TPM

Manutenção Produtiva Total

 TPM
A TPM é um modelo de gestão que
busca a Eficiência máxima do sistema
produtivo através da eliminação de
perdas e do desenvolvimento do
homem e sua relação com o
equipamento.
 TPM
A TPM surgiu no Japão, no século passado,
no início da década de 70. Naquela época,
empresas como a Toyota já estavam
tentando criar sistema de fornecimento “just
in time” , utilizando o mínimo de estoque,
tanto de matérias primas quanto produto
acabado.
 TPM
Objetivos da TPM

 Zero defeitos
 Zero acidentes
 Zero quebras/falhas
 Inexistencia de Retrabalho ou ajustes
 Ambiente de trabalho com segurança e conforto
 TPM
A TPM tem quatro regras básicas:

 Regra nº. 1 _ Todos os trabalhos devem ser

detalhados de forma a não deixar qualquer dúvida
em termos de conteúdo, seqüência, tempo e
resultado esperado.
 Regra nº. 2 _ Todas as interfaces cliente-fornecedor
devem ser diretas e simplificadas de maneira que a
resposta seja “sim ou não” para enviar solicitações e
receber resposta, ou seja, não há margens para
dupla interpretação.
 TPM
 Regra nº. 3 _ Todos os fluxos de produção devem
ser simples e diretos.
 Regra nº. 4 _ Todas as melhorias devem ser feitas
de acordo com o método científico, sob a orientação
e no nível hierárquico mais baixo possível dentro da
organização.
 Melhorias Individuais
Trabalho de Melhoria: Foco no PQCDSM
P = Produtividade
Q = Qualidade
C = Custo
D = Entrega
S = Segurança
M = Moral
Importância Histórico: Falhas e Perdas
Análise “Why - Why”: eliminar causas
Fazer “Failure Reports”: causas e ações
Medição: antes e depois PDCA
 As 6 Grandes perdas
1 - Parada acidental
– Perda em função de uma falha do equipamento (quebra
repentina)
– Perda em função de degeneração gradativa
 2 - Set-up / regulagens
 3 - Perdas por operação em vazio e pequenas perdas
– Trabalho em vazio provocado por gasgalos nas etapas
anteriores.
 As 6 Grandes perdas
– Detecção de produto não conforme por sensores e
conseqüente parada da linha de produção.
– Sobrecarga em algum equipamento ocasionando seu
desligamento.
– 4 - Perdas por Queda de Velocidade de Produção:
– Desgaste localizado obriga a trabalhar com velocidade
menor.
– Superaquecimento em dias quentes por deficiência de
refrigeração requer funcionamento com redução de
velocidade.
 As 6 Grandes perdas
– Vibração excessiva, em algum equipamento da linha, a
100% de velocidade, mas tolerável a 75% de velocidade.
 5 - Perdas por Produtos Defeituosos:
– São aquelas oriundas de qualquer retrabalho ou descarte
de produtos defeituosos. Essa perda deve incluir tudo
aquilo que foi feito além do programado
 6 - Perdas por Queda no Rendimento:
– Falha de matéria – prima
 As 6 Grandes perdas
» Instabilidade Operacional – Quando o processo fica
instável ocorrem situações como perda de especificação
de produtos e/ou redução da produção.
RENDIMENTO OPERACIONAL
GLOBAL DOS EQUIPAMENTOS - OEE
 É a multiplicação de 3 fatores: Disponibilidade, Performance e
Qualidade
 Disponibilidade
– Tempo disponível – tempo de paradas programadas
Tempo disponível
 Performance
– Tempo de operação
Tempo disponível
 Qualidade
– Quantidade de peças boas
Quantidade de peças produzidas
8 PILARES DO TPM
 8 PILARES DO TPM
 Melhorias individualizadas
 Manutenção autonôma
 Manutenção planejada
 Educação e treinamento
 Controle inicial ( Planejamento da
Manutenção)
 Manutenção da qualidade
 TPM Office ( área administrativa)
 TPM ECO (ecologia, ambiente)
1- Melhorias individualizadas
 Promoção de atividades de equipe e de
pequenos grupos no local de trabalho.
 Incorporação das melhorias:
» Selecionar equipamentos modelo (piloto)
» Organizar equipes de trabalho
» Levantamento das 6 grandes perdas anuais
 Definição de prioridades
 Definição das metas

» Atacar as 6 grandes perdas

» Implementar as melhorias
» Analisar os resultados
2- Manutenção autônoma
 Fundamentos da Manutenção autônoma:
– O operador “adota”a sua máquina
» “Da minha máquina cuido EU! “
» “Deixar o operador assumir a responsabilidade.”
– Educação e treinamento dos operadores
» Desenvolver novas habilidades para o desempenho de
funções adicionais
» Conscientizar da necessidade disto
Manutenção autônoma
7 passos para a Manutenção Autônoma

1º passo.
Limpeza Inicial;
2º passo.
Eliminação das fontes de sujeira e locais de difícil acesso;
3º passo.
Elaboração de normas provisórias de limpeza, inspeção e lubrificação;
4º passo.
Inspeção geral;
5º passo.
Inspeção autônoma;
6º passo.
Padronização;
7º passo.
Gerenciamento autônomo.
3- Manutenção Planejada
Sete passos para a Manutenção planejada

1º passo
Análise da diferença entre condições básicas e condição atual
2º Passo
Melhoria dos métodos de manutenção atuais
3º Passo
Preparação dos padrões de manutenção
4º Passo
Medidas para estender a vida útil e controlar as inconveniências
5º Passo
Melhoria da eficiência da inspeção e diagnóstico
6º Passo
Diagnóstico geral dos equipamentos
7º Passo
Uso do equipamento até o seu limite
4- Educação & Treinamento
O objetivo do pilar Educação & Treinamento é promover
um sistema de capacitação de todas os colaboradores,
tornando-os aptas para o pleno desempenho de suas
atividades e responsabilidades, dentro um clima
transparente e motivador.
4- Educação & Treinamento
Sete passos para Educação & Treinamento

1º passo
Determinação do perfil ideal dos Operadores e Mantenedores.
2º passo
Avaliação da situação atual e determinação dos desvios existentes.
3º passo
Elaboração do plano de Educação & Treinamento para Operadores
e Mantenedores.
4º passo
Implantação do plano de Educação & Treinamento.
5º passo
Estabelecimento de um sistema de avaliação do aprendizado.
6º passo
Criação de um ambiente de auto-desenvolvimento.
7º passo
Avaliação das atividades e estudo de métodos para atividades
futuras
 5- Controle Inicial
Para novos produtos e equipamentos
Podemos entender como fase inicial as etapas que compreendem desde a fase
de especificação até a fase de partida
 6- Manutenção da Qualidade
A redução dos defeitos ocorre naturalmente, como reflexo das melhorias
feitas nos equipamentos.

A partir desse momento, o desenvolvimento das atividades do pilar

manutenção da qualidade se torna necessário para dar continuidade
à redução dos defeitos.
6- Manutenção da Qualidade
Sete passos da Manutenção da Qualidade

1ª Etapa
Levantamento da Situação Atual da Qualidade
2ª Etapa
Restauração da Deterioração
3ª etapa
Análise da Causas
4ª etapa
Eliminação da Causas
5ª etapa
Estabelecimento das Condições Livres de Defeitos
6ª etapa
Controle das Condições Livres de Defeitos
7ª etapa
Melhoria das Condições Livres de Defeitos
6- Manutenção da Qualidade

Q produto = Q equipamento + Q homem + Q processo + Q material

Manutenção Educação e Melhorias

Q assegurada= autônoma treinamento individualizadas
Desperdícios
7- TPM OFFICE
 Desperdícios com atividades que não garantem valor
– Desperdícios nos fluxos de informações
» Formulários inadequados
» Procedimentos demorados
» Relatórios desnecessários
» Desorganização e demora no acesso às informações
– Desperdícios no uso de equipamentos
» Uso inadequado
» Equipamentos danificados e/ou mal preparados
– Falta de treinamento
8- TPM ECO
 Zero acidentes
 Zero doenças ocupacionais
 Zero danos ambientais
 8- TPM ECO
Sete passos da TPM ECO

1º Passo
Identificação de Perigos, Aspectos, Impactos e Riscos;
2º Passo
Eliminação de Perigos e Aspectos;
3º Passo
Estabelecimento do sistema de controle de Impactos e Riscos;
4º Passo
Treinamento em Segurança, Saúde e Meio-ambiente;
5º Passo
Inspeções de Segurança;
6º Passo
Padronização;
7º Passo
Gestão Autônoma.
Etapas para implementação do
TPM
 A implantação do TPM é feita normalmente em 12 etapas.
 Cada etapa será mostrada a seguir.
ETAPAS DO TPM
 1ªEtapa: Anúncio da adoção do TPM para
organização
– Início da fase de preparação;
– Etapa fundamental;
– Decisão tomada pela diretoria.
ETAPAS DO TPM
 2ª Etapa: Campanha de informação sobre o TPM
– Divulgação e esclarecimento;
– Treinamento introdutório ao TPM;
– Engloba desde a alta direção até os operários;
– Uniformização das informações.
ETAPAS DO TPM
 3ªEtapa: Criação de uma estrutura de promoção
do TPM
– Estruturar o sistema organizacional;
– Criação de um comitê;
– Atividades em grupos.
ETAPAS DO TPM
 4ª Etapa: Definição das linhas de ação e objetivos
a atingir
– Objetivo, meta e prazo;
– Conhecer a situação vigente;
– Delinear pontos críticos.
ETAPAS DO TPM
 5ª Etapa: Elaboração do plano diretor para
implantação do TPM.
 Cronograma
- Nível Geral
- Nível Departamental
- Tempo Dispensado x Melhora Desejada
- Ação Planejada x Ação Realizada
 ETAPAS DO TPM
 6ª Etapa: Início do programa de TPM.
 Implantação do programa.
- Cerimônia inicial.
- Apresentação oficial do PD.
 “Zerar” as 6 grandes perdas nos equipamentos.
- Conhecimentos técnicos/ habilidades.
- Envolvimento de todo quadro operacional.
ETAPAS DO TPM
 7ª Etapa: Melhoria em máquinas e equipamentos.
 Escolha de uma área piloto para estudos.
- envolver Eng.Processos, Manutenção, Líderes da Área e
Operadores.
- Histórico de Paradas.
- Considerar as 6 Grandes Perdas.
- Expandir os Conhecimentos Adquiridos.
- Primeiros Resultados.
 ETAPAS DO TPM
 8ª Etapa: Estruturação da Manutenção
Autônoma.
 Promover a disseminação do conceito:
– “Da minha máquina cuido eu.”
 Realizar programas de treinamento.
 Sete passos para manutenção autônoma:
-Limpeza inicial, combate às inconveniências e aos locais de difícil
acesso, elaboração dos padrões de lubrificação e limpeza, inspeção
geral, inspeção voluntária, organização e consolidação da
manutenção voluntária.
 ETAPAS DO TPM
 9ª Etapa: Otimização da gestão de manutenção
 Serviços de manutenção devem ser aprimorados
 Planejamento estratégico de manutenção (rotinas de preventiva,
lubrificação, etc)
 Elaboração de procedimentos de manutenção
 Utilização de princípios de manutenção preditiva
 Otimização da gestão de peças reservas
 Contratação de serviços especializados ou de apoio
 Otimização de ferramentas, equipamentos e dispositivos de
manutenção
 Planejamento e execução de paradas programadas
ETAPAS DO TPM
 10ª Etapa: Formação complementar de
manutenção
 Consiste em aumentar a capacitação dos funcionários em suas
áreas, através de treinamentos
– Operadores: elevação da capacitação operativa e em
manutenções autônomas
– Manutenção: conhecimentos técnicos específicos adicionais
 Enriquecimento do trabalho do funcionário
 Aumento da credibilidade da empresa
 Motivação dos trabalhadores
ETAPAS DO TPM
 11ª Etapa: Sistema de gestão do equipamento
 Deve-se avaliar o ciclo de vida completo dos equipamentos, desde
o seu projeto ao seu sucateamento
– Projetar produtos visando bom processamento
– Desenvolver máquinas prevenindo possíveis defeitos
– Manter boas condições de trabalho, afiação de ferramentas,
lubrificações, etc
– Realizar manutenções planejadas
– Implantar melhorias no processo produtivo
ETAPAS DO TPM
 11ª Etapa: Sistema de gestão do equipamento
 Participação de todos os setores envolvidos:
– Manutenção
– Engenharia de Processos
– Produção
 Utilizar conhecimentos adquiridos em processos anteriores
ETAPAS DO TPM
 12 ª Etapa: Definição do programa final de TPM
 Avaliação dos resultados obtidos após consolidação da TPM
 Consolidação das atividades de melhoria
 Consolidação da postura do operador para a manutenção
autônoma
 Definição das novas diretrizes e metas da empresa, de maior
magnitude
 Realização de auditorias
FICHA – TPM PRODUÇÃO
KMAB Nº

TPM Prioridade Data Início de

Reparo
Duração

Produção A B C

Serviço realizado por

Setor Equipamento

Descrição do Serviço
Data Horário C.C

Solicitante

Descrição do Problema

Monitor de Linha
1º Via – Quadro de TPM 2º Via - Máquina
FICHA - TPM MANUTENÇÃO
KMAB Nº

TPM Prioridade Data Início de

Reparo
Duração

Manutenção A B C

Técnico de Manutenção
Setor Equipamento

Descrição do Serviço
Data Horário C.C

Solicitante

Descrição do Problema

Monitor de Linha
1º Via –Manutenção 2º Via – Quadro de TPM
CONCLUSÃO
 A TPM:
 Começa no chão de fábrica e enriquece o trabalho do colaborador
 Implementa-se através de atividades sobrepostas de pequenos grupos (times)
 Tem capacidade multiplicadora extraordinária - consistência
 Valoriza o homem e se propaga pelo exemplo
– Produtividade > 1,5 a 2 x
– Ocorrência falhas imprevistas 1/10 a 1/250
– Custo produção: redução de até 30%
– Estoque de produtos : redução até 50%
– Paradas por acidente : zero
– Poluição: zero
– Sugestões de melhoria: aumento de 5 a 10 x
 FIM