Capítulo 1

INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

Escopo do livro

O assunto único deste livro será a moldagem de materiais plásticos por sopro. Dentro deste
contexto será tratado principalmente o processo de moldagem por sopro, conhecido como
moldagem por extrusão e sopro, que é baseado na utilização de uma extrusora de rosca
única, ou de extrusoras de rosca única, pelo motivo que tais processos são os mais
importantes em termos de quantidade de material processado. Porém, quando comentários
apropriados a respeito de outros processos de moldagem por sopro, como por exemplo,
moldagem por estiramento forem necessários, estes serão mencionados.

Definição

Moldagem por sopro é um processo para produzir artigos ocos fechados. Este processo foi
desenvolvido originalmente para a indústria de vidro, mas, hoje em dia, é utilizado
extensamente na indústria de plásticos, porém limitado a materiais termoplásticos como por
exemplo, PE, PVC, PEEL etc. (vide abreviações de materiais na tabela 1). Os dois
principais processos para produzir componentes plásticos são a moldagem por extrusão
(EBM) e a moldagem por injeção (IBM).

Descrição do processo

A unidade de produção para um processo de moldagem por sopro é composta dos seguintes
componentes:
(I) A máquina de produção utilizada para produzir plástico fundido (uma extrusora ou
uma máquina de injeção é utilizada para produzir plástico fundido),
(II) O sistema para formar o parison, e
(III) O molde de sopro (ou moldes de sopro).
Em ambos os principais processos o primeiro passo envolve a produção de uma mangueira.
Esta mangueira é conhecida no ramo em geral como parison (o termo foi emprestado da
indústria de vidro). Na moldagem por extrusão (EBM), o parison é produzido por extrusão,
e na moldagem por injeção (IBM) o parison (também conhecido como pré-forma) é
produzido por injeção.
A mangueira aquecida (parison) é depositada dentro de um molde de sopro, que fecha em
volta do mesmo, e, em seguida, o parison aquecido é soprado (inflado) contra as paredes do
molde, adquirindo a forma para ser refrigerado e expelido como artigo após o estágio de
refrigeração. Em muitos casos, o produto necessita de uma ope-ração de acabamento
posterior , como por exemplo, rebarbagem, impressão, etiquetagem, enchimento etc.
Porém, com equipamento moderno, muitas dessas operações de acabamento podem ser
executadas dentro do molde ou on-line. Por exemplo, um robô pode ser utilizado para
avançar os artigos durante os processos de furação e frezagem.
Variações de processo

Se durante o curso de operação justificar uma variação de processo, ou o design do artigo

necessitar tal variação, são disponíveis várias alternativas on-line. Por exem-plo, em
alguns processos (I) o produto é colocado dentro do artigo soprado antes de ser ejetado do
molde (máquinas de moldagem e enchimento), (II) o artigo soprado é rebarbado antes de
ser ejetado do molde, (III) o artigo soprado é etiquetado antes da ejeção (in-mould
labelling), e (IV) o artigo soprado é tratado para ficar mais impermeável contra gases ou
líquidos. Isto pode ser feito mediante reação com flúor (fluoração), antes da ejeção
(enxoframento é uma alternativa de fluoração). Em outros processos o parison é estirado
antes do sopro com a finalidade de conseguir uma orientação molecular diferente para o
artigo soprado. Tal operação de estiramento e sopro melhora a resistência do artigo.

Materiais utilizados

A indústria de moldagem de plástico por sopro se desenvolveu originalmente na base da

utilização de polietileno de baixa densidade (PEBD) e, em seguida, modificou as
instalações para processar outros materiais. Agora, uma outra poliolefina, o polietileno de
alta densidade (PEAD) está dominando a indústria de sopro. PP (polipropileno) também é
usado largamente. Outros materiais igualmente importantes para a indústria de moldagem
por sopro são UPVC (PVC não plastificado) e PET (po-lietileno tereftalato). Devido ao
interesse da indústria automotiva, plásticos de enge-nharia também são utilizados na
moldagem por sopro.
Materiais termoplásticos muitas vezes são adequados para uma variedade de aplicações
sem modificação significativa de materiais ou artigos, mas em outros casos eles não são
apropriados, porque o material plástico é permeável e permite o vazamento do produto, ou
parte do produto, através das paredes da peça, ou permite a penetração de um meio do
ambiente, como, oxigênio (O2). Para um tipo de plástico determinado existem várias
maneiras de superar este problema. Por exemplo, aumentando a espessura da parede do
artigo; colocando uma camada de material mais impermeável (fibra de vidro ou PE de
estrutura molecular cruzada ou mais, comumente, uma camada de PVDC), ou a
incorporação de um enchimento em forma de placas, como (fibra de vidro ou PA), ou
utilizando, ainda uma combinação de materiais plásticos. Tais combinações, onde um
parison é envolvido por outro, produzidas normalmente mediante coextrusão/orientação
(estirando o parison), também melhoram a resistência.

Produtos de moldagem por sopro

Os produtos de moldagem por sopro são muitos e de grande variedade, uma vez que os
processos e os materiais utilizados estão em constante desenvolvimento. A maioria dos
componentes moldados são recipientes (por exemplo, frascos e jarras), mas muitos outros
artigos estão sendo produzidos, como bolas, brinquedos, sanfonas e pára-choques. Muitos
dos frascos e jarras são utilizados na indústria de alimentação, para embalar tanto produtos
sólidos como líquidos, por exemplo, sal e molhos.
Muitas vezes estes recipientes são destinados para usar um selo reutilizável (uma tampa ou
capa), que é produzido normalmente por injeção. A maioria dos recipientes para a
embalagem de alimentos são pequenos (menos de um litro de capacidade). Porém, não se
deve pensar que a moldagem por sopro é restrita à recipientes pequenos. Pranchas de surfe
de 4 metros de comprimento já foram produzidas comercialmente, como também tanques
acima de 10.000 litros de capacidade. Um recipiente comum de grande porte é feito de
PEAD e tem capacidade para 180 litros.

Recipientes

Muitos componentes moldados por sopro são recipientes (por exemplo, frascos e jarras) e
utilizados para a embalagem de produtos sólidos e líquidos. Os recipientes devem inibir a
perda do produto e não devem permitir que o conteúdo escape.

Propriedades de barreira

A permeação de gases e líquidos pelo recipiente de plástico pode ser um dos fatores mais
importantes na determinação do tempo de estocagem de um produto. As taxas de
transmissão de oxigênio, dióxido de carbono e agentes aromáticos normalmente são de
grande importância. Permeação é uma função de materiais, projeto e método de processo.
Veja Permeabilidade a Gases e Líquidos.

Vazamento

O vazamento pode ser controlado pelo projeto, ajuste do selo ou pelo acabamento do
gargalo do frasco. Se o gargalo é moldado por compressão resulta em tolerâncias mais
apertadas do gargalo. O tipo de rosca do gargalo, o número de filetes por unidade de
comprimento e o comprimento da rosca têm influência no vazamento. Roscas tipo
“buttress” estão sendo usadas muitas vezes porque apertam o selo uniformemente. Quando
o selo contém um material macio e elástico também ajuda a prevenir vazamento.

Tabela 1 • Nomes e abreviações de termoplásticos

NOME COMUM ABREVIAÇÃO

Acetal POM
Acetal copolímero POM-K
Acetal homopolímero POM-H
Acrilato estireno acrilonitrila ASA ou AAS
Acrilato estireno acrilonitrila modificado ASA ou AAS
Acrilonitrila butadieno estireno ABS
Acrilonitrila estireno/ Polietileno clorinato ACS
Acrilonitrila estireno/EP(D)M borracha AES
Alfa metil estireno MAS
Butadieno estireno copolímero bloco BDS
Acetato de celulose CA
Acetato de celulose butírico CAB
Acetato de celulose propionato CAP
Nitrato de celulose CN
Copolímero de clorotrifluoretileno etileno ECTFE
Etileno vinil acetato EVA
Etileno vinil álcool EVOH ou EVAL
Etileno propileno fluorinato FEP ou TFE-HFP
Polietileno de alta densidade PEAD ou HDPE
Poliestireno de alto impacto HIPS ou TPS
Polietileno de baixa densidade PEBD ou LDPE
Metil metacrilato, estireno/polibutadieno MBS
Cloreto de polivinil plastificado PPVC ou PVC-P
Poliacrilonitrila PAN
Poliamida PA
Poliamida 6 ou Nylon 6 PA 6
Poliamida 11 ou Nylon 11 PA 11
Poliamida 12 ou Nylon 12 PA 12
Poliamida 66 ou Nylon 66 PA 66
Poliamida 610 ou Nylon 610 PA 610
Polibutileno tereftalato PBT
Policarbonato PC
Policlorotrifluoretileno PCTFE
Poliéter amido bloco PEBA
Poliéter éter cetona PEEK
Poliéter éster PEEL ou COPE ou YPBO
Poliéter amido PEI
Poliéter cetona PEK
Poliéter sulfono ou Polisulfono PES ou PSU
Polietileno de alta densidade PEAD ou HDPE
Polietileno linear de baixa densidade PELBD ou LLDPE
Polietileno de baixa densidade PEBD ou LDPE
Polietileno de média densidade PEMD ou MDPE
Polietileno de baixíssima densidade VLDPE ou PE-VLD
Polietileno tereftalato PET
Polimetil metacrilato (acrílico) PMMA
Poliimidas PI
Polioximetileno ou Acetal ou Poliformaldeido POM
Óxido polifenileno (modificado) PPO ou PPO-M
Sulfeto polifenileno PPS
Sulfeto de polifenileno sulfonado PPPS
Polipropileno PP ou PPR
Polipropileno copolímero PP-K
Polipropileno homoplímero PP-H
Politetrafluoretileno PTFE
Polivinilacetato PVA ou PVAC
Polivinil álcool PVALC
Cloreto de polivinila PVC
Cloreto de polivinilideno copolímeros PVDC
Fluoreto de polivinilideno PVDF
Fluoreto de polivinila PVF
Estireno acrilonitrilo copolímero SAN
Estireno butadieno copolímero bloco BDS ou SBB
Polivinilcloreto sem plastificação UPVC ou PVC-U
Polipropileno modificado com borracha RRPP ou RMPP ou PP/EPDM
Polipropileno modificado com borracha reticulada TPO-XL
Estireno butadieno estireno copolímero bloco SBS
Copolímeros de tetrafluoretileno-etileno ETFE
Elastómero termoplástico TPE
Poliolefina termoplástica TPO
Poliolefina termoplástica com borracha reticulada TPO-XL
Poliuretano termoplástico TPR ou TPE
Borracha termoplástica TPR ou TPE
Copolímeros de Cloreto de Vinilideno acrilonitrila VCA

MOLDAGEM POR EXTRUSÃO E SOPRO

Moldagem por extrusão é um processo utilizado para produzir artigos ocos fechados de
materiais do tipo termoplástico, como por exemplo, PE, PVC,PEEL etc. (vide abreviações
de materiais plásticos na tabela 1). Na moldagem por extrusão o parison é produzido por
extrusão (normalmente extrusão por rosca única), para ser inflado dentro do molde.

Descrição do processo

A instalação de produção para um processo de moldagem por extrusão e sopro é composta

de:
• A máquina produtora, utilizada para produzir plástico fundido (uma extrusora ou máquina
de extrusão - veja Extrusão por rosca única);
• sistema para formar o parison (cabeçote/bocal);
• molde (ou moldes) de sopro.
A mangueira aquecida (ou parison) normalmente é extrudada para baixo. Quando um
comprimento pré-determinado é produzido o molde fecha e é apertado em volta do parison.
Este fechamento aperta ou solda o parison em uma extremidade (na técnica de sopro por
agulha o parison é soldado em ambas as extremidades). A mangueira aquecida é soprada
em seguida contra as paredes do molde, onde é refrigerado antes de ser ejetado.

Sopro na parte superior

Nas máquinas denominadas “máquinas de sopro superior” o molde se desloca levando o

parison para uma estação de sopro separado, após a produção do parison (isso permite a
produção de outro parison, isto é, extrusão contínua). Um pino de sopro é introduzido na
parte superior (gargalo) do parison na estação de sopro e o fluxo de ar passa através do pino
de sopro. Isto causa a expansão do parison contra as paredes do molde, o material plástico
adquire a forma pré-determinada, sendo refrigerado e ejetado após o estágio de
refrigeração. Em muitos casos o artigo necessita de uma operação de acabamento posterior,
como por exemplo, rebarbagem, impressão, etiquetagem, enchimento com o produto etc.
(veja Introdução à moldagem por sopro).

Outras técnicas de sopro

A maioria dos artigos é produzida pela técnica de sopro na parte superior, já que os artigos
(muitas vezes frascos) são fabricados com um gargalo calibrado com precisão razoável - o
processo de pressionar o pino de sopro contra o material plástico quente e macio molda o
gargalo e a eventual rosca externa. O artigo é produzido apoiado na base (em ângulo reto
na maioria dos casos) - esta orientação é útil para operações subsequentes, como por
exemplo, o enchimento do recipiente.
Em “máquinas de sopro inferior”, o artigo é produzido apoiado no gargalo. O parison cai
sobre um pino , e quando o comprimento correto é alcançado o molde é fechado - este
fechamento forma a seção do gargalo e solda a outra extremidade da mangueira, quando o
fluxo de ar está sendo introduzido através do pino, o parison é inflado.
Em alguns casos o “sopro por agulha”é mais apropriado. Quando o comprimento correto do
parison é extrudado o molde fecha - este fechamento aperta ambas as extremidades do
parison . O fluxo de ar é introduzido mediante uma agulha ou um pino pequeno para inflar
o parison.

Variações de processo

Se durante o curso de operação justificar uma variação de processo, ou se o projeto do

artigo necessitar tal variação, são disponíveis várias alternativas on-line. Por exemplo, em
alguns processos (I) a espessura de parede do parison é alterada durante a extrusão para
controlar a espessura de parede do artigo, (II) o sopro está sendo iniciado através do pino
de sopro para abrir o parison antes da introdução do pino (pre-sopro), (III) o artigo soprado
é rebarbado antes de ser ejetado da máquina sopradora, (IV) o produto está sendo colocado
dentro do artigo soprado antes de ser ejetado do molde (máquinas de moldagem e
enchimento), (V) o produto está sendo colocado dentro do artigo soprado e o artigo é
fechado antes de ser ejetado do molde (máquinas de moldagem, enchimento e selagem),
(VI) o artigo soprado é etiquetado antes da ejeção (in-mould labelling), e (VII) o artigo
soprado é tratado com, por exemplo, flúor antes da ejeção (fluoretação). Em outros
processos o parison é estirado antes do sopro para obter uma orientação molecular
diferente do artigo soprado (bi-orientação).

Extrusão contínua

A moldagem por extrusão (EBM) pode ser dividida em várias categorias, como por
exemplo, em moldagem por extrusão contínua (C-EBM) e em moldagem por extrusão
intermitente (I-EBM). Como o processo tipo C-EBM é o mais importante destas categorias
(para aplicações pequenas e médias - até 30 litros), o termo EBM será utilizado invés de C-
EBM, caso não mencionado especificamente (produção intermitente do parison é utilizada
em moldagem por extrusão e sopro com acumulação - AEBM).
Como o período de refrigeração é a parte mais demorada do ciclo de sopro, será necessário
retirar o parison do cabeçote (ou cabeçotes), ou desviar o fluxo de mate-rial de um molde
para outro, com a finalidade de manter a rosca em movimento contínuo. Para exigências de
alta produção, os moldes podem ser instalados numa cinta giratória rápida, ou numa roda
(carrosséis horizontais ou verticais). Porém, é mais comum os moldes serem instalados em
sistemas de fechamento e sopro (estações de sopro ou carros), que estão dispostas por baixo
ou ao lado da extrusora. O conjunto de moldes pode ser utilizado para transportar o parison
na configuração normal, por exemplo, montado num braço basculante, ou podem ser
usados alicates para deslocar o parison para o molde.

Materiais utilizados
A indústria de moldagem de plástico por extrusão e sopro se desenvolveu originalmente na
base de utilização de polietileno de baixa densidade (PEBD) e posteriormente modificou as
instalações para processar outros materiais. Por exemplo, para se adequar a um material
mais difícil de processar conhecido como PVC (cloreto de polivinila), este material têm a
grande vantagem de claridade, como é amorfo, mas possui maior viscosidade de fundição,
é mais inclinado à decomposição durante o processo. Uma outra poliolefina, o polietileno
de alta densidade (PEAD), também é muito importante para a indústria de moldagem por
sopro. Aproximadamente 56% de todos os materiais utilizados na moldagem por sopro são
um tipo de PEAD, porque tais termoplásticos são relativamente baratos e possuem
propriedades aceitáveis para muitas aplicações , como por exemplo, resistência de impacto
em baixas tempera-turas. O PEAD também é utilizado no processo conhecido como
MOLDAGEM POR EXTRUSÃO E SOPRO COM ACUMULAÇÃO para produzir
tambores e recipientes grandes.
O polipropileno (PP) está sendo usado em escala maior devido as suas propriedades (por
exemplo, baixo custo, resistência ao calor, baixa densidade e rigidez), e por sua
versatilidade - este material pode ser modificado, adicionando agentes de enchimento e
elastómeros. Tipos transparentes de PP também são disponíveis (copolímeros), - o artigo
pode adquirir maior claridade pelo estiramento antes do sopro. Para a emba-lagem de
bebidas carbonatadas, como os refrigerantes, muitas vezes é preferido outro termoplástico.
Este material é PET (polietileno tereftalado), que é menos permeável a gases: sua
resistência pode ser melhorada significativamente por orientação biaxial. Este processo no
qual o parison é estirado antes do sopro é conhecido como MOLDAGEM POR
ESTIRAMENTO E SOPRO. Para outros materiais ou produtos a coextrusão pode ser uma
outra solução para o problema de permeabilidade - veja MOLDAGEM POR
COEXTRUSÃO E SOPRO. A seleção de um material plástico específico, ou a seleção de
uma combinação específica de materiais plásticos se baseia normalmente na combinação de
preço e propriedades requeridas (aparência, permeabilidade etc.) Veja tabela 2.

Tabela 2 • Tabela simplificada indicando propriedades comuns de materiais para

moldagem por sopro

PROPRIEDADE MATERIAL
PEBD PEAD PP PVC PS PET

Densidade 0.92 0.95 0.90 1.32 1.09 1.37

Resist. química E E E E B MB-E
Claridade P P P-B E E E
Tenacidade E E B P-B P E
Resist. impacto MB MB B P-B P E
Resist. temperatura P B B-MBP P B
Resist. perm. H2O B MB MB B P B
Resist. perm. O2 P P P MB P MB

Produtos de moldagem por extrusão e sopro

Os produtos de moldagem por extrusão e sopro são muitos e variados, já que os processos e
materiais utilizados estão em constante desenvolvimento. A maioria dos componentes
moldados por sopro são recipientes, por exemplo, frascos e jarras, fora outros produzidos,
tais como bolas, brinquedos, sanfonas e pára-choques (a indústria automotiva é um
mercado significativo para o ramo de moldagem por sopro).

Embalagem de alimentos

Muitos dos recipientes produzidos mediante moldagem por sopro são utilizados na
indústria alimentícia, para a embalagem de produtos sólidos e líquidos, como sal e molhos.
Em muitos casos, tais recipientes foram projetados para utilizar um selo reaproveitável
(uma tampa ou capa), e este é produzido na maioria dos casos por injeção. Os materiais
empregados para esta finalidade são PEAD, PELBD, PP e TPS.

Recipientes de grande porte

Recipientes de grande porte, por exemplo, com capacidade de 180 litros (45 galões) são
produzidos por moldagem por extrusão e sopro com acumulação. Para obter as
propriedades requeridas no produto acabado é necessário muitas vezes utilizar um plástico
de alto peso molecular, por exemplo polietileno de alto peso molecular e alta densidade
como APM-PEAD ou PEAD-APM. O emprego de moldagem por sopro para produzir
componentes de grande porte, em muitos casos, apresenta um método de moldagem mais
econômico que moldagem por injeção, devido as forças menores envolvidos.

Construção de dupla parede

Com a utilização de uma secção de parede dupla é possível tirar vantagem da proporção
entre alta rigidez e peso neste tipo de construção. Esta foi usada para produzir, por
exemplo, degraus em escadas. Às vezes, o uso da secção de parede dupla têm um propósito
de projeto, tal como a acomodação de cabos no produto.

Componentes de invólucro

Componentes de parede simples que necessitam apenas de um lado de acabamento podem

ser moldados por sopro em forma simétrica em um molde. Componentes individuais
podem ser separados após a moldagem.

Configuração de material e equipamento

Na moldagem por extrusão e sopro muitas vezes é necessário usar plásticos de alto peso
molecular, por exemplo, polietileno de alto peso molecular e alta densidade, como o APM-
PEAD ou PEAD-APM. A utilização de tais materiais pode exigir bastante da unidade de
acionamento de uma extrusora (particularmente quando uma configuração com canhão
ranhurado está sendo usada), devido ao fato de que o material plástico deve ser transferido
sob contrapressões altas do ferramental. Portanto, a extrusora deve estar em condições de
processar material com uma variedade ampla de propriedades de fluxo, já que às vezes
materiais com peso molecular mais baixo podem ser processados. Independente do tipo de
material processado, a temperatura da massa plástica deve ser mantida a mais baixa
possível para reduzir os tempos de refrigeração (na moldagem por extrusão e sopro o
tempo de refrigeração normalmente é o período mais longo do ciclo, por exemplo, até 80
%). A extrusora também deve estar equipada para poder acomodar o acréscimo de
quantidades variáveis de aditivos, como material recuperado, corantes, agentes
modificadores de impacto e estabilizadores. Quando a extrusora é utilizada para processar
UPVC, pode ser necessário converter misturas de pó em frascos cristalinos e resistentes ao
impacto a tempera-turas que estão no limite da temperatura de decomposição. Com a
finalidade de empregar UPVC de alto peso molecular algumas companhias estão usando
máquinas de rosca dupla. Porém, na maioria das operações de moldagem por sopro estão
sendo utilizadas as extrusoras de rosca única.

EXTRUSÃO POR ROSCA ÚNICA

Em virtude da importância do assunto, este livro tratará principalmente da moldagem por

extrusão e sopro de materiais termoplásticos, uma vez que estes materiais representam o
maior grupo de materiais plásticos. Mais termoplásticos são processados por extrusão do
que por qualquer outra técnica. Aproximadamente 65% de todos os plásticos passam por
uma extrusora. Como o tipo mais popular de extusora é a máquina de rosca única, os
assuntos serão concentrados, na maioria, em processos baseados neste tipo de máquina.
Extrusoras de rosca única são as mais populares porque são relativamente simples, baratas
e apresentam uma produção contínua com facilidade.

Definição de extrusão

Extrusão é um processo de produzir um produto (ou extrudado) por forçar um material

através de um orifício ou ferramental. Na moldagem por sopro o produto da máquina é uma
mangueira simétrica. Em alguns casos mangueiras assimétricas estão sendo produzidas para
alcançar uma distribuição de parede determinada no produto, por exemplo, mangueiras
ovais.

Extrusão e termoplásticos

Para extrudar um material termoplástico é necessário primeiramente amolecê-lo para que a

moldagem seja possível, e isto é feito normalmente por calor. Este amolecimento por calor
tem várias denominações, como por exemplo, plastificação ou amo-lecimento térmico,
processo efetuado pela máquina extrusora, ou simplesmente extrusora. A maioria das
extrusoras são máquinas de rosca única, o movimento relativo entre rosca e canhão força o
material em direção ao ferramental (cabeçote) e através do ferramental. O produto recebe a
forma pelo ferramental (cabeçote e bocal), e/ou pela distorção de pós-extrusão, onde o
produto é formado por refrigeração, enquanto a forma está sendo mantida. O equipamento
que efetua este processo é chamado "equipamento de pós-extrusão”, e todo o sistema é
chamado “linha de extrusão”.

Configuração da máquina
O esquema de uma extrusora com rosca única é mostrado na figura 1. A figura apresenta o
arranjo das várias partes da máquina. A rosca rotativa e o canhão são as duas unidades que
agem para transportar o material plástico. Uma vez fundido é forçado a passar através do
ferramental. A unidade de acionamento, baseada normalmente em um motor elétrico, efetua
a rotação da rosca a uma velocidade pré-determinada que pode ser ajustada para qualquer
valor dentro da gama estabelecida (máquinas de sopro comumente possuem duas faixas de
velocidade: uma baixa e uma alta. A faixa baixa e utilizada para PVC e a alta para PEAD).
Controladores de temperatura são conectados aos elementos de aquecimento e refrigeração
no canhão para manter a temperatura no ponto pré-ajustado. A capacidade da unidade
rosca/canhão de extrudar um material determinado não depende apenas das características
do material plástico, mas também das características ou da construção da rosca e canhão, e
da maneira como o sistema é operado.

Equipamento de pós-extrusão

Uma vez que o extrudado está saindo do ferramental ele pode adquirir a forma já produzida
ou a forma pode ser alterada e fixada. O equipamento que efetua tal ope-ração é chamado
"equipamento de pós-extrusão”, e em termos de tamanho é muitas vezes maior que a
própria máquina extrusora. Uma razão para isso é que materiais plásticos necessitam de
um tempo considerável para serem refrigerados, o processo de refrigeração é tão
prolongado que ele determina a velocidade da linha. Este fato se aplica particularmente à
moldagem por sopro.

Produtos da extrusão

Os produtos da extrusão incluem material para outros processos de plástico, filmes, tubos,
mangueiras, fios e cabos isolados, perfis, filamentos, chapas, e papel e metais revestidos de
plástico. Este livro está tratando da moldagem por sopro - um processo muito importante
utilizado para produzir produtos ocos fechados, como brinquedos, frascos e jarras. Muitas
máquinas de sopro dependem de uma extrusora para produzir plástico fundido, já que uma
extrusora de rosca única consegue produzir uma massa plastificada a temperaturas baixas e
relativamente barata. Aproximadamente 90% de todos os produtos moldados por sopro são
feitos pelo processo EBM (moldagem por extrusão e sopro).

Classificação de extrusoras

Extrusoras podem ser classificadas por três números, por exemplo, 1-60-24. O primeiro
número indica quantas roscas estão instaladas, o segundo especifica o diâmetro da rosca em
milímetros (mm), e o terceiro especifica o comprimento efetivo da rosca como fator
múltiplo do diâmetro. No exemplo acima temos uma extrusora de rosca única com um
diâmetro de rosca de 60mm e um comprimento que eqüivale 24 diâmetros (proporção
L/D=24:1). A maioria das máquinas de sopro possuem extrusoras com uma proporção L/D
de 20:1 ou 24:1.
Figura 1 Corte transversal de uma extrusora de rosca simples.
Configuração de material e equipamento
Na moldagem por extrusão e sopro muitas vezes é necessário utilizar plásticos de alto peso
molecular para obter um parison consistente em altas temperaturas e um produto com as
propriedades requeridas. O uso de tais materiais pode exigir bastante da unidade de
acionamento de uma extrusora (particularmente quando a extrusora está equipada com um
canhão ranhurado), uma vez que o material plástico deve ser transportado sob
contrapressões altas do ferramental. Portanto, a extrusora deve ser capaz de manusear
materiais com uma grande variedade de propriedades de fluxo, já que às vezes outros
materiais com baixo peso molecular podem ser processados. Devido às dificuldades
associadas com o processamento de materiais de alto peso mo-lecular, por exemplo, PVC
com alto valor K, existe interesse na utilização de máquinas com rosca dupla.

Temperatura do extrudado

Independentemente do material processado, as temperaturas de plastificação devem ser

mantidas as mais baixas possíveis para reduzir os tempos de refrigeração (na moldagem por
sopro o tempo de refrigeração normalmente é a parte mais demo-rada do ciclo, por
exemplo, até 80%). A extrusora também deve ser capaz de acomodar a adição de
quantidades variáveis de aditivos, por exemplo, material recuperado, materiais para
coloração, modificadores de impacto e estabilizadores. Quando a máquina não necessita
produzir compostos, o projeto pode ser otimizado para processar material pré-misturado,
quer dizer, para alcançar a produção necessária em libras por hora (lbs/h) ou quilogramas
por hora(kg/h) de uma massa plastificada uniformemente a baixas temperaturas. Na
moldagem por sopro é vital manter a temperatura do fundido na margem mais baixa,
porque com isso é possível aumentar a produção.

Canhões ranhurados e roscas sem compressão

Quando uma rosca convencional está sendo usada para extrudar um material plástico uma
quantidade de calor considerável está sendo gerado, devido à taxa de compressão da rosca.
Para evitar este fenômeno existem máquinas que possuem roscas de compressão zero, isto
é, a profundidade do filete da rosca é a mesma em todo o seu comprimento. Este tipo de
rosca tem pouca capacidade de mistura, porém isto pode ser melhorado com a incorporação
de seções de mistura (por exemplo seções de ra-nhuras longitudinais) localizadas na ponta
da rosca. Tais roscas de compressão zero normalmente estão sendo utilizadas em conjunto
com canhões, que possuem ranhuras longitudinais na zona de alimentação do canhão. As
configurações com canhões ra-nhurados são consideradas essenciais para o processamento
de PE e PP de alto peso molecular, com alta produção, devido ao fato de que estas unidades
oferecem um fornecimento constante de material, mesmo com alterações da contrapressão
do cabeçote, por exemplo, por causa da programação do parison. Para máquinas sopradoras
esses tipos de canhões são disponíveis com diâmetros de até 90mm (3,5”), com uma
relação comprimento/diâmetro de aproximadamente 20:1(veja seção de canhão e rosca).

Requisitos de polímeros

Qualquer material utilizado em moldagem por sopro deve ser consistente, tanto em sua
forma como nas propriedades. Caso não seja consistente e não utilizado de uma maneira
precisa, o resultado serão produtos inconsistentes. O polímero deve fluir uniformemente
através do ferramental, porém imediatamente após a expulsão o parison não deve se
deformar. Isto significa que a viscosidade do material deve ser alta, de modo que o parison
mantenha a sua forma durante o transporte e o movimento do molde; viscosidade alta
implica em alto peso molecular e portanto nas melhores propriedades. Viscosidade alta
também significa problemas de processamento, que se torna mais grave devido à
necessidade de extrudar a baixas temperaturas da massa - necessárias para uma refrigeração
rápida e altas taxas de produção. As temperaturas baixas também são necessárias para
conferir rigidez a massa, evitando um alongamento do parison, e permitindo a inflação
suave e uniforme do mesmo. Alta rigidez e capacidade de extensão da massa são
essenciais. Estas características normalmente podem ser obtidas pela utilização de um
material com distribuição ampla do peso mo-lecular e um alto, ou muito alto peso
molecular. O material também deve possuir boas propriedades de soldagem; em moldagem
por extrusão e sopro é necessário apertar ou soldar uma ou ambas as extremidades do
parison. Na moldagem de produtos grandes por sopro uma alta taxa de produção será
necessário com a finalidade de reduzir o alongamento do parison - isto pode ser alcançado
mediante moldagem por extrusão e sopro com acumulação. O produto final naturalmente
deve possuir cores aceitáveis, transparência, boa aparência e propriedades, como por
exemplo, resistência a ataques químicos, resistência a rachaduras ao ambiente, baixa
permeabilidade e o grau apropriado de rigidez. Idealmente o material deveria ser capaz de
um processamento rápido, sem decomposição ou degradação, e de baixo custo.

MOLDAGEM POR EXTRUSÃO E SOPRO COM ACUMULAÇÃO

Este processo foi desenvolvido com a finalidade de possibilitar a produção de artigos

moldados grandes, com uma distribuição de espessura de parede apropriada. O processo é
utilizado principalmente para a produção de recipientes (com capacidade acima de 20
litros ou 4,5 galões), e para artigos técnicos de grande porte.

Alongamento do parison

Quando um parison grande é produzido por extrusão e a extrusora termina de bombear o

material do ferramental, o parison é puxado para baixo (alongamento do parison). Como
resultado a espessura de parede é menor na parte superior do que na parte inferior, devido
ao tamanho e peso do parison e a baixa resistência do polímero em estado fundido,
permitindo até a ruptura do mesmo. Um problema que pode ocorrer é a perda de
temperatura durante a produção do parison. Para superá-lo é necessário produzir o parison
rapidamente; extrusão contínua não é recomendada, já que o tamanho do recipiente está
acima de aproximadamente 25 a 30 litros (5,5 ate 6,5 galões), ou aproximadamente 2 kg
(4,4 libras) de material.

Depósito do material

O material é depositado mediante bombeamento dentro de uma unidade chamada

acumulador. O acumulador é situado no final do canhão da extrusora onde segue o
enchimento com material fundido; um acumulador para um parison com um diâmetro de
até 400 mm (16“) pode conter 19,5kg (43 libras) de PE e pode ter um volume de expulsão
de 25 litros (5,5 galões) de PE. Quando completo, a rosca pára de girar e um pistão força o
material do ferramental (ou bocal) rapidamente (20 kg podem ser ejetados em
aproximadamente 3 segundos). Esticadores podem ser utilizados para alargar a base do
parison antes da moldagem por sopro; um sopro na parte inferior é a regra. Com este
processo, é possível um controle axial e/ou radial da espessura da parede (algumas
máquinas utilizam uma rosca reciprocante para o depósito do material na parte frontal do
cilindro de injeção ou canhão, ao invés de um cabeçote acumulador).
O cabeçote deve ser projetado para possibilitar uma distribuição uniforme de calor no
material, isto é, uma distribuição uniforme da taxa de cisalhamento e temperatura da massa.
Para alcançar estes objetivos o cabeçote pode incorporar várias características de projeto,
como por exemplo, distribuidores de fluxo ou canais. O material que chega primeiro deve
ser o primeiro a sair do cabeçote (FIFO), com a finalidade de minimizar problemas de
decomposição ou degradação. Controladores de espessura de parede normalmente são
utilizados na moldagem por extrusão e sopro com acumulação. Essas unidades podem
controlar o processo inteiro, desse modo, quando o acumulador está completo o parison é
ejetado, o molde será fechado e o acumulador é recarregado.
Uma parte da energia para forçar o material do bocal é absorvida pela massa, e esta energia
é liberada quando o parison é produzido; como resultado o parison encolhe ou recupera,
ficando mais curto e grosso.

Pressões e velocidades

Uma pressão suficiente deve ser disponível no pistão para poder produzir o parison na taxa
apropriada. Isto significa, por exemplo, que uma pressão de 21 até 210 bar, ou 300 até 3000
libras por polegada deve ser disponível para PA66. A pressão real necessária depende do
material, da temperatura do fundido, da perda de pressão dentro do cabeçote e da abertura
do bocal. Caso a resistência do fluxo seja muito alta, a utilização de uma força excessiva
pode forçar os lábios do bocal, resultando numa perda de controle do programador da
espessura da parede do parison. Velocidades excessivamente lentas do êmbolo de expulsão
podem provocar um alongamento do parison e distribuição defeituosa de parede do mesmo.
Estas velocidades lentas também permitem a cristalização parcial na superfície de um
material termoplástico semi-cristalino, antes do fechamento do molde, influindo no
acabamento da superfície do produto.
A força de fechamento necessária depende da área projetada do artigo e da pressão de
inflação. Uma máquina para moldagem por sopro com acumulador, com capacidade para
16 litros, pode ter uma rosca com 90mm de diâmetro e uma força de fechamento do molde
de 750kN ou 75 toneladas; as placas de fechamento podem ser de 1600mm x
600mm(VxH)-a dimensão vertical das placas de fechamento é indicada antes da dimensão
horizontal numa máquina especificada.

Produtos de moldagem por extrusão e sopro com acumulação

Recipientes grandes ou tambores de 180 litros de capacidade, por exemplo, podem ser
produzidos pela moldagem por extrusão e sopro com acumulação. Para obter as
Figura 2 Diagrama do cabeçote acumulador da Bekum.

propriedades requeridas no produto acabado (por exemplo, rigidez e resistência a

deformação) é necessário empregar em muitos casos um plástico de alto peso mole-cular,
como polietileno de alto peso molecular e alta densidade (APM-PEAD ou PEAD-APM).
Transporte automático para unidades de rebarbagem (estampagem mediante punções) e
testes de estanqueidade on-line são possíveis. Moagem automática de rebarbas, misturas
com material virgem e reciclagem são utilizadas freqüentemente.
Um mercado significativo para a indústria de moldagem por sopro é a indústria automotiva,
por exemplo, produtos como dutos de ar e pára-choques de carros estão sendo produzidos
pela moldagem por extrusão e sopro com acumulação utilizando ou-tros materiais que
PEAD. Termoplásticos de engenharia, como ABS estão sendo processados por este
método. Coextrusão também é possível e está sendo desenvolvida atualmente. Alguns
produtos são moldados por sopro usando um processo com ar enclausurado. Neste sistema,
o fundo do parison é selado primeiramente por réguas de prensagem, o ar é introduzido, a
parte superior do parison é selada em seguida por réguas e o molde fecha; este
procedimento de aperto permite a formação de um artigo relativamente raso.
Pseudoplasticidade e instabilidade

Em muitos casos os plásticos se comportam como pseudoplásticos, isto quer dizer que eles
se tornam menos viscosos (com maior facilidade de fluxo) quando eles sao movimentados
rapidamente. A viscosidade de materiais plásticos diminui facilmente quando a taxa de
cisalhamento aumenta e a produção do parison se torna mais fácil
(aumentar a temperatura do fundido também diminui a pressão necessária, para manter uma
certa taxa de fluxo). Em muitos materiais, porém, este aumento sofre uma interrupção;
quando a taxa de cisalhamento está sendo aumentada é possível entrar numa região, na qual
não existe mais uma correlação clara entre taxa de cisalhamento e tensão de cisalhamento.
O fluxo se torna instável e imprevisível, é possível que a massa deslize e grude na parede.
Um aumento adicional da taxa de cisalhamento tem como resultado uma outra mudança - o
fluxo se torna estável novamente. A região de instabilidade deve ser evitada ou
minimizada, mediante uma seleção de condições de processamento (operando nas
temperaturas apropriadas) e pelo projeto adequado dos canais de fluxo no ferramental. Em
bocais de aberturas variáveis, muitas vezes utilizados neste processo, a fronteira entre uma
região e outra não deve ser cruzada durante a alteração da abertura do bocal. Devido aos
múltiplos movimentos envolvidos e as altas taxas de produção do parison isto pode
acontecer facilmente quando não se toma os devidos cuidados durante a fase do projeto do
ferramental.

MOLDAGEM POR INJEÇÃO E SOPRO

Apesar da moldagem por extrusão e sopro ainda ser o método mais significativo de
produção, outro método - a moldagem por injeção e sopro - ocupa lugar importante na
indústria de moldagem por sopro, e é normalmente utilizado quando a moldagem por
extrusão e sopro não é adequada.

Pré-formas

Em ambos os processos principais para a produção de componentes plásticos, o primeiro

passo envolve a produção de uma mangueira, conhecida mais freqüentemente como parison
na indústria de moldagem por extrusão e sopro (este termo é emprestado da indústria de
vidro). Na indústria de moldagem por injeção e sopro esta man-gueira ou parison é
denominada pré-forma, já que o produto possui uma forma determinada e é fechado em
uma extremidade. As máquinas utilizadas na maioria das vezes para moldar a pré-forma
por injeção são máquinas in-line com roscas reciprocantes.

Descrição do processo

A mangueira quente (pré-forma) é produzida por moldagem por cima de um pino de aço
(núcleo) que se encontra dentro de um molde aquecido, denominado estação de injeção.
Quando ainda quente, o pino e a pré-forma são transferidos para a estação de sopro, onde
segue o sopro do artigo no molde final. O pino com o artigo soprado são transferidos, em
seguida, para uma outra estação para serem ejetados; isto numa máquina de três estações.
As três operações acontecem simultaneamente.

Variações de processo

A maioria das máquinas são baseadas na seqüência de operação tal como apresentada na
DESCRIÇÃO DO PROCESSO acima. Porém, existem também máquinas de
três e quatro estações com cavidades e pinos múltiplos; a quarta estação é utilizada como
estação adicional para o condicionamento térmico dos pinos. Pela mudança da seqüência
esta estação adicional pode ser usada como estação de condicionamento de
pré-formas.
Várias técnicas são utilizadas para a transferência do parison, como sistemas de rotação dos
moldes do tipo horizontal e vertical. Alguns processos produzem as pré-formas (parisons),
que são refrigeradas e estocadas em seguida para serem transportadas para uma estação de
embalagem, com a finalidade de soprá-los posteriormente. Este processo necessita de uma
estação de reaquecimento e de uma estação de condicionamento térmico para a pré-forma.
Em outros processos o parison é estirado antes do sopro para possibilitar uma orientação
molecular diferente no artigo moldado.

Produtos de moldagem por injeção e sopro

Os produtos de moldagem por injeção e sopro são muitos e variados, uma vez que o
processo e os materiais utilizados são desenvolvidos continuamente. Este processo não é
uma substituição para moldagem por extrusão e sopro, mas parece ser mais adequado para
recipientes relativamente pequenos (menos de 0,5 litros ou 0,8 pts. de capacidade);
particularmente quando estes recipientes devem ser produzidos em quantidades muito
grandes (aproximadamente 1 milhão por ano). Uma razão para isso são os altos custos do
equipamento e ferramental.
A maior parte dos componentes produzidos por injeção e sopro são recipientes como, por
exemplo, frascos e jarras - particularmente jarras de boca larga. Como estes recipientes
servem como substitutos de vidro, os plásticos utilizados são materiais transparentes, por
exemplo, PS. Copolímeros de PP também estão sendo empregados de maneira crescente
neste processo, devido à maior tenacidade deste tipo de material. Como é possível produzir
componentes que não necessitam de rebarbagem e portanto não existe contaminação na
parte interna, os produtos de moldagem por injeção e sopro são utilizados freqüentemente
na indústria farmacêutica e cosmética.
Em muitos casos, tais recipientes são projetados para usar um selo reutilizável (uma tampa
ou capa), e este é produzido quase sempre mediante moldagem por injeção. Substitutos de
latas para a embalagem de bebidas carbonatadas (soft drinks) são produzidos agora de PET.
Um desenvolvimento futuro nesta área provavelmente dependerá de considerações de
reciclagem.

Vantagens e desvantagens

Descrevemos abaixo os pontos positivos e negativos deste processo, em comparação com a

moldagem por extrusão e sopro utilizada mais freqüentemente.
Vantagens

Os recipientes possuem um alto brilho e excelente transparência. Como a pré-forma é

moldada por injeção, um dimensionamento de alta qualidade é possível (particularmente na
área do gargalo) e uma boa repetibilidade é garantida. Os gargalos dos frascos podem ser
moldados dentro de uma gama ampla de formas e tamanhos, com muita precisão e isentos
de rebarbas. A espessura de parede do produto final pode ser pré-determinada mediante
dimensionamento da pré-forma. Não existem emendas ou marcas de esmagamento, uma
vez que o processo de moldagem está providenciando uma mangueira sem emenda. Dada a
orientação molecular produzida pelo estágio de moldagem por injeção, o produto muitas
vezes possui propriedades melhores de resistência; isto pode significar, que uma
composição mais barata pode ser usada com alguns materiais plásticos (a orientação pode
ser reforçada deliberadamente quando se utiliza o processo conhecido como moldagem por
injeção e sopro com estiramento). Quando empregado de forma correta a moldagem por
injeção e sopro é isenta de rebarbas, portanto equipamento complementar(granuladores ou
misturadores, mais o espaço utilizado) não é necessário. A eliminação de rebarbas melhora
a consistência do produto, isto significa também que o produto não é estragado por
contaminação de material reciclado. As máquinas normalmente possuem um grau de
automação avan-çado reduzindo a necessidade de trabalho manual.

Desvantagens

O custo do equipamento é alto devido a necessidade de uma máquina de injeção, em

conjunto com um molde de injeção de alto custo, um molde de sopro e vários jogos de
pinos de sopro (por exemplo, 3 jogos) para cada cavidade. Máquinas de moldagem por
injeção também necessitam de um ajuste apropriado e pessoal especializado, com
experiência em moldagem por injeção, que não é sempre disponível numa fábrica de
moldagem por sopro. Normalmente existe apenas uma abertura no produto produzido pela
retirada do pino (núcleo) de aço, deste modo, a abertura é localizada no centro do
recipiente. Normalmente, o furo do gargalo possui um diâmetro mínimo de 6mm a 8mm, já
que o pino do núcleo deve ser rígido o bastante para resistir às forcas de moldagem por
injeção, e grande o suficiente para permitir a passagem de ar de sopro. A relação dos
diâmetros gargalo/corpo do recipiente normalmente não excede 1:10, e o acréscimo relativo
no sopro é 4:1.
A relação de largura e profundidade em recipientes ovais ou retangulares deve ser menor
que 2,5:1.

Configuração de produtos e máquinas

Como em máquinas de injeção, as máquinas de injeção e sopro são classificadas pelo

tamanho da unidade de fechamento, de modo que podemos ter por exemplo, máquinas de
200, 400, e 1000 kN. Como 1 kN corresponde à aproximadamente 0,1 toneladas estes
números apresentam uma força de fechamento de 20, 40 e 100 toneladas. Uma máquina de
200 kN poderia produzir, por exemplo, recipientes de 5 ml (0,18 fl.oz.) em produção
óctupla, ou recipientes de 350 ml (12,3 fl.oz.) em produção simples. Uma máquina de 400
kN pode produzir recipientes de 5 ml num molde de 12 cavidades, ou um recipiente de 1
litro (1000 ml ou 35 fl.oz.) em produção simples. A máquina com força de fechamento de
1000 kN pode produzir recipientes de 50 ml num molde de 12 cavidades, ou recipientes de
1,5 litros (1500 ml ou 2,6 pts.) em produção simples.

Tipos de máquinas

As estações de injeção são baseadas em unidades de rosca única, tipo in-line, nas quais um
tipo de rosca é utilizado para a maioria de materiais como PE, PS, PP e PC. Para materiais
como PVC, PET e do tipo PAN roscas especiais estão sendo empregadas. Como em
máquinas de moldagem por injeção, as máquinas de injeção e sopro são acionadas
hidraulicamente e capazes de ajustes e reajustes bastante precisos mediante cartelas, fitas
ou Eproms. Sistemas de controle de processo (velocidade de injeção e controle de pressões
hidráulicas) são utilizados na maioria dos casos.

MOLDAGEM POR SOPRO E ESTIRAMENTO

Moldagem por sopro e estiramento envolve a produção de uma pré-forma,

condicionamento térmico da pré-forma, estiramento do parison (pré-forma) no sentido
longitudinal e em seguida estiramento radial durante o sopro. Ambos os processos, isto é, a
produção dentro de uma mesma máquina e a produção em dois estágios estão sendo
utilizados co-mercialmente.

Orientação biaxial

Numa descrição anterior (veja INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO) foi

mencionada que a resistência de PET pode ser melhorada consideravelmente por orientação
(estiramento do parison antes do sopro). Este tratamento causa a orientação biaxial das
moléculas do plástico, após a orientação na outra direção, introduzida pelo estágio de
sopro. Orientação biaxial significa duas direções de orientação; as moléculas são alinhadas
em duas direções, e esta orientação melhora a resistência da carga. O material plástico é
estirado biaxialmente e deformado dentro de uma faixa estreita de temperatura, que é
situada levemente acima da temperatura de amolecimento. Logo após, segue uma
refrigeração rápida, de modo que a orientação molecular seja congelada dentro do produto
acabado. O estágio de condicionamento térmico, apresenta um papel vital neste processo, e
é particularmente crítico para materiais termoplásticos semi-cristalinos.

ESBM

Estas iniciais significam um processo conhecido como “moldagem por extrusão e sopro
com estiramento”, conforme o termo inglês “extrusion stretch blow molding”. A resistência
de um material, por exemplo, PVC pode ser melhorada dramaticamente por orientação
(estiramento do parison antes do sopro), e isto significa que uma composição de menor
custo pode ser utilizada para um determinado produto, devido ao fato de que a adição de
um agente modificador de impacto dispendioso pode ser reduzido de 12% para 1%. O peso
do recipiente também pode ser diminuído consi-
deravelmente porque uma quantidade menor de material é necessária. O PVC não suporta
um conteúdo tão alto de gás (como por exemplo, dioxido de carbono), ou pressões como
PET e nem é tão impermeável. Porém, PVC é termoelástico dentro de uma faixa ampla de
temperatura, e a partir deste ponto de vista é um bom material para este processo. Ele
também não necessita de uma secagem extensa como PET. Em comparação à moldagem
por injeção e sopro com estiramento, o processo ESBM é uma técnica mais simples e mais
fácil de dominar. A forma e a espessura de parede do frasco acabado podem ser alteradas
sem alterar a configuração da pré-forma. Uma programação do parison normalmente não é
necessária devido ao fato de que um controle da espessura de parede é possível mediante
alteração da temperatura de processo. O processo não pode ser aplicado em recipientes com
alça.

PVC ESBM

Uma maneira de alcançar a orientação desejada em condições econômicas dentro de uma

máquina é a seguinte: a pré-forma é soprada na faixa termoplástica, soldada na base e a
rebarba é removida. O gargalo é calibrado ou soprado com uma cabeça perdida. Caso um
gargalo calibrado tenha sido produzido, a rebarba do gargalo é removida. Em seguida a pré-
forma é submetida a um condicionamento térmico, dentro de um molde de cobre-berilio
que possui várias zonas de temperatura; isto permite um con-trole de temperatura preciso
das regiões da pré-forma. E significa também que uma programação do parison em muitos
casos não é necessária. A pré-forma temperada é transferida para o molde de sopro, onde o
parison é estirado para aproximadamente 1,5 vezes de seu comprimento original, mediante
um pino de estiramento operado hidraulicamente, dentro de uma faixa de temperatura de 90
até 105°C. Esta operação pode ser feita utilizando um estágio de pré-sopro adicional, caso
necessário, antes da operação de sopro final. O produto submetido a este processo é
denominado OPVC, significando PVC orientado.

Produção múltipla de parisons

Uma única extrusora pode ser utilizada para produzir mais de um parison, ou por exemplo,
duas extrusoras podem ser colocadas lado a lado, de modo que dois parisons são
produzidos ao mesmo tempo. Este último sistema apresenta uma maneira muito eficiente de
produzir frascos, uma vez que uma alta produção pode ser alcançada num espaço menor, e
a possibilidade de decomposição ou degradação é minimizada. Duas extrusoras, cada uma
equipada com um cabecote de fluxo central, produzem um parison continuamente. Os
carros se movimentam hidraulicamente num plano inclinado (inclinação de 15°) para
apanhar o parison e deslocá-lo, completando a seqüência de produção. O movimento dos
carros segue alternadamente para cima e para baixo.
Cada carro é equipado com as seguintes unidades: (a) o primeiro molde com a sua unidade
de fechamento, (b) o molde de acabamento com unidade de fechamento, (c) a unidade de
transferência para transferir os frascos acabados para uma esteira transportadora. Quando
um carro se encontra em posição superior o primeiro molde recebe o parison, apertando-o e
soldando-o na base para produzir uma pré-forma predeterminada.Com este carro em
posição inferior o molde de acabamento recebe a pré-forma para o estiramento, isto é, a
orientação longitudinal e o sopro do artigo final. Quando o produto é rígido suficiente, o
mesmo é transferido para uma esteira transportadora para refrigeração suplementar e
embalagem. Este processo pode ser feito automaticamente.

Temperatura e distribuição de temperatura

A temperatura e distribuição de temperatura no parison durante o processo de estiramento é

muito importante, já que estes parâmetros ajudam no controle da orientação do produto e
em seções diferentes do produto. Para um vaso pressurizado a resistência na seção
circunferencial poderia ser configurado com o valor duplo da resistência na direção
longitudinal. Caso uma resistência maior contra empilhamento for necessária, a resistência
longitudinal pode ser aumentada, pelo controle do grau de estiramento/orientação nesta
direção. Portanto, é possível controlar a qualidade do produto neste processo, levando-se
em conta uma perda em termos de duração de tempo de condicionamento e menor
produção.

Processamento de tubos

Estes processos são utilizados para PP uma vez que a faixa de temperatura termoelástica
usada na orientação é muito estreita, e por ser PP um material termoplástico semi-
cristalino. A aplicação de orientação biaxial no PP porém, possibilita um peso reduzido do
produto, aumento de transparência e um melhoramento da elasticidade em temperaturas
baixas. A isenção de elasticidade em temperaturas baixas pode ser um problema em
homopolímero de PP, o ponto forte deste material comparado com copolímero de PP é o
baixo custo. No processo, um tubo de parede grossa é extrudado primeiramente, este pode
ser calibrado e controlado com precisão. Após a refrigeração e, caso necessário,
armazenamento e transporte, o tubo é reaquecido para uma temperatura muito precisa; isto
pode significar períodos prolongados no forno de reaquecimento. O tubo extrudado e
temperado é alimentado continuamente dentro de uma máquina de estiramento e sopro para
ser estirado, cortado e puxado (para o estiramento longitudinal) e soprado em seguida. O
estiramento da pré-forma permite uma orientação na área do gargalo e na base antes do
sopro. Em outros processos o tubo é cortado antes do reaquecimento.

Moldagem por injeção e sopro com estiramento

Processo associado com PET e usado para a embalagem de bebidas carbonatadas (por
exemplo, refrigerante). Processos de um ou dois estágios estão sendo utilizados. Em caso
de utilização do de dois estágios existe a possibilidade de relaxamento da pré-forma
moldada por injeção, com isso espera-se que elementos voláteis expostos ao tempo sofram
uma difusão na pré-forma. As pré-formas de parede grossa (parison) são moldadas por
injeção em moldes de múltiplas cavidades a taxas elevadas de produção (veja
MOLDAGEM POR INJEÇÃO E SOPRO). No processo de um estágio a pré-forma é
reaquecida até a temperatura de estiramento, após a refrigeração apropriada das camadas
externas (mediante contato com a cavidade do molde ou numa estação de
condicionamento). O restante do tratamento é igual como descrito em ESBM. O processo
de dois estágios permite maior flexibilidade de produção - a pré-forma pode ser produzida
em um local e soprada em outro. Processos de um estágio não permitem uma produção tão
alta, mas economizam energia, já que a parte de reaquecimento pode ser evitada.

MOLDAGEM POR COEXTRUSÃO E SOPRO

Este processo necessita de equipamento capaz de produzir vários parisons sobrepostos para
a extrusão de um parison de múltiplas camadas. Quer dizer, o parison final é composto de
várias camadas de plástico.

Monoextrusão e coextrusão

Monoextrusão, também conhecido como extrusão de uma camada, significa o processo

onde apenas um material plástico é extrudado. Coextrusão, em termos exatos, significa o
processo em que dois materiais plásticos são extrudados, porém este termo também é
utilizado na extrusão de dois ou mais materiais.

Diferenças entre plásticos

Permeação é uma função de materiais, projeto e método de processamento. Os coeficientes

de permeabilidade dos plásticos podem variar dentro de uma gama de valores para um gás
determinado, e a permeabilidade de um material plástico determinado pode variar para
gases diferentes. Dificilmente um material plástico apresenta uma boa barreira, tanto contra
oxigênio, como contra vapor de água, sendo de baixo custo ao mesmo tempo. Este fato
provocou a utilização crescente de extrudados de várias camadas e o emprego de
coberturas. Os fatores mais significativos no projeto de embalagens, que tem influência
sobre a taxa de permeação, são a relação de superfície e volume, como também a espessura
de parede do recipiente; uma relação menor e maior espessura de parede diminui a taxa de
permeação. O emprego crescente de matéria-prima, porém, aumenta os custos. O método
de moldagem pode influenciar a taxa de permeação, como também a cristalinidade ou a
orientação do material termoplástico; com o crescimento de um destes fatores a
permeabilidade fica mais baixa.

Melhoramento da permeabillidade

A finalidade principal da moldagem por coextrusão e sopro é o melhoramento das

propriedades de barreira (a permeabilidade). A permeabilidade pode ser melhorada
principalmente contra oxigênio (O2), dióxido de carbono (CO2) e vapor de água (H2O).
Materiais plásticos que reduzem a permeabilidade são EVOH, PAN e PA. O material
transparente copolímero de etileno vinílico (EVOH ou EVAL) muitas vezes é utilizado
para a camada de barreira para melhorar a permeabilidade contra oxigênio e dióxido de
carbono. Poliolefinas são utilizadas na maioria dos casos para as camadas principais de
construção do recipiente, devido ao fato destes materiais plásticos apresentarem um custo
relativamente baixo e possuírem boa resistência contra umidade. Em alguns produtos existe
uma camada de enchimento, feita de material reciclado, como por exemplo, PE preto ou
material de coextrusão reciclado das rebarbas do gargalo e do fundo do frasco. Uma
camada deste tipo pode atingir a proporção de apro-ximadamente 80% do material total
utilizado. Em muitos casos as camadas separadas não possuem uma adesão natural em
relação às outras e poderiam descascar durante o serviço. Para prevenir isto, agentes

Figura 3 Diagramas dos Cabeçotes de Coextrusão (Origem Bekum)

adesivos ou camadas adesivas são utilizadas, muitas vezes, como camadas intermediárias
(veja também PERMEABILIDADE CONTRA GASES, VAPORES E LÍQUIDOS).

Outras razões para a coextrusão

A razão principal para o uso da coextrusão (co-ex) é o melhoramento da permeabili-dade.

Porém, este processo é utilizado também por outras razões, já que o emprego de mais de
uma camada pode economizar material plástico e materiais para pigmentação (coloração).
Por exemplo, em alguns casos pode ser necessário somente colorir a parte externa do
recipiente. Em outros casos, com a utilização de pigmentos perolados na camada externa, a
remoção deste pigmento na parte interna melhora a qualidade da solda. Colocando rebarbas
ou material reciclado como camada de enchimento a vantagem é obvia e é uma maneira de
recuperar recipientes de plástico. A aparência de um frasco feito de uma poliolefina, por
exemplo, pode ser melhorada com a utilização de uma camada externa de PA, e esta
camada melhora a qualidade de impressão.

Camadas de adesão

Cada uma das camadas de um produto coextrudado tem uma função específica, co-mo por
exemplo, uma camada de barreira contra oxigênio, uma camada resistente ao calor e uma
camada em contato com o alimento que recebeu aprovação química. A chave de sucesso de
tais combinações é uma boa adesão entre as mesmas. Se não e-xistir uma adesão adequada
entre elas, o conteúdo pode penetrar até a camada interna da poliolefina (PO), antes de ser
impedido pela camada de barreira. O conteúdo estaria preso entre as camadas neste caso.
Com a finalidade de melhorar essa adesão, agentes de acoplamento (CA) ou camadas de
acoplamento (TL) muitas vezes são utilizados como camadas intermediárias. A espessura
mínima destas camadas normalmente é de 20 até 30 micra (aproximadamente 0,001
polegadas). As camadas de acoplamento podem ser feitas de um PO de baixo peso
molecular modificado quimicamente, para maior afinidade com as camadas funcionais. Não
existe uma camada de adesão universal, portanto camadas de acoplamento separadas
poderiam ser necessárias para cada combinação de material. Existem programas de
computador, por exemplo, da DuPont, para ajudar na seleção de camadas de acoplamento.

Combinações de materiais

Para alcançar a combinação de propriedades desejadas, tal como rigidez, resistência ao

calor e impermeabilidade contra oxigênio e umidade, são empregados os materiais plásticos
de multicamada relacionados abaixo. Uma camada de PO muitas vezes é usada na parte
interna do recipiente para proteger a camada de EVOH, que é sensível à umidade do
conteúdo (que em muitos casos contém água). Algumas camadas de EVOH contém agentes
de desidratação com a mesma finalidade.
PO/TL/EVOH/TL/PO - esta combinação de 5 camadas necessitaria de 3 extrusoras,
alimentando um ferramental (cabeçote) comum para produzir uma combinação simé-trica
de material.
PP/TL/EVOH/TL/RECICLADO/PP - esta combinação de 6 camadas necessitaria de 4
extrusoras, alimentando o mesmo ferramental para produzir uma combinação simé-trica de
material.
PP/RECICLADO/TL/EVOH/TL/PP - os mesmos critérios se aplicariam a esta
combinação.
PA/TL/PEAD - esta combinação de 3 camadas necessitaria de 3 extrusoras, alimentando o
mesmo ferramental para produzir este material.
PA/TL/RECICLADO/PEAD
PP/TL/EVOH/TL/PC - com PC (policarbonato) na parte externa o recipiente possui uma
aparência similar ao vidro, porém com excelente resistência ao impacto.
EVOH/TL/RECICLADO/PEAD
PEAD/TL/EVOH/TL/RECICLADO/PEAD
PEAD/TL/EVOH/TL/EVOH/TL/PEAD
PEAD/TL/RECICLADO/PA
PEAD/TL/PA/TL/RECICLADO/PEAD
Tanto o custo, quanto o desempenho, condições de enchimento, propriedades mecânicas,
características visuais e facilidade de produção devem ser considerados. PP é utilizado para
aplicações de enchimento à quente, PEAD onde este enchimento não é necessário. Para
melhorar o brilho em PEAD, uma camada de PEBD poderia ser aplicada. Como estas duas
camadas são compatíveis, uma camada de TL não é necessária. Combinações de camadas
triplas de EVOH ou PA em contato com al imentos não são utilizadas, porque estes
materiais absorvem água. Recipientes transpa-rentes com propriedades mecânicas e
térmicas excelentes podem ser obtidos mediante as combinações de PC/PET/PC ou
PC/PETP/PC. Nestes casos o uso de TL não é necessário, já que todos estes materiais são
de poliéster e possuem boa aderência (o PC proporciona propriedades mecânicas e térmicas
excelentes, e o PET proporciona as propriedades de barreira).

Os cabeçotes

O componente principal para produzir a estrutura multicamada é o cabeçote de coextrusão

(tipo anular). Quando o cabeçote utiliza quatro materiais que são compostos de seis
camadas, o mesmo pode ser denominado de “cabeçote 4M6L”. A espessura de cada
camada é controlada pela rotação da extrusora, que extrusa o material através do cabeçote.
Cada material utilizado terá a sua própria temperatura de plastificação - isto é possível
porque os vários fluxos são combinados a alturas diferentes dentro do cabeçote. Exemplos
de temperaturas de plastificação: para EVAL-180 até 200°C (356 até 392°F), PC-240 até
260°C (464 até 500°F), e PP-210 até 220°C (410 até 428°F). A fenda entre o bocal e o
núcleo é usada para ajustar a espessura do parison. O parison, uma vez produzido, se
comporta como um parison simples, portanto, é possível a programação do mesmo. Se PA
for usado em uma das camadas será necessário empregar uma faca quente.

Aplicações

Na indústria alimentícia, que é um consumidor maior, a grande parte dos reci-pientes

coextrudados tem um volume de 1 litro (1.75 pts.) ou menos. Estes recipientes são usados
muitas vezes para a embalagem de sucos de frutas ou molhos. Na indústria de embalagem o
comportamento organoléptico é importante; quer dizer, uma alteração do gosto causada
pela absorção de elementos como oxigênio ou água. Se uma embalagem deve apresentar
uma vida de armazenamento determinada para o conteúdo, é necessário conhecer a taxa de
acesso de oxigênio ou água que pode ser tolerada pelo produto, antes de acontecer uma
alteração significativa de gosto.
Embalagens de produtos químicos prometem ser uma área de aplicação significativa, estas
embalagens no momento possuem um volume de 5 a 10 litros de capacidade. Em tais
aplicações propriedades de estabilidade dimensional e resistência são importantes; assim
como, testes de queda a temperaturas baixas (por exemplo -18°C), testes de estabilidade
dimensional e testes de empilhamento. Apesar do fato de um volume de 10 litros (2,2
galões) ser normalmente o tamanho máximo para um reci-piente coextrudado, os mesmos
já foram produzidos em tamanhos até 1000 litros (220 galões).
Quando a camada de barreira se encontra do lado externo do recipiente um destacamento
pode ser o caso. Isto pode ser definido como perda do produto ou perda parcial do produto
para uma camada interior de um recipiente coextrudado. Este fenômeno pode ser o
resultado da perda de adesão da camada. A camada de barreira pode estar na parte externa
do recipiente para obter vantagem de, por exemplo, boa aparência e resistência à abrasão de
um material como PA. Em caso de uma camada de barreira externa em um recipiente
coextrudado de 3 camadas, normalmente a solda do fundo é de boa qualidade porque esta é
feita pela base de PE.

Controle de qualidade
É necessário um controle da espessura de cada camada. Isto poderia ser feito pelo corte de
um recipiente, separação de uma secção e pela medição da espessura de cada camada com
um microscópio; isto é útil durante o desenvolvimento de um produto ou um processo.
Uma vez em produção, uma bexiga poderia ser produzida numa área sem utilização, e esta
bexiga poderia ser removida e medida automaticamente mediante um microscópio com
operação automática e um sistema de uma câmara operada por um microprocessador. Uma
outra maneira usada mais comumente é a anotação das condições que garantem a produção
de um produto aceitável, presumindo-se que, caso as condições permaneçam dentro dos
limites especificados, o produto também será aceitável. As condições que devem ser
monitoradas são a corrente do motor de cada extrusora, as pressões, temperaturas e
condições similares. Estas medições poderiam ser parte de um pacote de controle de
qualidade. Devido aos problemas associados com à decomposição ou degradação em
caso de reutilização, existe agora interesse em filtração contínua da massa na coextrusão.
Mas, pelas limitações de espaço, isso não é tão fácil como parece.

SEGURANÇA

Esta seção foi escrita para ajudar o operador de uma máquina sopradora a executar os
trabalhos de maneira segura. A descrição a seguir não apresenta todos os perigos, é apenas
um guia geral; lembre-se de que segurança é responsabilidade de todos. É muito importante
que todas as pessoas envolvidas no processo de moldagem por sopro reco-nheçam os
possíveis perigos. Quer dizer, segurança, treinamento e educação são muito importantes.

Máquina nova

Antes da instalação ou do início de operação de uma nova máquina, uma pessoa

responsável deve verificar se ela é aceitável do ponto de vista de segurança, e se está em
conformidade com as normas locais e nacionais. Isto quer dizer que se deve prestar atenção
aos avisos do fornecedor da máquina e das autoridades locais e governamentais. A
associação ou federação de plásticos local oferece conselhos úteis sobre os contatos
necessários e os códigos a serem seguidos na prática. Qualquer norma da legislação deve
ser considerada como o mínimo necessário. É muito importante assegurar que uma atitude
de responsabilidade e bom senso é dever de todos os envolvidos com o processo de
moldagem por sopro.

Queimaduras

Máquinas de sopro operam a temperaturas acima da temperatura de água fervendo, e como

qualquer temperatura maior que 60°C, ou 140°F é desagradável ao toque. Queimaduras
devem ser reconhecidas como uma causa comum de acidentes nas indústrias de
processamento por extrusão e moldagem por sopro. Esta é uma das razões pelas quais o
cilindro da extrusora ou canhão é protegido por uma cobertura ou proteção, que como
qualquer outra proteção não deve ser removida ou aberta sem necessidade.
Fumaça

Materiais plásticos (resinas) são materiais orgânicos com alto teor de calor específico e
baixa estabilidade térmica. Nas temperaturas de extrusão eles podem estar sujeitos à
degradação e soltar odores desagradáveis e irritantes pela massa que contém um alto grau
de energia. A área de trabalho, especialmente acima do bocal ou saída do plástico, deve ser
bem ventilada, uma vez que qualquer fumaça deve ser tratada como perigosa e não deve ser
inalada. É necessário tomar os devidos cuidados para que a massa quente não entre em
contato com a pele, a resina quente funciona como adesivo e pode ser muito difícil de
remover, levando a queimaduras severas. Caso uma massa fundida quente estiver sendo
produzida, por exemplo, durante uma descarga de material, esta substância deve ser
removida com segurança e rapidez sem deixar depósitos. Um grande acúmulo de material
plástico pode permanecer quente por um tempo prolongado e até começar a pegar fogo.
Tais depósitos devem ser refri-gerados em água fria inicialmente.

Decomposição da resina

Resinas são materiais orgânicos que possuem baixa estabilidade térmica. Elas podem se
degradar facilmente nas temperaturas de extrusão utilizadas para soltar odores
desagradáveis e irritantes, e, quando superaquecidas, podem produzir uma quantia
considerável de gás. Estes gases não devem ser inalados e caso fiquem presos dentro da
extrusora ou cabeçote, sérios acidentes podem ser provocados. É possível que a resina
quente seja expulsa do cabeçote, ou até do funil de alimentação - nos piores casos poderia
causar uma explosão, rompendo, por exemplo, os parafusos do bocal do cabeçote. Portanto,
sempre é aconselhável tomar os devidos cuidados e seguir as instruções corretas de
operação, especialmente durante o início de operação da moldagem por sopro. Verifique se
a área de trabalho é bem ventilada, porque a fumaça de materiais plásticos quentes
prejudicam a saúde. Muitos dos gases produzidos são tóxicos, por isso não vale a pena se
arriscar.

Sistemas de fechamento

Apesar do fato de as forças de fechamento envolvidas na moldagem por sopro serem

consideravelmente menores que aquelas usadas na moldagem por injeção, não se deve
imaginar que uma máquina sopradora não é perigosa. Ao contrário, os moldes se
movimentam numa velocidade alta, apresentando perigos potenciais de ferimentos, mesmo
em máquinas pequenas. Portanto, é necessário deixar as portas de segurança fecha-das e
não operar a máquina com portas abertas. Em máquinas com cabeçotes acumuladores
existe o problema adicional da expulsão de quantidades grandes de material plástico quente
em altas velocidades. Nunca assuma uma posição na qual é possível entrar em contato com
este material perigoso.
Rolos

Rolos são utilizados largamente nos processos de extrusão, por exemplo, rolos revestidos
de borracha estão sendo usados para puxar e rolos de aço para refrigerar. Estes rolos
também são empregados às vezes em fábricas de moldagem por sopro, por exemplo, em
equipamento destinado ao transporte de produtos de moldagem por sopro. Rolos são
especialmente perigosos quando eles operam em pares. A fenda entre estes rolos é muito
perigosa, devido à possibilidade de esmagar os dedos ou de puxar a roupa, causando
ferimentos graves. Tais fendas devem ser protegidas, mas mesmo com proteção os devidos
cuidados são necessários. Se você tem cabelo comprido, o mesmo deve ser coberto.
Gravata e roupa solta não devem ser utilizadas por causa de perigo de acidente. Seja
particularmente cuidadoso em caso de usar luvas, estas também podem ficar presas, é
recomendável manter as luvas tão pequenas quanto possível, cortando as partes salientes.
Procure aprender uma técnica de início de traba-lho para evitar a possibilidade de ocorrer
acidentes com as mãos nestas fendas e, principalmente, procure saber o que fazer quando
alguma coisa ou alguém ficar preso. Isto quer dizer, como parar a máquina numa
emergência, como liberar ou abrir a fenda etc.

Roscas

Normalmente a única parte visível da rosca, do ponto de vista do operador, é a parte

exposta quando a extrusora está sem material, isto é, na base do funil de alimentação. Esta
parte parece bastante inofensiva, porém pode ser muito perigosa, porque, se tocada, pode
cortar os dedos. Portanto, mantenha as mãos fora do funil de alimentação, quando a rosca
estiver em movimento e somente entrar nesta área quando você tiver certeza de que é
seguro. Isto é, quando a rosca parou de girar, a força foi desconectada e a máquina está
totalmente isolada. Para proteger a rosca, que é um componente caro, não coloque
ferramentas metálicas dentro do funil quando a mesma estiver em movimento. Deve existir
uma proteção entre a base do funil de alimentação e a rosca (para prevenir ferimentos dos
dedos) e a rosca não deve estar em movimento quando o funil estiver sendo removido. Se
existir uma ponta de material acumulado dentro do funil, esta deve ser removida mediante
uma vara do mesmo material que está sendo processado.

Outros equipamentos

Equipamentos de corte, moagem e serras etc. naturalmente devem ser bem guardados. Os
únicos perigos que existem normalmente aparecem quando as regras de segurança são
ignoradas. Nunca se aproxime por cima de um equipamento em movimento e nunca
remova uma proteção, ou tente eliminá-la. Se você foi autorizado especialmente para
executar este tipo de trabalho, assegure-se de que o equipamento está travado no modo sem
movimento, e de que a alimentação da energia elétrica foi interrompida.

Proteções
Proteções guardam muitos componentes mecânicos, elétricos e unidades de aqueci-mento
contra perigos e devem ficar no seu lugar de destino. Lembre-se de que elas estão ali para a
sua proteção. Proteções que cobrem as correias dos motores do equipamento de processo
evitam que membros do corpo sejam apanhados e portanto ferimentos dolorosos. A
colocação de proteções em máquinas é uma maneira de tornar o processo mais seguro,
porém a dependência deste equipamento não deve chegar ao ponto de evitar inspeção,
manutenção ou treinamento.

Equipamento elétrico

Como em muitos outros itens da vida moderna, as máquinas de sopro são alimentadas por
energia elétrica. A maioria dos equipamentos de extrusão é aquecida por resistências
elétricas e acionadas por motores elétricos. A eletricidade é usada tão comumente que
muitas vezes nos esquecemos dos perigos envolvidos. Os painéis de controle das máquinas
em geral são mantidos fechados, para proteger o operador de entrar em contato com a
unidade de alimentação principal de energia elétrica ou uma versão modificada da unidade
de alimentação. Fique longe destes equipamentos, a não ser que você esteja autorizado a
inspecionar, consertar ou ajustar estas unidades. Notifique imediatamente quaisquer cabos
ou fios danificados e não faça mal uso dos fios de aterramento. Conectores ou plugs
danificados também devem ser notificados.

Capítulo 2
PLÁSTICOS E POLÍMEROS

Os plásticos comerciais, em sua maioria, também conhecidos na América do Norte como

resinas, são baseados no elemento carbono e são feitos pela síntese de materiais brutos
simples, baseados em petróleo. Estes materiais iniciais são chamados monômeros, e estes
materiais simples de baixo peso molecular são aglomerados por um processo conhecido
como polimerização para formar polímeros. Este termo significa que o produto final é
composto de muitas unidades idênticas repetidas. Devido ao fato de o peso molecular final,
ou da massa, ser tão alto, este material também é chamado de “alto polímeros”, ou
macromoléculas.
Todos os plásticos são polímeros, mas nem todos os polímeros são plásticos. Celulose é um
polímero, porém não pode ser processada como um material plástico, a não ser que seja
modificada.
Um plástico é um polímero que é capaz de ser formado ou moldado sob condições de
temperaturas e pressões moderadas. Existem duas categorias principais de plásticos, são os
termoplásticos e termorrígidos. Produtos termoplásticos como, por exemplo, um produto de
moldagem por injeção, podem ser amolecidos e moldados novamente, enquanto isso não é
possível com os termorrígidos. Em termos de quantidade os termoplásticos são a categoria
bem mais importante. Muitos plásticos, baseados em um monômero, são co-nhecidos como
“homopolímeros”, outros baseados em dois monômeros são chamados de “copolímero”.

Plásticos amorfos e cristalinos

Materiais termoplásticos podem ser divididos em duas categorias principais; os materiais
amorfos e os cristalinos. Um material termoplástico amorfo normalmente é um material
duro, transparente e rígido com menor taxa de encolhimento e baixa resistência ao impacto.
Um plástico cristalino também contém material amorfo e é chamado de material
termoplástico semi-cristalino. Estes plásticos normalmente são mais tenazes e macios, mas
podem ter uma temperatura mais alta de distorção ao calor que um material termoplástico
amorfo. Os plásticos semi-cristalinos também são transparentes ou opacos, tem uma taxa
maior de encolhimento e um alto teor de calor específico.

Propriedades de materiais

Cada um dos muitos plásticos disponíveis é na realidade uma família de materiais que são
diferentes, por exemplo, em peso molecular e distribuição de peso molecular. Isto quer
dizer que é possível obter uma gama de propriedades em cada grupo de material. Qualquer
propriedade relacionada na literatura deveria ser usada somente como guia geral. As
propriedades dos plásticos também podem ser alteradas dramaticamente mediante as
condições de processamento utilizadas e pelo uso de aditivos. Para muitos materiais, são
disponíveis variações da fórmula básica mediante aditivos para dar, por exemplo, maior
resistência ao calor ou a condições meteorológicas. Alguns fórmulas oferecem uma
melhoria da resistência ao impacto ou facilidade de fluxo. Agentes modificadores de
processamento e desempenho podem ser acrescentados, incluindo, por exemplo, agentes
antiestáticos que podem fazer parte do masterbatch para coloração.

Formas de alimentação

A máquina sopradora pode ser alimentada com plásticos (resinas) ou compostos de várias
formas: o material pode ser um pó fino, material regranulado ou grãos. Quando o material é
disponível em mais de uma forma de alimentação, podem ocorrer problemas se uma
mistura de pó fino, material granulado ou grãos for usada. Em termos de eficiência de
alimentação o granulado esférico (aproximadamente 3 mm de diâmetro) é o mais eficiente.
Pó fino normalmente é a pior forma seguida por material regranulado, e nesta seqüência por
granulado cortado em forma de cubos e por granulado cortado em forma de corda
(granulado feito pelo corte de cordas de secção circular).
Por razões boas e válidas máquinas de sopro são alimentadas muitas vezes com uma
mistura de materiais plásticos e masterbatch. O uso de tais misturas, porém, pode acarretar
problemas. É comum ocorrer uma leve diferença de cores entre máquinas diferentes; outro
problema é a separação de masterbatch da resina no funil de alimentação.

DENOMINAÇÕES E ABREVIAÇÕES

Denominações comuns

A denominação da maioria dos termoplásticos começa com “poli”, e depois este termo, que
significa “muito”, é seguido pelo nome antigo do momômero do qual o plástico é derivado,
isto é, o nome da fonte de origem. Devido a esta prática temos deno-minações como
poliestireno e polietileno para homopolímeros. Quando o nome de um material plástico
possui mais de uma palavra, parênteses podem ser colocados em volta das palavras, como
por exemplo, poli (cloreto de vinila). Porém, esta prática não é universal, portanto se
encontra o mesmo termo sem os parênteses, isto é “policloreto de vinila”. Denominações
baseadas na fonte não são usadas universalmente, assim, nomes como “acetal” e
“celulose” também podem ser encontrados. Outros sistemas mais lógicos de nomenclatura
já foram propostos, mas até agora não foram adaptados.

Denominações alternativas

Muitos plásticos são conhecidos por mais de um nome, por exemplo, acetais podem ser
conhecidos como “poliformaldeido” ou “polioximetileno”. Quando isto acontece o(s)
nome(s) alternativo(s) deve(m) ser relacionado(s) para possibilitar a referência cruzada. A
utilização de nomes comerciais também é praticada, alguns destes nomes estão
relacionados na Tabela 4.

Abreviações

Devido à complexidade das denominações químicas para descrever polímeros, a referência

comum na maioria dos casos são abreviações. Estas abreviações são apresentadas em forma
de uma seqüência curta de letras maiúsculas; cada letra maiúscula indica uma parte do
nome comum. Caso o nome do material plástico comece com “poli”, a primeira letra é “P”,
e a outra letra é o derivado do monômero de origem. Nomes como “poliestireno” e
“polietileno”, portanto, são abreviados com “PS” e “PE” (veja Tabela 1).

Algumas normas relevantes

Muitas organizações de normalização, por exemplo, a organização inglesa British

Standards Institution (BSI), a International Standards Organisation (ISO), e a American
Society for Testing Materials (ASTM) editam normas para especificar quais letras devem
ser usadas. Veja norma da ASTM D1600-86 (esta é a norma D1600 revisada e publicada
em 1986), e chamada “Standard abbreviations of terms related to plastics” (abreviações
normalizadas de termos relativos aos plásticos). Também existe uma norma britânica
publicada em 1978 - veja BS 3502 1978; a norma ISO correspondente é ISO 1043 1978. Já
existe uma norma mais atualizada, que é a ISO 1043-1, publicada em 1987 e chamada
“Basic polymers and their special characteristics” (polímeros básicos e suas características
especiais). O número desta norma é ISO 1043-1:1978(E). As nomenclaturas de borrachas e
materiais similares são relacionadas na norma ISO 1629.

Abreviações normalizadas e sem normalização

Deve se levar em conta que tanto abreviações normalizadas como sem normalização estão
sendo usadas. Muitas vezes os materiais aparecem e são usados antes que uma organização
de normalização estabeleça uma sugestão. Nestes casos uma abreviação sem normalização
pode ser introduzida, ou mais de uma abreviação pode aparecer para o mesmo material. O
elastômero termoplástico conhecido como elastômero polieter éster pode ser abreviado
como PEEL, ou como COPE (de copoliéster), ou como TEEE (de termoplástico elastômero
éster éster), ou ainda como YBPO (uma sugestão norte-americana).

Regras geralmente reconhecidas

Dadas às possibilidades de confusão foi sugerido que, quando forem utilizadas abreviações
em publicações, a primeira referência no texto deve ser colocada entre parênteses com o
nome por extenso na frente. Quando, por exemplo, poliestireno for mencionado pela
primeira vez num artigo, deverá ser escrito como poliestireno (PS). Referências posteriores
de tais palavras numa publicação podem levar apenas o nome da abreviação.
Uma prática que está crescendo, particularmente dentro de companhias, é que um maior
número de letras está sendo usado para identificar plásticos, com um mínimo de três letras,
aparentemente para assimilar as necessidades de processamento eletrônico de dados.
Quando solicitado para subtrair informações a partir de dados básicos, a solicitação pode
ser mais específica, por exemplo, quando uma letra adicional é acrescentada ao
polipropileno como R ou N especificando o termo PPR ou PPN invés de PP. Porém, em
alguns sistemas existe o perigo de subtrair tudo que começa com PP (por exemplo, PPE e
PPO), ao invés de simplesmente PP. Esta prática deve ser usada com precaução, devido ao
fato da letra R ser usada para denominar um copolímero aleatório (random), portanto, PPR
denomina precisamente um copolímero de PP - estes materiais estão sendo usados em
moldagem por sopro. Poliestireno pode ser denominado como GPPS (poliestireno de uso
geral ) ou como PS-GP.
Uma outra prática que parece crescer novamente devido ao processamento de dados é a
maneira de não colocar nada antes da abreviação básica do plástico, por exemplo,
polietileno de baixa densidade seria denominado PE BD, ao invés de PEBD. Na prática um
traço é inserido entre os grupos de letras; deste modo PE BD é denominado PEBD; (veja
também as Tabelas 3A e 3B).

Modificações de abreviações

Pelas normas e uso geral, letras adicionais podem ser utilizadas para modificar aquelas
usadas como abreviações (veja Tabelas 3A e 3B). Por exemplo, PE-UHMW denomina um
polietileno de ultra alto peso molecular. Como a norma ASTM 1600-86 sugere que a
abreviação GP seja usada para “general purpose” (uso geral), o material PS-GP significa
poliestiréno de uso geral. No mundo termoplástico G significa vidro (glass), e F significa
fibra (fiber), portanto GF é a abreviação de fibra de vidro.
O significado de uma letra em particular depende às vezes do contexto, já que letras
individuais podem ter mais de um significado, por exemplo, M quando usado em GMT
significa “manta”, com isso, GMT significa um material termoplástico do tipo de manta de
vidro. Devido ao crescimento de produtos plásticos orientados, a letra O é colocada na
frente da abreviação de um material particular, com isso PVC orientado é denominado
OPVC, denominando um recipiente feito deste material orientado.
Favor observar, caso uma letra não esteja sendo usada na Tabela 3B, isto não significa que
esta letra não seja usada em outro ramo da indústria plástica (veja também as normas ISO
1043/2 e ISO 1043/3).
Tabela 3A • Letras utilizadas para modificar abreviações
de plásticos (conf. ISO e ASTM)

LETRA SIGNIFICADO

C CLORADO
D DENSIDADE
E EXPANDIDO
F FLEXÍVEL ou FLUIDO (estado líquido)
H ALTO
I IMPACTO
L LINEAR ou BAIXO
M MÉDIO ou MOLECULAR
N NORMAL
P PLASTIFICADO
R AUMENTADO
T TERMOPLÁSTICO
U ULTRA ou NÃO PLASTIFICADO
V MUITO
W PESO
X INTERLIGADO ou CRUZADO

Tabela 3B • Letras utilizadas para modificar abreviações

de plásticos (adicionalmente à tabela 3A)

LETRA SIGNIFICADO

A ATÁCTICO
B COPOLÍMERO EM BLOCO
C CRISTALINO
E EMULSÃO (POLÍMERO)
F FIBRA
G VIDRO
H HOMOPOLÍMERO
K COPOLÍMERO
M MASSA ou AGLOMERADO, ou MANTA
O ORIENTADO
R COPOLÍMERO VARIADO ou ALEATÓRIO
S SUSPENSÃO (POLIMERIZAÇÃO)
V VULCANIZADO ou INTERLIGADO/CRUZADO
EP MATERIAL TERMOPLÁSTICO DE ENGENHARIA
GF FIBRA DE VIDRO
GMT TERMOPLÁSTICO (REFORÇADO) DE
MANTA DE VIDRO
GP USO GERAL
XL CRUZADO ou CURADO ou VULCANIZADO
HI ALTO IMPACTO

Obs.: Caso uma letra não esteja sendo usada nestas tabelas, não significa
que esta letra não seja empregada em outro ramo da indústria plástica.

Tabela 4 • Algumas abreviações e denominações comerciais

de termoplásticos

ABREVIAÇÃO NOME COMUM NOME COMERCIAL

ABS Acrilonitrila butadieno estireno Cycolac;

Lustran
AMS Alfa metil estireno Elite HH

ASA Acrilonitrila estireno acrilonitrila Luran S

BDS Copolímero bloco de butadieno estireno Cellidor; Tenite

CAB Acetato de celulose butirato Cellidor; Tenite
CAP Acetato de celulose propionato Cellidor; Tenite
COPE Elastômero polieter éster Arnitel; Hytrel
CP Propionato celulose (CAP) Cellidor; Tenite
EVA Copolímero etileno vinil acetato (EVAC) ou
Copolímero de etileno acetato de vinila (EVA) Evatane,
Evateno
EVAL Copolímero etileno vinil ácool Clarene; Eval
EVOH Copolímero etileno vinil álcool Clarene; Eval
ETFE Copolímero tetrafluoretileno etileno Tefzel
FEP Propileno etileno fluorado (TFE-HFP) Teflon FEP
HDPE Polietileno de alta densidade (PEAD) Lupolen HD;
Rigidex
HIPS Poliestireno de alto impacto (TPS) Lustrex;
Polystyrol
LCP Polímero de cristal líquido Vectra; Xydar
LDPE Polietileno de baixa densidade (PEBD) Alathon;
Hostalen LD
LLDPE Polietileno linear de baixa densidade (PELBD) Politeno;
Lintech
LMDPE Polietileno linear de média densidade (PELMD) Politeno
MDPE Polietileno de média densidade (PEMD) Fortiflex
PA Poliamida ou Nylon
PA 6 Poliamida 6 ou Nylon 6 Akulon K;
Ultramid
PA 11 Poliamida 11 ou Nylon 11 Rilsan B
PA 12 Poliamida 12 ou Nylon 12 Rilsam A;
Grilamid
PA 46 Poliamida 46 ou Nylon 46 Stanyl
PA 66 Poliamida 66 ou Nylon 66 Maranyl; Zytel
PA 610 Poliamida 610 ou Nylon 610 Brulon; Perlon
N
PAN Poliacrilonitrila Acrilan; Barex;
Orlon
PBT Polibutileno tereftalato Pocan; Valox
PC Policarbonato Lexan;
Macrolon
PCTFE Policlorotrifluoretileno Hostaflon C2;
Kel-F
PE Polietileno Alathon;
Lupolen
PEBA Polieter amida bloco Pebax
PEEK Polieter éter cetona Vitrex; PEEK
PEEL Polieter éster Arnitel ; Hytrel
PE-HD Polietileno de alta densidade (PEAD) Lupolen HD;
Rigidex HD
PEK Polieter cetona Hostatec
PE-LD Polietileno de baixa densidade (PEBD) Alathon;
Lupolen
PE-VLD Polietileno de baixíssima densidade
PET Polietileno tereftalato Arnite A;
Techster E
PES Polieter sulfona Vitrex
PMMA Polimetil metracrilato (acrílico) Diakon;
Plexiglas
PMMA-T Acrílico endurecido
POM Polioximetileno/ Acetal/ Poliformaldeído Delrin;
Hostaform
POM-H Acetal homopolímero Delrin; Delrin II
POM-K Acetal copolímero Hostaform;
Ultraform
PP Polipropileno Profax;
Propathene
PPO Poli(óxido de fenileno)
normalmente modificado(PPO-M) Luranyl; Noryl

PPS Poli(sulfeto de fenileno) Fortron; Ryton

PPPS Poli(sulfeto de fenileno) Ryton S
PSU Polisulfona Udel
PTFE Politetrafluoretileno Fluon; Teflon
PVC Poli(cloreto de vinila) Corvic; Geon
PVDC Policloreto de vinilideno Saran
PVDF Polivinilideno fluoreto Dyflor; Kynar;
Solef
PVF Polivinil fluoreto Tedlar
SAN Copolímero estireno acrilonitrila Lustran SAN;
Tyril
UPVC Polivinilclorida não plastificada (PVC-U) Corvic; Geon
PPVC Poli(vinil cloreto) plastificado (PVC-P) Solvic;Vinnol
RMPP Polipropileno modificado c/borracha (PP/EPDM) Uniroyal TPR;
Keltan
RRPP Polipropileno reforçada c/borracha (PP/EPDM) Uniroyal TPR;
Keltan
SBS Copolímero bloco estireno butadieno estireno Cariflex TR;
Solprene
TPE Elastômero termoplástico (borracha)
TPR Borracha termoplástica (elastômero)
TPU Poliuretano termoplástico Elastollan;
Estane
TPO Poliolefina termoplástica Propathene
OTE;
Vistaflex
TPO-XL Poliolefina termoplástica reticulada c/borracha Levaflex;
Santoprene
VLDPE Polietileno de baixíssima densidade

Poliamidas

Pelas normas e uso geral, PA significa poliamida. Após o aparecimento do PA origi-nal

foram criados muitos tipos em várias unidades de condensação, numa série homóloga.
Entre as numerosas poliamidas possíveis, dois tipos são de grande importância comercial: a
poliamida PA6 e a poliamida PA 66. Num alargamento do sistema de abreviação PA 66,
GF 35 significa poliamida 66 com reforço de 35% de fibra de vidro.

Copolímeros

Quando dois tipos de monômeros são utilizados para produzir um material plástico, o
resultado é um produto conhecido como copolímero. Este pode ser denominado mediante
as iniciais que representam os monômeros utilizados, isto é, sem o “P” para “poli“. O
copolímero (bi-polímero) produzido de estireno e acrilonitrila, por exemplo, é denominado
estireno acrilonitrilo copolímero, ou SAN. Foi sugerida que uma barra deva ser colocada
entre as abreviações dos monômeros, tal como ‘E/P’ para um copolímero etileno propileno.
Porém, esta sugestão não foi adaptada universalmente porque SAN ainda é SAN; a barra
pode ser omitida, caso isto se torne uso geral, conforme ISO 1043-1:1987(E).
O monômero que constitui a maior parte normalmente é mencionado primeiro e o outro
monômero em muitos casos somente é mencionado quando existe numa proporção maior,
como, por exemplo 5% (alguns assim chamados homopolímeros são em realidade
copolímeros, porém o segundo monômero existe apenas em proporção menor).

Misturas ou cargas

Dadas às facilidades de fabricação (utilizando, por exemplo, uma extrusora de

compactação de duas roscas), existe bastante interesse em misturas de plásticos, ou em
misturas de plásticos com elastômeros, que podem ser modificadas com cargas ou fibra de
vidro. Quando uma mistura é feita de dois ou mais polímeros sugere-se que os símbolos
dos polímeros iniciais sejam separados por um sinal positivo e a fórmula colocada entre
parênteses, por exemplo, (A+B). Se o copolímero de estireno acrilonitrilo, ou SAN for
misturado com o copolímero feito de etileno e vinilacetato, ou E/VAC seria representado
como (SAN+E/VAC) no sistema de normalização conforme ISO 1043-1,1987(E). Mais
comumente é conhecido como SAN/EVA, ou SAN/EVAC. O ingrediente maior em geral é
mencionado primeiro e o outro polímero somente é mencionado quando existe em
porcentagem maior, por exemplo, acima de 5%. Abaixo desta proporção é considerado um
aditivo, e é pouco mencionado em sistemas normalmente usados.
Em ambos os casos de copolímeros e misturas, parece razoável indicar a porcen-tagem de
peso de cada ingrediente, por exemplo, 70/30, porém esta informação muitas vezes não é
disponível.

Codificações mais complexas

Existe um sistema de dados, por exemplo, nas normas ASTM, para classificar ou codificar
materiais plásticos, de modo que a descrição do material indica se ele é, por exemplo, um
copolímero baseado num monômero específico, o método de processamento previsto, o
conteúdo de aditivos do material que modifica o seu comportamento básico e informações
sobre as propriedades. Muitos processadores, porém, não apreciam a existência de tais
informações, estas podem ser obtidas do fornecedor de matéria-prima.

Alguns fornecedores

Estes não são necessariamente os fabricantes de matéria-prima, mas como em muitos

outros casos plásticos são comprados e vendidos em base mundial, algumas companhias
também se especializam na fabricação de plásticos compostos, por exemplo, adicionando
cargas, e neste caso o composto final pode aparecer no mercado sob o próprio nome
comercial do fabricante. Veja na Tabela 4 uma lista de algumas abreviações e nomes
comerciais de plásticos.

Nomes ou marcas comerciais

Quando é possível o nome de um polímero estar associado ao de uma companhia em

particular este deve ser conhecido, devido ao fato que em algumas fábricas de moldagem os
plásticos somente são conhecidos pelo nome ou pela marca comercial. Uma lista em ordem
alfabética de alguns nomes e marcas comerciais mais usados de termoplásticos está
relacionada na Tabela 5, incluindo também as abreviações e fornecedores correspondentes.

Tabela 5 • Alguns nomes comerciais, abreviações

e fornecedores de termoplásticos

NOME OU MARCA ABREVIAÇÃO FORNECEDOR

COMERCIAL

Akulon K PA 6 Akzo ou Akzo Chemie

Akulon M PA 6 Akzo ou Akzo Chemie
Alathon PEAD Du Pont
Alcoryl ABS Rhone Poulenc
Alcryn A TPE/TPR Du PontAltulite
PMMA Altulor
Amoco HDPE PEAD Amoco
Apscom Composto termoplástico Akzo ou Akzo Chemie
Arnite A PET Akzo ou Akzo Chemie
Arnitel PEEL ou COPE Akzo ou Akzo Chemie
Arnitet PBT Akzo ou Akzo Chemie
Arylon T ABS/PSU USS Chemicals
Ashlene PA 66 Ashley Polymers Inc.
Bapolan PS BASF
Bapolan HIPS BASF
Barex PAN Sohio
Barex PAN Standard Oil
Bayblend ABS/PC Bayer
Bayer CM CPE Bayer
Beetle nylon 6 PA 6 BIP Chemicals
Beetle nylon 66 PA 66 BIP Chemicals
Beetle PET PET BIP Chemicals
Cabelec PP (condutivo) Cabot Plastics
Cadon SMA Monsanto

Cadon 300 SMA com modificador de

impacto (utilizado com PVC) Monsanto
Calibre PC Dow
Caprolan TPU Elastogran/BASF
Carinex HIPS Shell
Cariflex TPE (SBS) Shell
Celanex PBT Hoescht Celanese
Celazole PBI Hoescht Celanese
Celstran Termoplástico com carga
de fibras longas Hoescht Celanese
Centrex ASA ou AAS Monsanto
Clarene EVOH ou EVAL Solvay
Corton PP com carga mineral Poly Pacific Pty.
Crastine PBT Ciba Geigy
Craston PPS PPS Ciba Geigy
Cycolac ABS Monsanto
Delrin POM-H Du Pont
Delrin II POM-H Du Pont
Desmopan TPU Bayer
Diakon PMMA ICI
Dialac ASA Mitsubishi
Dowlex PEBD Dow Chemicals
Dowlex PELBD Dow Chemicals
Durolon PC Atochem
Dutral PS Montedipe/Montedison
Dyflor PVDF Dynamit Nobel
Dyflor PVDF Kay Fries
Dynaform RRPP Dynamit Nobel
Edister ABS Montedison/Montedipe
Edister HIPS Montedison/Montedipe
Edister PS Montedison/Montedipe
Elastar TPE (baseado em NBR-XL/PVC)
Elastollan TPU Elastogran/BASF
Elemid PPO-M/PA Borg Warner
Elite HH AMS Monsanto
Empee PP PP Monmouth Plastics
Ertalan PA fundido Erta
Escorene PELBD Exxon
Estane TPU Goodrich
Europrene TPE (SBS) Anic
Eval EVOH ou EVAL Kuraray
Evateno EVA Politeno
Foraflon PVDF Atochem
Fortiflex PE-MD Soltex Polymer Corp.
Fortiflex PEAD Soltex Polymer Corp.
Fortilene PP Soltex Polymer Corp.
Fortron PPS Hoescht Celanese
Gedex PS Orkem
Gedex HIPS Orkem
Geloy ASA General Electric
Plastics
Grilamid PA 12 EMS-Grilon (EMS-
Chemie)
Grilon PA 6 EMS-Grilon (EMS-
Chemie)
Grilon T PA 66 EMS-Grilon (EMS-
Chemie)
Hercules HPR PEAD de alto peso molecular Hercules
Hostaform POM-K Hoescht Celanese
Hostadur PBT Hoescht Celanese
Hostaflon FEP FEP Hoescht Celanese
Hostalen PEAD Hoescht Celanese
Hostalen RRPP Hoescht Celanese
Hostalit PVC Hoescht Celanese
Hostatec PEK Hoescht Celanese
Huntsman Polystyrene PS Huntsman
Hytrel PEEL ou COPE Du Pont
Impet PET Hoescht Celanese
Innovex PELBD BP
Ixef PAMXD6 Laporte/Solvay
Keltan RRPP DSM (Dutch State
Mines)
Kelpronx RRPP DSM (Dutch State
Mines)
Kematal POM-C Hoescht Celanese
KF PVDF Kureha
Kodapek PET PET Eastman Chemicals
Kodapek PETG PET-K ou PET-C Eastman Chemicals
Kostil SAN Montedipe/Montedison
Kraton TR TPE (SBS) Shell
Kresin BDS Phillips
Kynar PVDF Penwalt
Lacqrene PS Atochem
Lacqrene HIPS Atochem
Lacqtene HD PEAD Atochem
Lacqtene HX PELBD Atochem
Levaflex TPO-XL Bayer
Lexan PC General Electric
Plastics
Linpac Polystyrene PS Linpac
Lintech PELBD Octeno Politeno
Lotrene PEBD Orkem
Lotrex PELBD Orkem
Lucalor CPVC Orgavyl
Lucovyl PVC Atochem
Lupolen PEBD BASF
Lupolen HD PEAD BASF
Luranyl PPO-M BASF
Lustran ABS Monsanto
Lustran SAN Monsanto
Lustran Elite HH AMS Monsanto
Lustran Ultra ABS ABS (alto brilho) Monsanto
Lustrex PS Monsanto
Lustrex HIPS Monsanto
Luran SAN BASF
Luran S ASA ou AAS BASF
Magnum ABS Dow
Macrolon PC Bayer
Macroblend PC/PBT Bayer
Maranyl PA 66 ICI
Marlex PEAD Phillips
Merlin PC Mobay
Mindel PSU (com carga) Amoco Chemicals
Minlon PA 66 (com carga) Du Pont
Moplen RO PEAD Montedison
Moplen SP RRPP Montedison
Neoflon FEP Daikin
Neste HDPE PEAD Neste
Neste LD PEBD Neste
Neste LPLD PELBD Neste
Neste PS HIPS Neste
Norlin PELBD Northern Petrochemicals
Nortuff PP Norchem Inc.
Noryl PPO-M General Electric Plastics
Noryl GTX PPO-M/PA General Electric Plastics
Novamid PA Mitsubishi
Novex PEBD BP Chemicals
Novodur ABS Bayer
Nuloy PA 6 Terlon Polímeros
Nylafil PA com carga Wilson Fibrefil
Nylon PA Du Pont Orgalloy R
PA6/PP Atochem
Orgamide PA 6 Atochem
Orgater PBT Atochem
Oroglas PMMA Rohm and Haas
Paxon PEAD Allied
Pebax PEBA Atochem
Pemex LDPE Petroleos Mexicanos
Petlon PET Bayer
Petrothene PEAD USI
Petrothene PELBD USI
Pibiflex PEEL ou COPE Dutral
Pibiter PBT Dutral
Plexiglas PMMA Rohm
Pocan PBT Bayer
Politeno PEBD; PEMD; PELBD;
PELMD; PEAD Politeno
Polyclear PET Hoescht Celanese
Polyfort PP com carga Schulman Inc.
Polykemi PC Atochem
Polyloy PA 6 Illing
Polyloy PA 66 Illing
Polystyrol PS BASF
Polystyrol PS Norsk Hydro
Polystyrol HIPS BASF
Polystyrol HIPS Norsk Hydro
Polystyrol PS Svenska
Prevex PPO-M Borg Warner
Primax PE-UHMW Air Products & Chemicals
Procom PP compostos ICI
Profax PP Himont/Hercules
Progilite PF Rhone Poulenc
Propathene OTE RRPP ICI
Pulse ABS/PC Dow
Radel PSU Amoco
Radlite GMT Adzel Europe
Ravikral ABS Enichem
Resarit PMMA Resart
Rexene PP El Paso
Rigidex HDPE PEAD BP
Rilsan A PA 12 Atochem
Rilsan PA 11 Atochem
Riteflex PEEL ou COPE Hoescht Celanese
Ronfalin ABS Dutch State Mines
Rynite PET Du Pont
Ryton PPS Phillips Chemicals
Ryton S PPPS Phillips Chemicals
Saran PVDC Dow
Santoprene TPO-XL Monsanto
Scarnol EVOH ou EVAL Nippon Gobsei
Selar PA amorfo Du Pont
Sclair PELBD Du Pont
Solef PVDF Laporte
Solef PVDF Solvay
Sinvet PC Enichem
Suplex PEBD/PELBD/PEAD Politeno
Stamylan HD PEAD DSM
Stamylan LD PEBD DSM
Stamylex PELBD DSM
Stanyl PA 46 Dutch State Mines
Statoil PEAD Statoil
Statoil polyethylene LDPE PEBD Statoil
Sternite PS SterlingMoulding Materials
Sternite HIPS SterlingMoulding Materials
Styrolux BDS BASF
Styron PS Dow
Styron HIPS Dow
Tancin PP Washington Penn Plastics
Technyl B PA 66 Rhone Poulenc
Techster E PET Rhone Poulenc
Techster T PBT Rhone Poulenc
Tedur PPS Bayer
Teflon FEP FEP Du Pont
Teflex FEP Nitechim
Tenite CA Eastman Chemical
Tenite CAB Eastman Chemical
Tenite CP ou CAP Eastman Chemical
Tenite polyethylene PEBD Eastman Chemical
Terblend S ASA/PC BASF
Terluran ABS BASF
Thermocomp PES/PSU LNP Plastics
Thermocomp PA com carga LNP Plastics
Torlon PAI Amoco
Toyobo MXDA PAMXD6 Toyobo
Trefsin TPE Exxon
Triax PA/ABS misturas Monsanto
Trithene LDPE Petroquímica Triunfo
Trithera EVA Petroquímica Triunfo
Trogamid PA 66 Dynamite Nobel
Tyril SAN Dow
Tyrin CPE Dow
Udel PSU Amoco Chemicals
Ugikral ABS Orkem
Ultem PEI General Electric Plastics
Ultradur PBT BASF
Ultaform POM-K BASF
Ultralen PET BASF
Ultramid PA 6 BASF
Ultramid A PA 66 BASF
Ultradur PPO-M/PA BASF
Urtal ABS Enichem
Valox PBT General Electric Plastics
Vandar Mistura termoplástica Hoescht Celanese
Vectra LCP Hoescht Celanese
Vedril PMMA Montedison
Verton Termoplástico com carga
de fibras longas ICI
Vespel PI Du Pont
Vestamid PA 12 Huls
Vestoblend PPE/PA Huls
Vestodur PBT Huls
Vestolen A PEAD Huls
Vesturan PPO-M Huls
Vestyron PS Huls
Viclan PVDC/PVC ICI
Victrex PEEK PEEK ICI
Victrex PES PES ICI
Vista PVC Vista Chemicals
Vitalon PA 46 Nome usado no Japão, aos
invés
de Stanyl
Vitax ASA Hitachi Chemicals
Vydyne PA Monsanto
Vydyne R PA 66 (reforçado) Monsanto
Wacker Polyäthylen PEAD Wacker Chemie
Xydar LCP Dart
Zytel PA 66 Du Pont

RESISTÊNCIA AO CALOR

Os testes normalizados mais comumente usados para medir a resistência ao calor são o
ponto de amolecimento Vicat (Vicat Softening Point) e a temperatura de distorção ao calor
(Heat Distortion Temperature).

Ponto de amolecimento Vicat

O ponto de amolecimento Vicat (Vicat Softening Point), abreviado para VST, normalmente
é indicado em °F ou °C. Este ponto é determinado pela aplicação de uma carga normalizada
de 10 N ou 49 N, mediante uma punção circular num plástico específico, enquanto o
conjunto de teste é aquecido por uma taxa constante de 50°C (122°F), ou alternativamente
120°C (248°F) por hora. O resultado é indicado como, por exemplo, 100°C (10 N, 50°C).
Isto significa que a punção penetrou na amostra de plástico, na temperatura de 100°C, na
profundidade preajustada, quando foi submetido a uma carga de 10 Newtons e a uma taxa
de aquecimento de 50°C. Um Newton (N) corres-ponde a aproximadamente 1 kg ou 0,22
libras.

Temperatura de distorção ao calor

Este teste deveria ser chamado Deflexão ao calor sob carga de flexão (HDUL), porém é
chamado muitas vezes de Temperatura de deflexão ao calor (Heat deflection temperature),
ou abreviado HDT. Em especificações de testes é chamado Temperatura de deflexão sob
carga de flexão, duas cargas de flexão são indicadas.
Uma barra de plástico (por exemplo, de 110x10x4 mm, ou 4,4x0,4x0,16 polegadas) é
submetida a uma flexão de três pontos, mediante uma carga que produz uma tensão
máxima de 1,8 Mpa ou 0,48 Mpa (264 ou 66 psi) no ponto central, enquanto está sendo
aquecida. Se a largura (b) é 4 mm e a profundidade (d) é 10 mm, por exemplo, e a tensão
necessária é 1,8 Mpa, a carga (F) em Newtons que deve ser aplicada no ponto central (caso
a distância entre os pontos extremos (L) seja 100 mm) é igual a 2Pbd2/3L. Isto significa
2x1,8x100/3x100, que corresponde a 4,8 N. Esta carga é aplicada e a temperatura é
aumentada em 120°C por hora; quando a barra de 10 mm de espessura sofre uma deflexão
de 0,32 mm (0,012), a temperatura em °C anotada é chamada de HDT. A temperatura pode
ser indicada também em °F.

Resultados

O teste HDT é utilizado mais comumente nos Estados Unidos, enquanto o método VST é
mais usado na Europa. Uma comparação entre VST e HDT é apresentada na tabela a
seguir. O valor de VST em materiais termoplásticos amorfos é bastante pró-ximo da
temperatura vítrea (Tg) quando os valores 10 N e 50°C estão sendo usados. Estas condições
não se aproximam do ponto de plastificação (Tm) para materiais termoplásticos semi-
cristalinos. Neste caso, é melhor medir o HDT a 120°C por hora.

Comparação de valores VST e HDT (°C)

PMMA PVC PP
VST a 50°C e 10N 114 85 134
HDT a 120°C e 1,8MPa 97 64 67
HDT a 120°C e 0.45MPa 106 70 127
Temperatura vítrea 105 80 -23
Ponto de plastificação -- -- 170

Melhoramento da resistência ao calor

Para um material termoplástico semi-cristalino determinado, a resistência ao calor pode ser

melhorada pelo aumento da cristalinidade e/ou da adição de cargas. Estas cargas
compensam o efeito de amolecimento na fase amorfa, quando o material plástico está acima
da temperatura vítrea (Tg). O efeito de fibras de vidro é particularmente notado quando
estes plásticos possuem um conteúdo de cristalinidade de apro-ximadamente 50%; a adição
de fibras de vidro neste caso pode melhorar a resistência ao calor em aproximadamente
100°C. A adição de fibras de vidro a um material termoplástico amorfo normalmente tem
um efeito pequeno na resistência ao calor, esta resistência pode melhorar em apenas 10°C.
Isso porque a resistência ao calor destes materiais é controlada pela temperatura vítrea
(Tg).

EFEITOS DE MUDANÇA DE TEMPERATURA

Um fato que limita a aplicação de muitos plásticos é que uma mudança relativamente
pequena de temperatura altera propriedades como a rigidez ou o tamanho dos componentes.
Uma peça pode sofrer uma distorção por aquecimento, muito antes de um sinal óbvio de
decomposição química.

Expansão
O coeficiente de expansão térmica pode ser definido como o acréscimo reversível do
comprimento de um material por aumento de temperatura. A maioria dos plásticos possui
coeficientes de expansão térmica bastante altos, bem mais altos do que metais. Isto
significa que uma mudança relativamente pequena de temperatura pode causar uma
alteração grande no tamanho de um componente plástico, e como conseqüência problemas
sérios no serviço, como trincas no componente ou até a falha do mesmo. O coeficiente de
expansão pode ser reduzido pela adição de cargas, por exemplo, fibras de vidro (GF).

A temperatura vítrea

A temperatura vítrea (Tg) também é conhecida como temperatura de transição entre o

estado rígido e elástico (estado vidro/borracha), ou transição de segunda ordem. Nesta
temperatura as propriedades de um material mudam, o material se torna quebradiço, após o
estado tenaz. Isto quer dizer que as propriedades de todos os polímeros dependem da
temperatura. Se uma borracha é refrigerada abaixo de sua temperatura vítrea (Tg), ela não
terá um comportamento elástico e se tornará quebradiça. Homopolímeros de PP possuem
uma temperatura de transição rígida/elástica de aproximadamente 32°F ou 0°C, portanto se
a temperatura ficar abaixo de 0°C o material se torna rígido e frágil. A temperatura vítrea
(Tg) de muitos polímeros é de apro-ximadamente dois terços da temperatura de
plastificação (Tm), quando se usa a escala Kelvin (K). Para converter de °C para K
adicione 273.

A temperatura vítrea

A temperatura vítrea (Tg) também é conhecida como temperatura de transição entre o

estado rígido e elástico (estado vidro/borracha), ou transição de segunda ordem. Nesta
temperatura as propriedades de um material mudam, o material se torna quebradiço, após o
estado tenaz. Isto quer dizer que as propriedades de todos os polímeros dependem da
temperatura. Se uma borracha é refrigerada abaixo de sua temperatura vítrea (Tg), ela não
terá um comportamento elástico e se tornará quebradiça. Homopolímeros de PP possuem
uma temperatura de transição rígida/elástica de aproximadamente 32°F ou 0°C, portanto se
a temperatura ficar abaixo de 0°C o material se tornará rígido e frágil. A temperatura vítrea
(Tg) de muitos polímeros é de apro-ximadamente dois terços da temperatura de
plastificação (Tm), quando se usa a escala Kelvin (K). Para converter de °C para K
adicione 273.

Ponto de plastificação

Somente um material termoplástico semi-cristalino possui um ponto de plastificação Tm, e

até mesmo esses materiais, muitas vezes, não tem um ponto de plastificação exato, pelo
fato de que plásticos podem amolecer dentro de uma faixa de temperatura. O
comportamento de plastificação de um determinado material também depende da
configuração do componente e da velocidade de aquecimento. Um material termoplástico
semi-cristalino possui tanto uma temperatura vítrea (Tg), como um ponto de plastificação
Tm; o Tm é mais alto. Um material termoplástico amorfo possui apenas uma Tg.
Tm e transparência

Acima do ponto de plastificação, um material termoplástico semi-cristalino é uma massa

transparente, abaixo deste ponto, o material se torna opaco devido ao efeito de
cristalização. Mesmo assim, ainda existe uma quantidade grande de material amorfo,
portanto temos aqui o que se chama de duas fases. Uma diferença de densidade ou índice
de refração causa a perda de transparência. Quando a densidade é igual, como no caso de
TPX (polimetil penteno), um material termoplástico semi-cristalino se torna transparente à
temperatura ambiente.

Melhoramento da resistência ao calor

Em um material termoplástico semi-cristalino determinado, a resistência ao calor pode ser

melhorada pelo aumento do teor de cristalinidade e/ou pela adição de cargas; uma carga
muito utilizada são as fibras de vidro. Estas cargas compensam o efeito de amolecimento na
fase amorfa, quando o material plástico está acima da temperatura vítrea (Tg). O efeito de
fibras de vidro é mais marcante para plásticos que possuem um conteúdo de cristalinidade
de aproximadamente 50%; nestes materiais a adição de fibras de vidro pode aumentar a
resistência ao calor, em aproximadamente 100°C. A adição de fibras de vidro a materiais
termoplásticos amorfos normalmente tem um efeito pequeno sobre a resistência ao calor; o
melhoramento pode estar apenas em torno de 10°C. A resistência ao calor de tais materiais
é controlada por sua tempe-ratura vítrea (Tg).

Sobreaquecimento

Durante o processo de extrusão não deve ocorrer alteração (ou pouca alteração) da estrutura
química do material plástico, porque pode causar variações no produto. Plásticos serão
degradados se forem aquecidos a temperaturas elevadas; a taxa de alteração depende da
temperatura atual, do tempo de permanência nesta temperatura, dos aditivos existentes e da
atmosfera ambiental do material plástico. Muitas vezes o primeiro sinal de
sobreaquecimento é uma mudança de cor, como plásticos muitas vezes são selecionados
pela cor, qualquer alteração é indesejada e deve ser evitada.

Efeito de temperaturas baixas

A refrigeração de um material plástico através de uma temperatura baixa não causará uma
alteração da estrutura química, porém se este material for refrigerado a uma temperatura
bastante baixa poderá ocorrer uma alteração física. O material pode mudar de um
comportamento tenaz para um comportamento extremamente rígido, por exemplo, ao invés
de manter a flexibilidade quando sujeito à dobra, o material se torna quebradiço (veja
temperatura vítrea-Tg). Uma maneira de tornar plásticos mais resistentes ao impacto é
através da adição de elastômeros (borrachas).

RESISTÊNCIA QUÍMICA

Referências
Quando um material plástico é indicado como sendo resistente contra um produto químico
determinado, esta indicação deve servir apenas como referência, pois existem muitos
grades (tipos) de materiais e alguns destes podem se comportar de forma dife-rente. Mesmo
assim, pode se dizer que plásticos geralmente possuem uma boa resistência química. Esta
resistência química normalmente é melhor em materiais termoplásticos semi-cristalinos, do
que em materiais termoplásticos amorfos. Porém, em todos os plásticos a resistência
química piora com o aumento de temperatura.

ESCR

A resistência química a curto prazo da maioria de plásticos é bem conhecida. Um fato que
não é tão bem conhecido é a resistência química a longo prazo, ou a resistência ambiental e
quebra sob tensão (Environmental stress cracking resistance), abreviada ESCR.
Primeiramente, um plástico pode parecer resistente contra um produto químico em
particular, por exemplo, água; porém um estudo a longo prazo, como centenas de horas,
pode revelar uma história diferente. A única resposta é o teste de um produto real. O
problema da resistência ao ambiente e quebra sob tensão pode ser até mais difícil de
resolver em alguns casos. O termo significa, que quando uma amostra é exposta à tensão
num ambiente em particular, por exemplo, a um produto químico que parece inofensivo, a
amostra falhará. Esta eventualidade sempre deve ser considerada.

Metais e plásticos

A diferença de comportamento entre plásticos e metais também deve ser lembrada. Em

metais e outros materiais o ataque químico normalmente é restrito à superfície e envolve
corrosão e perda de peso. Em materiais plásticos, porém, ocorre muitas vezes uma absorção
do produto químico, causando um inchamento e amolecimento, e em seguida um
acréscimo de peso. Em casos extremos a conseqüência pode ser uma perda posterior de
peso, devido ao fato de que a superfície é dissolvida, ou a superfície fica tão inchada ou
entra em decomposição que ocorre um deslocamento.

PROPRIEDADES ÓTICAS

Muitos plásticos e alguns elastómeros são inerentemente transparentes, e já é possível se

obter plásticos duros, rígidos e quebradiços (por exemplo PS), macios, flexíveis e tenazes
(por exemplo, CA) e duros, rígidos e tenazes (por exemplo, PC). Alguns dos termoplásticos
mais recentes também são materiais mais resistentes ao calor, como por exemplo, PES.

Transparência

Materiais são transparentes quando eles não contém um elemento que interfere com a
passagem da luz. Se a luz caísse numa peça de plástico e passasse através dela, este
material estaria completamente transparente. Porém existem muitos fatores que impedem
isso. O material pode conter estruturas cristalinas, ou a superfície pode ser riscada. As
condições de produção também podem alterar a transparência, já que a escolha de
condições incorretas pode induzir à formação de voláteis (bolhas de gás) ou tensões
internas congeladas. Uma chapa de acrílico de boa qualidade (PMMA) pode transmitir
aproximadamente 92% de luz. A luz que não está sendo transmitida é refletida, espalhada
ou absorvida.

Transmissão de luz

A transparência de um material é definida em termos de dois parâmetros de medição: a

capacidade de transmissão de luz ou a opacidade. A capacidade de transmissão de luz é
uma taxa obtida pela medição da quantidade de luz que passa através de uma amostra,
comparada com a quantidade de luz que está passando sem este material.

Opacidade
A opacidade é medida com o mesmo aparelho tal como a transparência. Ela é definida
como a porcentagem de luz transmitida, diferente do raio de luz permitido em mais de
2,5%, como resultado de espalhamento. Se a opacidade for maior do que 30% o material
será classificado como semi-transparente.

Claridade visual

A distância de um objeto de material transparente é um parâmetro de claridade. Mesmo não

normalizados, os diagramas de Snellen são utilizados para avaliar a clari-dade visual, numa
distância específica do diagrama até o objeto. Estes diagramas consistem em um jogo de
linhas paralelas que diferem em, por exemplo, espaçamento entre as linhas. Os diagramas
são examinados com e sem a amostra. As linhas mais estreitas, com a menor distância,
podem ser identificadas claramente como linhas; com e sem a amostra na frente do
diagrama, são uma medida para claridade visual.

Ponto de plastificação e transparência

Acima do ponto de plastificação (Tm) um material termoplástico semi-cristalino é uma

massa transparente, e abaixo deste ponto o material se torna opaco devido ao efeito de
cristalização. Porém, em muitos casos existe ainda uma quantia considerá-vel de material
amorfo, portanto, temos aqui duas fases. A diferença de densidade ou índice de refração
causa esta perda de transparência. Quando a densidade de cada fase é a mesma, como no
TPX, o material termoplástico semi-cristalino se torna transparente.

Melhoramento da transparência

A redução do tamanho e número de estruturas cristalinas num material termoplástico semi-

cristalino determinado pode melhorar a transparência, isto é, a claridade do plástico. Isso
pode ser alcançado às vezes mediante uma refrigeração rápida e/ou pela utilização de
aditivos como agentes modificadores do núcleo. Pela incorporação de segmentos rígidos
aromáticos na estrutura molecular de uma corrente de poliamida (PA), que diminui a
cristalinidade, é possível produzir um material termoplástico PA transparente.
Equilibrando-se o índice de refração de dois polímeros, ou de um aditivo a um material
plástico, possibilita-se um composto transparente. A transparência porém, poderia estar
presente apenas dentro de uma faixa limitada de temperatura.

PROPRIEDADE DE FLUXO

Facilidade de fluxo

Materiais plásticos diferem largamente na sua viscosidade ou facilidade de fluxo, e este

problema se torna mais grave pelo fato de que cada material é disponível numa gama de
variedades, e cada uma possui seu próprio comportamento de fluxo. Esta realidade se torna
ainda mais complexa, pelo fato de que as propriedades de fluxo de plásticos não obedecem
a lei Newtoniana, portanto não existe uma relação linear entre pressão e fluxo. Isso
significa que as propriedades de fluxo não podem ser apresentadas adequadamente por um
diagrama, por isso, em muitos casos, são conduzidos testes de fluxo em uma gama ampla
de condições. Devido ao alto custo de tais testes, outros mais simples, como por exemplo,
MFR ainda são utilizados.

Utilização de uma extrusora pequena

Em muitos estabelecimentos são feitos testes das matérias-primas recebidas, utilizando uma
extrusora pequena para determinar as qualidades reológicas. Um ferramental normalizado é
especificado e a máquina é ajustada para temperaturas determinada. O comportamento de
extrusao é avaliado dentro de uma série de velocidades, e gráficos de parâmetros como,
produção vs. rotação da rosca, temperatura vs. rotação da rosca e crescimento do parison
vs. rotação da rosca são confeccionados. Um dos grandes problemas é manter as
temperaturas pré-ajustadas, já que cada alte-ração da rotação da rosca também altera as
temperaturas do cilindro da extrusora.

Trilho de fluxo: taxa de espessura de parede

Existe uma outra maneira de determinar a facilidade de fluxo de um material plástico. Este
teste é conduzido utilizando-se uma máquina de moldagem por injeção sob condições
especificas. O resultado é determinado como taxa. Se esta taxa é cotada como sendo 150:1,
isto significa que numa espessura de parede do molde de 1mm o comprimento máximo de
fluxo possível é aproximadamente 150 mm. Como a quantia do fluxo possível depende da
espessura de parede, as taxas de fluxo podem ser cotadas para uma série de espessuras.

Taxa ou índice de fluxo

Esta taxa é conhecida normalmente como MFR ou MFI (índice de fluxo- em Inglês Melt
Flow Index), estes dois termos têm o mesmo significado. Os termos são usados
amplamente e o teste é fácil de se conduzir e de se entender. Um material plástico aquecido
é forçado através de um furo de determinado tamanho (ferramental) numa espessura e um
peso específico. A quantia de plástico extrudado dentro de 10 minutos é chamada de MFR;
e o resultado é dado como MFR (190, 21.2)= 2.3. Isso a uma temperatura de 190°C e uma
carga (peso) de 21.2 Newtons (2,16kg).

Reometria de alta taxa de cisalhamento

Este teste de fluxo é conduzido forçando o material plástico através de um ferramental

específico, sob uma velocidade e temperatura conhecida; a velocidade é alte-rada em
seguida e a pressão nova necessária é medida e anotada. Após isso segue uma nova
alteração da velocidade, medição de pressão etc.
O tipo mais importante de fluxo que ocorre com massas de polímeros é chamado fluxo sob
cisalhamento, isto é, quando uma camada da massa está fluindo sobre uma outra sob
aplicação de uma força de cisalhamento. Este processo é descrito pela relação entre duas
variáveis: a taxa de cisalhamento, normalmente com o símbolo, e a tensão de cisalhamento.
A tensão de cisalhamento normalmente é identificada pela letra grega, esta é a tensão
necessária para causar o fluxo de uma camada sobre a outra, na taxa requerida.
t = PR/2L
g = 4Q/pR3
Pela divisão de t pela taxa de cisalhamento g, a viscosidade (m) pode ser obtida. Como os
testes de fluxo são efetuados dentro de uma gama de condições, a variação da viscosidade
nas temperaturas e taxas de fluxo pode ser estabelecida com facilidade.

Dados básicos

Estas informações são disponíveis nos dados básicos de materiais mantidos por muitas
companhias, por exemplo, na firma Moldflow (Europa) Ltd. Orpington, Kent, e são usados
para prever as condições de fundição num molde de injeção. Na moldagem por sopro estas
informações são utilizadas para projetar o ferramental que produz o parison, deste modo
produtos mais consistentes podem ser obtidos.
Para esta finalidade são necessários os efeitos de mudança de temperatura numa taxa
constante de cisalhamento junto com os valores que mostram, por exemplo, o efeito de uma
taxa alternada de cisalhamento numa temperatura constante. A taxa de cisalhamento é
indicada em segundos reciprocais (s-1) e quanto maior o número, mais rápido será o
cisalhamento do material ou a velocidade de avanço. Pelo gráfico da tensão de
cisalhamento (Nm-2) contra a taxa de cisalhamento (s-1) as curvas de fluxo podem ser
estabelecidas. A viscosidade (Nsm-2) é obtida pela divisão da tensão de cisalhamento pela
taxa de cisalhamento.

Pseudoplasticidade e instabilidade

Na maioria dos casos plásticos são pseudoplasticos, isto significa que eles se tornam menos
viscosos (com maior facilidade de fluxo) quando eles são movimentados rapidamente. Isto
é, a viscosidade de plásticos cai facilmente com o aumento da taxa de cisalhamento, e a
produção do parison se torna mais fácil (um aumento da temperatura da massa também
reduz a pressão necessária para manter uma certa taxa se fluxo). Porém, em muitos
materiais este aumento da taxa de cisalhamento entra em colapso; com um aumento
crescente da taxa de cisalhamento pode se entrar numa região onde não existe mais uma
correlação clara entre tensão e taxa de cisalhamento.
O fluxo se torna instável e imprevisível; com isso é possível que a massa deslize ou grude
na parede. Um aumento adicional da taxa de cisalhamento induz a uma outra mudança: o
fluxo se torna estável novamente. Este estado de instabilidade deve ser evitado ou
minimizado, mediante uma seleção apropropriada de condições de processamento
(operando em temperaturas corretas), e pelo projeto adequado dos canais de fluxo no
ferramental. Em ferramentas de abertura variável isto significa, que durante a mudança da
abertura do ferramental as fronteiras entre uma região e outra não devem ser cruzadas.

Escolha de graus de viscosidade

Uma vez que um tipo de plástico é selecionado para uma aplicação particular, um tipo com
alto grau de viscosidade deve ser escolhido, quando os componentes produzidos são
submetidos a tensões mecânicas severas. Os plásticos com alto grau de viscosidade
normalmente possuem o maior peso molecular e as melhores propriedades mecânicas.
Uma das razões porque muitos recipientes industriais são fabricados de PE de alto peso
molecular - estes recipientes são mais fortes e mais resistentes contra alterações de forma.

PROPRIEDADES MECÂNICAS

Os tipos de testes a seguir são os mais comumente utilizados em materiais plásticos, uma
das razões é o fato de serem relativamente fáceis de executar.

TESTES DE TENSÃO

Descrição

Num teste de tensão uma prova de material plástico é submetida à tração sob uma taxa
controlada, no sentido paralelo ao eixo longitudinal do corpo de prova. Durante o
esticamento do corpo de prova, o mesmo sofre um encolhimento em ambas as direções
perpendiculares ao eixo longitudinal. Corpos de prova podem ser cortados mediante uma
guilhotina afiada, uma lâmina, ou usinados a partir de uma peça extrudada. O método de
preparação deve permitir a fabricação de uma prova de cantos lisos e sem entalhes.
Amostras com entalhes podem produzir resultados errôneos devido ao fato, que a tensão
será concentrada no entalhe. Quando possível as extremidades da peça de teste devem ser
executadas com dimensões maiores, para poder apanhar a parte mais larga durante o teste
sem prejudicar o corpo de prova. A máquina de teste estica a amostra, de modo que as
extremidades se afastam numa velocidade constante, que pode ser escolhida dentro da faixa
de velocidades disponíveis da máquina. Enquanto a amostra está sendo esticada, a máquina
também indica e normalmente memoriza a carga aplicada na prova.

Calibração de uma máquina de teste

O sistema de indicação da carga de uma máquina de teste de tensão deve ser calibrado para
o ajuste do ponto zero, quando a máquina está sem carga, além do peso das garras de
apanhamento. Um peso de calibrado é acrescentado e a sensibilidade é ajustada até a leitura
da carga corresponder ao peso de calibrado . Os controles do ponto zero e da sensibilidade
eventualmente devem ser ajustados várias vezes até ambos ficarem corretos.

Resistência à tração

É usada para calcular a resistência à tração a carga máxima que uma amostra sustenta
durante um teste de tensão, e que continua sendo aplicada até a quebra da amostra. Esta
carga pode ocorrer durante a quebra da amostra ou mais cedo. Para calcular a resistência à
tração, a carga máxima é dividida pela área transversal da peça de teste, que deve ser
conhecida e medida antes. A área é calculada pela multiplicação da largura, pela espessura
da peça de teste. Essas medidas devem ser verificadas na parte central e reta da amostra.
Normalmente um número maior de amostras (por exemplo, 5) são medidas e testadas. A
resistência à tração deve ser calculada em cada teste para apurar um valor médio.
Resultados onde a amostra de teste foi avariada durante a preparação ou quebrou nas garras
devem ser ignorados. A resistência à tração portanto é a tensão máxima que um material
sustenta quando sujeito à tensão. O resultado de um extrudado particular depende da
velocidade e temperatura de teste, e também se uma amostra foi submetida a um
estiramento no sentido longitudinal ou transversal do extrudado.

Tensão de deformação

No teste de alguns materiais plásticos ou resinas a carga de tensão aumenta, enquanto a

amostra está sendo esticada, porém depois chega a um ponto onde existe uma quebra
marcante na curva de carga/estiramento, isto é , existe um aumento na deformação da peça
sem o aumento correspondente da carga. Esta quebra na curva pode ser um patamar ou o
ponto máximo marcado da curva e é chamado de ponto de deformação. A tensão neste
ponto, chamada tensão de deformação, é calculada pela divisão da carga no ponto de
deformação com a área transversal original da amostra. Na maioria das aplicações práticas
a tensão de deformação representa a maior tensão utilizável que o material sustenta, mesmo
quando a resistência à tração for maior. No ponto de deformação muitas vezes acontece a
formação de um gargalo na peça de teste, com um alongamento subseqüente deste gargalo.
Este processo é chamado de repuxo do material a frio.

Alongamento sob tensão

A extensão de deformação na peça, durante um teste de tensão, é quantificada pelo

alongamento. O alongamento indica a alteração dimensional em relação à dimensão
original. Neste caso, o alongamento é a alteração do comprimento dividido pelo
comprimento original sem estiramento, isto é:

Alongamento = Comprimento esticado - Comprimento original

` Comprimento original

Se duas linhas fossem desenhadas na parte central da peça de teste, o aumento da distância
entre estas linhas indicaria a alteração do comprimento. Isto pode ser observado por
pessoas com boa visão e uma régua. Algumas máquinas de teste de tensão possuem
dispositivos de referência que apertam a amostra suavemente, e o afastamento destas
unidades é monitorado automaticamente durante o alongamento da amostra. O sistema
normalmente marca a curva de carga/extensão em intervalos re-gulares de alongamento
mediante uma marcação na curva.
Na quebra da amostra, o sistema de monitoramento memoriza o valor de alongamento neste
momento. Estes sistemas automáticos, entretanto, não são muito adequados para amostras
que apresentam um gargalo acentuado no início da deformação, isto é, para a maioria dos
plásticos semi-cristalinos, ou para amostras que quebram com um mínimo de alongamento
(como poliestireno). Eles são usados, mais freqüentemente, em polímeros elásticos, como
PVC plastificado.

Elongação na quebra

Quando o alongamento é convertido para uma porcentagem pela multiplicação por 100, o
resultado é a elongação. Portanto, a elongação na quebra é definida como:

Elongação na quebra = 100 x aumento de comprimento

comprimento original

Módulo de Young

A parte inicial do gráfico de carga/extensão de um plástico é quase linear, isto é,

aproximadamente uma linha reta. Nesta parte inicial da curva a carga é proporcional à
extensão. Quando a carga é convertida para uma tensão pela divisão pela secção transversal
original e a extensão para um alongamento, a taxa da tensão para alongamento dentro desta
parte linear da curva é chamada de módulo de Young. Como ou-tros tipos este módulo
representa a rigidez do material. Quanto maior o módulo,maior a rigidez do material.

Módulo secante

Em casos onde não está claro se existe uma parte linear na curva de carga/extensão, o
módulo secante é a avaliação mais apropriada para a rigidez. A tensão é calculada num
alongamento específico (muitas vezes 0.002 ou 0,2%), e a taxa desta tensão para um
alongamento especificado é o módulo secante.

Rastejamento

Devido a sua estrutura molecular um componente de plástico apresenta um comportamento

viscoelástico, isto quer dizer que as suas propriedades dependem do tempo. Num teste de
rastejamento um corpo de prova de plástico é submetido a uma carga constante (e portanto
praticamente a uma tensão constante), que atua numa extremidade, e o alongamento do
plástico é medido sobre um período de tempo. O alongamento cresce gradualmente, e isso
se chama rastejamento. Este fator deve ser considerado em projetos de componentes
plásticos. Os resultados de testes de rastejamento podem ser apresentados de várias
maneiras. As curvas de rastejamento, que indicam como o alongamento cresce com o
tempo, podem ser apresentadas graficamente para tensões constantes diferentes. Pelo
cálculo da taxa de tensão ao alongamento a tempos diferentes, o módulo pode ser indicado
como função do tempo. Também é possível indicar como a tensão necessária para produzir
um alongamento determinado diminui com o aumento do tempo.

TESTES DE FLEXÃO E DOBRA

Discussão

Existem casos onde testes de flexão são mais apropriados do que testes de tensão. Estes
indicam como um componente se comporta quando sujeito à dobra, portanto esta
informação é importante se é provável que o componente sofrerá este tipo de deformação
durante a vida útil. Adicionalmente, a amostra do teste é uma tira reta e retangular, que é
mais fácil de cortar a partir de um produto. A amostra é dobrada e, apoiando-a em dois
pontos, é aplicada uma carga na parte central entre os dois suportes (carga de três pontos).
A carga de dobra é convertida para um valor de tensão e a extensão da deformação em um
alongamento. Durante a dobra o material na parte externa da amostra é esticado, enquanto o
material na parte interna é comprimido. A amostra quebra por falha da camada externa,
exposta ao estiramento, com a rachadura continuando através da amostra. No cálculo de
tensões, a camada externa é relevante. A distância entre os apoios externos é chamada de
corda (L), e deve estar entre 15 e17 vezes da espessura da amostra (t). Testes de flexão
normalmente são realizados em máquinas para testes de tensão.

Resistência à flexão

Em amostras que quebram sob uma carga F, é aplicada a fórmula a seguir. Nesta fórmula
‘b’ corresponde à largura da amostra.

Resistência à flexão = 3 F L
2bt2

Quando F é indicado em Newtons e todas as dimensões em mm, a unidade da resistência à

flexão é MN/m2.

Tensão de flexão com deflexão convencional

Em amostras que não chegam a quebrar durante o teste de dobra, a carga é anotada quando
a deflexão ‘x’ no centro da amostra alcançou o valor de 1,5 vezes da espessura desta
amostra. A tensão é calculada pela mesma fórmula acima, porém substituindo-se a carga de
quebra pela carga registrada. Deve-se observar que a deflexão é conhecida pelo gráfico
obtido da máquina de teste de tensão, durante o teste de dobra. Como a deflexão no centro
da amostra é pequena, é mais fácil ajustar o gráfico com a velocidade em 10 vezes a do
cabeçote transversal para ampliar a deflexão.

Módulo de flexão
A rigidez na dobra é determinada medindo a inclinação da parte reta inicial da curva de
carga/deflexão, durante um teste de dobra. Presumindo-se que a inclinação seja S
mm/Newton, o módulo será calculado como indicado abaixo. Observe ao determinar a
inclinação, que esta é a carga dividida pela deflexão do cabeçote transversal. As distâncias
no gráfico podem ser em escalas diferentes, para ampliar o movimento do cabeçote
transversal.

Módulo de flexão = L3 S
4 b t3

TESTES DE IMPACTO

Tensões de impacto

Durante o serviço, componentes de plástico não apenas são submetidos a cargas constantes,
mas devem resistir também a golpes e choques de objetos em queda etc. Estas tensões de
curta duração são tensões de impacto, e várias maneiras de simulação foram desenvolvidas
em laboratórios de teste. O comportamento sob impacto muitas vezes pode ser bastante
diferente do comportamento sob testes de tensão. Por exemplo, poliestireno possui uma
resistência à tração maior que PEBD, porém as propriedades de impacto são bem piores. A
melhor maneira de testar um produto ao impacto é utilizar o próprio produto num teste que
simula as condições e tipos de impacto que o mesmo sofrerá na prática. A configuração
destes testes, portanto depende do produto. Todos os testes de impacto mostram uma
grande variedade de resultados entre as amostras. Por este motivo, é necessário testar um
número razoá-vel de amostras, isto é, pelo menos 10 peças. O desempenho depende em
grande parte se os golpes durante o teste são concentrados em entalhes acentuados ou
cantos, já que estes pontos reduzem a resistência ao impacto consideravelmente.
Vários testes normalizados já foram propostos para avaliar o desempenho relativo de
materiais diferentes. Os resultados devem ser considerados apenas como orientativos em
relação ao desempenho em condições de serviço.

Testes tipo Izod e Charpy

Ambos os testes indicados acima utilizam um pêndulo para aplicar um golpe de impacto à
peça de teste. A altura, para qual o pêndulo sobe após o impacto, apresenta uma medida
para a energia perdida no impacto. Quanto mais energia for empregada para quebrar a
amostra, menor será a altura do movimento pendular. No teste de impacto do tipo Izod, a
amostra é de tamanho normalizado bastante espessa, e fica presa em uma extremidade. Um
entalhe de profundidade e raio determinado normalmente é cortado na amostra para tornar
os resultados mais reproduzíveis, e para mostrar a sensibilidade do material a entalhes.
O teste de impacto do tipo Charpy utiliza uma amostra menor, de forma retangular, que é
presa em ambas as extremidades e é atingida pelo pêndulo, na parte central entre os dois
suportes. Um entalhe retangular pode ser usinado na amostra. Este teste é mais apropriado
para amostras cortadas a partir de produtos moldados. As amostras devem ser testadas com
o eixo longitudinal, tanto no sentido do fluxo do material, como no sentido transversal.

Testes de impacto à queda

Neste tipo de teste projeteis de vários níveis de energia são permitidos cair em cima de uma
amostra apoiada, e a máquina de teste registra a falha da amostra. Como teste de qualidade
passa/não passa, a energia de impacto é preajustada pela escolha do peso do martelo e a
altura da queda (para determinar a energia de impacto em Joules, deve-se multiplicar o
peso do martelo em quilos por 9.81 e pela altura da queda em metros). Um critério é
estabelecido (por exemplo, 8 amostras de um total de 10 não devem falhar), e o número
necessário de testes é executado.
O procedimento para estimar a energia numérica de impacto para o material com a
espessura submetida ao teste é mais demorado. A energia de impacto do projetil é variada
pela alteração do peso ou pela alteração da altura de queda (uma alteração de altura
também altera a velocidade de impacto). Dez amostras são testadas em cada ajuste de
energia e um gráfico da porcentagem de falha contra a energia do martelo(ou peso) é
estabelecido num formulário apropriado. A energia ou peso de uma taxa de fa-lhas de 50%
é usada posteriormente como parâmetro para a resistência de impacto à queda. Existem
métodos normalizados para apanhar ou apoiar a amostra, como também um padrão de
dimensões para o projetil e para a altura de queda.
A vantagem de testes de impacto à queda é que a peça de teste quebrará no ponto de menor
resistência, permitindo uma comparação melhor do comportamento da peça em serviço. Os
testes também podem ser executados numa peça moldada ou num perfil extrudado
inalterado (por exemplo, um tubo ou um pedaço de filme).

Testes de impacto a queda instrumentais

Um desenvolvimento recente é o teste onde é monitorado o progresso do projétil ao passar

pela amostra de material. A partir da desaceleração do projétil pode ser obtido um gráfico
de força vs. tempo (ou posição). Baseado nestes dados a energia para quebrar a amostra e a
força máxima utilizada podem ser estabelecidas, junto com o perfil do processo de impacto.
Várias amostras devem ser testadas, porém muito menos do que no teste à queda normal. A
interpretação dos resultados requer atenção e experiência apropriada.

TESTES DE RESISTÊNCIA A RASGOS

Produtos de moldagem delgados ou extrudados, como filmes, podem falhar quando

expostos a rasgos. O rasgo é iniciado e penetra em seguida através da amostra. O teste tipo
Elmendorf utiliza um pêndulo e é empregado normalmente para testar filmes. Este teste é
usado para medir a energia necessária para continuar um rasgo existente, através de uma
amostra de filme. A taxa de propagação do rasgo é variável e sem definição.
Um teste mais científico é o teste de calça (trouser test). Numa amostra retangular de filme
existe um rasgo que corre paralelamente ao eixo longitudinal, a partir do centro de uma
extremidade do retângulo. As duas ‘pernas’, assim formadas, são agarradas numa máquina
de teste de tensão e afastadas. A força necessária para propagar o rasgo fornece uma
medida para a resistência do filme a rasgos. Testes de resistência a rasgos são difíceis de
interpretar, devido à complexidade da deformação, e ao fato de que a direção do rasgo pode
mudar durante o teste. Uma correlação do comportamento em serviço também deve levar
em consideração o efeito da velocidade de propagação do rasgo no resultado.

OUTROS TESTES MECÂNICOS

Outros testes aos quais produtos moldados ou extrudados podem ser submetidos incluem os
testes de coeficiente de fricção, dureza (ASTM D785, D2240 ou D2583), deformação sob
cisalhamento (ISO 537), módulo dinâmico (pêndulo de torção), fadiga dinâmica e o teste de
impacto Spencer para filmes (ASTM D1922).

Fatores que influenciam as propriedades mecânicas

Um aumento da velocidade de teste ou a diminuição da temperatura de teste, em geral,

aumenta a tensão e o módulo medido, porém diminui a elongação à quebra. Em alguns
casos a mudança é dramática, e amostras que cedem, quando puxadas lentamente, se
tornam quebradiças, quando puxadas numa velocidade maior. O polipropileno é um dos
materiais plásticos que mostra este efeito de maneira marcante. As mesmas mudanças
diminuem a tenacidade ou a resistência ao impacto do material. Deste modo, os
componentes se tornam mais quebradiços a temperaturas mais baixas.
A orientação molecular, que é o resultado do processo de moldagem ou extrusão, significa
que amostras cortadas no sentido paralelo ao do fluxo possuem propriedades diferentes em
comparação àquelas cortadas no sentido transversal ao sentido do fluxo. Quando tensões
estão sendo impostas no sentido do fluxo, em caso de uma deformação determinada, elas
tendem a ser mais altas que as tensões impostas no sentido transversal. Isto é, porque
plásticos quando moldados ou extrudados têm um comportamento como material
granulado, tal como madeira. O fluxo, ou a direção da máquina, corresponde ao sentido
longitudinal do granulado. Quando a amostra é submetida a um teste de impacto à queda,
qualquer acréscimo numa direção de orientação tende a reduzir as propriedades de impacto
medidas. Porém, em testes de pêndulo, o efeito de orientação depende do fato, se a amostra
é forçada a falhar no sentido paralelo ou transversal ao granulado.

Métodos normalizados de teste

A tabela a seguir apresenta alguns métodos normalizados de teste. Existem normas

internacionais (ISO), normas norte-americanas (ASTM), normas britânicas (BS) e normas
alemãs (DIN).

Tipo de Teste Norma ISO Norma ASTM Norma BS Norma DIN

Tensão R 527 D 638 2782/320 53455

Tensão-amostras
delgadas R 1184 D 882 2782/326
D 1248
Rastejamento R 899 D 2990 4618 53444
Flexão 178 D 790 782/335 53452
Izod DIS 180 D 256 2782/305
Charpy DIS 179 D 256 2782/351 53453
Impacto à queda D 3029 2782/306
Filme D 1709 2782/352 53443
Resistência a
rasgos Elmendorf D 1922

EFEITOS DAS PROPRIEDADES NO PROCESSAMENTO

Materiais termoplásticos podem ser divididos em duas categorias principais: os

termoplásticos amorfos e os cristalinos. Um material termoplástico amorfo normalmente é
um material duro, transparente e rígido de baixa taxa de encolhimento e baixa resistência
ao impacto. Um plástico cristalino também contém material amorfo e portanto é conhecido
como material termoplástico semi-cristalino. Estes plásticos são normalmente mais tenazes
e macios, mas podem ter uma temperatura mais alta de distorção ao calor que um material
termoplástico amorfo, além de serem opacos, com alta taxa de encolhimento e alto teor de
calor específico. A habilidade de cristalizar depende de muitos fatores e inclui a
regularidade da molécula do polímero e o grau de ramificação.

Estrutura de cadeias longas

Os ‘altos polímeros’ou macromoléculas, nos quais os plásticos são baseados, são

incrivelmente longos e, devido a ligação de carbono para carbono como estrutura básica,
eles normalmente não são retos, mas virados ou encolhidos (podem existir 50.000 átomos
ligados numa molécula do tipo cadeia ou estrutura; as cadeias também possuem
comprimentos diferentes). Em caso de um material amorfo não existe ordem no sistema, as
cadeias preferem existir de forma desordenada e encolhida (como se fosse em forma de um
pedaço de corda jogado no chão). As cadeias separadas (as moléculas separadas de cadeias
longas) normalmente também são ramificadas umas com as outras. Quando a cristalização
é possível as cadeias ou uma parte das cadeias podem ser ordenadas lado a lado. Devido ao
comprimento das cadeias e ramificações envolvidas, um material termoplástico não pode
cristalizar completamente quando refrigerado, por este motivo é chamado de material
termoplástico semi-cristalino. Estes materiais cristalinos contém tanto regiões cristalinas
como regiões amorfas.

Orientação

Quando um polímero fundido é induzido a fluir, este fenômeno ocorre devido ao

deslizamento das cadeias do polímero, uma em cima da outra. As camadas deslizam uma
sobre a outra, o que se chama de ‘fluxo laminar’. Como as moléculas individuais do
plástico se movimentam, uma em relação a outra, existe uma mudança de direção das
moléculas, ou orientação (as razões para esta mudança são, por exemplo, misturas de
cadeias e fricção entre as camadas). As cadeias são ‘puxadas para fora’ na direção do fluxo,
e devido à refrigeração rápida utilizada na moldagem por injeção e sopro, esta orientação é
’congelada’, o produto contém assim as chamadas ‘tensões congeladas’. Os produtos
moldados contém moléculas que são orientadas na direção do fluxo, quer dizer, temos um
efeito de granulação, como àquele existente em madeira. Por causa desta granulação a
madeira é mais forte em uma direção do que em outra.

Efeito da orientação nas propriedades

Devido ao efeito de granulação na madeira, como já foi mencionado, ela é muito mais forte
em uma direção do que em outra. Os produtos de moldagem por injeção também são muito
mais fortes em uma direção do que em outra. Porém, este efeito pode não ser, muitas
vezes, aproveitado comercialmente em moldagem por injeção. Por este motivo um produto
de moldagem por injeção sempre falha na direção mais fraca, quando o mesmo recebe um
golpe ou é jogado no chão. Esta é a direção transversal ao sentido de fluxo. Isto ocorre em
virtude da existência de forças menores entre as cadeias que ligam as moléculas orientadas.
Se fosse possível produzir moldagens por injeção por orientação biaxial, produtos mais
úteis poderiam ser feitos.

Orientação biaxial

Numa seção anterior (veja INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO) foi

mencionado que resistência de PET pode ser melhorada dramaticamente por orientação
(estiramento do parison antes do sopro). Este tratamento causa uma orientação biaxial nas
moléculas de plástico, após a orientação em outra direção, introduzida pelo estágio de
sopro. Orientação biaxial significa duas direções de orientação; as moléculas são ali-nhadas
em duas direções, e esta orientação melhora a resistência à tensão (ou carga).

Diferenças de cristalização

Um polímero fundido é induzido a fluir pela aplicação de uma força, às vezes também
chamada de tensão na massa. Isto causa a ocorrência de orientação, e portanto a existência
de propriedades diferentes em direções diferentes no material plástico. Para um material
plástico com a capacidade de cristalização, complicações adicionais podem ocorrer. O
motivo disso é o fato de que a quantia e o tipo das estruturas cristalinas dependem, por
exemplo, da extensão da orientação e das tensões aplicadas durante a refrigeração. Em um
material plástico particular não existe apenas um tipo, ou uma sorte de cristal, mas
normalmente mais de um. A estrutura cristalina de uma peça moldada, feita de um material
termoplástico semi-cristalino, normalmente é muito complicada e pode variar até de uma
superfície para a outra, devido a espessura da peça. Além das razões já mencionadas isto é
possível devido à taxa de refri-geração envolvida (mediante uma refrigeração rápida é
possível produzir artigos transparentes a partir do material PP, que é normalmente opaco).
As estruturas cristalinas poucas vezes são perfeitas, e por isso podem existir defeitos de
cristalização, como também outras complicações.

Testes
Testes muitas vezes são executados em amostras produzidas a partir da moldagem por
injeção, simplesmente porque isto é relativamente fácil de realizar. Estas amostras de teste
não necessariamente possuem as mesmas propriedades, como produtos moldados por
sopro. O nível de orientação e cristalinidade no material termoplástico é diferente. Em
casos onde amostras moldadas por injeção estão sendo usadas, os resultados sempre devem
ser relacionados aos resultados obtidos pelos testes de produtos moldados por sopro, se for
possível.

Objetivo de moldagem

O objetivo da operação de moldagem é a produção de artigos idênticos de determinada

qualidade, numa taxa de produção específica e a um custo previsto. Artigos moldados
idênticos somente podem ser produzidos quando todas as condições são as mesmas. Isto
não é apenas uma questão de alimentar a máquina de moldagem com uma matéria-prima
consistente. Mesmo nestas condições ainda é possível variar as propriedades de uma peça
moldada. Isto pode ser feito mediante, por exemplo, a alte-ração da velocidade de produção
do parison, ou da temperatura da massa. Alterações no ajuste da máquina também induzem
alterações de orientação e/ou cristalinidade e podem produzir mudanças significativas nas
propriedades de um componente moldado. Por este motivo consistência e controle são a
chave para o sucesso na moldagem por sopro.

PERMEABILIDADE A GASES, VAPORES E LÍQUIDOS

Muitos exemplos mostram que o movimento de pequenas moléculas para dentro e para
fora, através de um material plástico é importante no processamento e na utilização de
termoplásticos. Um deles é a perda de gás numa bebida carbonatada.

Difusão

Difusão ocorre como resultado de processos naturais que tendem a igualizar as

concentrações de uma espécie determinada num ambiente particular. Difusão através de um
polímero ocorre, quando moléculas pequenas, por exemplo, gases ou vapores passam
através de aberturas ou fendas na estrutura de um material plástico. A difusão depende,
portanto, do tamanho das aberturas e do tamanho das moléculas pequenas.

Permeabilidade

A permeabilidade de um gás, líquido ou vapor através de um material ou componente

plástico é de grande interesse na utilização de plásticos. Permeação é um processo de três
estágios, que envolve a solução das moléculas pequenas no material plástico, a migração
(ou difusão) através do corpo do material plástico e a saída da molécula pequena da
superfície oposta. A permeabilidade, portanto, é um produto de solubilidade e difusão.

Gases, vapores e líquidos

Um gás é o estado de uma matéria que é diferenciado dos estados sólidos ou líquidos pela
densidade e viscosidade extremamente baixa. Vapor pode ser definido como umidade
(água), ou outras substâncias suspensas no ar, normalmente líquidas ou só-lidas. Por
exemplo, neblina ou fumaça são ambos vapores. Um líquido é uma substância que flui
livremente, porém não é gasosa.

Comportamento organoléptico

Na indústria de embalagem este termo significa normalmente uma alteração do gosto,

causada pela infiltração de substâncias como oxigênio ou água. Se uma emba-lagem deve
oferecer uma determinada duração de vida para o conteúdo, será necessário conhecer o
nível de infiltração de água ou oxigênio tolerável no produto, antes da ocorrência de uma
mudança notável de gosto.

Equação de permeabilidade

Permeabilidade normalmente significa a passagem de um gás ou vapor através de uma

barreira sólida, por exemplo, através de um filme fino de material plástico. A
permeabilidade pode ser apresentada pela seguinte fórmula:

P= Q
a.t.dp/dx

onde são

P= a constante de proporcionalidade conhecida como permeabilidade

Q= a quantidade de gás (em volume ou massa)

a= a área da barreira
t= o período de tempo
dp = a pressão do gás
dx = a espessura da barreira

A permeabilidade à gás normalmente independe da espessura e é expressa muitas vezes

como diferença de pressões por unidade de espessura. Existe uma diferença entre dois
gases, por exemplo, entre nitrogênio (N2) e dióxido de carbono (CO2). Com vapores, a
permeabilidade pode apresentar uma variação considerável e depende da espessura da
barreira. É melhor indicar a taxa de transmissão, a espessura e a pressão parcial através da
barreira. Para água, a diferença da umidade relativa e a temperatura terá de ser especificada
também. Um fenômeno geral é que vapores (abaixo da temperatura crítica) apresentam uma
difusão mais rápida do que gases sob a mesma de pressão. Normalmente, existem vapores
específicos que passam através de um material plástico determinado mais fácil do que
outros.

Unidades
Várias unidades de medida estão sendo utilizadas. Conforme as normas SI, a unidade é
mol/Ns; porém a permeabilidade de gases muitas vezes é indicado como (10-10 cm2)
/(s.cm.Hg). A permeabilidade a vapores também conhecida como transmissão, muitas
vezes, é indicada em (10-10 g)/(cm.s.cm.Hg).
Para obter uma escala útil (por exemplo, de 1 até 100.000), as taxas de transmissão podem
ser cotadas de uma maneira diferente. A permeabilidade a gases pode ser expressa como
cm3/m2.24h, e aquela para vapores como g /m2.24h, colocando em cada caso a diferença
de pressão e a espessura do filme. Numa escala de 1 até 100.000, a permeabilidade a
nitrogênio de alguns polímeros seria para PVDC=1, PA6 e POM=10, SAN=50, PEAD=250
e PEBD aproximadamente 1.500. Numa escala de 1 até 100.000 a permeabilidade a dióxido
de carbono de alguns polímeros seria para celulose=5, PVDC=30, PA6=180, SAN=1.080,
PEAD=3.500 e PEBD aproximadamente 17.000 até 35.000.

Fatores alterando a permeabilidade

Recipientes de metal ou vidro, quando selados corretamente, podem ser considerados

impermeáveis, isto é, nada passa através de uma barreira de metal ou vidro. Isto não é o
caso com polímeros (borrachas e plásticos). Um polímero pode ficar mais permeável
quando a temperatura sobe, a permeabilidade também aumenta quando um material é
plastificado. A permeabilidade pode ser reduzida porém mediante ramificação transversal,
cristalinidade e pelo uso de cargas, por exemplo, cargas
orientadas laminares, como mica ou flocos de PA. Uma redução também é possível quando
um componente de PE moldado por sopro é tratado com, por exemplo, flúor antes da ejeção
(fluoretação). Se, em caso de moldagem por sopro, o parison é estirado antes do sopro (para
alcançar uma orientação molecular diferente no produto soprado) a permeabilidade também
é alterada. A coextrusao (veja MOLDAGEM POR COEXTRUSÃO E SOPRO) pode ser
uma outra solução para o problema de permeabilidade. Coberturas com um material
relativamente impermeável podem ser mais uma.

Diferenças entre plásticos

Permeação é uma função de materiais, projeto e método de processo. Os coeficientes de

permeabilidade de plásticos podem variar significativamente para um tipo determinado de
gás, e a permeabilidade de um plástico determinado pode variar para gases diferentes.
Dificilmente um material plástico possui uma boa barreira, tanto contra oxigênio, como
contra vapor de água, apresentando um baixo custo ao mesmo tempo. Este fato determinou
a utilização crescente de extrudados de multicamada e de coberturas. Os fatores mais
significativos no projeto de embalagens que influem na taxa de permeação são a relação de
superfície/volume e a espessura de parede dos recipientes. Quanto mais baixa a relação e
mais espessas as paredes, menor será a taxa. A utilização de maior quantia de material
porém aumenta os custos. O método de moldagem pode influenciar a taxa de permeação,
em virtude da cristalinidade, ou da orientação do material termoplástico. Um maior grau de
ambos os fatores reduz a permeabilidade.

Coberturas
A utilização de coberturas com um material relativamente impermeável é um método
bastante usado para reduzir a permeabilidade de produtos soprados. Muitas vezes o
material de cobertura é PVDC, porém, outros podem ser usados. O vidro é um destes
materiais, como também PE ramificado de alto peso molecular (aplicado mediante
polimerização plasmática).

Coberturas de PVCD

Frascos de PET muitas vezes são cobertos com PVDC para melhorar as propriedades de
barreira. Estas propriedades são o fator chave na utilização de qualquer polímero como
material de embalagem, porque aumentam a vida útil (shelf life) do conteúdo da
embalagem. A cobertura de frascos de PET normalmente é aplicada, imediatamente, após a
formação do frasco, ou pelo mergulho do produto, cobertura de flutuação, ou aplicação de
spray (o último método apresenta a maior taxa de cobertura). A espessura da cobertura está
em torno de 10 microns, esta espessura de cobertura aumenta a vida útil do conteúdo em
aproximadamente duas vezes.

DENSIDADE E GRAVIDADE ESPECÍFICA DE MATERIAIS

Definições

Densidade: é indicada como massa por unidade de volume. Quando indicada em gramas
por centímetro cúbico (g/cm3) a densidade é numericamente igual à gravidade específica.
Hoje em dia, é indicada na maioria das vezes em quilogramas por metro cúbico (kg/m3),
isto é, o valor numérico é o mesmo da indicação anterior. Se um material possui uma
densidade de 2 kg/m3 será o mesmo que 2 g/cm3.
Gravidade específica: a gravidade específica é a taxa de densidade da substância em
relação à densidade máxima da água. Como é apresentada como taxa, não terá uma
unidade, também é conhecida como densidade relativa.
Volume específico: o volume específico é o volume numa temperatura e pressão
específicas ocupado por uma grama de substância, isto é, o valor recíproco da densidade
(1/D). Unidades são cm3/g, ou m3/kg ou ainda ft3/lb.

Densidade de polímeros

A densidade de um polímero particular é uma função da massa dos átomos indivi-duais em

moléculas e da maneira como as moléculas são agrupadas. Quando um polímero é baseado
somente em átomos de carbono e hidrogênio, a sua densidade será relativamente baixa, isto
é, abaixo de 1g/cm3. A inclusão de outros átomos, como flúor ou cloro aumentará a
densidade e, para uma fórmula molecular determinada, um aumento da cristalinidade
também provoca um aumento de densidade.

Vantagem de baixa densidade

Um material que possui uma densidade baixa pode ser bastante favorável, já que os
materiais normalmente são comprados por peso e vendidos por volume. Por exemplo,
quando 10 cm3 de material serão necessários para produzir um item particular. Quando um
material com uma densidade de 1,4 g/cm3 for usado, serão necessários 1,4x10=14g de
material para cada item, e 1000 dividido por 14 seriam 71 itens por quilo.
Se a densidade do material fosse 0,9g/cm3, somente 9g de material seriam necessários,
portanto seria possível produzir 1000/9=111 itens de 1 kg de material. Isso significa, que o
custo por unidade de volume muitas vezes é mais útil do que o custo por quilograma de
material.

Densidade de compostos

A adição de cargas inorgânicas normalmente aumenta a densidade, muitas vezes estas

cargas possuem uma densidade maior do que a dos polímeros. Para calcular a densidade de
um polímero composto pode ser utilizada a fórmula a seguir:

Massa Total do Composto do Polímero

Volume Total

Por exemplo, se 100g de PVC (densidade 1,4g/cm3 ) são misturados com 60g de
plastificador (densidade 0,98g/cm3 ), a densidade do composto será :

100 + 60
100 + 60 = 1,21g/cm3
1,4 0,98

ENCOLHIMENTO

Devido ao encolhimento, a maioria dos componentes plásticos são menores que os moldes,
nos quais são produzidos.

Taxa de encolhimento

A grandeza de encolhimento difere de um material termoplástico amorfo para um material

termoplástico semi-cristalino aproximadamente pelo fator quatro. O encolhimento também
pode ser diferente de um grau de material para outro e, certamente, será influenciado pela
mudança das condições de processamento. Uma diferença significativa também existe em
direções diferentes, por exemplo, transversal ou paralelo ao fluxo. Devido a estes fatores a
taxa de encolhimento normalmente é indicada para cada material plástico. O encolhimento
dentro do molde é indicado como porcentagem, por exemplo, 0.4%, ou encolhimento
linear, por exemplo, 0.004poleg./poleg. ou 0.004mm/mm - veja Tabela 6.

Encolhimento total
O encolhimento total em um produto moldado é dividido em encolhimento no molde e
encolhimento após moldagem. O encolhimento no molde é definido como a alteração
dimensional entre o tamanho do molde e o produto moldado, 24 horas após a ejeção do
produto do molde. O encolhimento pós-moldagem que ocorre após o envelhecimento do
produto, também é chamado de encolhimento ambiental.
Encolhimento no molde normalmente aumenta com a elevação da temperatura do molde
e/ou da massa. Porém, o encolhimento total, muitas vezes, é menor com um aumento da
temperatura do molde e, na prática, produtos moldados com estabilidade dimensional
podem ser melhor obtidos. Quando a temperatura do molde é muito alta o encolhimento de
pós-moldagem pode ser desconsiderado, mesmo em materiais termoplásticos semi-
cristalinos. Estas temperaturas altas do molde podem ser vantajosas quando tolerâncias
estreitas são necessárias. Em geral deve-se observar, que não é possível produzir
componentes de moldagem por sopro com as mesmas tolerâncias possíveis na moldagem
por injeção.

Medições

Componentes são produzidos pelo método de moldagem apropriado, isto é, moldagem por
compressão em materiais termorrígidos e moldagem por injeção em materiais
termoplásticos. Isto significa que muitas vezes os valores cotados na literatura são basea-
dos em componentes moldados por injeção. Após um tempo determinado (por exem-plo 2
hs.), as dimensões do produto moldado são verificadas na temperatura do am-biente, e as
dimensões da cavidade também, caso isto não tenha sido verificado anteriormente.

Fórmulas

O encolhimento no molde (MS) é indicado como porcentagem do seguinte modo:

100 x (L0 - L1)

L0

Neste caso, L0 é o comprimento da cavidade e L1 é o comprimento do produto moldado.

O encolhimento de pós-moldagem (PMS) também é indicado através de porcentagem:

PMS48hs = 100 x (L1 - L2)

L1

Neste caso, L1 é o comprimento original do produto moldado e L2 é o comprimento

medido após 48 horas (ou outro período especificado). Para converter de encolhimento
volumétrico (MSv) para encolhimento linear (MSL) é aplicada a seguinte fórmula: MSv = -
1 + (1+MSL).

Tamanho da cavidade
As dimensões da cavidade (Dc) de um molde determinado podem ser calculadas
precisamente mediante a fórmula a seguir:
Dc = Dp + DpS + DpS2
Neste caso Dp é a dimensão do produto moldado, e S é o encolhimento linear. Uma
aproximação simples passo-a-passo é recomendada na especificação das dimensões da
cavidade. Esta aproximação pode ser feita mediante o procedimento a seguir.
A) Especifique e numere cada dimensão do produto
B) Decida qual o tipo e o grau de material termoplástico
C) Verifique a taxa de encolhimento para o material
D) Calcule os valores de encolhimento máximo e mínimo para cada dimensão do produto
E) Determine o tamanho da cavidade para cada dimensão do produto
F) Especifique a tolerância de fabricação para cada dimensão da cavidade

Tabela 6 • Valores de encolhimento de alguns termoplásticos

Abreviação Material Encolhimento no molde

% Pol./Pol. ou mm/mm

ABS Acrilonitrila butadienoestireno 0.004 - 0.007

0.4 - 0.7
PEAD Polietileno de alta densidade 0.015 - 0.040
1.5 - 4.0
PEBD Polietileno de baixa densidade 0.015 - 0.040 1.5 - 4.0
PA6 Nylon 6 0.010 - 0.015
1.0 - 1.5
PA66 Nylon 66 0.010 - 0.020
1.0 - 2.0
PBT Polibutileno tereftalato 015 - 0.020
1.5 -2.0
PBT+ 30% fibra de vidro 0.003 - 0.008 0.3 - 0.8
PC Policarbonato 0.006 - 0.008
0.6 - 0.8
PC+ 30% fibra de vidro 0.003 - 0.005 0.3 - 0.5
PES Polietersulfono 0.006 - 0.008
0.6 - 0.8
POM Polioximetileno 0.020 - 0.035
2.0 - 3.5
PP Polipropileno 0.010 - 0.030
1.0 - 3.0
PEEL/ COPE Termoplástico polieter ester 0.004 - 0.016
0.4 - 1.6
PP/EPDM PP c/carga de borracha 0.010 - 0.020
1.0 - 2.0
PPO Polifenileno oxido (modif.) 0.005 - 0.007
0.5 - 0.7
PPO+ 30% fibra de vidro 0.002 0.2
PS Poliestireno 0.002 - 0.008
0.2 - 0.8
PUR/TPU Poliuretano termoplástico 0.005 - 0.020
0.5 - 2.0
PVC-U Poli(vinil cloreto) (rígido) 0.002 - 0.004
0.2 - 0.4
PVC-P Poli(vinil cloreto) (plastificado) 0.015 - 0.050
1.5 - 5.0
SAN Estireno acrilonitrilo 0.002 - 0.006
0.2 - 0.6
SBS Estireno-butadieno-etireno 0.004 - 0.010
0.4 - 1.0

RECIPIENTES PARA LÍQUIDOS

A maioria dos recipientes para líquidos são garrafas e a maioria das garrafas são utilizadas
para a embalagem de bebidas, por exemplo, água, cerveja e sucos de frutas; outros líquidos
incluem molhos e condimentos líquidos para saladas. Os materiais para a embalagem dos
líquidos incluem vidro, chapa estanhada, alumínio e plásticos.

Critérios de desempenho

O objetivo principal no projeto e desenvolvimento de recipientes para estes produtos

alimentícios é maximizar a relação de desempenho/custo. Cada produto tem um critério
determinado de desempenho que deve ser cumprido. Estes critérios normalmente são uma
combinação de contenção, proteção, marketing e funções de uso final. A escolha de
materiais de construção, configuração estrutural e método de moldagem podem ser fatores
importantes na decisão, como a embalagem exerce as funções necessárias para o produto
embalado.

Vidro

Vidro foi usado por um tempo tão longo, que as desvantagens deste material foram aceitas
naturalmente. Estas desvantagens são a facilidade de quebrar e alto peso. As vantagens
deste material extraordinário incluem transparência, cores atraentes, resistência química,
rigidez, dureza, impermeabilidade e resistência à temperatura. Vidro é produzido a partir de
uma matéria-prima de baixo custo disponível na maior parte do mundo. Garrafas precisas,
produzidas em massa e fabricadas em um molde bipartido foram patenteados
primeiramente em 1821.

Chapa estanhada

Chapa estanhada era o material original para a fabricação de latas. Este tipo de recipiente é
praticamente indestrutível, de baixo peso, impermeável e fácil de decorar. Quando usado
para a embalagem de líquidos este material oferece longa vida de estocagem , facilidade de
esterilização e abertura da lata devido ao desenvolvimento da alça de puxar. Hoje em dia,
recipientes do tipo lata podem ser fabricados de PET, estes recipientes podem ser
transparentes quando necessário.

Alumínio

Alumínio é utilizado atualmente para fabricar latas de baixo peso, feitas de duas peças, para
bebidas carbonatadas (soft drinks). Este material também é empregado muitas vezes na
fabricação de folhas laminadas baseadas, por exemplo, em papel revestido de PE, com uma
camada intermediária de folha de alumínio (Al). Estas fo-lhas laminadas são utilizadas
numa série de produtos, como cartões para a embalagem de líquidos, tais como leite e sucos
de frutas.

Plásticos

Materiais plásticos de PE tornaram a garrafa de plástico aceitável, quando nos anos de 1950
garrafas elásticas (de aperto) para detergentes foram fabricadas. Essas garrafas ofereciam
baixo peso e boa resistência ao impacto. Hoje em dia, uma enormidade de materiais
plásticos e combinações de materiais plásticos estão sendo utilizadas, num esforço para
vencer duas das maiores desvantagens de PE: a opacidade e/ou a permeabilidade. Agora,
devido ao desenvolvimento dos materiais, combinações de materiais e equipamentos,
recipientes de plásticos (produzidos pela moldagem por sopro) se estabelecem firmemente,
pelo fato de serem uma alternativa atraente e de baixo consumo de energia, em relação aos
materiais tradicionais. Estes recipientes são disponíveis numa grande variedade de
tamanhos, texturas, formas e cores. Os recipientes podem ser transparentes até opacos, e a
sua aparência pode ser destacada por uma série de técnicas de decoração.
Outra vantagem é a facilidade de configuração e o uso eficiente do espaço. Formas
complexas podem ser produzidas com facilidade, por exemplo, tanques de plástico para
automóveis. Plásticos em muitos casos são escolhidos também devido a sua rigidez e boa
resistência à quebra.

Tabela 7 • Recipientes para líquidos

Aplicação Tamanho do frasco Material e

em litros método de produção

Bebidas carbonatadas
(Soft drinks) 0.25 até 2.0 PET - ISBM e ESBM
Soft drinks 0.25 até 0.33 PVC - EBM, ISBM e ESBM
Cervejas 1.5 até 22.0 PET - ISBM
Cervejas 0.25 até 0.33 PVC - EBM e ISBM
Cidras 1.5 e 2.0 PET - ISBM
Água 1.5 até 3.0 PVC - EBM, ESBM e ISBM
Água 1.5 até 22.0 PET - ISBM
Água 1.9 até 19.0 PEAD - EBM
Água 1.9 até 19.0 PC - EBM
Vinho 0.7 até 3.0 PVC - EBM
Vinho 0.7 até 3.0 PET - ISBM
Aguardente 0.02 PVC - EBM
Aguardente 0.5 até 1.0 PET - ISBM
Concentrado de frutas 1.0 até 3.0 PVC - EBM e ESBM
Suco de frutas 1.0 PET - ISBM
Suco de frutas 1.0 até 5.0 PEAD/TL/EVOH/TL/PEAD - EBM
Suco de fruta 1.0 até 5.0 PC - EBM
Suco de fruta 1.0 até 5.0 PEAD - EBM
Suco de fruta 1.0 até 5.0 PP - EBM
Leite 0.5 até 9.5 PEAD - EBM
Leite 1.9 até 9.5 PC - EBM
Molhos / alimentos 0.25 até 2.0 PET - ISBM
Molhos / alimentos 0.25 até 1.0 PP/TL/EVOH/TL/PP - ISBM
Molhos / alimentos 0.25 até 1.0 PETG - EBM
Óleo comestível 0.25 até 3.0 PVC - EBM, ESBM e ISBM
Óleo comestível 1.0 até 2.0 PET - ESBM e ISBM
Óleo p/motores e
Agentes anti-congelantes 0.5 até 5.0 PEAD - EBM
Artigos de banho 0.02 PE/TL/PA - EBM
Cosmética 0.02 PVC e PETG - EBM
Prod. químicos domésticos 0.5 até 3.0 PVC e PEAD - EBM
Prod. químicos industriais 0.5 até 10.0 PEAD - EBM
Prod. químicos industriais 0.5 até 10.0 PET - ISBM
Produtos medicinais 0.02 PP/TL/EVOH/TL/PP - EBM
Produtos medicinais 0.02 PET - ISBM
Produtos medicinais 0.02 PC/TL/EVOH/TL/PC - EBM

Métodos de produção:
EBM = Moldagem por extrusão e sopro (Extrusion blow moulding)
ESBM = Moldagem por extrusão e sopro com estiramento (Extrusion stretch blow
moulding)
ISBM = Moldagem por injeção e sopro com estiramento (Injection stretch blow moulding)

Propriedades de barreira

Permeação de gases e líquidos, através de um recipiente plástico, pode ser um dos fatores
mais importantes que determinam a vida útil do conteúdo. As taxas de transmissão de
oxigênio, dióxido de carbono e de agentes de condimento, normalmente, são de grande
interesse. Permeação é uma função de materiais, projeto e método de processo. Veja
Permeabilidade a gases, vapores e líquidos.

Vazamento

O vazamento é controlado pelo projeto e ajuste do selo e pelo acabamento do gargalo do

frasco. Quando o gargalo é moldado por compressão, normalmente tolerâncias mais
apertadas do gargalo podem ser obtidas. Tanto o tipo de rosca e o número de fios por
unidade de comprimento, quanto o comprimento da rosca, todos influenciam o vazamento.
Roscas reforçadas (tipo butress) estão sendo utilizadas muitas vezes porque elas apertam o
selo uniformemente. Se um selo contém um material macio e resistente, também é uma
solução para evitar o vazamento.

Esterilização

A utilização de materiais plásticos para frascos, ao invés de vidro, pode significar, em

muitos casos, uma perda do estágio tradicional de esterilização por calor, simplesmente
devido ao fato de que muitos materiais plásticos possuem uma temperatura de distorção ao
calor muito baixa. Para a embalagem de produtos esterilizados, os frascos devem ser
estéreis para receber o conteúdo. É possível enxaguar os frascos com peró-xido de
hidrogênio e água esterilizada, porém isto é relativamente caro. Uma outra maneira menos
onerosa é soprar os frascos com ar esterilizado e criar um ambiente estéril em volta da
máquina, mediante uma cortina de ar esterilizado. O gargalo do frasco é selado antes do
depósito e a estação de enchimento possui uma zona de ar purificada, onde os gargalos são
cortados antes do enchimento e da selagem dos frascos.

Identificação dos recipientes

Em alguns países a utilização de recipientes de plástico é restrita por legislação para

proteger o ambiente contra excesso de lixo. Um esquema ou sistema para a identificação,
seleção e reciclagem de frascos, por exemplo, frascos de PET, deve ser rea-lizado por
fornecedores e consumidores. A tecnologia existe: o material reciclado pode ser usado para
fibras. A preocupação com o ambiente tem levado alguns países ou estados a estabeleceram
leis que exijam a existência da identificação do material de fabricação dos frascos,
mediante códigos. Estes códigos podem ser baseados nas normas emitidas pela instituição
para frascos plásticos dos Estados Unidas (Plastics Bottle Institution - PBI) que auxiliam na
separação de materiais antes da reciclagem. Nos Estados Unidos, aproximadamente 20% de
todos os frascos são reciclados, os materiais PEAD e PET são usados em aproximadamente
75% de todos os frascos plásticos. A coleta e a seleção de fracos na rua é normal. As
preocupações sobre a reciclagem de plásticos proibíram o uso de materiais plásticos em
aplicações do tipo lata.

Capítulo 3
MANUSEIO DE MATERIAIS

Conselhos gerais

O assunto do manuseio de materiais e componentes é um tema que está sendo tratado com
despreocupação em muitas empresas de moldagem. Como resultado, é comum a
contaminação do material e dos produtos moldados. A causa mais freqüente de
contaminação de material é a água, além de óleo e/ou graxa. Muitas vezes tempo e di-
nheiro são gastos no melhoramento da operação de moldagem propriamente dita, enquanto
o assunto do manuseio de materiais está sendo ignorado.

Fornecimento de material

A maioria das matérias-primas são fornecidas em forma de granulados ou grãos, em

embalagens (sacos) de 25 kgs, lotes maiores (por exemplo, embalagens de 1000 kgs), ou
fornecimentos de grande porte (o custo fica menor nesta seqüência). Independente da forma
de fornecimento, devem ser tomados cuidados apropriados com o material, já que muitos
plásticos são caros e podem pegar fogo relativamente fácil. Materiais plásticos também
podem ser contaminados com facilidade, simplesmente deixando sacos, containeres ou
funis de alimentação abertos. Portanto, é necessário manter os materiais sempre cobertos.
Isto se aplica tanto a materiais virgens, quanto a mate-riais recuperados.

Testando materiais

A grande parte dos materiais de moldagem é aceita como sendo satisfatória, até aparecer
alguma coisa errada durante a operação de moldagem. Portanto, vale a pena inspecionar o
material, anotando cor, tamanho do grão, consistência do tama-nho do grão e qualquer
contaminação óbvia. Não adianta moldar material fora de especificação, o resultado serão
recipientes fora de especificação. Quando possível, a facilidade de fluxo do material deve
ser verificada durante a operação de moldagem, por exemplo, o tempo de saída do parison
e a corrente do motor da extrusora. A presença de divergências na superfície ou faixas
prateadas indicam se o material de moldagem necessita de secagem. Em muitos materiais
plásticos de engenharia isto deve ser verificado antes do início da moldagem.

Conteúdo de umidade

Em muitos materiais plásticos o conteúdo de água ou umidade do material, que alimenta a

máquina de moldagem, deve ser mantido muito baixo, a valores de, por exemplo, menor
que 0.2%. Na moldagem de PET pode ser necessário utilizar material excepcionalmente
seco, com um conteúdo de umidade menor que 0,01%. Material seco é utilizado para
prevenir a produção de produtos moldados com superfície de baixa qualidade, e, em alguns
materiais, como PC, os frascos podem ficar enfraquecidos pelo uso de material de
moldagem úmido. Testes simples podem indicar a presença de umidade excessiva, por
exemplo, pelo aquecimento de grãos do material suspeito entre placas de vidro. Existem
máquinas para medir o conteúdo de umidade, mediante eletricidade ou pela reação da
umidade com carburetos de cálcio. Em algumas empresas de moldagem as matérias-primas
são submetidas à secagem como procedimento normal, para prevenir falhas de produção.

Manuseio de material

Todas as áreas de armazenamento e descarga devem ser mantidas limpas e secas, para
minimizar o perigo de fogo. Os locais de armazenamento devem ser separados da oficina
de moldagem, por portas resistentes ao fogo. Não coloque o material diretamente à luz do
sol, mas sobre prateleiras adequadamente construídas. A utilização de áreas de
armazenamento sem aquecimento e ventilação natural é o suficiente.
Tome os devidos cuidados para que o material não envelheça nas áreas de armazenamento,
adotando uma política de controle rigoroso de estoque. O material que entra primeiro,
também deve ser utilizado primeiro (first in, first out). O controle rigoroso de estoque é
importante porque dentro de um carregamento de material podem existir vários lotes
diferentes, e um destes lotes pode conter material defei-tuoso. Pela adoção de uma política
rigorosa de controle de estoque, um lote defeituoso pode ser facilmente identificado e
isolado, evitando deste modo a produção de artigos defeituosos.

Formas de alimentação

Muitos materiais plásticos são disponíveis em mais de uma forma de alimentação, por
exemplo, grãos ou pó. Entretanto, problemas de alimentação podem ser encontrados em
caso de mistura. Em termos de eficiência de produção, os grãos esféricos (de
aproximadamente 3mm de diâmetro) são os mais eficientes. Pó fino é a pior forma, seguida
por material regranulado, granulados cortados em forma de cubos e ainda granulados
cortados em forma de corda (feito pelo corte de cordas de forma circular).
Quando materiais plásticos em forma de pó fino ou poeira são utilizados, os perigos do uso
de tais materiais “poeirentos” devem ser considerados. Todo o equipamento deve ser
adequadamente aterrado para minimizar os perigos de eletricidade estática. As partículas
finas produzidas (por exemplo, mediante recuperação) devem ser removidas, se possível,
antes da reutilização do material.

Poeira

No transporte de materiais plásticos em sistemas automáticos, os perigos de ge-ração de

poeira devem ser considerados. Todo o equipamento deve ser aterrado apropriadamente,
devido aos perigos de fogo ou de explosão na existência de poeira. Tente evitar a geração
de poeira e tome os devidos cuidados para minimizar a inalação, principalmente se você
trabalha num ambiente poeirento, manuseando material fino ou qualquer pó seco. Todas as
áreas de trabalho devem estar bem ventiladas, o contato com a pele deve ser evitado e
máscaras faciais deveriam ser usadas. É até possível que o próprio material plástico não
seja ofensivo, mas um aditivo dele, como por exemplo, um corante ou agente estabilizador
usado em conjunto com o material, pode ser.

Contaminação por água

Quando o plástico é levado para a área de moldagem, permita que o material adquira a
temperatura do ambiente (área de sopro climatizada) para evitar a conta-minação do
material por condensação. Por exemplo, antes das embalagens serem abertas, e depois de
levá-las à área de sopro, permita que elas permanecem na área de trabalho por 8 horas,
particularmente, durante os meses mais frios e em tempos de alta umidade. Nestas ocasiões
é aconselhável armazenar o material que será consu-mido durante um dia na área de
trabalho.

Secagem

A maioria dos materiais plásticos são fornecidos em estado seco e prontos para serem
usados, porém alguns contém umidade e devem ser secados antes da moldagem. Muitos
plásticos, e particularmente plásticos de engenharia, absorvem água (eles são
higroscópicos), e neste caso eles devem ser secados antes do uso (em muitas áreas de
moldagem por injeção, por exemplo, os materiais estão sendo secados como procedimento
normal para evitar transtornos). Alternativamente, o conteúdo de água (umidade) de um
material úmido pode ser reduzido a um nível aceitável, pela utilização de uma máquina que
permite a ventilação de gases, ou pela secagem num forno. Caso a secagem num forno seja
necessária, pode ser efetuada num forno de ar quente, numa unidade de dessecagem ou
num secador a vácuo. Os últimos dois métodos são mais eficientes e mais rápidos, eles
reduzem o conteúdo de água para níveis mais baixos e necessitam, aproximadamente, da
metade do tempo necessário da secagem em um forno de ar quente. No caso de alguns
materiais eles são a única maneira de secagem (veja o capítulo SECAGEM).

Após a secagem

Após a secagem o material não deve ser colocado dentro de um funil de alimentação aberto
por um período de tempo prolongado, onde pode absorver umidade novamente; quando
materiais higroscópicos (como ABS) estão sendo moldados, isto pode produzir manchas ou
marcas oblíquas na superfície dos artigos. Uma vez que o material foi colocado dentro do
funil de alimentação da máquina de moldagem, a tampa do mesmo deve ser recolocada
imediatamente, para prevenir contaminação ou acidentes, como por exemplo, esmagamento
dos dedos. Alguns materiais necessitam a utilização de um funil de alimentação aquecido.

Cálculo do tamanho do funil

O uso da quantidade de material, para uma combinação de máquina/molde específica, deve

ser calculado para determinar quanto material deve ser colocado dentro do funil de
alimentação, evitando, assim, a estocagem por um tempo prolongado. É necessário tomar
precauções para que materiais higroscópicos não permaneçam dentro do funil por mais de
uma hora.
Considere o exemplo, onde uma máquina está produzindo um artigo num tempo de ciclo de
24 segundos (24s). Os pesos do artigo e da rebarba são 84 gramas (84g) e 12 gramas,
respectivamente, portanto, o peso total do parison será 84+12=96 gramas. Mediante a
fórmula abaixo, o consumo do material (Q) em quilos por hora (kg/h) pode ser calculado da
maneira seguinte:

Q = peso total do parison (g) x 3600

1000 x tempo de ciclo (s)

portanto, no exemplo seria:

Q = 96 x 3600 = 14,4 kg/h
1000 x 24

Neste caso o funil de alimentação deve ser enchido com 14,4 kg de material e o nível deve
ser anotado, para não encher o funil acima desta marca.

Contaminação dos produtos moldados

Contaminação por óleo ou graxa normalmente ocorre após a ejeção dos artigos (por
exemplo, óleo ou graxa caindo das buchas da placa de calibração, ou das gaxetas do
cilindro hidráulico), isto deve ser corrigido, imediatamente, mantendo estes pontos sob
controle por manutenção preventiva. Outra causa comum de contaminação é a dispersão de
graxa em volta dos pinos do bocal. O bocal deve ser desmontado e limpo cuidadosamente,
e depois montado novamente, utilizando um lubrificante à base de PTFE.
Como a rebarba fica bem mais quente na ejeção do que os artigos é necessário tomar
providéncias, para que a rebarba quente não entre em contato e fique grudada nos artigos
relativamente frios. Quando isso acontece, os artigos normalmente não podem ser mais
utilizados. A retirada da rebarba quente também pode ser pro-blemática.
Muitos plásticos atraem poeira a uma taxa considerável e isso pode ser extremamente
difícil e dispendioso para remover. É muito melhor evitar a ocorréncia deste problema, em
primeiro lugar, por exemplo, cobrindo os produtos moldados todo o tempo, ou
manuseando-os o mínimo possível. Durante o manuseio ou transporte deve-se considerar os
perigos de arranhar ou marcar os artigos (eles ficam até riscados quando existe um leve
atrito entre os próprios artigos), já que muitos produtos são danificados durante o transporte
devido embalagem inadequada. Quando tocados com mãos desprotegidas, pode ser
transferida graxa para os artigos, e isto também pode ser problemático, por exemplo, em
caso da impressão dos produtos. Luvas secas e limpas devem ser usadas no manuseio dos
artigos, a não ser que esta precaução não seja necessária.

CUIDADOS COM MATERIAIS

Quando os custos de produção de um artigo são especificados e depois colocados em forma

de uma tabela, fica evidente que os custos da matéria-prima são muito importantes; isto é,
porque o custo da matéria-prima é o custo individual mais alto (em produtos de fa-bricação
em massa este custo pode alcançar facilmente 50% do custo total). Portanto, faz sentido
cuidar da matéria-prima e comprar somente equipamentos que também ofereçam qualidade.
Não queremos perder tempo e material na produção de artigos defeituosos, mesmo na
recuperação do material perde-se dinheiro e capacidade de produção.
Os fabricantes de máquinas de moldagem produzem máquinas que podem ser postas em
operação rapidamente e mantenham as condições de operação pré-ajustadas
consistentemente. Os moldes deveriam ter sido projetados e fabricados com a finalidade de
produzir componentes na taxa prevista, deixando a quantia mínima de material para ser
recuperada. Todos estes esforços são gastos desnecessariamente quando você não faz a sua
parte em cuidar da matéria-prima.
O que significa isto?

Basicamente isto significa manter o material limpo, seco e isento de contaminação.

Portanto, lembre-se do seguinte:
a) Somente abra as embalagens quando elas alcançarem a temperatura do ambiente da
fábrica.
b) Utilize o material somente quando você tiver certeza absoluta de que o material esco-
lhido é o tipo e grau certo.
c) Verifique se a máquina foi pré-ajustada para este tipo de material.
d) Feche as embalagens imediatamente após a utilização e verifique se a etiqueta está
correta.
e) Verifique se os produtos de moldagem, mesmo aqueles previstos para reciclagem são
mantidos limpos e secos.
f) Assegure-se de que o material recuperado está sendo mantido limpo e seco, e será
utilizado somente nas proporções corretas.

SECAGEM

A maioria dos materiais plásticos é fornecida seca e pronta para ser utilizada, porém alguns
materiais são úmidos e devem ser secados antes da moldagem. Mesmo assim é importante
prevenir contaminação por água, também quando o material for secado para reduzir o
consumo de energia. A quantidade de água que um material absorve pode ser medida em
24 horas, à temperatura ambiente. A secagem normalmente é necessária quando a
porcentagem for maior do que 0,1%. Porém, em muitas fábricas o material é submetido a
uma secagem como procedimento normal, evitando problemas sobre a necessidade e a
duração da secagem (quando PET está sendo processado pode ser necessário usar material
excepcionalmente seco, com um teor de umidade menor que 0,01%).

Tabela 8 • Condições de secagem

Abreviação Absorção de Secagem-ar quente Secagem-dessecação

do Material água (%) Temp°C - Horas Temp°C - Horas

ABS 0,2 - 0,35 80 - 90 2-4 80 - 90 2

HIPS/TPS 0,08 70 2-3 70 1-2
PA 6 1,6 80 16 105 1
PA 66 1,5 85 16 105 12
PC 0,16 120 2-4 120 2
PEBA (duro) 0,5 80 4 80 3
PEBA (macio) 2,5 70 6 70 4
PEEL 0,6 90 10 120 2-4
PE-HD <0,01 65 3 80 1 - 1.5
PE-LD <0,2 65 3 80 1 - 1,5
PE-LLD <0,2 65 3 85 1 - 1,5
PET 0,03 135 4 135 2
PP-H <0,2 80 2 90 1 - 1,5
PP-K <0,2 80 2 90 1 - 1,5
PS (GPPS) 0.08 70 2-3 70 1-2
TPU/PUR 0,3 80 3 80 1
UPVC <0,2 65 3 80 1 - 1,5

Prevenção de condensação

Quando o material plástico é levado para a oficina de moldagem é necessário permitir que o
mesmo alcança a temperatura do ambiente, para prevenir a contaminação do material por
condensação. Antes da abertura das embalagens, por exemplo, e depois do transporte do
almoxarifado, permita que as mesmas permaneçam na oficina por 8 horas, isto se aplica
particularmente para os meses mais frios e em períodos de alta umidade. Nestas ocasiões é
aconselhável estocar a quantidade de material, consumido em um dia, na área de
moldagem, sem abrí-lo, antes da utilização.

Máquinas com ventilação

O conteúdo de água de um material úmido pode ser reduzido para um teor aceitá-vel, pela
utilização de uma máquina com ventilação; isto não apenas reduzirá o conteúdo de água,
mas removerá também outras substâncias, como gases (voláteis) na temperatura de
moldagem, além de possibilitar a formação de compostos com cores, com bastante
eficiência. A finalidade básica de uma máquina de moldagem com ventilação é uma
compressão e posteriormente uma descompressão da massa. Pela compressão da rosca o
material plástico é fundido, matérias de contaminação são convertidas em gases, e pela
redução da pressão no material os voláteis são removidos, através de um orifício de
ventilação. Em seguida, a massa é comprimida novamente e transportada para a parte
frontal do cilindro ou canhão. As máquinas com ventilação, normalmente, não são
consideradas como máquinas de moldagem por sopro. Porém, devido às excelentes
características de mistura do projeto das roscas, nos quais elas se baseiam, são usadas às
vezes na moldagem por sopro.

Secagem no forno

Quando a secagem no forno é necessária, isto pode ser feito num forno de ar quente, numa
unidade de dessecação ou num secador a vácuo. A secagem no forno (secagem por
convecção) é popular, porque é relativamente barata para instalar e fácil de ope-rar. Este
método porém não é muito eficiente e muitas vezes pode ocorrer uma con-taminação. O
material plástico é colocado em camadas finas (menor que 10 mm ou 0,5 polegadas) dentro
de um forno de convecção; um forno equipado com ventilação é me-lhor. As condições de
secagem para materiais diferentes estão relacionadas na Tabela 8. O tempo de secagem é
indicado em horas; é necessário tomar as devidas providências para se evitar uma alteração
do material pela perda de plastificador ou oxidação. Para evitar uma saturação do ar com
vapor de água, uma parte do ar deve ser ventilada e as gavetas devem ser cobertas com uma
malha fina ou gaze para prevenir contaminação. Melhores condições possibilitam filtração
e recirculação do ar para remover agentes de contaminação e economizar energia.

Cálculo do tamanho do funil

Após a secagem, o material não deve ser colocado dentro de um funil de alimentação sem
aquecimento, por um período de tempo prolongado, em virtude da possibilidade de
absorver umidade novamente, e porque na moldagem de materiais higroscópicos, como
ABS e PA66, isto pode produzir manchas ou marcas oblíqüas na superfície dos artigos. O
consumo de material para uma combinação máquina/molde determinada deve ser calculado
(veja Manuseio de materiais) para identificar quanto material de-veria ser colocado dentro
do funil prevenindo deste modo a estocagem por tempo indeterminado. Providências
devem ser tomadas também para que materiais higroscópicos não permaneçam dentro de
um funil sem aquecimento por mais de uma hora.

Secagem por vácuo e dessecação

Resultados melhores de secagem são obtidos na aplicação de vácuo, durante o processo de

secagem de um material plástico. Devido às dificuldades práticas envolvidas a secagem
mediante vácuo não é empregada muitas vezes na indústria de moldagem. O método mais
popular é a secagem por dessecação. O ar é passado através de uma peneira molecular
dessecante que retira a água do ar; isto abaixa o ponto de orvalho do ar para, por exemplo, -
40°C. O ar quente e seco é utilizado em seguida para secar o material plástico.
Estes últimos dois métodos para secar material plástico são mais eficientes do que a
secagem no forno, eles são mais rápidos e reduzem o conteúdo de água para níveis mais
baixos. Estes métodos tomam aproximadamente a metade do tempo necessário em um
forno de ar quente, e para alguns materiais eles são a única maneira de alcançar um nível de
secagem adequado.

Funis secadores e funis aquecidos

Mediante estes dois sistemas o material plástico é secado ou mantido seco na máquina de
moldagem. Nos sistemas mais simples, resistências aquecem o funil de
alimentação de metal. Este tipo de sistema é útil quando o material plástico foi secado em
outra unidade, para prevenir a ocorrência de condensação. Um funil aquecido, portanto, não
é necessariamente um funil de secagem. Para secar o material plástico será necessário
soprar ar aquecido através do material de moldagem durante um tempo pré-determinado.
Para obter o tempo de permanência apropriado, o funil deve ser relativamente grande (isto
pode ser calculado como indicado no capítulo MANUSEIO DE MATERIAIS). Em casos
onde o tempo de permanência necessário do mate-rial não é mantido, os sistemas utilizados
podem ser chamados de funis aquecidos mais adequadamente do que funis secadores. A
eficiência pode ser melhorada, quando o ar é secado pela passagem através de uma unidade
dessecante; cada máquina pode ser equipada com sua própria unidade de desumidificação.

Eliminação de voláteis
Quando um material plástico está sendo secado, a água muitas vezes não é a única matéria
contaminante que é removida; matérias que ficam gasosas nas temperaturas de
processamento também são extraídas do plástico em forma de voláteis. Portanto, estes
voláteis incluem água e materiais orgânicos, como monômeros. Numa área de moldagem
que está processando PS, por exemplo, o odor ácido é proveniente, muitas vezes, de
material processado de forma inadequada. Uma das substâncias que causam este odor
repugnante é estireno. Matérias orgânicas químicas, tais como estireno de-veriam ser
tratadas com cuidado e respeito, já que elas são prejudicial ao corpo humano. As condições
de processamento devem ser ajustadas para minimizar a sua formação e quando elas
existem, elas devem ser eliminadas de uma maneira aceitá-vel sem permitir que elas
poluam o ambiente da área de moldagem.

Controle de voláteis

O que é observado muitas vezes subindo da área do ferramental ou bocal de uma máquina
de moldagem é matéria volátil causada pela queima de material plástico; este material
poderia ter saído do bocal durante a operação de moldagem ou ficado após a purgação do
sistema. É muito importante manter a parte externa do ferramental/bocal ou das resistências
isento de impurezas, caso contrário é possível a formação de gases prejudicais. As
condições de operação, como, por exemplo, as temperaturas do canhão devem ser mantidas
dentro de valores (isto é, o mais baixo possível) que minimizem
a formação de gases, e qualquer matéria volátil que escape deve ser eliminada num
queimador catalítico montado em cima da máquina. Como alguns voláteis, por
exemplo, alguns retardantes de chama não podem ser queimados deste modo, a área
também deve ser equipada com um sistema eficiente de extração.

COLORAÇÃO

Materiais termoplásticos amorfos são transparentes e portanto disponíveis numa maior

gama de cores do que materiais termoplásticos semi-cristalinos. Em geral, porém, todos os
plásticos são disponíveis, ou podem ser fabricados em uma larga variedade de cores.

Material composto

Tradicionalmente todos os produtos plásticos foram moldados de granulados coloridos,

porém, agora, devido à facilidade com que as cores podem ser adicionadas na máquina,
existe uma utilização crescente de corantes concentrados ou masterbatches em conjunto
com material natural, ou sem coloração. Materiais compostos ainda apresentam a técnica de
coloração mais meticulosa, providenciando as cores mais precisas e reproduzíveis. Esta
técnica também fornece a melhor densidade de cores e é mais apropriada para lotes
pequenos. Em sua maioria, produtos plásticos utilitários estão sendo coloridos na máquina
de moldagem, enquanto materiais para plásticos de engenharia já são vendidos coloridos,
isto é, de forma composta.

Masterbatches
Masterbatches podem ser sólidos ou líquidos e disponíveis em uma série de cores de tais
matizes. Os masterbatches sólidos são os mais populares, com aproximadamente 60% de
todas as aplicações internas executadas com este método. Estes materiais sólidos podem ser
baseados numa matriz de ceras (uma matriz universal), ou no polímero básico
(concentrado específico do polímero). Estes últimos concentrados são mais baratos do que
os outros. Antes da utilização de um masterbatch universal é importante verificar que seja
apropriado para o uso em conjunto com o plástico; alguns masterbatches indicam a
utilização universal, porém esta indicação deve ser tratada com cautela. Masterbatches que
contém outros aditivos, como por exemplo, agentes absorventes de raios ultravioletas,
também são disponíveis.

Vantagens de Masterbatches

Masterbatches podem ser utilizados mediante a mistura seca da resina com o

masterbatch e alimentação posterior da mistura para a máquina de moldagem, ou o
masterbatch pode ser acrescentado (dosado) diretamente na máquina de moldagem. A
utilização de masterbatches apresenta os seguintes resultados:
A) Coloração menos onerosa do que com materiais compostos
B) Redução dos problemas com poeira em comparação com o uso de pigmentos secos.
C) Custo reduzido da matéria-prima devido a compra de material em estado natural, lotes
grandes podem ser obtidos
D) Estocagem simplificada, já que somente material natural é comprado e armazenado.
A utilização de misturas com masterbatches também pode causar problemas.
O mais comum é uma leve diferença de cores entre máquinas diferentes, devido à
falta de precisão no equipamento de dosagem. Outro problema é a separação do
masterbatch do plástico dentro do funil de alimentação, quando misturas secas estão sendo
usadas. Mesmo com estas desvantagens os masterbatches sólidos são amplamente usados.

Coloração líquida

Mediante este sistema o corante é dispensado numa matriz líquida resultando num
masterbatch líquido, que pode ser facilmente dispensado ou dosado durante o
processamento. Apesar do otimismo, corantes líquidos não são usados freqüentemente hoje
em dia. As aplicações mais sucedidas parecem ser em corridas longas, utilizando uma cor,
onde uma dosagem precisa para uma coloração uniforme pode ser estabelecida e mantida.
Um dos problemas maiores é a limpeza na separação; outro é manter a precisão de
dosagem. Geralmente a coloração líquida não é popular na moldagem por sopro.

Coloração seca

A maneira menos onerosa de colorir plásticos é através do uso de corantes secos, porém a
principal desvantagem é a tendência de ser um processo sujo e poeirento. Para manter a
consistência de cores durante uma corrida de produção (isto é, melhorar a meticulosidade e
consistência) saquinhos ou caixas com a quantia correta para embalagens de 25 quilos ou
embalagens maiores são disponíveis. Durante a utilização de corantes secos, é imperativo
que a superfície do granulado esteja coberta uniformemente com o corante para alcançar
uma dispersão satisfatória do corante na massa do polímero. O tipo da técnica de mistura
(por exemplo, rotação por eixos individuais ou múltiplos) e o tempo de mistura devem ser
normalizados para assegurar uma cobertura uniforme do granulado pelo corante. Quando
um procedimento bem sucedido foi estabelecido este deve ser mantido para alcançar a
uniformidade da cor. Também será necessário tomar os devidos cuidados para que o
corante não absorva umidade durante o armazenamento, por causa da ocorrência de
aglomeração; estes aglomerados podem produzir diferenças de cores ou faixas nos produtos
moldados. Devido ao problema de toxicidade, muitos pigmentos em forma de pó (por
exemplo, baseados em cádmio) requerem manuseio cauteloso; estes problemas ajudam a
explicar o motivo porque a utilização de corantes secos está diminuindo.
Observação: Independente do método utilizado para colorir o polímero natural, é necessário
lembrar que as propriedades e dimensões do produto moldado podem ser afetadas
consideravelmente pelo tipo de corante ou pigmento usado.

CORANTES

O termo corante é um termo geral usado para descrever os materiais utilizados para
transferir cor aos objetos. Os dois corantes básicos são as tintas e os pigmentos.

Tintas

As tintas são solúveis no material a ser colorido e portanto podem dar cores transparentes.
O uso de tintas em plásticos porém é limitado, porque elas possuem geralmente baixa
resistência à luz, baixa estabilidade térmica e tendência à migração.

Pigmentos

Pigmentos são corantes insolúveis e transferem cores opacas; eles são classificados como
orgânicos ou inorgânicos. Os pigmentos orgânicos são produtos químicos orgânicos
complexos, baseados em anéis de benzeno, enquanto os inorgânicos são baseados
normalmente em óxidos metálicos.

Pigmentos envernizados

Pigmentos envernizados são produzidos pela absorção de tintas numa substância

inorgânica, como hidrato de alumínio. Isto torna a tinta insolúvel no plástico; estes
materiais são usados em aplicações para embalagem de alimentos. Como hidrato de
alumínio contém aproximadamente 20% de água, é necessário usar o maior conteúdo
possível de tinta, caso a quantidade de água apresente problemas.

Efeitos especiais

Alguns pigmentos e tintas podem ser usados para apresentar efeitos visuais além de cores,
tais como efeitos metálicos, perolados, fluorescentes e fosforescentes. Materiais baseados
em alumínio podem ser usados para obter cores metálicas prateadas e ligas de cobre são
utilizadas para obter cores metálicas douradas. Para alcançar um efeito perolado ou de
madrepérola, será necessário usar um pigmento de placas com alto índice refrativo, como
por exemplo, carbonato básico de chumbo. Corantes fluorescentes podem dar uma cor mais
brilhante do que tintas e pigmentos normais, porque eles absorvem luz invisível e emitem
luz visível. Os corantes fosforescentes se comportam de maneira similar, porém a luz é
emitida como incandescência, isto é, eles ficam acesos no escuro.

Comparação

A quantidade de tintas utilizadas hoje em dia é relativamente pequena e a maioria dos

sistemas de coloração é baseada em pigmentos, principalmente inorgânicos. O motivo disso
geralmente é que pigmentos inorgânicos possuem melhor resistência à luz e estabilidade
térmica, eles também têm menor tendência à migração e melhor opacidade do que os
orgânicos. Porém, pigmentos orgânicos possuem melhor resistência à tintura e apresentam
cores mais brilhantes e limpas do que os inorgânicos.

Utilização

O pigmento inorgânico mais utilizado é o dióxido de titânio e o pigmento orgânico mais

usado é o negro-de-fumo. O dióxido de titânio é utilizado tanto em forma anatásio como
em forma rutílio. A forma rutílio é usada principalmente por ser mais bri-lhante, mas a
forma anatásio é preferida quando a espessura do produto se aproxima do tamanho das
partículas do pigmento (como na produção de filmes delgados). Dos pigmentos que
transferem cor (pigmentos cromáticos), os inorgânicos mais importantes são óxidos de
ferro, cádmios, amarelos de cromo e laranjas de molibdênio; azuis e verdes ftálicos são os
pigmentos orgânicos mais usados. Estes pigmentos estão sendo utilizados muitas vezes em
forma de masterbatch, onde a concentração de pigmentos pode estar na faixa de 40 até
60%; em contrapartida o masterbatch pode ser usado no nível de 1%.

Incorporação

A maioria dos artigos plásticos são da mesma cor por inteiro. Para obter uma cor uniforme
o corante deve ser incorporado durante um estágio de plastificação, isto é, sob condições de
cisalhamento e altas temperaturas. O corante deve ser escolhido em primeiro lugar para
resistir a tais condições. A maioria dos pigmentos orgânicos entra em colapso rapidamente
quando a temperatura passa dos 290°C, e alguns somente resistem a 240°C por um período
de tempo curto, por exemplo 5 minutos. Uma co-loração da superfície é possível mediante
tingimento após a produção ou aplicação de uma camada (skinning) durante a produção. A
aplicação de camadas é possível tanto para moldagem por injeção como para extrusão. Este
método está sendo usado em “DMC moulding”, para colocar uma camada dura e resistente
a arranhões em uma ou ambas as faces do artigo; uma mistura de resina/vidro é pulverizada
dentro do molde antes da moldagem. A moldagem por coextrusão e sopro é outra maneira
de reduzir o uso de corantes.

REPROCESSAMENTO
A possibilidade de recuperar produtos de moldagem defeituosa, como também as rebarbas
e restos de material produzidos durante a operação de moldagem de materiais
termoplásticos, muitas vezes é uma benção duvidosa, porque isto pode levar à postura de
que a produção de artigos defeituosos não tem importância. Um comentário muitas vezes
comum é de que os artigos podem ser moídos para produzir material recuperado e utilizado
novamente.

Empenho perdido

Naturalmente produtos de moldagem defeituosa podem ser recuperados, mas pense no

tempo e empenho perdidos; um monte de dinheiro é gasto para manter uma máquina de
moldagem em operação, portanto faz sentido deixar que esta máquina esteja operando
correta e consistentemente, evitando deste modo a produção de artigos defeituosos. Em
outras palavras, tente fazer a coisa certa na primeira vez, e quando os produtos de
moldagem forem produzidos assegure-se de que eles estão sendo tratados de maneira
correta. Lembre-se que o plástico atrai pó, portanto não o deixe exposto ao ambiente, mas
coberto, e evite manuseá-lo o máximo possível.

Alterações no material

Durante o processo de moldagem não devem ocorrer alterações no material plástico, ainda
que pequena. Qualquer uma é indesejável. Algumas das alterações que podem surgir são as
seguintes:
A) Contaminação por água - causada pela absorção de água no material ou por
condensação.
B) Oxidação - quando os plásticos são aquecidos em contato com oxigênio ocorre a
oxidação; o primeiro sinal disso é uma mudança de cor e depois uma mudança de
propriedades.
C) Sobreaquecimento - quando sobreaquecidos, mesmo na ausência de ar, o plástico sofrerá
uma decomposição ou degradação térmica; muitas vezes gases são produzidos e podem ser
perigosos.
D) Contaminação de poeira - é fácil gerar eletricidade estática em plásticos, isto atrai poeira
ou sujeira rapidamente.

Efeitos de aditivos

Alguns materiais podem acelerar alterações químicas (eles catalisam), por exem-plo, o
cobre pode causar uma alteração rápida em PP quente. Isso quer dizer, que a adição de
qualquer produto ao material ou à resina plástica deve ser efetuada com cuidado, e somente
quando existir certeza de que isto não causará uma alteração indesejável. Portanto,
qualquer aditivo deve ser testado antes de ser usado na produção. Isto é, se um pigmento ou
masterbatch para coloração foi especificado, este não deve ser substituído por outro até o
novo aditivo ser testado e aprovado.

Rejeição implacável
Quando artigos defeituosos, parisons ou rebarbas estão previstos para serem recuperados
eles devem ser examinados cuidadosamente, e somente o material isento de contaminação e
mudanças de cor deve ser usado. Porque é uma prática comum misturar material virgem
(novo) com material recuperado (moído), e quando o material recuperado é contaminado,
uma grande quantia de material rejeitado será produzida novamente. Se isto não for
verificado, o problema facilmente sairá de controle. Portanto, seja implacável em rejeitar
qualquer material ou sistema de alimentação suspeito de contaminação, isto é, somente
recupere o material de boa qualidade.

Inspeção regular

Mantenha coberto todo o material que deve ser recuperado. Mantenha o moinho e os
recipientes de armazenamento isentos de impurezas. Inspecione as facas do moinho
regularmente para verificar se existem facas quebradas, sem corte ou gastas, e substitua-as
quando necessário. Coloque o material recuperado em equipamento que retire poeira ou
impurezas, fragmentos de metais e água. Trate-o depois como mate-rial novo, ou seja,
armazene o material recuperado dentro de recipientes fechados numa dispensa limpa e seca.
Misture-o com material virgem na proporção exatamente especificada.

Regranulação na máquina

A regranulação do material recuperado também pode ser efetuada na máquina de

moldagem, mediante uma unidade automática ou semi-automática de regranulação. Após a
regranulação deste material, o mesmo é misturado, muitas vezes automaticamente, com
material virgem na taxa especificada, e realimentado diretamente no funil da máquina de
moldagem. Este tipo de processo tem duas vantagens distintas: ele mi-nimiza o risco de
contaminação e reduz a necessidade de secar materiais higroscópicos novamente. Apesar
deste tipo de unidade necessitar de espaço precioso em volta da máquina de moldagem, a
mesma é utilizada largamente nas empresas de moldagem por sopro, devido à grande
quantia de rebarbas envolvidas.

DETECÇÃO E IDENTIFICAÇÃO DO MATERIAL

A identificação completa da maioria dos polímeros pode ser muito difícil ou quase
impossível. Porém, o que é necessário, em muitos casos, é a separação ou reconhecimento
de lotes de materiais cuja identificação foi perdida. Nestes casos o uso de testes simples é
justificado.

Testes simples

Os testes simples incluem um exame preliminar, como também densidade, ponto de

plastificação e comportamento no aquecimento (veja Tabela 9). Estes testes devem ser
executados na seqüência indicada; se a determinação da densidade é alta, por exemplo,
maior de 1,7g/cm3, o material provavelmente deve ser um polímero com flúor, e neste caso
o teste de aquecimento não deve ser executado em razão do perigo da fumaça envolvida.
Nos testes de aquecimento somente uma amostra pequena deve ser utilizada pela mesma
razão, e os devidos cuidados são necessários para evitar a inalação da fumaça.

Exame preliminar

O componente ou o material deve ser examinado quanto à transparência, método de

fabricação, resistência ao corte etc. Um exame deste tipo pode apresentar uma indicação
significativa a respeito do material utilizado. As dimensões e o peso do componente devem
ser anotados.

Densidade

Em muitos casos a densidade absoluta ou gravidade específica do material não é exigida; o

que é exigido é um valor aproximado. E pode ser obtido pela verificação se o material
afunda ou flutua dentro de um número limitado de líquidos. Os líqui-
dos podem incluir água e cloreto de magnésio saturado; a água possui a densidade de
1g/cm3 (gravidade específica =1), e o cloreto de magnésio tem densidade de 1,34g/cm3
(gravidade específica =1,34). Veja também o capítulo sobre densidade e a Tabela 9.

Comportamento no aquecimento

Materiais termoplásticos amolecem no aquecimento, enquanto os termorrígidos, não.

Quando a temperatura chega a um ponto determinado eles entram em decomposição. Um
material termoplástico amorfo amolece sobre uma faixa maior de temperaturas, do que um
material termoplástico semi-cristalino; estes possuem um ponto de plastificação bem
determinado. Em muitos casos, este teste pode ser combinado com o teste a seguir.

Ponto de plastificação

Novamente não é exigido um valor muito preciso. A maneira mais simples de se obter um
valor aproximado é pelo aquecimento de uma amostra pequena numa placa metálica
quente, enquanto o aumento da temperatura está sendo registrado; deve ser usada uma taxa
de aumento da temperatura de aproximadamente 50°C (120°F) por hora (veja Tabela 9
referente aos detalhes de alguns pontos de plastificação).

Identificação de recipientes

Em alguns países a utilização de recipientes de plástico é restrita por legislação, para

proteger o ambiente contra lixo. Um esquema, ou sistema de identificação, seleção e
reciclagem de recipientes como, por exemplo, garrafas de PET, deve ser realizado por
fornecedores e consumidores. A tecnologia existe; o material recuperado é utilizado para
fibras. A preocupação com o ambiente levou alguns países, ou estados dentro destes
países, a criarem leis que exigem que frascos de plástico levem códigos, que identifiquem o
material de fabricação. Estes códigos podem ser baseados naqueles publicados pelo
Instituto de Frascos Plásticos (Plastics Bottle Institute) dos Estados Unidos, que auxiliam
na classificação antes da reciclagem. Aproximadamente 20% de todos os frascos nos
Estados Unidos são reciclados - os materiais PEAD e PET perfazem aproximadamente
75% de todos os frascos plásticos. Coleta e separação na rua é normal. As preocupações
sobre a reciclagem de plásticos proibiram a utilização de materiais plásticos em aplicações
do tipo lata.

Tabela 9A • Algumas propriedades de materiais para moldagem por sopro

Abreviação Cor natural Densidade Tg Tm HDT em

°C
do material (sem carga) g/cm3 °C °C 266 psi

ABS opaco, branco fraco 1,02-1,06 88-121 - 7-104

PEAD opaco, branco 0,95-0,96 - 130-138 -
PEBD opaco, branco 0,92-0,93 - 107-116 -
PELBD opaco, branco 0,92-0,93 - 121-124 -
PA 6 opaco, branco fraco 1,12-1.14 - 210-221 69-85
PA 66 opaco, branco fraco 1,13-1,14 - 266 76
PC transparente 1,20 150 - 138
PEEL opaco, branco fraco 1,18-1,20 - 190-199 -
PET transparente 1,34-1,39 73 54-26 103
PP opaco, branco fraco 0,90-0,91 - 166-175 49-60
UPVC transpar. - opaco 1.30-1,40 74-104 - 60-77
PS transparente 1,03-1,06 100-110 - 77-102

Tabela 9B • Algumas propriedades de materiais para moldagem por sopro

Abreviação Cor natural Gravidade Tg Tm HDT

(°F)
do material (sem carga) específica °F °F 266 psi

ABS opaco, branco fraco 1,02-1,06 190-250 - 170-220

PEAD opaco, branco 0.95-0,96 - 265-280 -
PEBD opaco, branco 0,92-0,93 - 225-240 -
PELBD opaco, branco 0,92-0,93 - 250-255 -
PA 6 opaco, branco fraco 1,12-1,14 - 410-430 155-185
PA 66 opaco, branco fraco 1,13-1,14 - 510 167
PC transparente 1,20 302 - 280
PEEL opaco, branco fraco 1,18-1,20 - 375-390 -
PET transparente 1,34-1,39 163 490-500 215
PP opaco, branco fraco 0,90-0,91 - 330-347 120-140
UPVC transpar. - opaco 1,30-1,40 165-220 - 140-170
PS transparente 1,03-1,06 212-230 - 170-215

Tg = Temperatura vítrea
Tm = Ponto de plastificação
HDT= Temperatura de deflexão ao calor

Capítulo 4
O SISTEMA DE MOLDAGEM POR SOPRO

SISTEMA DE ACIONAMENTO

O sistema de acionamento de uma extrusora é composto de motor, redutor, os elementos de

interligação e o mancal de pressão da rosca. Este sistema é previsto para suportar a rosca
dentro do canhão e para transmitir a rotação à rosca, numa velocidade que foi escolhida
dentro de uma ampla faixa de rotações. Uma vez ajustada, a velocidade deve ficar
constante, mesmo com a variação da carga da rosca ou da temperatura do sistema de
acionamento. Obviamente, o torque fornecido deve vencer a resistência da rosca, também
em rotações baixas. O momento de torção e a velocidade determinam a necessidade de
potência do sistema.

Motores de corrente contínua

Este tipo de motor é o mais popular em extrusoras modernas. Eles são controlados
mediante um circuito de estado sólido que retifica a corrente alternada de alimentação. O
custo do circuito de estado sólido depende do número de tiristores. Quando apenas três
tiristores estão sendo utilizados, a voltagem retificada tem uma ondulação de 180 Hz e um
fator de forma de 1,05. Com o aumento do número de tiristores para seis, a freqüência de
ondulação aumenta para 360 Hz e o fator de forma para 1,01. Um alisamento maior pode
ser efetuado mediante filtragem, que é mais fácil em altas freqüências. A ausência de uma
voltagem equilibrada provoca perda de calor no motor e redução da eficiência. A eficiência
geral destes motores depende de seu tamanho, da carga e da velocidade. A tabela a seguir
indica as eficiências típicas disponíveis nos eixos, para motores na faixa de potência de 15
até 100 kW (20 até 133 HP).

Eficiência do motor em %
Carga plena Carga média (50%)

Rotação máxima 89 87
Rotação média (50%) 86 84

Numa diminuição maior da rotação, a eficiência fica reduzida para 50%. Motores mais
potentes tendem a ser mais eficientes do que motores pequenos. Além de ser um dos tipos
de motores mais eficientes na faixa de velocidade de 20-100% do máximo, os motores de
corrente contínua permitem uma larga gama de velocidades controláveis, na faixa de 30:1.
Uma desvantagem em motores de corrente contínua é a tendência de alterar a velocidade
com o aquecimento do motor, porém isto pode ser reduzido mediante a realimentação do
tacômetro. Além disso, os motores necessitam de escovas e comutadores, e estes itens
requerem uma manutenção programada em intervalos regulares.

Acionamentos de freqüência variável

Nestes acionamentos o fornecimento principal de freqüência é retificado para corrente

contínua e convertido, posteriormente, para uma freqüência variável ondulada pela
utilização de um circuito de estado sólido. A voltagem bruta de corrente alternada é
alimentada por um motor de corrente alternada, cuja velocidade depende da freqüência do
aparelho de alimentação. Devido à forma não-senoidal da forma ondular pode ocorrer uma
perda considerável de potência no motor de corrente alternada. Isto pode ser reduzido pela
utilização de mais retificadores de silicone na parte eletrônica, melhorando a forma
ondular. Porém, apesar do fato deste motor ser mais barato que um motor de corrente
contínua, os custos dos componentes de estado sólido fazem deste tipo de acionamento o
mais caro.
As duas vantagens mais significativas dos acionamentos de freqüência variável são a menor
manutenção mecânica, devido à ausência de escovas, e o melhor fator de potência. Isto está
relacionado à natureza reativa dos acionamentos. Em algumas áreas, em geral, o custo da
eletricidade pode aumentar para empresas com baixo fator de potência.

Motores de corrente alternada de transmissão ajustável

Apesar do fato de sistemas de transmissão ajustáveis mecanicamente já terem sido

utilizados, o tipo de acionamento com maior probabilidade de ser usado em extrusoras é a
execução baseada em correntes remoinhos. Nestes acionamentos um motor de corrente
alternada de rotação constante aciona um tambor de aço, que possui um rotor com bobina
na parte interna, e este é ligado a um eixo que apresenta o eixo de saída do sistema. As
correntes remoinhos geradas pela rotação do tambor causam uma rotação do rotor, em
conjunto com o tambor, porém a uma velocidade menor do que a do tambor. Quando uma
voltagem é induzida ao rotor, a interligação elétrica entre este e o tambor pode ser variada.
Deste modo, a velocidade do eixo de saída pode ser variada ou mantida constante, mesmo
sob carga variável, pela alteração da voltagem do rotor.
Acionamentos baseados em correntes remoinhos apresentam variações muito pequenas de
temperaturas, podem fornecer um torque especificado em baixas velocidades e podem
ceder estes torques intermitentemente. Porém, tanto a sua eficiência como o fator de
potência são baixos, especialmente com a velocidade abaixo do valor máximo.

Potência do motor

A potência do motor deve ser configurada para acompanhar a carga de trabalho, e,

portanto, a potência necessária não somente depende do diâmetro da extrusora, mas
também da aplicação. Utilizando-se uma extrusora com 150 mm (6”) de diâmetro, por
exemplo, a potência do motor pode variar entre 160 kW e 280 kW, de acordo com o
produto a ser produzido, como indicado na tabela a seguir.

POTÊNCIA DO MOTOR PARA UMA EXTRUSORA DE 150MM (6”)

Aplicação Polímero Produção Produção Potência Potência

lbs/h kg/h kw HP

Chapas PMMA 1260 570 160 215

Revestim.tubos HDPE 1150 520 230 310
Filme soprado LDPE 2000 904 280 375
Filamentos mult. PP 1750 791 280 375

Para fornecer um guia das exigências de potência que se pode esperar para diâmetros
diferentes, a tabela seguinte indica valores aproximados, presumindo-se a utilização de uma
extrusora de canhão liso sem ventilação e uma relação de L/D (comprimento/diâmetro) de
aproximadamente 24:1. Caso um canhão ranhurado seja utilizado serão necessários
aproximadamente 50 kW (65 HP) a mais, e em caso de uma extrusora ventilada deve-se
acrescentar mais 30 kW (40HP) de potência.

Diâmetro da extrusora Potência kW Potência HP

38mm (11/2”) 12 16
64mm (21/2”) 40 50
89mm (31/2”) 85 115
114mm (41/2”) 130 175
152mm(6”) 230 310
230mm (8”) 400 530

Redutor

Uma vez que os motores de extrusoras fornecem aproximadamente torques

constantes dentro da faixa de velocidades, a potência disponível cresce linearmente com a
velocidade. Para a potência máxima, portanto, o motor deve ser operado perto da
velocidade máxima. Para combinar a velocidade máxima do motor com a velocidade
máxima da rosca, é utilizado um redutor com uma taxa de redução entre 10:1 e 20:1. A
capacidade de transmissão de potência do redutor é equiparada com a potência máxima do
motor. Quando engrenagens de perfil helicoidal estão sendo usadas (normalmente em dois
estágios) a eficiência do redutor é alta (96-98 %). A manutenção regular destes redutores
que envolve a verificação do nível de óleo e a utilização do tipo apropriado de óleo é um
item essencial.
Uma transmissão por correias com uma certa taxa de redução também pode ser utilizada no
sistema do redutor. Isto dá uma certa segurança contra sobrecargas repentinas, porém a
perda de potência pode chegar até 10%. Todas as correias e polias devem ser protegidas.
Uma troca de polias pode ser útil em caso da extrusora ter sido utilizada numa outra
aplicação com exigências diferentes de potência.

Mancais de apoio da rosca (mancal de pressão)

Estes mancais devem apoiar a rosca no sentido horizontal, para evitar o contato com as
paredes do canhão, e devem suportar uma carga axial considerável (por exemplo, uma
extrusora com um diâmetro de 41/2” terá uma carga axial de 28 toneladas, quando a
pressão no final da rosca for 4000 psi), além de transmitir o torque para a rosca. A haste da
rosca encaixa na luva de acionamento dentro da carcaça do mancal de pressão.
Normalmente uma chaveta individual é usada, porém encaixes com entalhes periféricos
providenciam uma distribuição melhor do torque em volta da haste. Apesar do fato de que
rolamentos de esferas permitem uma rotação mais alta, a sua capacidade de carga não
chega àquela dos rolamentos de rolos, portanto estes últimos estão sendo empregados para
resistir às altas cargas axiais. Uma lubrificação programada do mancal de pressão é
importante.
Mancais estão sujeitos a desgaste e quando danificados afetam o desempenho da rosca. Os
sintomas muitas vezes são um acréscimo da corrente do motor e uma diminuição de
produção, isto é, quando o defeito não é sanado há um desgaste maior de rosca e canhão.
Os mancais são vendidos sob condições de vida e carga pré-determinadas. O efeito da
mudança de condições de operação na vida útil dos mancais é apresentado na próxima
seção.

A vida útil de rolamentos axiais

A vida útil B-10 de um rolamento axial é o período de tempo em horas quando 10 mancais
de um total de 100 são previstos a falhar, se utilizados sob certas condições especificadas.
Muitos fabricantes estão cotando a vida B-10, presumindo que a extrusora será operada a
100 rpm e com uma pressão axial de 5000 psi (~352 bar). Se a extrusora é operada numa
velocidade maior ou com uma pressão axial mais alta, existe uma redução na vida útil
esperada do mancal. A tabela a seguir mostra o fator de multiplicação da vida B-10 para
uma série de condições diferentes das normalizadas. Quando um rolamento axial de
esferas, por exemplo, tem uma vida útil prevista de 100.000 horas na rotação de 100 rpm, a
vida útil esperada numa rotação da rosca de 125 rpm e uma pressão axial de 7000 psi será
somente 30.000 horas (0,3x100.000). Observe que 100.000 horas são aproximadamente 12
anos, a 7 dias por semana e operação 24 horas por dia.

FATORES DE MULTIPLICAÇÃO PARA ROLAMENTOS AXIAIS DE

ESFERAS
Pressão Axial Rotação da Rosca em rpm
psi Mpa 75 100 125 150

3000 20,7 6,45 4,84 3,87 3,23

4000 27,6 2,72 2,04 1,63 1,36
5000 34,5 1,33 1,00 0,80 0,67
6000 41,4 0,80 0,60 0,48 0,40
7000 48.3 0,51 0,38 0,30 0,25
8000 55,2 0,35 0,26 0,21 0,17

O CANHÃO

Estamos presumindo que a máquina utilizada seja do tipo de rosca única, porque este tipo é
o mais popular. São a rosca e o cilindro da extrusão ou canhão que interagem para
transportar e plastificar o material e para gerar pressão no material plástico. É muito
importante que isto seja feito de maneira controlada, já que é necessário produzir material
plastificado uniformemente, de composição constante, e numa taxa controlável e
constante. Para alcançar isto, o canhão deve ser executado com grande precisão; o erro total
de desalinhamento após a usinagem deve ser menor que a metade da folga entre canhão e
rosca.

Configuração do canhão

Tendo em vista que as pressões geradas podem chegar a valores muito altos, os cilindros
de extrusoras ou canhões devem ser fabricados para resistir a estas altas pressões. Eles são
fabricados a partir de tubos de aço ligado de parede grossa, e são normalmente previstos
para operar até a uma pressão de 5000psi (~350 bar), resistindo a uma pressão mínima de
rompimento de 10.000 psi (~700 bar). A abertura de alimentação normalmente é integrada
ao canhão ou incorporada a uma peça fundida separada (situada entre o canhão e o redutor),
e é aproximadamente do tamanho do diâmetro do canhão (a refrigeração da zona de
alimentação é muito importante para evitar a formação de “pontes” no funil de alimentação,
bloqueando a passagem do material). Na outra extremidade do canhão existem provisões
para a fixação do ferramental (cabeçote), mediante uma peça de adaptação.

Aquecimento por zonas

Para facilitar o controle, o cilindro da extrusora ou canhão é dividido em zonas ou regiões.

Cada uma destas zonas é equipada com o seu próprio sistema de aquecimento, ou sistema
de aquecimento/refrigeração (no caso de uma rosca de compressão zero, a primeira zona
será de alimentação refrigerada com água). A menor máquina convencional terá três zonas,
máquinas maiores podem ter doze zonas. Cada uma é controlada por um sensor de
temperatura e pelo equipamento associado, por exemplo, um regulador de temperatura com
circuito PID. Deve-se observar que a temperatura da massa é a mais importante, e que as
temperaturas do canhão servem apenas como guia. Se você não possui experiência em
processar um grau particular de material, comece com o ajuste mais baixo recomendado.
Para uma máquina determinada, os ajustes reais do canhão para alcançar esta temperatura
da massa podem depender também, por exemplo, da rotação da rosca ou da contrapressão.

Ventilação

Na extrusão de alguns materiais e em algumas máquinas existe a necessidade de ventilação

do canhão; isto é necessário para o escape de gases. Na maioria dos casos este gás é apenas
ar, porém, pode ser também vapor de um composto da resina, por exemplo um monômero.
Se este gás não puder escapar ele será comprimido pelo fluxo da massa e levado até o
ferramental, onde expandirá formando bolhas no produto. Para permitir o escape do gás,
antes que chegue ao ferramental, a massa é descomprimida parcialmente ao longo do
canhão; isto é feito pela redução ou pelo aumento do diâmetro do núcleo da rosca. Existe
neste ponto do canhão uma abertura de ventilação e os vapores podem escapar através dela.
Esta abertura pode ser fechada, quando não for necessária ventilação.

Canhões resistentes ao desgaste

O conjunto de rosca e canhão operam num ambiente muito agressivo, que pode causar
severos problemas de desgaste. Para melhorar a resistência do canhão ao desgaste este pode
ser revestido com uma liga resistente, como por exemplo Xaloy. Esta camada resistente
pode ser fundida durante a fabricação do canhão, ou o revestimento pode ser inserido
posteriormente (por exemplo, na recuperação de uma máquina com desgaste). Estas
unidades montadas são conhecidas como canhões bimetálicos, eles são utilizados, muitas
vezes, quando compostos abrasivos estão sendo processados (em casos da extrusão de
materiais como vinil cloreto, até materiais de revestimento mais resistentes à corrosão
podem ser aplicados). Alguns canhões são temperados pela nitretação da face interna; estes
canhões nitretados não possuem a mesma duração que os canhões temperados. Em virtude
da dureza do canhão acabado, todas as operações de usinagem, por exemplo, furos para os
sensores de temperatura devem ser executados num estágio anterior. Como é mais fácil
repor uma rosca do que um canhão, o canhão deve ser mais duro do que a rosca.

Canhões ranhurados e roscas de compressão zero

Quando uma rosca convencional está sendo usada para extrudar um material plástico, uma
grande quantidade de calor está sendo gerada devido à taxa de compressão da rosca. Para
evitar esta geração de calor, hoje em dia, são fabricadas máquinas que possuem roscas de
compressão zero, isto é, a profundidade do filete da rosca é a mesma em todo o seu
comprimento. Este tipo de rosca não é capaz de produzir uma boa mistura, porém isto pode
ser melhorado pela incorporação de uma parte misturadora (por exemplo, com entalhes
longitudinais) localizada na parte frontal da rosca. Estas roscas de compressão zero
normalmente são usadas em conjunto com canhões, que possuem ranhuras longitudinais na
zona de alimentação do canhão. Os conjuntos com canhões ranhurados são considerados
essenciais para o processamento de PE e de PP de alto peso molecular com altas taxas de
produção, e estes conjuntos fornecem uma produção consistente, mesmo com uma variação
de contrapressão no cabeçote, por exemplo, devido à programação do parison. Para
máquinas de moldagem por sopro estes canhões são disponíveis em diâmetros de até 90
mm (3,5”), e uma relação de comprimento/diâmetro de 20:1 e até 30:1(veja seção sobre
ROSCAS).

Geração de pressão

Numa extrusora convencional (equipada com uma rosca de três zonas) a pressão da massa
aumenta gradualmente, durante o avanço do fluxo da massa em direção à parte frontal da
rosca. Isto não acontece numa rosca de compressão zero e num conjunto de canhão
ranhurado. Com este sistema a pressão já chega no ponto máximo(ou quase no máximo),
quando o final da zona de alimentação refrigerada por água foi alcançado. Estas pressões
podem chegar a até 600 bar dentro de um comprimento de seis vezes o diâmetro da rosca e
podem cair depois para 200 bar (2844 psi) no final do canhão. Numa extrusora
convencional a pressão chegará a apenas 100 bar (1422 psi) dentro do comprimento de seis
diâmetros, e a pressão máxima de aproximadamente 200 bar (2844 psi) é alcançada no
comprimento de 13 até 16 vezes o diâmetro, para cair depois para 150 bar (2140 psi) no
final do canhão. O valor de pressão para um material específico é determinado pelas
dimensões geométricas da zona de alimentação ranhurada e refrigerada e pelo volume do
canal da rosca. A resistência total de transporte da rosca e a contrapressão do cabeçote e
bocal tem pouca influência na taxa de produção, dentro de limites moderados.

Ranhuras

As ranhuras na parede do cilindro ou canhão possibilitam um transporte mais estável,

fazendo com que a forma de alimentação e a densidade do material plástico sejam
consistentes. As ranhuras (normalmente 8) possuem quase sempre uma seção retangular,
porque esta forma é bastante eficaz, e são dispostas no sentido longitudinal dentro do
canhão, por aproximadamente 3 a 4 vezes o diâmetro. Elas se encontram abaixo da abertura
de alimentação de forma inclinada (inclinação ~15º) e terminam após 3 a 4 diâmetros. Estas
ranhuras devem ser polidas e refrigeradas intensamente com água, para evitar a ocorrência
de massa plastificada nesta região. Esta seção refrigerada deve ser isolada da primeira zona
de aquecimento por uma barreira térmica.

Aumento de pressão

Com a finalidade de obter de uma extrusora uma massa de boa qualidade, é importante que
o material seja aquecido e plastificado uniformemente, e bem misturado. Uma plastificação
e mistura apropriadas necessitam da utilização de uma rosca correta e da presença de uma
pressão (ou contrapressão) adequada no canhão. Um pacote de telas, suportado pela placa
de fixação, normalmente é utilizado para formar a pressão numa máquina convencional de
três zonas. Pelo fato das rebarbas serem recicladas, muitas vezes, imediatamente num
sistema fechado, as chances de contaminação são bastante reduzidas, em comparação com
um sistema onde as rebarbas são manuseadas manualmente. Por este motivo, muitas
máquinas de moldagem por sopro não são equipadas com um conjunto de telas
intercambiáveis. Misturadores estáticos também não são utilizados largamente devido à alta
viscosidade da massa de materiais para moldagem por sopro, resultando em altas
resistências da massa. É mais comum utilizar seções misturadoras na parte final das roscas
(veja seção sobre ROSCAS).

Filtração da massa

Com o uso crescente de material recuperado existe um interesse maior na filtração da

massa. Isto já é um problema quando rebarbas de coextrusão são reaproveitadas, porque se
presume que a decomposição ou degradação das camadas de interligação poderia causar a
formação de material miúdo, que bloqueia o ferramental. Nestes casos, deve ser
considerada a utilização de um pacote de telas intercambiáveis durante a operação. Um dos
maiores problemas é a disponibilidade de espaço na área do cabeçote, que já é
congestionada.

A ROSCA

Presumimos que o tipo de máquina utilizada seja uma máquina de rosca única, uma vez
que este tipo é o mais popular. A rosca e o cilindro de extrusão ou canhão interagem para
transportar e plastificar e para gerar pressão dentro do material plástico. Condição essencial
é que isto seja feito de uma maneira controlada, já que será necessário obter um material
uniformemente plastificado, de composição constante, e numa taxa constante e controlada.

Detalhes da rosca

Partimos da suposição que as máquinas foram equipadas com uma rosca de uso geral, caso
não especificada diferentemente. Com estas roscas de uso geral, a profundidade do canal
muda ao longo do comprimento da rosca; ela é maior na região do funil de alimentação e
menor próxima da ponta da rosca. Isto significa que a rosca possui uma taxa de compressão
para compensar a redução efetiva de volume, que ocorre na fundição do granulado plástico.
A taxa de compressão está relacionada com a profundidade do canal, portanto se a
profundidade é 9,48 mm (0,373”) por baixo do funil e 3,18 mm (0,125”) na ponta da rosca,
a taxa de compressão será de 3:1. As roscas típicas de uso geral possuem uma taxa de
compressão de aproximadamente 2,0 até 2,5 e uma relação de comprimento/diâmetro (L/D)
de 20:1 até 24:1. Alguns dos termos utilizados para descrever ou definir uma rosca são
indicados na Figura 4.
Figura 4 Termos usados para descrever uma rosca

Zonas da rosca

As roscas típicas de uso geral que são instaladas tradicionalmente nas extrusoras de rosca
única possuem três zonas distintas: a zona de alimentação, a de compressão (ou
plastificação) e a de transporte. A zona de alimentação começa na parte traseira do funil de
alimentação e possui uma profundidade constante. Em seguida o diâmetro do núcleo da
rosca cresce gradualmente a partir do final da zona de alimentação até o início da zona de
transporte, onde o núcleo permanece constante novamente. A zona de alimentação
corresponde a aproximadamente 50% do comprimento efetivo da rosca, a zona de
compressão (ou transição) a 30%, e a zona de transporte a 20%. Porém, muitas máquinas,
particularmente aquelas utilizadas para PE de alto peso molecular, estão equipadas
atualmente com uma rosca de compressão zero em conjunto com um canhão ranhurado.

Roscas especiais

Como as roscas de uso geral são previstas para processar a maior gama possível de
materiais plásticos, pode-se dizer que elas não são a resposta ideal para a extrusão de um
material específico, como por exemplo, PA. Uma rosca projetada para este material
termoplástico semicristalino deve fornecer uma quantia maior de calor, do que uma rosca
projetada para um material termoplástico amorfo. Quando uma máquina é dedicada à
produção de um plástico específico por um período de tempo prolongado, vale a pena
pensar em comprar uma rosca especial.

Roscas compridas

Para máquinas de moldagem por sopro um comprimento “normal” de rosca é 20D, isto é, a
rosca possui uma relação de comprimento/diâmetro (L/D) de 20:1. Estas máquinas
“normais” são disponíveis tipicamente para PE em diâmetros de até 120 mm (4,724”), e
para PVC em diâmetros até 90 mm (3,5”). A geometria da rosca depende do material a ser
processado. As roscas para PVC, por exemplo, podem ser equipadas com refrigeração
interna da área na ponta da rosca. Conjuntos maiores de rosca/canhão são disponíveis, por
exemplo, com uma relação de comprimento/diâmetro de 24:1. Estas unidades de maior
comprimento são utilizadas em casos de necessidade de altos índices de fluxo e excelente
homogeneidade da massa, por exemplo, na produção de frascos de UPVC.
Um conjunto comprido de rosca e canhão fornece a mesma produção que um conjunto mais
curto, porém com menor rotação da rosca. Isto é particularmente importante quando o calor
gerado por alta fricção deve ser evitado. A utilização de um conjunto mais comprido de
rosca e canhão proporciona flexibilidade de operação como, por exemplo, maior
possibilidade de incorporação de elementos de cisalhamento ou mistura.

Roscas de compressão zero

Quando uma rosca convencional para a extrusão de um material plástico é utilizada, uma
quantia considerável de calor será gerada devido à taxa de compressão da rosca. Para evitar
esta geração de calor existem máquinas que possuem roscas de compressão zero, isto é, a
profundidade do filete é a mesma em todo o comprimento da rosca. Estas roscas possuem
pouca capacidade de mistura, porém isto pode ser melhorado pela incorporação de seções
misturadoras (por exemplo, seções de sulcos longitudinais) localizadas no final da rosca.
As roscas de compressão zero são utilizadas normalmente em conjunto com canhões, que
estão configurados com ranhuras longitudinais na zona de alimentação dos mesmos. Estes
conjuntos de canhões ranhurados são considerados essenciais para o processamento de PP e
PP de alto peso molecular com altas taxas de produção. Estas unidades fornecem uma
produção constante, mesmo com alterações da contrapressão do cabeçote com uma
programação do parison. Para máquinas de moldagem por sopro estes canhões são
disponíveis em diâmetros até 90 mm (3,5”), e com uma relação de comprimento/diâmetro
de 20;1 até 30:1 (veja seção sobre CANHÃO).

Pinos e seções misturadoras

Nem uma rosca convencional ou uma rosca de compressão zero possibilitam uma boa
mistura, por causa da maneira como o material está fluindo, ou sendo transportado ao longo
da rosca. O material no centro do filete pode permanecer facilmente imperturbado, quer
dizer, a produção da máquina não será de qualidade uniforme, ou homogênea. Para
melhorar a mistura pela quebra do fluxo laminar pode-se incorporar pinos, que se destacam
do núcleo da rosca e alcançam o material plástico, e/ou equipar a ponta da rosca com
seções ou elementos misturadores como, por exemplo, um misturador tipo Maddock.
Típico para uma máquina de moldagem por sopro para o processamento de PE de alto peso
molecular é uma rosca comprida para a incorporação de uma seção misturadora de sulcos
longitudinais, seguida por uma seção que contém pinos misturadores. A seção misturadora
de sulcos longitudinais (também conhecida como misturador Maddock) é uma seção
cilíndrica de cisalhamento com um comprimento de aproximadamente 2D a 3D, disposta na
ponta da rosca. Esta parte possui sulcos semicirculares de entrada que são fechados, e
através dos quais a massa somente pode passar para os sulcos de saída por cima do topo do
filete. Isto é, a massa deve passar através de uma fenda estreita antes de poder escapar.
Porém, com altas taxas de produção estas seções misturadoras (ou cisalhadoras ) muitas
vezes não conseguem homogeneizar as massas de alto peso molecular satisfatoriamente,
portanto se utiliza também uma seção misturadora de pinos após o misturador Maddock.
Este arranjo permite que a massa fique homogeneizada térmicamente depois do processo de
cisalhamento. Existem, ainda, outros arranjos como, por exemplo, um misturador do tipo
Maddock entre duas seções misturadoras.

Roscas de barreira

O filete de uma rosca convencional de entrada única muitas vezes fica cheio de uma
mistura de plástico sólido e de massa plastificada. Isto é, a parte sólida flutua ou “nada” na
massa plastificada e a rosca tem dificuldade em apanhar a resina sólida. Para melhorar a
capacidade da extrusora de produzir uma massa mais uniforme, estão sendo utilizadas
roscas de barreira de duas entradas. Isto significa que a rosca possui duas entradas de filetes
separadas pelo topo do filete; quando a resina entra em estado de plastificação ela é
transferida para o outro filete. Deste modo a rosca aplica um princípio de separação de
depósitos para a massa e a resina sólida, resultando em melhor produção por rotação e em
diminuição da temperatura da massa.

Roscas resistentes ao desgaste

O conjunto de rosca e canhão opera num ambiente muita agressivo que pode causar sérios
problemas de desgaste. Além de possibilitar condições corretas de operação, a resistência
da rosca ao desgaste pode ser melhorada de várias maneiras, por exemplo, pela nitretação
profunda, até uma dureza de 67Rockwell C. Isto melhora a resistência ao desgaste,
protegendo-a de ataques químicos e evitando também a adesão e a decomposição do
plástico na rosca. Não é necessário que a rosca seja de uma única composição, porque as
partes de maior solicitação podem ser protegidas separadamente. A rosca poderia ser feita
de aço temperado SAE 4140, por exemplo, e os filetes poderiam ser revestidos com uma
liga resistente ao desgaste, como Colmonoy 56. Como existe maior facilidade em se repor a
rosca do que o canhão, o canhão deve ser mais duro do que a rosca.

Velocidade periférica da rosca

Uma parte do calor necessário para plastificar a resina é o resultado da rotação da rosca,
uma rotação maior resulta em maior temperatura. O motivo disso é o aumento da
velocidade periférica da rosca e, conseqüentemente, um aumento do grau de cisalhamento.
Em virtude da importância da velocidade periférica da rosca, em máquinas maiores ela
deve girar mais lentamente do que em máquinas menores, diminuindo a taxa de
cisalhamento e evitando um sobreaquecimento local. A velocidade de rotação também
varia de material para material. O material PVC rígido, por exemplo, é limitado a uma
velocidade periférica máxima de 0,25 m/s (15 m/min. ou 50 pés/min.), enquanto para
outros materiais mais resistentes ao cisalhamento podem ser aplicadas velocidades maiores.

Calor de cisalhamento

O esforço exercido em rodar a rosca e bombear o material para frente se transforma em

calor (cisalhamento também ocorre quando o material plástico é forçado do bocal de um
cabeçote acumulador ou num processo de moldagem por injeção). Como o material é
submetido a cisalhamento, o calor gerado é denominado calor de cisalhamento. Este calor
não é distribuído uniformemente no material, ele é mais alto onde existe a maior taxa de
calor, e pode ser tão alto que causará um sobre aquecimento local, por exemplo, nos cantos
dos filetes da rosca, em caso de processamento de UPVC. Uma vez que a decomposição
deste material é iniciada ela é propagada rapidamente. Para um material determinado, a
quantia de calor de cisalhamento depende da rotação e do diâmetro da rosca (veja também a
seção REFRIGERAÇÃO). Quando possível, o tamanho da máquina deve ser adaptado à
produção prevista. Por exemplo, alcançar uma produção determinada com uma máquina de
diâmetro menor a uma alta velocidade, ou com uma máquina de diâmetro maior a uma
velocidade baixa. É provável que se chegue à conclusão de que a máquina maior está
produzindo a massa sob temperaturas significativamente mais baixas e, portanto, produções
maiores podem ser alcançadas. Uma unidade de canhão/rosca mais comprida é outra
resposta, porque possibilita a mesma produção com uma unidade mais curta, porém, sob
velocidades mais baixas.

Conversões

Para converter de rpm (rotações por minuto) para m/s (metros por segundo), multiplique
rpm com o diâmetro da rosca em mm e depois por 0,0000524. Por exemplo, para
determinar a velocidade real de uma rosca de 30 mm de diâmetro, e para alcançar uma
velocidade periférica de 0,25 m/s o procedimento é o seguinte:

Velocidade periférica = Diâmetro da rosca x Rotação (rpm) x 0,0000524

0,25 = 30 x Rotação (rpm) x 0,0000524

Portanto, a rotação da rosca (rpm) = 0,25 = 159 rpm

30 x 0,0000524

CABEÇOTES E FERRAMENTAS

Na moldagem por extrusão e sopro cabeçotes simples ou múltiplos de extrusão são

disponíveis para a produção de parisons simples ou múltiplos. Normalmente, até quatro
cabeçotes podem ser colocados numa máquina para materiais térmicamente estáveis (por
exemplo, PE), enquanto dois cabeçotes são o máximo para UPVC (em alguns casos é
possível uma quantidade maior).

Os critérios de projeto

Basicamente o ferramental é um corpo de metal que é configurado como um canal interno

de fluxo. Este canal de fluxo pode ser dividido em três partes que são: a seção de adaptação
ligada ao canal de saída da extrusora, a seção de distribuição, que divide a massa de forma
apropriada, e a parte que mantém a seção transversal necessária no canal de fluxo, antes da
massa alcançar a fenda de saída.
Critérios gerais

No projeto ou na avaliação de ferramentas existem certos critérios gerais que podem ser
aplicados. A exigência principal é produzir a forma correta do extrudado, isto é, a seção
transversal. Muitas vezes isso envolve o alcance de uma espessura
constante no extrudado (por exemplo, em filmes, chapas, tubos, revestimento de cabos
etc.). Na moldagem por sopro o conjunto de extrusora/ferramental pode ser configurado
para produzir uma seção transversal não constante. Normalmente, a forma necessária é
circular, porém outras seções podem ser produzidas, por exemplo, ovais, se a forma do
produto exigir tal configuração. Contudo, o ferramental deve ser projetado presumindo-se
que uma espessura constante será necessária.

Espessura constante

Para satisfazer a exigência de uma espessura constante o ferramental deve apresentar as

seguintes características:
a) fornecer um taxa uniforme de fluxo do material na fenda de saída
b) fornecer uma massa com a mesma temperatura em toda a área da fenda de saída
c) fornecer uma massa que apresente a mesma condição recente de cisalhamento para toda
a área da fenda de saída.
O não cumprimento de qualquer um dos critérios acima pode resultar em distribuição de
espessura defeituosa no extrudado. As partes do extrudado que são mais quentes em relação
à massa, em geral sofrerão uma deformação maior e ficarão mais finas do que o restante da
massa. A natureza viscoelástica do plástico fundido faz com que o material se lembre da
maneira como foi deformado. Esta memória é de curto prazo (alguns segundos na
temperatura de processamento), porém as condições de cisalhamento dentro deste período
podem alterar, por exemplo, a rigidez da massa e o comportamento de expansão.

Evitar a degradação

Uma degradação dentro do ferramental deve ser evitada. Isto implica em canais de fluxo
lisos sem mudanças do tamanho do degrau. Degraus no canal de fluxo podem apresentar
áreas onde a massa pode ficar parada por um período prolongado e degradar
posteriormente; partículas de polímero preto degradadas são levadas então até o fluxo da
massa, e portanto ao extrudado. O ferramental deve ser projetado para que exista uma
redução contínua da seção transversal, na medida em que a saída se aproxima, de modo que
a taxa de cisalhamento também cresça na aproximação da saída (este acréscimo da taxa de
cisalhamento não deve cruzar para uma região de fluxo diferente onde ocorre, por exemplo,
um escorregamento de parede).
Outra fonte de decomposição ou degradação é uma montagem defeituosa ou um mal ajuste
do ferramental. Qualquer vazamento no ferramental possibilita entrada de ar e uma rápida
degradação da massa.
O tempo de permanência da massa dentro do ferramental também determina o grau de
contaminação. O tempo médio de permanência dentro do ferramental é a taxa de peso do
polímero fundido contido no ferramental, em relação à taxa de expulsão. Por exemplo, se
um tubo de 380 mm (15”) contém aproximadamente 91 kg (200 lbs.) de PVC rígido
fundido, e se a taxa de expulsão é 500 kg/h, isto é, 8,3 kg/minuto (ou 1100 lbs./h,
respectivamente 18,3 lbs./min.), o tempo médio de permanência será 91:8,3 (ou
200:18,3)=11 minutos. O peso do material dentro do ferramental pode ser determinado por
experimentação ou por cálculo. No último caso, o volume do ferramental deve ser
calculado e depois multiplicado pela densidade do polímero fundido. No caso de PVC, a
densidade em estado fundido é de aproximadamente 1200 kg/m3, em comparação a uma
densidade de 1400 kg/m3, à temperatura ambiente. A possibilidade de degradação pode ser
reduzida pela diminuição do tamanho dos canais internos. Observe que o cálculo acima
somente indica o tempo de permanência média no ferramental. O material no centro do
canal de fluxo está sujeito a uma passagem mais rápida, enquanto o material mais próximo
das paredes do ferramental leva um tempo muito maior.

Mudanças do grau do polímero

Muitas vezes, durante a produção, ocorre uma mudança do grau do polímero e o tempo de
troca depende da rapidez com que a composição do extrudado efetua a mudança para o
novo material. A configuração do ferramental afeta o tempo de troca, e ferramentais com
baixos tempos de permanência, sem áreas onde o polímero pode ficar preso, devem ser
preferidos. Devido ao comportamento de fluxo nos canais do ferramental o material novo
aparece primeiro no centro do extrudado, e o material mais velho permanece um tempo
maior nas camadas externas.

Acabamento de superfície

O acabamento de superfície do extrudado é afetado pelo projeto do ferramental. Para um

acabamento melhor o comprimento da área localizada após a seção de distribuição deve ser
razoavelmente grande e o ângulo da área de transição deve ser baixo. Observe porém que
com um ângulo muito baixo, o comprimento do ferramental fica maior, o que não é uma
vantagem.

Bloqueio

O bloqueio dos canais de fluxo por contaminação ou massa degradada pode ocorrer quando
os canais são muito estreitos. Por esta razão, a largura mínima de um canal não deve ser
menor do que 0,75 mm ou 0,03”.

Contrapressão

A contrapressão causada pela resistência do ferramental ao fluxo é uma consideração muito

importante. Quando a pressão necessária para forçar o material através do ferramental na
taxa correta de produção é muito alta, existe a tendência de estirar e distorcer os parafusos,
causar vazamento nas juntas, aumentar as exigências de potência da extrusora e,
possivelmente, aumentar o trabalho e a quantia de calor de cisalhamento gerado na resina,
como também o desgaste da rosca e da extrusora. Por outro lado, uma pressão muito baixa
pode provocar defeitos na distribuição da espessura de parede, efeitos de soldagem no
extrudado e uma falha de mistura do material na rosca da extrusora. Um cálculo da
provável queda de pressão no ferramental é um estágio muito útil durante o projeto, bem
como a avaliação do mesmo.

Manutenção do ferramental

A manutenção do ferramental é outra consideração importante. Ferramentas ideais possuem

baixo peso e tamanho, são fabricadas de poucos componentes, levantadas com facilidade e
facilmente desmontadas e remontadas. A simplicidade é uma virtude, como também a
possibilidade de montar o ferramental somente de uma maneira.

MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO

Propriedades

Um material de construção para um ferramental necessita das seguintes propriedades:

a) Um módulo alto para evitar a deformação dos canais sob pressão ou sob o peso do bocal.
b) Tenacidade para resistir às solicitações de uso.
c) Resistência ao desgaste para possibilitar uma longa vida útil.
d) Facilidade de usinagem para a aplicação de um bom acabamento, especialmente mais
próximo da saída do material plástico. A facilidade de usinagem também é importante na
fabricação do bocal.
e) Alta condutibilidade térmica e baixa densidade para manter a temperatura uniforme.
f) Baixo custo de matéria-prima e de fabricação.

Aço carbono

Aço carbono de baixo teor de carbono (por exemplo SAE 1020) pode ser usinado
facilmente, porém possui pouca resistência para o uso em ferramentas. As características de
desgaste são pobres e a ferramenta terá pouca duração.

Latão

Este material possui pouca resistência ao desgaste, porém a usinabilidade é muito boa e ele
não necessita de tratamento térmico. Por este motivo, o latão é usado às vezes na fabricação
de protótipos, para avaliar o desempenho antes de se fabricar o dispendioso ferramental
final. As alterações dos canais de fluxo podem ser efetuadas facilmente e o ferramental terá
longa duração para a execução dos testes.

Aços cementados

Estes aços são submetidos a um tratamento térmico após a fabricação do ferramental. Os

componentes do ferramental são aquecidos a uma temperatura de 800-900ºC (1470-1650ºF)
e resfriados posteriormente. Altas temperaturas e resfriamento rápido resultam em aços
mais duros. A estrutura da superfície destes aços cementados é diferente da estrutura do
núcleo do material, devido ao tratamento térmico aplicado.
O núcleo possui maior tenacidade do que a superfície externa temperada. Um recozimento
em óleo na temperatura de aproximadamente 200ºC (390ºF) fornece um material mais
apropriado. A carburação do aço para aumentar o teor de carbono na superfície
providenciará uma dureza maior na superfície.
Uma desvantagem de aços cementados é uma leve alteração dimensional no tratamento
térmico. Isto é particularmente problemático em ferramentas para chapas largas.
Modificações no ferramental envolvem um novo processo de têmpera, que deve ser
executado adequadamente para transferir as propriedades previstas para o ferramental.

Aços nitretados

Estes materiais possuem ligas de cromo ou molibdênio, que formam nitretos duros quando
aquecidos a temperaturas de 600ºC (1100ºF), numa atmosfera de amoníaco. Não é
necessária uma refrigeração e por isso distorções são menos prováveis.

Aços resistentes à corrosão

Para o processamento de PVC, aços com um teor de cromo de aproximadamente 15 a 20%

oferecem resistência à corrosão. Estes aços inoxidáveis também são usados em moldes para
UPVC.

Aplicação de cromo

Uma camada de cromo de aproximadamente 25 micra de espessura é depositada por

eletrólise. Os eletrodos devem ser configurados conforme a peça tratada para fornecer uma
camada uniforme. O cromo protege contra o ataque corrosivo de PVC. Uma nova aplicação
de cromo será necessária após o desgaste da camada.

AQUECIMENTO DO FERRAMENTAL

O ferramental não deve ser utilizado para alterar a temperatura da massa, mas para dar aos
canais a mesma temperatura da massa. Para o aquecimento, estão sendo usadas
resistências elétricas em conjunto com termopares como sensores, e com controladores de
temperatura, como, por exemplo, controladores de três pontos do tipo PID. Em geral, o
ferramental é dividido em mais de uma zona. Isto permite um controle melhor da
temperatura, especialmente durante o aquecimento, a partir do estado frio.

Resistências de cartucho

Estes aquecedores tubulares são compostos de um elemento de resistência de niquel-cromo

enrolado dentro de uma matriz de óxido de magnésio e encapsulado dentro de um tubo de
latão ou aço inoxidável. O elemento de resistência é insulado eletricamente do casco
externo, mediante pó ou pasta de óxido de magnésio. A colocação dos elementos de
aquecimento dentro do ferramental fornece proteção e posiciona a fonte de calor perto dos
canais. Deve-se tomar cuidado para não posicionar as resistências muito próximas dos
canais. Apesar das considerações mecânicas, existe uma distribuição não uniforme de
temperatura na vizinhança imediata de cada elemento. A temperatura fica mais uniforme
com o aumento da distância de uma série de resistências de cartucho.
Na colocação das resistências dentro do ferramental deve existir um ajuste apertado (fenda
máxima de 0,25mm ou 0,01”) entre a parte externa do cartucho e o ferramental. Qualquer
fenda provoca um ponto mais frio próximo a ela e um ponto mais quente no outro lado do
cartucho, reduzindo a vida útil do mesmo.

Resistências de cinta ou placa

Estas resistências são fixadas na parte externa do corpo do ferramental e apresentam um

sistema de aquecimento menos oneroso do que os aquecedores internos. Devido ao seu
posicionamento elas estão sujeitas à danificação e são menos eficientes, em termos de
consumo de potência, do que aquecedores internos. Estas resistências devem ser usadas em
conjunto com termopares profundos e controladores de temperatura de três pontos. São
necessários os devidos cuidados durante a colocação para que haja um bom contato térmico
entre a resistência e a superfície do ferramental, em toda a área da resistência. Qualquer
contaminação provocará um ponto mais quente na resistência e uma redução da vida útil da
mesma. Se uma série de resistências de cinta estiver sendo utilizada será necessário
deslocar os pinos de fixação, porque uma linha reta de elementos de fixação provocará uma
faixa fria no ferramental.

Aquecedores fundidos

Aquecedores fundidos de liga de alumínio com elementos internos de aquecimento podem

ser fabricados para possibilitar um ajuste mais apertado na parte externa do ferramental.
Mesmo sendo mais caros do que resistências de cinta, a sua expectativa de vida é maior,
eles oferecem uma melhor uniformidade de temperatura e a densidade de energia pode ser
maior (até 50 Watts por polegada quadrada ou aproximadamente 8 Watts por centímetro
quadrado).

Dimensionamento de elementos de aquecimento

O dimensionamento da taxa apropriada de potência para elementos de aquecimento é

importante para assegurar que o ferramental está aquecendo a uma temperatura prevista
num tempo razoável, e para providenciar, ao máximo possível, um aquecimento uniforme
das partes diferentes do ferramental e do sistema de extrusão. Isto reduzirá o risco
envolvido em aquecer um sistema contendo uma massa de polímero solidificada.
O peso do metal a ser aquecido em cada zona de aquecimento controlada separadamente é
determinado. O tempo previsto para alcançar a temperatura apropriada é escolhido e a
potência da resistência é calculada mediante o conhecimento do calor específico do aço e
do aumento da temperatura necessária. Suponhamos que a parte do ferramental a ser
aquecida pese 159kg ou 350 libras. Neste exemplo, imaginamos que seja necessário
aumentar a temperatura de 21 até 204ºC (70 - 400ºF) em 30 minutos. Para calcular a
potência da resistência multiplique o peso pelo aumento da temperatura e pelo calor
específico do aço, e divida pelo tempo em segundos. O calor específico do aço será 119
Joules por libra por ºF, ou 470 Joules por kg por ºK.
Portanto, a potência da resistência será igual a:
(350 x 330 x 119) = 7.640 Watts, ou 7,6 Quilowatts
(30 x 60)

Isto será aproximadamente o mesmo que:

(159 x 183 x 470)
(30 x 60)

Este cálculo ignora qualquer perda de calor da superfície do ferramental. Para compensar
isso, uma resistência de 10 kW provavelmente será escolhida.

FERRAMENTAIS PARA PARISONS (CABEÇOTES)

Para a fabricação de parisons existem duas configurações básicas de ferramental ou de

cabeçotes. Estes são os cabeçotes alimentados pela parte lateral e os alimentados pela parte
superior. Ocasionalmente, outros tipos podem ser encontrados, por exemplo, o
tipo com mandril espiral, porém é raro. Em geral as configurações de cabeçotes mais
simples, e portanto mais baratas, são utilizadas para materiais térmicamente mais estáveis,
e as outras configurações mais onerosas são utilizadas para os materiais que necessitam
deste tipo.

Comentários gerais

Todas as configurações procuram produzir uma massa uniforme em volta da circunferência

dos lábios de saída (ou bocal) do cabeçote. Esta uniformidade deve incluir a temperatura da
massa, comportamento de cisalhamento e a taxa de fluxo. Todos os cabeçotes podem ser
equipados com um anel externo ajustável, que apresenta a borda externa da fenda de saída.
Este pode ser movimentado em relação ao mandril interno e, portanto pode ser utilizado
para a correção de variações da distribuição da espessura na circunferência do parison (isto
é, na direção transversal). O movimento do anel externo, porém, altera a fenda do bocal em
ambos os lados, e por isso, quando a espessura de um lado é aumentada, ela será reduzida
do lado oposto. O anel externo (ou bocal) deve ser parafusado para o corpo do cabeçote,
usando o torque correto pela utilização de um torquímetro. Isto é necessário para permitir
um movimento quando a fenda está sendo ajustada e para prevenir vazamento.

Cabeçotes com alimentação lateral

A configuração mais antiga e mais simples é o tipo com torpedo alimentado lateralmente. O
fluxo da massa é direcionado para a parte lateral do mandril (também conhecido como
pinola ou torpedo), que começa na parte superior e vai até a parte inferior do cabeçote, e
corre em volta do mesmo (em ambos os lados), antes de se juntar novamente ao lado oposto
de alimentação. Devido a este fato existe uma diferença inerente entre os dois lados do
cabeçote. Uma configuração cuidadosa da espessura dos canais de fluxo, curvaturas dos
canais para baixo, e a providência de restritores ou controladores de fluxo (por exemplo,
anéis) do lado de alimentação do cabeçote, fornece um fluxo razoavelmente uniforme.
Porém, qualquer alteração nas condições de operação, ou uma mudança do plástico
utilizado, invalidará a balança do projeto e, portanto, a mangueira produzida não se tornará
uniforme.
Um dos maiores problemas em cabeçotes de alimentação lateral está na linha de soldagem
produzida quando os dois fluxos da massa se encontram depois de fluir em volta do
torpedo. Neste caso, uma faixa fina ou região de espessura e cor diferente é muitas vezes
observada; este problema se torna mais grave com o aumento do peso molecular do
material. Uma solução definitiva seria a produção por coextrusão. O fluxo da massa é
dividido para produzir duas mangueiras, e, em seguida, elas são juntadas novamente dentro
de mesmo cabeçote. A linha de soldagem de uma mangueira está situada no lado oposto ao
da linha de soldagem da outra mangueira, deste modo existe um balanço entre as duas.

Cabeçotes com alimentação na parte superior

Uma configuração mais simétrica no sentido axial pode ser encontrada no cabeçote de
alimentação superior (com torpedo de ilhas), no qual a massa é direcionada para o centro,
na parte superior do mandril. Obviamente o mandril deve ser apoiado no corpo do
cabeçote. Ilhas em forma de jato são utilizadas para esta finalidade. O fluxo e o
reajuntamento posterior da massa, devido a passagem pelas ilhas, produz um distúrbio no
caminho de fluxo em cada ilha e uma falha potencial na mangueira. Uma linha de soldagem
pode ser observada, e o parison ou produto não é perfeitamente redondo. Estas linhas de
soldagem reduzem a resistência do produto ao longo da linha.
Para eliminar este tipo de problema as ilhas do torpedo podem ser deslocadas ou
interrompidas. Elas não correm toda a largura do canal de fluxo, isto é, do topo do cabeçote
até o torpedo numa linha reta. Cada ilha começa na parte superior, é conectada a um anel
circular (suporte), e este anel é conectado ao torpedo, mediante uma outra ilha, que é
deslocada da primeira. Para PE de alto peso molecular, até 12 ilhas podem ser usadas em
cabeçotes maiores. Uma outra técnica para melhorar o produto é sobrepor as correntes da
massa pela alimentação em níveis diferentes.
Uma vantagem da configuração por alimentação superior é o baixo volume total
dos canais de fluxo no cabeçote. Isto fornece um período curto de permanência, e por este
motivo este tipo de configuração é utilizado extensivamente para PVC (Cabeçotes para
PVC também são polidos intensivamente na parte interna). Estes cabeçotes
possibilitam uma mudança rápida de cores. O tamanho máximo é de aproximadamente
200 mm (8”).

Cabeçotes com bocas de abertura variável

Na moldagem por sopro o uso de um parison de seção transversal constante, muitas vezes,
resulta num produto de seção transversal irregular. Isto acontece, por exemplo, porque a
taxa de sopro é diferente ao longo do produto. A abertura do bocal pode ser variada para
compensar este defeito.

Variação longitudinal

Durante a produção do parison a abertura do bocal pode ser variada para maior ou para
menor, de acordo com as exigências do produto. Para possibilitar isto, o pino (ou núcleo) e
o bocal que trabalham em conjunto devem possuir inclinações diferentes, de modo que
quando um se movimenta em relação ao outro a fenda do bocal se altera. Quando o núcleo
possui uma cabeça tipo cogumelo, o conjunto pode ser denominado “cabeçote divergente”,
e quando o núcleo possui uma cabeça cônica, o conjunto pode ser denominado “cabeçote
convergente” ou “cabeçote cônico”. A utilização de um tipo ou outro pode afetar a
expansão do parison. Com o material PA 66, por exemplo, a utilização de um cabeçote
divergente pode resultar numa expansão pequena do parison, enquanto o uso de um
cabeçote convergente resultará numa expansão notável. Este tipo de expansão significa que
a resposta a uma programação do parison não é muito expressiva. A utilização de um
cabeçote do tipo cogumelo, porém, resultará num maior diâmetro do parison para um
tamanho determinado.

Alteração da concentricidade

Quando um parison circular uniforme é transformado num frasco circular, a espessura da

parede do produto final não será uniforme; ela será mais grossa na linha de partida. A
espessura poderia ser deslocada mediante o uso de um núcleo oval - porém a diferença
entre o eixo maior e o eixo menor não deveria passar de 0,4 mm num bocal de 125 mm.
Isto é um sistema fixo.
A fenda do bocal de uma área transversal determinada pode ser alterada durante a produção
do parison para produzir uma mangueira de forma não circular. Isto pode ser feito pela
distorção dos lábios do bocal, ou a distorção da forma do núcleo. Esta distorção pode ser
efetuada manualmente mediante o ajuste por parafusos, ou mediante um sistema hidráulico,
como por exemplo, o sistema PWDS, da Moog. Este sistema somente pode ser utilizado em
extrudados de diâmetro grande.

Alteração contínua da espessura de parede

Durante a produção de componentes relativamente grandes, existe a possibilidade de se

alterar ou controlar a espessura de parede do parison, mediante uma combinação de
controle axial e radial da espessura. Isto poder ser feito pelo emprego de uma unidade de
controle que regula a abertura do bocal, para adequar a espessura do parison às exigências
do produto. Esta regulagem é efetuada por um sistema hidráulico separado do sistema da
máquina. Este sistema de controle pode monitorar e controlar também a rotação da rosca da
extrusora, os movimentos do cabeçote acumulador e a seqüência do ciclo.

Canhões ranhurados
Mesmo para componentes relativamente pequenos é prática geral alterar a espessura de
parede do parison durante a extrusão, para acompanhar a forma do produto. Isto significa
que a fenda do bocal e, portanto, a resistência nesta área é alterada durante a produção do
parison. Na utilização de uma rosca convencional (uma rosca de três zonas), a produção e a
temperatura da massa sofrem uma mudança na alteração da fenda do bocal. Estas alterações
indicam que variações de peso significativas terão de ser toleradas no produto. Para
minimizar tais variações, as roscas de compressão zero em conjunto com canhões
ranhurados estão sendo utilizados largamente, principalmente em poliolefinas, mas também
para PVC, em alguns casos.

MOLDES DE SOPRO

Os moldes de sopro para a moldagem por extrusão e sopro normalmente são fixados em
placas; estas placas fazem parte de um carro situado por baixo do cabeçote de extrusão. As
partes de muitos moldes de sopro são guiadas mediante pinos e buchas de guia.

Materiais para a construção de moldes

Para a construção de moldes de sopro diferentes tipos de materiais já foram utilizados, e

muitos moldes podem ser feitos de mais de um tipo de material. A lista inclui aço usinado,
alumínio usinado, cobre-berílio (Be-Cu) usinado, cobre-berílio fundido, alumínio fundido,
aço fundido, ligas de zinco fundido (por exemplo, Kirksite), latão fundido e resinas de
epóxi com cargas. Os moldes, na maioria, são construídos de metais, configurados por
usinagem ou por fundição. Em geral a fundição de metais não-ferrosos (por exemplo,
cobre-berílio fundido) possibilita a produção de moldes complexos a custos relativamente
baixos, principalmente moldes grandes. Uma das vantagens principais destes materiais é a
possibilidade de fundir, ao mesmo tempo, o contorno da cavidade do molde, o sistema de
refrigeração e o contorno externo do molde, reduzindo deste modo o tempo de usinagem. A
condutividade térmica maior deste material é uma atração especial na moldagem por sopro.
Estes materiais, porém, não possuem a mesma dureza e resistência ao desgaste que os aços;
para corridas longas de produção o aço, em muitos casos, é o material principal de
construção dos moldes.

Seleção de materiais para moldes

Cada caso deve ser considerado pelo seus próprios méritos, levando-se em conta os fatores
a seguir: a forma e o tamanho do artigo a ser produzido, o acabamento de superfície
necessário, as tolerâncias exigidas, o número de componentes envolvidos, a facilidade de
conserto, a resistência à corrosão, o material a ser moldado, as considerações de desgaste
ao esmagamento, o tempo disponível de fabricação e os custos de construção do molde.
Muitos destes fatores são inter-relacionados. Em muitos casos o molde é feito de mais de
um material, com a finalidade de tirar vantagens das propriedades de cada um destes
materiais. O corpo do molde, por exemplo, pode ser feito de aço, enquanto a área de
gargalo pode ser de cobre-berílio, já que esta é a parte mais grossa. A possibilidade de
modificar o gargalo independentemente do corpo oferece uma certa liberdade de
configuração. Porém, os moldes de aço e de alumínio (com postiços de aço) são
encontrados mais freqüentemente.

Comparação de materiais

A comparação a seguir de materiais comuns para a construção de moldes utiliza os

seguintes significados:
H = alto
M = médio
L = baixo
Al = alumínio
St = aço inoxidável
BeCu = cobre-berílio

Propriedade Material usinado Material fundido

Al St BeCu Al St BeCu

Durabilidade M H H L M L
Soldagem/Conserto L-M M H L M L
Resistência à corrosão L H H L M L
Condutibilidade térmica H M H L H L

Dimensões

A diferença entre as dimensões do molde e as dimensões de uso final dos produtos

moldados depende de um número de fatores, tais como, o encolhimento no molde, o
encolhimento após a moldagem e o ambiente de uso final. Para cada material a grandeza de
encolhimento depende do grau do material utilizado, dos aditivos usados com este grau, das
condições de moldagem, da configuração do molde e da configuração do produto moldado,
por exemplo, das espessuras das seções e da distribuição de espessura de parede. Por este
motivo, quaisquer valores de encolhimento são cotados somente em caráter orientativo; em
geral o valor real depende da experiência ou do trabalho em protótipos. O encolhimento
transversal é às vezes menor (10%) do que o encolhimento longitudinal; em seções mais
pesadas, por exemplo, no gargalo, o encolhimento pode ser 25% mais alto do que em outras
regiões.
Em alguns materiais, como termoplásticos semicristalinos, um encolhimento de pós-
moldagem significativo pode ocorrer. Isto pode ser o resultado de seções delgadas e moldes
bastante frios, provocando uma refrigeração de choque. Após a operação de moldagem
ocorre uma cristalização posterior do material termoplástico, resultando em um
encolhimento maior, o que pode ser controlado por recozimento. Com alguns materiais, por
exemplo, PA 66, quantias significativas de água podem ser absorvidas enquanto parados;
isto resulta em outra alteração dimensional, que pode ser acelerada pelo condicionamento
em água fervendo após a produção. Em geral as tolerâncias que podem ser obtidas em
moldagem por sopro não são da mesma precisão daquelas obtidas por injeção. A moldagem
por injeção permite tolerâncias mais estreitas do que a moldagem por extrusão e sopro.
Requisitos de refrigeração

Os melhores resultados de refrigeração podem ser obtidos de materiais não-ferrosos (estes

materiais possuem maior condutibilidade térmica), com canais de refrigeração rasos (perto
da cavidade), menor distanciamento entre os canais e fluxo turbulento de água (veja
também a seção sobre refrigeração de moldes). Porém, a exigência mais importante é a
uniformidade máxima da espessura de parede do produto.

Ventilação do molde

Grandes quantias de ar devem ser deslocadas de um molde de sopro num período muito
curto de tempo, com a finalidade de deixar a superfície do produto moldado conforme
especificado e para oferecer uma taxa de refrigeração apropriada ao artigo. O tipo mais
simples de ventilação são ranhuras ou fendas ao longo da linha divisória do molde; estes
são de uma profundidade de aproximadamente 0,01 até 0,03 mm (0,004-0,012”) em moldes
pequenos e podem chegar até 0,5 mm (0.02”) em moldes grandes. As aberturas de
ventilação devem ter uma largura de aproximadamente 3 até 6mm (0,12-0,24”). Os furos
para remover o ar de seções rebaixadas ou de letras não devem ser maior do que 0,2 mm
(0,008”) de diâmetro. Pinos e anéis inseridos com ventilação fornecem um auxílio útil para
a saída de ar em moldes. Bujões de metal poroso são usados para esta finalidade, as marcas
que eles deixam nos artigos podem ser toleradas.

Acabamento de superfície

Em muitos artigos grandes o acabamento de superfície requerido pode variar de um

acabamento do tipo “casca de laranja” até uma texturização. E nestes casos uma boa
ventilação é garantida, ou alcançada pela rugosidade de superfície da cavidade do molde,
que pode ser obtida por jateamento do molde com areia ou grãos de óxido de alumínio. O
tamanho do grão normalmente utilizado é a partir de 0,05 até 2 mm (0,02-0,08”). Quando
um artigo brilhante é necessário, a cavidade do molde também deve ser lisa e polida com
alto brilho. As superfícies polidas da cavidade do molde necessitam de uma ventilação
extremamente eficaz.

Linha divisória do molde

A taxa de inflação e a necessidade de ejetar o artigo do molde em condições de produção

determinam o perfil da linha divisória do molde. Seções transversais elípticas são divididas
na direção do maior diâmetro e seções transversais retangulares são divididas em paralelo
ao lado mais comprido. Uma divisão em diagonal facilita o descarregamento, mas reduz a
uniformidade da espessura de parede. Apesar de que alguns configurações e rebaixos
excessivos não podem ser moldados dada à impossibilidade de abrir o molde, um certo grau
de compensação pode ser obtido, pela variação da linha divisória e pela orientação do
componente dentro do molde. Uma orientação correta no molde pode minimizar um
afinamento do artigo.
Zona de esmagamento

Em moldagem por extrusão e sopro a linha divisória do molde deve incluir uma zona ou
área perfilada, que providencia a solda no parison. Em geral esta zona não é maior do que
80% da largura da base do recipiente; caso a linha de solda fique muito comprida, coincide
com a parede lateral do artigo. Este tipo de configuração enfraqueceria o artigo,
possibilitando uma falha prematura por rachar em condições ambientais ou por
empilhamento. Qualquer alteração brusca da seção transversal deve ser evitada. Alguns
componentes fabricados de plásticos de engenharia podem necessitar de uma zona de
esmagamento em volta de toda a cavidade. Nestes casos o molde deve ser equipado com
bolsas para a rebarba e áreas de distribuição. A zona de esmagamento providencia a solda,
mas ela também é configurada para possibilitar uma remoção fácil da rebarba. A geometria
da zona de esmagamento, a velocidade de fechamento e a quantia de material envolvido
determinam a resistência da solda. A largura do canto de esmagamento deve ser a mais
estreita possível, porém isso depende do material de construção do molde e do tamanho da
cavidade. Os cantos devem possuir um acabamento liso, sem rebaixos, e devem ser
chanfrados em direção à cavidade do molde. A largura mínima dos flancos é 0.4 mm ou
0,016”, porém, em geral o valor está em torno de 0,5 a 2,5 mm (0,02-0,1”). Para recipientes
menores de PEAD, o valor pode ser 0,75 mm (0,03”), e para recipientes maiores o valor
pode chegar até 2-3 mm (0,08-0.12”). O ângulo dos flancos é de aproximadamente 30º.
Produtos grandes de moldagem por sopro provavelmente requerem uma barragem atrás da
zona de esmagamento para prevenir o afinamento do produto.

Comprimento do parison

Quando não existe um alongamento significativo, o comprimento necessário do parison

para um peso determinado do frasco pode ser calculado com bastante precisão, utilizando a
fórmula a seguir:

L= W
C π D t S2

L = comprimento do parison inclusive área de esmagamento

C = uma constante, por exemplo, 0,45 para unidades métricas (cm), e 0,78 para polegadas
(para poliolefinas)
π= 3,142
D = diâmetro médio da fenda anular em cm ou polegadas
t = fenda anular em cm ou polegadas
S = taxa de acréscimo de um polímero, dependente do material plástico utilizado, como
também da temperatura e da taxa de cisalhamento. Alguns valores sugeridos para a taxa de
acréscimo de PEAD e PP a 200°C são os seguintes:

PEAD = 1,49 a 10s-1 PP-H = 1.61

PEAD = 1,92 a 100s-1 PP-H = 1.91
PEAD = 2,15 a 400s-1 PP-H = 2,05
PEAD = 2.35 a 700s-1

Requisitos do sistema de fechamento

O sistema de fechamento deve apresentar uma série de qualidades, como por exemplo:

a) Fechar e apertar o molde - até em moldes grandes a velocidade de fechamento do molde

deve ser 250mm/s ou 10”/s, e aproximadamente 10 bar ou 145psi de pressão de
fechamento.
b) Esmagar e soldar o material na base, e (quase) separar a rebarba - 0,6 até 6 toneladas por
metro ou 2 até 20 toneladas por pé de força podem ser necessárias para o esmagamento.
c) Movimentar o molde a velocidades diferentes para minimizar choques, reduzir o perigo
de rompimento do produto e providenciar soldas mais resistentes - uma velocidade alta no
trecho final do curso de fechamento pode melhorar a resistência da solda.
d) Moldar e configurar o topo do produto.
e) Resistir à força de abertura do molde - isto será aproximadamente 1,25x área projetada x
pressão de sopro (aproximadamente 7 bar ou 100psi.).
f) Abrir o molde para a ejeção do produto.

Hidráulica proporcional

Os moldes de sopro são fixados em placas, e estas placas são movimentadas pelo sistema
de fechamento. Placas de fechamento de alumínio são utilizadas, muitas vezes, porque elas
são leves e rígidas, e podem ser movimentadas rapidamente pelo sistema de fechamento.
Estes sistemas de fechamento podem ser baseados em sistemas de movimentação
pneumáticos ou hidráulicos. Independente do sistema utilizado a força de fechamento deve
ser aplicada por igual, para obter um esmagamento consistente, seguro e equilibrado, por
exemplo, na área da alça de um recipiente. Com a finalidade de obter o controle necessário,
muitos fabricantes preferem máquinas com sistemas hidráulicos de fechamento, baseados
na hidráulica proporcional.

CORTE E SOPRO DO PARISON

Enquanto o processo de ar enclausurado ou o processo de geração de gás não está sendo

utilizado, outros métodos de introduzir ar dentro do parison devem ser aplicados. O ar sob
uma pressão de aproximadamente 7 bar (100 psi) infla o parison para adquirir a forma da
cavidade do molde. Para introduzir o ar dentro do parison, agulhas ou pinos de sopro estão
sendo utilizadas. Antes do sopro do parison, porém ele necessita ser separado do material
que está sendo expulso do cabeçote.

Dispositivos de corte do parison

Existe uma série de dispositivos para o corte do parison. No processamento de PVC ou PE
um dispositivo de corte frio pode ser utilizado na maioria dos casos, por exemplo, uma faca
em forma de cunha é usada muitas vezes para PVC e para poliolefinas - especialmente no
sopro do parison pelo gargalo. Quando o corte frio do parison não é possível (por exemplo,
se um material poliolefínico é instável ou possui uma espessura de parede reduzida), uma
lâmina quente, aquecida por energia elétrica está sendo empregada; a energia é fornecida
por um transformador de baixa voltagem e alta corrente elétrica. Porém, este tipo de
dispositivo necessita de um reajuste e uma limpeza freqüente.
O dispositivo de corte e pré-prensagem, que corta o parison mediante duas facas frias e
efetua uma soldagem simultânea com réguas de prensagem, sempre é usado em conjunto
com ar de apoio controlado. Este dispositivo é particularmente útil na produção de
recipientes de PEAD, onde o parison não está alinhado com o gargalo do frasco, como
também na produção de frascos com alça.

Sopro no topo do parison

Nas assim chamadas “máquinas de sopro pelo topo”, o molde se desloca após a produção
do parison, levando-o para uma estação separada de sopro (isto permite a produção de mais
parisons, ou uma extrusão contínua). Um pino de sopro é inserido no topo do parison
(gargalo do frasco) na estação de sopro e, em seguida, o ar é introduzido mediante o pino
de sopro. Isto causa a expansão do parison contra as paredes do molde, o material plástico
adquire forma pela refrigeração e após este estágio o produto é ejetado. Em muitos casos o
produto necessita de uma operação posterior de acabamento, como por exemplo,
rebarbagem, impressão, etiquetagem, enchimento com o conteúdo etc. (veja também
INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO)
Além da introdução do ar de sopro, um pino de sopro de calibração também forma ou
calibra o diâmetro interno de uma abertura no topo do artigo. Se o molde fecha em volta do
pino, a operação é chamada de “calibração por curso de fechamento”. Caso o pino de sopro
entre no molde fechado a operação é chamada de “calibração por curso do pino”.

Outras técnicas de sopro

A maioria dos produtos é produzida pela técnica de sopro pelo topo, já que o artigo (na
maioria frascos) pode ser obtido com uma precisão razoável, um gargalo calibrado (a ação
de introduzir o pino de sopro dentro do material plástico quente e maleável) permite a
moldagem da parte interna e da rosca externa do gargalo. O artigo é produzido apoiado na
base (na maioria em posição vertical) e esta orientação do produto é útil para operações
posteriores, por exemplo, um enchimento do recipiente. Em “máquinas de sopro pelo
fundo”, o artigo é produzido apoiado no gargalo. O parison cai em cima de um pino, após a
extrusão do comprimento previsto e o molde fecha; este fechamento forma a parte do
gargalo e solda a outra extremidade da mangueira, para permitir a inflação do parison
quando o ar é introduzido através do pino de sopro. Em alguns artigos o “sopro por agulha”
é a forma preferida de produção. Após a extrusão do comprimento correto do parison, o
molde fecha, e este fechamento esmaga tanto a parte do topo como a parte do fundo do
parison. O ar é introduzido mediante um agulha ou um pino pequeno para inflar o parison.
Pinos de sopro

Dependendo do processo de produção utilizado serão necessários diferentes tipos de pinos

de sopro. Existem por exemplo, pinos de sopro para o corte dentro do molde e pinos de
sopro com buchas de corte para a calibração do gargalo (a última versão ainda pode ser
equipada com uma mola para a bucha de corte, permitindo o corte automático da rebarba
do gargalo).
Estes sistemas podem operar com cilindros acionados por força hidráulica. Quando
possível deve-se escolher pinos de sopro que fazem parte de uma gama de pinos
normalizados ou modulados, permitindo deste modo a troca rápida dos pinos de sopro e
buchas de corte sob condições de produção. O pino de sopro deve ser construído de
preferência de um material mais maleável do que o material da área de esmagamento do
molde, para reduzir o risco de danos no molde, em caso de desalinhamento do pino. O pino
deve possuir uma forma cônica e deve ser refrigerado por água.

O SISTEMA DE CONTROLE

Os modernos sistemas de controle são baseados em microprocessadores, e máquinas de

moldagem por sopro não são uma exceção. Um sistema deste tipo não apenas é capaz de
executar funções de controle, mas permite a avaliação de erros e funções estatísticas. Os
controles baseados em microprocessadores não necessariamente produzem melhores
produtos, ou possibilitam uma produção mais rápida. Porém, eles podem produzir os
produtos mais consistentemente pelos motivos descritos a seguir.

Reprogramação

Uma reprogramação de seqüências da máquina para a adaptação a condições especiais é

mais fácil do que com a utilização de controles por relês. As seqüências de operação da
máquina podem ser alteradas por um aparelho de programação de campo para incorporar
movimentos ou seqüências especiais. Operadores podem controlar os programas para
adaptar modificações ou até novos processos. Os parâmetros da máquina, do processo e da
seqüência do processo podem ser armazenados no controlador mediante, por exemplo, um
cartão magnético para facilitar o ajuste e melhorar a sua consistência. Apesar do fato de que
a máquina não produzirá componentes idênticos à aqueles produzidos na corrida anterior,
por causa da própria natureza e de material diferente, a nova corrida produzirá
componentes mais próximos possíveis aos da produção original, mediante alguns ajustes.

Adaptação universal

O fabricante da máquina pode equipar todas elas de configurações similares, com o mesmo
tipo de controlador; variações podem ser obtidas pela variação do programa. Os processos
de fabricação serão simplificados e os custos serão reduzidos. Uma máquina mais versátil
pode ser apresentada, mesmo se os custos estão equiparados à aqueles de outros sistemas
de controle.

Segurança
A incorporação de maior segurança é uma vantagem muito importante na aplicação de
controles por microprocessador. O estado de muitas proteções, intertravamentos etc. podem
ser determinados, e a máquina somente permitirá uma operação quando ela é segura. Em
caso de alteração da legislação o sistema pode ser atualizado.

Localização de problemas

O microprocessador pode localizar problemas próprios e problemas de outros componentes

do sistema. O resultado desta investigação pode ser apresentado em língua plena, ou num
diagrama da máquina junto com soluções sugeridas.

Controle de periféricos

A memória de muitos sistemas de microprocessadores é grande o suficiente para aceitar a

colocação de equipamento periférico em seqüência. Robôs, dispositivos de corte e
manuseio de materiais, por exemplo, podem ser incorporados no ciclo da máquina,
permitindo deste modo a sincronização deste tipo de equipamento com a máquina de
moldagem a um custo reduzido. Mesmo o controlador de temperatura, simples agora, se
comunica com o sistema de controle da máquina de moldagem e com outros computadores.
O computador principal é capaz, por exemplo, de ajustar as temperaturas, alterar as
características de controle ou termos do controlador de temperatura, aceitando
posteriormente a temperatura real com a finalidade de registrá-la.

Controle de malha aberta e malha fechada

Um processo sob controle de malha fechada existe quando um comando é emitido, o

sistema de controle monitora o acontecimento e reajusta a intensidade da resposta, caso
necessário, para conseguir a finalidade do comando, enquanto num controle de malha
aberta o sistema de controle não monitora o acontecimento após a emissão do comando. Na
moldagem, o termo de malha fechada é aplicado muitas vezes no sistema hidráulico, isto é,
na velocidade de programação do parison. Caso exista uma especificação de controle de
malha fechada para a velocidade, será mais fácil e mais barato fazê-lo com uma malha que
“fecha” na válvula hidráulica, isto é, a taxa de fluxo de óleo através da válvula deve ser
monitorada e controlada.

Estatística

Um sistema de controle moderno é capaz de aceitar uma grande quantidade de dados e de

rearranjar estes dados, para informar ao operador da máquina o que está acontecendo, ou o
que acontecerá. Isto somente poderia ser feito pela aplicação sensata de métodos
estatísticos, manualmente, porém até o termino dos cálculos o ciclo de moldagem estaria
terminado. Para garantir o sucesso de um teste on-line, uma decisão deve ser tomada sobre
as medidas que serão necessárias, quais serão os cálculos exigidos e o que deveria ser feito
com a resposta. Pela aceitação dos resultados de varias medições, por exemplo, da
velocidade da rosca e do parison, o microprocessador pode realizar os cálculos estatísticos
extremamente rápido e indicar a resposta da mesma maneira.

Controle automático de qualidade

O poder de controle do microprocessador e as facilidades de operação têm permitido a

incorporação de características numa máquina de moldagem, possibilitando a verificação
da qualidade do produto durante um ciclo de moldagem. A verificação da qualidade do
produto durante a fabricação pode ser documentada num protocolo estatístico de controle
do processo. O valor médio ou pré-ajustado de um comando monitorado pode ser indicado
automaticamente na tela de vídeo em conjunto com os limites de controle apropriados, por
exemplo, os limites de controle superior e inferior. Durante um ciclo real de moldagem os
dados estão sendo coletadas e indicados na tela. Os desvios de produção ou as tendências,
portanto podem ser localizadas facilmente e artigos fora de especificação podem ser
rejeitados ou separados para inspeção.

Produção em tempo hábil

A facilidade de recuperar produtos de moldagem defeituosos, como também a rebarba

produzida durante a moldagem de materiais termoplásticos, é, muitas vezes, uma benção
duvidosa, porque pode conduzir à postura de que a produção de artigos com defeito não
importa. Pode se dizer que não importa porque os artigos podem ser remoídos e utilizados
novamente. Eles podem ser recuperados de fato, porém com um monte de tempo e esforço
perdido; somente com um custo grande é possível manter uma máquina de moldagem em
operação, portanto faz sentido tentar acertar na primeira vez. Quando isto é possível, uma
produção em tempo hábil (just in time) pode ser realizada.

Capítulo 5
AQUECIMENTO E INTRODUÇÃO DE CALOR

Plásticos comerciais não são bons condutores de calor, possuem pouca estabilidade térmica
e alto calor específico. Isso significa que estamos tentando colocar uma grande quantidade
de calor dentro de um material que não consegue conduzi-lo, e que entrará em degradação
na impossibilidade de fazê-lo.

Temperatura da massa

A temperatura da massa pode ser medida no bocal, ou pela ejeção do material ao ar.
Quando medida pela extrusão do material ao ar deve-se tomar os devidos cuidados, para
assegurar que a purgação do material plástico quente não causará um acidente. São
necessários cuidados porque a massa plástica é quente o suficiente para causar queimaduras
severas e também aderir à pele; estas queimaduras são ferimentos comuns em áreas de
processamento de plásticos. Por este motivo, é recomendável usar luvas e proteções faciais
no manuseio de materiais quentes, ou quando existe perigo de espirro de massa plástica,
por exemplo, durante o início de operação ou na purgação do material. Para obter maior
precisão na medição do ar, a ponta do instrumento de medição deve ser pré-aquecida até a
temperatura esperada de medição.
Para uma determinada máquina alcançar a temperatura da massa, os ajustes reais do
cilindro (ou canhão) dependem, por exemplo, da rotação da rosca e da pressão dentro do
canhão. A temperatura da massa deve ser verificada periodicamente, já que a produção é
afetada significativamente por este fator. Um aumento de 30°C na temperatura da massa,
por exemplo, facilmente pode prolongar o tempo de refrigeração por 5 segundos.

Temperatura do produto

Devido a sua importância tanto a temperatura da massa como a temperatura do produto

devem ser medidas e registradas. A temperatura do produto pode variar em pontos
diferentes do artigo, por este motivo a temperatura do ponto mais quente deve ser tomada
como referência, provavelmente, no fundo do artigo. Um local específico deve ser
escolhido após um teste e durante a produção, e a temperatura deste ponto deve ser
verificada regularmente, mediante um pirômetro infravermelho ou um instrumento de
medição.

Aquecimento por zonas

Para facilitar o controle, os cilindros de plastificação ou canhões são divididos em zonas ou

regiões. Cada uma dessas zonas é equipada com seu próprio sistema de aquecimento ou
sistema de aquecimento e refrigeração, e cada sistema é controlado por um sensor de
temperatura e equipamento associado, por exemplo, um controlador de temperatura
baseado em operação por microprocessador do tipo PID. Um controlador PID possibilita a
introdução de calor suficiente para elevar a temperatura até o ponto de ajuste necessário.
Não deve ocorrer excesso de temperatura. Para localizar um defeito da resistência de
aquecimento, amperímetros devem ser instalados; em caso de defeito (queima) de uma
resistência existe uma demanda de energia no controlador, porém, o amperímetro indicará a
falta de fluxo de corrente.

Ajuste de temperatura

É necessário observar que a temperatura da massa é a mais importante, e que as

temperaturas cotadas do canhão servem apenas como diretriz. Quando você não possui
experiência no processamento de um grau de material em particular é necessário começar
com o ajuste mais baixo recomendado. Normalmente, a primeira zona de temperatura é
ajustada para o valor mais baixo, isso ajuda a prevenir uma plastificação prematura e evita
a formação de pontes de material na zona de alimentação. As temperaturas das outras zonas
devem ser ajustadas em ordem crescente para maior, até o cabeçote ser alcançado. Devido
ao tamanho de muitos cabeçotes, os mesmos também podem ser divididos em zonas, e estas
devem ser ajustadas para o mesmo valor, caso não exista uma especificação diferente.

Verificação de temperatura
Sempre será necessário verificar se a máquina está ajustada e se está sendo ope-rada nas
temperaturas especificadas nas fichas de processos. Isso é muito importante porque a
temperatura afeta tanto o acabamento de superfície do artigo como a produção. O que
merece ser destacada é a temperatura da face interna do cabeçote, que deve ser verificada
usando, por exemplo, um instrumento de medição.
As medições devem ser verificadas durante a operação de extrusão e moldagem, e as
temperaturas das resistências devem ser ajustadas com a finalidade de manter as
temperaturas internas necessárias. Todos os pontos do cabeçote e bocal, como também do
molde, devem ser equipados com sensores de temperatura, e os valores medidos devem ser
registrados.

Aquecendo a máquina

Veja a seção PROCEDIMENTOS INICIAIS.

Calor gerado pela rotação da rosca

Uma vez que uma extrusora ou uma máquina de moldagem por injeção foi colocada em
operação, o calor necessário para plastificar o material pode ser gerado tanto pelas
resistências de aquecimento do canhão, como pelo esforço em girar a rosca (esta quantia de
calor pode ser calculada quando o calor específico do material é conhecido, e quando a
diferença entre a temperatura de processamento e a temperatura gerada também é
conhecida). O calor gerado pela rotação da rosca pode ser tanto, que em muitas máquinas
as resistências de aquecimento não serão ligadas, uma vez que a extrusora opera na
velocidade do processo (quando uma máquina foi projetada para operar sem aquecedores
externos, é chamada de “extrusora adiabática”). Quando as resistências não estão sendo
ligadas, o ponto de ajuste dos controladores foi ultrapassado e o material está saindo do
bocal numa temperatura maior do que a especificada. Este calor excessivo deve ser
removido. Por este motivo, a refrigeração do canhão muitas vezes é necessária para evitar a
decomposição da resina ou taxas de produção excessivamente baixas.

Calor de cisalhamento

O esforço consumido para girar a rosca e bombear o material para a frente é convertido em
calor. Calor de cisalhamento também é gerado quando o material plástico é forçado do
bocal de um cabeçote acumulador ou na moldagem por injeção e sopro. Como existe um
cisalhamento do material, este calor é chamado de calor de cisa-lhamento. Ele não é
distribuído uniformemente pelo material, mas é maior onde a taxa de cisalhamento for
maior, e pode ser tão alto ao ponto de causar sobreaquecimento local, por exemplo, nos
cantos dos filetes da rosca, no caso de processamento de UPVC. Uma vez que uma
decomposição deste material ocorre, ela pode se estender rapidamente. Para um material
determinado a quantia de calor de cisalhamento depende da velocidade e do diâmetro da
rosca (veja também a seção REFRIGERAÇÃO). Quando possível, o tamanho da máquina
deve ser adaptado à produção prevista. É possível, por exemplo, se conseguir a produção
exigida com uma extrusora pequena em alta rotação, ou com uma extrusora de maior
diâmetro em rotação mais baixa. Provavelmente, será constatado que a extrusora maior está
produzindo a massa a temperaturas significativamente mais baixas, e portanto uma
produção maior será possível.

Tempo de permanência no canhão

A taxa de decomposição de um material plástico depende tanto da temperatura como do

tempo. Um material plástico pode ser degradado, por exemplo, pela exposição curta a uma
temperatura alta, ou pela exposição longa a uma temperatura mais baixa. Portanto, o tempo
de exposição de um plástico a temperaturas altas dentro do canhão é um fator importante (o
tempo de permanência pode ser determinado experimentalmente pela medição do tempo
real para um plástico de cor diferente na passagem por um sistema, por exemplo, um
canhão de extrusão.
Observe que uma parte do material poderia permanecer dentro do canhão por um tempo
maior, pelo fato de que o material pode ficar preso. Em casos onde o tempo de permanência
é muito curto, o material não será plastificado uniformemente, no caso oposto, existirá uma
degradação do material. O objetivo é manter o tempo de permanência uniforme,
assegurando, por exemplo, que o material que alimenta a máquina possua uma composição
constante e seja de tamanho e aparência uniforme. Os pacotes de telas devem ser trocados
em caso de bloqueios e qualquer sinal de desgaste deve ser relatado ao time de manutenção.
Veja também as seções CANHÃO e ROSCA.

CONTEÚDO DE CALOR E EXIGÊNCIAS DE REFRIGERAÇÃO

Plásticos comerciais são condutores de calor de pouca eficiência, possuem pouca

estabilidade térmica e alto calor específico. Isto significa que estamos tentando impor uma
grande quantia de calor dentro de um material que não pode conduzi-lo, e entrará em
degradação na impossibilidade de fazê-lo. Além disso, o calor deve ser removido para
manter a forma adquirida pelo material termoplástico após a moldagem. Devido à má
condutibilidade térmica dos plásticos, este estágio de remoção de calor pode determinar a
taxa de produção. Este problema é particularmente severo na moldagem por sopro, pelo
fato de o produto somente poder ser refrigerado unilateralmente.

Termoplásticos amorfos e cristalinos

Os materiais termoplásticos poder ser divididos em duas categorias principais: os

termoplásticos amorfos e os cristalinos. Um material termoplástico amorfo normalmente é
um material duro, transparente e rígido, de baixo encolhimento e baixa resistência ao
impacto. Um plástico cristalino também contém material amorfo e é conhecido
alternativamente como material termoplástico semi-cristalino. Este tipo de plástico
normalmente é mais tenaz e mais macio, mas pode apresentar uma temperatura mais alta de
distorção ao calor, do que um material termoplástico amorfo; estes plásticos também são
translúcidos ou opacos, e possuem um grau mais alto de encolhimento. Os plásticos semi-
cristalinos necessitam de uma aplicação maior de calor para serem processados, pelo fato
de que as estruturas cristalinas terão de ser destruídas; este calor deve ser removido para
manter a forma do produto.
Introdução de calor

Uma vez que a extrusora é colocada nas condições de operação, o calor necessário para
plastificar o material pode partir tanto das resistências de aquecimento do ca-nhão, como do
esforço de girar a rosca. A máquina deve ser operada de modo para mi-nimizar a quantia de
calor friccional e evitar a geração de excesso de temperatura (veja a seção Aquecimento).
Isto é muito importante porque algumas máquinas não possuem meios de remover o calor
excessivo, isto é, elas não possuem um sistema de refrigeração no canhão. Em caso da
geração de calor excessivo normalmente é mais rápido removê-lo durante o processo de
produção (extrusão), já que a massa pode ser misturada, facilitando a transferência de calor.

Refrigeração do canhão

Os sistemas de refrigeração são operados à base de ar ou água. Estes sistemas são atuados
ou comutados normalmente pelos mesmos instrumentos de controle do sistema de
aquecimento; usualmente as zonas de refrigeração são como as zonas de aquecimento. Os
sistemas mais simples são sopradores de ar ou ventiladores, que são ligados quando a
temperatura pré-ajustada for ultrapassada, e após o aquecimento for desligado. O sistema
pode ser composto de elementos de aquecimento embutidos num isolamento de cerâmica e
montados dentro de uma carcaça de aço inoxidável, e cada zona pode ser equipada com um
ventilador centrifugal montado acima do canhão.

Refrigeração do bloco do funil

Para assegurar um livre acesso de material na zona de alimentação da rosca, água de

refrigeração é passada em volta do bloco do funil de alimentação. A taxa de fluxo e a
temperatura da água de refrigeração são importantes, pelo fato de que elas afetam a maneira
de plastificação do material dentro do canhão. Quando a água que passa em volta do funil é
retirada da rede, ela pode estar sujeita a variações de temperatura pela estação vigente, por
exemplo, a temperatura pode ser 3°C ou 38°F no inverno, e 23°C ou 73°F no verão. Este
tipo de variação pode afetar a temperatura da massa e causar variações no produto. É
melhor utilizar um sistema de recirculação de água de circuito fechado, porque este sistema
economiza água e evita a formação de resíduos.

Refrigeração da rosca

A refrigeração da rosca normalmente é efetuada pela circulação de água, através de um furo

que parte da extremidade traseira da rosca. Esta refrigeração normalmente é feita para sanar
um problema de alimentação ou para melhorar a mistura. No primeiro caso apenas será
necessário refrigerar a rosca na zona de alimentação, enquanto no segundo será necessário
furar a rosca em todo o seu comprimento. Isto seria quase até a ponta da rosca. Neste caso,
a água de refrigeração congela uma camada de material na ponta da rosca e,
conseqüentemente, aumenta a taxa de compressão da mesma. A eficiência de mistura
aumenta, porém, a produção fica mais baixa e o consumo de energia sobe. Uma grande
desvantagem, em ambos os casos, é que a temperatura real da rosca normalmente não é
conhecida.
No processamento de UPVC a rosca pode ser refrigerada, (o calor de cisalhamento é
removido) mediante a passagem de um meio aquecido de transferência de calor ao longo da
rosca, que pode ser feita na temperatura de 140°C (284°F). Este fluído é quente para
possibilitar um melhor controle. Não é recomendado utilizar óleo comum para esta
finalidade.

Conteúdo de calor

O calor contido na resina fundida pode ser propagado no ar do ambiente ou removido pelo
sistema de refrigeração dentro do molde. A quantia de calor contido na massa pode ser
calculada quando a taxa de produção, o calor específico e a temperatura da massa são
conhecidos. Veja seção Aquecimento e introdução de calor.

Refrigeração do produto

Os sistemas de refrigeração utilizados nos moldes para máquinas de moldagem por sopro
normalmente são baseados em água; o fluido passa através do molde na taxa necessária,
para remover o calor contido no material plástico. Refrigere o molde a taxas diferentes,
caso necessário, para obter uniformidade de refrigeração dentro do produto. A finalidade
deve ser a refrigeração mais rápida possível, assegurando que defeitos, como uma
superfície irregular, alterações nas propriedades físicas etc, não sejam encontrados. Devido
à maior espessura das regiões do gargalo e do fundo, uma zona separada de refrigeração
pode ser necessária.

Melhorando a refrigeração do produto

Na maioria das máquinas sopradoras o produto é refrigerado apenas em um lado, isto é, o

lado em contato com o molde. Vários sistemas ou técnicas são disponíveis para melhorar
esta refrigeração, relativamente ineficiente. O recipiente pode ser enchido com um produto
líquido frio, por exemplo, moldagem e enchimento simultâneo. Outro método é o sopro por
pulsação; quando o recipiente foi soprado, a pressão de ar é reduzida e ar novo e frio está
sendo introduzido. Em alguns casos uma refri-geração criogênica é utilizada, por exemplo,
refrigeração por nitrogênio líquido; é quando o produto é refrigerado pela injeção de
nitrogênio frio, mediante o pino de sopro, a partir de um reservatório de nitrogênio líquido.
Ar seco e gelado na temperatura de 80°C negativos também já foi utilizado. Para acelerar a
produção do sistema de moldagem por sopro um molde separado de pós-resfriamento pode
ser utilizado. Este molde assimila a forma do produto e alivia o molde de sopro na sua
função de formar o artigo.

Supervisão de temperatura e refrigeração

Sempre verifique se a máquina está ajustada e se opera na temperatura especificada no

ficha de processo. Isto é muito importante porque a temperatura afeta tanto o acabamento
de superfície como a taxa de produção. Estas medidas devem ser verificadas durante a
operação real de moldagem e as temperaturas dos aquecedores e as taxas de fluxo de
refrigeração devem ser ajustadas, caso necessário, para manter as condições desejadas.
Todas as partes da máquina sopradora e dos moldes devem ser equipadas com medidores
de fluxo para o meio de refrigeração ( por exemplo, rotâme-tros) e com instrumentos de
medição para a temperatura. Os valores medidos devem ser registrados no protocolo de
ajuste e verificados em intervalos específicos.

Evitar o uso de ar comprimido

Em muitas áreas, ar comprimido é utilizado automaticamente para muitos traba-lhos, onde

um soprador simples ou ventilador seria suficiente. Quando um ventilador pode ser usado,
ao invés de ar comprimido, é muitas vezes menos oneroso.

Efeito da temperatura da massa

É muito importante manter a temperatura da massa em baixos valores específicos; com um

aumento desta temperatura o tempo de refrigeração também aumentará. Considere o
exemplo a seguir: Uma chapa de PE, de 3,5mm de espessura foi refrige-rada num molde de
220 para 60°C (428 - 140°F), num tempo de 38 segundos. Pela redução da temperatura
inicial, de 220 para 200°C (428 - 392°F), o tempo de refri-geração foi reduzido para 34
segundos. Uma nova redução de temperatura de 220 para 180°C (428 - 356°F) diminuiu o
tempo para 31 segundos. Numa corrida de moldagem, a economia de um segundo no ciclo
de refrigeração pode representar uma boa quantia de dinheiro.

Tabela 10A • Conteúdo de calor de alguns materiais para

extrusão e moldagem

Abreviação Densidade Tg Tm Temp.processo Temp.Dif. Calor específic

Entalpia
g/cm3 ºC ºC Tp ºC Tp-T20 kJ/kgK
kJ/kg

ABS 1,02-1,06 88-120 - 240 220 2,050

450
PEAD 0,952-0,965 - 130-137 215 195 3 ,375
PEBD 0,917-0,932 - 20 110-125 185 165 2,780
460
PELBD 0. 0.918-0,935 - 115-128 215 195 3,200
620
PA 6 1,12-1,14 50 210-220 250 230 3,060
700
PA 66 1,13-1,14 57 265 280 260 3,075
800
PMMA 1.17-1,20 90-105 - 220 200 1,900
380
PP 0,900-0,910 5 165-175 220 200 2,850
570
PPVC 1,16-1,36 75-105 - 185 165 2,790
UPVC 1,30-1,50 75-105 - 195 175 1,700
300
TPS 1,03-1,06 85-100 - 200 180 1.970

Tabela 10B • Conteúdo de calor de alguns materiais para

extrusão e moldagem

Abreviação Gravidade Tg Tm Temp.processo Temp.Dif. Calor específico

Entalpia
específica ºF ºF Tp ºF Tp-T70 Btu/lbºF
Btu/lb

ABS 1,02-1,06 190-250 - 465 395 0,490

195
PEAD 0,952-0,965 - 265-280 420 350 0,806
280
PEBD 0,917-0,932 - 230-257 365 295 0,664
195
PELBD 0.918-0,935 - 40-262 420 350 0,764
265
PA 6 1,12-1,14 - 410-430 80 410 0,731
300
PA 66 1,13-1,14 - 510 535 565 0,734
340
PMMA 1.17-1,20 195-220 - 430 360 0,454
165
PP 0,900-0,910 - 335-347 430 360 0,681
245
PPVC 1,16-1,36 165-220 - 365 295 0,666
195
UPVC 1,30-1,50 165-220 - 385 315 0,406
130
TPS 1,03-1,06 185-212 - 390 320 0,470
150

CÁLCULO DE REFRIGERAÇÃO DO MOLDE

Para calcular os requisitos de refrigeração de um molde determinado sugerimos a aplicação

do procedimento a seguir:

a) Calcule o peso do parison para o artigo

b) Calcule o conteúdo de calor para o molde por ciclo
c) Calcule a taxa de fluxo do meio de refrigeração através do molde
d) Selecione o diâmetro do canal de refrigeração a ser utilizado
e) Verifique se existe turbulência de fluxo
f) Calcule o número de canais de refrigeração necessários no molde para acomodar a taxa
de fluxo do meio de refrigeração necessária.

O calor contido na resina fundida pode ser disperso no ar do ambiente, ou removido pelo
sistema de refrigeração dentro do molde. Vamos presumir que o calor será removido pelo
sistema de refrigeração dentro do molde. Isto significa que é muito importante assegurar
que a quantia correta de fluido (normalmente água), na temperatura correta, está sendo
circulada.

Cálculo do peso do parison para o artigo

Em casos onde artigos já moldados não são disponíveis, o volume total do parison por
ciclo deve ser calculado para determinar o peso total do artigo em cada ciclo. Na
disponibilidade deste valor, o volume por ciclo pode ser multiplicado pela densidade do
material para determinar o peso total do parison.

Cálculo do calor a ser removido em cada ciclo

A Tabela 10 indica o teor de energia do calor que deve ser removido por grama, para uma
série de materiais termoplásticos. A quantia de calor (q) a ser removida por ciclo é a
seguinte:

q = Peso total do parison do artigo (g) x energia de calor a ser removido (J/g)
Tempo do ciclo (s)

A divisão por 1000 fornecerá q em kJ/s, que é o mesmo que quilowatts. Sugerimos que o
artigo seja dividido em duas partes principais: o corpo do produto (1), e a parte do gargalo
e fundo (2). Podemos dizer que todo o calor contido em (1) deve ser removido pela água da
refrigeração, porém, somente a metade do calor contido em (2) será removida pela água da
refrigeração.
Isto significa, naturalmente, que dois cálculos devem ser executados. A Tabela 10 mostra
que a temperatura de desmoldagem é 20°C, isso é, aproximadamente 70°F. Caso isto não
seja possível, diminua a nova temperatura de desmoldagem da tempe-ratura da massa para
obter o diferencial de temperatura DT. A multiplicação de DT pelo calor específico
indicará o valor do calor a ser removido.

Cálculo da taxa de fluxo do meio de refrigeração

Uma regra em geral aceita é que a taxa de fluxo necessária é a quantidade mínima de água
exigida para manter a temperatura pré-determinada do molde, dentro da faixa de +/- 2°C.
Quando a temperatura ajustada é 30°C, por exemplo, ela pode variar entre 28 - 32°C. A
temperatura da água de entrada deve ser de 28°C, e a temperatura da água de saída 32°C.
A seguinte fórmula pode ser usada:
Q= q
Cp x ∆T

Neste caso seria:

Q = taxa de fluxo em litros /segundo
q = quantia de calor a ser removido em cada ciclo
Cp = calor específico da água (4,186 kJ/kg)
∆T = diferença de temperatura entre a água de entrada e a água de saída (neste caso 4°C).

A resposta seria em litros/segundo, a multiplicação por 3600 indicaria o consumo em

litros/hora. A divisão de litros/hora por 1000 daria a reposta em toneladas por hora, ou
m3/h.

Seleção do diâmetro do canal de refrigeração

O diâmetro do canal de refrigeração recomendado, é de aproximadamente 10 mm (0,4”), e

a distância da parede da cavidade também deve ser 10 mm.
Com um espaço entre os canais de refrigeração de 30 mm (1/2”), isto seria, apro-
ximadamente, o equivalente a ter uma refrigeração contínua em toda a área, numa
profundidade de 15 mm.

Verificação de turbulência

A remoção de calor é mais eficiente quando a água esta fluindo de maneira turbulenta. Para
obter turbulência a velocidade da água deve ser maior do que 0,45 m/s, com um diâmetro
do canal de 10 mm.
Quando o diâmetro dos furos é 10 mm, a área será 0,000078 m2. Pela divisão de taxa de
fluxo em toneladas por hora (ou m3/h), pela área do furo em metros quadrados pode-se
obter a taxa de fluxo em m/s. Caso essa medida seja menor do que 0,45m/s, o diâmetro do
furo deve ser reduzido até uma turbulência de fluxo poder ser realizada.

Cálculo do número dos canais de refrigeração

Utilize a fórmula a seguir para calcular o comprimento total dos canais de refrige-ração:
L = 2xsxq
K x π x D x ∆T

Neste caso seria:

L = comprimento em metros.
s = distância entre cada canal de refrigeração em metros.
q = conteúdo de calor calculado a ser removido do material plástico em J/s.
K = valor da condutividade térmica do material do molde
D = diâmetro do canal de refrigeração em metros
∆T = diferença de temperatura da massa para o molde, para o material plástico
Calculado o comprimento total do canal de refrigeração, será necessário considerar a
configuração real do sistema de refrigeração, por exemplo, de acordo com o tipo de ejeção
utilizada para extrair o componente do molde. Caso os canais de refrige-ração foram
projetados para correr ao longo do componente, a divisão de L pelo comprimento maior do
componente dará o número de canais de refrigeração necessários para cada metade do
molde.

Os requisitos mínimos de refrigeração para o molde

As fórmulas acima habilitam o projetista a calcular os requisitos mínimos do circuito de

refrigeração de qualquer molde. Qualquer circuito adicional de refrigeração pode melhorar
o tempo de ciclo. Uma refrigeração adicional incorporada (por exemplo, mediante
refrigeração pulsante) pode prevenir qualquer acumulação de calor e permitir que o produto
seja ejetado mais rápido e isento de distorções.

PROCEDIMENTOS INICIAIS

O início da operação é uns dos períodos mais perigosos durante a moldagem por sopro. A
máquina está sendo aquecida e o material pode se decompor e ser expelido do bocal ou
orifício de saída; o operador está ocupado para colocar a máquina em condições de ope-
ração satisfatórias, e isso envolve uma atuação bem perto da máquina. Portanto, é
necessário tomar bastante cuidado no início da operação. Particularmente, não se deve
permitir a presença de pessoas perto do bocal de saída de material (alguns canhões em
máquinas de injeção podem ser basculados para o lado, com a finalidade de purgar o
material), e a tampa do funil de alimentação deve ser posta firmemente no funil para evitar
a exposição da rosca. Nenhuma pessoa deve estar na área de moldagem sem autorização.

Preparação para o início de operação

Procure conselhos ou verifique as fichas para conhecer os ajustes necessários da máquina.

Ligue as chaves principais de alimentação elétrica e escolha ou ajuste às temperaturas
especificadas. Verifique se a água de refrigeração foi aberta e se está circulando no bloco
do funil de alimentação (caso necessário ligue a refrigeração do canhão e feche a água de
refrigeração da rosca). Pré-aqueça o óleo hidráulico até a temperatura de operação, por
exemplo,45°C, o que pode ser feito pela recirculação do óleo no tanque, ou pela utilização
de um aquecedor instalado para esta finalidade. Quando a máquina alcançar as
temperaturas pré-ajustadas (veja a seção Aquecimento) deve se permitir um equilíbrio das
condições, antes da introdução de material no canhão. Este tempo de equilíbrio depende do
tamanho e do tipo da máquina; pode levar apenas 20 minutos numa máquina pequena, ou
até várias horas numa de grande porte com cabeçote acumulador. Portanto, é aconselhável
aproveitar o tempo para a preparação da produção. Verifique, por exemplo, se o bocal está
limpo e se todas as partes do molde estão limpas e prontas para a operação. Revise a ordem
de produção referente à cor e à quantidade, e a disponibilidade de todas as ferramentas e
equipamentos. Verifique se as unidades complementares estão limpas e funcionando. Ligue
e revise, por exemplo, o carregador do funil, a esteira de rebarbas e o moinho, a esteira
transportadora de frascos, a bomba de vácuo e o testador de estanqueidade dos frascos.

Temperatura da massa

A temperatura da massa pode ser medida no bocal ou pela extrusão do material ao ar, ou
ainda “atirando” o material ao ar. Independente do método utilizado é necessário tomar
muito cuidado durante a medição, para assegurar que, por exemplo, a purgação do plástico
quente não cause um acidente. A massa plástica é quente o suficiente para provocar
queimaduras severas e também aderir à pele, e pode ser muito difícil de removê-la.
Queimaduras são ferimentos comuns em áreas de moldagem. Por este motivo é
recomendável utilizar luvas e protetores da face no manuseio de material quente, ou onde
exista o perigo de espirros de massa plástica, por exemplo, durante a purgação no início de
operação. Com alguns materiais, por exemplo, PA66, é aconse-lhável usar PEAD com
material de purgação; o material obtido deste modo pode espumar e espirrar, portanto seja
bastante cuidadoso.
Para obter uma precisão maior de medição durante o lançamento do material ao ar, a ponta
do instrumento de medição deve ser pré-aquecida para a temperatura prevista na medição.
Os ajustes reais do cilindro de extrusão para alcançar esta temperatura da massa numa
máquina especificada, dependem, por exemplo, da rotação da rosca e da contrapressão.

Aquecimento de uma máquina vazia

Os canhões de máquinas para o processamento de termoplásticos normalmente são

aquecidos mediante resistências elétricas. O aquecimento deve ser programado para evitar
o excesso de temperatura e, também, para que o tempo de aquecimento até a temperatura
prevista não seja excessivo. Normalmente, isso é feito mediante controladores de
temperatura de três pontos, do tipo PID. Com alguns materiais, por exemplo, UPVC, um
excesso de temperatura pode ser muito sério, e pode causar uma degradação antes do início
de moldagem.
Uma vez que a máquina alcançou as temperaturas desejadas deve-se permitir um equilíbrio
de condições, antes da introdução de material no canhão (mantenha este tempo o mais curto
possível, não é recomendável queimar a resina pelo aquecimento do material, na presença
de ar existente nos filetes da rosca). Verifique se as tempe-raturas corretas da máquina
foram alcançadas, mediante um acionamento curto (pulsação) da rosca. Caso não seja
possível girar a rosca, ou se a rosca necessita de uma corrente muito alta no motor, permita
que a máquina se equilibre mais um pouco.
Antes da corrida de moldagem, verifique se as condições ajustadas estão satisfatórias pela
purgação de alguns quilos de material do bocal em velocidade baixa. Verifique a
temperatura da massa com um instrumento de medição, como também se a aparência em
geral é satisfatória; o material deve ser liso, isento de pontos queimados, etc (caso o
material não permita uma extrusão normal após o equilíbrio das condições, verifique, por
exemplo, se existem resistências queimadas ou pontes de material dentro do funil de
alimentação).
Aquecimento de uma máquina cheia

Máquina cheia significa que o cilindro ou canhão está cheio de material plástico. Uma
máquina cheia e fria às vezes pode acontecer por falta de energia, ou por ter dei-xado
material que degrada pelo processo de oxidação, por exemplo poliolefinas, de propósito no
canhão. No final de uma corrida de moldagem com material facilmente oxidável, o caso de
poliolefinas em altas temperaturas, a máquina pode ser deixada com material no canhão
para prevenir oxidação (não deixe um canhão ranhurado cheio de material, porque um novo
início de operação será muito difícil).
Devemos estar certos de que a máquina esteja aquecida de maneira segura para evitar uma
decomposição ou degradação do material, e mesmo que isto aconteça, que não cause um
acidente. Uma decomposição pode produzir gases sob pressão, e estes gases pressurizados
podem causar acidentes graves, por exemplo, expelindo material quente do bocal ou do
orifício de saída de material.
Ajuste todas as temperaturas para abaixo da temperatura de plastificação do material
utilizado, por exemplo, 135°C (275°F) para PEBD. Permita que a máquina alcance e se
equilibre nessas temperaturas. Em seguida aumente a temperatura do bocal para acima da
temperatura de plastificação do material, aumente as temperaturas da zona frontal e da zona
traseira até a temperatura acima da de plastificação, e faça o mesmo em seguida com as
zonas centrais. Permita um equilíbrio das condições nessas temperaturas por um período
curto, antes de começar a purgar ou moldar.

Operação inicial e purgação

Verifique se a máquina realmente alcançou as temperaturas pré-ajustadas, mediante a

medição da temperatura com um termômetro digital. Antes de começar a produzir, reduza
todas as velocidades da unidade de plastificação, por exemplo, a velocidade da rosca para
um valor baixo (15 rpm), e coloque uma quantia pequena de material no funil de
alimentação. Recoloque a tampa do funil e verifique se as condições ajustadas estão
satisfatórias, pela extrusão de alguns quilos de material (aproximadamente 4 kg numa
máquina pequena) pelo bocal ou saída de material (com alguns materiais e máquinas, por
exemplo, uma extrusora de canhão ranhurado, pode ser benéfico utilizar alimentação
manual no início). Verifique a temperatura e o aspecto geral da massa e livre-se do material
extrudado de maneira segura (por exemplo, colocando-o num balde de água fria).
Quando você estiver satisfeito com a alimentação do material e a aparência da massa, e
quando a corrente do motor alcançou um valor aceitável, encha o funil até o nível previsto.
Verifique se a gaveta do funil está aberta. A rotação da rosca num ca-nhão vazio pode
danificar tanto a rosca, quanto o mancal do canhão. Verifique se todo o equipamento de
monitoramento está funcionando, e quando o material está saindo do bocal abra a
refrigeração da rosca, caso necessário. Preste atenção às pressões e à corrente do motor da
extrusora. Quando estes valores são muito altos (por exemplo, devido à falta de
plastificação), ou muito baixos (por exemplo, devido a pontes de material dentro do funil),
desligue a máquina e verifique o problema.

Começo da moldagem (operação manual)

A moldagem deve ser iniciada somente após a produção de uma massa satisfatória durante
a purgação. Em muitos casos isso é feito através de “operação manual”, isto é, o operador
começa cada parte do ciclo de moldagem pelo aperto de um botão para alcançar a
seqüência correta de operações.
Quando o molde for fechado e apertado, por exemplo, a pressão de fechamento pode ser
verificada. Um parison é produzido e sua temperatura e aparência geral é verificada. Provas
dos artigos são produzidas enquanto as condições são ajustadas gra-dualmente. O
comprimento do parison, as pressões e as velocidades são aumentadas (velocidade de
injeção e rotação da rosca), até à obtenção de produtos satisfatórios (veja Começo da
Moldagem (operação automática). Mudanças rápidas muitas vezes não economizam tempo,
devido ao alcance de temperaturas excessivas. Verifique periodicamente se o funil está com
a quantia de material adequada (isto é, verifique o nível do material plástico e a
alimentação do corante), significa também verificar se o material não está vazando em
volta da área do adaptador do bocal. A qualidade do produto é verificada, e quando é
satisfatória (isenta de espuma ou partículas não plastificadas), a corrida de moldagem pode
ser iniciada. Caso um outro material tenha sido utilizado para a purgação, este deve ser
removido antes do começo da moldagem.

Começo da moldagem (operação automática)

A moldagem por operação automática somente deve ser iniciada após a produção de uma
massa satisfatória durante a operação de purgação. Os ajustes da máquina são aqueles
baseados em experiência ou aqueles obtidos durante a operação manual.
Comece a moldagem no ciclo automático ou semi-automático, utilizando tempos de ciclo
pré-determinados (mesmo que estes possam ser calculados, eles são baseados normalmente
em experiência, e obtidos durante a operação manual). Ajuste as condições gradualmente
até obter um produto com a qualidade desejada e na taxa de produção prevista. Após cada
ajuste, permita que a máquina se equilibre por um tempo razoável (aproximadamente 6
artigos), antes de efetuar outro ajuste. Em máquinas de extrusão intermitente ajuste o tempo
de refrigeração até o artigo ser ejetado sem distorção e, somente depois, ajuste a velocidade
da rosca para preencher este tempo.

Alteração de condições e verificação dimensional

Uma vez em operação, a aparência, a cor, e o peso (ou as dimensões) do produto são
verificados e comparados com os valores previstos ou especificados. As velocidades ou
ajustes são alterados até o produto estar de acordo com as especificações. É importante
levar em conta que qualquer alteração deve ser antecipada com cuidado, e que ela deve ser
feita gradualmente, porque qualquer mudança, por exemplo, na velocidade da rosca, não
aumentará apenas a taxa de produção, mas também a temperatura. Portanto, as alterações
devem ser feitas uma por vez. É necessário permitir um equilíbrio da máquina e anotar o
efeito da mudança, caso contrário ninguém saberá o que está acontecendo e grandes
quantias de refugo serão produzidas.

Registro das condições de produção

Nunca se deve esquecer que o objetivo da moldagem é produzir artigos com qualidade pré-
determinada, a um custo específico. Para alcançar isto é essencial manter registros corretos.
Em muitas máquinas, isso é possível mediante o aperto de um botão, porém, em casos onde
isto não é praticável, uma ficha de processo apropriada deve ser confeccionada
inicialmente, e, em seguida, amostras do produto devem ser coletadas periodicamente
durante a corrida, para referência futura.

MONITORAMENTO DO PROCESSO

Uma vez que a extrusora ou máquina de sopro é ajustada e está operando, é muito
importante assegurar que valores como a temperatura e a pressão da massa, sejam
consistentes. Quando a temperatura ou a pressão estão sujeitas a variações, o produto
também varia. A velocidade da rosca da extrusora ou de outro equipamento também deve
permitir um controle preciso. Estes ajustes ou parâmetros não são os únicos que devem ser
mantidos a valores constantes; a ficha de processo da máquina indicará as necessidades de
registro e monitoramento. Antes que alguma coisa possa ser controlada ela deve ser capaz
de ser medida.

Medições

Os valores variáveis de um processo, como a temperatura e a pressão, são medidos através

de um sensor ou transdutor (um transdutor de temperatura é chamado de termopar). Os
sinais de saída do transdutor são enviados para uma unidade de indicação (display), onde
podem ser mencionados do modo analógico ou digital e/ou registrados. A indicação de
parâmetros de processo, como temperatura e pressão da massa, pode ser extremamente útil
e pode possibilitar um aumento significativo de produtividade. Por este motivo o display
deve permitir uma leitura clara e fácil. Para evitar perda de informações o equipamento
não deve ser abafado excessivamente (isso é feito para permitir uma leitura mais estável).
Muitas vezes os sinais de saída do display somente são registrados se alguma coisa estiver
errada, porém uma indicação das condições corretas é muito útil. O display também pode
ter alarmes incorporados para valores excessivos ou insuficientes, para exibir alertas
quando o processo está sujeito a variações.

Temperatura da massa

As temperaturas da resina quente (da massa) são medidas por termopares de temperatura. A
temperatura da massa deve ser mantida constante, uma vez que qualquer variação implica
na viscosidade ou facilidade de fluxo do material. Quando a tempe-ratura fica muito alta o
material plástico queima ou entra em degradação (a degradação também depende do tempo
de permanência do material dentro do canhão). As variações de temperatura podem ser
equilibradas pelo uso de um misturador estático entre a ponta da rosca e o cabeçote, na
moldagem por sopro é mais freqüente porém, se utilizar uma seção misturadora na própria
ponta da rosca. No emprego de roscas de compressão zero, em conjunto com um canhão
ranhurado e uma seção misturadora, é possível aumentar a produção mediante uma massa
de baixa temperatura. Um equilíbrio do diâmetro da rosca com a relação L/D
(comprimento/diâmetro) também pode possibilitar uma redução da temperatura da massa.
Porém, para uma máquina determinada, condições de operação sensatas, o uso de um bom
sistema para o controle de temperatura (PID) e de um sistema de refrigeração bem
configurado, é o caminho mais simples de se produzir uma massa de baixa temperatura.

Medição da temperatura da massa

A temperatura da massa pode ser medida por um termopar (ou termoelemento), ou pela
técnica de purgação do material ao ar.
Quando a temperatura da massa é medida dentro da máquina, a distância da ponta do
sensor até a parede do canhão deve ser de aproximadamente 6 mm (0,25”) para mi-nimizar
erros. Os termopares que fazem parte do sistema de controle devem ser embutidos no
canhão, o mais profundo possível, por exemplo, até 6 mm da face interna.
A técnica de purgação do material ao ar, ou a medição de temperatura durante a purgação, é
mais comum porque é mais simples de se realizar, porém devidos cuidados são necessários
para se evitar acidentes. É recomendado o uso de luvas resistentes ao calor, óculos de
segurança ou proteções da face. Deposite o material plástico numa prancha não metálica
resistente ao calor, remova-o da área do bocal e insira a ponta do instrumento de medição
imediatamente na massa, depois recarregue o canhão ou acumulador. Em seguida, repita
esta operação, efetuando uma nova medição, mexendo a ponta do instrumento na massa e
anotando a temperatura mais alta. A temperatura mais alta medida é a temperatura da
massa.

Tempo de permanência no canhão

A taxa de decomposição de plásticos depende tanto da temperatura como do tempo de

exposição. Um plástico pode ser degradado, por exemplo, pela exposição curta a uma alta
temperatura, ou por uma exposição mais demorada a uma temperatura mais baixa. Por este
motivo, o tempo de permanência do plástico no canhão é importante, porque ajuda a
determinar a temperatura do material, a distribuição de temperatura e a taxa de degradação.

Pressão da massa

A pressão da massa é medida ou sentida por um transdutor de pressão da massa, que é

localizado, caso exista, no orifício de saída de material ou bocal. Devido a sua localização,
estes itens às vezes são chamados de “transdutores de pressão de bocal”. Estes transdutores
são úteis, porque eles podem melhorar a produtividade e a eficiência, porém eles são
facilmente danificados, e por este motivo, muitas vezes, não são vistos na produção. Eles
podem ser encontrados mais freqüentemente em áreas de coextrusão, onde a pressão gerada
no bocal é usada para controlar a espessura da camada. Com o desenvolvimento da
moldagem por sopro, a utilização destes transdutores deve aumentar, já que a produtividade
e o rendimento podem ser melhorados pela utilização dos mesmos.

Medição de pressão e temperatura da massa

Na moldagem por extrusão e sopro estas duas variáveis importantes podem ser medidas
com certa facilidade, mediante a colocação de um anel entre a extremidade do canhão e o
cabeçote, isto é, entre os flanges de conexão. Este anel deve ser configurado com furos e
roscas apropriados para a fixação dos sensores da massa. Quando uma ponte em forma de
jato conecta os dois lados opostos do anel, os termoelementos podem ser alojados nesta
ponte. A ponta dos sensores deve ter uma distância de aproximadamente 6 mm (0,25”) das
paredes da ponte. Os sinais de saída dos sensores devem ser registrados.

Rotação da rosca

A taxa de rotação da rosca determina quanto material plástico está sendo bombeado para a
frente e para fora do bocal, ou dentro de um cabeçote acumulador. Esta taxa de
bombeamento também controla ou afeta a mistura, a temperatura da massa e as variações
da temperatura da massa. A velocidade da rosca, portanto, deve permitir um ajuste preciso,
uma leitura clara e uma consistência de rotação (dobrando-se a rotação da rosca, a
produção aumentará em aproximadamente o dobro na moldagem por extrusão e sopro).
Portanto, a máquina de moldagem deve possuir uma indicação da rotação da rosca, e o
motor da extrusora deve ser potente o bastante para manter a velocidade constante. Caso
contrário, ocorrerão variações de velocidade quando a temperatura da massa for muito
baixa ou quando existir uma mudança na forma de alimentação.

Controle de qualidade

Em componentes plásticos produzidos pelo processo de moldagem percebeu-se que existe

uma correlação próxima entre a configuração final do componente (como peso, tamanho e
acabamento) e as condições de produção, como temperatura da massa e velocidade da
rosca. Isto quer dizer que é possível verificar, em muitos casos, se os artigos são
satisfatórios, sem efetuar medições nos próprios produtos. Durante cada ciclo, parâmetros
selecionados são medidos e comparados com valores ajustados ou memorizados. Caso os
valores medidos estejam dentro dos limites pré-selecionados, o artigo é julgado como
aceitável pelo sistema de controle. Quando os valores medidos não se encontram dentro da
faixa delimitada, o produto é rejeitado, ou posto em separado para que uma pessoa
qualificada emita uma opinião a respeito do uso do artigo.

Aquisição de dados de processo

Para assegurar o controle de qualidade, o monitoramento de parâmetros de processo tem

recebido bastante atenção. Os consumidores finais exigem, cada vez mais, garantias para
que um componente determinado esteja apto para a finalidade proposta. Isto é importante,
por exemplo, em recipientes para produtos químicos perigosos e tanques de combustível
para carros. As considerações de responsabilidade do produto determinam que os registros
de produção devem ficar arquivados por um período de tempo razoável. Caso necessário,
estes registros podem ser apresentados sob demanda para suportar uma reivindicação. A
temperatura e a pressão da massa etc,
todos podem necessitar de registro - veja Registro das Condições de Produção. Uma função
de alarme pode ser atribuída a cada um dos parâmetros registrados; caso um valor não se
encontre dentro dos limites pré-selecionados o produto pode ser rejeitado. Esse sistema
pode ser uma parte do pacote de controle de qua-lidade. Com um sistema de controle
baseado em microprocessadores o controle de qualidade pode ser aplicado on-line.

DETECÇÃO DE DEFEITOS

Na detecção de defeitos é essencial dispor de um método lógico e sistemático de

tratamento. Também é essencial começar com uma série de termos inconfundíveis, isto é,
os termos ou palavras usadas devem ser entendidas por todos os envolvidos. Os defeitos
devem ser descritos claramente e todas as causas possíveis devem ser exa-minadas. Os
efeitos da irregularidade devem ser levados em consideração e, após a identificação da
causa, os passos necessários devem ser seguidos para eliminar o defeito e evitar uma nova
ocorrência. Um esquema sugerido de sete pontos (sugestão original feita por J. Boun) é o
seguinte:

1) Denomine o defeito. Isto parece óbvio, mas alguns defeitos recebem uma va-riedade de
termos. Por exemplo, “marcas de espirros” podem ser chamados de “marcas de mica” ou
“listrados de prata”. Portanto, tenha certeza que todos os envolvidos sabem exatamente do
que se trata. Decida que termo deveria ser usado e mantenha esta decisão.
2) Descreva o defeito. Descreva o defeito nos termos mais simples possíveis sem atribuir
qualquer provável causa. Deste modo a mente fica liberada de qualquer preconceito para o
próximo estágio do esquema, que é investigar a causa do defeito.
3) Investigue a causa do defeito. Isto pode ser um processo demorado, já que envolve
considerações do material, da máquina, do molde e do processo. São recomendadas as
seguintes diretrizes:
Material - Verifique as referências do grau de material e assegure que o grau e tipo
corretos estão sendo utilizados. Cheque a existência de contaminação no material e
verifique se a matéria-prima está de acordo com as especificações do fabricante. Quando a
falha ocorre com lotes diferentes do material do mesmo fabricante, ou com um material
equivalente de um fabricante diferente, isso indica que o defeito não deve estar no material.
Cheque o material recuperado, anotando particularmente as mudanças nas características de
processamento.
Máquina - Verifique o funcionamento da máquina, por exemplo, pressões, tempera-turas,
velocidades e tempos. Quando o defeito aparece ocasionalmente ou intermitentemente, isto
indica, em geral, um defeito no funcionamento da máquina, por
exemplo, devido a um temporizador defeituoso.
Molde - Assegure que o molde está montado e ajustado apropriadamente, verifique se todas
as partes do molde estão nas temperaturas corretas, e se todas as partes móveis estão
lubrificadas e se movimentam com facilidade.
Processo - Verifique se as pressões, temperaturas, velocidades e tempos estão ajustados
corretamente, de acordo com o protocolo de ajuste e de acordo com as recomendações do
fornecedor da matéria-prima. Quando a falha desaparece no deslocamento do molde para
uma outra máquina, o defeito será provavelmente devido às condições de processamento
utilizadas e/ou à consistência de produção na máquina original. Se a falha desaparece
quando a máquina é operada por uma pessoa diferente, o defeito pode ser de um elemento
humano envolvido no processo. Verifique a velocidade e a regularidade do ciclo de
moldagem com operadores diferentes, por exemplo, e os componentes do ciclo de
moldagem, como os tempos de abertura e fechamento da porta de segurança.
4) Determine os efeitos da falha. Se a falha causa a impossibilidade de uso, ou de venda do
produto, ela obviamente terá de ser corrigida. Se a falha tem apenas uma significância
menor, pode não ser necessário eliminá-la neste estágio.
5) Estabeleça uma responsabilidade para o defeito. Isto deve ser feito quando defeitos
reaparecem para tentar uma solução permanente.
6) Tome precauções para evitar a falha. A falha em tomar precauções apropria-das pode
resultar na produção desnecessária de artigos defeituosos e em aumentos no custo dos
produtos. Artigos defeituosos muitas vezes podem ser recuperados por gra-nulação, mas
um processo operado deste modo é térmicamente e economicamente indesejável.
7) Tome precauções para evitar uma recorrência. Assegure-se de que os devidos registros
das condições que eliminaram a falha foram efetuados, como também das condições que
causaram a sua aparência. Anote quaisquer reparos ou alterações que foram feitos no molde
ou na máquina e qualquer alteração no tipo ou grau e qualidade da matéria-prima. Se
material recuperado for utilizado, anote as proporções exatas como também a qualidade.

Estes passos de tratamento de defeitos podem parecer desnecessários, porém ne-nhum

exercício de detecção de defeitos é completo sem a consideração de todos os sete pontos. A
produção de artigos defeituosos e pouco econômicos é um caminho curto para a falência,
mesmo que os artigos possam ser recuperados e moídos para a nova utilização do material.
A Tabela 11 apresenta uma sugestão básica para um esquema de detecção de defeitos.

Tabela 11 • Esquema de detecção de defeitos

Defeito: Descrição:

Causas possíveis:

Recurso sugerido:

Defeito: Descrição:

Causas possíveis:

Recurso sugerido:

Defeito: Descrição:

Causas possíveis:

Recurso sugerido:
Defeito: Descrição:

Causas possíveis:

Recurso sugerido:

Defeito: Descrição:

Causas possíveis:

Recurso sugerido:

ENCERRAMENTO

Um procedimento sensato de encerramento é importante e pode economizar uma boa

quantia de tempo e dinheiro. Quando você pára de queimar o material ou resina, por
exemplo, é possível diminuir a purgação, e até economizar o custo de um encerramento e
de uma limpeza completa da máquina. Certamente isso facilitará o novo início de operação.

Paradas temporárias

Durante uma parada temporária efetue uma purgação periódica do canhão, passando o
material pela máquina e/ou ejetando o material ao ar. Se o material plástico parece
descolorido é necessário aumentar a freqüência de purgação. Durante um reparo menor os
aquecedores do cilindro de plastificação devem ser ajustados para valores mais baixos, por
exemplo, 150°C (302°F), para minimizar a degradação
térmica.

Paradas noturnas

Para uma parada noturna, quando um material plástico térmicamente estável esti-ver sendo
moldado (por exemplo, PE em temperaturas de moldagem), somente será necessário fechar
a gaveta na base do funil de alimentação, desligar o aquecimento do canhão (deixe o
aquecimento do bocal ligado) e purgar o canhão limpo pelo bombeamento do material fora
da rosca. Quando o material parar de sair do bocal do cabeçote, ligue a refrigeração do
canhão ao máximo, e quando a máquina estiver fria desligue todo o equipamento. A
máquina estará pronta para um reaquecimento.
Processamento em temperaturas altas

Na utilização de altas temperaturas no cilindro de extrusão ou canhão será necessária uma

leve modificação do procedimento acima para evitar uma decomposição térmica do
material. Desligue o aquecimento do canhão (sem desligar o aquecimento do cabeçote), por
exemplo, e ligue a refrigeração do canhão ao máximo, bombeando material periodicamente
através da máquina durante a refrigeração. Feche a gaveta na base do funil de alimentação e
efetue uma purgação do canhão pelo bombeamento do material fora da rosca, ou pela
purgação de material ao ar. Quando o material parar de sair do bocal e a máquina estiver
fria, desligue todo o equipamento. A máquina estará pronta para um novo início de
operação.

Materiais sensíveis ao calor

A decomposição ou a queima de material plástico na máquina sopradora causará alteração

de cor, como resultado os produtos serão rejeitados posteriormente. Quando isso acontece,
um encerramento e uma limpeza completa podem ser necessários. Para prevenir isto, pode
ser preciso purgar um material sensível ao calor com um outro plástico térmicamente mais
estável, que resistirá a um reaquecimento posterior. Caso a oxidação do material seja um
problema, alguns fabricantes deixam o cilindro cheio de material.

Materiais para purgação

Materiais que são utilizados para limpar o cilindro de plastificação são conhecidos como
compostos de purgação; eles podem ser adquiridos especificamente ou podem ser resinas
como PEBD, ou ainda PEBD misturado com material da própria fábrica. Estes materiais
são introduzidos no canhão após a limpeza da rosca; o material mais instável, por exemplo,
é PVC.
Antes da utilização de compostos especiais de purgação pode ser necessário remover o
bocal do cabeçote, já que muitos compostos de purgação não plastificam ou fluem assim
como materiais normais, caso contrário, o conjunto do bocal terá de ser limpo
extensivamente. Após a passagem do composto de purgação o procedimento de
encerramento pode ser iniciado.
Quando o material PE está sendo utilizado para a purgação, é recomendável que seja
alojado num funil separado ao longo do funil principal. Deste modo, o material pode ser
introduzido rapidamente quando necessário, por exemplo, mediante uma válvula ou gaveta
operada por energia elétrica. Esta introdução rápida pode ser necessária na queima de PVC.
Qualquer parada maior que meia hora no processamento de UPVC deve resultar numa
purgação com PE. Após a falta de energia, uma desmontagem, limpeza e purgação deve ser
efetuada no início de operação com UPVC. (o uso de um material como PEBD misturado
com outro material da própria oficina provavelmente não será adequado para a purgação de
uma máquina que estava processando UPVC).

Materiais facilmente oxidáveis

Na moldagem de materiais facilmente oxidáveis (por exemplo, PE em altas tempe-raturas),
a máquina pode ser deixada com material no canhão para evitar oxidação no final de uma
corrida de moldagem. Isto quer dizer, que o cilindro de plastificação está cheio de material
(uma máquina cheia também pode ocorrer se houver falta de energia).
Neste caso, será necessário assegurar que a máquina será reaquecida de maneira segura no
início de uma nova operação, para evitar a ocorrência de decomposição no material
plástico. Uma decomposição pode produzir gases sob pressão, e estes gases podem causar
acidentes sérios, como por exemplo, soprando material quente do bocal do cabeçote (veja a
seção Aquecimento e Introdução de Calor).

PA 66

Este material é moldado em temperaturas muito altas (por exemplo, ele não entra em estado
de plastificação a até 265°C), portanto a oxidação e a remoção do mate-
rial podem ser problemáticas. Ele pode ser purgado com PEAD “molhado”, isto significa
um PEAD com adição de aproximadamente 2% de água. Esta adição deve ser efetuada um
pouco antes da utilização do material. A água reduz a viscosidade e causa uma
despolimerização do PA.
Feche a gaveta na base do funil de alimentação, efetuando uma purgação do material PA da
máquina. No processo de moldagem por acumulação, abra a fenda do bocal, mas mantenha
a operação da máquina e do canhão em altas temperaturas, por exemplo, a 270°C. Passe
parte do material PEAD “molhado” através do sistema e/ou encha o cabeçote acumulador.
A massa aparecerá espumada e provavelmente ocorrerão ruídos de estalo e esguichamento.
Mantenha o fluxo do material, mas reduza a tempe-ratura para aproximadamente 215°C
(429°F) e abra o bocal completamente. Introduza algum PEAD seco e faça uma purgação
completa do cilindro, esvaziando a rosca. Quando o material acabar de sair do bocal,
desligue o aquecimento e ligue a refrige-ração do canhão ao máximo até o resfriamento da
máquina, para desligar todo o equi-pamento em seguida. A máquina estará pronta para um
reaquecimento. Uma máquina com cabeçote acumulador de 7 kg (15 lbs) pode necessitar
de 90 kg (200 lbs.) de PEAD “molhado” e 45 kg (100 lbs.) de PEAD seco para purgar o
material PA para fora.

UPVC e POM

Alguns materiais plásticos degradam com facilidade como, por exemplo, POM e UPVC.
Caso haja uma parada de emergência durante o processamento destes mate-riais, não
continue com a moldagem imediatamente. Ligue o aquecimento do cabeçote, e somente
quando o material for plastificado no cabeçote e bocal, ligue o aquecimento do canhão.
Ajuste as temperaturas do canhão para aproximadamente 120°C (250°F) e permita um
equilíbrio do cilindro nestas temperaturas por uma hora. Encha o funil auxiliar de PE com
PEBD para possibilitar uma introdução rápida quando necessário. Em seguida aumente a
temperatura até a temperatura de processamento e efetue uma purgação assim que possível.
Todo o material purgado deve ser posto num balde de água fria. Introduza o PEBD; este
material de purgação deve ser um grau natural de PEBD (não do tipo anti-chamas). Quando
o PEBD aparecer no bocal, dimi-nua a rotação da rosca para o mínimo, mas continue
purgando.
Ajuste as temperaturas para 120°C e continue purgando para ter certeza de que a máquina
estará vazia quando a temperatura alcançar aproximadamente 130°C (265°F). Desligue a
aquecimento e o equipamento auxiliar etc, mas mantenha a refri-geração na região de
alimentação, até que a máquina esteja fria.
Nunca misture POM (acetal) e PVC (vinil), ou coloque um após o outro, sem uma purgação
completa com PEBD.

Recomendações de controle

Sempre verifique se você seguiu o procedimento correto antes de desligar uma máquina, ou
antes de mudar para o processamento de um outro material. Os fabricantes de materiais
lançam folhetos que apresentam uma grande quantidade de informações e são facilmente
disponíveis. Estes folhetos devem ser estudados para a edição de um “Procedimento oficial
de encerramento”, disponível para cada material. Este protocolo deve ser posto ao lado da
máquina para fácil alcance do operador.

LIMPEZA DA EXTRUSORA

A limpeza da extrusora e do cabeçote é uma operação difícil e de longa duração. Como

uma produção durante este período não será possível, evite-a, observando corretamente os
procedimentos de operação e encerramento. A literatura do fabricante do material deve ser
consultada, já que plásticos diferem largamente quando são aquecidos; alguns plásticos
entram em decomposição ao aquecimento ou soltam ácidos corrosivos (como PVC), e
outros (como PC) aderem consistentemente ao metal do cabeçote ou da extrusora.

Compostos de purgação

A limpeza da extrusora normalmente começa pelo esvaziamento da rosca, isto é, fechando

o funil de alimentação e rotacionando a rosca até o material acabar de sair do bocal.
Continuando, adicione ao canhão um composto de purgação ou limpeza. Antes da
utilização destes compostos de purgação, porém, recomenda-se remover o conjunto de
cabeçote e bocal, pelo fato de que muitos destes compostos não fundem ou fluem como
materiais normais. Ajuste a rosca a uma velocidade alta, para possibilitar uma esfregação
do canhão, e quando o material de purgação estiver limpo esvazie a rosca fechando o funil
de alimentação.

Extração da rosca

Este termo apresenta a remoção da rosca do cilindro de extrusão ou canhão. Após a retirada
do conjunto do cabeçote da extrusora um “empurrador” pode ser inserido, em muitos casos,
através do eixo de acionamento da rosca, vazado na parte traseira da máquina. A rosca
pode ser empurrada para fora do canhão, pela aplicação de pancadas, ou preferivelmente
pela utilização de um dispositivo que contenha fuso. Pode-se usar até o próprio
acionamento da extrusora como força motriz.

Limpeza da rosca

Após a retirada parcial da rosca do canhão faz sentido limpar a parte exposta da rosca neste
estágio. Retire o máximo possível do plástico residual aderente à rosca e remova o restante
com uma escova de arame de latão. Efetue um polimento da rosca com a escova de latão
até chegar à parte metálica, deixando-a com brilho. Retire-a para fora mais um pouco e
repita o processo. Não arrisque uma retirada da rosca fora do canhão; elas são muito caras e
ainda você pode se ferir. Num estágio apropriado pode-se retirar a rosca completamente do
canhão e colocá-la cuidadosamente numa prateleira, preparada com antecedência, para
terminar a limpeza. Nunca utilize para isso materiais abrasivos ou muito duros, por
exemplo, papel de lixa, porque poderá danificar uma superfície galvanizada. Cubra a rosca
com um leve filme de óleo antes da armazenagem.
Muitos preferem bombear a rosca para fora com um material plástico quebradiço, como PS,
que possui boa estabilidade térmica.

Limpeza do canhão

Uma vez removida a rosca, o canhão também deve ser limpo até ficar totalmente livre de
material plástico e material decomposto. Uma escova redonda é muito útil para esta
finalidade, porque permite a colocação de telas metálicas ou panos em volta da cabeça, em
estágios diferentes. Utilize primeiro a tela metálica e em seguida o pano para polimento.
Seja cuidadoso com o uso de solventes; muitos deles são tóxicos e podem causar dermatite,
portanto é melhor evitar. A experiência mostrará se alguns materiais podem ser removidos
mais facilmente com um canhão aquecido.

Limpeza do cabeçote

Na maioria dos casos o cabeçote pode ser limpo com mais facilidade quando quente, após a
retirada das resistências de aquecimento. Retire os termoelementos cuidadosamente, e
remova o plástico acessível com uma espátula de latão ou madeira; nunca utilize
ferramentas de aço para esta finalidade. Desmonte o cabeçote e limpe cada peça em
seqüência; caso o cabeçote necessite de reaquecimento, faça isto de uma maneira segura. O
material plástico pode ser queimado usando uma chama de solda (não um maçarico), um
forno, ou um banho de sal quente, os pigmentos ou resíduos podem ser retirados com uma
escova de metal macio. Trate os lábios do bocal com bastante cuidado, qualquer arranhão
pode produzir estrias no produto.

Armazenamento do cabeçote

Após a limpeza do cabeçote, o mesmo deve ser consertado antes de uma nova utilização ou
de ser armazenado. Os componentes do cabeçote devem ser controlados neste estágio
mediante autorização, e o cabeçote consertado deve levar um certificado, como estando
apto para o uso. É recomendado também que o cabeçote seja tratado com um agente
anticorrosivo antes do armazenamento; a área de armazenagem deve ser limpa e seca.
Deve-se manter registros dos trabalhos executados, da área e do conteúdo armazenado, das
ferramentas necessárias para manutenção e das ferramentas necessárias para o uso do
cabeçote. Observe que alguns cabeçotes permanecem em propriedade do cliente, porém a
empresa de moldagem é responsável pela utilização e manutenção.

DESGASTE

Presumimos que o tipo de máquina utilizado seja de rosca única, uma vez que este tipo de
máquina é o mais popular. O cilindro de extrusão e a rosca interagem para transportar,
plastificar e gerar pressão dentro do material plástico. Este conjunto de canhão e rosca
opera num ambiente muito agressivo, que pode causar sérios problemas de desgaste.

Temperatura da massa

Um fator da maior importância na moldagem por sopro é a temperatura da massa, já que é

ela que determina a produção ou a quantidade de frascos por hora. Esta é uma das razões
porque as máquinas de sopro são operadas em temperaturas baixas; as temperaturas não
podem ser reduzidas demasiadamente, isso resultará em fraturamento da massa e em baixa
qualidade de esmagamento e soldagem. O uso destas baixas temperaturas da massa causa o
desgaste da rosca e do canhão e aumenta a folga entre estes componentes.

Efeitos do desgaste

O desgaste reduz a produção, no caso de numa velocidade constante da rosca. As

temperaturas da massa não aumentam necessariamente como resultado do desgaste, quando
a velocidade da rosca é mantida constante. Um aumento da velocidade da rosca para
compensar a perda por desgaste aumentará as temperaturas da massa significativamente.
O desgaste causará uma instabilidade e inconsistência da produção, com variações no peso
dos frascos e no comprimento residual das rebarbas, por exemplo, em máquinas de
movimento vaivém. Em máquinas de carrossel o peso dos frascos varia com o tempo. Em
máquinas de roscas oscilantes a uniformidade de injeção sofrerá com um desgaste.

Efeitos do aumento da velocidade

Como o desgaste diminui a produção numa velocidade constante da rosca, esta é

aumentada para compensar o progresso do desgaste. Este aumento de velocidade elevará a
temperatura da massa de PEAD em aproximadamente 0,5°C (1°F) por aumento de rotação
de 1rpm, numa extrusora com 90 mm de diâmetro.

Materiais resistentes ao desgaste

A resistência da rosca ao desgaste pode ser melhorada de várias maneiras (além de se

utilizar as condições corretas de operação). Quando a rosca é nitretada profundamente, por
exemplo, até 67 Rockwell C, reduz o desgaste e fornece uma proteção contra ataque
químico, além de prevenir que o plástico adira e entre em decomposição na rosca. A rosca
não precisa ser da mesma composição em todas as partes, as que estão sujeitas a um
desgaste mais severo podem receber uma proteção adicional. A rosca pode ser construída
de aço SAE 4140 com tratamento térmico, por exemplo, e os filetes podem ter uma camada
de uma liga mais resistente ao desgaste, como Colmonoy 56. Como é mais fácil repor a
rosca do que o canhão, este deve possuir uma dureza maior que a rosca. O canhão pode ser
revestido de um material muito resistente ao desgaste, como por exemplo, Xaloy 101.
Filetes de rosca e canhões revestidos com carbeto de tungstênio são até melhores, porém
são bastante caros.

Projeto e construção

Projete e construa a rosca para reduzir o desgaste, por exemplo, utilizando filetes largos e
uma zona de transição de comprimento correto ( uma zona de transição muito curta pode
causar um depósito de material plástico sólido, que empurra a rosca contra o canhão), e
para alcançar uma rigidez adequada. A flexibilidade da rosca pode ser diminuída pela
redução do seu peso (reduzindo também o efeito de balanço) e mantendo-se a profundidade
da zona de alimentação no valor mínimo. A rigidez também pode ser melhorada pelo uso
de filetes duplos - particularmente na zona de alimentação.

Taxa de desgaste

A taxa de desgaste dependerá de muitos fatores, tais como procedimentos de ope-ração

utilizados, material a ser processado, tipo de rosca utilizada, material de cons-trução da
rosca e do canhão. A regra geral é que o desgaste será de aproximadamente 0,25 até 0,5
mm (0,1-0,2”) por ano. Quando a taxa de desgaste for de 0,25 mm ao ano, pode-se esperar
que a rosca durará 3 anos. Com uma taxa de desgaste de 0,5 mm ao ano, a expectativa de
vida da rosca será de aproximadamente 2 anos. Mantenha um registro apurado das
velocidades da rosca, quando uma velocidade maior é necessária, isto é, maior que numa
máquina nova, verifique as dimensões dos filetes da rosca. Em geral, existe o conceito de
que uma reposição ou conserto da rosca é mais freqüente numa extrusora refrigerada a ar,
do que numa extrusora refrigerada à água (mesmo com taxas de desgaste similares).

EXPANSÃO DO PARISON

Moléculas de polímeros termoplásticos são compostas de longas cadeias que assumem uma
configuração espiral ou aleatória sempre que possível. Quando um material plástico é
forçado a fluir através de um ferramental, as cadeias longas ficam parcialmente endi-
reitadas, ou orientadas na direção do fluxo, isto é, elas não são mais orientadas de forma
aleatória. Quando o material emerge do ferramental, as moléculas estão tentando assumir a
forma espiral de novo; isto causa um encolhimento do extrudado (ou parison) no sentido da
extrusão (ou fluxo na máquina), e uma expansão no sentido transversal (ou seção
transversal). Este fenômeno é conhecido como expansão do parison, ou expansão do
ferramental e significa que se os extrudados não forem retirados mais rápidos do que na
maneira que são, terão uma seção transversal maior. Se a expansão do parison se tornar
excessiva, ocorrerá uma fratura da massa; a superfície do extrudado se tornará muito áspera
e o produto não poderá ser utilizado.

Motivos de expansão

As massas plásticas são conhecidas como materiais viscoelásticos, isto quer dizer que uma
parte da pressão que deve ser aplicada para conseguir a fluidez é armazenada no fluxo da
massa. Quando a massa está saindo do ferramental esta energia armazenada é liberada
como expansão do parison. A expansão também é causada pela fricção alta entre as paredes
do ferramental e a massa fluindo. Quando a fricção é alta, a massa fluindo próximo ás
paredes assume uma velocidade menor do que a massa no centro do ferramental; uma
massa nos cantos de um ferramental não circular fluirá mais lentamente do que a massa
afastada dos cantos. Isto pode resultar numa alte-ração da forma do extrudado.

Redução da expansão

Em um material determinado a expansão pode ser reduzida pela diminuição da taxa de

extrusão, pelo aumento da temperatura da massa, alongamento dos trechos paralelos do
ferramental, redução do ângulo de entrada do ferramental e pelo aumento da taxa de
estiramento. Muitas vezes a adição de lubrificantes poderá reduzir a expansão. Uma resina
de baixo peso molecular funciona como lubrificante, portanto alargando a distribuição do
peso molecular de um material. Por exemplo, pela adição de peróxidos ao PE a expansão
será reduzida.

Alteração de forma

O extrudado muitas vezes assume uma forma diferente em relação à forma do ferramental,
por exemplo, uma forma triangular é obtida num ferramental ou bocal redondo. A causa
disso pode ser a expansão do parison, ou o fato da massa ter maior facilidade em sair de
uma parte específica do ferramental, ou ainda porque estava fluindo em volta das ilhas do
torpedo. Um aumento de temperatura de uma parte do ferramental (ou cabeçote) pode
facilitar o fluxo nesta região. Em muitos casos, porém, isso não renderá os resultados
desejados, ou não é praticável, e a configuração do cabeçote terá de ser alterada. No caso
de um parison fora de forma, a utilização de um torpedo com ilhas deslocadas pode ser a
solução esperada.

Ângulo de entrada do ferramental

Quando a massa de fluxo emerge da extremidade do cilindro de extrusão ou canhão, ela

possui uma forma redonda, que deve ser alterada para a forma do extrudado, isto é, a forma
tubular. Este processo é iniciado no adaptador do cabeçote e completado no bocal. A
melhor maneira de conseguir a forma desejada é pela utilização de canais de fluxo com
forma aerodinâmica, isto é, pela mudança gradual das direções de fluxo. Com maior
viscosidade da massa, transições mais suaves das seções transversais serão necessárias.
Procure manter os comprimentos dos canais de fluxo em cada parte do cabeçote no mesmo
comprimento da região aerodinâmica, isto reduzirá alte-rações posteriores da forma do
extrudado (veja também a seção Cabeçotes e Ferramentas).

Alteração da forma do parison

Quando um parison é produzido por extrusão contínua, ocorrerão dois efeitos competitivos.
A expansão causará o encolhimento do parison no comprimento e o crescimento da área
transversal. Por outro lado, o peso do parison sob a influência da gravidade provocará uma
alteração no sentido longitudinal; o parison ficará mais comprido e mais fino. O efeito
predominante depende da resina particular, das condições de processamento e do tempo
envolvido. É possível controlar a seção transversal, usando-se um bocal de abertura
variável. Em produtos grandes os efeitos do alongamento do parison podem ser
minimizados pela produção rápida do mesmo, por exemplo, utilizando um cabeçote
acumulador. Uma programação também ajuda a evitar alteração da forma do parison.

Espessura final da parede

A espessura de parede de um produto soprado circular, por exemplo, uma garrafa, pode ser
calculada pelo conhecimento das dimensões do bocal, da taxa de expansão do material
plástico e do diâmetro do molde no ponto particular considerado, pela fórmula a seguir:

T = (VS)3 G D
BD

T = espessura de parede do frasco acabado

S = taxa de expansão do material plástico
G = fenda do bocal, isto é, (diâmetro do bocal - diâmetro do núcleo) /2
DD = diâmetro médio do bocal, isto é, o diâmetro no ponto central do bocal
BD = diâmetro externo do frasco

Averiguando o ângulo de entrada do bocal

O ângulo de entrada do bocal para um material particular em extrusão às vezes pode ser
determinado, na prática, pela colocação de um bocal em forma de placa, que possui uma
abertura apropriada, num suporte sem forma aerodinâmica. Passe o
material pelo bocal, mude a cor, e após um tempo adequado remova o bocal e o suporte do
mesmo. Permita a refrigeração dos componentes, retire o material plástico frio e examine a
seção transversal. As alterações de cor indicarão a forma aerodinâmica necessária. Em
materiais sensíveis ao calor (PVC), uma mudança de cor do material não será necessária.
Também é possível usar um corante sensível ao calor para os materiais que não indicam as
alterações de cor com facilidade.

ACABAMENTO E DECORAÇÃO DE ARTIGOS

Como em qualquer outro processo de produção em massa, a finalidade da moldagem por
sopro deve ser a produção de componentes prontos para o uso. Às vezes, porém, esta meta
não pode ser alcançada economicamente e, portanto um acabamento é necessário. Isto pode
afetar o desempenho do componente e aumentar o custo significativamente.

Acabamento

As operações de acabamento poderiam incluir a remoção da rebarba do gargalo e do fundo,

alargamento da abertura do gargalo e usinagem da face do selo; uma outra operação
poderia ser necessária para remover o cavaco do recipiente. A operação de acabamento
poderia afetar, portanto a selagem, a estabilidade do frasco (pode causar um balanço da
base do frasco) e a riscada do frasco (riscos no gargalo). Quando um frasco é produzido a
partir de um parison que é maior que o gargalo, os riscos no gargalo são difíceis de se
evitar. A aparência final dependerá da configuração da área de esmagamento e da operação.
Em casos onde riscos no gargalo são inaceitáveis, o recipiente deve ser produzido mediante
um parison que não seja maior do que o gargalo. Neste caso um alargamento e faceamento
posterior serão necessários.

Rebarbagem do gargalo

O acabamento posterior ou a rebarbagem do gargalo pode causar queda de cavaco dentro

do recipiente. Para evitar isto, sistemas de pré-acabamento de frascos estão sendo
utilizados. Com o sistema de pré-acabamento por golpe ou calibração, a face crítica de
selagem no topo do gargalo é mantida plana. Imediatamente após o fechamento do molde o
pino de sopro se desloca para a cavidade do molde, até a bucha de corte separar a rebarba
do parison. O curso do pino de sopro é ajustado para terminar no momento em que o pino
tocar a placa de calibração, possibilitando uma se-paração fácil da rebarba acima do
gargalo. Quando é exigido um diâmetro interno de gargalo muito preciso, um sistema de
repuxo para cima pode ser utilizado. O pino de sopro possui uma ranhura usinada em volta
da circunferência, para a qual o material plástico se desloca quando o pino é empurrado
dentro do gargalo; isto segura a rebarba no pino. Quando o pino é deslocado para cima a
rebarba é separada num canto vivo de uma placa de extração.

Remoção da rebarba

Muitos produtos soprados ainda estão com a rebarba do fundo presa no frasco quando o
molde abre. A faixa de material que liga o produto com a rebarba pode ser muito fina (um
corte de faca é possível em PEBD), portanto a separação da rebarba deve ser fácil, mesmo
em materiais de alto impacto. A zona de esmagamento deve ser configurada
cuidadosamente e fabricada com precisão, de um material de alta qualidade. Velocidades
de fechamento controladas também auxiliam bastante na separação da rebarba. O corte, ou
a estampagem, enquanto o artigo está sendo segurado numa máscara, após a abertura do
molde, é uma prática comum, particularmente para reci-pientes com alça. A rebarba cortada
é reciclada imediatamente para reduzir conta-minação. Para prevenir a contaminação do
recipiente com cavaco, o corte da rebarba do gargalo pode ser efetuado com o frasco
invertido.
Os processos de moldagem por extrusão e sopro com remoção totalmente automática da
rebarba foram desenvolvidos para a produção em massa de todos os tamanhos e formas de
recipientes. Os métodos utilizados para esta finalidade incluem a retirada da rebarba dentro
do molde, o corte dentro do molde, esmagamento durante a desmoldagem e a utilização de
dispositivos de transferência e corte após a desmoldagem.

Usinagem

Em geral a usinagem de artigos moldados de plástico deve ser evitada quando possível.
Mesmo que exista a possibilidade de processamento por usinagem, estas ope-rações podem
ser problemáticas, com grande consumo de tempo e gasto de material. A usinagem somente
terá sucesso quando as propriedades dos materiais plásticos estiverem sendo consideradas.
Por exemplo, a baixa temperatura de distorção ao calor e o baixo módulo (maciez e
alteração de forma), a recuperação após a exposição a uma carga e alto coeficiente de
expansão térmica. Os produtos moldados de plástico devem ser bem apoiados e firmados
antes do inicio da operação de usinagem. Todas as ferramentas devem ser limpas e bem
afiadas para obter um corte limpo e não uma esfrega durante a usinagem. O cavaco do
material plástico deve ser retirado e a área de corte deve ser mantida fria, mediante, por
exemplo, a aplicação de um fluido de corte apropriado. O processo de usinagem não deve
deixar cantos vivos, devido ao perigo de falha prematura no produto.

Juntar e soldar

Muitas vezes é mais simples, e em muitos casos mais barato, produzir um componente pela
montagem de vários componentes menores; mediante este procedimento os custos de
moldagem e tempos de produção podem ser reduzidos substancialmente. Os conjuntos
montados produzidos deste modo podem ser permanentemente juntados (não recuperáveis),
ou juntados temporariamente (recuperáveis). A soldagem (por exemplo, com placas
quentes), rebitagem e a colagem com adesivos são exemplos de juntas não recuperáveis. A
utilização de conjuntos parafusados ou juntas com engates apresentam algumas que podem
ser separadas e portanto são chamadas de juntas recuperáveis. A colagem de materiais
termoplásticos semicristalinos, como poliolefinas em geral não é recomendada, estes
materiais devem ser juntados por soldagem. Com um material termoplástico amorfo, tanto a
colagem por adesivos como a soldagem pode ser aplicada com sucesso, possibilitando que
os problemas de rachaduras nas tensões ambientais e de alivio de tensões possam ser
resolvidos.

Impressão

A impressão é o método mais comum de se colocar uma legenda num produto moldado de
plástico. De todos os métodos de impressão a serigrafia (silk screen) é o mais importante.
Os outros métodos de impressão utilizados para seguir os contornos de um produto
moldado são a impressão letterflex e a impressão offset seca. Em virtude da falta de grupos
polares ativos na superfície de poliolefinas, as tintas de impressão
têm pouca aderência, ou quase nenhuma na superfície de um material termoplástico
semicristalino, como PE ou PP. É possível ativar a superfície por métodos químicos ou
físicos.
A aplicação de chama é um método popular, já que é barato e efetivo. As chamas devem
ser altamente oxidantes e numa temperatura acima de 1000°C (1832°F). A taxa de mistura
de gás e ar, a quantia usada e a distância entre o produto e as chamas são fatores que devem
ser controlados. Os tempos de contato são muito curtos - menor que 0,1 segundos.
Mantenha o tempo entre o tratamento preliminar e a impressão curto, e evite o manuseio
dos produtos ao máximo possível; a impressão é efetuada em condições melhores
imediatamente após o tratamento preliminar.

Tabela 12 • Temperaturas utilizadas em moldagem por sopro (°C)

Abreviação Zona 1 Zona 2 Zona 3 Cabeçote Bocal Massa Molde

ABS 185 195 205 205 200 210 75

PEAD 185 190 195 200 190 200 10
PEBD 140 150 160 150 150 150 20
PELBD 160 170 180 170 170 170 20
PC 285 280 275 265 265 270 70
PEEL 200 205 205 215 215 215 30
PP-H 190 200 205 210 220 210 30
PP-K 180 180 190 190 200 190 30
UPVC 165 175 185 180 185 180 20

Capítulo 6
Materiais específicos para moldagem por sopro

ABS
TERMO QUÍMICO Acrilonitrila butadieno estireno
ABREVIAÇÃO ABS
TERMOS ALTERNATIVOS Estireno/misturas de copolímeros; ABS copolímeros
ALGUNS FORNECEDORES NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
BASF Terluran
Bayer Novodur
Bayer Bayblend TC (ABC/PC)
Borg Warner Cycolac
CdF Chimie/Orkem Ugikral
Dow Magnum
DSM Ronfalin
ENI Chemicals Urtal e Ravikral
Monsanto Lustran
Monsanto Cadon (anidrido maléico modificado)
Montedison Edister
Orkem Ugikral
Rhone Poulenc Alcoryl
USS Chemicals Arylon T (ABS polisulfono)

PROPRIEDADES DO MATERIAL. Plásticos de ABS foram fabricados originalmente

pela mistura de borracha levemente reticulada (NBR) com copolímero de SAN. Agora,
estes materiais normalmente são fabricados pela polimerização de estireno e acrilonitrila
com polibutadieno; a fase de polibutadieno resultante (fase de borracha) é fundida com
estireno acrilonitrila (SAN) que apresenta a fase plástica. Neste estágio também são
adicionados aditivos, como agentes estabilizadores, lubrificantes e corantes. A fase de SAN
apresenta mais de 70% de toda a composição. A fase de polibutadieno enxertado, que
possui um conteúdo maior de borracha, também pode ser utilizada como modificador de
impacto para outros plásticos, como PVC.
Pela variação da proporção monomérica, da maneira como eles são combinados, do
tamanho (e quantidade) das partículas de borracha, da densidade de reticulação das
partículas de borracha e do peso molecular do SAN, é possível produzir uma larga gama de
materiais que diferem na resistência ao impacto, facilidade de fluxo, cor etc. Geralmente,
quando o peso molecular de SAN é maior, a resistência e a rigidez de ABS aumentam,
enquanto um aumento do conteúdo de borracha diminui a resistência, dureza, resistência ao
calor e rigidez do ABS. Em geral este material pode ser dividido em tipos ou grades para
moldagem por injeção e para extrusão, e cada uma destas divisões principais pode ser
dividida em subdivisões, como graus de impacto médio, alto e muito alto; além de outros
graus, como alta resistência ao calor, para galvanização e retardante de chamas.
Normalmente, porém, o ABS é um material duro e tenaz com boa resistência ao impacto,
mesmo em baixas temperaturas. O material permite baixa absorção de água e é um bom
isolante elétrico, as propriedades elétricas não são afetadas pela alteração de umidade. Este
material é disponível normalmente em cores opacas e os produtos moldados resultantes
podem possuir alto brilho e boa estabilidade dimensional. A superfície é resistente a
arranhões, porém o material possui pouca resistência quando exposto a intempéries. Outras
qualidades são: maior resistência ao calor e ao impacto do que TPS, maior módulo de
flexão do que PP, e menor sensibilidade ao entalhes do que PC e PA.
Pela mistura de ABS com outros plásticos é possível estender a gama de uso. A utilização
de policarbonato (PC), por exemplo, ou de copolímeros de estireno anidrido maleico
(SMA) melhora a temperatura de distorção ao calor, e o uso de poli (cloreto de vinila)
(PVC) melhora o grau de retardamento a chamas. Porém, todas estas ligas possuem maior
viscosidade do que ABS normal. Quando uma parte ou todo o estireno é substituído na
polimerização por um monômero, como a-metil estireno, um material com alta resistência
ao calor pode ser obtido. As ligas com SMA também fornecem tipos de alta resistência ao
calor, com menor viscosidade da massa, a custos similares.
Tipos ou grades transparentes de ABS podem ser fabricados pela utilização de metil
metacrilato (MMA) como quarto monômero, isto melhora a transparência, porque ajuda a
equilibrar o índice refrativo dos outros monômeros. Agora existem tipos que permitem até
aproximadamente 80% de transmissão de luz e um nível de obscuridade de 10%, junto com
outras propriedades parecidas com os tipos normais de ABS de médio impacto. Pela
incorporação de polietileno clorado (PE) nos copolímeros de estireno acrilonitrila (SAN),
materiais do tipo ABS conhecidos como ACS podem ser obtidos. Estes materiais possuem
melhor resistência a chamas, ao calor, como também a intempéries, e ao depósito de poeira
do que ABS, porém menor estabilidade de processamento. A incorporação de elastômeros
de olefinas em SAN resulta em um SAN modificado que apresenta melhores propriedades a
intempéries que o ABS.

FACILIDADE DE FLUXO. Os tipos para moldagem por injeção possuem uma

viscosidade bem menor do que aqueles para extrusão; esta é obtida pela utilização de SAN
de baixo peso molecular e/ou o emprego de agentes de plastificação ou lubrificantes. O
ponto de amolecimento Vicat (VST) de ABS é aproximadamente 103°C (218°F); com um
aumento da resistência ao impacto, o ponto de amolecimento Vicat diminuirá, e o fluxo se
tornará mais rígido. Os tipos ou grades para a moldagem por sopro possuem alta
viscosidade - bem mais alta que, por exemplo, PEAD.
RESISTÊNCIA. O ABS é mais resistente aos produtos químicos orgânicos (por exemplo,
tetracloreto de carbono) do que o poliestireno (PS). Também é resistente a manchas, álcalis,
ácidos (não ácidos oxidantes concentrados), sais, óleos e graxas, e a maioria de álcoois e
hidrocarbonetos. Ácidos fosfóricos e hidroclóricos terão pouco efeito. A maioria dos
produtos possuem uma boa resistência às tensões ambientais.

FALTA DE RESISTÊNCIA. O ABS não é resistente a hidrocarbonetos aromáticos e

clorados, ésteres, éteres, cetonas, e vários hidrocarbonetos clorados, por exemplo, cloreto
de metileno, cloreto de etileno e tricloroetileno.

DETECÇÃO OU IDENTIFICAÇÃO DO MATERIAL. Com uma densidade de

1,07g/cm3, o material (sólido sem carga) afundará em água e flutuará em cloreto de
magnésio saturado. Como a cor básica natural é marfim ou branco, é possível obter uma
grande variedade de cores, dependendo do tipo de processo de polimerização e dos
ingredientes utilizados. A proporção de A:B:C é aproximadamente 20:30:50.
O ABS começa a plastificar em torno de 175°C (350°F) e a viscosidade da massa diminui
constantemente quando a temperatura sobe. Na temperatura de 290°C (550°F), o material
entra em decomposição mediante a despolimerização e reações de oxidação. Quando o
material está sendo aquecido por chama, ele queimará com uma chama amarela,
acompanhada de fuligem e soltará um odor ácido alcalino, acompanhado de cheiro de
borracha. Ele queima com facilidade (seus tipos convencionais) e continua queimando
quando a chama é removida, enquanto pingos de partículas em chama estão sendo
formados.
Uma característica comum de todos os plásticos de estireno é sua resistência a meios
aquosos, como soluções salinas, ácidos de concentração média e álcalis. Os
hidrocarbonetos alifáticos, heptano e ciclohexano facilmente atacam PS e TPS, porém não
afetam SAN e ABS. O tetracloreto de carbono ataca SAN e ABS lentamente, mas ataca PS
e poliestireno fortificado (TPS) de forma rápida. Portanto, o material pode ser distinguido
de TPS pela melhor resistência ao tetracloreto de carbono, enquanto o TPS possui melhor
resistência ao álcool metílico.
COLORAÇÃO. O ABS pode ser colorido por uma série de técnicas, como a coloração
seca, mediante masterbatches ou a coloração líquida. A utilização de corantes compostos
fornecem resultado melhor e mais consistente. A coloração seca sempre foi considerada
como sendo o tipo mais difícil de técnica de coloração para ABS, porém, isto não é
verdade. Pode-se dizer que a coloração seca de ABS é um pouco mais difícil do que em
outros materiais comuns, porque o material apresenta todas as desvantagens em termos de
coloração, isto é, absorção de umidade, variedade da cor básica, opacidade e uma
temperatura de processamento bastante alta. Mesmo assim, pode-se obter resultados
excelentes pelo equilíbrio da grade do ABS com um corante apropriado e utilizando os
procedimentos corretos da secagem do material e da mistura do corante.
Os concentrados de cor (masterbatches) utilizados para ABS são do tipo “universal”, ou do
tipo baseado em ABS. Uma taxa de concentração típica do tipo “universal” é 1-2%,
enquanto uma concentração de 3-7% é usada para um masterbatch baseado em ABS. Antes
de utilizar um masterbatch “universal” será importante acertar sua compatibilidade com o
ABS. Tonalidades de cor pastel podem ser obtidas com maior facilidade devido à
disponibilidade de polímeros de cor básica mais clara. Corantes líquidos são usados para
ABS num nível de concentração entre 1 até 1,5%. Concentrações acima deste nível podem
acarretar problemas, às vezes, como o deslizamento na rosca e variações no controle do
ciclo.

MANUSEIO DE MATERIAIS E COMPONENTES. Como muitos outros

termoplásticos de engenharia, estes materiais são higroscópicos e absorverão 0,2 até 0,35%
de água em 24 horas, à temperatura ambiente. Este conteúdo de água não afetará muito as
propriedades mecânicas, porém se estiver acima de 0,03% afetará seriamente o acabamento
de superfície dos extrudados ou parisons. A umidade causará distorção, um acabamento
áspero da superfície ou redução da resistência da massa. Por este motivo, é aconselhável
secar o material antes do uso, num forno de ar quente, por 2-4 horas a 85°C (185°F) ou
num dessecador por 1-2 horas a 85°C, mesmo se o material tiver absorvido uma pequena
quantidade de umidade. Um controle rigoroso de armazenamento (first in- first out) pode
ajudar a evitar operações de secagem extensas. Um preaquecimento do material também
deve melhorar as condições de processamento.
Não permita a estagnação do material num funil de alimentação sem aquecimento e
mantenha o funil bem fechado. O material não deve permanecer na camada do topo do funil
por mais de uma hora; caso isso aconteça, utilize um funil a vácuo ou efetue uma purgação
do espaço vazio com gás inerte. Um aquecimento do funil também reduzirá a absorção de
umidade. O material recuperado tende a absorver umidade mais rápido do que o material
virgem, portanto deve ser sempre secado antes do uso. As misturas de PC/ABS devem ser
secadas a 100°C (212°F).

MÉTODOS DE PRODUÇÃO. Este material pode ser moldado pelos processos de

moldagem por extrusão e sopro, e moldagem por extrusão e sopro com acumulação.

CONFIGURAÇÃO DE ROSCA E CANHÃO. Na utilização de roscas de um estágio, os

canhões devem possuir, no mínimo, uma relação de L/D de 24:1. Preferivelmente deve-se
utilizar roscas de dois estágios em conjunto com um canhão ventilado. É recomendada a
ventilação por vácuo no canhão. Este tipo de máquina não é visto muitas vezes em áreas de
moldagem por sopro. A tabela a seguir apresenta valores típicos para uma rosca de dois
estágios com a relação de L/D de 30:1. Nesta configuração a taxa de compressão, isto é, a
relação da profundidade entre a segunda zona de equilíbrio e a primeira é 1,75. A taxa de
compressão indica a capacidade de transporte do segundo estágio em relação ao primeiro.
Quando esta relação é abaixo de 1,5 pode ocorrer uma sobrecarga no orifício de ventilação;
com uma taxa acima de 2 é possível uma mudança brusca no fornecimento do material.

DETALHES DAS ZONAS DIÂMETRO DA ROSCA

63,5mm (2,5”) 88,9mm (3,5”) 14,3mm (4,5”)

Profundidade zona de alimentação (6D) 10,9mm (0,43”) 14mm (0,55”) 15,2mm (0,60”)
Compressão (6D)
Profundidade 1ª zona de equilíbrio (6D) 4,1mm (0,16”) 5,1mm (0,20) 5,8mm (0,23”)
Descompressão (1D)
Profundidade zona de ventilação (4D) 13,5mm (0,53”) 17,3mm (0,68”) 19,1mm(0,75”)
Compressão (2D)
Profundidade 2ª zona de equilíbrio (5D) 6,9mm (0,27”) 8,9mm (0,35”) 10mm (0,40”)
Obs.: Os números entre parênteses indicam o comprimento de cada zona por diâmetro da
rosca.

Na utilização de uma rosca de um estágio deve existir uma taxa de compressão entre 2,7 e
3,0. A relação de L/D deve ser aproximadamente 24:1, com 4 a 6 diâmetros como zona de
alimentação, 8 a 12 diâmetros como zona de transição e 8 a 10 diâmetros como zona de
equilíbrio.

CONFIGURAÇÃO DO CABEÇOTE. Materiais do tipo ABS possuem tendência à

degradação. Por essa razão, os princípios de baixo volume da massa no cabeçote e canais
lisos de fluxo, que são aplicados em cabeçotes de PVC, também devem ser utilizados em
cabeçotes para ABS. As faces internas em contato com a massa devem ser cromadas.

CONSIDERAÇÕES DE PRODUÇÃO DO PARISON. Tal como a maioria dos

termoplásticos de engenharia, os materiais do tipo ABS não apresentam a mesma expansão
do parison como PEAD. Por isso, o ferramental ou bocal para um tamanho determinado de
parison deve ser maior. O equipamento de moldagem por sopro deve ser configurado para
considerar este fato. A pressão necessária no cabeçote acumulador terá que ser mais alta
que as pressões normalmente utilizadas, para obter uma alta velocidade de expulsão com
bocais grandes. Deve existir uma configuração aerodinâmica bastante desenvolvida no
cabeçote e adaptador, em conjunto com bons aspectos de confluência do material. Como no
trabalho com UPVC, o cabeçote deve ser configurado para evitar a estagnação do material.
Os comprimentos dos trechos de transição devem ser mantidos curtos em comparação com
PEAD, isto ajuda a manter as pressões em baixos níveis.

TEMPO DE PERMANÊNCIA NO CANHÃO. A estabilidade térmica do ABS não é do

mesmo tipo ou grade que a do PS. Nas altas temperaturas da massa podem ocorrer
problemas de fumaça. Será necessário assegurar que uma extração adequada da fumaça, ou
uma queima catalítica seja disponível por cima da saída do material (e também por cima
dos orifícios de ventilação em caso de um canhão ventilado). Em cores claras uma
estagnação pode causar zonas sombreadas em produtos grandes. Em tipos de matérias
retardantes à chama, uma parada pode causar problemas de degradação. Em caso de
retardos imprevistos, reduza a temperatura do canhão para 120°C (248°F) e efetue uma
purgação com ABS normal, antes de recomeçar a moldagem. Variações no tempo de
permanência dentro do canhão ou uma inconsistência do ciclo podem causar mudanças de
cor, que são observadas somente no armazenamento. Alguns produtos moldados de ABS
podem aparecer satisfatórios na ejeção, mas podem desenvolver faixas amarelas ou
marrons após o armazenamento; a provável causa disso pode ser um longo tempo de
permanência dentro do canhão ou um sobreaquecimento.

CAPACIDADE DE PLASTIFICAÇÃO/INJEÇÃO. Utilize uma capacidade de

aproximadamente 80%. Quando a capacidade de injeção for muito baixa, por exemplo,
menos que 30%, poderá ocorrer uma degradação. Reduza o risco de decomposição ou
degradação pela utilização de baixas velocidades na rosca e baixas temperaturas no canhão.
Tente igualar o equipamento de moldagem com o tamanho do produto para reduzir os
tempos de permanência.

CONSIDERAÇÕES SOBRE MOLDES E FECHAMENTO. O encolhimento do

material está entre 0,004 e 0,008 mm/mm (ou polegada/polegada), isto é, entre 0,4 e 0,8%.
A adição de 20% de fibras de vidro aumentará a densidade para aproximadamente 1,20
g/cm3, porém o encolhimento será reduzido para 0,2-0,4%. Um encolhimento posterior
pode ser desconsiderado. O encolhimento de ABS é bem mais baixo do que aquele de
poliolefinas. Velocidades maiores das placas de fechamento e forças maiores de
fechamento devem ser empregadas em termoplásticos de engenharia, como o ABS; isto
porque, em estado quente, a resistência deste material é relativamente baixa. Forças
maiores de fechamento serão necessárias na utilização de pressões mais altas de sopro e
áreas maiores de esmagamento. O uso de cobre-berílio na fabricação dos moldes não é
recomendado com este material.

TEMPO DE CICLO. Devido ao baixo conteúdo de calor e à alta rigidez deste material
podem ser obtidos tempos rápidos de ciclo.

CONSIDERAÇÕES SOBRE TEMPERATURAS E REMOÇÃO DE CALOR. A

temperatura sugerida no molde é 75°C (de 65 até 85°C, ou 149 até 185°F), o que possibilita
um bom acabamento de superfície, alta resistência da solda e uma redução das tensões
internas congeladas. Normalmente, o encolhimento no molde aumenta com o aumento das
temperaturas do molde e/ou da massa. Porém, o encolhimento total, muitas vezes, diminui
com o aumento da temperatura do molde e, na prática, podem ser obtidos produtos
dimensionalmente mais estáveis. Quando a temperatura do molde é muito alta, o
encolhimento de pós-moldagem pode ser desconsiderado, mesmo em materiais
termoplásticos semicristalinos. Estas altas temperaturas do molde podem ser uma vantagem
onde tolerâncias estreitas são necessárias. Deve-se considerar que, em geral, não é possível
produzir componentes pela moldagem por sopro com as mesmas tolerâncias da moldagem
por injeção.
Quando a temperatura da massa é 210°C (410°F) e a temperatura do molde 75°C (167°F), a
quantia máxima de calor a ser removido, para cada grama da massa, será 277 Joules (J). Na
faixa de temperatura indicada o calor específico é de aproximadamente 2050-J/kgK.
Observe que a temperatura da massa é o fator mais importante. As temperaturas indicadas
na tabela a seguir e na Tabela 12, são apenas ajustes iniciais sugeridos. A temperatura do
óleo hidráulico, do bloco do funil e a temperatura do material também não devem variar
excessivamente. O controle da temperatura do molde é extremamente importante, por este
motivo estas temperaturas devem ser verificadas regularmente.

Zona Localização Temperatura em °C Temperatura em °F

de para de para
1 Canhão parte traseira 180 190 356 374
(final do funil)
2 Canhão centro 185 200 364 392
3 Canhão centro 190 205 374 401
4 Canhão frente 195 210 383 410
5 Adaptador (bocal) 200 215 392 419
6 Acumulador 200 215 392 419
7 Molde 66 85 149 185
Massa 190 220 374 428

As temperaturas utilizadas podem ser diferentes de um grade para outro. Os tipos ou grades
resistentes a chamas, por exemplo, e também as ligas de ABS/PVC devem ser moldados a
temperaturas mais baixas do que os tipos normais. Tipos de alto calor, como também as
ligas de ABS/PC e ABS/SMA devem ser moldados a temperaturas mais altas da massa,
devido à maior viscosidade da massa. Os tipos previstos para a galvanização também são
moldados em temperaturas mais altas.

INÍCIO DE OPERAÇÃO. O início de operação normalmente não deve apresentar

problemas especiais. Quando a máquina não foi purgada, mas contém ABS, não a deixe em
temperaturas de operação por mais de 20 minutos, antes de começar a extrusão lentamente.
Verifique as pressões, a corrente do motor e a temperatura do extrudado.

FIM DA OPERAÇÃO. Os tipos ou grades resistentes a chamas devem ser purgados

primeiro com um grade normal de ABS. Caso as temperaturas tenham sido reduzidas
imediatamente, o material pode ficar retido na extrusora e no cabeçote. Nos casos em que o
equipamento tenha sido mantido na temperatura por um tempo indeterminado, uma
purgação com GPPS deve ser efetuada. Isto também é recomendado antes de uma limpeza.

REPROCESSAMENTO. Quando este material estiver sendo recuperado é recomendável

não misturar mais que 30% dele com material virgem. Os devidos cuidados são necessários
na adição de material reciclado, porque o ponto de amolecimento Vicat e as propriedades
de impacto ficam reduzidas, dependendo da porcentagem adicionada. Serão necessários
moinhos de alta potência. A introdução de material incompatível deve ser evitada, porque o
resultado seria uma delaminação e fragilidade do componente extrudado. O material
recuperado deverá sempre ser secado.
ACABAMENTO E DECORAÇÃO. O material pode ser soldado por ar quente,
ferramenta aquecida, fricção e soldagem ultra-sônica. Metil-etil cetona e cloreto de
metileno podem ser utilizados para dissolver soldas. Os produtos podem ser decorados por
impressão, estampagem e metalização após um tratamento apropriado da superfície, por
exemplo, removendo o brilho por eletrogalvanização ou eliminação de estática para a
impressão. O ABS pode ser facilmente usinado, ou seja, furado, fresado, torneado e serrado
etc., em máquinas convencionais para a usinagem de metais. As ferramentas de corte
devem ser similares àquelas usadas para ligas não-metálicas (latão, bronze etc.). Devido à
baixa condutibilidade térmica é importante refrigerar os produtos com ar ou líquido durante
a usinagem, para alcançar um acabamento de superfície e/ou precisão desejada. Os
produtos devem ser manuseados com cuidado e/ou embrulhados para evitar arranhões; o
cavaco gerado durante a usinagem pode causar riscos.

OUTROS COMENTÁRIOS. Os grades transparentes normalmente são fornecidos com

tingimento, pelo fato de que, no estado natural, uma cor leitosa é muito aparente. Tipos
reforçados com fibras de vidro são disponíveis.

PRODUTOS TÍPICOS. Os produtos de ABS podem ter propriedades úteis em

temperaturas de -40°C até 100°C (-40 até 212°F). O material possui, por exemplo, alta
resistência ao impacto em entalhes, uma temperatura de distorção ao calor até 100°C, boa
rigidez, ótima possibilidade de processamento, aparência de alto brilho, custo moderado e
também pode ser galvanizado com sucesso. Produtos de ABS moldados por injeção são
utilizados freqüentemente na indústria automotiva, tais como, em carcaças para espelhos,
calotas para pneus, dutos de ar e painéis de instrumentos. Uma das maiores vantagens deste
material é a possibilidade de configurar as propriedades necessárias para satisfazer as
exigências específicas de um cliente (por exemplo, resistência ao calor, resistência ao
impacto etc.). Os tipos disponíveis são materiais com cores firmes e resistentes a chamas.
Na indústria automotiva (principal mercado para ABS) existe interesse em tipos ou grades
de baixo brilho - isto é, materiais com acabamento fosco -, uma vez que estes materiais não
necessitam de pintura posterior. Uma área de aplicação crescente são máquinas de
escritório e o setor de produtos eletrônicos para o consumidor, onde este material é
utilizado em carcaças de computadores, processadores de texto e máquinas copiadoras.
Componentes que oferecem uma blindagem eletromagnética podem ser fabricados pela
incorporação de materiais condutivos, como fibras de carbono, fibras de grafite ou lâminas
de alumínio ao material básico. A aplicação de ABS em mancais de carga cresce devido a
sua estabilidade dimensional e à baixa tendência de rastejamento.Misturas de PC/ABS são
utilizadas onde a resistência do ABS ao calor não é suficiente, por exemplo, em secadores
para cabelos, ferros de passar roupas e cafeteiras elétricas. Tipos transparentes de ABS
concorrem diretamente com PC, onde propriedades moderadas de impacto e transparência
são necessárias.
Existe na indústria automotiva o interesse em utilizar produtos de ABS moldados por
sopro, pelo fato de que estes processos oferecem a oportunidade de absorver características
do projeto que não podem ser facilmente incorporadas ou baixo custo pela moldagem por
injeção. Uma aplicação futura deste material é a utilização na fabricação de itens grandes,
como spoilers ou assentos.
PC

TERMO QUÍMICO Policarbonato

ABREVIAÇÃO PC
TERMOS ALTERNATIVOS Bisfenol-A policarbonato
ALGUNS FORNECEDORES NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
Atochem (SP & C Ltd) Durolon
Atochem (SP & C Ltd) Polykemi
Bayer Makrolon
General Electric Plastics Lexan
Mobay Chemicals Merlin
Dow Calibre
Enichem Sinvet
Bayer Bayblend PC/ABS
Bayblend PC/ASA
Macroblend PC/PBT

PROPRIEDADES DO MATERIAL. O policarbonato é um tipo de poliéster no qual os

grupos de éster carbonatos são ligados por grupos aromáticos. Esta estrutura fornece um
material com alta viscosidade da massa e excelente resistência a altas temperaturas. O
material é forte, rígido, duro, tenaz, transparente e mantém as propriedades dentro de uma
ampla gama de temperaturas. PC é considerado como material que queima lentamente
(tipos resistentes à chama são V1 e podem ser V0), possui propriedades razoáveis de
isolamento elétrico, porém não é recomendado para ser usado na presença de arcos
elétricos. Durante o processamento serão necessários devidos cuidados, porque pequenos
vestígios de água podem causar degradação. Componentes feitos deste material podem ter
resistência limitada a entalhes, produtos químicos e luz ultravioleta. O material é suspeito a
rachaduras, quando sob tensão, e isso desvaloriza a resistência excelente ao rastejamento. A
resistência ao impacto é boa, especialmente a baixas temperaturas, e o PC é resistente ao
calor até temperaturas de 135°C (275°F). Tipos resistentes às chamas e reforçados com
fibras de vidro são disponíveis.
O PC possui pesos moleculares de 20.000 a 30.000 para moldagem por injeção e até 60.000
para a extrusão. Os polímeros para moldagem por sopro também apresentam alta
viscosidade pela introdução de ramificações nas cadeias; eles possuem um número de
viscosidade ISO de aproximadamente 70.
Misturas de PC com outros polímeros também são utilizadas em certas circunstâncias. A
utilização de PC na indústria automotiva, por exemplo, é impedida por resistência limitada
à gasolina, comportamento em baixas temperaturas e resistência à hidrólise.
Misturas modificadas de PC e PBT com borracha são constantes a -50°C, possuem alta
resistência ao calor, combustíveis e intempéries e também podem ser pintadas e soldadas
por ultrasom. A resistência ao fogo é melhorada pela mistura do material com polifosfonato
(POP). O PC é utilizado em misturas com ABS, estas misturas podem ser coloridas
facilmente, são fortes, possuem boa resistência à luz e altas temperaturas e são mais fáceis
de serem moldados por processos, como a moldagem por injeção.
FACILIDADE DE FLUXO. PC é um material de fluxo rígido, processado em altas
temperaturas para compensar esta característica. Nestas temperaturas a decomposição ou
degradação por hidrólise pode ser severa, portanto assegure-se de que o material esteja bem
seco antes de colocá-lo no canhão. Os lubrificantes possíveis para este material incluem
estearil estearato, estearato de cálcio e ésteres de montano. Como em todos os lubrificantes,
os níveis devem ser mantidos o mais baixo possível, por exemplo, abaixo de 1%.

RESISTÊNCIA. PC é resistente a ácidos inorgânicos e à maioria dos ácidos orgânicos

diluídos; hidrocarbonetos alifáticos, hidrocarbonetos cíclicos saturados, agentes de
oxidação e redução, graxas, óleos, álcoois (exceto metanol) e detergentes, também possui
boa resistência à radiação ionizante.

FALTA DE RESISTÊNCIA. PC não é resistente a água quente, evite o contato com água
em temperaturas acima de 60ºC (140ºF). Também não é resistente a aminas, soluções
alcalinas e à amônia. Este material fica inchado por benzeno, clorobenzeno, acetona,
tetracloreto de carbono e é solúvel em solventes, como cloreto de metileno, cloreto de
etileno, clorofôrmio, tricloretano e metacresol. O PC, em geral, não é resistente a bases
fortes, hidrocarbonetos aromáticos e clorados, ésteres e cetonas. Como o PC fica inchado
por benzeno, é suspeito a rachaduras sob tensão quando em contato com combustíveis
aromáticos; as misturas de PC/PBT resistem a este tipo de combustível, como também a
combustíveis à base de metanol.

DETECÇÃO OU IDENTIFICAÇÃO DO MATERIAL. Os policarbonatos baseados em

bisfenol-A possuem uma densidade de aproximadamente 1,3 g/cm3, portanto afundam
rapidamente em água; eles flutuam numa solução de cloreto de magnésio saturado. Os
vapores da pirólise são neutros e o material carboniza e forma bolhas numa chama. São
componentes difíceis de acender e se apagam automaticamente quando removidos da
chama; um odor fraco de fenol (sabão carbólico) fica aparente. A chama é amarela,
brilhante e fuliginosa. O material começa a amolecer a aproximadamente 150°C (300°F),
entra em estado de plastificação a 220°C (430°F), e pode ser utilizado até 135°C (275°F).
Os materiais do tipo PC possuem um conteúdo muito alto de carbono e dão um espectro
muito característico de absorção infravermelha. PC é solúvel em solvente, como cloreto de
metileno, cloreto de etileno, clorofôrmio, tricloretano e metacresol.

COLORAÇÃO. PC é fornecido em tipos ou grades transparentes, translúcidas e opacas. É

disponível em uma variedade de cores normalizadas. PC pode ser colorido na máquina por
masterbatches, porém é necessário evitar a contaminação através de poeira e água. É
recomendado testar os corantes por compatibilidade e resistência ao calor antes da
utilização. A tintura da superfície deste material é muito difícil; resiste a manchas por
bebidas.

MANUSEIO DO MATERIAL. A secagem de materiais de PC é essencial. Qualquer traço

de umidade causará uma perda das qualidades óticas ou a perda da resistência ao impacto.
O conteúdo de umidade deve ser reduzido para menos que 0,02% (o aquecimento de um
éster na presença de água inverte o processo de polimerização, causando a produção dos
materiais básicos pelo sistema). Em alguns casos a perda de resistência somente fica
aparente durante o serviço. Mesmo se o material for embalado seco, ainda é recomendado
colocá-lo num funil pré-aquecido para minimizar a absorção da água. A temperatura do
funil deve ser de aproximadamente 80°C (194°F); não mantenha o aquecimento por mais
de 10 horas. Um procedimento melhor é a secagem do material a 120°C (248°F) num
dessecador por aproximadamente 3 horas e colocá-lo, em seguida, num funil aquecido.
O teor de umidade no granulado pode ser avaliado mediante teste num indicador de voláteis
Thomasatti (TVI). Aqueça aproximadamente 6 grãos de PC por um minuto, numa gaveta
de vidro coberta a 290°C (554°F), e aqueça outra gaveta ao lado da primeira. Retire da
placa quente e coloque a segunda gaveta aquecida em cima dos grãos e aperte-a até os
grãos ficarem chatos, com um diâmetro de aproximadamente 12 mm. Permita a
refrigeração do conjunto. Bolhas aparecerão em material úmido, em quantidade relacionada
ao conteúdo da água. Quando somente um ou dois dos discos possuírem bolhas, ocorreu,
provavelmente, um enclausuramento de ar. Caso todos os discos possuam bolhas, o
material está úmido. Algumas bolhas pequenas indicam que o PC provavelmente contém de
0,02 a 0,03% de água. A presença de uma grande quantidade de bolhas mostra que o
material possui um conteúdo de umidade de aproximadamente 0,05 até 0,1%. A presença
de muitas bolhas grandes indica um conteúdo de umidade acima de 0,1%.
As misturas de PC/PBT devem ser aquecidas a 110°C (230°F) até o teste TVI não indicar
mais bolhas a 260°C (500°F). Este teste não é apropriado para misturas de PC/ABS. Estas
misturas devem ser secas a 110°C por uma hora, no mínimo.

MÉTODOS DE PRODUÇÃO. Este material pode ser moldado pelos processos de

moldagem por extrusão e sopro (EBM), por extrusão e sopro com acumulação (AEBM) e
por coextrusão e sopro.

CONFIGURAÇÃO DE ROSCA E CANHÃO. É recomendada uma rosca com taxa de

compressão entre 2:1 e 3:1. Com uma rosca com taxa de 2,2:1 podem ser obtidos resultados
razoáveis. A profundidade dos filetes da rosca não deve ser maior que 3 até 4,5 mm
(dependendo do diâmetro). Uma relação alta de L/D é recomendada, por exemplo, 24:1 no
mínimo, com aproximadamente 8D na zona de alimentação, 10D na zona de transição e 6D
na zona de equilíbrio. Roscas fabricadas de Xaloy, ou revestidas de cromo duro, devem ser
preferidas a roscas nitretadas; elas possibilitam uma estabilidade melhor da resina. Não
utilize uma máquina com canhão ranhurado, uma rosca com pinos misturadores ou uma
rosca com zonas de mistura de alta compressão. Estes sistemas podem gerar calor
excessivo com PC, e podem dificultar o controle do parison.
CONFIGURAÇÃO DO CABEÇOTE. Todos os canais de fluxo devem ser configurados de
forma bastante aerodinâmica; um torpedo de duas ilhas permite um fluxo equilibrado de
material. Cantos vivos e rebaixos causam regiões de parada de material. O bocal e a pinola
devem possuir uma superfície bastante lisa e altamente polida, e devem ser isentos de
qualquer imperfeição, já que este impede a transparência perfeita esperada. O núcleo e o
bocal devem terminar no mesmo nível. É recomendado um comprimento do trecho reto de
10 a 15 vezes da abertura do bocal, porém não ultrapasse o comprimento de 25 mm (1”).
Raios de aproximadamente 0,5 mm são recomendados para os cantos de abertura do bocal.
Com este material é possível uma programação do parison. É recomendado para o corte do
parison, um corte quente (faca aquecida até a cor vermelha) ou barras de esmagamento.
CONSIDERAÇÕES DE PRODUÇÃO DO PARISON. O policarbonato normalmente é
processado em máquinas sopradoras equipadas para a produção de PVC. Este material
possui uma resistência muito alta de fluxo, que é quase totalmente controlado pela
temperatura. Portanto, fique atento. Quando o parison fica enrolado, por exemplo, saindo
do bocal, as temperaturas do bocal e núcleo estão incorretas. O PC possui a tendência de
fluir em direção à superfície próxima mais fria, portanto pode fluir em direção ao bocal ou
em direção ao núcleo. A falha deve ser corrigida pelo controle de temperatura e não pelo
reajuste (ou centragem) do bocal.
O parison pode ser cortado mediante um dispositivo de corte quente (faca vermelha) ou um
dispositivo de corte com facas refrigeradas com água. A zona de alimentação da rosca deve
ser refrigerada com água para prevenir flutuação e/ou entupimento. Somente parisons
relativamente curtos podem ser produzidos por extrusão contínua, por exemplo,
aproximadamente 180 mm de comprimento. Para componentes mais compridos o processo
AEBM é mais apropriado. Devido à alta resistência de fluxo, forças maiores para a ejeção
do parison serão necessárias. Mantenha os canais de fluxo em forma bastante aerodinâmica,
caso o fluxo sofra uma interrupção pela mudança das seções transversais, a superfície dos
artigos pode parecer defeituosa. Devido à baixa expansão do parison com PC, a fenda do
bocal deve ser próxima ao valor real da espessura. Portanto, a fenda do bocal será igual à
espessura da parede necessária, multiplicada pela taxa de sopro.
Nem sempre a ausência de bolhas no parison indica ausência de umidade no material
alimentado; somente no pior caso as bolhas podem aparecer.

CAPACIDADE DE PLASTIFICAÇÃO/ INJEÇÃO. Por causa das altas temperaturas

envolvidas no processamento, a máquina não deve ser operada na capacidade máxima. Não
exceda mais do que 80% da capacidade. Como PC é um material termoplástico amorfo e
pouca mistura será necessária ao sistema, os requisitos de potência não serão
excessivamente altos. Provavelmente estarão na faixa utilizada para UPVC e PEAD,
aproximadamente 0,25 kW, para cada quilograma de material extrudado.

VELOCIDADE DA ROSCA. A rotação da rosca deve ser mantida a valores baixos, por
exemplo, 40 a 60 rpm. Não exceda uma velocidade periférica da rosca de 0,5 m/s. É
recomendado utilizar um sistema de acionamento que desenvolva um alto torque em baixas
velocidades.

TEMPO DE PERMANÊNCIA NO CANHÃO. Um excesso de tempo de permanência

causará a decomposição ou degradação, o material soltará dióxido de carbono e também
ficará amarelado. Mantenha o material em movimento, através da máquina, para evitar
aumento da taxa de calor. Uma degradação nas temperaturas de processamento será
indicada por uma cor levemente amarela, isto pode ser evitado pela utilização de fosfitos ou
fosfonítos, em quantias mínimas, por exemplo, 0,05 a 0,15%. Um composto de epóxi
também pode fazer parte de um pacote de estabilizadores.

CONSIDERAÇÕES SOBRE MOLDE E FECHAMENTO. O encolhimento no molde

deste material é de 0,006 a 0,008 mm/mm ou 0,6 a 0,8%. As misturas de PC/PBT encolhem
aproximadamente de 0,8 a 1,0%. Um molde com uma superfície lisa dará um recipiente de
boa qualidade, possibilitando que o molde seja bem ventilado. Em casos onde um
acabamento de alto brilho não seja necessário, este deve ser substituído de preferência por
um acabamento com jateamento fino de areia. Como este material é muito rígido devem ser
evitados rebaixos. Uma taxa de expansão por sopro de 1:4 pode ser obtida evitando cantos
vivos, gravações e cantos fundos. Estes cantos vivos e rebaixos devem ser evitados, porque
as possibilidades de formação/deformação de PC são limitadas, mesmo se estas
configurações fossem desejadas elas não poderiam ser realizadas. Use raios generosos, por
exemplo, de 2 mm, se isso for possível. Para assegurar uma solda de boa qualidade, a área
de esmagamento deve incluir um ângulo de 30 a 45°, e a área do topo deve ter uma largura
de 0,2 até 1 mm, dependendo do tamanho do componente e dos requisitos.

TEMPOS DE CICLO. O PC adquire forma de maneira rápida, portanto, os tempos de

ciclo podem ser curtos.

CONSIDERAÇÕES SOBRE TEMPERATURAS E REMOÇÃO DE CALOR. A

temperatura recomendada para o molde é 70°C (faixa de 50 a 90°C, ou 172 -194°F). A
utilização de altas temperaturas no molde possibilita um bom acabamento de superfície,
boa resistência da solda e redução das tensões internas congeladas. Normalmente, o
encolhimento no molde aumenta pelo aumento da temperatura do molde, ou da massa,
porém o encolhimento total muitas vezes fica menor com o aumento da temperatura do
molde, e na prática produtos dimensionalmente mais estáveis podem ser obtidos. Caso a
temperatura do molde seja muito alta, o encolhimento de pós-moldagem pode ser
desconsiderado, mesmo em materiais termoplásticos semicristalinos. As altas temperaturas
do molde podem ser uma vantagem quando há pouca tolerância. Deve-se observar, porém,
que não é possível produzir componentes na moldagem por sopro com as mesmas
tolerâncias como na moldagem por injeção.
Quando uma temperatura da massa de 250°C (482°F) é usada em conjunto com uma
temperatura do molde de 70°C (158°F), a quantia máxima de calor que deve ser removida
para cada grama injetada é 315 Joules (J). Considerando a faixa de temperatura indicada, o
calor específico será aproximadamente 1750 J/kgK.
Uma vez em operação, ajuste as temperaturas na zona de alimentação para 285°C, na de
transição para 280°C, na de equilíbrio para 275°C, adaptador 275°C e cabeçote para 265°C.
Observe que a temperatura da massa é a mais importante e as temperaturas indicadas são
apenas ajustes iniciais sugeridos. As temperaturas do óleo hidráulico, do bloco do funil e a
temperatura do material não devem variar excessivamente. A temperatura do molde é
extremamente importante, por isso, verifique-a regularmente.
As temperaturas utilizadas podem ser diferentes de um tipo de material para outro. Por
exemplo, as ligas de ABS/PC devem ser moldadas com temperaturas mais altas, devido a
maior viscosidade da massa.

INÍCIO DE OPERAÇÃO. As temperaturas no início da operação devem ser

aproximadamente 20°C mais altas do que as temperaturas normais de operação, para
prevenir a geração de pressões excessivas causadas pela alimentação de material frio, e
compensar a ausência de geração de calor por fricção. Estas temperaturas podem ser
reduzidas até o nível das temperaturas de operação, quando um parison satisfatório foi
produzido. Caso uma purgação da máquina com PS ou PMMA tenha sido efetuada, uma
outra purgação com PC deve ser realizada para reduzir a contaminação com outro material
plástico.

FIM DA OPERAÇÃO. Esvazie a máquina completamente e abaixe as temperaturas para

aproximadamente 150°C (302°F), efetue uma purgação com PS, para assegurar que todo o
PC foi removido do sistema. Em seguida, a máquina deve ser desmontada e limpa. Evite o
uso de maçaricos de calor intenso para a finalidade de limpeza, estes podem destruir as
superfícies nitretadas e causar deformações. Aqueça os componentes num forno até 400°C
e efetue a limpeza mediante uma escova de arame. Não é aconselhável purgar com PEBD,
ABS ou PA, porque estes materiais contaminarão o PC; a purgação deve ser feita com PS
ou PMMA (chapa acrílica moída é um bom material para a purgação, porque é baseado em
material de alto peso molecular).
Caso a produção seja interrompida, reduza as temperaturas para aproximadamente 170°C
(340°F), mas não desligue o aquecimento completamente, caso contrário, pontos de cor
marrom escuro ou remendos podem aparecer nos produtos moldados no início de uma nova
operação; o material retira todas as impurezas do canhão durante a refrigeração.

REPROCESSAMENTO. Material recuperado deve ser submetido a uma boa secagem,

por exemplo, a 120°C (248°F) por 6 horas. Misture até 20% de material recuperado, porém,
não utilize material poeirento ou degradado e sujo. Em caso de qualquer dúvida sobre a
reutilização de um material é melhor rejeitá-lo e guardá-lo para fins de purgação.

ACABAMENTO E DECORAÇÃO. O PC pode se tornar firme com soluções de PC em

cloreto de metileno. Resinas de epóxi ou adesivos fundidos à quente baseados em PA
podem ser usados para etiquetas. Os produtos podem ser decorados por serigrafia (silk
screen), folhagem à quente ou pulverização. A resistência à luz ultravioleta pode ser
melhorada pela aplicação de um absorvente de luz UV, porém a melhor resistência é obtida
pela utilização de tipos especiais. O material pode ser soldado por alta freqüência ou por
solda ultra-sônica.

OUTROS COMENTÁRIOS. O PC é muito sensível à hidrólise por água quente em altas

temperaturas. Em caso de uso de insertos, os mesmos devem ser aquecidos. A resistência
de PC a riscos pode ser melhorada pela utilização de siloxano, contendo vernizes secos.

.PRODUTOS TÍPICOS. PC é um material termoplástico de engenharia que combina um

alto nível de propriedades mecânicas, óticas e térmicas. Este material possui um ponto de
amolecimento Vicat (VST) de 150° (302°F) e uma faixa de utilização em temperaturas de -
40 até 135°C. Porém, uma boa resistência ao impacto somente será possível quando o
produto for produzido de um material bastante seco
O PC foi utilizado como substituto do vidro, ele possui transparência, brilho, facilidade de
limpeza e uma resistência adequada a temperaturas para muitas aplicações. Pode ser usado
tanto em recipientes de monocamada, como recipientes de multicamada. Estes frascos têm
a aparência de vidro, porém possuem alta resistência ao impacto e um peso bem inferior ao
do vidro, portanto, reduzem as quebras e os custos de transporte.
Em recipientes de monocamada o PC foi usado para mamadeiras de bebês, frascos
especiais, recipientes grandes para leite e recipientes para água mineral (quando usado
como recipiente para leite, o PC pode ser tingido de ouro, este dará uma proteção contra
radiação ultravioleta, causada, por exemplo, por luz fluorescente, evitando deste modo uma
alteração do gosto e dos níveis da vitamina do leite).
Devido ao custo deste material, estes recipientes muitas vezes são reutilizados, por
exemplo, recipientes de devolução para leite ou outras bebidas. Estes frascos de espessura
grossa oferecem resistência ao esmagamento e possibilidade de empilhamento, devido às
propriedades mecânicas deste tipo de material. Poucas modificações em relação a linhas de
enchimento de vidro serão necessárias. PC já foi usado para a fabricação de luminárias à
prova de vapor.
O PC é utilizado na camada externa de recipientes coextrudados, como frascos usados para
catchup. Uma estrutura de cinco camadas pode ser aplicada, por exemplo,
PP/TL/EVOH/TL/PC. Uma combinação desse tipo dá uma melhor estética, possibilidade
de enchimento a quente, excelente resistência ao impacto em baixas temperaturas e a
possibilidade de esterilização até 132°C (270°F). Quando utilizado em recipientes de
multicamada, a propriedade de alta permeação a vapores úmidos é aproveitada para o
escape de vapores úmidos presos, após a penetração da camada de barreira (EVOH). O
escape restaura a eficiência da camada de barreira e protege o produto. Estes recipientes
são utilizados na embalagem de molhos, catchup, picles e alimentos infantis.

PEEL

TERMO QUÍMICO Elastômero poliéter éster

ABREVIAÇÕES PEEL; COPE; YBPO; TEEE
TERMOS ALTERNATIVOS Copolímeros de grupos poliéter éster; Poliéter éster
termoplástico; grupo de poliéter éster; Copoliéter éster; Elastômero de copoliéter éster;
Elastômero termoplástico de poliéster.
ALGUNS FORNECEDORES NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
Akzo Arnitel E
Du Pont Hytrel

PROPRIEDADES DO MATERIAL. Estes materiais são copolímeros (baseados por

exemplo, em tereftalato de butileno e tereftalato de glicol politetrametileno) e são
fabricados de (1) dimetil tereftalato, (2) um poliglicol (tereftalato de glicol
politetrametileno) e (3) um diol de curta cadeia (como butanodiol).
Os materiais apresentam uma classe de borrachas termoplásticas ou elastômeros, que são
disponíveis numa variedade de dureza de 38 a 82 Shore D. Cada cadeia molecular destes
grupos de polímeros consiste em segmentos, dos quais alguns podem cristalizar em
conjunto (baseados em tereftalato de butileno). Estes segmentos “duros” de regiões
cristalinas se juntam às cadeias por estruturas de redes reversíveis por energia térmica. Os
outros segmentos “macios” se juntam com os segmentos “duros” pela ligação de ésteres, os
segmentos macios são responsáveis pelo comportamento elastomérico.
A estrutura é composta de uma rede cristalina imposta numa rede amorfa. Como as
estruturas cristalinas possuem um alto ponto de fusão, estes materiais resistem a
temperaturas relativamente altas, por exemplo, até 150°C (302°F). Os tipos ou grades mais
macios são mais elásticos, mas possuem menor resistência à ruptura que os mais duros; eles
também absorvem mais água e tem maior elongação. A resistência ao impacto é excelente
em todas os tipos, mesmo a 40°C negativos. Os materiais também possuem uma alta
resistência à tração, resistência à ruptura, boas possibilidades de coloração e resistência à
abrasão. Pela incorporação de estabilizantes apropriados, é possível a fabricação de
materiais com maior resistência ao calor, luz e raios ultravioletas.
O material compete tanto na indústria de borracha como na indústria de plásticos. Na
indústria de borracha, por exemplo, a sua utilização simplifica as técnicas de
processamento e reduz o número de compostos a serem processados; a eliminação de
estágios de processo reduz os custos de produção.

FACILIDADE DE FLUXO. O comportamento destes materiais é similar ao dos

elastômeros convencionais reticulados em uma ampla faixa de temperatura, porém eles
amolecem e fluem como termoplásticos mais convencionais em temperaturas elevadas. A
taxa de fluxo depende do tipo ou grade. Os mais usados para a moldagem por sopro, porém,
possuem durezas de, por exemplo, 45 ou 53 Shore D, e a taxa de fluxo do material está em
torno de 2 até 4 (medido a 230°C). A taxa de fluxo para grades de moldagem por sopro é
mais alta do que aqueles usados em moldagem por injeção.

RESISTÊNCIA. PEEL é resistente a temperaturas muito baixas (até 55°C negativos) sem
ficar quebradiço, como também a maioria dos óleos e solventes. As resinas mais duras são
mais resistentes do que as mais macias. O material pode ser aplicado em concentrações de
ácidos e bases diluídos ou médios, hidrocarbonetos, álcoois, cetonas, ésteres, solventes
baseados em gasolina, óleos e fluidos hidráulicos. É resistente à hidrólise, e esta resistência
aumenta com o aumento do módulo da resina básica. Estes materiais são resistentes à
exposição contínua a graxas, lubrificantes automotivos, fluidos de freio e sais de estrada;
eles resistem a tais produtos químicos dentro de uma ampla faixa de temperatura.

FALTA DE RESISTÊNCIA. O PEEL é atacado por ácidos e bases quentes concentrados,

solúvel em fenol, glicol, cresol e alguns solventes cloretados, como clorofôrmio.

DETECÇÃO OU IDENTIFICAÇÃO DO MATERIAL. No estado natural estes

materiais são sólidos opacos, de cor branco-creme, e os produtos moldados têm um toque
macio parecido com borracha. Eles afundarão quando postos em água; a densidade é maior
do que um (1,12 a 1.27). Os grades mais duros possuem densidades e temperaturas maiores
de plastificação (190°C para 40 Shore D, e 221°C para 74 Shore D).
Os produtos não possuem um toque tão “ceroso” como polietileno; as características de
fricção são aproximadamente a metade daquelas para PE e para borracha tradicional (em
tipos mais macios). Os artigos podem ser cortados com faca e altas elongações são
possíveis - 700% para 40 Shore D, e 350% para 74 Shore D. O material possui boa
resistência a produtos químicos, porém queimará quando posto numa chama. De cor azul,
com cantos amarelos, a chama emite fumaça com um cheiro doce desagradável.

COLORAÇÃO. Devem ser utilizados concentrados de cores (masterbatches) baseados em

poliéster termoplástico (aromático), já que uma dispersão eficiente é essencial para a boa
resistência a intempéries. Outros polímeros usados como base para os pigmentos podem
prejudicar as propriedades. A indústria automotiva utiliza a maioria das aplicações de
moldagem por sopro onde os tipos ou grades pretos predominam - normalmente compostos
escurecidos possuem melhor resistência às intempéries. Estes materiais já são fornecidos
como compostos.

MANUSEIO DE MATERIAIS. Estes materiais são higroscópicos e devem ser

armazenados de acordo. Uma estratégia de first in - first out (o que entra primeiro - sai
primeiro) deve ser adotada, e as embalagens à prova de umidade somente devem ser abertas
quando o material alcançar a temperatura do ambiente da fábrica. Feche as embalagens
imediatamente após a retirada do material, e caso tenha sido absorvida umidade submeta o
material a uma secagem por 2 a 4 horas num dessecador a 120°C. O conteúdo de umidade
deve ser mantido abaixo de, por exemplo, 0.1% para o tipo 53D, e abaixo de 0,03% para o
tipo 45 D. Se for possível utilize um funil aquecido após a secagem, mas de qualquer modo
use uma tampa de boa selagem e não encha o funil exageradamente. A utilização de
material recuperado é comum, mas é necessário bastante cuidado para assegurar que o
mesmo seja bem limpo e seco. Não efetue misturas com material ácido (valor pH menor
que 7), porque estes causarão uma degradação durante o processamento. Algumas argilas
tem um valor pH de 5. A resistência à hidrólise deste tipo de material pode ser melhorada
pela mistura com 2% de masterbatch de policarbodiimido. Seja cuidadoso na utilização
deste material; ele pode soltar fumaças irritantes quando superaquecido. Trate as fumaças
como tolueno diisocianeto (TDI) e providencie bastante ventilação.

MÉTODOS DE PRODUÇÃO. Este material pode ser moldado pelos processos de

moldagem por extrusão e sopro (EBM), por extrusão e sopro com acumulação (AEBM), e
por injeção e sopro (IBM). Processos combinados, como moldagem por injeção, extrusão e
sopro, também são possíveis.

CONFIGURAÇÃO DE ROSCA E CANHÃO. Um equipamento especial não será

necessário - utilize uma rosca (L/D aproximadamente 24:1), com uma zona de transição
gradual (similar àquelas usadas para PE). Não utilize uma rosca com uma zona de
compressão curta, o calor de fricção resultante pode causar degradação. Quando uma ponta
misturadora for usada na rosca, aumente a folga na ponta para cerca de 1,35mm - numa
extrusora de 90 mm -, para reduzir aquecimento por cisalhamento.

CONFIGURAÇÃO DO CABEÇOTE. É necessário um controle preciso de temperatura

para evitar uma refrigeração e/ou degradação do material. Esta degradação pode causar
altas e perigosas pressões de gás. Uma decomposição também pode ocorrer, devido a
tempos de permanência excessivos (estagnação), ou devido a uma resistência excessiva do
fluxo. Configure o cabeçote do mesmo modo como no processamento de PVC, isto é, com
baixos volumes da massa e canais de fluxo aerodinâmicos.

CONSIDERAÇÕES DE PRODUÇÃO DO PARISON. Os tipos ou grades utilizados

para a moldagem por sopro são de alta viscosidade, para facilitar a produção do parison de
um material conhecido como macio e grudento. A expansão será relativamente pequena.
Velocidades altas da rosca podem ser usadas, porém geralmente a velocidade deve ser
mantida a mais baixa possível, para evitar a falta de homogeneidade de temperatura e/ou
aquecimento excessivo por cisalhamento. Caso exista um problema de aquecimento por
fricção, aumente as temperaturas nas zonas centrais levemente.

TEMPO DE PERMANÊNCIA NO CANHÃO. Os materiais possuem boa estabilidade

térmica, porém um sobreaquecimento (por exemplo, para 300°C em grades macios)
provoca a produção de tetrahidrofurano (THF). Como esta substância é tóxica e inflamável,
é aconselhável não permitir o “cozimento” deste tipo de material no canhão, e as áreas de
moldagem devem ser ventiladas adequadamente. Desligue o aquecimento, caso a parada
seja maior do que 10 minutos, e efetue uma purgação de limpeza. A temperatura máxima
da massa (para um tempo de permanência de 10 minutos) é 230°C, para grades macios na
moldagem por sopro. Os sinais de perigo (degradação) são a aparência da espuma,
cuspidos, odores fortes, material descolorido e componentes deformados.

CAPACIDADE DE PLASTIFICAÇÃO/INJEÇÃO. Utilize uma capacidade de

plastificação de aproximadamente 30% abaixo da capacidade máxima da máquina, se for
possível. Isto dará uma plastificação adequada, com tempos de permanência aceitáveis
dentro do canhão.

CONSIDERAÇÕES SOBRE MOLDE E FECHAMENTO. O encolhimento do produto

pode ser minimizado pela utilização de baixas temperaturas no molde (a espessura da
parede e a temperatura do molde exercem grande influência sobre o encolhimento). Em
geral o encolhimento está na faixa de 0.004 a 0,016mm/mm, isto é 0,4 a 1,6%. Os moldes
devem ser ventilados na linha divisória; use fendas de ventilação largas e rasas. Para a
produção de sanfonas, é recomendada uma temperatura do molde de 30°C (86°F). De
acordo com cada tipo de borracha a remoção do artigo deve ser feita puxando-o e não
empurrando-o.

TEMPOS DE CICLO. Borrachas de policloroprene (CR) eram os materiais

tradicionalmente utilizados para a fabricação de sanfonas ou foles, resistentes ao óleo;
porém, para alcançar as propriedades desejadas, este material necessitava de um tempo de
vulcanização (cura) bastante prolongado (aproximadamente 15 minutos). Os elastômeros
termoplásticos ou TPE’s, como PEEL, não necessitam deste estágio. Eles são formados por
refrigeração, portanto as velocidades do ciclo são bem maiores. Em comparação com as
borrachas tradicionais, CR, os TPE’s, inicialmente mais caros, podem oferecer uma
economia significativa, uma vez que o custo total de produção é mais baixo.

CONSIDERAÇÕES SOBRE TEMPERATURAS E REMOÇÃO DE CALOR. A

temperatura recomendada para o molde é 30°C. Caso uma temperatura de massa de 220°C
seja usada para um tipo de material de 45D ou 53D, a quantia máxima de calor que deve ser
removida por grama de material injetado é 342 Joules. Na faixa de temperatura indicada, o
calor específico é aproximadamente 1800 J/kgK.
Observe que a temperatura mais importante é a da massa; as temperaturas indicadas abaixo
e na Tabela 12 são apenas ajustes iniciais sugeridos. As temperaturas do óleo hidráulico, do
bloco do funil e a do material também não devem variar excessivamente. O controle da
temperatura do molde é extremamente importante, por isso verifique regularmente.
Zona Localização °C °F
45 D 53 D 45 D 53 D

1 Canhão parte trás 200 205 392 401

(final do funil)
2 Canhão centro 205 210 401 410
3 Canhão centro 205 210 401 410
4 Canhão parte diant. 205 210 401 410
5 Adaptador 215 220 419 428
6 Cabeçote 215 220 419 428
7 Molde 30 30 86 86
Massa 215 220 419 428

INÍCIO DE OPERAÇÃO. O início de operação não deve apresentar qualquer problema

especial. Verifique se a máquina está adequadamente aquecida, antes de começar a extrudar
em velocidade lenta, e verifique também as pressões, a corrente do motor e as temperaturas.

FIM DA OPERAÇÃO. Normalmente não é necessário purgar a máquina para paradas

noturnas - reduz o calor enquanto está esvaziando o canhão. Uma purgação pode ser
efetuada com PEBD (de baixo índice de fluxo, como 0,25) ou com PEAD, em caso de
mudança para um outro material.

REPROCESSAMENTO. O material recuperado pode ser processado em equipamento

para PE. Faça a mistura com o polímero virgem, mas mantenha a proporção do recuperado
o mais baixo possível (máximo 10%), se alta qualidade é exigida. Dependendo das
exigências do serviço, porém, até 50% de material recuperado pode ser usado. Devido à
grande quantidade de rebarbas na moldagem por sopro de componentes na indústria
automobilística, é usada regularmente uma proporção de 40% de material recuperado. É
importante lembrar, que isto é um material caro que deve ser mantido seco. É essencial
manter a casa em ordem.

ACABAMENTO E DECORAÇÃO. A remoção da rebarba é relativamente fácil, uma vez

que estes materiais são bastante macios. Uma pintura, folhagem ou estampagem pode ser
usada para a decoração, porém não é aplicada normalmente, devido ao tipo de serviço
destes componentes.

OUTROS COMENTÁRIOS. Na utilização em ambientes externos os materiais devem ser

protegidos por um absorvente de raios ultravioletas ou por um material negro-de-fumo.
Normalmente estes materiais já são fornecidos em compostos para a moldagem por sopro.
Mas, podem ser adicionados pela incorporação de um masterbatch apropriado, ou um
masterbatch preto (disponível nos fornecedores do material). Este tipo de masterbatch é
baseado num grade macio de um material similar.

PRODUTOS TÍPICOS. Assim como na maioria dos elastômeros de alto desempenho

(materiais resistentes a calor e óleo), a utilização deste material está relacionada
intimamente à indústria automotiva. Quando existe uma mudança neste aspecto, os
elastômeros (ou borrachas) deste ramo também mudam. As temperaturas embaixo do capô
aumentam
constantemente com a redução dos tamanhos dos carros, e o compartimento do motor fica
mais fechado, por exemplo, para reduzir ruídos. Quando os intervalos de serviço
aumentam, óleos devem ser alterados, por exemplo, para compensar os períodos maiores,
com a adição de agentes contra o envelhecimento. O uso de tais misturas em altas
temperaturas pode causar um sério inchamento em muitos compostos de elastômeros.
Devido a uma série de propriedades atraentes (estes materiais possuem uma boa
flexibilidade em baixas temperaturas, resistência à abrasão, resistência a altas temperaturas
e resistência à fadiga sob flexão) estes materiais são empregados para proteger as partes do
motor em movimento (como eixos de acionamento), componentes telescópicos, eixos de
direção e amortecedores. Um dos componentes mais utilizados é a proteção da articulação
de velocidade constante. Esta sanfona deve parar a entrada de sujeira enquanto evita o
escape do lubrificante, e este é baseado normalmente em bisulfeto de molibdênio. As
condições de utilização de uma sanfona deste tipo são extremamente árduas e exigem
bastante do componente e do material de fabricação. A moldagem por sopro possibilita
uma maneira econômica de produção destes componentes nas quantidades necessárias.
Muitos carros utilizam quatro destas sanfonas, cada uma pesando, por exemplo, 90 gramas.
Numa aplicação deste tipo o alto custo da matéria-prima é justificado pela facilidade e
velocidade do processamento; sendo um material termoplástico, não é necessária uma
vulcanização .
As sanfonas devem ser configuradas para não dobrar durante a flexão e evitar uma falha
prematura. O esticamento excessivo também deve ser evitado - é melhor deixá-lo abaixo de
20%. O comprimento em estado moldado deve ser o comprimento máximo estendido. As
sanfonas devem ser projetadas com paredes laterais planas e pequenos raios nas pontas
mais altas. É recomendado diminuir a espessura da parede ao máximo possível, isto
reduzirá o tempo de ciclo, o custo e também as tensões à dobra nas camadas externas. Para
reduzir a quantia de material recuperado é sensato melhorar o controle da espessura de
parede. E para permitir a produção econômica de sanfonas cônicas estão sendo utilizados
processos combinados. Um deles é a moldagem por injeção, extrusão e sopro (IEBM). O
gargalo do artigo é moldado por injeção mediante um acumulador, em seguida, o parison é
formado pela extrusão num sentido ascendente. Enquanto o parison está sendo produzido,
ele é estirado. A taxa de estiramento e a velocidade de extrusão podem ser controladas,
independentemente, para adaptação à espessura de parede necessária em cada ponto. Após
o sopro o componente é transferido para uma estação de fresagem de topo para o corte da
base do artigo.

PEBD OU LDPE

TERMO QUÍMICO Polietileno de baixa densidade

ABREVIAÇÕES PEBD/LDPE
TERMOS ALTERNATIVOS Politeno; Polietileno de baixa densidade; Polieteno;
Poli(metileno); Polietileno de alta pressão.
ALGUNS FORNECEDORES NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
Anic Riblene
Anic Eraclene
Atochem Lacqtene
Bayer Baylon
BASF Lupolen
BP Novex LD
CdF Chimie/Orkem Lotrene
Chemie Linz Duplen PEBD
Dow Dowlex PEBD
Du Pont Alathon
DSM Stamylan LD
Eastman Chemicals Tenite polyethylene
ENI Chemicals Eraclene
Exxon Escorene
Montedison Fertene
Neste Neste LD
Politeno Politeno
Shell Carlona PE
Statoil Statoil polyethylene PEBD
USI Petrothene

PROPRIEDADES DO MATERIAL.
Quando o etileno é aquecido em altas pressões (até 3000 bar) e temperaturas de 100 a
300°C (212 até 572°F) na presença de um elemento radical, é produzido o plástico
conhecido como polietileno de baixa densidade. Este material é um termoplástico
semicristalino e como tal não é disponível como produto moldado transparente. A sua cor
natural é um branco leitoso e o material possui um toque macio, parecido com cera. Devido
à ramificação das cadeias, o grau de cristalinidade é baixo e o material possui uma
densidade relativamente baixa, por exemplo, 0,92g/cm3. Pela variação das condições de
polimerização é possível produzir materiais comerciais com densidades de 0,915 até
0,94g/cm3. São presentes tanto ramificações de cadeias longas como de cadeias curtas, e
como moléculas ramificadas de cadeia longa são compactas, o material flui relativamente
fácil. Este material é tenaz, porém tem uma resistência à ruptura moderada e é sujeito ao
rastejamento; para fins de projeto somente 5% de deformação podem ser utilizados como
limite de operação. A resistência ao impacto, resistência a produtos químicos e às
propriedades de isolamento elétrico são excelentes.
Como em todos os tipos de PE, a permeabilidade de vapor de água neste tipo de PE
também é baixa. O PE é permeável a gases e vapores (permite a passagem), porém PELBD
e PEAD são menos permeáveis a gases e vapores do que PEBD. A permeabilidade a
vapores orgânicos é menor para álcoois e aumenta na ordem indicada a seguir: de ácidos
para aldeídos e cetonas, ésteres, éteres, hidrocarbonetos e hidrocarbonetos halogenados (a
permeabilidade diminui com a densidade).
Com uma densidade de 0,910 até 0,925g/cm3, o material é conhecido às vezes como Tipo
1; na densidade de 0,926 até 0,940g/cm3, como Tipo 2; e PEAD, com uma densidade de
0,940 até 0,965g/cm3, como Tipo 3.
Pela copolimerização com olefinas do tipo alpha é possível produzir uma série de materiais
de densidade muito baixa (VPEBD), de 0,88 até 0,91g/cm3. Estes podem ser utilizados
como alternativa a elastômeros termoplásticos e para modificações de materiais, por
exemplo, para melhorar a resistência ao impacto de PP. Materiais de maior densidade
também são usados na moldagem por injeção. Pela copolimerização de etileno com monó-
xido de carbono é possível produzir um material que é biodegradável; com o aumento do
nível de monóxido de carbono a fragilidade cresce. Este material pode ser feito mais
biodegradável do que papelão.

FACILIDADE DE FLUXO. PEBD é um material que flui com facilidade. A facilidade de

fluxo é indicada pelo índice de fluxo (MFI) ou pela taxa de fluxo (MFR); como o peso
molecular é mais alto, um número menor indica uma maior rigidez do fluxo. Na
temperatura de 200°C (392°F), um plástico com um MFR de 20 teria aproximadamente o
dobro do comprimento de fluxo espiral de um plástico com um MFR de 2. Materiais com
baixo MFR possuem melhor resistência a tensões ambientais (ESCR), melhor resistência a
solventes e maior resistência ao impacto. Polímeros de densidades diferentes, porém com o
mesmo índice de fluxo, não possuem o mesmo peso molecular. PEBD é mais
pseudoplástico que PELBD; isto é, porque possui uma distribuição mais ampla do peso
molecular. Quando um PEBD de uma determinada taxa de fluxo for comparado com um
PELBD com a mesma taxa de fluxo, o resultado será um polímero linear com uma
viscosidade maior na taxa de cisalhamento de processo. Tipos de baixo MFR são utilizados
para a moldagem por sopro, por exemplo, 0,2 até 2,0 com uma densidade de 0,918 até
0,922. As taxas de expansão destes materiais estão na faixa de 35 até 65%.

RESISTÊNCIA. PEBD é resistente à maioria de solventes em temperatura ambiente, porém

hidrocarbonetos aromáticos e clorados causarão um inchamento. O material é pouco
afetado por solventes polares, como álcoois, fenóis, ésteres e cetonas, como também por
óleos vegeteis, água, álcalis, a maioria dos ácidos concentrados em temperatura ambiente e
ozônio (na ausência de raios ultravioletas). A absorção de água é muito baixa, mesmo após
tempos prolongados de imersão, por exemplo, após um ano a 20ºC (68°F) o acréscimo de
peso pode ser menor que 0,2%. A adição de negro-de-fumo para melhorar a resistência às
intempéries aumentará a absorção de água. A absorção de outros líquidos, como acetona e
benzeno será maior em PEBD do que em PEAD. A melhor resistência a produtos químicos
é encontrada no PEAD e PE reticulado.

FALTA DE RESISTÊNCIA. O material não é resistente a ácidos nítricos e ácidos

sulfúricos fumegantes, e é atacado lentamente por halogênios e agentes de cloretação, como
ácido clorosulfônico e fosgênio (flúor, um halogênio usado para reduzir a permeabilidade
de recipientes moldados por sopro). O PEBD está associado com rachaduras sob tensões
ambientais, isto ocorre quando um material é submetido a tensões ou tensões internas na
presença de líquidos polares ou a vapores destes líquidos. Estas rachaduras também
ocorrem com detergentes ou fluídos de silicone, porém muitos outros agentes deste tipo
existem, por exemplo, clorofórmio, xileno e parafina. Numa densidade determinada, um
índice de fluxo menor melhora a resistência a rachaduras sob tensões ambientais. Para obter
os melhores resultados de produção, deve ser escolhido um material plástico com melhor
resistência, compatível com a aplicação. A resistência à luz, ou a raios ultravioletas é
relativamente baixa, a maneira mais barata de melhorar isso é através da incorporação de
negro-de-fumo. PEBD possui resistência limitada a oxigênio em elevadas temperaturas;
agentes antioxidantes são usados para proteção, caso contrário as propriedades elétricas
serão diminuídas.

DETECÇÃO OU IDENTIFICAÇÃO DO MATERIAL. Com a densidade de

aproximadamente 0,92g/cm3, o material (material sólido sem carga) flutuará tanto em água
como em cloreto de magnésio saturado. Este material não é solúvel na temperatura
ambiente, porém em temperaturas mais altas (aproximadamente 55°C) é solúvel em
hidrocarbonetos e hidrocarbonetos clorados, por exemplo, xileno e tricloroetileno. Abaixo
de 60°C o PE é insolúvel em todos os solventes orgânicos, porém sofrerá um inchamento
em hidrocarbonetos alifáticos, aromáticos e clorados; uma densidade menor resulta em
maior inchamento.
A cor natural do material é branco leitoso, portanto é possível uma série de cores. Quando o
material é aquecido numa chama, ele acende com facilidade e queima com uma chama
azul, com ponta amarela, soltando pouca fumaça. Pingos acesos são formados, e quando a
chama é extinta é percebido um cheiro, como graxa de cera. As temperaturas de
plastificação para PEBD são 110-125°C (230-257°F), para PELBD são 115-128°C (239-
262°F), para PEAD são 130-135°C (266-275°F) e para PP são 165-175°C (329-347°F).
Quando aquecido na ausência de uma chama, o material amolecerá e fundirá para ceder
lugar a um líquido transparente, devido à destruição das estruturas cristalinas. O material é
estável na ausência de ar até 300°C (572°F); a decomposição resulta em hidrocarbonetos
de baixo peso molecular (PE reticulado não fundirá, mas ficará com a consistência de
borracha a 115°C). O material pode ser cortado com faca e riscado com a faca ou com as
unhas.

COLORAÇÃO. Como a cor natural deste material é próxima ao branco, é possível uma
quantidade considerável de cores, exceto cores transparentes. A matéria-prima é vendida
tanto em cores já compostas como em estado natural, para a coloração na máquina de
moldagem por técnicas como, coloração a seco, aplicação de masterbatch e coloração
líquida. A coloração na própria área é uma técnica utilizada freqüentemente. Corantes
orgânicos não devem ser utilizados na coloração de PEBD para evitar o problema de
sangria ou absorção de cores. Para a maioria dos processos de coloração é preferível o uso
de pigmentos orgânicos e inorgânicos.
Na coloração seca de PEBD são usados normalmente níveis de corantes até 1%. Agentes
umedecedores são usados em conjunto com corantes secos, mais para manter a limpeza da
área de moldagem, que para a dispersão do corante. Masterbatches do tipo universal
também são utilizados com PEBD a níveis de concentração de 1%, porém para obter uma
cor mais uniforme no produto moldado o nível pode ser aumentado para 3-5%. Quando a
uniformidade de cor é muito importante, masterbatches na base de PEBD são preferidos. Se
uma opacidade da cor é necessária, existe a tendência de se usar pigmentos inorgânicos. Na
realidade não existem limitações para o uso de corantes líquidos para PEBD. Os níveis de
adição do corante devem ser mantidos os mais baixos (máximo 3%), caso contrário pode
ocorrer um deslizamento da rosca.
A maciez e a facilidade de fluxo deste material devem ser consideradas na coloração de
PEBD. Para melhorar a dispersão dos pigmentos dentro da massa é necessário criar um
mecanismo de mistura e moagem no canhão da máquina. Para conseguir isto, muitas vezes
é necessário reduzir as temperaturas para valores mais baixos, que ainda permitem uma
produção dos componentes na qualidade desejada.

MANUSEIO DO MATERIAL. O material absorverá menos que 0,02% de água, em 24

horas, na temperatura ambiente. Isto significa que uma secagem normalmente não será
necessária. Caso necessário, efetue uma secagem num forno de ar quente, por 3 horas, a
65°C (149°F), ou num dessecador, por 1-1 1/2 horas, a 80°C (176°F).
PEBD normalmente é fornecido em grãos e esta é a forma mais fácil de alimentação para a
extrusão. Neste caso, o tipo de funil mais simples é satisfatório. Raras vezes o PEBD é
disponível em forma de pó. Em caso de alimentação de rebarbas regranuladas, em conjunto
com material virgem em concentrações bastante altas, pode ser necessário empregar uma
unidade de agitação no funil da extrusora.

MÉTODOS DE PRODUÇÃO. Este material em geral é moldado por extrusão contínua e

sopro e pela moldagem por extrusão e sopro (EBM), em produtos relativamente pequenos.

CONFIGURAÇÃO DE ROSCA E CANHÃO. PEBD é extrudado com roscas de uma

relação L/D de 20:1 ou de 24:1. A configuração típica de uma rosca de 24:1 é a seguinte:
Comprimento útil 24 D
Comprimento da zona de alimentação 6D
Comprimento da zona de compressão 10 D
Comprimento da zona de equilíbrio 8D
Profundidade do canal, zona de alimentação 0,1 - 0,15 D
Taxa de compressão 3-4
Largura dos filetes 0,1 D
Passo dos filetes 1 D (ângulo de inclinação dos filetes
17,7°)

As roscas configuradas de acordo com as especificações acima são apresentadas na tabela a

seguir, o comprimento de cada zona é indicado entre parênteses.

ZONA DIÂMETRO DA ROSCA

63,5mm (2 1/2”) 88,9mm (3 1/2”) 114,3mm (4 1/2”)

Alimentação (6D) 8,9mm (0,35”) 12,7mm (0,50”) 14,2mm (0,56”)

Compressão (10D)
Equilíbrio (8D) 2,23mm(0,09”) 3,3mm (0,13”) 3,8mm (0,15”)

É bastante comum haver, em roscas para polietileno, uma zona de mistura após a zona de
equilíbrio. Esta zona tem um comprimento de aproximadamente 2D e consiste em uma
série de pinos arranjados de forma apropriada em volta do núcleo da rosca. Na passagem da
massa pela cabeça misturadora ela é recortada e cisalhada pelo pinos em rotação. Isto
provoca a mistura, e portanto a uniformidade da massa de maneira bastante eficiente.
Observe que a potência do motor necessita de um acréscimo quando uma zona de mistura é
utilizada.
Roscas de barreira já foram utilizadas com sucesso com PEBD, porque possibilitam uma
temperatura mais equilibrada da massa. Para maiores produções, no caso de um diâmetro
de canhão determinado, os canhões podem ser fornecidos com zonas de alimentação
ranhuradas. As ranhuras correm paralelamente ao eixo longitudinal da extrusora e forçam
os grãos sólidos ao longo da rosca. A produção com a utilização de canhões ranhurados
depende da temperatura na zona ranhurada. Para melhorar a produção, esta zona é
refrigerada evitando a fundição dos grãos neste estágio. Com uma zona de alimentação
ranhurada também é necessário utilizar uma cabeça misturadora.
As extrusoras de canhão ranhurado possibilitam uma produção maior, porém os requisitos
de potência também serão maiores do que numa extrusora de configuração convencional do
mesmo tamanho. Um desgaste maior do canhão pode ser outro problema com um sistema
de ranhuras.

CONFIGURAÇÃO DO CABEÇOTE. Um defeito nos lábios do bocal do cabeçote pode

causar marcas de linhas no produto, que são especialmente visíveis em produtos de paredes
finas. Espátulas de metais macias devem ser usadas para remover qualquer bloqueio de
material dos lábios do bocal. Estas espátulas devem ser de cobre ou latão, mas não de aço.
Uma espátula de configuração especial que caiba dentro da fenda do bocal é útil para
possibilitar lábios limpos no início da operação. Em um bocal simples, isto é, sem a
possibilidade de ajuste da espessura da parede, o bocal não deve terminar abaixo da altura
da ponta do núcleo. Caso isto aconteça, a massa adere de preferência no bocal e fica
enrolada do lado externo, adquirindo a forma de rosquinha. O comprimento do trecho reto
no bocal deve estar na proporção de aproximadamente 10:1 em comparação com a largura
da fenda.
PEBD não é um material que se danifica com facilidade, caso a configuração do cabeçote e
bocal estejam corretas. E quando não existe vazamento é possível manter a produção por
várias semanas sem a necessidade de desmontagem e limpeza do equipamento. PEBD
fundido deve ser removido quando o bocal está quente.

CONSIDERAÇÕES DE PRODUÇÃO DO PARISON. A formação do parison com

PEBD é relativamente fácil, por ser este material estável em temperaturas de
processamento. Cabeçotes de alimentação lateral podem ser utilizados.

TEMPO DE PERMANÊNCIA NO CANHÃO. Como em todas as poliolefinas o tempo

de permanência deve ser mantido o mais curto possível. O problema da estabilidade em
PEBD é maior, porque não é possível utilizar grandes quantias de estabilizantes. Para evitar
a eflorescência no produto a quantia de estabilizantes deve ser mantida abaixo de 0,1%.
Longos tempos de permanência em temperaturas de processamento podem provocar
reticulação e a formação de gel.

CAPACIDADE DE PLASTIFICAÇÃO/INJEÇÃO. As capacidades típicas de produção

de uma série de extrusoras são apresentadas abaixo, para mostrar as maiores produções
possíveis de um canhão ranhurado, em comparação com um canhão liso (a rosca é equipada
com uma zona misturadora).

PRODUÇÃO (Lbs/h)
Tamanho da Extrusolra Canhão Liso Canhão Ranhurado

1 1/2 Polegadas 100 180

2 1/2 Polegadas 370 550
3 1/2 Polegadas 680 920
4 1/2 Polegadas 1140 1340

PRODUÇÃO (Kg h)
Tamanho da Extrusolra Canhão Liso Canhão Ranhurado

45 mm 70 130
60 mm 140 230
75 mm 240 330
90 mm 320 440
120 mm 450 550

CONSIDERAÇÕES SOBRE MOLDE E FECHAMENTO. O encolhimento deste

material está em torno de 0,02 a 0,05 mm/mm, ou polegada/polegada, isto é, 2 até 5%
quando a densidade é 0,910 a 0,925g/cm3. Com uma densidade do material de 0,926 a
0,940g/cm3, o encolhimento está em torno de 0,015 a 0,04 mm/mm, ou polegada/polegada,
1,5 a 4%. Devido a ampla faixa de encolhimento de PEBD é muito difícil prever o valor
necessário para se obter as dimensões desejadas de um produto particular. Por este motivo,
são particularmente valiosas as informações sobre as condições de produção em artigos
similares (por exemplo, temperaturas, espessuras, pressões e tempos de ciclo). Os valores
de encolhimento obtidos a partir desses componentes ou de amostras de cavidades podem
ser utilizados no dimensionamento da cavidade para o produto.
Na moldagem de PEBD, deve ser dada atenção especial ao projeto dos circuitos de
refrigeração dentro do molde. Para prevenir grandes variações de encolhimento e/ou
deformações de produtos com largas superfícies ou variações da espessura de parede, deve
ser verificada a necessidade de circuitos separados de refrigeração na mesma metade do
molde. Cada circuito deve possuir um controle independente, a uma temperatura específica.
Pela utilização de temperaturas diferentes na superfície do molde, a taxa de refrigeração
geral do produto pode ser mais uniforme, para dar melhor estabilidade dimensional. A
posição do canal de fluxo de água em relação à superfície da cavidade do molde é muito
importante no projeto para o processamento de PEBD. Devido às grandes quantias de calor
a serem removidas do molde, para conseguir tempos de ciclo econômicos, os diâmetros dos
canais de refrigeração para a água não devem ser menores que 8 mm, e a distância da face
interna do molde até o canto do canal de refrigeração deve ser 1,5 vezes o diâmetro do
canal.
Na área de esmagamento deve existir uma face plana de aproximadamente 0,63 mm ou
0,25”; uma inclinação entre 13 e 30° também é recomendada. As áreas de ventilação devem
ter uma profundidade inicial de 0,05 até 0,1 mm (0,002-0,004”) e uma largura até 12,5 mm
(0,5”), depois de 12,5 mm (0,05”) estas áreas rasas podem ser aumentadas para 2 mm
(0,08”).
TEMPO DE CICLO. PEBD é um material muito macio e facilmente deformável com
grande conteúdo de calor. Para obter tempos curtos de ciclo, é recomendado o uso de
fluidos de refrigeração bastante frios, porém devidos cuidados serão necessários para não
causar condensação ou instabilidade do produto. É melhor circular as quantidades corretas
de água numa velocidade apropriada. A rigidez de produtos de PEBD está relacionada à
densidade, isto é, maior rigidez é obtida com maior densidade. Utilizando-se um material
plástico de maior densidade, pode-se produzir um artigo com maior economia de peso e de
tempo do ciclo.

CONSIDERAÇÕES SOBRE TEMPERATURAS E REMOÇÃO DE CALOR. Uma

temperatura sugerida para o molde é 20°C. Na utilização de uma temperatura da massa de
150°C, a quantia máxima de calor que deve ser removida é de 413 Joules (J), para cada
grama de material injetado. Dentro da faixa de temperatura indicada, o calor específico é
aproximadamente 3180 J/kgK.
As temperaturas do canhão e do cabeçote interagem com a configuração e velocidade da
rosca e a reologia do material para determinar a temperatura da massa.
Observe que a temperatura mais importante é a temperatura da massa; as temperaturas
indicadas na Tabela 12 são apenas ajustes iniciais sugeridos. Cada zona de temperatura
poderia estar em 20°C mais alta ou mais baixa, dependendo do grade do material. Um tipo
com alta taxa de fluxo poderia ser processado em temperaturas mais baixas, e outro com
baixa taxa de fluxo poderia ser processado em temperaturas mais altas. As temperaturas do
óleo hidráulico, do bloco do funil e do material também não devem variar excessivamente.
O controle da temperatura do molde é extremamente importante, por este motivo estas
temperaturas devem ser verificadas regularmente.

INÍCIO DE OPERAÇÃO. Um período de tempo adequado deve ser dedicado ao

aquecimento da extrusora e do cabeçote, e posteriormente para a fundição do polietileno
residual nos canais de fluxo. Isso normalmente leva uma hora. Durante este tempo o bloco
do funil de alimentação deve ser refrigerado com água; é recomendado limitar o ajuste de
temperatura da zona de alimentação da extrusora, para evitar a aderência da massa na zona
de alimentação da rosca e, portanto, um bloqueio de fluxo. No início de operação pode-se
aumentar a temperatura da zona de alimentação para o valor nominal começar a extrusão
em baixa velocidade.

FIM DA OPERAÇÃO. PEBD é um material relativamente estável, por este motivo não há
necessidade de se efetuar uma purgação do equipamento. O material degrada sob a
influência do ar e este processo é acelerado em altas temperaturas. Portanto, qualquer
procedimento para terminar a operação deve ter a finalidade de eliminar o ar do material e
de reduzir o tempo de exposição do mesmo a altas temperaturas. Isto pode ser feito pela
redução da rotação da rosca para um valor muito baixo, mantendo o material em
movimento sem gastar muito, e pela redução das temperaturas da extrusora para cerca de
150°C (300°F). Continue com este procedimento por um curto período de tempo e em
seguida desligue a máquina e reduza as temperaturas o mais rápido possível. Deixe o PEBD
dentro da extrusora. As temperaturas somente não podem ser reduzidas no final de uma
operação de limpeza, porque o material deverá estar em estado fundido quando o cabeçote
estiver sendo desmontado e a rosca retirada do canhão. Neste caso todos os restos do
polímero deverão ser removidos das superfícies metálicas, antes da nova montagem do
equipamento.

REPROCESSAMENTO. Quando este material estiver sendo recuperado recomenda-se

que somente até 25% sejam misturados com o material virgem. Em certos casos até 100%
de material recuperado podem ser usados, porém depende do produto e das exigências de
uso final.
Um dos maiores problemas na utilização de material recuperado é a dificuldade em manter
uma alimentação constante de material para unidade do canhão. Polietileno regranulado é
leve e fofo por natureza, por isso tende à formação de pontes dentro do funil de
alimentação, causando problemas de fluxo. Material virgem é acrescentado ao recuperado
para adicionar peso (corpo) à mistura do material recuperado e virgem e vencer o problema
de formação de pontes. Quando material recuperado é misturado com outro virgem, é
essencial que o recuperado utilizado seja da mesma densidade e/ou taxa de fluxo do
polímero virgem; caso contrário ocorrerá uma deterioração das propriedades físicas do
material resultante.

ACABAMENTO E DECORAÇÃO. Este material não pode ser juntado com outro do
mesmo tipo pela utilização de solventes, porque não é solúvel à temperatura ambiente. Por
causa de sua superfície inerte também não pode ser colado com bons resultados pelo uso de
adesivos; o sucesso com adesivos de contato ou de fundição a quente é limitado. Quando a
superfície é polarizada, por exemplo, mediante uma chama ou descarga elétrica, este
material pode ser colado com metais pela utilização de epóxis ou adesivos nitrilo-fenólicos;
estes tratamentos também melhoram a possibilidade de impressão. O material pode ser
soldado normalmente por técnicas, como placa ou sapata quente. A usinagem deste plástico
é difícil devido a sua natureza macia e elástica. Não aplique muita pressão na usinagem,
pode ocorrer distorção. A rebarbagem é fácil devido à maciez e à flexibilidade do plástico.

OUTROS COMENTÁRIOS. PEBD pode ser reticulado por radiação de alta energia ou
pela incorporação de peróxidos. A adição de negro-de-fumo possibilita um reforço do
material, como também maior resistência à luz.

PRODUTOS TÍPICOS. A moldagem por sopro em grande escala se estabeleceu, em

primeiro lugar, pela utilização de PEBD. Os motivos eram a facilidade de moldagem, o
baixo custo e a disponibilidade deste material. Na maioria das aplicações, as propriedades
excelentes de isolamento elétrico e a resistência deste material à água não foram
aproveitadas, e somente a flexibilidade foi utilizada para produzir, por exemplo, frascos
para detergentes que poderiam ser apertados. Hoje em dia, este material não é mais
utilizado em grande escala; somente perto de 5% do material utilizado no mercado de sopro
é PEBD ou PELBD. Ambos são utilizados na maioria dos casos em filmes. O PEAD
substituiu o PEBD em muitas das aplicações de moldagem por sopro, uma vez que este
material pode ser produzido em seções mais finas e mais rápido, pela maior rigidez do
PEAD. As aplicações de PEBD são aquelas que ainda tiram vantagem de sua maciez e
flexibilidade, por exemplo, em embalagens flexíveis para medicamentos de animais.
Alguns dos tipos mais flexíveis são copolímeros de etileno com pequenas proporções
(<5%) de EVA; estes materiais são flexíveis em temperaturas muito baixas, e são usados
para a fabricação de dutos em carros, cones de trânsito e recipientes para cubos de gelo.
PEBD, em certos casos, é utilizado em conjunto com PEAD para obter a rigidez ou
flexibilidade desejada. Para minimizar o acúmulo de poeira, causado por estática, utilize
aditivos antiestáticos e mantenha o material e os artigos sempre cobertos.
PEBD é mais permeável a gases e vapores do que PELBD ou PEAD. Esta propriedade foi
aproveitada na embalagem de adesivos que não podem endurecer dentro do recipiente pela
influência de oxigênio no ar; este difundiu e evitou um endurecimento prematuro.
O PEBD pode ser utilizado para fabricar tampas ou selos para outros recipientes moldados
por sopro; também para fechos de frascos e fechos para rasgar. Estes itens são feitos pela
moldagem por injeção. Em geral tolerâncias estreitas são difíceis na moldagem deste
material, e difíceis de manter em serviço devido ao alto coeficiente de expansão térmica e à
tendência de rastejamento. Porém a maciez do material facilita o uso em alguns aplicações;
esta maciez também pode permitir o ataque por insetos ou animais. Já são disponíveis
aditivos para tornar este material biodegradável por fotodesintegração, por exemplo,
Ecolyte, que não contém metais pesados ou aditivos de goma. Uma adição de 5% desta
substância pode provocar um período de deterioração de 9 semanas.

PELBD OU LLDPE

TERMO QUÍMICO Polietileno linear de baixa densidade

ABREVIAÇÕES PELBD; LLDPE; PEBDL
TERMOS ALTERNATIVOS Linear baixo; Polietileno linear de baixa densidade
ALGUNS FORNECEDORES NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
Atochem Lacqtene HX
BP Innovex
Dow Chemicals Dowlex
DSM Stamylex
Exxon Escorene
Neste Neste LPLD
Politeno Politeno; Lintech
Orkem Lotrex
USI Petrothene

PROPRIEDADES DO MATERIAL. Este material foi desenvolvido por volta de 1950,

porém somente nos últimos anos adquiriu relevância. Este plástico, na realidade, é um
copolímero feito pela polimerização de etileno com uma pequena porcentagem de uma
olefina mais alta, por exemplo, octeno ou buteno. Materiais do tipo buteno podem ser
fabricados por qualquer dos processos atualmente disponíveis e são mais baratos, enquanto
os materiais do tipo octeno possuem propriedades mecânicas levemente melhores. Quando
estes materiais foram introduzidos, o preço mais favorável forçou a sua utilização; o
produto normal baseado em buteno na realidade foi usado como carga para PEBD.
Com catalisadores apropriados (complexos metálicos isentos de halogênio), apenas baixas
pressões e temperaturas são necessárias para a fabricação, e a eficiência de polimerização é
alta. É possível produzir PE dentro de uma série de densidade de 0,89 até 0,955g/cm3.
Também é possível produzir materiais que possuem um peso molecular particular; estes
materiais têm uma distribuição estreita do peso molecular (uma desvantagem do ponto de
vista da moldagem por sopro).
O comonômero introduz ramificações de cadeias curtas na estrutura molecular (mais que
PEAD), deste modo é possível produzir um material que é similar, em alguns aspectos, ao
PEBD, porém sem a necessidade de altas pressões de polimerização. Estas ramificações de
cadeias curtas interferem na concentração das cadeias, e por este motivo a cristalização não
é tão evidenciada como no PEAD, e os materiais possuem menor densidade do que o
PEAD (o termo “linear” significa que existe uma ausência de ramificações longas).
Materiais comerciais possuem uma densidade na faixa de 0,89 a 0,955g/cm3, e possuem
uma distribuição do peso molecular mais estreita do que PEBD. Contém uma quantia
menor de material de baixo peso molecular e mais moléculas de peso molecular médio; o
comprimento médio da cadeia molecular é maior. Para um determinado peso molecular, o
PELBD terá melhores propriedades mecânicas em temperaturas baixas, como 40°C
negativos, e em temperaturas altas, melhor resistência sob tensões ambientais e maior
viscosidade da massa do que PEBD. O material pode ser mais forte e mais tenaz que
PEBD. A distribuição estreita do peso molecular possibilita a produção de artigos isentos
de distorção.
Um aumento do conteúdo do comonômero também aumentará a flexibilidade, a resistência
ao impacto e à ruptura, a resistência a tensões ambientais e a facilidade de selagem e
impressão. Porém, a rigidez, a resistência ao escoamento, a dureza, o ponto de amole-
cimento Vicat e o ponto de fundição diminuem proporcionalmente. Menor densidade ou
cristalinidade também aumentarão a flexibilidade, a resistência ao impacto e à ruptura, a
resistência a tensões ambientais e a facilidade de selagem e impressão, enquanto a rigidez,
a resistência ao escoamento, a dureza, ponto de amolecimento Vicat e ponto de fundição
sofrerão uma diminuição proporcional.
Espécies maiores de olefinas do tipo alpha (HAO) do PE são copolímeros ou terpolímeros,
que contém até 10% de octeno, 4-tetrametilpenteno-1, ou propileno. O termo VPEBD,
também conhecido como UPEBD, significa densidade muito baixa, ou ultra baixa, estes
materiais podem ter densidades de 0,88 até 0,91g/cm3. São levíssimos, quase não
apresentam cristalinidade e são materiais do tipo borracha. Eles podem receber altas cargas
e ser usados como outros materiais termoplásticos, ou podem ser utilizados para destacar
certas propriedades em outras poliolefinas (por exemplo, resistência a rachaduras).

FACILIDADE DE FLUXO. Este material é menos pseudoplástico do que PEBD; quando

um PEBD de uma determinada taxa de fluxo é comparado com um PELBD de mesma taxa,
fica evidente que o polímero linear tem maior viscosidade na taxa de cisalhamento de
processo.
Substitua um tipo de PEBD, com um MFR (taxa de fluxo) de 7 a 10, por um tipo de
PELBD, com um MFR de 20 a 50 (polímeros de densidades diferentes, porém com a
mesma taxa de fluxo não têm o mesmo peso molecular). As taxas de MFR podem chegar
até 100. Em PEBD podem chegar até 250. Estes materiais com tanta facilidade de fluxo não
são usados para a moldagem por sopro, a qual exige um material plástico de alto peso
molecular (baixo MFR) e uma larga distribuição do mesmo. Materiais de alguns fabricantes
são mais apropriados neste aspecto que os de outros.
RESISTÊNCIA. PE está associado a fraturamento sob tensões ambientais, que ocorre
quando um material é submetido a tensões, ou tensões internas, na presença de líquidos
polares ou dos vapores destes líquidos. O fraturamento sob tensões ambientais também está
associado a detergentes ou fluidos de silicone, apesar de existirem muitos outros agentes
deste tipo, como clorofórmio, xileno e parafina. O material possui uma resistência melhor
ao fraturamento que PEBD. Os tipos de alto peso molecular são mais resistentes ao
fraturamento.
Todos os tipos de PE apresentam uma baixa permeabilidade a vapor de água. Em geral é
permeável a gases e vapores, porém o PELBD e o PEAD são menos permeáveis a gases e
vapores que o PEBD. A permeabilidade a vapores orgânicos é menor para álcoois e
aumenta na seqüência indicada a seguir: de ácidos para aldeídos e cetonas, ésteres, éteres,
hidrocarbonetos e hidrocarbonetos halogenados (a permeabilidade diminui com a
densidade). Alguns tipo de PELBD são aceitos como materiais para recipientes de óleo e
gasolina e já foram usados para tanques de combustível. Em alguns casos os recipientes
moldados não necessitam de alterações químicas para alcançar uma alta permeabilidade do
material aos combustíveis.

FALTA DE RESISTÊNCIA. A resistência à luz e a raios ultravioletas é baixa e similar

àquela do PEBD. A maneira mais barata para melhorar este aspecto é pela incorporação de
negro-de-fumo. Por exemplo, 2% dessa substância pode melhorar a resistência a
intempéries em doze vezes. O material possui resistência limitada a oxigênio em
temperaturas elevadas; antioxidantes são usados para proteção, evitando que as
propriedades elétricas também sofram.

DETECÇÃO OU IDENTIFICAÇÃO DO MATERIAL. Com uma densidade na faixa de

0,90 a 0,94g/cm3, o material (sólido sem carga) flutuará tanto em água, quanto em cloreto
de magnésio saturado.
Não é solúvel na temperatura ambiente. Em temperaturas mais altas, por exemplo, 55°C
(131°F), pode ser dissolvido em hidrocarbonetos e hidrocarbonetos clorados, como xileno e
tricloroetileno. Abaixo de 60°C (140°F), este PE não é solúvel em solventes orgânicos,
porém sofre um inchamento em hidrocarbonetos alifáticos, aromáticos e clorados. O
inchamento fica maior com menor densidade do material.
A cor natural deste material é um branco translúcido. Quando aquecido numa chama, o
material acende facilmente e queima com uma chama azul de cantos amarelos, soltando
pouca fumaça. Pingos acesos são formados e quando a chama é apagada pode ser percebido
um odor, como graxa de cera. Este material pode ser distinguido de outras poliolefinas pela
densidade e ponto de fundição. PEBD possui um ponto de fundição de 110-125°C (230-
257°); PELBD um ponto de 115-128°C (239-262°F); PEAD um ponto de 130-135°C (266-
275°F) e PP um ponto de fundição de 165-175°C (329-347°F).
Quando aquecido na ausência de uma chama, o material amolecerá e fundirá para formar
um líquido transparente, devido à destruição das estruturas cristalinas. O plástico é estável
até uma temperatura de 300°C (572°F) na ausência de ar, e na decomposição é
transformado em hidrocarbonetos de baixo peso molecular (PE reticulado não fundirá, mas
se transformará numa substância parecida com borracha a aproximadamente 115°C). O
material pode ser cortado facilmente com uma faca e também riscado com a faca e as
unhas.
COLORAÇÃO. Como a cor natural deste material é um tipo de branco, uma série de cores
pode ser incorporada, exceto cores transparentes. Este material é comercializado tanto em
cores já compostas, como na cor natural, para a coloração na máquina de moldagem, por
técnicas como a coloração a seco, incorporação de masterbatch e coloração líquida. A
maioria dos plásticos é colorida na própria área de trabalho.
Na coloração a seco será necessário controlar precisamente os tempos de mistura. Um
tempo muito curto resultará numa dispersão e adesão inadequada, enquanto um período
muito longo de mistura pode causar a compactação dos pigmentos. A escolha do pigmento
apropriado é importante; alguns tipos de pigmentos aumentam a sensibilidade à fratura sob
tensão e/ou deformação. Na coloração de PELBD, o uso de corantes orgânicos em geral
não é aconselhável, devido ao problema de absorção ou sangria de cores. Na maioria dos
processos de coloração é preferida a utilização de pigmentos orgânicos e inorgânicos.
Geralmente são utilizados níveis de corantes até 1%. Em conjunto com corantes secos,
agentes de adesão (umedecedores) estão sendo usados, principalmente, para manter a
limpeza na área, e menos para auxiliar na dispersão do corante.
Muitas vezes masterbatches do tipo universal, ou baseados em PEBD, são usados na
coloração de PELBD, em níveis de concentração de 1%, porém para obter melhor
uniformidade no produto moldado, o nível terá que ser, às vezes, aumentado para 3-5%.
Masterbatches baseados em PELBD são escolhidos, em muitos casos, quando a
necessidade de cor e o desempenho de uso final são particularmente importantes. Para se
obter uma cor opaca, a tendência é a utilização de pigmentos inorgânicos.
Na realidade, não existem limitações para o uso de corantes líquidos em PELBD, porém os
níveis de adição devem ser mínimos (isto é , no máximo 3%), caso contrário pode ocorrer
um deslizamento da rosca. A maior viscosidade da massa do PELBD, em comparação com
PEBD, possibilita uma melhor dispersão do corante, mesmo em tipos mais antigos de
máquinas de moldagem. Para aumentar a eficiência de dispersão, porém, será necessário
criar um mecanismo de mistura e moagem dentro do canhão da máquina. Isto pode ser
alcançado pela redução das temperaturas da máquina para o valor mais baixo possível, que
ainda permita uma produção dos artigos na qualidade requerida.
Na utilização de negro-de-fumo como corante seco deve ser evitada a absorção de umidade
durante o armazenamento; caso contrário o polímero colorido terá que ser secado antes do
uso.

MANUSEIO DE MATERIAIS E COMPONENTES. PELBD absorverá menos que

0,02% de água, em 24 horas, na temperatura ambiente. Isto significa que uma secagem
normalmente não será necessária. Caso contrário, efetue a secagem num forno de ar quente
por 3 horas, a 65°C (149°F), ou num dessecador por 1-1 1/2 horas a 85°C (185°F).
Quando a alimentação é efetuada em forma de grãos não existirá problema, porém a
alimentação de PELBD em forma de pó poderá acarretar dificuldades. Neste caso pode ser
necessário usar um funil vibratório, ou uma segunda rosca de alimentação no funil.

MÉTODOS DE PRODUÇÃO. Em termos de moldagem por sopro, este material pode ser
moldado pelo processo de extrusão e sopro (EBM) e por moldagem por extrusão e sopro
com acumulação (AEBM).
CONFIGURAÇÃO DE ROSCA E CANHÃO. Quando PELBD for processado num
equipamento destinado ao processamento de PEBD, a potência necessária para PELBD
com a mesma rotação da rosca seria consideravelmente maior. Os motivos são a maior
viscosidade do PELBD e as maiores taxas de cisalhamento na extrusora. Em conseqüência,
será necessária uma potência maior do motor. A aplicação de mais energia terá como
resultado temperaturas mais altas da massa e uma maior dependência da temperatura da
massa em relação à velocidade da rosca. Para providenciar um melhor controle de
temperatura, uma série de configurações de roscas, diferentes das roscas para PEBD, foram
testadas e comprovadas com sucesso.
A configuração básica da rosca de uso geral (descrita no capítulo sobre PEBD) é alterada,
com profundidade maior nas zonas de alimentação e equilíbrio. Os aumentos de potência e
temperatura da massa exigidos podem ser reduzidos pelo aumento da fenda entre o topo
dos filetes da rosca e o canhão na zona de equilíbrio.
As configurações melhoradas incluem uma ponta de cisalhamento tipo Maddock na zona
de equilíbrio e o aumento da profundidade na zona de equilíbrio, em direção ao final da
rosca. Uma rosca com um diâmetro de 63,5 mm (2 1/2”) baseada nesta configuração teria
as seguintes características:

Profundidade Comprimento

Zona de alimentação 8,9mm (0.35”) 7 D

Zona de compressão variável 6D
1ª zona de equilíbrio 5,8mm (0,23”) 6 D
Zona de cisalhamento 2D
2ª zona de equilíbrio 8,9mm (0,35”) 8 D

Uma rosca deste tipo, na rotação de 150 rpm, possibilitaria uma produção de
aproximadamente 99 kg/h, ou 220 lbs./h.
A Union Carbide (Estados Unidos) desenvolveu roscas de “passo decrescente” para a
utilização com PELBD, nos diâmetros de 1/4” (19 mm) até 8” (203 mm). A compressão é
alcançada pela redução do passo da rosca ao invés da alteração da profundidade do canal.
Esta configuração está possibilitando uma alta produção em baixo torque e menor desgaste
que o normal. Uma rosca deste tipo com um diâmetro de 63,5 mm (2 1/2”), e uma relação
L/D de 18:1 possibilita uma produção de 179 kg/h (395 lbs./h) na rotação de 100 rpm.
Por outro lado, roscas com passo crescente também já foram usadas com sucesso. Estas
configurações também aumentam a fenda entre o topo dos filetes da rosca e a parede do
canhão e reduzem a largura dos filetes, abaixo da largura normal de 0,1D.
Canhões com zonas de alimentação ranhuradas podem ser utilizados com PELBD. Estes
oferecem maior produção sem acréscimo na temperatura da massa, porém necessitam mais
potência do motor e estão submetidos a um desgaste maior. A eficiência pode ser
melhorada pela intensa refrigeração da zona de alimentação com água.

CONFIGURAÇÃO DO CABEÇOTE. Experiências recentes na produção de filmes

indicam que o ferramental deve ser projetado para permitir a geração de uma contrapressão
relativamente baixa (menos que 210 bar, ou 3000 psi). A reologia da massa de PELBD
permite uma boa distribuição de espessura de parede, mesmo em baixas pressões, e a
utilização destas pressões causará menos problemas na extrusora. Para reduzir a fratura da
massa, é utilizada uma fenda maior do bocal, que a fenda usada com PEBD.

CONSIDERAÇÕES DE PRODUÇÃO DO PARISON. O PELBD é mais pseudoplástico

do que o PEBD. Outro aspecto de fluxo do PELBD, que é diferente do fluxo de PEBD, é a
extensão do fluxo da massa. Este fluxo ocorre quando uma amostra fundida é estirada sob
tensão e fica mais fina durante o estiramento (este tipo de fluxo acontece depois da saída da
massa do ferramental, quando adquire a forma). Quando isto acontece fica evidente que é
mais fácil estirar o PELBD, do que o PEBD (o primeiro é mais macio). O PELBD também
pode ser estirado bem mais do que o PEBD, antes de quebrar. A diferença de extensão do
fluxo da massa significa que um parison de PELBD tem a tendência de ser mais instável,
do que um parison de PEBD, porém é possível obter seções mais finas com PELBD, do que
com PEBD.
A ocorrência de fratura da massa em altas taxas de produção é normal em massas plásticas.
O efeito será uma superfície áspera do extrudado. Isto acontece quando a tensão de
cisalhamento no polímero fundido excede um valor crítico (observe que a tensão de
cisalhamento é relacionada com o gradiente de pressão na saída do bocal). No caso de
PELBD, a tensão crítica de cisalhamento está em torno de 1,4 bar (20 psi), e, devido a sua
alta viscosidade nas condições de processamento, a fratura da massa na extrusão de PELBD
pode ocorrer facilmente. Isto pode ser reduzido pela modificação das dimensões do bocal
ou pela modificação da sua superfície. Na extrusão de filmes, por exemplo, foi utilizado
um metal diferente para a face do bocal (latão do tipo alpha aplicado com sucesso). As
faces de bocais de aço também já foram modificadas mediante a aplicação de um material
de fluorcarbono. Estes materiais podem ser depositados nas faces metálicas do bocal pela
incorporação dos mesmos no PELBD como aditivo. Eles são conhecidos como materiais
auxiliares para o processamento de polímeros (PPA), e a sua utilização melhorou a
produção em aproximadamente 15%. O material auxiliar deve ser misturado com PELBD,
numa proporção que mantenha a camada correta da superfície do bocal, para eliminar a
fratura da massa. Alternativamente, este material poderia ser usado de vez em quando em
concentrações mais altas para produzir um revestimento que, gradualmente, terá um
desgaste na superfície metálica. Quando isso acontece, um novo lote de aditivo concentrado
terá que ser utilizado para revestir as superfícies novamente.

TEMPO DE PERMANÊNCIA NO CANHÃO. Como em qualquer outra poliolefina o

tempo de permanência deve ser mantido o mais curto possível. No uso de PELBD o
problema é mais grave, porque não é possível usar grandes quantias de estabilizantes. Para
evitar a eflorescência no produto, essa quantia deve ser mantida abaixo de 0,1%. Os
estabilizantes utilizados são similares àqueles usados para PP e PEBD, isto é, combinações
de um fosfito com um estabilizante térmico de longo prazo.

CAPACIDADE DE PLASTIFICAÇÃO/INJEÇÃO. A capacidade de plastificação será

levemente menor do que com PEBD.

CONSIDERAÇÕES SOBRE MOLDE E FECHAMENTO. O encolhimento deste

material está em torno de 0,015 a 0,030 mm/mm, ou polegada/polegada, isto seria, 1,5 até
3%. Mediante a melhoria das condições de moldagem para PELBD é possível obter
menores taxas de encolhimento do que com PEBD e PEAD. Com isso, o problema de
distorção dos componentes pode ser reduzido consideravelmente em comparação com
PEAD e PEBD. Como conseqüência, a configuração do circuito de refrigeração do molde
para PELBD não é tão crítica como com PEBD e PEAD. A maior rigidez de PELBD
também permite a ejeção do produto do molde em temperaturas mais elevadas, sem o risco
de distorção.
Na produção de artigos com grandes áreas de superfície, ou espessuras grossas de parede,
pode ser necessário o emprego de circuitos de refrigeração separados para cada metade do
molde. Cada circuito deve ser controlado, separadamente, numa temperatura específica.
O emprego de temperaturas diferentes na superfície do molde possibilita um efeito geral
mais uniforme de refrigeração do artigo, reduzindo deste modo a distorção e melhorando a
estabilidade dimensional.
O diâmetro dos canais de refrigeração por água não deve ser menor do que 8 mm, e a
distância da face interna do molde até o canto do canal de refrigeração não deve ser maior
do que 1,5 vezes o diâmetro do canal de refrigeração (1,5 D).
Em artigos que possuem tanto seções finas, como mais grossas, a distância do canal de
refrigeração para as seções mais grossas deve ser menor (por exemplo, 1,0-1,1D), do que
para as mais finas. Para obter um melhor efeito de refrigeração, particularmente em artigos
de parede grossa, certas áreas do molde devem ser feitas do cobre-berílio, possibilitando
uma dissipação mais rápida de calor.

TEMPO DE CICLO. Devido à rigidez deste material em comparação com PEBD, os

artigos podem ser feitos com menor espessura de parede; a temperatura mais alta de
cristalização possibilita uma aquisição mais rápida da forma. Ambas as considerações
resultam em tempos de ciclo significativamente mais rápidos.

CONSIDERAÇÕES SOBRE TEMPERATURAS E REMOÇÃO DE CALOR. Uma

temperatura sugerida para o molde é 20°C (86°F). Se a temperatura da massa for 170°C
(338°F), a quantia máxima de calor que deverá ser removida será 481 Joules (J) para cada
grama de material injetado. Na faixa de temperatura indicada, o calor específico será
aproximadamente 3206 J/kgK.
As temperaturas indicadas na Tabela 12 são apenas ajustes iniciais sugeridos. A
temperatura do óleo hidráulico, do bloco do funil e do material também não deve variar
excessivamente. O controle da temperatura do molde é extremamente importante, portanto,
deve ser verificado regularmente. De acordo com o grau do material, as temperaturas
utilizadas podem variar de um tipo para outro.
INÍCIO DE OPERAÇÃO. O início de operação não deve ser problemático. Caso PEBD
seja utilizado para purgar a extrusora, as temperaturas no início de operação devem ser
ajustadas para 120°C (250°F), enquanto a extrusora estiver aquecendo. Em seguida, pode-
se começar a purgar com PELBD em baixa velocidade da rosca, aumentando as
temperaturas até as temperaturas de operação simultaneamente. Ao alcançar as condições
de operação será possível aumentar lentamente a rotação da rosca até o valor desejado.

FIM DA OPERAÇÃO. Existe evidência de que este material possui maior tendência à
degradação por oxidação do que PEBD. No fim da operação o PELBD deve ser purgado
com PEBD, e em seguida as temperaturas da extrusora e do cabeçote devem ser abaixadas,
enquanto a extrusora está operando em velocidade baixa. Quando as temperaturas
atingirem abaixo de 130°C (265°F), o motor da extrusora deve ser desligado e a energia das
resistências interrompida.

REPROCESSAMENTO. Quando este material é recuperado, sugere-se que até 25% dele
sejam misturados com material virgem. Em alguns casos até 100% de material recuperado
podem ser utilizados, porém isto depende exclusivamente do produto e dos requisitos de
uso final. Um dos problemas principais na utilização de material recuperado é a dificuldade
em manter uma alimentação constante de material para o conjunto do canhão. Polietileno
regranulado é leve e fofo por natureza, e devido a esta característica tem a tendência de
formar pontes no funil, criando problemas de alimentação. Em muitos casos material
virgem é acrescentado ao recuperado para providenciar peso (corpo) para a mistura de
recuperado/virgem e vencer os problemas de formação de pontes. Quando o material
recuperado é acrescentado ao material virgem, não é tão crítico que o recuperado seja da
mesma densidade, ou do mesmo índice de fluxo como o material virgem, como no caso de
PEBD.

ACABAMENTO E DECORAÇÃO. A superfície deste material pode ser preparada para

receber tintas ou adesivos através de um pré tratamento, utilizando um tratamento corona
ou descarga de ozônio. A rebarba deste material é retirada relativamente fácil devido a sua
natureza flexível. Uma solda é feita normalmente por técnicas como placa ou sapata
quente; neste caso é comum revestir as placas ou sapatas com PTFE para evitar a adesão do
material fundido às faces metálicas quentes. A usinagem deste plástico pode ser realizada
por métodos convencionais, porém altas velocidades de corte e baixos avanços devem ser
usados para se obter faces usinadas exatas. Utilize bastante fluido de corte para refrigerar as
faces usinadas e evitar a acumulação de calor. Uma retífica da superfície de PELBD é
extremamente difícil e somente pode ser realizada por processos especialmente
desenvolvidos.

OUTROS COMENTÁRIOS. Uma reticulagem do material é possível por radiação de alta

energia ou por incorporação de peróxidos; o uso de negro-de-fumo possibilita um reforço
do material e também melhora a resistência à luz.

PRODUTOS TÍPICOS. A fabricação de filmes é o principal mercado para este material.

Dada a sua rigidez e maior elongação à quebra, como também resistência à perfuração em
comparação com PEBD, os filmes extrudados podem ser feitos com menor espessura, isto
é, podem ser produzidos em bitolas mais finas. Considerações similares podem ser
aplicadas à moldagem por sopro. As temperaturas mais altas de cristalização significam
tempos mais curtos de formação e ciclos mais rápidos.
Alguns tipos de PELBD são apropriados para recipientes de óleo e gasolina. Eles já foram
usados, por exemplo, para tanques de combustível. Em alguns casos, os recipientes
produzidos não necessitam de modificações químicas; isto é feito para tornar o material
quase impermeável a combustíveis. O material também pode ser moldado por sopro para
artigos como flutuadores para a pescaria.
Produtos de moldagem por injeção possuem alto brilho, boa resistência ao impacto e
fraturamento sob tensões ambientais. Por essas qualidades, além da estabilidade
dimensional e a capacidade de retenção de torque, tampas com rosca e selos são fabricados
de PELBD, particularmente na indústria farmacêutica.
Misturas de PELBD com outros polietilenos são utilizadas muitas vezes em outros ramos
da indústria plástica, por exemplo, em produtos para filmes. Misturas de PEAD e PELBD
estão sendo consideradas como recipientes para tintas industriais. A adição de PELBD ao
APM-PEMD (polietileno de alto peso molecular e média densidade), melhora a resistência
a fraturamento sob tensão, devido a uma leve interrupção da estrutura cristalina deste
material termoplástico semicristalino. Numa determinada taxa de fluxo e densidade, o
PELBD possui um ponto de amolecimento Vicat mais alto (10-15°C, ou 50-59°F) e
menores tensões internas do que o PEBD. Isto significa que pode ser utilizado para
componentes submetidos a temperaturas elevadas. Como o material também possui boas
propriedades em baixas temperaturas, ele pode ser usado para recipientes de
armazenamento a frio e brinquedos. A adição de PE de baixíssima densidade (VPEBD)
dará maior elasticidade, melhorando também a resistência ao impacto em baixas
temperaturas. O material está sendo usado de maneira crescente na fabricação de tampas
para caixas redondas ou retangulares, devido à planicidade necessária (para a decoração da
tampa) e devido ao baixo custo do produto, sendo possível a formação de seções mais
delgadas.

PEAD OU HDPE

TERMO QUÍMICO Polietileno de alta densidade

ABREVIAÇÕES PEAD; HDPE
TERMOS ALTERNATIVOS Polietileno de alta densidade; poli(metileno) de alta
densidade; polietileno de baixa pressão; polietileno linear de alta densidade.
ALGUNS FORNECEDORES NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
Allied Paxon
Amoco Amoco High Density Polyethylene
Atochem Lacqtene HD
BASF Lupolen HD
BP Rigidex PEAD
Dow Dow PEAD
DSM Stamylan HD
Hoechst Hostalen
Huls Vestolen A
Montedison Moplen RO
Neste Neste
Politeno Politeno
Phillips Marlex
Statoil Statoil PEAD
Union Carbide PEAD
USI (Quantum) Petrothene
PROPRIEDADES DO MATERIAL. Sob condições de temperaturas e pressões
relativamente baixas, o etileno pode ser polimerizado para produzir um material (PEAD),
que é substancialmente isento de ramificações. Isto pode ser realizado pela utilização de
catalisadores estereoespecíficos, por exemplo, do tipo Ziegler-Natta, que direcionam o
monômero em formação e possibilitam um crescimento da cadeia do polímero, de maneira
ordenada. Devido a esta regularidade e à ausência de ramificações este material possui um
maior nível de cristalinidade do que o PEBD. Esta característica resulta em tipos que
possuem maior densidade, rigidez, resistência à tração, dureza, temperatura de distorção ao
calor, resistência química, viscosidade e impermeabilidade, porém a resistência ao impacto
é mais baixa. Este material tem boa resistência à fadiga dinâmica, porém não chega no
nível de PP. Como em todas as poliolefinas a resistência a intempéries é satisfatória, mas
pode ser melhorada, por exemplo, com a adição de negro-de-fumo. Em comparação ao
homopolímero de PP, o PEAD possui melhor resistência ao impacto em baixas tempera-
turas e à oxidação. PP possui um ponto maior de amolecimento Vicat, melhor resistência a
flexões, maior dureza e resistência à tração e maior elongação; o brilho em produtos
moldados pode ser bem melhor com alguns tipos de PP. A permeabilidade a vapor de água
deste tipo de PE é baixa, como em todos os tipos de PE.
O PE é permeável a gases e vapores (permite a passagem), porém o PELBD e o PEAD são
menos permeáveis a gases e vapores do que o PEBD. A permeabilidade a vapores
orgânicos é menor para álcoois e aumenta na seqüência a seguir: de ácidos para aldeídos e
cetonas, ésteres, éteres, hidrocarbonetos e hidrocarbonetos halogenados (a permeabilidade
diminui com a densidade). Alguns tipos de PEAD, aqueles com alto peso molecular
(APM), são aceitos como sendo apropriados para recipientes de óleo e gasolina; eles já
foram usados para tanques de combustível. Em alguns casos, os recipientes foram alte-
rados quimicamente por fluoração ou sulfonação, para torná-los quase impermeáveis a
combustíveis. PEAD resiste à deformação por água fervendo. As propriedades de PEAD
são controladas significativamente por seu peso molecular, densidade e taxas de
distribuição do peso molecular. Tipos de PEAD para moldagem por injeção são fabricados
com distribuição estreita do peso molecular em comparação com os tipos utilizados na
moldagem por sopro.
Quando a densidade está em torno de 0,910-0,925g/cm3, um material do tipo PE é
conhecido às vezes como sendo do Tipo 1; na densidade de 0,926-0,940g/cm3 é referido
como sendo do Tipo 2, e o PEAD com uma densidade de 0,940-0.965g/cm3 é conhecido
como Tipo 3. Tipos que possuem uma densidade abaixo de 0,96g/cm3 são produzidos,
utilizando-se um segundo monômero em baixas proporções (<0,1%). No sentido exato,
estes na realidade são copolímeros de PE com outra poliolefina do tipo alpha, por exemplo,
buteno-1 ou hexeno-1. A utilização de um segundo monômero reduz a densidade, pela
introdução de uma ramificação lateral curta. Estes materiais são conhecidos como PEMD
(polietileno de média densidade). A utilização de PEAD/PEMD representa
aproximadamente 55% de todo o plástico utilizado na moldagem por sopro.

FACILIDADE DE FLUXO. Devido ao fato de que a resistência ao impacto do PEAD

pode ser baixa na utilização de grades de baixo peso molecular, a maioria dos grades
normalmente usada possui peso molecular alto, isto é, baixo valor de índice de fluxo (o
peso molecular de um grade de APM para a moldagem por sopro, medido pela viscosidade
de solução pode ser 150.000 e aquele para um grade para moldagem por injeção, ou para
produtos pequenos de moldagem por sopro pode ser 75.000). Na medição da taxa de fluxo
pelo método de peso de 2,16kg a 190°C, grades de PEAD para a moldagem por sopro de
alto peso molecular (APM) possuem valores baixos, por exemplo, abaixo de 0,3 (os de
médio peso molecular muitas vezes ficam abaixo de 0.6). Para facilitar a distinção entre
eles, o teste da taxa de fluxo em APM é realizado com um peso maior, por exemplo,
21,6kg. Um grade para a moldagem por sopro pode apresentar um valor de 2 até 10 nesta
escala. No caso a mesma temperatura de 190°C (374°F) é usada, isto é, a taxa de fluxo
(MFR 190°C/21,6kg) pode estar na faixa de 2 até 10.
A resistência ao impacto decresce com o aumento da taxa de fluxo (o fluxo se torna mais
fácil), e o plástico fica mais sensível a entalhes. Tipos ou grades de APM em forma de
grãos ou pó são usados para recipientes soprados grandes (>20l), e os de médio peso
molecular em forma de grãos são usados para recipientes menores.

RESISTÊNCIA. PEAD não é solúvel em solventes conhecidos na temperatura ambiente,

somente em hidrocarbonetos e hidrocarbonetos aromáticos, em temperaturas acima de
60°C. Estes materiais também podem sofrer um inchamento na temperatura ambiente, já
que o plástico é permeável a estas substâncias. O PEAD também fica inchado com álcool
branco e tetracloreto de carbono, neste aspecto o PEAD é melhor do que o PP. Este tipo de
inchamento pode causar uma alteração das dimensões e uma possí-vel deformação das
paredes de um recipiente, diminuindo também a resistência ao rastejamento. O efeito
depende do tempo e da temperatura de exposição. Teoricamente este material é menos
resistente à oxidação do que PEBD, porém na prática eles se comportam de maneira
similar, provavelmente pela existência de resíduos do catalisador.

FALTA DE RESISTÊNCIA. PE está associado com fraturamento sob tensões ao

ambiente, isto ocorre quando um material é submetido a tensões ou a uma tensão interna na
presença de líquidos polares ou a vapores destes líquidos. Este fraturamento sob tensões ao
ambiente também está associado com detergentes, ou fluidos de silicone, apesar de
existirem muitos outros agentes deste tipo, por exemplo, clorofórmio, xileno e parafina. O
efeito deste fraturamento pode minimizado pela redução das tensões residuais no produto,
pela configuração cuidadosa do componente e pela utilização do índice de fluxo mais baixo
possível num nível particular de densidade.
A resistência à luz ou a raios ultravioletas pode ser satisfatória, a maneira mais econômica
de melhorá-la é através da incorporação de negro-de-fumo. Compostos de PEAD com
carga de negro-de-fumo estão sendo utilizados para aplicações onde é necessária a
resistência a intempéries a longo prazo. O material possui pouca resistência ao oxigênio em
temperaturas elevadas; agentes antioxidantes estão sendo aplicados para proteção. Se este
não for o caso, as propriedades elétricas também sofrerão. A resistência a hidrocarbonetos
aromáticos e clorados é maior do que em PEBD.

DETECÇÃO OU IDENTIFICAÇÃO DO MATERIAL. Com a densidade de 0,94 a

0,965g/cm3, o mate-rial (sólido sem carga) flutuará tanto em água como em cloreto de
magnésio saturado. Não é solúvel na temperatura ambiente, mas sim em temperaturas mais
altas (aproximadamente 55°C) em hidrocarbonetos e hidrocarbonetos clorados, como
xileno e tricloroetileno. Abaixo de 60°C (140°F), o PE não é solúvel em solventes
orgânicos, mas fica inchado em hidrocarbonetos alifáticos, aromáticos e clorados; quanto
menor a densidade, maior o inchamento.
A cor natural deste material é um branco leitoso, portanto é possível uma série de cores.
Produtos transparentes não podem ser fabricados. Quando o material é aquecido numa
chama ele acenderá com facilidade e queimará com uma chama azul de bordas amarelas,
soltando pouca fumaça. Pingos acesos serão formados e quando a chama é apagada, ficará
evidente um odor como graxa de cera. O PEBD possui um ponto de fundição de 110-125°C
(230-257°F); o PELBD fundirá a 115-128°C (221-262°); o PEAD a 130-135°C (266-
275°F), e o PP a 165-175°C (329-347°F).
Quando aquecido sem a utilização de uma chama, o material amolece e entra em estado de
fundição na temperatura em torno de 135°C (275°F), transformando-se num líquido
transparente, devido à destruição das estruturas cristalinas. Este material é estável na
ausência de ar, a até aproximadamente 300°C (572°F); na decomposição será transformado
em hidrocarbonetos de baixo peso molecular. PE reticulado não entra em estado de
fundição, mas adquire a consistência de borracha numa temperatura de 115°C (239°F).
Pode ser facilmente cortado com uma faca, ou riscado com a faca ou as unhas.

COLORAÇÃO. Como a cor natural deste material é um tipo de branco, ele pode ser
colorido numa série de cores, exceto cores transparentes. O material é comercializado
tanto em cores já compostas como na cor natural para a coloração posterior na máquina de
moldagem, por técnicas como a utilização de masterbatch, coloração seca e coloração
líquida. No processo da coloração à seco, os tempos de mistura devem ser controlados
precisamente, pelo fato de que um tempo muito curto de mistura resultará numa dispersão e
adesão inadequada dos pigmentos, e um tempo de mistura prolongado pode causar a
compactação dos pigmentos. Não exceda uma concentração de pigmentos de
aproximadamente 0,4%; concentrações mais altas podem ser obtidas a partir de compostos
coloridos. A esco-lha do pigmento adequado é importante, porque alguns deles aumentam a
sensibilidade ao fraturamento sob tensão e/ou possibilitam a deformação dos produtos
(alguns pigmentos orgânicos agem como agentes de nucleação para PEAD). Consulte um
especialista em co-loração sobre o tipo de pigmento recomendado para PEAD. Na
utilização de negro-de-fumo como corante seco será necessário prevenir a absorção de
umidade durante o armazenamento, caso contrário o polímero colorido terá que ser secado
antes da moldagem.

MANUSEIO DE MATERIAL. Este material absorverá menos que 0,01% de água em 24

horas na temperatura ambiente. Isto significa que uma secagem normalmente não será
necessária. Caso seja, pode ser seco num forno de ar quente por 3 horas a 65°C (150°F). O
material é disponível tanto em forma de grãos como em forma de pó. A forma de pó é mais
barata, porém pode acarretar problemas de manuseio e alimentação de material, por
exemplo, a formação de pontes no funil de alimentação. Neste caso é recomendado utilizar
um funil para pó, isto é, um funil estreito e alto com ângulos de inclinação acentuados;
mantenha o nível de material constante, isto afetará a produção na utilização de pó em
máquinas grandes. A forma de alimentação por grãos é muito mais fácil para manusear,
porque fluirá pelo peso próprio. Às vezes, podem ocorrer problemas na mistura do material
com masterbatch, devido à possibilidade de separação do masterbatch no funil da máquina.
MÉTODOS DE PRODUÇÃO. O PEAD é moldado principalmente pela moldagem por
extrusão contínua e sopro, por extrusão e sopro (EBM), como também pela moldagem por
extrusão e sopro com acumulação.

CONFIGURAÇÃO DE ROSCA E CANHÃO. Devido a alta viscosidade deste material

em condições de processamento por extrusão podem ocorrer problemas em altas
velocidades da rosca, com um aumento inaceitável de temperaturas, causado por calor de
cisalhamento. As roscas estão configuradas para confrontar este problema. A profundidade
do canal na zona de equilíbrio é relativamente grande e a velocidade da rosca não deve ser
aumentada excessivamente. No projeto de roscas convencionais deve existir uma zona de
compressão relativamente curta de aproximadamente 0,5D, e uma taxa de compressão de
3:1. A relação de comprimento/diâmetro (L/D) é 20:1, ou 24:1, é utilizado um passo
constante de 1D. Algumas dimensões de roscas (mm) são indicadas na tabela a seguir:

DIÂMETRO LARGURA DO FILETE PROFUNDIDADE PROFUNDIDADE

DA ROSCA ZONA DE ALIMENTAÇÃO ZONA DE
EQUILÍBRIO

45 6 6 2
60 8 10 3.3
90 10 13.5 4.5
120 12 15.75 5.25

Roscas do tipo barreira também já foram usadas com sucesso, com PEAD. Uma rosca
típica de barreira com um diâmetro de 114 mm (4 1/2”) terá uma relação L/D de 24:1, e
pode ser operada até 100 rpm. Canhões com zonas de alimentação ranhuradas, em conjunto
com roscas de compressão zero, são utilizados largamente com este material, tanto na
forma de pó como na forma de grãos. Quando buchas de inserto com ranhuras estão sendo
utilizadas na zona de alimentação do canhão, elas devem ser refrigeradas intensamente pela
circulação de bastante água, por exemplo, com um volume de 1m/s (uma extrusora com
120 mm de diâmetro pode necessitar 2000 l/hora de água na zona de alimentação). Não
permita um aumento de temperatura acima de 100°C (212°F), mantenha a temperatura a
mais fria possível; isto melhorará a eficiência de alimentação.
Uma extrusora de 60 mm (aproximadamente 2,4”) poderia ter 6 ranhuras de uma
profundidade inicial de 4 mm (0,16”), e uma largura de 8 mm (0,32”). Uma extrusora de
120 mm (cerca de 4,8”) pode ter 12 ranhuras de uma profundidade inicial de 4 mm e uma
largura de 10 mm (0,4”). As buchas de inserto com ranhuras se estendem até 3 1/2D, além
da abertura de alimentação. A compactação de pó pode ser melhorada, quando o canhão é
alargado na região do funil em até 4 mm (0,16”) e o passo da rosca é 0,8D. O ângulo de
transição entre esta bolsa e o diâmetro normal do canhão não deve ser menor que 7°.
Para uma zona de alimentação ranhurada, são recomendadas roscas de maior comprimento,
incorporando zonas de cisalhamento e mistura. As dimensões das ranhuras devem ser
adaptadas ao tamanho dos grãos do material processado.
Este material necessita de unidades de acionamento de alta potência (motores e mancais
axiais), o valor de potência requerido - por quilograma de produção - é aproximadamente o
dobro daquele para um material termoplástico amorfo.
CONFIGURAÇÃO DO CABEÇOTE. Cabeçotes com alimentação central do fluxo são
utilizados principalmente para produtos moldados pequenos, e cabeçotes do tipo pinola
para produtos maiores. Os cabeçotes devem ser configurados para possibilitar um fluxo
uniforme de calor para o material, como também uma taxa de cisalhamento e temperatura
uniforme da massa. Para alcançar estes objetivos, o cabeçote pode incorporar várias
características de projeto, por exemplo, distribuidores de fluxo ou canais. O material que
entra primeiro no cabeçote deve ser o primeiro a sair, para evitar problemas de
decomposição ou degradação. Normalmente são usados controladores de espessura de
parede no processo de moldagem por extrusão e sopro com acumulação.

CONSIDERAÇÕES DE PRODUÇÃO DO PARISON. A instabilidade da massa deve

ser evitada ou mi-nimizada. Isto pode ser alcançado mediante a escolha de condições de
processamento (por exemplo, operando em temperaturas corretas) e mediante a
configuração apropriada dos canais de fluxo no cabeçote. Em cabeçotes com possibilidade
de variação da abertura do bocal, utilizados muitas vezes na moldagem por extrusão e
sopro com acumulação, os li-mites entre uma região de fluxo e outra, não devem ser
ultrapassados. Devido aos múltiplos movimentos envolvidos e às altas taxas de produção
do parison, isto pode acontecer facilmente, se não forem tomados os devidos cuidados no
estágio de projeto do cabeçote.
Em cabeçotes maiores podem ser empregados tanto o controle axial, como o controle radial
da espessura de parede. Estes controles podem ser associados a um sistema chamado de
“controle parcial de espessura de parede”, ou PWDS. Um “calçamento” ou aumento parcial
de espessura também é usado.
Em altas taxas de produção, as temperaturas da massa podem ficar consideravelmente mais
altas do que as temperaturas ajustadas; por este motivo deve ser verificada regularmente,
devido ao seu efeito no tempo de ciclo e aos problemas de corte do parison. Caso a
temperatura seja muito alta, um corte limpo não pode ser obtido. A faca de corte deve se
movimentar com velocidade mínima de 0,7 m/s. Também pode existir a necessidade de se
utilizar ar de apoio controlado para a inflação de parisons grandes. Este tipo de ar de pré-
sopro é usado também para dar uma forma preliminar ao parison.

TEMPO DE PERMANÊNCIA NO CANHÃO. Quando processado em baixas

temperaturas, o tempo de permanência normalmente não apresenta problemas. Este
material é mais estável do que PP em temperaturas de processamento.

CONSIDERAÇÕES SOBRE MOLDE E FECHAMENTO. Este é um material

termoplástico semicristali-no, por este motivo o encolhimento no molde é alto; está na faixa
de 0.015 a 0,04 mm/mm, ou polegada/polegada, isto é, 1,5 a 4%; o encolhimento pode
aumentar para 5% em produtos de seção grossa.
Devido à grande possibilidade de encolhimento do PEAD, é difícil determinar exatamente
o valor necessário de encolhimento, com a finalidade de conseguir as dimensões desejadas
de um componente particular. Este valor depende do grau de orientação e cristalinidade que
ocorre no componente moldado. Outro fator que deve ser levado em consideração é o grau
de pós-encolhimento que ocorre com PEAD. Isto significa, que as amostras moldadas
devem ser deixadas sob condicionamento por vários dias, antes de serem medidas. As
temperaturas do molde utilizadas com este material podem ser baixas, por exemplo, de 6 a
18°C (42-64°F). O emprego destas baixas temperaturas pode significar que o ponto de
orvalho do ar pode estar passado, podendo ocorrer uma condensação da superfície do
molde, resultando em produtos rejeitados. A temperatura do molde também tem grande
efeito no encolhimento, portanto deve ser controlada precisamente.
No projeto do circuito de refrigeração, a quantidade de calor que deve ser removida, por
grama de material injetado, deve ser levada em consideração. O valor de 692 Joules/g (veja
a seguir) significa que o molde necessita o dobro da capacidade de refrigeração para
remover o seu calor para PEAD, do que seria necessário na moldagem de PVC. Moldes
com pouca capacidade de refrigeração necessitam de tempos de ciclo prolongados para
evitar a deformação dos artigos na ejeção (o molde está sendo usado como dispositivo de
refri-geração, ao invés de trocador eficiente de calor).
Para prevenir grandes variações de encolhimento e/ou a ocorrência de deformações nos
artigos de superfícies grandes, ou naqueles com espessuras diferentes de parede, pode ser
necessária a incorporação de circuitos de refrigeração separados para cada metade do
molde. Cada circuito deve ser controlado separadamente numa temperatura específica. Pela
utilização de temperaturas diferentes na superfície do molde, a taxa geral de refri-geração
do artigo fica bem mais uniforme, possibilitando uma melhor estabilidade dimensional.
Para obter um efeito melhor de refrigeração, particularmente na moldagem de componentes
de seções grossas, certas áreas do molde devem ser fabricadas de cobre-berílio, com a
finalidade de dissipar o calor mais rápido. Para obter um bom contato no molde, e portanto
uma boa refrigeração, a superfície da cavidade do molde não deve ser altamente polida, ela
pode ser trabalhada com lixa fina, ou jateada com areia para acabamentos menos exigentes.
Muitas vezes os moldes são fabricados de alumínio duro (empregado na aviação), por
serem mais leves que moldes de aço e possuírem melhor condutividade térmica. Um peso
menor é muito importante quando moldes grandes devem ser acelerados e desacelerados
rapidamente. Porém, eles são mais frágeis e mais difíceis de consertar.
A posição do canal de refrigeração em relação à superfície interna do molde é muito
importante no projeto de moldes para PEAD. Alguns moldes utilizam a refrigeração por
fluxo direto, o molde é esculpido para fazer com que o fluxo de água siga o contorno do
mesmo. Para garantir o sucesso deste sistema, o fluxo de água nos canais deve ser
controlado cuidadosamente para se obter um fluxo turbulento. Na utilização de canais
circulares de refrigeração (furados ou tubos fundidos), o diâmetro dos canais não deve ser
menor que 8 mm, e a distância da face interna do molde, até o canto do canal de refrige-
ração, não deve ser maior do que 1,3 vezes o diâmetro do canal (1,3D), para se obter
tempos econômicos de ciclo. Em artigos que possuem tanto seções mais finas como seções
mais grossas, a distância do canal de refrigeração deve ser menor nas áreas das seções mais
grossas (por exemplo, 0,9 a 1,0D), do que nas áreas das seções mais finas.
Os moldes devem ser ventilados adequadamente para acompanhar as taxas de inflação;
dimensões típicas são uma profundidade de 0,1 a 0,3 mm (0,004-0,012”) e uma largura de 6
até 10 mm (0,236-0,395”) quando possível.

TEMPOS DE CICLO. Apesar do alto conteúdo de calor de PEAD é possível obter tempos
rápidos de ciclo com alguns produtos quando, por exemplo, a espessura da parede pode ser
reduzida. Isto é possível devido à alta rigidez deste material. A rigidez do frasco para uma
espessura de parede determinada é proporcional à raiz cúbica do módulo de rigidez deste
material. Nesta base, um frasco produzido de um material de 0,96g/cm3 de densidade, pode
ter 50% da espessura de parede de um frasco feito a partir de um material com uma
densidade de 0,92g/cm3.

CONSIDERAÇÕES SOBRE TEMPERATURAS E REMOÇÃO DE CALOR. Uma

temperatura sugerida para este material é 10°C (50°F). Caso uma temperatura da massa de
200°C (392°F) seja usada para um tipo de alto peso molecular, o conteúdo máximo de calor
que deve ser removido para cada grama de material injetado é 692 Joules (J). Na faixa de
temperatura indicada, o calor específico é aproximadamente 3640J/kgK. Para PEMD uma
tempe-ratura de 170°C, ou 338°F, pode ser usada; neste caso, a quantia máxima de calor
que deve ser removida é 582 J para cada grama de material injetado.
É bastante comum se utilizar um perfil de temperatura de pouca inclinação para se obter
uma plastificação rápida e para evitar a danificação do material por cisalhamento. O
objetivo deve ser produzir a uma temperatura final da massa mais baixa possível dentro da
faixa indicada. Para PEAD de alto peso molecular, a faixa de temperatura da massa pode
ser de 180 até 220°C (356-428°F). Para PEMD a temperatura da massa pode ser de 170 a
180°C (338-356°F), porém nunca maior do que 220°C.
Quando as temperaturas da massa são muito altas, o parison pode ser extremamente
brilhante, possuir uma superfície aderente, soltar fumaça e alongar excessivamente.
Quando as temperaturas da massa são muito baixas, o parison pode ficar desfigurado e/ou
possuir um acabamento áspero da superfície. Por isso é importante observar que a
temperatura da massa é a mais significativa; aquelas indicadas na Tabela 12 são apenas
ajustes iniciais sugeridos. As temperaturas do óleo hidráulico, do bloco do funil e do
material também não devem variar excessivamente. O controle da temperatura do molde é
muito importante, e por este motivo estas temperaturas devem ser verificadas regularmente.

INÍCIO DE OPERAÇÃO. Não existem problemas especiais no início de operação com

PEAD. Siga os procedimentos indicados para PEBD, tomando cuidados para que o material
não entre em estado de plastificação na zona de alimentação, antes do início da extrusão, e
mantendo as temperaturas em baixos valores até a região do início da rosca.

FIM DE OPERAÇÃO. O fim de operação também não deve apresentar problemas

especiais, porém para a limpeza da extrusora e do cabeçote é útil efetuar uma purgação com
PEBD. Para evitar oxidação deixe o polímero no equipamento de extrusão e reduza as
temperaturas o mais rápido possível, quando existir a intenção de iniciar a operação
novamente, mais tarde, sem limpar o equipamento no período de descanso.

REPROCESSAMENTO. Na utilização de material recuperado, é recomendado que até

25% do mesmo sejam misturados com o material virgem.

ACABAMENTO E DECORAÇÃO. Este material não pode ser jacoplado a outro do

mesmo tipo pela utilização de solventes. Devido a sua superfície inerte e inaderente,
também não pode ser colado com muito sucesso por adesivos, a não ser com adesivos de
contato, ou de fusão a quente. Quando a superfície é polarizada, por exemplo, utilizando
uma chama ou uma descarga elétrica, o material pode ser juntado com metais, usando
epóxis ou adesivos nitrilo-fenólicos; este tratamento também melhorará a possibilidade de
impressão. A aplicação de chama é bastante popular; para assegurar uma adesão
satisfatória, a tensão da superfície após o tratamento deve ser menor que 44 MN/m; isto é
possível pela utilização de uma chama oxidante em temperaturas acima de 1000°C; os
tempos de contato são muito curtos, aproximadamente alguns centésimos de segundo.
O material pode ser soldado normalmente por técnicas como placa ou sapata quente. A
usinagem deste plástico é difícil devido a sua natureza macia e elástica. Não aplique muita
pressão na usinagem para evitar a distorção do material.

OUTROS COMENTÁRIOS. Os efeitos das alterações no peso molecular, densidade e

distribuição de peso molecular (MWD) são os seguintes:

Propriedade: Um aumento do seguinte causará:

MFR Densidade MWD
Pseudoplasticidade Aumenta
Limite de escoamento Aumenta
Resistência à ruptura Diminui Aumenta
Elongação na ruptura Diminui Diminui
Resistência ao impacto Diminui Diminui levemente Diminui
Módulo Aumenta
Transparência Diminui
Resistência à carga a longo prazo Aumenta
Resistência ao fraturamento (ESCR) Diminui Diminui
Temperatura de amolecimento Aumenta
Resistência da massa Diminui Aumenta
Elasticidade da massa Diminui Aumenta
Tendência de fraturamento da massa Diminui Diminui
Brilho Diminui

O PEAD pode ser reticulado por radiação de alta energia ou pela incorporação de peró-
xidos. A incorporação de negro-de-fumo possibilita um reforço destes materiais e aumenta
a resistência à luz.

PRODUTOS TÍPICOS. Recipientes grandes ou tambores (por exemplo, com volume de

180 litros), brinquedos e componentes para automóveis (tanques de combustível e spoilers)
são aplicações típicas, produzidas pela moldagem por extrusão e sopro com acumulação. O
PEAD é utilizado nestas aplicações devido a sua alta resistência ao impacto e devido ao
fato de que pode manter as propriedades em baixas temperaturas, por exemplo, a 18°C ne-
gativos. Uma falha da resistência ao impacto pode ocorrer quando existe uma área fraca
localizada ou uma concentração de tensões, que podem ser causadas por mudanças abruptas
de seção, linhas de soldas, linhas do cabeçote, linhas do molde ou falta de homogeneidade.
Para se obter as propriedades desejadas no produto acabado (por exemplo, resistência ao
impacto e rastejamento), muitas vezes é necessário usar um material de alto peso mo-
lecular, conhecido como APM PEAD ou PEAD APM. A maioria dos PEAD’s comerciais
possuem pesos moleculares na faixa de 50.000 até 250.000. O peso molecular de APM é
mais alto; em torno de 250.000 até 1 milhão. Os materiais de ultra alto peso molecular (co-
nhecidos como UAPM-PEAD ou PEAD-UAPM), possuem pesos moleculares acima de 1
milhão. Estes materiais possuem excelentes propriedades, porém são muito difíceis de
moldar.
Existe uma aplicação grande para materiais do tipo APM na fabricação de recipientes para
o transporte de produtos perigosos, pelo processo de AEBM. Certas especificações são
estabelecidas para estes recipientes, por exemplo, o recipiente deve ter um desempenho
satisfatório (não deve vazar) em testes de queda, estanqueidade, pressão e empi-lhamento.
Estes testes são muito exigentes e envolvem testes de queda em baixas tempe-raturas, por
exemplo, a -18°C.
Tipos de menor peso molecular que os de APM podem ser conhecidos como PEAD de
médio peso molecular (MPM PEAD), e estes copolímeros tendem a ser utilizados para
recipientes menores, abaixo de 20 litros, onde as resistências ao impacto em baixas
temperaturas não são necessárias e onde a facilidade de processamento é requerida. PEAD
de médio peso molecular é utilizado para produzir uma grande série de recipientes e
frascos.
Exemplos: (a) recipientes para cosméticos, como, talco e após barba, (b) detergentes e
frascos para amaciantes de roupa, (c) recipientes para óleo e fluidos anti-congelantes, (d)
recipientes para produtos químicos domésticos, por exemplo, desinfetantes, (d) recipientes
para produtos ou produtos químicos de jardinagem, como, frascos para pulverização. O
material é utilizado porque tem aparência atraente, possui boa resistência à quebra sob
tensões ambientais (ESCR) e estabilidade dimensional.
Materiais plásticos podem ser produzidos de tipos biodegradáveis, por exemplo, pela
utilização de aditivos ou pela fabricação de polímeros especiais. Mediante a
copolimerização de etileno com monóxido de carbono é possível produzir um material
biodegradável; o aumento do conteúdo de monóxido de carbono resulta em maior
fragilidade. Este material pode ser feito mais biodegradável do que papelão.

PP

TERMO QUÍMICO Polipropileno

ABREVIAÇÕES PP; PPR; PPN; PP-H; PP-K; PP-C; PP-HO; PP-CO
(também usado sem hifenização)
TERMOS ALTERNATIVOS Polipro; Polipropileno; Poli(propileno);
Polimetiletileno.
ALGUNS FORNECEDORES NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
Amoco Amoco PP
Apryl Apryl
Atochem Lacqtene P
Bamberger Polymers Bergaprop
BASF Novolen
BP Napryl
Huls Vestolen P
Chemie Linz Daplen PP
DSM Stamylan P
Eastman Tenite
El Paso Rexene
Himont Moplen
Himont Valtec
Hoechst Hostalen PP
ICI Propathene
Laporte Industries Eltex P
Neste Neste PP
Petrofina Finaprop
Phillips Petroleum Ltd. Marlex
Schulman Polyflan
Shell Shell PP
Soltex Fortilene
Solvay Eltex P
Statoil Statoil PP

PROPRIEDADES DO MATERIAL. Pela utilização de catalisadores do tipo Ziegler-

Natta, o PP (principalmente PP isotáctico) pode ser produzido do monômero propileno, isto
é, um homopolímero formado de cadeia longa (PP-H ou PPH), possui grupos laterais
ordenados de forma estereotípica (todos os grupos de metil estão dispostos de um lado da
cadeia). O PP-H, como o PE, é um plástico linear de hidrocarbonetos, porém é mais rígido,
duro e possui um ponto mais alto de plastificação (PP isotáctico puro não é fabricado
comercialmente como material de moldagem; este material tem um ponto de plastificação
maior que 170°C, e uma densidade de aproximadamente 0,91). PP-H possui alta resistência
e rigidez, porém baixa resistência ao impacto a entalhes. O material fica muito quebradiço
em aproximadamente 0°C e por este motivo copolímeros de bloco com etileno, muitas
vezes, são preferidos (são fabricados tanto copolímeros aleatórios, com 1 a 4% de etileno,
como copolímeros de bloco, que contém proporções mais altas de etileno).
Os copolímeros do bloco etileno-propileno estão sendo usados tradicionalmente no lugar de
homopolímeros. Estes materiais de copolímeros de bloco podem ser conhecidos como
polialómeros, ou copolímeros de propileno e estão sendo referidos como PP, ou PP-K, ou
PP-C, ou ainda como PP-B. O “K” simplesmente significa copolímero e é usado invés de
“C”, devido ao fato, que em alguns círculos “C” pode significar cloração. PP-B significa
copolímero de bloco. Por este motivo o termo PP pode apresentar tanto um homopolímero,
como um copolímero (PP-H e/ou PP-K e/ou PP-B). Os copolímeros possuem uma tempe-
ratura mais baixa de distorção ao calor (HDT), menor transparência, menor brilho e menos
rigidez, porém maior resistência ao impacto. Um aumento da proporção de etileno
possibilitará maior maciez e rigidez.
PP (isto é, PP-H e PP-K) pode ter uma dureza de aproximadamente 90 na escala Rockwell-
R, uma densidade de 0,90 g/cm3, um ponto de amolecimento Vicat de apro-ximadamente
150°C e uma temperatura de distorção ao calor de aproximadamente 100°C (copolímeros
aleatórios possuem valores mais baixos).
Os produtos moldados podem resistir às água fervendo e esterilização por vapor, e não
estão sujeitos a problemas de quebra sob tensões ambientais (ESCR); a temperatura má-
xima de serviço está acima de 100°C, por exemplo, 110°C. As propriedades de isolamento
elétrico são boas e é possível uma superfície de alto brilho, resistente a riscos.
PP pode ser modificado extensamente pela adição de fibras de vidro, cargas minerais,
borrachas termoplásticas ou uma combinação destes materiais. A rigidez, dureza e a
temperatura de distorção ao calor de PP podem ser melhoradas significativamente, por
exemplo, pela agregação de talco. A incorporação de borracha melhora a resistência ao
impacto em baixas temperaturas (tanto em PP-H como em PP-K) com alguma redução de
rigidez.
O desenvolvimento de PP e a criação de novos mercados é um processo contínuo devido à
versatilidade deste material. Uma nova tecnologia de polimerização permite a produção de
tipos macios, polimerizados diretamente, que competem com o PP modificado com
elastômeros (RRPP). Valtec é um material do tipo PP que não é sujeito ao comportamento
térmico tradicional de massas compostos de PP. As partículas esféricas (1 até 4 mm) são
revestidas na superfície após a produção e elas entram em estado de fundição mais rápido,
porque não são cristalinas (em estado fornecido). Copolímeros aleatórios estão sendo
utilizados para aplicações de moldagem por sopro, por serem materiais transparentes com
alto brilho e ter um ponto de amolecimento Vicat (VST) de aproximadamente 128°C (uns
20°C mais baixo do que PP-H). A resistência ao teste de queda é mais alta, porém a
resistência ao empilhamento é mais baixa, porém estes materiais são um pouco mais caros
que os tradicionais.

FACILIDADE DE FLUXO. Materiais para a moldagem por extrusão e sopro podem

possuir uma taxa de fluxo (MFR 230°C/21,6 N ou 2.16 kg) entre 0,4 e 4. Os valores mais
baixos se re-ferem a materiais com alta resistência ao impacto, e os valores mais altos a
materiais com características de facilidade de fluxo. Um aumento do peso molecular de PP
(diminuição do MFR) reduz a resistência à ruptura e à rigidez, porém aumenta a resistência
ao impacto, pelo fato, de que um material de alto peso molecular é mais difícil para
cristalizar. Este material é mais sensível à temperatura e ao cisalhamento do que PE. O PP-
K é mais tenaz do que o PP-H com a mesma taxa nominal de fluxo. Estes materiais
oferecem vantagens para aplicações em baixas temperaturas. Eles são mais utilizados na
moldagem por sopro, apesar dos copolímeros aleatórios transparentes terem futuro
promissor; a taxa de fluxo de tais materiais está em torno de 0,7 a 1,4.

RESISTÊNCIA. PP é resistente a uma grande variedade de solventes e líquidos orgânicos

comuns. A resistência a água quente e a produtos químicos é excelente. Os materiais de
moldagem somente são dissolvidos em temperaturas elevadas, por exemplo, por
hidrocarbonetos aromáticos como o xileno, e são pouco afetados por soluções aquosas,
inclusive ácidos e álcalis relativamente fortes. Devido ao inchamento em temperatura
ambiente não é recomendado ser utilizado com hidrocarbonetos aromáticos (benzeno) e
hidrocarbonetos clorados (tetracloreto de carbono, clorobenzeno, clorofórmio e
tricloroetileno). Também fica inchado com ésteres (DBP ou DOP), éteres (éter dietílico),
asfalto, óleo de cânfora e vários agentes oxidantes aquosos (por exemplo, ácido nítrico
diluído e permanganato de potássio).

FALTA DE RESISTÊNCIA. PP não é resistente a ambientes externos, exceto quando

protegido mediante, por exemplo, negro-de-fumo ou estabilizadores para luz ultravioleta. O
mate-rial é dissolvido por hidrocarbonetos aromáticos e clorados em temperaturas elevadas,
em torno de 85°C, e degradado por agentes oxidantes fortes, como óleum e ácido nítrico
fumegante (especialmente quando quente). Altas temperaturas e contato com cobre ou ligas
cuprosas causarão uma decomposição rápida, porém existem certos tipos de estabilizantes
que contém térmicos para reduzir efetivamente este problema de degradação. Este material
não é tão resistente à oxidação como PE.

DETECÇÃO OU IDENTIFICAÇÃO DO MATERIAL. Materiais tradicionais para

moldagem são materiais termoplásticos semicristalinos translúcidos com uma densidade de
0,9 g/cm3. O material (sólido sem carga) flutuará tanto em água como numa solução de
cloreto de magnésio saturado. Também flutuará em isoforeno, mas afundará numa mistura
de 80:20 (por volume) de álcool e água. A cor natural deste material é um branco marfim
translúcido. Os componentes normalmente têm um toque duro e seco; alguns podem ter um
acabamento de alto brilho (melhor do que PEAD neste aspecto). Faces moldadas não
podem ser riscadas ou arranhadas com facilidade e os produtos são praticamente
inquebráveis, caso não sejam cortados. Copolímeros aleatórios são materiais transparentes
mais macios e com ponto de amolecimento mais baixo.
Quando este material é aquecido numa chama, ele amolece e funde em aproximadamente
170°C (tipos PP-K ou PP-H), queimando facilmente com uma chama azul pouco luminosa,
de pontas amarelas. Existirão poucos resíduos e cintilação; pingos acesos serão formados
em conjunto com um odor parecido com cera. Quando aquecido na ausência de uma chama,
o material fundirá em aproximadamente 170°C e a decomposição começará em torno de
300°C, com a evolução de hidrocarbonetos de baixo peso molecular.
Eles podem ser acesos por chama ou uma fonte de calor, e uma vez aceso o material
continuará queimando (mesmo se a fonte de calor for removida); a queima é acompanhada
por pingos derretidos acesos. Este material pode ser distinto de outras poliolefinas por sua
dureza, densidade e alto ponto de fusão. O PEBD possui um ponto de fusão de 110 a
125°C; PELBD de 115 a 128°C; PEAD de 130 a 135°C e PP um ponto de fusão de 165 a
175°C. O PP isotáctico puro, mesmo não sendo produzido comercialmente como material
de moldagem, possui um ponto de fusão maior que 170°C e uma densidade de
aproximadamente 0,91. PP isotáctico é insolúvel em heptano ou outros hidrocarbonetos
(como xileno), enquanto PP atáctico é solúvel. A porcentagem de material insolúvel em
heptano é conhecida como índice isotáctico e é utilizado para qualificar os graus de PP,
junto com a taxa de fluxo.

COLORAÇÃO. Como a cor natural deste material é um branco-marfim translúcido, é

possível a coloração numa série de cores. Sendo um material termoplástico semicristalino,
a produção de artigos transparentes normalmente não é possível, a partir de PP tradicional
(PP aleatório é muito mais transparente). Os melhores resultados pode ser obtidos com
materiais completamente compostos. A utilização de corantes secos e masterbatches pode
apresentar muitas vezes a aparência de faixas listradas, por problemas de dispersão.
Quando vários sistemas de coloração estão sendo empregados, é recomendado tentar
igualar o tamanho das partículas ou forma granular do polímero, com o do sistema de co-
loração. Deve-se utilizar, por exemplo, corantes concentrados de pó ou corantes secos, em
conjunto com PP em forma de pó, e masterbatches com tamanho de partículas similares aos
granulados do plástico, em caso de uma forma de alimentação por grãos. Mas, nem sempre
é o caso. O uso de PP em forma de pó em conjunto com um corante seco pode necessitar de
um tempo de mistura bastante prolongado (até 1 1/2 horas), para dispersar o corante
adequadamente.
Certos tipos de pigmentos azuis e verdes (por exemplo, tipos ftalocianinas) podem
aumentar o grau de cristalinidade num produto moldado de PP. Este efeito aumenta as
propriedades de rigidez do PP, porém reduz a resistência ao impacto e pode causar uma
deformação do produto durante a refrigeração.
Quando PP é utilizado em aplicações de ambiente externo, ele necessita de alguma forma
de estabilização contra raios ultravioletas. Um negro-de-fumo bem disperso na
concentração de 2,5% é particularmente indicado para ambas as funções, isto é, coloração e
proteção a intempéries. Em geral as cores opacas também podem oferecer alguma proteção
para o PP contra os efeitos de intempéries, porém elas não oferecem a mesma proteção que
o negro-de-fumo. Estabilizantes contra raios UV baseados em níquel não devem ser usados
em conjunto com pigmentos que contém traços sulfúricos na formulação, de-vido à
possibilidade de descoloração do corante. O grupo mais comum de pigmentos que reagem
desta maneira são os tipos de amarelo, laranja e vermelho baseados em cádmio. A
utilização do estabilizante de luz da classe de aminas (HALS) evita a ocorrência desses
problemas de descoloração. Vários tipos de masterbatches sólidos são utilizados com PP,
como aqueles baseados em PE, em PP e o tipo universal. Altos níveis de adição (3% ou
mais) de masterbatches baseados em PE podem resultar na fraqueza da solda e separação
de camadas, devido à falta de dispersão ou homogeneidade do PE no PP. Níveis típicos de
concentração, como 1 até 2% são mais apropriados. Uma concentração do nível de
masterbatch do tipo universal de 1 até 2% também é recomendada, caso contrário, podem
ocorrer problemas similares àqueles encontrados com masterbatches baseados em PE. Na
utilização de um de PP com alta taxa de fluxo pode ser necessário PP masterbatches
especiais para assegurar que seja obtida a densidade correta da cor; estes normalmente são
produzidos à base de um polímero de PP com a mesma taxa de fluxo do material de
moldagem.

MANUSEIO DE MATERIAL. Este material é disponível tanto em forma de pó, como em

forma de grãos e, normalmente, é estabilizado para proteger o material contra
decomposição ou degradação durante o processamento; PP possui maior tendência à
oxidação do que PEAD. Este plástico absorverá aproximadamente 0,02% de água em 24
horas na temperatura ambiente. Isto significa, que uma secagem normalmente não será
necessária. Caso o material absorva uma pequena quantidade de umidade devido a um
armazenamento prolongado, é recomendado secá-lo num forno de ar quente por 2 horas, a
80°C (176°F). Este tempo pode ser reduzido na utilização de temperaturas mais altas, por
exemplo, 1 a 2 horas com 105°C (203°F), ou pela secagem num dessecador por 1 a 1 1/2
horas, na temperatura de 90°C (194°F).
Quando o material contém negro-de-fumo ou um retardante de chamas, a absorção de uma
certa quantia de água é provável, se o material foi exposto a mudanças abruptas de
temperaturas ou foi armazenado por um longo tempo. Adote uma estratégia rigorosa de
controle de circulação (o que entra primeiro, sai primeiro), e caso contrário, efetue uma
secagem. Quando aparecer apenas um pouco de água condensada na superfície do
granulado, o uso de um funil aquecido pode ser suficiente.
Funis de alimentação por gravidade são adequados para grãos, porém material em pó pode
formar pontes. Isto pode ser resolvido pelo uso de funis de alimentação forçada, por
vibração ou agitação do material.
MÉTODOS DE PRODUÇÃO. Este material pode ser moldado por sopro, utilizando-se as
seguintes técnicas: moldagem por extrusão e sopro (EBM), por extrusão e sopro com
acumulação (AEBM), por injeção e sopro (IBM), por extrusão e sopro com estiramento e
pelo processo de moldagem por injeção e sopro com estiramento.

CONFIGURAÇÃO DE ROSCA E CANHÃO. O comprimento dos canhões no

processamento de PP deve ser entre 20 e 33 vezes o seu diâmetro, de preferência pelo
menos 24D. As roscas são projetadas com uma taxa de compressão de 3:1, como indicado
na tabela a seguir.

DIMENSÕES TÍPICAS DE ROSCAS

Zona Comprimento Profundidade

Alimentação 10D 0,13D

Compressão 5D transição
Equilíbrio 6D 0.04D
Mistura 3D 0.04D

A largura do filete da rosca normalmente é 0,1D e o passo é 1D; isto resulta num ângulo de
inclinação do filete de 17,7°. A rosca e o canhão devem ser fabricados de um aço nitretado;
às vezes um revestimento de aço resistente ao desgaste é utilizado. PP possui menor
condutividade térmica do que o PEAD, é importante que o calor seja introduzido de forma
bastante uniforme. Por este motivo, algumas roscas utilizadas para PP possuem elementos
de mistura/cisalhamento num estágio anterior. Com roscas relativamente curtas de pequeno
até médio diâmetro, é necessário dar atenção especial a um controle rigoroso de
temperatura do sistema. Pela utilização de um perfil de temperatura de pouca inclinação ou
até revertido, podem ser obtidas melhores produções e maior resistência da massa.
Para uma produção maior, é recomendada a utilização de extrusoras com um inserto
ranhurado e refrigerado na zona de alimentação do canhão. Estas extrusoras podem
apresentar um rendimento maior do que 80%, em comparação com uma máquina
convencional do mesmo tamanho. O canhão possui uma relação de L/D de
aproximadamente 30:1. Ranhuras de uma profundidade de 4 mm (0,16”) são dispostas
num espaçamento de cerca de 33 mm (1,25”) na parte interna da zona de alimentação do
canhão. É muito importante manter a seção ranhurada bem refrigerada (veja PEAD). Na
mudança de material, de PEAD para PP, a produção pode cair bastante; a densidade a
granel de PP é menor (0,51 g/cm3 contra 0,54 g/cm3). Com uma rosca convencional a
produção pode cair em 25% e com uma máquina de canhão ranhurado a produção pode ser
10% mais baixa. Quando estes materiais são plastificados, a suas densidades são parecidas
(1,76 g/cm3), por este motivo a profundidade da zona de equilíbrio deve ser a mesma.

CONFIGURAÇÃO DO CABEÇOTE. PP em estado quente é decomposto ou degradado

pelo contato com cobre e suas ligas. Portanto, tome cuidado para assegurar que este
material não seja utilizado em forma de bronze ou latão. Utilize um cabeçote previsto para
o processamento de poliolefinas, por exemplo, para PEAD que possui ilhas deslocadas.
Para gerar pressão dentro do cabeçote e fazer a junção do fluxo separado pelas ilhas, a área
transversal da fenda de saída deve ser reduzida para aproximadamente 1/5 do máximo. O
comprimento da parte reta de saída deve ser em torno de dez vezes o valor da fenda do
bocal.

CONSIDERAÇÕES DE PRODUÇÃO DO PARISON. Devido à firmeza de PP, o uso de

facas quentes é mais recomendado do que facas frias (em temperaturas de
aproximadamente 300°C). Para evitar um colapso do parison, o mesmo pode ser pré-
inflado antes de entrar no molde; isto é muito útil com PP, e para minimizar um
alongamento do parison é recomendado usar um material de alto peso molecular (baixo
índice de fluxo). A taxa de expansão do parison deste material está na faixa de 1,1 a 1,4,
enquanto no PEAD esta faixa gira em torno de 1,5 a 2,1.

TEMPO DE PERMANÊNCIA NO CANHÃO. Com maior tendência à oxidação do que

o PEAD e menor condutividade térmica, é importante equilibrar a extrusora com a estação
de sopro, considerar a sensibilidade ao calor e minimizar a estagnação do material dentro
da extrusora.

CAPACIDADE DE PLASTIFICAÇÃO/INJEÇÃO. Como este material possui um alto

conteúdo de calor, é recomendado que a capacidade de injeção não seja maior do que 75 a
80% da capacidade máxima, porém uma capacidade mínima abaixo de 30% também não
deve ser utilizada, para evitar problemas de tempos excessivos de permanência.
Em geral, tempos prolongados de permanência são encontrados muitas vezes em áreas de
moldagem, causando mais problemas por decomposição ou degradação do que qualquer
outro. Isto é provocado por um equilíbrio inadequado entre a extrusora e a estação de
sopro. Em comparação ao PEAD, a capacidade de plastificação requerida será a mesma ou
menor; a aplicação necessária de calor é similar, porém, como os produtos feitos de PP
podem ser mais leves e finos (por causa da maior rigidez do material), a capacidade de
plastificação pode ser menor.

CONSIDERAÇÕES SOBRE MOLDE E FECHAMENTO. Este é um material

termoplástico semicrista-lino, portanto o encolhimento é alto. Está na faixa de 0,018
mm/mm, ou polegada/polegada, isto é 1,8%, e pode chegar a 2,5%, em seções mais
grossas. O material apresenta um encolhimento mais uniforme do que PEAD; a diferença
de encolhimento em direções
diferentes normalmente pode ser ignorada, ela é pequena, por exemplo, 0,2%.
Aproximadamente 85% do encolhimento total acontece nas primeiras 24 horas; do restante,
98% acontece na primeira semana, e o resto pode levar até 3 meses. Quando os produtos
moldados são colocados em água fervendo, o encolhimento pode terminar em 1 hora.
Como o encolhimento é diferente do de PEAD (em PEAD é 25% maior), novos insertos de
molde podem ser necessários, caso este molde fosse previsto para PEAD.
Uma alteração da temperatura do molde pode alterar o grau de cristalinidade indicado pela
densidade, e isto tem um grande efeito nas propriedades; o aumento do encolhimento
fornece um material mais duro e menos permeável. As temperaturas do molde normalmente
estão na faixa de 20 a 40°C (68-104°F), porém moldes bastante frios estão sendo usados
para a produção de artigos de parede fina para embalagens. O valor de tempera-turas
diferentes deve ser lembrado, para auxiliar a produção de produtos moldados isentos de
distorção; esta técnica também pode corrigir um certo grau de empenamento.
Produtos de alto brilho podem ser fabricados a partir de moldes altamente polidos, porém
será necessária uma ventilação extremamente eficaz. Em geral é melhor utilizar moldes
com cavidades jateadas com areia, ou polidos com lixa fina; um molde cromado com
polimento de alto brilho realça qualquer defeito de superfície. Estes acabamentos ajudam
na ventilação do molde. Furos de ventilação com um diâmetro de 0,2 a 0,3 mm devem ser
colocados nas áreas onde existe um enclausuramento de ar.
Como o PP é sensível a entalhes, os tipos de acabamento texturizado usados para os
componentes moldados devem ser escolhidos cuidadosamente. Apesar de um acabamento
texturizado disfarçar falhas ou marcas de superfície, ele pode reduzir as propriedades de
impacto dos artigos (dependendo da profundidade e do estilo de texturização). A existência
de uma superfície texturizada pode causar os efeitos de entalhes, a falha pode ocorrer caso
o componente leve um batida do lado oposto ao entalhe (do lado não texturizado).
Com a finalidade de obter uma rebarbagem consistente, cantos de corte afiados e grandes
forças de fechamento serão necessárias, uma vez que durante o estágio de corte um
estiramento e uma refrigeração estão ocorrendo, portanto a dureza e a rigidez do PP
crescem rapidamente. A largura dos cantos de corte pode ser a metade, ou um terço daquela
utilizada para PEAD, por exemplo, 0,2 a 0,5 mm (0.008-0,02”), uma vez que PP pode ser
soldado mais facilmente do que PEAD. Na produção de artigos de parede fina, a colocação
de uma área plana deve ser evitada, ao invés disso deve ser usada uma área com inclinação
de 20 a 40°, de 2 a 4 mm de largura. A força de fechamento deve estar em torno de 16
kg/mm, em comparação com 12 kg/mm para PEAD. A separação pode ser realizada pelo
uso de um movimento lento de prensagem, seguido por um aumento da velocidade de
fechamento no último estágio. Caso uma estampagem fora do molde seja utilizada, a força
de corte deve ser de aproximadamente 16 kg/mm. O pino de sopro deve ser bem
refrigerado e possuir um superfície jateada com areia; a refrigeração evitará a adesão do PP
ao pino.
Cuidados especiais serão necessários na utilização de insertos de latão no molde, dadas as
possibilidade de degradação do PP (este material contém um alto teor de cobre). Caso
insertos de latão sejam usados, é preferível revesti-los de materiais similares àqueles usados
com insertos de aço, por exemplo, de níquel. A maioria dos insertos devem ser
desengraxados e preaquecidos (até 120°C), antes de serem colocados no molde.

TEMPO DE CICLO. Os tempos de ciclo são similares àqueles no processamento de

PEAD; a condutividade térmica menor de PP pode ser compensada pelas temperaturas mais
altas de desmoldagem. Por ser maior a rigidez deste tipo de material é possível reduzir a
espessura de parede do produto significativamente e melhorar o tempo de ciclo.

CONSIDERAÇÕES SOBRE TEMPERATURAS E REMOÇÃO DE CALOR. Uma

temperatura do molde su-gerida é 30°C (faixa de 20 a 40°C, isto é, 50 a 104°F). Caso uma
temperatura da massa de 210°C seja usada, a quantia máxima de calor a ser removida para
cada grama de material injetado é 527 Joules (J). Na faixa de temperatura indicada, o calor
específico é de aproximadamente 2930 J/kgK.
Observe que a temperatura da massa é a mais importante; as temperaturas indicadas na
Tabela 12 são apenas ajustes iniciais sugeridos. As temperaturas do óleo hidráulico, do
bloco do funil e a temperatura do material alimentado, também não devem variar
excessivamente. O controle da temperatura do molde é essencial, por isso verifique-o
regularmente.

A temperatura da massa pode ser medida no bocal ou pela técnica de injetar o material ao
ar, e deve estar na faixa de 190 a 210° (374-410°F). Acima de 230°C (446°F) podem existir
problemas com a estabilidade do parison, e abaixo de 190°C a massa provavelmente não
será homogênea. A tabela a seguir indica os ajustes de temperaturas para tipos diferentes do
material.

Material PP-H PP-H PP-CO

Taxa de fluxo (230°C/2,16kg) 0,9 0,3 0,4

Zona 1 (temperatura) 190 205 180
Zona 2 (temperatura) 200 220 180
Zona 3 (temperatura) 205 235 19
Adaptador 210 230 200
Cabeçote 220 230 200
Bocal 210 230 200
Molde 30 30 30

As temperaturas necessárias para um copolímero aleatório são aproximadamente 10°C mais

baixas, do que aquelas para um copolímero de bloco (seqüencial).

INÍCIO DE OPERAÇÃO. PP não apresenta qualquer problema especial no início de

operação. Apesar do fato de que este material é termicamente menos estável do que os
polietilenos, ele é extrudado em temperaturas mais altas. Se existir PP no sistema, as
extrusoras e cabeçotes não devem ser deixadas paradas em temperaturas de operação por
muito tempo, antes do início da corrida.

FIM DA OPERAÇÃO. Na ausência de ar, o PP é relativamente estável termicamente e

,em geral, não é necessário efetuar uma purgação com outros materiais. Para fins de
limpeza, o PP pode ser queimado, possibilitando que os gases produzidos sejam aspirados
por
exaustores. Não utilize ferramentas de cobre para a limpeza, elas podem deixar traços de
cobre num processamento posterior de PP, acelerando a deterioração deste material.

REPROCESSAMENTO. Quando este material estiver sendo recuperado, recomenda-se

que até 25% de mesmo sejam misturados com material virgem. Caso o material tenha sido
reciclado muitas vezes ele pode degradar. Isto é identificado por uma diminuição da taxa
de fluxo, um aumento de fragilidade, odor excessivo nos produtos e sinais de
decomposição, por exemplo, marcas ou faixas queimadas no produto.

ACABAMENTO E DECORAÇÃO. Produtos moldados de PP podem ser decorados pela

colocação de etiquetas, folhagem à quente, serigrafia e impressão offset etc. A área de
impressão deve ser submetida a um tratamento preparatório. A adesão da tinta de impressão
pode ser melhorada pela aplicação de chama ou um tratamento do tipo efeito corona; a
aplicação de chama é comum, porque é simples e barata. Recentemente foram
desenvolvidos certos tipos de primer para preparar a superfície para a impressão. Eles
também são úteis na metalização de PP por vácuo. O material não pode ser juntado com
material do mesmo tipo por solventes, porque não é solúvel à temperatura ambiente. Apesar
do fato que uma soldagem a quente é possível, será uma operação difícil devido à alta
temperatura de fundição. Ocasionalmente o PP é coextrudado junto com PEBD, que age
como camada soldável por calor.
Os produtos de PP podem ser usinados com facilidade com ferramentas afiadas; o calor
produzido pode ser removido mediante fluidos normais de corte. Devido a sua superfície
inerte e inaderente é difícil colar com o uso de adesivos; bons resultados foram obtidos na
utilização de adesivos através da fundição a quente. Quando a superfície é polarizada pela
utilização de uma chama ou uma descarga elétrica, este material pode ser juntado com
metais mediante epóxis ou adesivos nitrilo-fenólicos.

OUTROS COMENTÁRIOS. PP reforçado com fibras de vidro pode ser moldado por
extrusão e sopro. Este material possui maior rigidez e estabilidade térmica, do que outros
tipos sem reforço, porém o desgaste das extrusoras é bem maior no seu processamento.
PP com carga de borracha também já foi moldado por extrusão e sopro; o material é
manuseado de modo similar a PP-CO. Possui massa de boa resistência e expansão no bocal.
É possível obter produtos bastante brilhantes a partir do PP. O brilho pode ser me-lhorado
ainda pelo uso de ceras baseadas em PP. O PP pode tolerar a adição de até 2% de cera, sem
uma perda notável de propriedades. Estas ceras também podem ser utilizadas para controlar
as propriedades de fluxo no emprego de material recuperado.
A transparência de PP pode ser aperfeiçoada pelo uso de agentes de nucleação, isto é,
copolímeros aleatórios. Agentes de nucleação, particularmente ativos, são metais alcalinos
ou os sais de alumínio de ácidos aromáticos ou carboxilas, como benzoato de alumínio.

PRODUTOS TÍPICOS. São fabricados de PP recipientes com volumes de um, três, quatro
e cinco litros para óleo de motor. Um tamanho de frasco de 5 litros pode necessitar de 180
gramas de PP e possibilitar uma resistência ao empilhamento de 1000N. Uma quantidade
de material de 260 g de APM-PEAD seria necessária, se o mesmo frasco fosse feito deste
material. Aplicações industriais representam uma parte considerável do mercado para PP,
incluindo a fabricação de componentes para carros, situados embaixo do capô, dutos de ar
para automóveis, tanques de expansão, revestimentos para caldeiras e painéis de aque-
cimento solar. Para obter uma massa elástica, que é útil na moldagem por sopro destes
componentes, é necessário utilizar um material de alto peso molecular com uma
distribuição ampla mesmo.
Devido a sua inércia química, alta rigidez e resistência a temperaturas relativamente altas, o
PP é utilizado para recipientes (tanto monocamada como multicamada) que são enchidos a
quente, pelo fato de que PP dá maior rigidez estrutural.
Quando submetidos a uma orientação biaxial, os produtos de PP moldados por sopro
possuem boa tenacidade e propriedades óticas transparentes. Para este tipo de reci-piente
existe um grande mercado (veja o capítulo sobre OPP).
Os copolímeros aleatórios de PP (conhecidos às vezes como polímeros estatísticos) são um
grupo de termoplásticos baseados em poliolefinas que possuem tenacidade, flexibilidade e
transparência; aspectos importantes, principalmente para a moldagem por sopro. Estes
materiais oferecem resistência química e propriedades de barreira de PP-H, porém possuem
um ponto de plastificação mais baixo. O desenvolvimento e a aplicação desta classe de
materiais ajudaram a transformar o PP num material de sopro da maior importância.
Estes materiais contém de 1,5 a 7% de etileno por peso e a sua estrutura é similar àquela de
PP isotáctico, porém com inserção aleatória de unidades de etileno. Estas unidades não são
inseridas em blocos; se 7% de etileno fossem inseridos em unidades individuais, o ponto de
plastificação estaria em torno de aproximadamente 66°C (150°F). Estas inserções destróem
a estrutura cristalina e dão tenacidade. Os pontos de plastificação de tipos comerciais estão
na faixa de 121 até 152°C (250-305°F). A transparência destes materiais pode ser
melhorada por agentes de nucleação, e eles são processados pela moldagem por extrusão e
sopro (produtos de monocamada e multicamada), moldagem por injeção e sopro e
moldagem por estiramento e sopro. Os artigos são utilizados para a embalagem de produtos
farmacêuticos, como também para frascos de multicamada enchidos a quente, na
embalagem de alimentos. Estes produtos possuem transparência e propriedades de barreira
contra vapores úmidos para a embalagem de medicamentos. Também possuem boa rigidez
e resistência ao calor para aplicações de enchimento a quente, e alta resistência ao impacto
para o uso em aplicações de refrigeração.
Copolímeros aleatórios foram utilizados para produzir itens de parede dupla com
dobradiças ativas, por exemplo, caixas para ferramentas. Estes produtos são fabricados pela
técnica de sopro por agulha e as dobradiças são formadas inicialmente por compressão -
saliências no molde comprimem o parison. Imediatamente após a moldagem o produto
deve ser submetido a flexões várias vezes para desenvolver as dobradiças. Estes materiais
não branqueiam sob tensão e são resistentes ao impacto; o produto é mais barato de se
produzir do que pela moldagem por injeção.

UPVC OU PVC-U

TERMO QUÍMICO Polivinilclorida sem plastificação

ABREVIAÇÕES UPVC; PVC-U; RPVC
TERMOS ALTERNATIVOS PVC sem plastificação; Cloreto de polivinila sem
plastificação; PVC rígido; PVC duro; também conhecido como poli (vinilcloreto) ou poli
(monocloroetileno).
ALGUNS FORNECEDORES NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
Atochem Lacqvyl
BASF Vinoflex/Vinidur
E.V.C. Corvic (polímeros e copolímeros)
E.V.C. Prima (ligas de PVC)
Goodrich BF Chemical Geon
Hoescht Hostalit
Huls Vestolit
Laporte Industries Benvic IR
LVM
Neste Neste PVC
Norsk Hydro Polimers Hyvin
Schulman Polyvin
Shell Rovin
Solvay Benvic IR
Wacker Chemie Vinnol

PROPRIEDADES DO MATERIAL. O termo “sem plastificação” significa que não

existem agentes de plastificação no material de moldagem, porém não significa que não
existem aditivos misturados com o material plástico cloreto de polivinila (PVC). O uso de
aditivos é essencial na tecnologia de PVC, sem eles o plástico seria inútil, porque não
poderia ser processado. Alguns aditivos também podem realçar as propriedades do PVC
básico e permitir a sua utilização numa série maior de aplicações. Os problemas associados
ao uso de aditivos são maiores em aplicações de moldagem por sopro, pelo fato desses
produtos serem utilizados muitas vezes como recipientes para alimentos ou bebidas.
Exemplos de aditivos necessários:
I) Estabilizantes térmicos - baseados em misturas de cálcio/zinco, ou complexos de
estanho. Óleo de soja epoxidizado em concentrações baixas é utilizado como componente
em alguns sistemas estabilizantes. É importante assegurar que o composto contém
estabilizante o suficiente para tornar praticável o reprocessamento, com a utilização de um
nível desejado de material recuperado.
II) Lubrificantes - tanto lubrificantes internos como externos são necessários. Estearato de
cálcio é um exemplo de lubrificante interno, enquanto ceras sintéticas e ácidos de ésteres
gordurosos são usados como lubrificantes externos. Pacotes de lubrificantes são formulados
especialmente para a adaptação a uma combinação aplica-ção/máquina particular. O nível
de utilização muitas vezes é mantido abaixo de 1%, para reduzir problemas de separação e
perda de resistência ao impacto.
III) Agentes auxiliares de processo - podem ser baseados em polímeros acrílicos.
IV) Agentes modificadores de impacto - baseados em plásticos como ABS ou MBS. Estes
aditivos são muito importantes e utilizados em altos níveis (aproximadamente 12%) em
produtos sem orientação; eles possibilitam uma boa resistência ao impacto do produto.
Cargas como argila da China não são utilizadas, muitas vezes, pelo fato dos produtos
normalmente serem transparentes. Para proteger conteúdos sensíveis contra raios
ultravioletas, um agente de filtração pode ser incorporado em algumas fórmulas.
O material de PVC pode ser comprado como composto (significa que foi composto por
fusão), ou misturado, por exemplo, mediante um misturador de alta velocidade e
alimentado posteriormente para a máquina de moldagem ou pode ser misturado, composto
e moldado na própria fábrica. Por este motivo, o material pode ser conhecido pelo nome do
fabricante de um plástico similar ou pelo nome de um composto. Em geral a moldagem de
compostos de PVC oferece melhores propriedades e ambiente mais limpo; compostos
possibilitam uma boa consistência em densidade de alimentação e no fluxo do material.
Estas propriedades, em contrapartida, significam uma produção maior e também um peso
mais consistente do produto. A moldagem de misturas a seco oferece vantagens de custo,
porém a produção destas misturas deve ser alta o suficiente, para justificar as instalações e
os custos.
Um dos maiores problemas no processamento de UPVC é a decomposição ou degradação
da resina; o primeiro sinal disso é uma alteração de cor. Uma decomposição do material é
causada por superaquecimento ou cisalhamento excessivo. Uma vez iniciada, a
decomposição pode se espalhar rapidamente devido, por exemplo, à decomposição ocorrida
por um dos produtos gerados (ácido hidroclórico), que catalisa a degradação
continuamente. Sendo um ácido, esta substância também ataca facilmente metais, como
aço, causando cavações e corrosão; e também a formação de ferrugem pela remoção da
camada de proteção em metais como aço comum. O efeito em seres humanos também não é
benéfico, ao contrário, é muito nocivo.
Apesar dos problemas, este material é utilizado freqüentemente, porque é relativamente
barato, transparente, resistente a chamas, forte e rígido. A vantagem principal é a
baixíssima absorção de água dos compostos, comparado ao PET. A resistência a produtos
químicos é boa, por exemplo, o material possui boa resistência a óleo. Com a formulação
correta, artigos transparentes podem ser produzidos com facilidade, quer dizer, usando
estabilizantes apropriados, como os baseados em estanho, e equilibrando o índice de
refração, por exemplo, do agente modificador de impacto com aquele do PVC. Também é
possível a produção de artigos com a transparência de vidro.
Como muitos outros materiais plásticos, o PVC é misturado ou ligado com outros plásticos
ou borrachas. Isto permite o desenvolvimento de novos materiais de propriedades
diferentes, com baixo custo. Uma destas misturas de plástico é aquela com PVC e ABS,
que fornece um material do tipo ABS resistente a chamas. Quando misturado com tipos
apropriados de borracha, conhecido como NBR, é possível produzir um elastômero
termoplástico ou TPE. As propriedades de alguns destes materiais do tipo TPE ainda
podem ser realçadas por reticulação iônica.

FACILIDADE DE FLUXO. PVC é um material de fluxo relativamente rígido, com faixa

limitada das temperaturas de processamento. A facilidade de fluxo depende do peso
molecular, que é caracterizado no PVC pelo valor “K”; um número maior significa um
maior peso molecular e, portanto, maior dificuldade de fluxo. Para um valor “K”
específico, a facilidade de fluxo pode ser alterada significativamente pelo uso de aditivos,
por exemplo, o uso de lubrificantes. Em geral resinas com valores “K” relativamente baixos
estão sendo utilizadas para a moldagem por injeção e para a moldagem por sopro. O valor
“K” típico conforme a norma DIN, utilizado para a moldagem por injeção e sopro com
estiramento está entre 55 e 62. Estes números correspondem a valores de viscosidade,
conforme a norma ISO, entre 74 e 95. A viscosidade inerente conforme ASTM é 1/100 do
valor da viscosidade. Para a moldagem por extrusão e sopro, o valor “K” é reduzido para a
faixa de 50 a 60 (correspondendo a um peso molecular numérico médio de 36.000 a
55.000); estes materiais de baixo peso molecular são relativamente fáceis de serem
processados.

RESISTÊNCIA. PVC é resistente a água, soluções salinas, agentes oxidantes (por

exemplo, peróxido de hidrogênio), agentes de redução, soluções hipocloritos,
hidrocarbonetos alifáticos, detergentes, ácidos não oxidantes e concentrações de álcalis.
UPVC é resistente à maioria de óleos, graxas, álcoois e gasolinas. É altamente resistente a
ácidos fortes, por exemplo, qualquer concentração de ácido hipoclorito em temperaturas até
60°C (140°F); qualquer concentração de ácido sulfúrico até 90% em temperaturas até
60°C; ácido nítrico frio de 50% também não ataca o UPVC. A resistência contra
intempéries e produtos químicos é boa, porém sofre normalmente pela adição de
modificadores de impacto. Os homopolímeros de PVC são mais resistentes a ataques
químicos do que os copolímeros. Compostos de UPVC não são recomendados para o uso
contínuo acima de 60°C (140°F).
FALTA DE RESISTÊNCIA. PVC não é resistente a ácidos oxidantes concentrados, como
ácido sulfúrico, nítrico e ácido crômico, que causam decomposição. A taxa de
decomposição pode ser acelerada na presença de metais, como zinco e ferro. O material é
atacado por bromo e flúor, mesmo em temperatura ambiente. É inadequado para o uso em
contato com hidrocarbonetos aromáticos e clorados, cetonas, nitro-compostos, ésteres e
éteres cíclicos; estas substâncias penetram o PVC e causam um inchamento notável. O
material pode ter alta resistência ao impacto, porém é muito sensível a entalhes. Cloreto de
metileno pode ser utilizado para detectar um composto com baixo teor de gel.

DETECÇÃO OU IDENTIFICAÇÃO DO MATERIAL. PVC é um material

termoplástico substancialmente amorfo, que não apresenta um ponto de fusão preciso. Com
uma densidade de aproximadamente 1,4 g/cm3, o material (sólido sem carga) afundará
tanto em água como em cloreto de magnésio saturado. A densidade de compostos
comerciais pode variar entre 1,34 e 1,45 g/cm3 (dependente dos aditivos usados). A cor
natural do material é transpa-rente, quando sem carga, e o mesmo pode se tornar estável
mediante, por exemplo, estabilizadores de estanho. Caso o material seja estabilizado com
substância de chumbo, a cor natural normalmente será um tipo de branco. Em ambos os
casos, isto significa que será possível uma ampla gama de cores. A maioria dos compostos
possui uma dureza de aproximadamente 80 na escala Shore D, e um ponto de
amolecimento Vicat (50N) de 65 a 90°C (149-194°F). Muitos produtos moldados são
frascos transparentes, ou possuem um tingimento azul; como estes produtos estão sem
carga, eles possuem uma densidade relativamente baixa.
Quando este material é aquecido numa chama, ele amolece levemente e fica carbonizado, o
mesmo é auto-extingüível, porém quando aquecido fortemente, uma chama amarela suja é
visível, junto com bastante fumaça e um odor acido é percebido; os cantos da chama podem
ter um tom de verde. Quando aquecido na ausência de uma chama, o material soltará
primeiro ácido hidroclórico e em seguida vários hidrocarbonetos. Em caso de um pedaço
deste material ser aquecido num arame de cobre, a chama será tingida de verde.
Ele pode ser cortado facilmente com uma faca e também riscado relativamente fácil com a
faca ou as unhas. Possui um ponto baixo de amolecimento bem abaixo do ponto de água
fervendo.
Pode ser dissolvido em substâncias, como tetrahidrofurano (THF), ciclolexanona, metil-
etil cetona (MEK) e dimetil formamida, como também em misturas de solventes baseados
em acetona e benzeno (PVC plastificado, também é inchado facilmente por
hidrocarbonetos aromáticos e clorados, nitrocarbonos, anidrido acético, anilina e acetona).
Porém, não é dissolvido em substâncias, como hidrocarbonetos alifáticos (estes solventes
podem extrair os agentes de plastificação em PVC plastificado). UPVC será inchado em
solventes, como hidrocarbonetos aromáticos e clorados, nitrocarbonos, anidrido acético,
anilina e acetona.

COLORAÇÃO. Como a cor natural deste material é transparente, é possível uma série de
cores; isto inclui tanto cores transparentes, como opacas. A maioria dos frascos de UPVC é
transparente, por este motivo a quantia de corante necessária é relativamente pequena. O
material é vendido tanto em cores compostas, como na cor natural para a coloração na
máquina de moldagem, por técnicas como coloração a seco, mistura de masterbatch e co-
loração líquida. Na coloração de UPVC, tanto corantes, como pigmentos podem ser
utilizados. Certos tipos de pigmentos, porém, podem catalisar ou provocar a taxa de
decomposição - estão nessa categoria pós ou óxidos metálicos.
O tipo mais comum de masterbatch usado é o sólido. Porém, apenas alguns masterbatches
universais são apropriados, portanto recomenda-se verificar as especificações dos
fabricantes antes do uso. Cores líquidas também podem ser usadas, entretanto, o nível de
adição deve ser controlado atentamente, para evitar alterações de propriedades do composto
de moldagem, como resultado do portador líquido.

MANUSEIO DE MATERIAL. Este material absorverá menos que 0,02% de água em 24

horas na temperatura ambiente. Isto significa que uma secagem normalmente não será
necessária. Caso exista a necessidade, a secagem deve ser efetuada num forno de ar quente
a 65°C por 3 horas, ou na temperatura de 105°C (220°F) por 1 1/2 horas. Melhor ainda
seria a secagem num dessecador por 1 hora a 80°C. O UPVC é usado na forma de
composto granulado ou na forma de uma mistura a seco. Muitos fabricantes preferem
utilizar o composto, porque é mais simples; e no caso de utilização de grãos não devem
existir dificuldades especiais de manuseio.
Muitos transformadores também preferem usar misturas em forma de pó, pelo fato de que
as formulações estão sendo mantidas na própria fábrica, o que é menos oneroso. Os pós
utilizados para fabricar misturas secas tendem a se dispersar na atmosfera, portanto eles
devem ser mantidos em recipientes fechados todo o tempo. A melhor maneira de
transportá-los pela fábrica é pelo sistema de transferência automática do material por
tubulações. É recomendado que o nível de exposição não exceda uma quantia total de 10
mg/m3 de pó de PVC no ar; a existência de 5 mg/m3 de pó de PVC no ar é respirável.
Para produzir uma mistura seca de UPVC, o polímero de PVC se une a outros ingredientes
na câmara de um misturador de alta velocidade, até alcançar uma temperatura entre 110 e
125°C. Nesta faixa de temperatura um lubrificante ou modificador de impacto pode ser
acrescentado e, em seguida a mistura resultante é colocada num misturador frio. Um
misturador grande de fitas é utilizado para a refrigeração da mesma, melhorando a
consistência do lote e reduzindo a carga eletrostática. Esta mistura seca pode ser usada
diretamente, ou granulada, mediante uma extrusora. A granulação melhora a dispersão, mas
aumenta os custos e reduz a estabilidade térmica do material.
Para melhorar a consistência do lote de uma mistura seca, os aditivos utilizados na mistura
(por exemplo, estabilizantes, lubrificantes, agentes auxiliares de processo e modificadores
de impacto), podem ser incorporados em pacotes de um peso pré-determinado. Estes são
conhecidos como pacotes de “uma carga”, ou “um lote”. O emprego desta técnica
possibilita a incorporação da porcentagem correta de aditivos, e elimina os problemas
associados ao manuseio e à pesagem dos ingredientes individuais.
Devido ao problema de poeira associado com as misturas secas de UPVC, os aditivos são
fornecidos também em forma de grãos, de flocos ou de espaguete. Apesar das
características de dispersão destas formas não serem do mesmo tipo (como a de pó), estas
são preferidas pelos processadores, devido aos aspectos de segurança. Mantenha a quantia
de pó na atmosfera em baixos níveis, utilizando sistemas automáticos de transferência de
material por tubulações.
Na alimentação em forma de pó há tendência de bloqueio no funil de alimentação, que
causará falhas na produção. Este problema pode ser resolvido pelo uso de uma rosca de
alimentação forçada no funil, ou pela vibração do funil, evitando a formação de espaços
vazios. Na extrusão em baixa velocidade, normal na moldagem por sopro, é possível a
saída de gases gerados na parte traseira da extrusora por umidade e voláteis, portanto não
existirá a necessidade de uma secagem preliminar. Em produções altas porém,
comercialmente viáveis, é recomendado efetuar uma pré-secagem na temperatura de 105°C
(220°F) por 1 1/2 horas. É vantajosa a aplicação de vácuo durante a secagem.

MÉTODOS DE PRODUÇÃO. Este material pode ser moldado por sopro, pela moldagem
por extrusão contínua e sopro (C-EBM), moldagem por extrusão e sopro com estiramento
(ESBM), por injeção e sopro (IBM), e moldagem por injeção e sopro com estiramento
(ISBM). Qualquer máquina destinada ao processamento de UPVC deve ser protegida
contra ataques de corrosão, isto significa, que o painel de controle, o equipamento
complementar e a máquina etc, devem ser revestidos, pintados, ou fabricados de aço
inoxidável. Para proteger tanto o equipamento, como os operadores, um bom sistema de
ventilação deve ser instalado e controlado regularmente, assegurando o funcionamento do
sistema.

COMENTÁRIOS SOBRE MOLDAGEM. A moldagem por extrusão contínua e sopro

(C-EBM ou EBM) é muito importante para UPVC, já que uma grande quantidade de
frascos é produzida por este método.

CONFIGURAÇÃO DE ROSCA E CANHÃO. Para realizar o potencial deste material é

necessário introduzir somente energia e calor suficientes para obter uma plastificação
completa, porém não chegar a uma degradação. Quando materiais de um valor “K”
suficientemente baixo estão sendo usados, (por exemplo, 50 até 55), os compostos de PVC
baseados nestes valores “K” baixos podem ser tratados em muitos aspectos, de maneira
similar a outros materiais termoplásticos. O fator mais importante é processar o material
nas tempera-turas corretas da massa e evitar longos tempos de permanência. Por este
motivo muitas vezes são usadas roscas com a relação L/D de 24:1, com uma profundidade
gradualmente decrescente do canal, e uma taxa de compressão na faixa de 1,8 ate 2,5. Este
material é sensível à compressão: se for alta ocorrerá uma degradação, se for baixa a
transparência será prejudicada. A taxa de compressão dependerá da densidade do material
alimentado, e deverá ser de aproximadamente 2,2. Menores profundidades de canais devem
ser esco-lhidas para materiais com valores mais altos do fator “K”, para compostos de
difícil mistura e na expectativa de altas resistências no cabeçote.
Pinos misturadores são empregados às vezes no final da rosca. Porém, os devidos cuidados
serão necessários no projeto e na fabricação da rosca, caso contrário estes pinos causarão
uma decomposição ou degradação deste material sensível ao calor. A ponta da rosca é
cônica, com um ângulo de aproximadamente 45°, para minimizar estagnação. Normalmente
roscas nitretadas estão sendo utilizadas, porque podem ser retificadas e polidas com alto
brilho após a nitretação. Em seguida a rosca pode ser revestida de cromo duro, para
minimizar a adesão do material e proteger-se contra ataques de ácidos.
As pontas das roscas podem ser refrigeradas, por exemplo, mediante a circulação de ar, ou
um sistema de transferência de calor por líquidos; estes líquidos muitas vezes são
aquecidos a até 140°C. O cilindro de extrusão ou canhão pode ser refrigerado por um fluido
(água ou óleo); o fluido circula através de uma serpentina inserida na parede externa do
canhão. A transferência de calor mediante fluidos é utilizada, uma vez que grandes quantias
de calor de cisalhamento estão sendo geradas com uso de UPVC, e estas terão que ser
removidas, antes de causar uma decomposição ou degradação. Para reduzir este efeito,
algumas máquinas possuem roscas ajustáveis, isto é, a rosca pode ser deslocada axialmente
para alterar a folga na ponta. Para melhorar a continuidade de fluxo algumas máquinas
estão dispostas na forma vertical, apesar de não serem tão populares como máquinas
convencionais dispostas na forma horizontal.
Os canhões devem ser resistentes a ácidos; caso um canhão bimetálico não possa ser usado,
ele deve ser nitretado com maior profundidade. Um controle extremamente preciso da
temperatura (idealmente dentro de =/- 0,5°C) será necessário. Por este motivo, tanto um
sistema de aquecimento, como um de refrigeração devem ser instalados. Termopares
inseridos bem fundo em conjunto com controladores de temperatura apropriados devem ser
mantidos. A quantidade de zonas de aquecimento depende do tamanho da máquina, porém
é muito importante dispor de um número adequado de zonas e de controladores de
temperatura.

CONFIGURAÇÃO DO CABEÇOTE. O cabeçote e o adaptador devem ser configurados

para possibilitar um fluxo contínuo de material em todos os pontos do canal de fluxo, sem
estagnação em cantos vivos, ou saliências e riscos em qualquer superfície metálica; evite
regiões de compressão ou descompressão. Um adaptador do tipo “pescoço de cisne” deve
ser utilizado para possibilitar um fluxo aerodinâmico, como também uma configuração de
alimentação central do cabeçote (tipo torpedo) - projetado especificamente para este
material de alta viscosidade e sensível ao calor. Este perfil suave de fluxo deve ser mantido
até a centragem do bocal, para evitar a formação de degraus dentro do cabeçote.
Torpedos de duas ilhas já foram utilizados; a vantagem desta configuração é a possibi-
lidade de alinhar as linhas de solda do parison com as linhas divisórias do molde. São
recomendados aços inoxidáveis temperados e polidos de alto teor de cromo e níquel para a
fabricação do cabeçote e bocal.

CONSIDERAÇÕES DE PRODUÇÃO DO PARISON. Na moldagem por extrusão e

sopro, uma extrusora pode alimentar um ou dois cabeçotes, cada cabeçote pode ter a
quantidade dupla de moldes associados, para melhorar a produtividade. Cada cabeçote
possui o seu próprio sistema de controle de temperatura. Máquinas com três e quatro
cabeçotes já foram testadas, e apresentaram um alto cisalhamento, devido a altas taxas de
produção, resultando em problemas; um balanço na divisão do fluxo também é difícil. Uma
alternativa é a utilização de duas extrusoras menores, situadas lado a lado, com cada
cabeçote alimentando um molde. Isto possibilita um sistema de produção relativamente
eficaz e reduz as chances de decomposição ou degradação. Os pinos de sopro devem ser
refrigerados com água e fabricados de aço inoxidável; a eliminação de voláteis através do
pino de sopro é vantajosa. É possível uma programação do parison com PVC, porém é
importante assegurar que isto não causará a formação de degraus dentro do cabeçote, caso
contrário uma degradação ou decomposição pode ocorrer nestes pontos. Para parisons
menores, até 55 mm (2,2”), o corte mediante lanças é possível; facas quentes não são
recomendadas. Quando necessário, parisons maiores utilizam uma faca de corte frio com
réguas de solda. As lanças e facas de corte devem ser fabricadas de aço temperado de
primeira qualidade para manter a dureza por um tempo prolongado.
TEMPO DE PERMANÊNCIA NO CANHÃO. PVC pode ser degradado tanto pela
exposição a altas temperaturas por um tempo curto, como pela exposição a temperaturas
mais baixas por um tempo maior. Portanto, é vital um controle do tempo de permanência.
As máquinas são operadas normalmente dentro de uma faixa de 30 a 75% da capacidade
máxima. Em caso de uma parada maior, por exemplo, mais do que 30 minutos, recomenda-
se desmontar e limpar o cabeçote, antes do começo de uma nova corrida. Assegure-se de
que o material é alimentado no canhão de uma maneira regular e consistente, mesmo com a
utilização de misturas de pó.

CAPACIDADE DE PLASTIFICAÇÃO INJEÇÃO. Mantenha a máquina bem abaixo da

faixa da capacidade de produção máxima. Qualquer decomposição é bem visível neste
material transpa-rente. É melhor operar em velocidades de rosca relativamente baixas, para
minimizar a geração de calor de cisalhamento. Devido a viscosidade mais alta deste
material, em comparação com PE tradicional, o sistema de acionamento da rosca deve ser
capaz de gerar um alto torque em baixas velocidades com eficiência. As máquinas
normalmente são fornecidas com duas faixas de velocidade; a faixa mais baixa é prevista
para UPVC e a mais alta para PEAD.

CONSIDERAÇÕES SOBRE MOLDE E FECHAMENTO. Assegure-se de que existe

uma ventilação adequada na cavidade do molde. Os tamanhos típicos de áreas de ventilação
são de uma profundidade de 0,1 a 0,3 mm (0,004 a 0,012”), uma largura de 6 mm para
áreas de ventilação de superfície, e 0,3 a 0,5 mm de folga em volta dos pinos. Excesso de
material pode bloquear as áreas de ventilação, portanto é recomendado inspecioná-los
regularmente para mantê-los limpos, por exemplo, com um solvente clorado (tenha cuidado
com estes solventes).
O material de fabricação do molde deve ser um aço inoxidável com um conteúdo mínimo
do cromo de 13%, preferivelmente 16%; a dureza do material deve estar em torno de 55 na
escala Rockwell C. É possível uma série de acabamentos de superfícies em moldes para
UPVC, de alto brilho, até texturizado. Moldes de aço temperado podem ser protegidos por
uma camada de cromo. Tome providências para que as rebarbas possam ser refrigeradas de
forma adequada, para acompanhar as altas taxas de produção possíveis para produtos de
UPVC, e para que todas as rebarbas também possam ser removidas ra-pidamente e de
forma consistente. O encolhimento deste material está na faixa de 0,002 a 0,006 mm/mm,
ou em polegada/polegada, isto seria 0,2 a 0,6%. Esta taxa baixa de enco-lhimento permite a
produção de artigos com pequenas tolerâncias.
Após o término de uma corrida de produção, as cavidades do molde devem ser lavadas
cuidadosamente com uma solução alcalina suave, como nitrato de sódio. Depois da
secagem, as faces do molde devem ser pulverizadas com um produto baseado em óleo ou
silicone. Em moldes para UPVC toda cautela é necessária, qualquer tipo de avaria pode
causar uma área enfraquecida. UPVC é sensível a entalhes, que podem ser causados por um
molde levemente desalinhado, por exemplo.

TEMPO DE CICLO. Como este material é um termoplástico amorfo e de alta difusão

térmica (o dobro de PP), são possíveis ciclos de tempos curtos. Isto quer dizer que o
equipamento deve ser configurado para operar em altas velocidades possíveis, isto é, a
estação de sopro deve ser capaz de executar 10 ciclos/minuto na produção de frascos para
polpa de frutas, por exemplo. Rigidez, movimento rápido, amortecimento e precisão são de
vital importância neste caso.

CONSIDERAÇÕES SOBRE TEMPERATURAS E REMOÇÃO DE CALOR. As

temperaturas da massa devem estar na faixa de 170 até 195°C (338-383°F). As
temperaturas do molde na faixa de 5 até 20°C (41-68°F). Caso uma temperatura da massa
de 180°C seja usada, em conjunto com uma temperatura do molde de 10°C (50°F), a
quantia máxima de calor que deverá ser removida para cada grama de material injetado será
309 Joules (J). Na faixa da temperatura indicada, o calor específico será aproximadamente
1820 J/kgK.
Cuidado com a utilização de temperaturas muito baixas no molde, o risco de condensação é
maior, podendo causar problemas de acabamento de superfície nos artigos. Em algumas
fórmulas de compostos, se muito baixas, as temperaturas do molde podem causar uma certa
fragilidade aos produtos.

INÍCIO DE OPERAÇÃO. Verifique antes do início da operação que a extrusora não

esteja contaminada com acetal, isto poderia causar uma decomposição severa e rápida. Em
caso de qualquer dúvidas efetue uma purgação da extrusora. Na mudança para um tipo de
mate-rial apropriado para produtos alimentícios, a extrusora também deve ser purgada de
qualquer material diferente.
Verifique se o canhão foi aquecido por um tempo suficiente e reduza a rotação da rosca
para um valor baixo, por exemplo, para 11 rpm. Em seguida introduza o material; as
primeiras provas provavelmente serão uma mistura de PE e PVC, ou um PVC levemente
degradado. Com transparência crescente, o parison se torna leitoso, porém esta cor
brevemente deve desaparecer. Ligue a refrigeração da rosca caso necessário, e aumente a
rotação para a velocidade de operação.

FIM DE OPERAÇÃO. Esvazie a máquina de PVC e introduza PE rapidamente. O

polímero deve ser purgado por aproximadamente 5 a 10 minutos, enquanto as temperaturas
estão sendo reduzidas até 130°C (266°F).
Em caso de uma parada de emergência durante o processamento deste material, ligue o
aquecimento do cabeçote e bocal. O aquecimento do canhão deve ser ligado, antes de
prosseguir com a moldagem, somente quando existir uma massa fundida no cabeçote.
Ajuste as temperaturas do canhão para aproximadamente 120°C (250°F) e permita o
equilíbrio do canhão nestas temperaturas por uma hora. Encha os funis auxiliares de PE
com PEBD para poder introduzir este material rapidamente quando necessário. Em seguida
aumente as temperaturas até a temperatura de processamento e efetue uma purgação, assim
que possível. Todo o material purgado deve ser colocado num balde de água fria. Introduza
o PEBD (este material deve ser de uma qualidade natural, sem aditivos anti-chamas).
Quando o PEBD aparecer no bocal do cabeçote, diminua a velocidade da rosca para o
mínimo, mas continue a purgar. Reduza as temperaturas ajustadas até 120°C (250°F) e
continue purgando, para assegurar que a máquina esteja vazia quando as temperaturas reais
alcançarem aproximadamente 130°C (265°F). Desligue o aquecimento, o equipamento
auxiliar etc, porém deixe a refrigeração do bloco do funil ligada, até a máquina que esteja
fria.
Nunca misture POM (acetal) com PVC (vinil), ou coloque um material depois do outro sem
efetuar uma purgação com PEBD.

REPROCESSAMENTO. Este material pode ser reprocessado, possibilitando que a

estabilidade original seja adequada. Tente usar aproximadamente 30% de material
recuperado; 100% já foram usados, porém pode ocorrer uma degradação ou decomposição
do material.

ACABAMENTO E DECORAÇÃO. Tintas para a impressão de PVC são disponíveis,

uma vez que são aceitas com facilidade devido a sua natureza polar. Na usinagem de PVC
com brocas ou serras, não se deve utilizar lubrificantes. Para juntar componentes de PVC, o
processo de solda por placas quentes pode ser empregado. Esta técnica é usada
freqüentemente, por exemplo, na indústria de esquadrias para janelas. As faces a serem
unidas são submetidas a um aquecimento por placas quentes, cobertas por um tecido de
PTFE, nas temperaturas de 210 até 230°C (410-450°F).

OUTROS COMENTÁRIOS. Polímeros de vinil cloreto (VC) podem ser fabricados por
emulsão (dando PVC-E), suspensão (PVC-S) e aglomeração, também conhecido como
polimerização da massa (PVC-M). O último é usado largamente para produtos
transparentes, devido a sua pureza. Como VC é tóxico, o nível do monômero residual no
plástico deve ser mantido muito baixo, por exemplo, abaixo de um milhão (<1ppm). O
material UPVC normalmente é baseado em PVC-S ou PVC-M. Uma das vantagens na
utilização de estabilizantes baseados em estanho é que eles podem ser usados com qualquer
tipo de PVC. Não é o caso com sistemas baseados em bário e cádmio, estes são formulados
para a adaptação a um produto ou processo específico.

PRODUTOS TÍPICOS. PVC é utilizado extensamente na indústria de embalagem, porque

pode ser transformado em recipientes rígidos e transparentes, que possuem razoáveis
propriedades de barreira, como também boa resistência a produtos químicos. O baixo custo
e a baixa absorção de umidade do material original são muito atraentes (não é necessária
uma pré-secagem extensa, como em PET ).
Os produtos são utilizados freqüentemente em embalagens de água; nestas aplicações os
recipientes muitas vezes são tingidos de azul. Esta cor é aceitável e o seu emprego disfarça
traços de degradação, tornando o produto mais agradável. Outra aplicação principal é para
óleo comestível (por exemplo, em volumes de 1, 2, 3 e 5 litros), por causa da boa
resistência de UPVC contra óleo. O material também é usado para a embalagem de polpa
de frutas, xaropes e bebidas alcoólicas, como cerveja, cidra e alguns vinhos. A boa
resistência inerente de UPVC contra raios ultravioletas pode ser realçada pelo uso de
aditivos e/ou pigmentos, por exemplo, garrafas de refrigerantes muitas vezes são tingidas
de marrom. Estes tipos de recipientes são, freqüentemente, produzidos na própria fábrica.
Grandes potes para doces são um bom exemplo de uma embalagem sensata de plástico.
Outras aplicações, além de embalagens para alimentos, são recipientes para produtos
farmacêuticos, artigos de toalete e cosméticos. A embalagem de xampu era muito
importante para PVC, e certa época a maioria dos xampus chegaram a ser embalados em
UPVC. Hoje em dia, esta situação é menos aparente. Como PVC não pode ser muito
apertado, os fabricantes estão mudando para outros materiais plásticos menos contestáveis.
Tamanhos comuns são de 0,02 até 1 litro. O material ainda é aplicado para a embalagem de
outros produtos, como desinfetantes, detergentes e produtos de limpeza para uso doméstico.

PLÁSTICOS ORIENTADOS
OPET, OPP E OPVC

Quando um material plástico é submetido a uma orientação biaxial, como resultado de um

processo de moldagem por sopro, o produto pode ser identificado pela colocação de um
“O” na frente da abreviação do polímero básico, por exemplo, OPET (veja capítulo sobre
moldagem por sopro e estiramento). Em geral a moldagem por estiramento e sopro causa
quatro alterações principais das propriedades em termoplásticos. São: maior rigidez (e
expansão reduzida), melhor transparência, maior resistência ao impacto (especialmente a
baixas temperaturas) e uma permeabilidade reduzida a gases e vapores.

OPET. Polietileno tereftalato (PET) é preparado de glicol de etileno (EG) e

alternativamente de ácido tereftalático (TPA), ou ácido dimetil éster tereftalático (DMT).
Este material é um poliéster (como PC), e como contém grupos aromáticos é um poliéster
aromático. A faixa média do peso molecular numérico é de 18.000 a 42.000. A tempera-
tura vítrea (Tg) é aproximadamente 165°C (329°F); o material cristaliza numa faixa de
temperatura de 120 até 220°C, com a taxa máxima ocorrendo na temperatura de 190°C.
PET pode existir como material termoplástico amorfo, num estado orientado parcialmente
cristalino, e num estado cristalino altamente ordenado. A densidade do material amorfo é
aproximadamente 1,33; em estado orientado parcialmente cristalino é 1,37 e do cristalino
altamente ordenado é 1,45 g/cm3.
A maioria das aplicações requer uma orientação e/ou cristalização devido as melhores
propriedades resultantes deste estado. O processamento do material é realizado em altas
temperaturas, de 270 a 290° (518-608°F), depois de uma pré-secagem extensa. Sendo um
éster, o aquecimento na presença de água causará uma decomposição ou degradação. A
secagem deve ser feita para que o nível de umidade fique abaixo de 0,005%, mediante um
aquecimento até 165°C (330°F), por quatro horas, num dessecador. O material
resultante cristalino é transformado posteriormente em pré-formas, pela moldagem por
extrusão ou injeção, e são submetidas a um condicionamento térmico, estiradas e sopradas
em seguida. Taxas de produção extremamente altas são possíveis em máquinas de
estiramento e sopro, por exemplo, 36.000 frascos por hora. Pelo fato de OPET ser um
material puro e regulado é aprovado, por exemplo, para o contato com produtos
alimentícios, ele é utilizado freqüentemente na embalagem de alimentos. Como material
para moldagem por sopro, ele é visto muitas vezes em frascos para a embalagem de bebidas
carbonatadas. A base dos frascos tanto pode ser constituída de pés integrados, como pode
ter um copo de apoio montado; este é feito normalmente de PEAD pela moldagem por
injeção. Recipientes de OPET são transparentes, resistentes ao rastejamento, à prova de
fragmentação, e à passagem de gás e vapor. Como os frascos são muito mais leves do que
os de vidro (eles substituem, por exemplo, um frasco de 2 litros de vidro e terão apenas um
peso de 8% deste), a economia no custo de energia e transporte é considerável.
Após o uso, os frascos vazios podem ser coletados, moídos e separados (das etiquetas, selos
metálicos e copos de apoio), pelas técnicas de separação por ar e água. Flocos de PET
podem ser produzidos em seguida, e serem utilizados para outras aplicações, por exemplo
para ladrilhos de piso, fibras para sacos de dormir e aplicações similares.

OPP. Quando submetidos a uma orientação biaxial, frascos de PP moldados por sopro
possuem excelente firmeza e transparência; o mercado para estes produtos é considerá-vel.
Devido as melhorias possíveis através desse processo, podem ser utilizados tipos de PP de
menor custo (o homopolímero).
Pela técnica de moldagem por extrusão e sopro com estiramento (ESBM), artigos até um
volume de 2 litros podem ser produzidos. As matérias-primas usadas possuem uma taxa de
fluxo (MFR) entre 1,5 e 2,5. Elas possibilitam um processamento rápido com boa
resistência da massa, e os produtos acabados são transparentes, resistentes ao impacto
e rígidos (caso uma transparência máxima seja necessária, devem ser utilizados
copolímeros aleatórios de PP).
A transparência através do produto é muito boa, tanto com os frascos cheios, como vazios.
Frascos de PP não submetidos a uma biorientação, possuem boa claridade quando
enchidos, porém a transparência em estado vazio (olhando através do frasco) é inferior. Os
frascos de OPP podem assemelhar-se a frascos de PVC na claridade.
PP possui as melhores propriedades de barreira contra o vapor de água dos termoplásticos
normalmente utilizados, e a biorientação reduz estas taxas de transmissão em 50%. Por
isso, não há necessidade de encher os frascos excessivamente, resultando em economia de
conteúdo, além da economia obtida pela menor quantidade de material utilizado. Frascos de
OPP possuem melhor resistência à queda, do que frascos sem biorientação; a rigidez e a
resistência à tração também são melhores. Sendo um material termoplástico semicristalino,
o condicionamento térmico é extremamente crítico.
Copolímeros aleatórios de PP (às vezes conhecidos como polímeros estatísticos) são um
grupo de termoplásticos baseados em poliolefinas que possuem tenacidade, flexibilidade e
transparência (que é o mais importante para a moldagem por sopro). Estes materiais ofe-
recem resistência química e propriedades de barreira de PP-H, porém com um ponto de
fusão mais baixo. O desenvolvimento e a aplicação deste tipo de material ajudará a
transformar o PP em um material da maior importância na moldagem por sopro (veja PP).

OPVC. Os processos de moldagem por sopro e estiramento possibilitam melhorias

consideráveis nas propriedades de frascos fabricados de PVC, como resistência ao impacto,
transparência, brilho, fraturamento sob tensões ambientais (ESCR), permeabilidade a gases
e resistência ao empilhamento. Por causa dessas melhorias (a resistência a per-meação de
gases aumenta em 50%, comparando-se com um frasco para alto impacto), as fórmulas
podem ter uma composição menos onerosa. Por exemplo, pela redução da quantia do
modificador de impacto para níveis bem baixos (em alguns casos este modificador somente
é colocado para fornecer as características de expansão desejadas). A utilização destes
níveis baixos significa que os materiais possuem melhor resistência química, pelo fato de
que o modificador de impacto é atacado com maior facilidade. Esta vantagem também
possibilitou, por exemplo, a embalagem de óleo de pinho em frascos de OPVC. Apli-
cações mais comuns incluem a embalagem de polpa de frutas e licores. Os frascos também
são mais leves, porque menos material é usado para se obter as resistências desejadas.
Porém, as máquinas de processamento são mais caras e mais difíceis de operar.
Sendo um material termoplástico amorfo, o UPVC possui uma faixa relativamente grande
de temperaturas, onde um estiramento é possível, simplificando a operação em relação ao
PP. Na moldagem por extrusão e sopro com estiramento o UPVC pode ser produzido em
máquinas que possuem uma estação de estiramento adicional. A refrigeração controlada, ou
o condicionamento térmico, controla a taxa de produção. Estas máquinas são utilizadas
para produzir frascos com um volume de 1,25 litros para água carbonatada. O conteúdo de
CO2 pode ser aumentado quando o tamanho do frasco é reduzido, isto é, com menor
diâmetro do frasco. Quando UPVC é utilizado para a embalagem de bebidas carbonatadas o
frasco pode aumentar no tamanho (rastejamento) e/ou a pressão do gás contido pode cair
(absorção ou difusão). Uma possibilidade de disfarçar o aumento de tamanho é a colocação
de um gargalo mais comprido e mais fino. A utilização de PVC de alto peso molecular
ajudaria a reduzir o rastejamento, porém neste caso uma extrusora de rosca dupla seria
necessária. Devido às difíceis propriedades de fluxo e a forma de alimentação em pó, a
extrusão de compostos de UPVC com altos valores “K” deve ser efe-tuada em máquinas de
rosca dupla. Estas máquinas podem possibilitar altas taxas de produção sem calor excessivo
de cisalhamento, porém são muito mais caras do que as máquinas de rosca única. Máquinas
de rosca dupla estão sendo utilizadas para produzir frascos de “termoplásticos de alto
desempenho” ou HTP, que são baseados em PVC com um valor “K” de aproximadamente
64.

Capítulo 7
TABELAS E FÓRMULAS ÚTEIS

Tabela13A • Propriedades de materiais

PROPRIEDADE UNIDADE ASTM ABS HDPE LDPE

Homopolímeros

1 Resistência à tração psi D638 2.500-8.000 3.200-4.500 1.200-4.500

2 Elongação na ruptura % D638 20-100 10-1.200 100-650
3 Limite de escoamento psi D638 4.300-6.400 3.800-4.800 1.300-2.100
4 Resistência à compress. psi D695 5.200-10.000 2.700-3.600 -
5 Resistência à flexão psi D790 4.000-14.000 -
6 Módulo de tensão 10>psi D638 130-400 155-158 25-40
7 Módulo de compressão 10>psi D695 150-390 - -
8 Módulo de flexão 10>psi D790 130-440 145-225 35-50
9 Resistência imp. IZOD “a” D256A 1,8-12 0,4- 4,0 s/ruptura
10a Dureza Rockwell D785 R75-R115 -
10b Dureza Shore D2240 - D66-D73 D44-D50
11 Expansão térmica “b” D696 60-130 59-110 100-220
12a HDT 264 psi °C D648 77-104 - -
12b HDT 66 psi °C D648 77-113 80-91 40-44
13 Condutibilidade térmica “c” C177 - 11-128
14 Tg- quando amorfo °C 88-121 - -
14b Tm- quando cristalino °C - 130-138 107-116
15 Encolhimento linear mm/mm D955 0,004-0,008 0,015-0,040 0,015-0,050
16 Gravidade específica D792 1,02-1,06 0,952-0,965 0,917-0,932
17a Absorção água 24h (d) % D570 0,20-0,45 < 0.01 < 0,01
17b Saturação abs. água % D570 - - -
18 Resistência dielétrica
por curto tempo com
amostras de 0,125” V/mil D149 350-500 450-500 450-1000

Observações:
- Condicionado significa condicionado para o equilíbrio em 50% de umidade relativa
- “a” pé libras por polegada de entalhe com amostras de 0,125 polegadas
- “b” expansão térmica significa o coeficiente de expansão térmica em unidades de 10-6
pol./pol. °C
- HDT significa a temperatura de deflexão sob calor, ou temperatura de deflexão sob carga
de flexão
- “c” as unidades da condutibilidade térmica são 10-4 cal-cm/sec-cm < °C
- “d” testes de absorção de água conduzidos com amostras de 0,125 polegadas
- “psi” significa libras/polegada quadrada, equivalente a 0,0703 kgf/cm<

TABELA 13B • Propriedades de materiais

PROPRIEDADE UNIDADE ASTM LLDPE PA 6 PA 6

Homopolím. Seco Condicion.

1 Resistência a tração psi D638 1.900-4.000 - -

2 Elongação na ruptura % D638 100-950 30-100 300
3 Limite de escoamento psi D638 1.400-2.800 11.700 7.500
4 Resistência a compres. psi D695 - 3.000-16000 -
5 Resistência a flexão psi D790 - 15.700 5.800
6 Módulo de tensão 10>psi D638 38-75 380 100
7 Módulo de compressão 10>psi D695 - - 250
8 Módulo de flexão 10>psi D790 40-75 390 140
9 Resistência imp. IZOD “a” D256A 1,0-9.0 0,6 - 1,0 3,0
10a Dureza Rockwell D785 - R119 -
10b Dureza Shore D2240 - - -
11 Expansão térmica “b” D696 - 80-83
12a HDT 264 psi °C D648 - 69-85 -

12b HDT 66 psi °C D648 - 185-190 -

13 Condutibilidade térmica “c” C177 - 5,8
14 Tg- quando amorfo °C - - -
14b Tm- quando cristalino °C 121-123 210-220
15 Encolhimento linear mm/mm D955 - 0,005-0,015
16 Gravidade específica D792 0,918-0,935 1,12-1,14
17a Absorção água 24h (d) % D570 - 1,3-1,9
17b Saturação abs. água % D570 - 8,5-10
18 Resistência dielétrica
por curto tempo com
amostras de 0,125” V/mil D149 - 400

Observações:
- Condicionado significa condicionado para o equilíbrio em 50% de umidade relativa
- “a” pé libras por polegada de entalhe com amostras de 0,125 polegadas
- “b” expansão térmica significa o coeficiente de expansão térmica em unidades de 10-6
pol./pol. °C
- HDT significa a temperatura de deflexão sob calor, ou temperatura de deflexão sob carga
de flexão
- “c” as unidades da condutibilidade térmica são 10-4 cal-cm/sec-cm>°C
- “d” testes de absorção de água conduzidos com amostras de 0,125 polegadas
- “psi” significa libras/polegada quadrada, equivalente a 0,0703 kgf/cm>

TABELA 13C • Propriedades de materiais

PROPRIEDADE UNIDADE ASTM PP PP PC

Homopolím. Copolim.

1 Resistência à tração psi D638 4.500-6.000 4.000-5.500 9.000-

10.000
2 Elongação na ruptura % D638 100-600 200-700 110
3 Limite de escoamento psi D638 4.500-5.400 3.500-4.300 9.000
4 Resistência à compress. psi D695 5.500-8.000 3.500-8.000 12.500
5 Resistência à flexão psi D790 6.000-8.000 5.000-7.000 13.500
6 Módulo de tensão 10>psi D638 165-225 100-170 345
7 Módulo de compressão 10>psi D695 150-300 - 350
8 Módulo de flexão 10>psi D790 170-250 130-200 340
9 Resistência imp. IZOD “a” D256A 0,4-1,0 1,0-20 14-16
10a Dureza Rockwell D785 R80-R100 R50-R96 M68-M70
10b Dureza Shore D2240 - - -
11 Expansão térmica “b” D696 81-100 68-95 68
12a HDT 264 psi °C D648 49-60 46-60 132
12b HDT 66 psi °C D648 107-121 85-104 138
13 Condutibilidade térmica “c” C177 2,8 3,5-4,0 4.7
14 Tg- quando amorfo °C - - 150
14b Tm- quando cristalino °C 166-176 160-171 -
15 Encolhimento linear mm/mm D955 0,010-0,025 0,020-0,025 0,005-0,007
16 Gravidade específica D792 0,900-0,910 0.890-0,905 1,20
17a Absorção água 24h (d) % D570 0,01-0,03 0,03 0,15
17b Saturação abs. água % D570 - - -
18 Resistência dielétrica
por curto tempo com
amostras de 0,125” V/mil D149 600 600 380

Observações:
- Condicionado significa condicionado para o equilíbrio em 50% de umidade relativa
- “a” pé libras por polegada de entalhe com amostras de 0,125 polegadas
- “b” expansão térmica significa o coeficiente de expansão térmica em unidades de 10-6
pol./pol. °C
- HDT significa a temperatura de deflexão sob calor, ou temperatura de deflexão sob carga
de flexão
- “c” as unidades da condutibilidade térmica são 10-4 cal-cm/sec-cm>°C
- “d” testes de absorção de água conduzidos com amostras de 0,125 polegadas
- “psi” significa libras/polegada quadrada, equivalente a 0,0703 kgf/cm>

TABELA 13D • Propriedades de materiais

PROPRIEDADE UNIDADE ASTM PPVC UPVC PEEL

sem carga 40-550

1 Resistência à tração psi D638 1.500-3.500 6.000-7.500 2.700-6.400

2 Elongação na ruptura % D638 200-450 40-80 240-560
3 Limite de escoamento psi D638 - - 1.400-3.500

4 Resistência à compress. psi D695 900-1.700 8.000-13.000 -

5 Resistência à flexão psi D790 - 10.000-16.000 -
6 Módulo de tensão 10> psi D638 - 350-600 -
7 Módulo de compressão 10> psi D695 - - -
8 Módulo de flexão 10>psi D790 - 300-500 9-30
9 Resistência imp. IZOD “a” D256 gama ampla 0,4-20 -
10a Dureza Rockwell D785 - - -
10b Dureza Shore D2240 A50-A100 D65-D85 40-55
11 Expansão térmica “b” D696 70-250 50-100 90-190
12a HDT 264 psi °C D648 - 60-77 -
12b HDT 66 psi °C D648 - 56-82 -
13 Condutibilidade térmica “c” C177 3-4 3,5-5,0 -
14 Tg- quando amorfo °C 76-104 76-104 -
14b Tm- quando cristalino °C - - 165-200
15 Encolhimento linear mm/mm D955 0,010-0,050 0,001-0,005 0,003-0,014
16 Gravidade específica D792 1,16-1,35 1,30-1,58 1,18-1,20
17a Absorção água 24h (d) % D570 0,15-0,75 0,04-0,40 0,3-1,6
17b Saturação abs. água % D570 - - -
18 Resistência dielétrica
por curto tempo com
amostras de 0,125” V/mil D149 300-400 350-500 400-460

Observações:
- Condicionado significa condicionado para o equilíbrio em 50% de umidade relativa
- “a” pé libras por polegada de entalhe com amostras de 0,125 polegadas
- “b” expansão térmica significa o coeficiente de expansão térmica em unidades de 10-6
pol./pol. °C
- HDT significa a temperatura de deflexão sob calor, ou temperatura de deflexão sob carga
de flexão
- “c” as unidades da condutibilidade térmica são 10-4 cal-cm/sec-cm_ °C
- “d” testes de absorção de água conduzidos com amostras de 0,125 polegadas
- “psi” significa libras/polegada quadrada, equivalente a 0,0703 kgf/cm_

TABELA 13E • Propriedades de materiais

PROPRIEDADE UNIDADE AST PA 66 PA 66

Seco Condicionado

1 Resistência à tração psi D638 12.000 11.000

2 Elongação na ruptura % D638 50-60 150-300
3 Limite de escoamento psi D638 8.000 6.500
4 Resistência à compress. psi D695 15.000 -
5 Resistência à flexão psi D790 17.000 6.100
6 Módulo de tensão 10_ psi D638 230 500
7 Módulo de compressão 10_ psi D695 - -
8 Módulo de flexão 10_psi D790 420 185
9 Resistência imp. IZOD “a” D256A 0,6-1,0 0,9-2,0
10a Dureza Rockwell D785 R119 M83
10b Dureza Shore D2240 - -
11 Expansão térmica “b” D696 80
12a HDT 264 psi °C D648 74 -
12b HDT 66 psi °C D648 245 -
13 Condutibilidade térmica “c” C177 5,8
14 Tg- quando amorfo °C - -
14b Tm- quando cristalino °C 265
15 Encolhimento linear mm/mm D955 0,008-0,015
16 Gravidade específica D792 1,13-1,15
17a Absorção água 24h (d) % D570 1,0-2,8
17b Saturação abs. água % D570 8,5
18 Resistência dielétrica
por curto tempo com
amostras de 0,125” V/mil D149 600

Observações:
- Condicionado significa condicionado para o equilíbrio em 50% de umidade relativa
- “a” pé libras por polegada de entalhe com amostras de 0,125 polegadas
- “b” expansão térmica significa o coeficiente de expansão térmica em unidades de 10-6
pol./pol. °C
- HDT significa a temperatura de deflexão sob calor, ou temperatura de deflexão sob carga
de flexão
- “c” as unidades da condutibilidade térmica são 10-4 cal-cm/sec-cm_ °C
- “d” testes de absorção de água conduzidos com amostras de 0,125 polegadas
- “psi” significa libras/polegada quadrada, equivalente a 0,0703 kgf/cm_

CONVERSÃO DE TEMPERATURAS

Na tabela de conversão de temperaturas (conforme Tabela 14), a coluna do centro contém o

número que você desejar converter. Quando você tiver uma temperatura em °C que desejar
converter em °F, leia do centro para a direita, por exemplo, para converter de 200°C para
°F, verifique o numero 200 na coluna do centro e olhe imediatamente para a direita; o valor
deve ser de 392°F. Uma maneira de verificar isto seria pela divisão do número por 5 e a
multiplicação por 9, acrescentando ainda 32.

200 x 9 = 360 + 32 = 392 (ou 200 x 1,8 e depois + 32)

5

Para converter de °F para °C, verifique o número no centro da coluna e olhe imediatamente
para a esquerda, por exemplo, 200°F seriam 93°C. Isto também pode ser verificado pela
subtração de 32 do número 200, a divisão por 9 e a multiplicação por 5.

200 - 32 = 168 e em seguida

168 x 5 = 93 (ou 168 x 0,56)

9

Tabela 14 • Conversão de temperaturas

Centígrados Valor inicial Fahrenheit

- 40 - 40 - 40
- 34 - 30 - 22
- 29 - 20 -4
- 23 - 10 14
- 18 0 32
- 12 10 50
- 7 20 68
- 1 30 86
4 40 104

10 50 122
16 60 140
21 70 158
27 80 176
32 90 194
38 100 212
43 110 230
49 120 248
54 130 266
60 140 284
66 150 302
71 160 320
77 170 338
82 180 356
88 190 374

93 200 392
99 210 410
104 220 428
110 230 446
116 240 464
121 250 482
127 260 500
132 270 518
138 280 536
143 290 554

149 300 572

154 310 590
160 320 608
166 330 626
171 340 644
177 350 662
182 360 680
188 370 698
193 380 716
199 390 734
 204 400 752
210 410 770
216 420 788
221 430 806
227 440 824
232 450 842
238 460 860
243 470 878
249 480 896
254 490 914

260 500 932

266 510 950
271 520 968
277 530 986
282 540 1004
288 550 1022
293 560 1040
299 570 1058
304 580 1076
310 590 1094
216 600 1112
321 610 1130
327 620 1148
332 630 1166
338 640 1184
343 650 1202
349 660 1220
354 670 1238
360 680 1256
366 690 1274

371 700 1292

377 710 1310
382 720 1328
388 730 1346
393 740 1364
399 750 1382
404 760 1400
410 770 1418
416 780 1436
421 790 1454

CONVERSÃO DE UNIDADES
COMPRIMENTO
Sabendo GAUGE - multiplique por 0,254 para obter MICRA
Sabendo MILÉSIMOS (Polegada) - multiplique por 25,4 para obter MICRA
Sabendo POLEGADAS - multiplique por 25,4 para obter MILÍMETROS
Sabendo PÉS (FEET) - multiplique por 0,305 para obter METROS
Sabendo JARDAS (YARDS) - multiplique por 0,914 para obter METROS
Sabendo MICRA - multiplique por 3,937 para obter GAUGE
Sabendo MILÍMETROS - multiplique por 0,0394 para obter POLEGADAS
Sabendo CENTÍMETROS - multiplique por 0,3937 para obter POLEGADAS
Sabendo METROS - multiplique por 1,094 para obter JARDAS
Sabendo METROS - multiplique por 3,28 para obter PÉS (FEET)

ÁREA
Sabendo POLEGADAS QUADRADAS - multiplique por 645 para obter MILÍMETROS
QUADRADOS
Sabendo PÉS QUADRADOS - multiplique por 0,093 para obter METROS QUADRADOS
Sabendo JARDAS QUADRADAS - multiplique por 0,8354 para obter METROS
QUADRADOS
Sabendo MILÍMETROS QUADRADOS-multiplique por 0,0016 para obter POLEGADAS
QUADRADAS
Sabendo METROS QUADRADOS - multiplique por 10,76 para obter PÉS QUADRADOS

VOLUME
Sabendo POLEGADAS CÚBICAS - multiplique por 16,387 para obter MILÍMETROS
CÚBICOS
Sabendo POLEGADAS CÚBICAS - multiplique por 16,39 para obter CENTÍMETROS
CÚBICOS
Sabendo PÉS CÚBICOS - multiplique por 0,0284 para obter METROS CÚBICOS
Sabendo CENTÍMETROS CÚBICOS - multiplique por 0,061 para obter POLEGADAS
CÚBICAS
Sabendo METROS CÚBICOS - multiplique por 35,3 para obter PÉS CÚBICOS
Sabendo PINTA LÍQUIDA (USA)- multiplique por 0,833 para obter PINTA IMPERIAL
(GB)
Sabendo PINTA LÍQUIDA (USA) - multiplique por 0,473 para obter LITROS
Sabendo PINTA IMPERIAL (GB) - multiplique por 1,201 para obter PINTA LÍQUIDA
(USA)
Sabendo LITROS - multiplique por 61,024 para obter POLEGADAS CÚBICAS
Sabendo LITROS - multiplique por 2,114 para obter PINTA LÍQUIDA (USA)

PESO
Sabendo LIBRAS - multiplique por 0,452 para obter QUILOGRAMAS
Sabendo TONELADAS (USA)- multiplique por 0,907 para obter TONELADAS
MÉTRICAS
Sabendo QUILOGRAMAS - multiplique por 2,205 para obter LIBRAS
Sabendo TONELADAS MÉTRICAS - multiplique por 1,103 para obter TONELADAS
(USA)

PRESSÕES E TENSÕES
Sabendo PSI - multiplique por 0,0069 para obter Mpa
Sabendo Mpa - multiplique por 145 para obter PSI
Sabendo Mpa - multiplique por 10 para obter BAR
Sabendo BAR - multiplique por 1,013 par obter ATMOSFERAS
Sabendo BAR - multiplique por 14,50 para obter PSI

VELOCIDADE
Sabendo PÉS/ MINUTO - multiplique por 0,0051 para obter METROS/ SEGUNDO
Sabendo PÉS/ MINUTO - multiplique por 0,305 para obter METROS/ MINUTO
Sabendo METROS/ SEGUNDO - multiplique por 197 para obter PÉS/ MINUTO
Sabendo METROS/ MINUTO - multiplique por 3,28 para obter PÉS/ MINUTO

DENSIDADE
Sabendo LIBRAS/ PÉ CÚBICO - multiplique por 16 para obter KG/ METRO CÚBICO
Sabendo KG/ METRO CÚBICO - multiplique por 0,06243 para obter LIBRAS/ PÉ
CÚBICO

ENERGIA, QUANTIDADE DE CALOR E TRABALHO

Sabendo PÉS LIBRAS - multiplique por 1,356 para obter JOULES
Sabendo BTU - multiplique por 1,056 para obter QUILOJOULES
Sabendo BTU - multiplique por 778,2 para obter PÉS LIBRAS
Sabendo JOULES - multiplique por 0,738 para obter PÉS LIBRAS
Sabendo QUILOJOULES - multiplique por 0,9478 para obter BTU
Sabendo QUILOJOULES - divide por 1000 para obter JOULES
Sabendo CALORIAS - multiplique por 4,184 para obter JOULES

POTÊNCIA
Sabendo PÉS LIBRAS/ SEGUNDO - multiplique por 1,356 para obter WATTS
Sabendo CAVALO DE FORÇA (HP) - multiplique por 745,7 para obter WATTS
Sabendo CAVALO DE FORÇA (HP) - multiplique por 550 para obter PÉS LIBRAS/
SEGUNDO
Sabendo QUILOWATTS - multiplique por 737,6 para obter PÉS LIBRAS/ SEGUNDO
Sabendo QUILOWATTS - multiplique por 1,341 para obter CAVALO DE FORÇA (HP)

DEFEITOS DE MOLDAGEM
PROCESSOS EBM E AEBM

Um programa intenso de averiguação e correção de defeitos necessitaria de um livro

próprio. Por este motivo, relacionamos a seguir apenas os defeitos mais comuns.
Defeito/Problema:
Brilho é insuficiente ou inaceitável.
Correções sugeridas:
1) Verifique se o material possibilita o acabamento necessário (PP e PE podem ser
moldados com um brilho significativo; PVC pode dar qualquer acabamento de superfície,
de aparência de vidro até um fosco muito áspero).
2) Aumente as temperaturas do bocal e/ou do cabeçote.
3) Aumente as temperaturas do molde mediante o aumento da temperatura do meio de
refrigeração (água).
4) Caso as medidas acima não tenham efeito, verifique se o tipo de material está correto e
se não houve mudança.
5) Quando todas as medidas tomadas não ajudarem, desmonte o cabeçote e limpe as canais
internos de fluxo.

Defeito/Problema:
Rompimento do produto (com ar de sopro preso dentro do produto, sem possibilidade de
escapar antes da abertura do molde).
Correções sugeridas:
1) Verifique se os temporizadores (relês de tempo) foram ajustados corretamente e efetue
um reajuste, caso necessário.
2) Verifique o funcionamento das válvulas de escape rápido e corrija, caso necessário.
3) Verifique se a válvula principal de sopro está permitindo a passagem de ar, quando ela
deveria estar fechada e corrija, caso necessário.

Defeito/Problema:
O comprimento do parison varia de ciclo para ciclo.
Correções sugeridas:
1) Verifique se a operação da extrusora é consistente, por exemplo, se não existe um fluxo
oscilante; verifique a refrigeração da zona de alimentação e corrija, caso necessário.
2) Verifique a eficiência da operação da mistura, por exemplo, da mistura de material
recuperado e virgem e do masterbatch no funil de alimentação da máquina.
3) Verifique o carregamento de masterbatch.
4) Verifique o funcionamento de todas as resistências e controladores de tempe-ratura e
assegure que as resistências de aquecimento estão devidamente apertadas.
5) Verifique se os termopares estão assentados e conectados corretamente.
6) Verifique o funcionamento do programador do parison, e em seguida verifique e reajuste
o controlador de comprimento do parison (caso foi instalado).

Defeito/Problema:
Marcas de linhas ou faixas no parison e/ou produto.
Correções sugeridas:
1) Verifique se existe contaminação de material e efetue uma purgação.
2) Verifique se um aumento das temperaturas do canhão possibilita uma melhoria.
3) Abaixe as temperaturas do cabeçote.
4) Limpe o conjunto de cabeçote e bocal, caso as marcas ou faixas apareçam de forma
aleatória e imprevisível.
5) Caso essas medidas não tenham resultado, verifique o efeito da colocação de um suporte
do núcleo com compressão no cabeçote.

Defeito/Problema:
A resistência na área de esmagamento e/ou da solda é baixa.
Correções sugeridas:
1) O corte na área de esmagamento é muito afiado, alargue o fio de corte com uma pedra ou
mediante uma retífica - faça isso pouco a pouco.
2) Reduza as temperaturas da massa (dentro dos limites de operação adiabática).
3) Verifique a profundidade de corte e reduza, caso necessário.
4) Aumente o amortecimento do molde, isto é, diminua a velocidade lenta e final de
fechamento do molde, quando o esmagamento estiver sendo efetuado.
5) Investigue o efeito de um pré-sopro com pressão reduzida do ar.

Defeito/Problema:
O encolhimento e/ou o empenamento é inaceitável.
Correções sugeridas:
1) Verifique se o peso do produto não aumentou acima do peso previsto.
2) Verifique o fluxo e a temperatura do sistema de refrigeração do molde; reduza as
temperaturas do molde pelo aumento de fluxo do meio de refrigeração, ou pela redução da
temperatura do fluxo.
3) Verifique se a pressão do ar de sopro não diminuiu imprevisivelmente e efetue um
reajuste, caso necessário.
4) Caso as verificações e sugestões acima não eliminaram o problema, aumente o tempo de
ciclo do sopro.
5) Caso um conjunto de bocal/ núcleo ovalado tenha sido utilizado, verifique se o núcleo
foi montado na posição correta.
6) Ajuste a programação do parison.
7) Reduza as temperaturas da massa ao máximo possível mediante, por exemplo, a redução
das temperaturas do canhão e do cabeçote. Verifique se estas alterações não causarão um
aumento da temperatura da massa devido a operação adiabática.

Defeito/Problema:
O acabamento de superfície ou a qualidade é insuficiente ou irregular.
Correções sugeridas:
1) Verifique se existe condensação dos moldes e aumente as temperaturas do molde pelo
aumento da temperatura do fluxo de refrigeração.
2) Verifique se existe um bloqueio das áreas de ventilação, caso necessário limpe e/ou
alargue as áreas de ventilação.
3) Aumente a pressão do ar de sopro para assegurar que o parison esteja em contato
completo com a cavidade do molde.
4) Efetue um polimento da cavidade do molde com lixa fina, ou mediante um jateamento
com areia - verifique depois se o acabamento da superfície do produto é aceitável (o
acabamento pode se tornar mais fosco).
Defeito/Problema:
Dificuldades de separação da rebarba, por exemplo, a rebarba é muito grossa para uma
separação manual com facilidade.
Correções sugeridas:
1) Verifique primeiro se a rebarba pode ser removida manualmente com facilidade. Quando
um ajuste correto foi realizado, a rebarba na área de esmagamento e na região da alça deve
ser removível facilmente com uma faca afiada, ou na maioria dos casos a rebarba deve ser
removível com as mãos.
2) Verifique todas as áreas de corte cuidadosamente, efetue uma afiação do corte apenas
quando necessária e evite reduzir a largura do fio de corte. Observe que a função de corte
pode ser verificada melhor pela colocação de papel carbono entre as metades do molde
enquanto elas são fechadas e apertadas.
3) Verifique e aumente a profundidade do corte onde necessário.
4) Revise a programação do parison para reduzir a quantia de material nas áreas de
esmagamento - ao máximo possível - sem prejudicar as especificações do produto.
5) Diminua o amortecimento do molde, isto é, aumente a velocidade final de fechamento.

Capítulo 8
FICHAS DE PROCESSO

É importante destacar que os ajustes da máquina devem ser efetuados cuidadosamente e

registrados de forma precisa. Caso contrário, os produtos moldados terão qualidades
diferentes daqueles produzidos durante a operação de ajuste ou daqueles de outras corridas,
a não ser que o equipamento seja capaz de ser ajustado para as mesmas condições de
corridas anteriores.
Como cada máquina pode ser diferente, será possível apresentar apenas um esboço geral
do que deve ser ajustado e registrado. Examine a ficha a seguir e prepare a sua. Leve em
consideração a sua própria experiência e os parâmetros que devem ser re-gistrados para
uma combinação específica de máquina/cabeçote/molde e material. Você deve registrar
todos os parâmetros que são essenciais para uma produção idêntica. Lembre-se de que o
objetivo da moldagem é produzir artigos idênticos o tempo todo.

Ficha de processo

Data: Turno:

Operador sênior: Outros operadores:

Ajustador da máquina: Inspetor:

Descrição do produto: Número do produto:

Material utilizado: Fornecedor: Nome comercial:

Qualidade: Número do lote: Cor:

Conteúdo máx. de água: Preaquecimento com........°C Por..........horas

Dados alternativos do material:

Aditivos usados: % Masterbatch: % Recuperado:

Outros detalhes:

Identificação da máquina

Nome: Modelo: No. de identificação

Detalhes da rosca:

Adaptador tipo: Identificação: Resistências tipo:

Disco perfurado/ trocador de tela:

Requisitos de ar/ vácuo:

Requisitos especiais:

Identificação do cabeçote

Fabricante: No. de identificação:

Número de zonas: Resistências tipo: Quant. de parisons:

Requisitos de ar/ vácuo:

Requisitos especiais:

Identificação do núcleo: Diâm. externo núcleo: Diâm. interno bocal:

Pino de sopro

No. de identificação bucha de corte: Diâm. bucha de corte:

Distância cabeçote/ dispositivo de corte:

Distância carro até canhão:

Curso de estampagem:

Outros:

Identificação do molde

Descrição molde: No. de cavidades: No. de identificação

Requisitos de refrigeração:

Requisitos de ar/ vácuo:

Requisitos especiais:

Identificação do artigo: Tamanho:

Equipamento complementar:

Detalhes:

Requisitos de ar/ vácuo:

Comentários de moldagem:

Cuidados especiais durante a moldagem:

Requisitos de segurança:

Ferramentas necessárias:

Tomar amostras a cada ................... e enviar para controle de qualidade

Inspeção do produto a cada ................... caso não passe, teste a seguir ..................

Tomar as seguintes providências .........................

Ficha de ajuste de máquina

MÁQUINA CHAVE VALOR DE VALOR REAL

NÚMERO AJUSTE MEDIDO EM
 1 2 3
TEMPERATURAS
(em °C ou °F)
Secador
Funil de alimentação
Material
Bloco do funil
Água de refrigeração
Zona de alimentação- canhão ranhurado
Canhão - parte traseira (Z1)
Canhão - parte central (Z2)
Canhão - parte central (Z3)
Canhão - parte dianteira (Z4)
Adaptador do cabeçote (Z5)
Cabeçote (Z6)
Cabeçote (Z7)
Cabeçote (Z8)
Cabeçote (Z9)
Bocal (Z10)
Massa (M1)
Massa (M2)
Molde - 1
Molde - 2
Molde - 3
Pino de sopro
Óleo hidráulico
Outros

TEMPOS (s)
Retardo de fechamento do molde
Fechamento rápido do molde
Fechamento lento do molde
Retardo -corte para frente
Retardo - corte para trás
Retardo de sopro
Tempo de sopro - 1
Tempo de sopro - 2
Retardo de abertura do molde
Abertura rápida do molde
Abertura lenta do molde
Estampagem
Tempo total do ciclo

VAZÃO DE ÁGUA
(em l/s, ou gal./min)
Trocador de calor (tanque hidráulico)
Bloco do funil
Zona de alimentação - canhão ranhurado
Rosca
Molde - 1
Molde - 2
Molde - 3
Outras

PRESSÕES
(em bar, ou psi)
Ar comprimido - geral
Pré-sopro - 1
Pré-sopro - 2
Ar de sopro - 1
Ar de sopro - 2
Ar de apoio
Bucha de corte (cilindro)
Estampagem
Água de refrigeração
Pressão da massa - 1
Pressão da massa - 2
Outras pressões

VAZÕES DE AR
(em l/s, ou cu.ft/min)
Secador
Cabeçote
Refrigeração - 1
Refrigeração - 2
Refrigeração - 3

POTÊNCIAS (Ampères)
Motor da extrusora
Motor da bomba hidráulica
Outras

VELOCIDADES
(em m/s, ou ft/min)
Fechamento rápido do molde
Fechamento lento do molde
Corte para frente
Corte para trás
Abertura rápida do molde
Abertura lenta do molde
Estampagem
Outras
ROTAÇÕES
(em rpm)
Rotação da rosca
Dosagem
Outras

PESOS (g ou ozs.)
Peso total do parison
Rebarba - 1
Rebarba - 2
Produto - 1
Produto - 2

DIMENSÕES CRÍTICAS
(em mm, ou polegadas)
1-
2-
3-
4-
5-
Aspecto visual:

Observações:

PROGRAMAÇÃO DO PARISON - Posição das chaves nos seguintes pontos:

1 2 3 4 5 6 7 8
9 10 11 12 13 14 15 16
17 18 19 20 21 22 23 24
25 26 27 28 29 30 31 32

Outros ajustes do programador:

Capítulo 9
GLOSSÁRIO DE TERMOS

Abaulamento: A distorção de um produto moldado por sopro causada, por exemplo, pelo
uso de uma temperatura muito alta durante o enchimento a quente.

Abertura de alimentação: A abertura de entrada num canhão da extrusora para o material

plástico.
Abertura livre: A distância livre entre duas placas de fechamento.

Aceleração temporizada: Limita o tempo no qual um motor elétrico alcança a rotação

máxima para evitar cargas excessivas que podem avariar a rosca ou o acionamento.

Acionamento D.C.: Acionamento de corrente contínua (também acionamento C.C.).

Sistemas de acionamento normais com motores elétricos para aparelhos de dosagem,
extrusoras e máquinas de puxar; eles fornecem boa consistência de velocidade.

Acionamento SCR: Um sistema de acionamento de motores, que controla a velocidade de

um motor de corrente contínua pela utilização de uma corrente com pulsação retificada.
Isto significa, que a alimentação de corrente alternada é convertida para pulsações de
corrente contínua, controladas por um aparelho de medição de velocidade.

Aço: Ferro contendo de 0,1% a 1,5% de carbono, em forma de carburetos de ferro

(cementita).

Acumulador: Um reservatório utilizado para armazenar um fluido hidráulico sob pressão,

ou uma parte de um equipamento de processo (por exemplo, na moldagem por sopro) para
armazenar a massa plástica.

Adaptador de cabeça angular: Durante a extrusão com cabeça angular, o adaptador

desvia a massa num ângulo de 45°ou 60°.

Adaptador de cabeça cruzada: Em extrusão de cabeça cruzada, o adaptador desvia a

massa em 90°.

Adaptador deslocado: O ferramental e a extrusora apontam na mesma direção, porém o

produto não é centralizado no cilindro de extrusão.

Adaptador in-line: O ferramental e a extrusora se encontram na mesma linha, e o produto

é centra-lizado no cilindro de extrusão ou canhão.

Adaptador: Liga a extrusora com o cabeçote e canaliza a massa para o cabeçote; utilizado
para conectar os cabeçotes à máquina. Também pode mudar a direção do fluxo da massa;
existem adaptadores dispostos de forma angular ou cruzada, como também adaptadores
deslocados.

Adesivo reativo: Uma categoria de adesivo que é fixado por reação química; uma
polimerização e/ou uma reticulação ocorre após a aplicação do adesivo em forma líquida.

Adiabático: Normalmente aplicado em operações de extrusão. Significa que durante a

operação não existe uma fornecimento externo de calor na máquina.

Aditivos ou produtos contra envelhecimento: Produtos químicos acrescentados para

prevenir uma degradação, por exemplo, por oxidação.
Admer: Um material de adesão que é misturado com um polímero básico, com a finalidade
de provocar a adesão com um outro polímero, por exemplo, um admer pode ser misturado
com PE, para causar a adesão com PA.

Agente antiestático: Aditivos acrescentados para reduzir problemas de estática; podem ser
compostos iônicos dispersos que afloram na superfície (por exemplo, de um filme) e
formam uma camada condutiva.

Agente de amaciamento: Um aditivo, normalmente um líquido, que é adicionado para

tornar um polímero mais macio; com essa finalidade são usados óleos em elastômeros ou
em borrachas.

Agente de liberação: Um material pintado ou pulverizado num substrato para prevenir a

adesão.

Agente de plastificação: Um produto químico, normalmente um líquido, que é

acrescentado ao plástico ou à resina para torná-lo mais macio e mais flexível.

Agente de sopro: Uma substância que expande a massa plástica de propósito, pela geração
de um gás, muitas vezes um produto químico sólido que entra em decomposição em
temperaturas de moldagem, por exemplo, um composto azo.

Agentes de deslizamento: Substâncias acrescentadas para facilitar o deslizamento, por

exemplo, amidos ácidos gordurosos; utilizados freqüentemente na extrusão de filmes.

Ajuste analógico: Significa que o ponteiro é ajustado mediante uma escala.

Ajuste digital: O ajuste de um parâmetro para um valor numérico preciso; normalmente

mediante um disco de ajuste (thumbwheel) ou um teclado.

Ajuste: A preparação de uma máquina para a produção.

Alimentação: Normalmente significa a alimentação de material para uma máquina; muitas

vezes uma mistura de material virgem e material regranulado.

Alimentador de força: Um funil que força o material plástico dentro da abertura de

alimentação extrusora.

Almofada de apoio: A parte do molde que suporta a força de fechamento e que impede a
acumulação de rebarba. Em moldes de sopro esta parte é localizada imediatamente depois
da bolsa de rebarbas; ela deve ser configurada para suportar a força total de fechamento.

Alongamento do parison: A distorção do parison durante a produção. Normalmente

associado com a moldagem por extrusão e sopro, quando o parison sofre uma distorção sob
o próprio peso durante a extrusão. Também chamado de “abaixamento”, pelo fato de que o
parison fica abaixado, ou altera a distribuição de espessura da parede durante a extrusão;
pode ser melhorado pelo uso de um mate-rial de alto peso molecular.

Amorfo: Normalmente um material plástico que não é cristalino e, portanto, transparente,

por exemplo, PS ou PVC.

Amostra: Uma parte pequena, ou uma porção de um material, ou produto, representando a

totalidade do item.

Amplificador de perfil: Um aparelho ótico de amplificação de contornos, utilizado para

inspecionar os perfis de componentes soprados ou injetados por motivos de controle de
qualidade. É usado muitas vezes para examinar as formas das roscas do gargalo de
recipientes.

Análise de elementos finitos: Um procedimento matemático utilizado para analisar efeitos

de fluxo, como também efeitos de tensões, pela divisão do espaço a ser analisado em
elementos distintos (finitos), que são relacionados um ao outro por equações constituídas.
Este método usa computadores para analisar tensões e fluxos na ausência de soluções
exatas.

Anel de retenção: Uma válvula anti-retorno na ponta da rosca, prevendo uma perda da
massa durante a moldagem por injeção, pelo assentamento do anel num selo no final da
rosca.

Ângulo de desmoldagem: A parte inclinada do molde que permite um extração fácil do

produto
moldado.

Ângulo de entrada do ferramental: O ângulo de convergência da massa na entrada do

ferramental de extrusão.

Ângulo helicoidal: O ângulo medido entre o filete e o plano transversal da rosca.

Antioxidante: Um produto químico que é acrescentado para evitar a reação química

conhecida como oxidação (ataque de oxigênio); normalmente associado com materiais
como PE, que se degradam facilmente desta maneira.

Aparência de giz (chalking): Causado pela degradação da superfície do plástico devido à

exposição do pigmento; pode ser confundido com eflorescência.

Aquecimento por fricção: Calor gerado dentro da extrusora, por exemplo, pela rotação da
rosca.

Ar de pré-sopro: Ar com uma pressão reduzida, utilizado durante o pré-sopro (veja pré-
sopro).
Assentamento: Tensão remanescente após o relaxamento completo da força que causou a
deformação.

Assepsia: O estado de ausência de organismos patogênicos.

Asséptico: Relativo à assepsia.

ASTM: American Society for Testing Materials (Sociedade Norte-Americana de Normas

Técnicas).

Avanço da rosca: Durante a moldagem numa máquina com rosca integrada, a rosca
inicialmente empurra a massa ao longo do canhão, sem muita resistência ao movimento;
isto acontece quando uma descompressão da massa foi incorporada para evitar um
vazamento.

Banda morta: A faixa do controlador, na qual o controle não afeta a temperatura; a energia
elétrica está desligada, permitindo uma derivação da temperatura.

Bandeja de balança: Uma bandeja colocada abaixo do molde para receber os produtos
moldados após a ejeção; quando o artigo possui o peso correto, o processo de moldagem
continua e o componente é aceito. Associado à moldagem por injeção.

Bar: Uma unidade métrica de pressão que corresponde a aproximadamente 14,5 libras por
polegada quadrada (psi), ou uma atmosfera.

Barras ou réguas de esmagamento: Duas barras que são apertadas para soldar o parison
em processos de moldagem por extrusão e sopro.

BBS: Um sistema de sopro e aplicação de barreira (Blow and barrier system). Se refere a
um processo de aplicação de flúor para diminuir a permeabilidade de certos líquidos, por
exemplo, combustíveis em recipientes de PE.

BFS: Sistema de sopro, enchimento e selagem.

Biaxial: Normalmente se refere a uma orientação direcional, isto é, orientação biaxial.

Blocagem: A tendência em chapas ou filmes de grudar juntos sob baixa pressão,

dificultando a separação por forças normais; pode ser reduzido pelo uso de superfícies sem
brilho, ou pelo uso de agentes antibloqueio.

Bocal estendido: Um bocal ou bico que penetra profundamente no molde de injeção e

pode fazer parte da parede do molde de injeção; encurta ou elimina o canal de alimentação
primário.

Bolha: Uma imperfeição, uma elevação redonda na superfície do plástico, parecida com
uma bolha na pele humana.
Bolsa de rebarba: Uma parte de um molde, por exemplo, fora da área de esmagamento
num molde de sopro, que é destinada a alojar este material em excesso; normalmente é
1,5x a espessura do parison para cada metade do molde.

Bomba de engrenagens: Um tipo de extrusora; pode ser montada na abertura de saída de

uma extrusora convencional para possibilitar uma produção mais estável.

BOPP: Significa polipropileno orientado por orientação biaxial. Na moldagem por sopro é
mais
conhecido como OPP.

BPF: British Plastics Federation (Federação de Plásticos da Grã-Bretanha).

BS: British Standards (Normas da Grã-Bretanha).

BSI: British Standards Institution (Instituição de Normas da Grã-Bretanha).

Bucha: Uma luva substituível para o alojamento de um pino de guia, ou a seção tubular de
um ferramental que forma o diâmetro externo da mangueira.

Cabeça perdida: Uma parte do produto moldado, que é removida antes do enchimento
com o conteúdo. Utilizada na fabricação de artigos assépticos por sopro, onde a parte acima
do gargalo é selada, após o sopro, para impedir a entrada de bactérias.

Cacada: Um termo de controle, que significa que um valor real está oscilando em torno de
um valor ajustado; normalmente aplicado no controle de temperatura liga/desliga.

CAD/CAM: Projetos e processos de fabricação auxiliados pelo uso de computador.

Caixa preta: Um termo utilizado para descrever um dispositivo cujo funcionamento é mal
definido ou entendido.

Calor de cisalhamento: O calor gerado como resultado do trabalho do polímero dentro do

cilindro de extrusão, ou canhão.

Camada de barreira: Uma camada separada de material num produto extrudado, que tem
a finalidade de parar ou impedir a passagem de um meio, ou de uma substância; a camada
de barreira pode ser um plástico ou um metal.

Canal balanceado: Isto significa que a distância (ou canal de fluxo) entre o canal de
descida e o canal de alimentação é idêntica para cada cavidade do molde. A utilização de
um sistema de canal ba-lanceado assegura que cada cavidade seja enchida ao mesmo tempo
com material fundido, e é sujeita à mesma pressão de injeção para possibilitar a produção
de artigos idênticos em cada cavidade.
Canal da rosca: O espaço aberto entre os filetes da rosca é chamado de canal da rosca.

Canal de descida: O canal de alimentação primário, que corre da face externa de um

molde de injeção ou transferência para a entrada num molde de simples cavidade, ou na
peça formada no canal primário.

Canhão da extrusora: Parte principal de extrusora, dentro de qual a rosca da extrusora

está operando; também conhecido como ‘cilindro da extrusora’, ou ‘canhão’.

Canhão: O cilindro que contém a rosca e o material plástico e que aquece e funde (ou
plastifica) o material.

Capacidade de enchimento à quente: Um recipiente plástico que suporta as temperaturas

de enchimento à quente do conteúdo sem deformar.

Capacidade de processo: Uma medida de variação dentro de um processo ou uma medida

de precisão para uma máquina produzir um componente na qualidade requerida.

Carga axial: A carga gerada pela rotação da rosca; deve ser duas vezes maior do que a
pressão dentro do cabeçote, por exemplo, quando uma máquina de 3,5” opera contra uma
pressão máxima do cabeçote de 5000 psi, a força direta de apoio deve ser 50.000lbs
(223kN); a carga axial máxima, portanto, será o dobro disto, ou 100.000 libras.

Carga de reforço: Uma carga que reforça um polímero; um dos exemplos mais conhecidos
é negro-de-fumo, que é usado largamente para fabricar compostos de borracha.

Carga: Um material, normalmente sólido, que é acrescentado ao plástico para reduzir o

preço, ou para alterar as suas propriedades.

Casca de laranja: Aparência áspera e ondulada de um produto extrudado.

Cauda: O material em excesso aderente na base de um produto moldado.

Cavidade: O espaço oco dentro do molde para conferir a forma ao parison.

Célula: Uma pequena cavidade rodeada parcialmente ou totalmente por paredes.

Celular: Normalmente aplicado em produtos plásticos, significando que a densidade da

resina foi reduzida por expansão.

Chamuscamento: A ação de aplicar uma chama a uma superfície plástica, para tornar esta
superfície mais apropriada para a aceitação de tintas de impressão ou melhorar a qualidade
de impressão.
Chave de fluxo de ar: Uma chave colocada na saída de um circuito de refrigeração de um
motor elétrico para prevenir um sobreaquecimento do motor na ausência do fluxo de ar; útil
num ambiente de poeira acumulada.

Chave fim-de-curso: Uma chave elétrica colocada no limite do movimento de uma parte
da máquina, por exemplo, para iniciar o corte do extrudado.

Chaveamento: A modificação de superfícies para torná-las mais receptivas a tintas; as

técnicas incluem o efeito de coroa e o chamuscamento.

Chaveta: A parte da rosca que transmite o movimento giratório (ou torque) do

acionamento para a rosca.

Ciclo: A seqüência repetida de eventos que constituem um processo de moldagem, por

exemplo, moldagem por injeção.

Cilindro de extrusão: Outro termo para canhão.

Cilindro de injeção: O canhão ou cilindro utilizado para amolecer o material que deve ser
injetado no molde.

Cimento solvente: Alguns polímeros são solúveis em solventes; normalmente associado

com PS ou TPS ( também chamados de “cimentos’’ ou “adesivos encorpados” ).

Circuito de controle: O circuito de sinalização que possibilita uma realimentação em

sistemas de controle de malha fechada.

Cloreto de polivinila: Um polímero preparado mediante a polimerização de cloreto de

vinila como monômero único.

Cobertura de topo: Um esmalte de proteção; ou uma cobertura aplicada para proteger um

revestimento acrescentado, por exemplo, uma superfície metalizada por vácuo.

Coeficiente de viscosidade: A tensão de cisalhamento necessária para induzir um

gradiente de velocidade de fluxo unitário ao material.

Coex: Abreviação de ‘coextrudado’ ou ‘coextrusão’.

Coextrusão: O processo de extrusão no qual dois ou mais fluxos de massa são combinados
no ferramental para permitir a extrusão de duas ou mais camadas de plástico; uma destas
camadas muitas vezes é uma camada de barreira.

Colorante: Um aditivo para conferir cor; normalmente um corante ou um pigmento.

Composto de purgação: Um composto destinado ou usado especificamente para a
purgação ou para a limpeza da máquina. Também conhecido como composto de lavagem
ou de limpeza. Antes da
utilização destes compostos de purgação é recomendado retirar o conjunto de cabeçote e
bocal, já que muitos destes compostos não fundem, ou fluem como materiais normais.

Composto: Um composto é o resultado do processo de mistura do plástico com os outros

ingredientes de mistura mediante fusão.

Comprimento da face de guia: O comprimento da face de guia num bocal normalmente é

expresso como a relação entre o comprimento da abertura no sentido de fluxo e a abertura
do bocal, por exemplo, 10:1.

Condicionamento térmico da pré-forma: Na moldagem por sopro com estiramento, as

pré-formas podem ser aquecidas ou refrigeradas, isto quer dizer que elas são submetidas a
um condicionamento térmico para obter uma temperatura dentro da faixa termoelástica,
antes do estágio de estiramento e sopro ou orientação.

Contador de ciclos: Um instrumento que totaliza o número de ciclos que uma máquina
completou.

Contendo halogênios: Um material, plástico ou aditivo que contém um composto baseado

em halogênios.

Conteúdo de dióxido de carbono: A quantia de dióxido de carbono (CO2) medido em g/l

de uma bebida carbonatada, por exemplo, 8 g/l de dióxido de carbono são possíveis quando
frascos de PET estão sendo utilizados.

Contrapressão: A pressão que a rosca deve vencer antes do retorno para a posição inicial,
na moldagem por injeção.

Controladores: Os instrumentos específicos utilizados para controlar temperaturas,

velocidades e pressões na operação de produção.

Controle adaptável: Um sistema de controle que se ajusta automaticamente em resposta a

mudanças no desempenho da máquina, com a finalidade de produzir artigos de uma
qualidade específica. Uma máquina é equipada com um controle adaptável, quando ela “se
adapta” ao confrontar uma mudança.

Controle automático: Modo de operação da máquina onde o equipamento mantém a

produção até a ocorrência de uma falha.

Controle de dois termos: Normalmente associado a controladores de temperatura;

significando que o instrumento possui circuitos ou termos para o controle proporcional e
integral, ou o controle proporcional e derivativo, isto é, um controlador PI ou PD.
Controle de malha aberta: Um tipo de controle da máquina onde um parâmetro é
ajustado, porém não é reajustado por um controle do valor real.

Controle de malha fechada: Termo utilizado para um sistema de controle que verifica se
os comandos emitidos foram executadas e obriga o sistema a corrigir qualquer desvio.

Controle de pressão da cavidade: Conhecido como CPC; significa que a pressão de

relaxamento é iniciada a partir de um transdutor localizado no molde, Associado com a
moldagem por injeção.

Controle de qualidade: Técnicas ou esquemas que procuram manter a qualidade de

produção. O controle de qualidade se preocupa com a implementação da garantia de
qualidade.

Controle de realimentação da extrusora: Um método de controle de produção da

extrusora, mediante o ajuste da velocidade ou contrapressão, com a finalidade de manter
uma taxa constante de produção.

Controle de três termos: Normalmente associado a controladores de temperatura,

significando que o instrumento possui circuitos ou termos para o controle proporcional,
integral e derivativo, ou é um controlador tipo PID.

Controle do comprimento do parison(PLC): Um sistema eletrônico de realimentação

que monitora o comprimento de cada parison continuamente (mediante uma fotocélula), e
ajusta a velocidade da extrusora conforme necessário para manter o comprimento dentro
dos limites preajustados.

Controle em cascata: Quando a saída de um controlador é utilizada para controlar ou

alimentar um outro.

Controle estatístico de processo (SPC): Aplicação de técnicas estatísticas na produção

com o objetivo de manter o processo sob controle e melhorar a qualidade.

Controle estatístico de qualidade (SQC): Aplicação de técnicas estatísticas ao processo

de produção no esforço de melhorar a qualidade.

Controle por computador: Um modo de operação da máquina no qual a extrusora e a

máquina são submetidas ao controle de um computador de processo, ou microprocessador
que ajusta os parâme-tros de processo.
Controle por microprocessador: Tipo de sistema de controle para uma máquina, que é
baseado em microprocessadores; estas máquinas normalmente possuem uma tela de
indicação (vídeo) e um teclado.

Controle total de qualidade (TQC): Significa que cada funcionário de uma empresa é
comprometido com a produção de qualidade.
Coordenação: Um grupo de controladores ligados em conjunto para possibilitar um ajuste
a partir de um ponto central; muitas vezes aplicado em sistemas de acionamento, por
exemplo, as velocidades do dosador, da extrusora e das esteiras de transporte podem ser
ajustadas simultaneamente para cima ou para baixo.

Copolimerização: A técnica utilizada para produzir copolímeros, isto é, polimerizando

dois monômeros juntos.

Copolímero de bloco: Um copolímero essencialmente linear com seqüências repetidas de

segmentos poliméricos de estrutura química diferente.

Copolímero enxertado: Um copolímero no qual as cadeias laterais foram ligadas a um

outro polímero.

Copolímero estatístico: Um copolímero aleatório. Copolímeros aleatórios de PP (às vezes

conhecidos como polímeros estatísticos) É um grupo de termoplásticos baseados em
olefinas, que possuem tenacidade, flexibilidade e transparência, muito importante na
moldagem por sopro. Eles oferecem a resistência química e as propriedades de barreira de
PP-H, porém apresentam um ponto de fusão mais baixo.

Copolímero seqüencial: Um copolímero de bloco, por exemplo, muitos tipos de PP são

materiais que contém blocos de unidades de etileno e blocos de unidades de propileno ao
longo da cadeia molecular.

Copolímero: Um polímero ou uma resina fabricada mediante a polimerização de dois

monômeros juntos, por exemplo, EVA; o segundo monômero é acrescentado para melhorar
propriedades, como a adesão.

Copolímeros aleatórios de PP: Conhecidos às vezes como polímeros estatísticos; eles são
um grupo de termoplásticos baseados em olefinas que possuem tenacidade, flexibilidade e
transparência, uma qualidade extremamente importante na moldagem por sopro. Estes
materiais oferecem resistência química e as propriedades de barreira de PP-H, porém
possuem um ponto de fusão mais baixo.

Corante líquido: Um sistema concentrado de coloração líquida ou masterbatch.

Corante: Um colorante solúvel na resina, permitindo a obtenção de cores transparentes.

Corte de cordão: Normalmente se refere a granulado que foi produzido pelo corte de
cordões de seção transversal circular.

Corte dentro do molde: Um processo patenteado pela Bekum, que possibilita o corte da
cabeça do produto dentro do molde, antes da sua abertura; o ar de sopro segura o
componente de parede fina firmemente contra as paredes do molde, durante a remoção da
cabeça perdida.
Corte rotativo (trepanning): Uma operação de corte na moldagem por sopro na qual uma
cúpula, ou cabeça, é removida pela ação de uma faca de corte circulante; geralmente
utilizado na produção de recipientes de boca larga ou de jarras. Quando existe um motor
acionado por força pneumática, a operação é chamada de corte rotativo tipo turbo (turbo
trepanning).

CPU: Unidade central de processamento; parte de um computador (veja

microprocessador).

Cratera: Uma imperfeição pequena e rasa de superfície.

Cravo: Uma imperfeição que pode ser definida como uma pequena protuberância de
forma variada na superfície de um produto plástico.

Cristalino: Normalmente se refere a um material plástico que contém áreas cristalinas ou

zonas de cristalinidade; estes materiais também são chamados de materiais termoplásticos
semicristalinos.

Curto: Uma imperfeição numa peça moldada de plástico, devido a uma condição de
enchimento incompleto.

D: Veja derivado.

Degradação: Uma mudança degenerativa numa estrutura química, de propriedades físicas

ou na aparência de plástico.

Degradantes: Substâncias aditivas para causar o colapso de um produto, por exemplo,

amidos podem ser acrescentados num filme para causar a degradação após o uso.

Delaminação: A separação do produto em camadas.

Densidade aparente: A densidade aparente é o peso de uma unidade volumétrica de

material com a inclusão de lacunas, que são inerentes como testado.

Densidade aparente: O peso em ar de uma unidade volumétrica de material.

Densidade: Medida como massa por unidade volumétrica. Quando apresentada em gramas
por centímetro cúbico (g/cm3), é numericamente igual à gravidade específica. É indicada
muitas vezes em quilogramas por metro cúbico (kg/m3), isto é, o valor numérico é igual tal
como em g/cm3. Quando um material possui uma densidade de 2 kg/m3, será igual como
em 2 g/cm3. A densidade aparente é o peso em ar de uma unidade volumétrica de material;
a densidade a granel é o peso por unidade volumétrica de um material, incluindo espaços
vazios inerentes, como testado.

Deposição por vácuo: Um processo usado para aplicar um revestimento de metal,

normalmente alumínio, numa substância plástica.
Derivação padrão: Uma medida da distribuição ou dispersão, definida como a raiz
quadrada da média das raízes das derivações individuais do valor médio.

Derivado: Referido como ‘D’; este termo é acrescentado num controlador, com a
finalidade de prevenir a ultrapassagem do valor ajustado.

Descompressão: A ação de reduzir a pressão da massa mediante, por exemplo, o

deslocamento da rosca para trás após o final da rotação na moldagem por injeção, também
conhecido como sucção.

Deslizamento: A habilidade de materiais deslizarem um sobre o outro.

Despolimerização: Uma redução do peso molecular; o contrário de polimerização.

Dessecador: Um tipo de secador à quente onde a umidade é retirada do ar mediante uma

substância secante, como gel de sílica.

Dessecagem: A remoção de umidade.

DIN: Método de teste ou norma alemã, emitido pelo comitê de normas da Alemanha
(Deutscher Normenausschuss).

Direção de processamento: A direção longitudinal de um extrudado.

Direção transversal: A direção perpendicular ao extrudado; ou o sentido de

processamento.

Disco perfurado: Um disco ou uma placa com uma série de furos colocados no sentido de
extrusão, que permitem o fluxo do material plástico. Normalmente utilizado para apoiar
telas, e colocado entre o canhão da extrusora e o suporte do cabeçote.

Dispositivo de pré-prensagem: Um dispositivo para a solda do parison, que é montado

diretamente abaixo do cabeçote na moldagem por extrusão e sopro. Quando o comprimento
desejado do parison for extrudado, as réguas de pré-prensagem fecham para soldar o
parison. É utilizado em conjunto com facas frias ou quentes.

Distorção: Uma alteração indesejável de forma.

Distribuidor de fluxo: Outro termo para torpedo.

Distribuidor: Um elemento constituído de tubos ou canais, junto ao ferramental, com a

função de distribuir o fluxo de material de maneira uniforme pela largura do ferramental.

DNA: Comitê alemão de normas (Deutscher Normenausschuss); a organização responsável

por emitir as normas DIN.
Dobradiça viva: Também conhecida como dobradiça integrada e associada com PP. Este
material possui a habilidade de resistir a flexões freqüentes e repetidas, por este motivo as
dobradiças podem ser formadas como parte integrante do componente.

Dosador: Um dispositivo que alimenta e regula a quantia do material plástico e/ou dos
aditivos para a introdução no cilindro de extrusão ou canhão.

Durômetro: Um instrumento de medição para medir a dureza ou a resistência à indentação

de um composto.

Duroplástico: Um material plástico que somente pode ser formado e fixado (ou reticulado)
uma vez, sem possibilidade de reprocessamento.

Efeito de coroa: Tratamento elétrico aplicado em plásticos para facilitar a adesão de tinta
ou outros adesivos.

Efeito de escada: Acabamento defeituoso de superfície causado pela fratura da massa no

ferramental.

Efeito de painel (panelling): Também chamado de colapso de parede. Causado pela

geração de vácuo dentro do recipiente; as paredes não conseguem resistir a força do vácuo;
pode ser o resultado de um enchimento à quente.

Efeito de porta aberta (open door effect): Associado com PC significando que devido a
alta permeabilidade deste material a vapor de água, a água que está presa (dentro das
paredes) pode ser liberada rapidamente de um recipiente de múltiplas camadas.

Eflorescência do lubrificante: Veja “eflorescência”.

Eflorescência: Um termo usado quando um corante migra para a superfície de um produto

e forma uma camada poeirenta; corantes possuem maior tendência à eflorescência do que
pigmentos.

Elastômero: Também conhecido como borracha, significa que um material de estrutura

macromole-cular em temperatura ambiente retoma rapidamente as suas dimensões e formas
originais, após uma deformação substancial por uma tensão fraca; no alívio desta tensão a
forma original é readquirida.

Elastômeros termoplásticos (TPE ou TPR): Também conhecido como “borracha

termoplástica”. Um material plástico que pode ser amolecido repetitivamente por calor e
fixado por refrigeração, também apresenta algumas propriedades de borracha (elastômero)
à temperatura ambiente.

Eletroerosão: Método de usinar metais pelo processo de erosão por faíscas.

Embalagem por contração: Uma técnica de embalagem que utiliza orientação; os
componentes são colocados dentro de um saco plástico e aquecidos para causar um
encolhimento (aperto) do filme de plástico.

Empenamento: Distorção do produto que ocorre geralmente algum tempo após o término
da refrigeração.

Encaixe de estalo (snap fit): Uma técnica de montagem utilizada freqüentemente em

materiais de alta resistência e elasticidade, como nylon e acetato; juntas permanentes ou
recuperáveis podem ser produzidas pelo casamento de uma peça de encaixe com outra
peça produzida com lábios, formando uma forte junção mecânica.

Encolhimento: É a redução das dimensões que um componente sofre após a produção.

Entrada: O número de entradas separadas de filetes detectados ao longo da rosca;

normalmente uma, portanto a maioria das roscas são de entrada única.

Envelhecimento: Efeito da exposição de materiais a um determinado ambiente por um

intervalo de tempo; o processo de expor materiais a um ambiente por um intervalo de
tempo.

EPROM: Memória somente para leitura, que pode ser apagada e programada. Uma
unidade de armazenamento de dados que é parte de um computador.

Equipamento auxiliar: As unidades complementares utilizadas numa linha de extrusão

após o cabeçote, usadas para refrigerar, formar, controlar e, caso necessário, cortar o
extrudado.

Escalpamento: Uma perda do produto ou uma perda da parte de um produto para uma
camada interna num artigo coextrudado. Normalmente ocorre quando a camada de barreira
está do lado externo do recipiente; esta configuração pode resultar na perda de adesão da
camada.

Esmagamento: A parte do molde de sopro que solda o parison para possibilitar a inflação
ou um corte.

Espécime: Uma peça ou porção de uma amostra usada para fazer um teste.

Espuma extrudada: Um produto extrudado, produzido quando uma massa plástica é

expandida pela formação de células de gás.

Espuma plástica: Também conhecida como ‘plástico celular’ (o termo preferido).

Estabilizadores UV: Produtos químicos acrescentados ao plástico, que ajudam a evitar a

decomposição causada por luz ultravioleta.
Estabilizante térmico: Um material que impede a degradação térmica, ou degradação por
calor; normalmente associado com PVC.

Estação de pós-refrigeração: Uma unidade na máquina destinada a melhorar a produção,

que está situada entre a unidade de fechamento e a estação de estampagem ou estação de
acabamento. O artigo é transferido do molde de sopro para a estação de pós-refrigeração e
um pino comprido, que permite bastante folga, é inserido e utilizado para introduzir ar de
lavagem para acelerar a refrigeração.

Estacar: O processo utilizado para colocar insertos dentro de furos pré-formados.

Estado sólido: Um sistema de controle que substitui o controle por relés; baseado em
componentes eletrônicos que não possuem partes móveis, porém pode-se executar uma
ação de comutação.

Estampagem: A remoção da rebarba esmagada de um produto moldado mediante um

sistema móvel de punção e matriz. A rebarba deve ser praticamente rasgada pelo cantos de
corte da ferramenta, uma vez que um cisalhamento real não é possível em componentes
plásticos de baixo peso.

Estática: Carga elétrica gerada e mantida em superfícies isoladas; gerada em superfícies de

filmes quando eles são separados.

Estiramento: O esticamento de um extrudado para produzir um artigo de tamanho correto.

Etiquetagem dentro do molde: Sistema de decoração, onde as etiquetas (de papel ou

termoplástico) são colocadas dentro do molde antes do apanhamento do próximo parison.
As etiquetas são fixadas por pinos com vácuo, e aderem ao produto durante a moldagem.

Euromap: Comitê Europeu de Fabricantes de Máquinas para a Indústria de Plásticos e

Borrachas; emite recomendações sobre a configuração e utilização de máquinas que são
disponíveis na asso-ciação nacional de um país particular, como por exemplo, a BFP, na
Grã-Bretanha.

Expansão do parison: A expansão de um extrudado acima das dimensões do bocal,

através do qual foi extrudado.

Exposição artificial a intempéries: Exposição no laboratório a condições climáticas

simuladas; estas podem ser cíclicas, envolvendo mudanças de temperatura, umidade
relativa, energia radiante e
outros elementos encontrados na atmosfera de várias áreas geográficas, porém
normalmente especificados. As condições de exposição no laboratório normalmente são
intensificadas, para além daquelas encontradas na exposição ao ambiente externo, com a
finalidade de alcançar um efeito acelerado.
Expulsão ao ar: Quando o conteúdo de um cilindro, ou um acumulador, é expulso ou
expelido ao ar; é conhecido como expulsão ao ar, ou purgação ao ar.

Extrudado: O material formado que está saindo de um ferramental ou bocal.

Extrusão adiabática: Após o aquecimento da extrusora não existe um fornecimento externo
de calor para a máquina; o calor necessário para plastificar o material é gerado pela
conversão da energia de acionamento.

Extrusão de cabeça cruzada: Um processo de extrusão onde o extrudado sai da máquina

no sentido perpendicular ao eixo do canhão; utilizado no revestimento de fios e algumas
linhas de tubos.

Extrusão em cascata: Um tipo de máquina de duas roscas, na qual duas extrusoras são
efetivamente conectadas, de modo que a saída da massa da primeira alimenta a segunda;
um devolatilização é efetuada normalmente entre as duas extrusoras.

Extrusão vertical: Um processo onde o canhão de uma extrusora está disposto em ângulo
reto em relação ao piso, ou montado em posição vertical.

Extrusão: Processo de fabricação um produto, forçando um material através de um

ferramental.

Extrusora de engrenagens: Um extrusora que utiliza engrenagens para bombear o plástico

ou a resina.

Extrusora de massa elástica: Um extrusora operando com dois discos, que utiliza o efeito
da elasticidade da massa do polímero, para transportar a massa plástica através do sistema e
fora do ferramental.

Extrusora de pistão: Uma máquina extrusora que aplica a pressão do pistão diretamente
no mate-rial para causar a extrusão.

Extrusora de rosca dupla: Uma extrusora que utiliza duas roscas para transportar o
material plástico; estas roscas normalmente são dispostas lado a lado e podem ser
engrenadas, ou trabalhar separadas.

Extrusora de rosca única: Uma extrusora que utiliza apenas uma rosca para transportar o
material plástico.

Extrusora desvolatilizante: Uma extrusora destinada ou operada para a remoção de

voláteis ou vapores de um polímero em forma plastificada.

Extrusora ventilada: Uma extrusora que possui um furo, ou uma entrada no canhão,
através do qual matéria pode ser retirada ou introduzida no material plástico; utilizada
muitas vezes para extrair voláteis do material plástico.
Fabricação: A manufatura de produtos plástico a partir de peças moldadas, barras, tubos,
chapas, peças extrudadas e outras formas, por operações apropriadas, como estampagem,
corte, furação, e rosqueamento; também inclui a montagem de peças plásticas num
conjunto, ou a montagem de peças plásticas com outros componentes, mediante fixação
mecânica, adesivos, selagem a quente, ou
outros meios.

Faixa proporcional: Às vezes abreviado para ‘PB’; significa normalmente uma faixa ou
gama de temperatura (por exemplo, 10% do ponto de ajuste), dentro do qual a energia é
proporcionada ou reduzida ao aproximar-se do ponto de ajuste.

Faixa visora: Uma parte de um recipiente usada para inspecionar o nível do líquido dentro
do frasco.

Fator de massa: A relação entre o volume de uma massa determinada de material para
moldagem e o seu volume em forma moldada. O fator de massa também é equivalente à
relação entre a densidade do material e a densidade aparente na forma a granel.

Fechamento hidráulico direto: Sistema de fechar e apertar um molde com um cilindro

hidráulico, que exerce a força diretamente contra o molde.

Fenda do bocal: A distância entre os lábios do bocal e o núcleo.

Ferramental auto-flexível: Um ferramental para chapas onde a abertura dos lábios é

controlada por pinos de expansão térmica, os quais respondem em torno dos sensores de
espessura.

Ferramental de perfil: Um ferramental utilizado para produzir uma seção transversal

complexa por extrusão, por exemplo, uma seção de um quadro de janela.

Ferramental de placa: Um ferramental simples, fabricado pela colocação de um furo no

metal e pela fixação da peça no suporte do ferramental; não é necessariamente de forma
aerodinâmica.

Ferramental: O orifício para conferir forma à massa plástica (também chamado de bocal).

FFS: Significa moldagem, enchimento e selagem (form, fill, seal).

Filete: O espaço entre o diâmetro externo da rosca e a superfície do núcleo da rosca num
giro
completo.

Flanco de arraste: O flanco traseiro de um filete de rosca.

Flanco de guia do filete: Se refere a parte do filete da rosca que é localizada do lado do
ferramental do sistema.
Flanco de pressão: A face ou flanco do filete da rosca que empurra o plástico em direção
ao ferramental; a face mais próxima ao ferramental.

Fluxo cruzado: Fluxo num ferramental de extrusão no sentido perpendicular ao sentido

principal de fluxo.

Fluxo de arraste: O tipo de fluxo que predomina na extrusão por rosca única; a massa é
arrastada em direção ao ferramental pela interação entre a rosca e o canhão. O polímero
deve tocar tanto a rosca, como o canhão para produzir o efeito do fluxo de arraste.

Fluxo de pressão: O contrário de fluxo de arraste; diminui a produção e é causado pela

formação de pressão na parte dianteira da extrusora. O fluxo de pressão tenta forçar o
material no sentido oposto ao sentido de extrusão, em direção ao funil.

Fluxo de vazamento: A perda de produção, causada pela perda de material por cima dos
filetes da rosca; esta perda ocorre na fenda entre a rosca e o canhão.

Fluxo extensivo: O tipo de fluxo que ocorre quando uma massa está sendo puxada ou
extrudada; por exemplo, durante a estiragem a partir de um ferramental.

Fluxo frio: Normalmente se refere a um fluxo de material, que está abaixo da temperatura
apro-
priada para a massa.

Fluxo não-newtoniano: Termo usado para descrever um tipo de fluxo; o fluxo de um

material termoplástico é caracterizado por uma relação não-linear (ou não-proporcional)
entre a taxa e a tensão de cisalhamento.

Fluxo transversal: O padrão circular de fluxo gerado entre o canhão e a rosca. Assume-se
que a massa circula no canal retangular que é formado pelo núcleo da rosca, parede do
canhão e
pelos filetes da rosca.

Folga da rosca: A folga da rosca é a diferença entre o raio do canhão e o raio da rosca.
Com uma folga de 0,1 mm numa extrusora de 100 mm de diâmetro, o raio da rosca seria
49,9 mm, ou o diâmetro seria 99,8 mm.

Força de fechamento: A força utilizada para manter o molde fechado contra as forças de
abertura. Na moldagem por sopro, é recomendada uma força de fechamento de 1,25x
pressão de sopro x área projetada.

Formagem: Um processo onde a forma de peças plásticas, como chapas, barras ou tubos é
alterada para obter a configuração desejada. O uso do termo ‘formagem’ na tecnologia de
plásticos não inclui operações como moldagem, fundição ou extrusão, onde formas ou
peças são fabricadas a partir de materiais de moldagem ou líquidos.
Fracionamento: Pode significar a produção de produtos químicos simples a partir de
produtos complexos por aquecimento, ou a aparência de fissuras finas num produto.

Fraturamento da massa: A distorção na superfície de um extrudado, após sair do orifício

de um ferramental; o efeito pode ser uma leve ondulação até uma distorção severa.

Fraturamento sob tensões de ambiente: Também conhecido como ESCR; significa que
um material ou um produto falhará quando submetido a uma tensão em um ambiente
específico. A tensão pode ser interna causada pelo processamento, enquanto o ambiente
muitas vezes é um líquido (como detergente).

Fraturamento sob tensões: Uma rachadura interna ou externa num plástico, causada por
tração, não por tensões mecânicas de curta duração. O desenvolvimento destas rachaduras
freqüentemente é acelerado pelo ambiente ao qual o plástico é exposto. As tensões que
causam o fraturamento podem existir internamente ou externamente, ou podem ser uma
combinação de ambos.

Funil: Uma unidade para armazenar o material, montada em cima da abertura de

alimentação da extrusora. É usada para segurar e alimentar a extrusora de material plástico.

Garantia de qualidade: A garantia de qualidade se preocupa com a habilidade de uma

organização de providenciar uma garantia formal ou uma declaração positiva de que o
produto possui a qualidade requerida.

Gaseado: Ar que está preso dentro de molde e que aquece muito quando o molde é
enchido, causando a marcação e queimadura dos produtos.

Gaveta: Uma válvula, por exemplo, a gaveta na base do funil para parar ou liberar a
passagem do material, ou parte do ferramental. Uma gaveta basculante pode ser usada para
fixar o adaptador na extrusora. Na moldagem por injeção significa uma restrição no sistema
de alimentação.

Gavetas móveis do molde: Componentes utilizados em moldes de sopro para possibilitar a

formação de seções rebaixadas em produtos moldados. Os rebaixos (roscas etc.) são criados
por insertos de forma apropriada, que podem ser movimentados por força pneumática,
hidráulica ou elétrica.

Gel: Um sistema parcialmente sólido composto de uma cadeia de agregados sólidos que
contém líquido; na extrusão normalmente significa as protuberâncias vistas em filmes, que
são o resultado de uma degradação ou reticulação da resina.

Granulação submersa: Um processo usado para produzir grãos a partir de cordões,

efetuando o corte em condições submersas perto da face do ferramental.
Granulado: Uma forma de alimentação da matéria-prima; material plástico fornecido em
forma de pequenos grãos, com um tamanho de aproximadamente 3 mm ou 0,12 polegadas.

Granulador: Uma máquina que mói o plástico para a reutilização; não produz
necessariamente grãos de forma regular.

Grãos: Um forma de alimentação de plásticos. O material é fornecido tanto em forma

cilíndrica (aproximadamente 3 mm, ou 0,12”de diâmetro e largura), como em forma
esférica, ou ainda em forma de granulado cortado a partir de cordões.

Gravidade específica: A taxa de densidade de uma substância em relação à densidade

máxima da água. Como é uma taxa, não possui uma unidade. Também conhecida como
densidade relativa.

Habilidade de penetração: A tendência relativa de um fluido, por exemplo, de uma massa

plástica, de fluir em cima e cobrir um substrato; a habilidade de penetração em uma
cobertura de plástico depende tipicamente da tensão da superfície, da viscosidade e da
compatibilidade química.

Habilidade de processamento: A facilidade com que um plástico pode ser extrudado;

numa velocidade específica da rosca, um consumo menor de corrente e uma menor pressão
caracterizam a melhor habilidade de processamento.

Halogênio: Um elemento químico que normalmente pode ser cloro, flúor ou iodo.

Haste da rosca: A haste da rosca é a extremidade traseira, isto é, a parte que é acoplada no
acionamento, e que contém as chavetas para a transmissão do torque.

Haste de selagem: A parte da rosca que funciona como selo para prevenir o vazamento de
material plástico para o sistema de acionamento; possui o mesmo diâmetro que os filetes da
rosca.

HF: Alta freqüência, ou freqüência de rádio.

Hidráulica digital: Um sistema onde as vazões do óleo e as pressões são ajustadas

digitalmente e os valores são regulados ou controlados em passos distintos, mediante
válvulas de cartucho.

Hidráulica: O estudo das propriedades mecânicas de líquidos e de sua aplicação na

engenharia.

Hidrocarbono: Um composto químico baseado nos elementos carbono e hidrogênio.

Hidroscópico: Às vezes utilizado, ao invés de higroscópico.

Higroscópico: Significa que um material absorve água do ar.

Homopolímero: Um polímero fabricado somente de um tipo de monômero.

IBM: Moldagem por injeção e sopro.

Ilha do torpedo: Uma ilha para suportar o torpedo (ou suporte do núcleo), isto é, a parte
do canal de fluxo que forma o diâmetro interno da mangueira.

Ilha: A parte do conjunto de cabeçote que apoia o torpedo.

Ilhas deslocadas de torpedo: Uma parte do sistema de apoio do torpedo, com a finalidade
de minimizar a formação de linhas de solda e a diminuição da parede do parison no ponto
de solda, causada pelas ilhas do torpedo. As ilhas não são colocadas de forma contínua a
partir do lado superior do torpedo; elas são conectadas primeiro para um anel suporte e,
uma outra ilha, deslocada da primeira, mantém o apoio até a parte inferior do torpedo.

IML: Etiquetagem dentro do molde (in mould labelling).

Impressão: Outra palavra para cavidade; os moldes podem ser especificados como sendo
de impressão simples (de uma cavidade), ou de impressão múltipla (mais de uma cavidade).

Impresso: As técnicas para aplicar letras ou figuras em produtos extrudados, estes incluem
a serigrafia, a fotogravura e a flexografia.

Inchação: Uma rugosidade no diâmetro interno de um tubo ou de um parison;

normalmente associado à falta de mistura do material ao longo da rosca na extrusão de
UPVC.

Inclinação: A distorção de um produto moldado por sopro, causado, por exemplo, pelo uso
de uma temperatura demasiadamente alta durante o enchimento à quente.

Índice isotáctico: A porcentagem de material insolúvel em heptano é conhecida como

índice isotáctico, e é utilizado em conjunto com a taxa de fluxo para qualificar materiais de
PP.

Inibidor: Uma substância utilizada em concentrações baixas, que inibe uma reação
química. Inibidores são consumidos durante a reação, ao contrário de catalisadores.

Injeção: A transferência da massa do cilindro de injeção para o molde.

Inserto: Material colocado dentro do molde antes da moldagem, que é integrado à massa
durante a moldagem.
Insertos do molde: Componentes substituíveis do molde; utilizados, por exemplo, na
moldagem por sopro para possibilitar a formação de roscas e outras configurações com
rebaixos.

Integral: Normalmente indicado como ‘I’, significa que o controlador de temperatura

possui um circuito ou terminal para eliminar o erro conhecido como offset (deslocamento).

Intensificador: Dispositivo hidráulico utilizado para aumentar a pressão disponível.

Intertravamento: Normalmente aplicado em proteções, significa, por exemplo, que duas

proteções são interligadas de tal maneira que a operação da máquina não é possível,
enquanto as proteções não forem fechadas.

ISO: International Standards Organisation - uma instituição como a ASTM, que emite
normas e procedimentos de teste.

Isotáctico: Pertence a um tipo de estrutura polimérica que contém uma seqüência de

átomos assimétricos espaçados de forma regular, arranjados em configuração idêntica na
cadeia do polímero.

Janela: Uma área de material transparente num componente geralmente translúcido; a

causa pode ser uma refrigeração desigual, ou um grão não-plastificado que passou pela
máquina.

JIT: Produção em tempo hábil (just in time), significando que os componentes não serão
produzidos até serem necessários.

K: Pode significar tanto uma medição de temperatura em graus Kelvin (por exemplo,
205K), como pode significar o valor ‘K’ de PVC; esta é uma medida do peso molecular.

Kelvin: Significa a medição de temperatura em graus Kelvin (por exemplo, 205K), este
valor pode ser obtido pela adição de 273 ao valor da temperatura em °C; também
conhecido como temperatura
absoluta.

Lacunas: Uma falha encontrada em seções grossas, que se desenvolve durante a

refrigeração; são cavidades indesejáveis.

Laminados: Camadas de filmes ou chapas diferentes juntadas e coladas em conjunto para

formar uma estrutura única.

Largura: No caso de uma viga é a dimensão menor, perpendicular à direção na qual a

carga é aplicada.

Lavagem por nitrogênio: Substituição do ar na parte da cabeça de um recipiente por um

gás inerte, para evitar um colapso de parede.
Linha de remenda: Uma linha na superfície de um extrudado, ou um produto moldado,
que é formada pela junção inadequada do fluxo da massa após a sua divisão, por exemplo,
a divisão por uma ilha de torpedo.

Linha de remenda: Uma marca, ou um ponto fraco num plástico moldado, causada pela
junção de duas ou mais correntes de plástico.

Linhas de ilhas: Uma falha de extrusão, causada pela divisão do plástico pelas ilhas do
torpedo.

Lubrificante: Um material acrescentado para facilitar o fluxo (lubrificante interno), ou um

material acrescentado para prevenir a adesão da resina ao equipamento de extrusão
(lubrificante externo).

Luva de ejeção: Também conhecida como ejetor de luva, isto é, uma peça cilíndrica no
molde que desliza sobre um pino, permitindo a remoção do produto moldado.

Macho: A parte sólida do molde que dá a forma interna ao produto, isto é, a parte saliente.

Mancal axial: É o mancal principal que suporta a carga axial gerada pela rosca;
configurado para durar no mínimo 100.000 horas com a carga máxima da rosca.

Mandril de refrigeração interna: Um sistema de calibração de tubos, que utiliza um

mandril refrige-rado para calibrar o diâmetro interno do mesmo.

Mandril: Termo usado para descrever um elemento de calibração (ou pino) num
ferramental, ou dispositivo de calibração que normalmente controla a dimensão do
extrudado - o diâmetro interno na maioria dos casos.

Máquina de compostura: Uma máquina extrusora utilizada especificamente para uma

mistura à quente.

Máquina de sopro de topo: Após a produção do parison o molde se desloca, levando o

parison para uma estação separada de sopro (permitindo a produção de outro parison, isto é,
uma extrusão contínua). Na estação de sopro um pino é inserido na parte superior do
parison (o gargalo) e em seguida é introduzido ar, através do pino de sopro.

Máquina sopradora de dupla estação: Uma máquina com dois jogos idênticos de placas
de fechamento; cada jogo de placas é apresentado alternativamente ao cabeçote de extrusão
para apanhar o parison, possibilitando a produção dupla de uma máquina de simples
estação.

Máquina sopradora de estação simples: Uma máquina com apenas um jogo de placas de
fechamento; pode ser utilizada com cabeçotes múltiplos para uma produção alta de
recipientes pequenos.
Máquina sopradora rotativa: Uma máquina que possui mais de dois jogos de placas de
fechamento; cada jogo de placas é colocado em torno do cabeçote de extrusão para apanhar
o parison, possibilitando uma produção extremamente alta. As placas podem ser montadas
em carrosséis verticais ou horizontais. Também conhecidas como ‘máquinas de rodas’.

Máquina sopradora: Uma máquina utilizada para fabricar produtos pela moldagem por
sopro.

Marca de afundamento: Uma depressão indesejável na superfície de um componente.

Marca de encolhimento: Uma imperfeição, uma depressão na superfície de um material

moldado, onde foi retraído do molde.

Marca de fluxo: Uma marca em cima ou dentro da superfície de um produto moldado,

mostrando o caminho de fluxo do material, especialmente quando o fluxo do material for
dividido.

Marca de queimada: Uma região de material queimado ou degradado.

Marca de queimadura: Uma depressão extremamente rasa, ou uma ranhura na superfície

de um produto plástico, que é visível devido a seus contornos definidos ou devido a uma
superfície áspera.

Marca de solda: Uma linha visível de solda.

Máscara: O componente utilizado para formar a imagem ou letreiro na serigrafia.

Máscaras de refrigeração: Dispositivos de fixação com refrigeração por ar ou água para

manter e fixar a forma produzida.

Massa: Um polímero ou uma resina na temperatura de processamento normalmente é

chamado de massa.

Masterbatch: Uma mistura concentrada de um aditivo dentro de uma matriz. A matriz

pode ser baseada no próprio plástico ou pode ser uma matriz universal (um material a base
de ceras).

Material recuperado: Material plástico recuperado; outro termo para material moído.

Média: A medida da tendência central; normalmente obtida pela soma dos valores
individuais de um conjunto de medidas, dividido pelo número dos itens do conjunto.

Medidor de raios-beta: Um dispositivo de medição de espessura, que é baseado no

princípio de que, para uma formulação determinada, a absorção de raios-beta é diretamente
proporcional à espessura do produto.
Memória elástica: Termo utilizado para descrever as propriedades de recuperação de
massas plásticas, isto é, a massa se comporta de maneira elástica após um estiramento
mediante a aplicação de uma carga.

Metade receptora: A metade do molde de sopro que dirige ou guia o parison quando o
molde está em posição inclinada.

Metalização por vácuo: Um processo utilizado para aplicar um revestimento de alumínio

numa substância plástica, por evaporação, numa câmara de vácuo; a metalização é utilizada
tanto na primeira como na segunda camada.

Metalização: A técnica utilizada para aplicar uma camada de metal (normalmente

alumínio) em cima de uma superfície plástica.

MFI: Índice de fluxo (melt flow index), também chamado de taxa de fluxo (MFR).

Mícron: A milionésima parte de um metro; 25 micra, perfazem 0,001 polegadas. O plural

de micron é micra.

Microprocessador: Parte de um microcomputador que executa o processamento de dados;

também chamado de unidade central de processamento (CPU).

Mil: A milésima parte de uma polegada, isto é, 0,001”.

Milímetro: A milésima parte de um metro, um milímetro é igual a 0,039”.

Mistura de pó: Veja mistura seca.

Mistura seca: Um composto seco, preparado sem o emprego de calor, ou a adição de

solventes; normalmente utilizado na tecnologia de PVC, onde também é conhecida como
mistura de pó, normalmente preparada num misturador de alta velocidade.

Misturador estático: Uma unidade integrada que mistura a massa plástica, para obter
uniformidade de temperatura e composição. É feita pela divisão e a recombinação da
massa, forçando o fluxo a passar sobre muitas obstruções em forma de lâminas.

Modificador de impacto: Um aditivo acrescentado ao material plástico para melhorar a

resistência ao impacto, por exemplo, resinas de MBS são acrescentadas ao PVC para
possibilitar frascos com uma resistência adequada.

Moído: O termo usado para o material que foi recuperado por moagem.

Moldado: A quantia total de polímero capaz de ser moldado por vez; a quantia de material
injetada por ciclo.
Moldagem e enchimento: Um processo de embalagem onde o recipiente é moldado e o
conteúdo é inserido em seguida. Utilizado, por exemplo, na moldagem por sopro para obter
altas taxas de produção pela rápida refrigeração resultante, quando o líquido frio é injetado
nos frascos.

Moldagem por coextrusão e sopro: A produção de artigos com mais de uma camada de
material plástico; utilizada para melhorar as propriedades de barreira e/ou para reaproveitar
plásticos de baixa qualidade.

Moldagem por compressão: O método de moldar um material já confinado numa

cavidade, pela aplicação de pressão e normalmente de calor.

Moldagem por extrusão e sopro: Um processo de moldagem por sopro, no qual o parison
ou a mangueira é produzida por extrusão.

Moldagem por injeção e sopro com estiramento (ISBM): Um processo de moldagem

por sopro, onde o parison ou a mangueira é produzida mediante uma operação de
moldagem por injeção, porém antes de ser soprado, o mesmo é estirado pela extensão do
pino de sopro.

Moldagem por injeção e sopro: Um processo de moldagem por sopro onde a pré-forma,
parison ou mangueira, é produzida mediante uma operação de moldagem por injeção.

Moldagem por injeção, extrusão e sopro (IEBM): Neste processo o gargalo do artigo é
moldado por injeção a partir de um acumulador, e em seguida um parison é formado por
extrusão num sentido ascendente. Enquanto este parison é produzido, ele é estirado. A taxa
de estiramento e a velocidade de extrusão podem ser controladas de forma independente,
para alcançar a espessura apropriada em
qualquer ponto. Após o sopro, o componente é transferido para uma estação de corte para a
remoção da base.

Moldagem por injeção: Um processo cíclico, onde um material amolecido por calor é
injetado dentro de um molde, do qual é ejetado após a sua formação pela cavidade.

Moldagem por mergulho e sopro: Também referido como moldagem por injeção de baixa
pressão. Não utiliza a parte fêmea para a produção do parison e, portanto é mais barato do
que um produto de moldagem por injeção. Um mandril é inserido num reservatório de
massa e depois retirado numa velocidade para alcançar a espessura requerida em qualquer
ponto. A pré-forma é soprada em seguida sem rebarba de forma convencional.

Moldagem por sopro com acumulação: Também conhecida como AEBM. Para evitar o
alongamento excessivo do parison na produção de artigos soprados grandes, a massa
plástica é armazenada o tempo necessário num cabeçote acumulador, para ser expulsa
rapidamente quando solicitada.
Moldagem por sopro com disco: Um processo onde recipientes de boca larga são
produzidos a partir de um disco formado por injeção; este disco aquecido é submetido a um
estiramento preliminar mediante um mandril, antes de ser soprado. Associado com jarras de
PET.

Moldagem por sopro: Um processo utilizado para produzir componentes ocos fechados,
como frascos, pela expansão do extrudado (parison), ou da pré-forma produzida por
injeção, dentro de um molde.

Moldagem, enchimento e selagem: Também conhecido como FFS (form-fill-seal); um

processo de embalagem onde o produto é moldado, enchido e selado em seguida.

Molde de corrida quente: Um tipo de molde de injeção onde o sistema de alimentação é

mantido nas temperaturas de processamento de um material plástico particular.

Molde inclinado: Às vezes visto na moldagem por sopro; o molde não é colocado em
posição vertical, mas em posição inclinada em relação ao cabeçote, para facilitar a
produção de artigos complexos e finos.

Monoaxial: Em filmes ou fitas este termo se refere a uma orientação num sentido singular;
isto é, pelo estiramento no sentido de processamento ou direção da máquina.

Monômero: A matéria básica na qual um plástico ou uma resina é baseada.

Mordentes de solda: Veja dispositivo de pré-prensagem.

NC: Controle numérico.

Núcleo da rosca: O núcleo da rosca é a haste central, ou o material que sobra após a
usinagem dos filetes.

O: Um ‘O’ antes da abreviação de um material plástico significa que o produto feito deste
material teve uma orientação biaxial, por exemplo, OPP.

Offset: Na terminologia de controle este termo significa que o valor real é constantemente
diferente do valor ajustado; no controle da temperatura este efeito pode ser minimizado
pelo uso de um controlador com circuito integral (I).

Olhos de peixe: Defeito num extrudado (normalmente em filmes) com aparência similar a
um olho de peixe, causado por partículas pequenas de resina não plastificada; pequenas
massas globulares que não se misturaram completamente com o restante do material.

On-off ou liga-desliga: Um tipo simples de controlador de temperatura onde a corrente de

controle está ligada ou desligada.
Opacidade: Medida da transparência de um filme à luz visível, efetivamente a quantia de
luz que não é transmitida.

Operação automática: Normalmente se refere a uma operação de moldagem, significando

um processo contínuo da moldagem até o desenvolvimento de uma falha específica.

Operação manual: Um método de operar uma máquina onde o operador inicia o ciclo da
máquina.

OPET: Polietileno tereftalato orientado.

OPP: Polipropileno orientado.

OPVC: Poli (vinil cloreto) orientado.

Organoléptico: Relacionado a, ou percebido por um órgão de sentido.

Orientação biaxial: Um processo de melhoramento das propriedades de produtos

tubulares ou chapas, pelo estiramento do material em duas direções, isto é, no sentido de
extrusão e no sentido perpendicular ao sentido de extrusão.

Orientação: Um processo que aumenta a resistência e a rigidez de um material plástico por

estiramento, ou rolagem.

Orifício de ventilação: Uma abertura num ferramental para tubos ou perfis, utilizada para
permitir a passagem de ar na parte interna do extrudado oco.

Orifício: Um furo ou uma passagem no canhão, através do qual matéria pode ser retirada
ou introduzida na peça plástica.

Overshoot: Na terminologia de controle de temperatura isto significa que a temperatura

está ultrapassando a ajustada; acontece muitas vezes durante o aquecimento, quando o
controlador não é equipado com um controle derivativo (D).

Paquímetro: Um instrumento onde o valor medido é indicado de forma analógica numa

escala.

Parâmetro de fluxo: Às vezes utilizado para descrever materiais pseudoplásticos. É a

curva obtida quando o perfil da tensão de cisalhamento é plotado em relação ao perfil da
taxa de cisalhamento. Um PE com uma larga distribuição do peso molecular possui um
parâmetro de fluxo mais alto, do que um PE com uma distribuição de peso molecular
estreita.

Parison: O comprimento de uma mangueira extrudada, utilizado para produzir o

componente moldado.
Partículas não-plastificadas: Contaminação da massa causada por plastificação
inadequada.

Partida zero: Significa que o controlador de velocidade, ou potenciômetro, deve ser

colocado em zero, antes do acionamento da partida.

Passo quadrado: Quando o passo da rosca é igual ao seu diâmetro, a rosca é chamada de
rosca de passo quadrado; possui um ângulo de hélice de 17,7°, e o número de voltas é igual
a relação de L/D.

Passo: A distância horizontal entre dois filetes correspondentes sucessivos de uma rosca.

Passo: O deslocamento horizontal do material numa rotação da rosca.

Pausa de fechamento: O acréscimo de material adicional num molde de injeção para a

compensação de encolhimento.

Pele: Uma camada relativamente densa na superfície de um material polimérico celular.

Perfil reverso de temperatura: Associado com o cilindro ou canhão da extrusora;

significa que a temperatura de cada zona diminui a partir do funil de alimentação até o
ferramental.

Perfil: A seção transversal vista num extrudado quando é cortado no sentido perpendicular
ao sentido de extrusão; normalmente uma forma complexa.

Permeabilidade: Significa que um material permite a difusão; frascos normais de plástico

perdem gás de bebidas carbonatadas, porque eles são permeáveis.

Peso do moldado: O peso total do polímero capaz de ser moldado por vez; este inclui tanto
o sistema de alimentação como os componentes.

Pino de ejeção: Uma haste ou pino que é atuado quando o molde abre, ejetando o produto.

Pino de encaixe: Pinos de guia utilizados para assegurar que o molde feche corretamente.

Pino de sopro de calibração: Além da introdução de ar de sopro, este tipo de pino também
forma, ou calibra um diâmetro interno ou uma abertura na parte superior do artigo soprado.
Quando o molde fecha em volta do pino, o processo é conhecido como “calibração por
curso de fechamento”. Quando o pino entra no molde fechado, o processo é conhecido
como “calibração por curso do pino”.

Pinola: Outro termo para um torpedo ou mandril; o componente que forma o centro ou o
diâmetro interno de um parison.
Pinos de purgação: Pinos ou mandris inseridos num produto moldado por sopro na estação
de pós-moldagem, para obter uma refrigeração mais rápida.

Pirômetro infravermelho: Um aparelho utilizado para medir temperaturas sem entrar em

contato com o produto.

Pirômetro: Um instrumento usado para medir a temperatura.

Pistão: Outra palavra para êmbolo.

Placa de apoio: Uma placa suporte no molde que apoia os blocos com as cavidades.

Placa de ejeção: Uma placa ou peça metálica que leva os pinos de ejeção, permitindo que
eles se movimentem de maneira uniforme.

Placa de estrangulamento: Um inserto de furo único, que é usado entre o final do canhão
da extrusora e o suporte do cabeçote, para produzir uma queda de pressão controlada na
massa.

Plasma: Um plasma é um gás que contém elétrons livres, íons e partículas neutras através
da aplicação de excitação externa. É utilizado para o revestimento de artigos soprados com
polímeros relativamente impermeáveis, por exemplo, PE reticulado.

Plástico espumado termicamente: Um plástico celular produzido pela aplicação de calor,

para efetuar uma decomposição gasosa de um constituinte.

Plástico expansível: Um plástico com a capacidade de ser expandido para a forma celular,
por meios térmicos, químicos ou mecânicos.

Plástico fluorado: Plástico baseado em polímeros, feito de monômeros que contém um ou

mais átomos de flúor, ou de copolímeros com estes monômeros e outros; quando os
monômeros contendo flúor estão em maior quantia de massa.

Plástico reciclado: Plástico preparado a partir de artigos descartados, que foram limpos e
moídos.

Plástico reprocessado: Veja moído.

Plástico rígido: Um material duro e rígido, como PS.

Plástico: Um material que contém um ou mais polímeros de alto peso molecular como
ingrediente essencial, que é sólido em temperatura ambiente, e que é capaz de ser formado
por fluxo em algum estágio.

Plásticos acrílicos: Plásticos baseados em polímeros feitos com ácido acrílico, ou um

derivado estrutural de ácido acrílico.
Plásticos celulares abertas: Um plástico celular com uma predominância de células
interligadas.

Plásticos celulares de células fechadas: Plásticos celulares nos quais não existe uma
interligação entre a maioria das células.

Plásticos clorados de poli (cloreto de vinila): Plásticos baseados em poli (cloreto de

vinila) clorada nos quais a poli (cloreto de vinila) clorada possui a maior quantidade de
peso. Isto quer dizer, que o material plástico é baseado em PVC, que foi clorado
posteriormente (reação com cloro).

Plásticos clorofluorocarbônicos: Plásticos baseados em polímeros fabricados a partir de

monômeros compostos somente de cloro, flúor e carbono.

Plásticos clorofluorohidrocarbônicos: Plásticos baseados em polímeros fabricados de

monômeros compostos somente de cloro, flúor, hidrogênio e carbono.

Plásticos de acetal: Plásticos baseados em polímeros com predominância de ligações de

acetal na cadeia principal (veja também Polioximetileno).
Plásticos de buteno: Plásticos baseados em resinas feitas pela polimerização de buteno, ou
pela copolimerização de buteno com um ou mais compostos insaturados, nos quais o
buteno apresenta a maior quantia de peso.

Plásticos de celulose: Plásticos baseados em compostos de celulose, como ésteres (acetato

de celulose) e éteres (celulose etílico).

Plásticos de cloreto de vinilideno: Plásticos baseados em polímeros, fabricados pela

polimerização de cloreto de vinilideno, ou a copolimerização de cloreto de vinilideno com
outros compostos insaturados, com o cloreto de vinilideno apresentando a maior quantia de
peso.

Plásticos de estireno e borracha: Plásticos baseados em polímeros de estireno e borracha,

onde os polímeros de estireno apresentam a maior massa.

Plásticos de estireno: Plásticos baseados em polímeros de estireno ou copolímeros de

estireno com outros monômeros, com o estireno apresentando a maior massa.

Plásticos de etileno: Plásticos baseados em polímeros de etileno ou copolímeros de

etileno; o etileno está presente em maior quantia de peso.

Plásticos de nylon: Outro termo para plásticos de poliamida, por exemplo, PA6 ou PA66.

Plásticos de olefinas: Plásticos baseados na polimerização de monômeros de olefinas (por

exemplo, etileno); no mínimo 50% da resina deve ser uma olefina.
Plásticos de poliamida: Veja plásticos de nylon.

Plásticos de polibutileno: Plásticos de poliéster baseados em polímeros, nos quais as

unidades estruturais repetitivas nas cadeias são todas, em princípio, do tipo carbônico.

Plásticos de polietileno: Plásticos baseados em polímeros feitos de etileno como

monômero essencialmente único. Na utilização comum deste plástico, essencialmente quer
dizer que a proporção mí-nima de etileno deve ser de 85%, e a proporção de olefinas de
95% do total.

Plásticos de poliolefina: Também conhecidos como plásticos de olefina. São plásticos

baseados na polimerização de monômeros de olefina (como etileno); no mínimo 50% da
resina deve ser composta de olefinas.

Plásticos de polioximetileno: Plásticos de acetal baseados em polímeros nos quais o

oximetileno é essencialmente a única unidade estrutural repetitiva nas cadeias.

Plásticos de polipropileno: Plásticos baseados em polímeros fabricados de propileno

como monômero essencialmente único.

Plásticos de politereftalato: Um poliéster termoplástico no qual o grupo de tereftalatos é

uma unidade estrutural repetitiva na cadeia, existindo em maior quantidade do que qualquer
outro dicarboxila presente.

Plásticos de propileno: Plásticos baseados em polímeros, ou copolímeros de propileno

com outros monômeros, com o propileno apresentando a maior quantia por massa.

Plásticos de vinilacetato: Plásticos baseados em polímeros de vinilacetato, ou copolímeros

de vinilacetato com outros monômeros, com o vinilacetato apresentando a maior quantia de
massa.

Plásticos espumados: Veja plásticos celulares (o termo preferido).

Plásticos expandidos: Veja plásticos celulares.

Plásticos halocarbonicos: Plásticos baseados em resinas feitas pela polimerização de

monômeros baseados somente em carbono e um halogênio, ou halogênios.

Plásticos laminados: Termo aplicado a produtos plásticos em forma de chapa muito fina,
porém muito rígida.

Plásticos reforçados: Um plástico com cargas de alta resistência, incorporados na

composição, resultando em propriedades mecânicas superioras àquelas do polímero básico.
As cargas de reforço normalmente são fibras, tecidos ou esteiras fabricadas de fibras.
Plásticos tipo Saran: Veja plásticos de vinilideno.

Plastificação: O processo de plastificar um material, isto é, transformar um material

plástico em uma massa.

Plastificado: Na tecnologia de extrusão este termo significa que o material plástico foi
transformado em uma massa; na tecnologia de PVC o termo também pode significar que a
resina foi amolecida pela incorporação de um agente de plastificação.

Plastisol: Um composto de PVC que contém um agente de plastificação, que é líquido em

temperatura ambiente e pode adquirir a consistência de gel, ou fundir em temperaturas mais
altas pela absorção do plastificador. Também uma suspensão líquida de um polímero ou
copolímero de PVC disperso num agente de plastificação. O polímero não é solúvel de
forma adequada no agente de plastificação na temperatura ambiente, porém em
temperaturas elevadas é possível formar uma massa plástica homogênea (polímero
plastificado).

Pobre acabamento de superfície: Acabamento embaçado indesejável na superfície de um

produto.

Poliadição: Veja polimerização aditiva.

Policondensação: Veja polimerização por condensação.

Policondensado: Um polímero fabricado por policondensação.

Poliéster aromático: Um poliéster derivado de monômeros nos quais todos os grupos

hidroxilos e carboxilos são ligados diretamente a núcleos aromáticos.

Poliéster: Um polímero no qual a unidade estrutural repetitiva na cadeia é do tipo éster. O

poliéster é linear e termoplástico, quando é derivado de ácidos mono-hidróxidos-mono-
carboxilas por auto- esterificação, ou pela interação de diols e ácidos dicarboxilas.

Poliestireno: Um polímero preparado mediante a polimerização de estireno como

monômero único (veja plásticos de estireno).

Poliéter: Um polímero no qual a unidade estrutural repetida na cadeia é do tipo éter.

Polietileno: Um polímero preparado mediante a polimerização de etileno, como monômero

único (veja plásticos de polietileno e plásticos de etileno).

Polimerização aditiva: Uma polimerização onde os monômeros são ligados sem a

separação da água, ou outras moléculas simples.
Polimerização de plasma: Uma técnica de polimerização realizada com plasma. Foi
utilizada para revestir artigos soprados com polímeros relativamente impermeáveis, por
exemplo, PE reticulado isento de poros, de alto peso molecular.

Polimerização por condensação: Na polimerização por condensação ou policondensação

os monômeros são ligados pela separação de água ou outras moléculas simples.

Polimerização: Um processo onde um monômero é transformado em um polímero ou

resina.

Polímero: Um composto químico produzido de um grande número de unidades repetitivas.

Poliolefina: Um polímero preparado mediante a polimerização de olefinas como

monômero único.

Polioximetileno: Um polímero no qual a unidade estrutural repetitiva na cadeia é

oximetileno, isto é, POM. Polioximetileno teoricamente é o membro mais simples da classe
genérica de poliacetais.

Polipropileno: Um polímero preparado mediante a polimerização de propileno com

monômero único (veja plásticos de polipropileno e plásticos de propileno).
Politereftalato: Um poliéster termoplástico no qual o grupo de tereftalatos é uma das
unidades estruturais repetitivas na cadeia do polímero.

Poliuretano: Um polímero preparado pela reação de uma diisocianina orgânica com

compostos, contendo grupos hidróxicos. Poliuretanos ou uretanos como eles são chamados
às vezes podem ser termorrígidos, termoplásticos, rígidos ou macios e flexíveis, celulares
ou sólidos.

Polivinilacetato: Um polímero preparado mediante a polimerização de vinilacetato como

monômero único.

Ponto de ajuste: O valor ajustado num instrumento; quando um controlador de

temperatura foi ajustado para 93°C (200°F), o ponto de ajuste é equivalente a este valor.

Pontuação: Uma imperfeição; uma pequena cratera na superfície do plástico, com uma
largura apro-ximadamente igual a sua profundidade.

Porosidade: Um defeito de extrusão, mostrando lacunas, parecido com a formação de

bolhas.

Porta de segurança: Uma porta de acesso à parte móvel da máquina, que só entra em
funcionamento fechada..
Pré-forma: Na moldagem por sopro este termo significa um produto em forma tubular
produzido pela moldagem por injeção, que é soprado ou estirado e soprado em seguida para
produzir o recipiente acabado.

Pré-sopro: No pré-sopro o ar é introduzido no parison, por exemplo, para abrir o parison

antes da introdução do pino de sopro.

Preaquecedor: Uma unidade utilizada para o preaquecimento de material ou resina,

também de fios (para revestimento), antes da alimentação da extrusora.

Precipitação: Um processo elétrico para depositar um revestimento metálico numa

superfície.

Pressão da massa: A pressão exercida no material plástico dentro do ferramental ou do

molde.

Pressão da pausa de fechamento: A pressão aplicada durante a pausa de fechamento na

moldagem por injeção.

Pressão de injeção: A pressão exercida no material pelo pistão no cilindro de injeção, ou

na rosca durante a injeção (enchimento do molde); também conhecida como ‘pressão do
primeiro estágio’.

Pressão de moldagem: A pressão aplicada ao material causando a formação do produto

dentro do molde.

Pressão do segundo estágio: Também conhecida como pressão de mora ou pressão de

compactação.

PRI: O Instituto de Plásticos e Borracha da Grã-Bretanha (Plastics and Rubber Institute).

Processamento reativo: Um termo utilizado para descrever um processo, normalmente a

compactação por extrusão, onde ocorre uma reação ou alteração química do plástico, além
de uma obtenção de forma.

Processo de ar enclausurado: Técnica utilizada para produzir componentes ocos pelo

aproveitamento do ar contido ou enclausurado no parison.

Processo de embalagem de frascos: Um processo de sopro, enchimento e selagem

(Bottlepack process). Os produtos para o uso farmacêutico podem ser soprados com ar
esterilizado, enchidos com o conteúdo de modo asséptico e selados em estado quente.

Processo multibloco: Processo utilizado para produzir uma grande quantidade de itens
muito pequenos a partir de um parison na moldagem por extrusão e sopro. O parison é
estirado inicialmente por um par de pinças, colocado em cima de um molde de múltiplas
cavidades e soprado em seguida.
Produtos ocos: Termo usado para descrever os produtos da moldagem por sopro, por
exemplo, brinquedos e dutos.

Profundidade: Terminologia de rosca, significando a distância perpendicular do topo do

filete até a raiz da rosca.

Programação do parison: Quando uma máquina está equipada com um programador do

parison, a espessura de parede do parison pode ser alterada durante a produção; isto é feito
pela variação das distâncias entre o núcleo e o bocal (abertura do bocal). Em condições
ideais, as variações devem corresponder ao grau de expansão requerido no produto
acabado.

Proporcional: Uma ação de controle, denominada ‘P’; significando que dentro da faixa
proporcional o fornecimento de energia é reduzido progressivamente durante a
aproximação do ponto de ajuste.

Pseudoplasticidade: Significa que a viscosidade de um material (a resistência ao fluxo)

fica menor com o aumento da velocidade de cisalhamento.

Pseudoplástico: Um material é chamado de pseudoplástico quando a sua viscosidade

diminui com um aumento da velocidade de cisalhamento, isto é, o material apresenta
pseudoplasticidade.

Purgação: A ação de limpeza de um cilindro de extrusão, ou canhão mediante a passagem

de mate-rial através da extrusora.

Rastejamento: Uma deformação em dependência do tempo como resultado de tensões.

Rebarba: Material excessivo em volta de um produto extrudado ou de um produto

moldado.

Rebite: Um pino com cabeça usado para montar conjuntos de peças sem recuperação; a
haste do pino é passada nos furos dos objetos a serem juntados e martelada do lado oposto
para fazer uma outra cabeça.

Recozimento: O aquecimento de um produto para o condicionamento térmico, ou para

aliviar tensões.

Recuperação: O processo de recuperar o material plástico de produtos inúteis.

Refrigeração em dispositivos: Uma refrigeração após a produção num dispositivo ou

máscara para obter a forma desejada.
Refrigeração por nitrogênio líquido: Às vezes utilizado na moldagem por sopro para
reduzir o tempo de refrigeração; o produto é refrigerado pela injeção de nitrogênio frio e
comprimido através do pino de sopro, a partir de um reservatório de nitrogênio líquido.

Registro da cavidade: Faces inclinadas em partes do molde, que casam quando o molde é
fechado para assegurar o alinhamento correto das partes do molde.

Relação comprimento/diâmetro: Normalmente expresso como L/D e indicado com dois

números, por exemplo, 10:1, significa que o comprimento é dez vezes maior que o
diâmetro.

Relação de volume para superfície: Importante em recipientes soprados. Uma alteração

desta relação pode provocar, por exemplo, a perda maior de gás de uma bebida.

Relação L/D: A relação do diâmetro ao comprimento da extrusora.

Relê: Um aparelho mecânico/elétrico no qual um sinal elétrico de baixa potência é

utilizado para efetuar a comutação de uma energia elétrica bem maior.

Reologia: O estudo da resposta de materiais em estado fundido sob tensões.

Reômetro: Aparelho utilizado para medir as propriedades da massa de materiais plásticos;

tanto aparelhos de pistão como aqueles de rosca.

Reprocessamento: Um termo normalmente aplicado para termoplásticos, que significa que

eles podem ser recuperados e utilizados novamente.

Resina: Um material orgânico sólido, ou pseudo-sólido, muitas vezes de alto peso

molecular, que exibe a tendência de fluir quando submetido a tensões, normalmente possui
uma faixa de amolecimento ou fundição e é sujeito à fratura concoidal. Muitas vezes o
termo é usado para designar qualquer polímero, que é um material básico para plásticos. Na
América do Norte o termo muitas vezes é usado ao invés de ‘material plástico’.

Resistência à permeabilidade: A resistência de um filme à difusão de gases ou vapores; a

qualidade reciproca de permeabilidade.

Resistência da massa: A capacidade de uma massa plástica em manter a sua forma sem
deformar ou alongar após a saída do ferramental.

Resistência de cartucho: Uma resistência elétrica de aquecimento em forma de uma barra

redonda.

Resistência de luva: Um elemento de aquecimento elétrico em forma de luva, ou tubular.

Resposta organoléptica: Na indústria de embalagem isto significa normalmente uma

alteração de sabor, causada pela integração de uma substância, como oxigênio ou água.
Ressaca: O fluxo instável da massa plástica através da extrusora, muitas vezes causado
pela mistura inadequada de material virgem e recuperado.

Retardante de chamas: Substância acrescentada para prevenir a queima do material

plástico.

Reticulação: Um mecanismo onde moléculas de plástico são ligadas ou juntadas: aumenta

o peso mo-lecular e a viscosidade. Muitos tipos de gel são plásticos reticulados.

Revestimento com PVDC: Frascos de PET muitas vezes são revestidos com PVDC para
melhorar as propriedades de barreira, normalmente pelos processos de revestimento por
mergulho, passagem de fluxo ou pulverização.

Revestimento de massa: Um filme de plástico é extrudado para produzir um filme pré-

formado; isto é necessário quando as condições de processamento não permitem uma
coextrusão.

Revestimento externo: Em alguns produtos moldados um revestimento pode existir como

camada externa ou camada interna ou em ambos os lados. Um revestimento externo pode
ser usado para proteger o conteúdo contra o acesso de substâncias, como oxigênio ou água.
Este tipo de revestimento pode estar sujeito a um desplacamento.

Revestimento externo: Usado na moldagem por sopro para colocar uma camada
impermeável, como PVDC, num recipiente.

Revestimento interno: Em alguns produtos moldados por sopro uma camada, ou

revestimento, pode ser colocada, tanto externa, quanto interna, ou em ambos os lados. Um
revestimento interno é mais difícil de realizar na base de produção em massa.

Revestimento por coextrusão: Um processo de extrusão para produzir um produto

plástico, que é coberto por um outro plástico.

Revestimento por dispersão: Um plástico é disperso num líquido, que é aplicado

posteriormente a um filme, este líquido evapora e deixa um revestimento; o processo é
utilizado quando a resina de revestimento não pode ser processada por fundição ou
dissolvida.

Revestimento por fluxo: Na moldagem por sopro este processo é utilizado às vezes para
revestir frascos de PET com PVDC, para melhorar a permeabilidade. Imediatamente após a
moldagem o PVDC é despejado por cima dos frascos num fluxo espesso, drenado por
aproximadamente 30 segundos, depois os frascos são secados por 2 a 3 minutos na
temperatura de 65 a 70°C. Até 5000 frascos por hora podem ser revestidos desta maneira.

Revestimento por mergulho: Normalmente aplicado na moldagem de PVC com plastisol.

Utilizado na moldagem por sopro para revestir frascos com, por exemplo PVDC, para
melhorar a permeabilidade. Imediatamente após a operação de moldagem os frascos são
mergulhados no látice de PVDC, drenados por aproximadamente 30 segundos e secados
num forno por 2 a 3 minutos, a 65 a 70°C; a taxa de produção é até 5.000 frascos por hora.

Revestimento pulverizado: Após a produção de um recipiente pela moldagem por sopro, o

artigo é revestido por pulverização com um material como PVDC, em condições de alta
umidade, com a fina-lidade de tornar o recipiente mais impermeável. Com um revestimento
por pulverização uma drenagem não deve ser necessária; o frasco é secado por 2 a 3
minutos numa temperatura de 65 a 75°C. As taxas de produção podem chegar a
aproximadamente 18.000 frascos por hora.

Revestimento: Na extrusão, um revestimento é um processo que aplica uma rede de

polímero fundido num substrato em movimento.

RIM: Moldagem por injeção reativa.

Rodding: Processo utilizado para conseguir um fluxo de material através da extrusora; uma
vareta de plástico (o mesmo utilizado na extrusão) é empurrada dentro da rosca até o
material alimentado ser apanhado e fluir por impulso próprio.

Rosca com ponte: Uma rosca que não consegue transportar o material, devido a existência
de uma ponte, ou um arco no funil de alimentação; normalmente removido mediante uma
haste de plástico.

Rosca cônica e paralela: Uma rosca que possui um núcleo gradualmente cônico (a
profundidade do canal é alterada gradualmente), até chegar na zona de equilíbrio. A partir
deste ponto, a profundidade do canal fica constante (normalmente o diâmetro do núcleo da
rosca aumenta progressivamente a partir da zona do funil até o ferramental).

Rosca cônica: Uma rosca que possui um núcleo progressivamente cônico, isto é, a
profundidade do canal muda de forma gradual - normalmente o diâmetro do núcleo
aumenta a partir do funil até o ferramental.

Rosca da extrusora: O componente utilizado para transportar o plástico através da

extrusora e para gerar pressão na massa.

Rosca de barreira: São roscas típicas de duas entradas com a finalidade de separar a
massa fundida continuamente do plástico em estado semi-plastificado, e de submeter o
material em estado
semi-plastificado a altas forças de cisalhamento; em seguida os dois fluxos da massa são
combinados e passam por uma ponta misturadora, para assegurar que a massa resultante
possua uma tempe-ratura uniforme.

Rosca paralela dupla ou rosca para nylon: Uma rosca com duas zonas paralelas
(alimentação e equilíbrio), ligadas por uma zona cônica de transição; esta zona de transição
normalmente é muito curta para a extrusão de nylon.
Rosca paralela ou rosca de profundidade constante: Uma rosca onde a profundidade do
canal é constante ao longo de seu comprimento, isto é, o diâmetro do núcleo da rosca
sempre é o mesmo. Utilizado em máquinas sopradoras, devido ao fato, que esta
configuração minimiza a geração de calor e os efeitos das alterações de pressão.

Rosca vario: Uma rosca de extrusora, sem compressão, que incorpora uma seção
cisalhadora tipo Mad-dock na parte final da rosca, seguida por aproximadamente 4D de
seções de mistura e transporte. As últimas seções podem ser variadas, ou intercambiadas,
para a adaptar-se ao material ou ao processo.

Rosca: A rosca consiste de uma barra redonda de aço na qual um canal helicoidal é usinado
(deixando os filetes da rosca). Ela gira dentro do cilindro de extrusão ou canhão e
transporta o material plástico do funil de alimentação até o ferramental ou cabeçote.

Rotâmetro: Um instrumento para visualizar e regular o fluxo de água.

RPM ou UPM: Rotações por minuto, por exemplo, de uma rosca de extrusora.

RRIM: Moldagem por injeção de reação reforçada.

Sangria: Migração de um corante para um outro material.

Scotch: Uma trava mecânica utilizada, por exemplo, nas portas de segurança de alguns
máquinas de moldagem. Quando a porta fica aberta esta trava impede o aperto do molde.

Selagem à quente: Técnica de selagem para filmes por temperaturas elevadas.

Semi-automático: Isto significa que uma máquina, por exemplo, de sopro executa um
ciclo de ope-ração e fica parada em seguida, até o operador iniciar o próximo ciclo.
Semicondutor: Um material com uma resistência elétrica entre aquela de um isolador e
aquela de um condutor.

Semicristalino: Normalmente se refere a um material termoplástico semicristalino - veja

cristalino.

Sensor capacitivo: Sensor de localização ou espessura que utiliza a presença do extrudado

como
elemento dielétrico num circuito para indicar uma espessura ou a proximidade de algum
objeto ao extrudado.

Serigrafia: Um processo de impressão capaz de providenciar impressões bastante densas

ou opacas em produtos moldados com a utilização de uma tela, na qual certos poros são
bloqueados para permitir a passagem de tinta somente numa área pré-determinada.

SFT: Tempo de avanço da rosca (screw forward time).

Sintonia automática: Alguns instrumentos possuem sintonia automática, por exemplo,
eles não respondem de maneira exagerada a uma mudança.

Sistema de alimentação: O sistema que alimenta o molde com material plástico. Consiste
do canal primário de entrada, dos canais de distribuição e dos orifícios de entrada do
molde, na moldagem por injeção.

Sistema de controle dimensional de malha fechada: Um sistema que fornece

informações sobre as dimensões do produto e ajusta parâmetros, como a velocidade, para
corrigir qualquer desvio dimensional.

Sistema de controle: Os instrumentos e as unidades de controle de potência que são

utilizados para manter as temperaturas, pressões e outros parâmetros de processo da
máquina dentro dos valores preajustados.

Sistema de ejeção: O sistema completo responsável pela remoção dos produtos do molde;
este pode ser atuado por força mecânica, hidráulica, pneumática ou elétrica.

Sola: Uma porção grossa de material colocada dentro de um parison, numa operação de
moldagem por extrusão e sopro; utilizada quando são previstas grandes extensões num
sentido determinado.

Solagem: A adição de material adicional na parte interna ou externa de um parison.

Solda ultra-sônica: Um processo para a junção de plásticos que utiliza a fricção induzida
nos componentes por ultra-som.

Solda: Processos utilizados para realizar juntas permanentes entre componentes; na

indústria de plásticos existe a solda por solventes e a solda por calor.

Soldagem de alta freqüência: Normalmente associado com a solda de filmes ou chapas de

PVC; este processo não pode ser utilizado para soldar todos os plásticos, porém é
particularmente adequado para PVC, devido a sua polaridade.

Solenóide: Aparelho eletromecânico no qual o fluxo de uma corrente elétrica através de

uma bobina causa o movimento de um núcleo de ferro; pode ser usado para abrir ou fechar
válvulas.

Sopro por agulha: Na produção de alguns artigos, a expansão do parison mediante o

“sopro por agu-lha”, é a forma preferida. Após a extrusão do comprimento apropriado do
parison, o molde é fechado, causando um esmagamento em ambas as extremidades (parte
superior e inferior do parison). O ar de sopro é introduzido mediante uma agulha ou um
pino pequeno, causando a inflação do parison.
Sopro por canal: Uma técnica utilizada na moldagem por sopro na qual um canal perdido
é empregado para direcionar o fluxo de ar.

Sopro por pressão (pressblowing): Técnica de moldagem por sopro que utiliza tanto a
moldagem por injeção como a extrusão; a parte do gargalo é produzida primeiro por
injeção, depois um parison é extrudado e soprado em seguida.

Sopro por pulsação: Uma técnica utilizada para acelerar a refrigeração na moldagem por
sopro. Após o sopro do recipiente, a pressão de ar é reduzida e ar novo e frio é introduzido.

SPC: Controle estatístico de processo.

SPE: A Sociedade de Engenharia de Plásticos (Society of Plastics Engineers).

SQC: Controle de qualidade estatística.

Stellite: Uma liga dura, resistente à corrosão feita de cobalto (35-80%), cromo (15-40),
tungstênio (10-25%), molibdênio (0-40%) e ferro (0-5%).

Superfície aparente: A superfície visível durante o uso, que deve possuir uma qualidade
especificada.

Tacha ou seções tachadas: Característica de um produto; usada na moldagem por sopro

para aumentar a rigidez. Duas paredes opostas do parison são soldadas juntas por saliências
formadas nas paredes do molde.

Tamanho (da extrusora): O tamanho de uma extrusora é expressa em termos do diâmetro

externo de sua rosca, por exemplo, 2 polegadas (50,8 mm).

Taxa de cisalhamento: A taxa de deformação, ou movimento, a qual o material é

submetido em resposta a uma tensão de cisalhamento, normalmente expressa em segundos
recíprocos, isto é, s-1.

Taxa de compressão: A relação entre o volume de um filete da rosca no final da zona de

alimentação e o volume de um filete da rosca na zona de descarga, por exemplo, 3:1.

Taxa de estiramento: A espessura do parison no bocal dividido pela espessura da camada

final de plástico; o degrau em qual o extrudado foi estirado num sentido específico.

Taxa de expansão: Referente à relação entre o diâmetro do produto final e o diâmetro do

parison; uma maior taxa de expansão provoca maior distorção do recipiente no enchimento
à quente (devido ao efeito de reversão).

Taxa de fluxo: Uma medida para a facilidade de fluxo de um material; um número maior
significa maior facilidade de fluxo e um peso molecular mais baixo.
Taxa fracionada de fluxo: Quando o valor da taxa de fluxo é menor que um, portanto o
material possui alta viscosidade.

Tela: Uma peça de gaze de arame utilizada como malha, ou coador, normalmente feita em
jogos.

Temperatura da massa: A temperatura do material plástico na saída de extrusora, ou do

ferramental, ou também dentro do equipamento de extrusão.

Temperatura vítrea (Tg): O valor médio aproximado dentro da faixa de temperatura na

qual a transição vítrea acontece.

Tempo da pausa de fechamento: O período de tempo no qual a pressão é aplicada.

Tempo de avanço da rosca: Na moldagem por injeção este tempo começa quando a
rosca/pistão inicia o movimento para frente, e termina quando a rosca concluiu o
movimento de retorno, como resultado da rotação ou da descompressão.

Tempo de recuperação da rosca: Na moldagem por injeção este tempo começa quando o
alívio da pressão do molde termina, e acaba quando a rosca parou o movimento rotativo.

Temporizador de processo: Um aparelho utilizado para comandar um circuito elétrico

num tempo pré-selecionado.

Tensão de cisalhamento: A força aplicada num material para causar o fluxo; possui a
dimensão de força por área unitária.

Termopar: Um tipo de transdutor; um sensor de temperatura composto de dois arames de

metais diferentes unidos em cada extremidade, isto é, ele possui duas junções, uma quente e
uma fria. Uma pequena corrente elétrica é gerada com um valor proporcional a esta
diferença. Também é chamado de efeito Seebeck ou efeito termoelétrico.

Termoplástico reforçado: Um material termoplástico com uma carga, ou um material que

foi reforçado com uma carga fibrosa (normalmente fibras de vidro), que pode ser uma carga
de fibras longas ou curtas.

Termoplástico: Um material plástico que pode ser amolecido repetitivamente por calor e
endurecido por refrigeração.

Termoplásticos de alto desempenho (HPT): Estes materiais são baseados em PVC com
um valor “K” de aproximadamente 64.

Termoplásticos vulcanizados: Um TPV é um tipo de elastômero termoplástico produzido

por uma mistura de borracha e um material plástico, na qual a borracha é reticulada, por
exemplo, por vulca-
nização dinâmica (como TPO-XL).
Terpolímero: Um material plástico fabricado de três monômeros.

Teste de estanqueidade: Um sistema de teste utilizado para verificar se o recipiente possui

um furo não desejado. O teste normalmente é executado mediante a verificação da perda de
pressão de ar, após a aplicação de uma pressão determinada.

Teste de queda: Também conhecido como teste de impacto; um teste destrutivo da

qualidade geral do produto, que é feito pelo enchimento do produto com líquido, e a queda
vertical do recipiente em estado fechado ou aberto por cima de uma superfície dura, para
estabelecer a altura máxima de queda possível sem quebrar. Este teste pode ser feito
também em baixas temperaturas.

Teste do embrião: Quando a pressão total de sopro não foi alcançada na moldagem por
extrusão e sopro, o parison sem formação completa não é transferido para a próxima
estação, onde causaria um bloqueio da linha.

Teste on-line: Um teste que é feito durante o processo de moldagem ou a produção.

Thermage: Sistema próprio de decoração de componentes, muitas vezes dentro da

máquina, no qual etiquetas são aplicadas em componentes moldados por sopro; as etiquetas
são de filme transparente, com aplicação de adesivo, e coloridas.

Tixotropia: Significa que a viscosidade de um material aumenta drasticamente quando a

força que induz o fluxo é removida.

Torpedo: A unidade central de um cabeçote ou ferramental, utilizado para formar a parede

interno do produto.

Transdutor: Um aparelho que converte energia de uma forma para outra, por exemplo,
uma força pode ser convertida para um sinal elétrico num transdutor de pressão.

Transição do primeiro estágio: Uma alteração de estado associada com a cristalização, ou

a fundição de um polímero; o ponto de fundição de um material termoplástico
semicristalino.

Transição do segundo estágio: Usada para descrever a temperatura vítrea (Tg).

Transição vítrea: Uma alteração reversível num material amorfo de tenaz a frágil, ou de
frágil a tenaz. Isto também ocorre nas regiões amorfas de um material termoplástico
semicristalino.

Trocador automático de telas: Um dispositivo que remove um pacote de telas do canal de

fluxo da massa para substituí-lo por um outro pacote, quando a pressão estiver caindo
abaixo de um valor determinado, medido por um sensor de pressão.
Trocador de telas: Uma coleção ou um jogo de telas utilizadas para remover
contaminação e/ou me-lhorar a mistura pela geração de pressão; elas são apoiadas por um
disco perfurado. Uma tela grossa (tamanho 20 ou 40) é colocada próximo ao disco
perfurado, seguido por telas mais finas (tamanho 60, 80 ou mais fino).

Tubulação de plástico: Um tamanho particular de tubo plástico, no qual o diâmetro

externo é praticamente o mesmo num tubo correspondente de cobre, ou num tubo flexível
de pequeno diâmetro.

UV: Ultravioleta.

Valor médio: A medida da tendência média, isto é, o valor obtido pela soma dos itens de
um conjunto de medidas e a posterior divisão pela quantidade dos itens individuais deste
conjunto.

Válvula controladora de fluxo: Válvula hidráulica utilizada para diminuir ou regular a

quantia de óleo alimentada para um cilindro ou atuador, controlando deste modo a
velocidade.

Válvula de cartucho: Uma válvula que possui apenas duas posições, isto é, aberta ou
fechada (ou ‘ligada’ ou ‘desligada’). Devido a este fato, pode ser chamada de ‘hidráulica
digital’.

Válvula de extrusão: Uma restrição ajustável no canal de fluxo, usada para controlar a
contrapressão numa extrusora.

Válvula de prevenção de retorno: Uma válvula anti-retorno na ponta da rosca de uma

máquina injetora, para prevenir a perda de material durante a injeção.

Válvula de retenção: Uma válvula normalmente usada na extrusão de espumas, para

controlar o refluxo do agente de expansão no método de injeção a gás da extrusão de
espumas.

Válvula direcional: Uma válvula hidráulica para divergir ou direcionar o fluxo de óleo.

Variância: Um termo estatístico que pode ser obtido pela raiz da derivação padrão.

VDU: Significa display visual, isto é, uma tela de vídeo.

Ventilação: Um processo de escape ou remoção de voláteis de um material plástico.

Vergadura: Distorção de um produto moldado por sopro ou parison, causado, por

exemplo, pela utilização de uma temperatura excessivamente alta durante o enchimento à
quente.

Vidrado: Significa “como vidro”.

Vidro: Um produto inorgânico de fusão que foi refrigerado até uma condição rígida sem
cristalizar.

Virgem: Na extrusão e moldagem o termo significa um material novo.

Viscosidade aparente: Pode ser definida como a relação entre a tensão de cisalhamento e a
taxa de cisalhamento dentro de uma faixa estreita, para um fluido não-newtoniano, como
uma massa plástica.

Viscosidade: A resistência de um material ao fluxo; a relação entre a tensão e a taxa de

cisalhamento. Uma constante para um fluido newtoniano, porém variável para polímeros;
expresso em Nsm-2, ou lb.sec.pol.-2, com a letra grega µ (a viscosidade aparente é o valor
sobre uma faixa estreita de
fluidos não-newtonianos).

Voláteis: Um termo geral para uma substância que é gasosa em temperaturas de

processamento.

Volume específico: O volume numa temperatura e pressão específica ocupado por uma
grama de substância, isto é, o valor recíproco de densidade. As unidades são cm3/g, ou
m3/kg, ou ainda ft3/lb.

ZD: Defeito zero; a tentativa de produzir produtos perfeitos o tempo todo.

Zona de compressão: Na moldagem por sopro é uma parte do molde que também é
chamada de barragem. Esta barragem força o material de volta para a área de esmagamento
durante o fechamento do molde, resultando num aumento de espessura local nesta área
fraca. Uma zona de compressão também existe em muitas roscas de extrusoras para gerar
pressão na massa.

Zona de descompressão: A zona ou região num canhão ventilado onde a massa é

descomprimida, para permitir o escape de substâncias voláteis (gases); utilizado, por
exemplo, para secar material.

Zona de equilíbrio: A zona da rosca que possui uma profundidade uniforme do filete e que
controla a taxa de fluxo através da extrusora para o cabeçote (também chamada de zona
transportadora).