Apostila Estampagem Torres

UNISOCIESC – CENTRO UNIVERSITÁRIO SOCIESC Prof.
Luiz Cesar TORRES 1

Estampagem é o conjunto de operações com as quais sem produzir cavaco submetemos uma chapa
plana a uma ou mais transformações com a finalidade de obtermos peças com geometrias próprias. A
estampagem é uma deformação plástica do metal.
Figura 1 – Lay out da Tira
Os estampos são compostos de elementos comuns a todo e quaisquer tipos de ferramentas (base,
inferior, cabeçote ou base superior, espiga, colunas de guia, placa de choque, placa guia, parafusos e pinos de
fixação, e outros) e por elementos específicos e responsáveis pelo formato da peça a produzir (matriz e
punções).
Figuras 2 – Componentes do Estampo
COMPONENTES DO ESTAMPO
1 - Haste ou Espiga 8 - Pino de Fixação
2 - Cabeçote ou Placa Base Superior 9 - Parafuso de Fixação
3 - Placa de Choque 10 - Placa Extratora
4 - Porta Punção 11 - Guia da Tira
5 - Punção 12 - Matriz
6 - Coluna Guia 13 - Placa Base Inferior
7 - Bucha Guia 14 - Calços
Outra definição dá-se por processos de conformação mecânica, realizado geralmente a frio, que
compreende um conjunto de operações, por intermédio das quais uma chapa plana é submetida a
transformações por Corte ou deformação, de modo a adquirir uma nova forma geométrica.
UNISOCIESC – CENTRO UNIVERSITÁRIO SOCIESC Prof. Luiz Cesar TORRES 2

1.1 OPERAÇÕES DE CORTE 
 CORTE - Quando há separação total do material.
Figura 3 - Corte
 ENTALHE - Quando há corte sem separação total.
Figura 4 – Entalhe
 PUNCIONAMENTO - É a obtenção de figuras geométricas por meio de punção e matriz através de

impacto.
PUNÇÃO
Figura 5 - Puncionamento

 RECORTE - É a operação de corte realizada pela segunda vez.
CORTE
REPUXO
RECORTE
Figura 6 - Recorte
 TRANSPASSE - É a operação de corte associada à operação de deformação (enrijecimento em

chapas muito finas). Exemplos: fuselagem de aviões, painéis de automóveis,
brinquedos, eletrodomésticos, etc.
Figura 7 - Transpasse
1.2 OPERAÇÕES DE DEFORMAÇÕES 
DOBRAMENTO – É a mudança de direção da orientação do material.
Figura 8 – Dobramento

 DOBRA EM “V”
A dobra em “V” se caracteriza pela ação do Punção
contra a chapa apoiada em uma Matriz no formato de
um “V”.
A operação de dobra em “V” pode ser considerada em

dois estágios: O primeiro corresponde ao dobramento
de uma viga sobre dois apoios devido à flexão e o
segundo corresponde à força de compressão suportada
pela matriz e que garante a eficiência da dobra.
Para operações de dobra em “V” não é recomendada a

utilização de prensas excêntricas, pois a força final de
dobramento se torna incontrolável e muito perigosa
para a máquina. Figura 9 – Dobra em “V”
 DOBRA EM “U”
Na dobra em “U” a chapa é forçada contra duas
matrizes ocorrendo a dobra simultânea das duas abas.
A planicidade do fundo é obtida pela ação do Punção

contra o fundo da matriz ou do sujeitador com molas
que tem também a função de extrair a peça da matriz.
Nas dobras de perfil em U as forças necessárias estão

de acordo com a construção da ferramenta.
Em primeiro plano temos como influência a folga ente o
punção e a matriz, e em segundo plano a forma das
entradas da matriz nos pontos de apoio do material.
A folga deve ser escolhida, suficientemente grande de

forma que não haja estiramento do material, e sim
apenas as dobras nos raios internos.
Raios internos das dobras (tanto na peça como na

matriz), devem ser no mínimo igual a espessura do
material. Nas dobras de perfis em “U” sem pisadores
tornam-se os fundos abaulados, que em parte
necessitam de grandes forças para a sua planificação.
Figura 10 – Dobra em “U”
As forças para planificar o fundo no fim do dobramento
podem alcançar valores de até duas vezes e meia a
força de dobramento normal.
 DOBRA EM “L”
A dobra em “L” ocorre em apenas um lado da chapa
sendo obrigatório o uso de um sujeitador ou “Prensa
Chapa” para evitar o “escorregamento” da chapa para
dentro da matriz.
Figura 11 – Dobra em “L”

 ESTIRAMENTO (STRETCHING)
É a operação que consiste na aplicação de forças de
tração, de modo a esticar o material sobre uma
ferramenta ou bloco (matriz). Neste processo, o
gradiente de tensões é pequeno, o que garante a quase
total eliminação do efeito mola.
Como predominam tensões de tração, grandes

deformações de estiramento podem ser aplicadas
apenas para materiais muito dúcteis. Para estes
materiais, almejam-se altos valores de coeficiente de
encruamento.
O estiramento é uma das etapas de operações

complexas de estampagem de chapas finas. Na
conformação de peças como partes de automóveis, Figura 12 - Estiramento
aviões ou de eletrodomésticos, é comum haver
componentes de estiramento.
 REPUXO OU EMBUTIMENTO
O repuxo ou embutimento é uma operação de
estampagem onde uma chapa, inicialmente plana, é
transformada em um corpo oco sem que haja
aparecimento de rugas e trincas. As ferramentas que
permitem a obtenção da forma desejada são chamadas
de estampos, constituídos por um punção, uma matriz
e um sujeitador chamado de prensa-chapa. Durante a
operação de repuxo, o punção obriga a chapa
penetrar na matriz movida pela ação de uma força
denominada de força de repuxo (FR). O material da
chapa flui para dentro da matriz, configurando
gradativamente as paredes laterais da peça.
Figura 13 - Repuxo
 REPUXO PROFUNDO
(DEEP DRAWING)
O repuxo é considerado “profundo” quando a sua
altura é maior ou igual à metade do seu diâmetro.
À medida que aumenta essa relação (altura/diâmetro) é

necessário que o repuxo seja feito em vários estágios.
Figura 14 – Repuxo profundo (4 estágios)

 REPUXO EM TORNO (SPINNING)
É o processo pelo e qual se dá forma a um disco de
metal sobre um molde preso em um torno, que girando
a uma velocidade estimada e com o auxilio de
ferramentas ou rolos, vai se comprimindo o material
até este adquirir uniformemente o formato do molde.
Neste processo podem ser utilizados os mais

diversificados tipos de materiais tais como: Aço
Carbono, Aço Inoxidável, Alumínio, Latão, Cobre,
Bronze, etc.
Figura 13 – Repuxo em Torno
 CALANDRAGEM
A calandragem é um processo de conformação pelo
qual se dá forma a laminados, chapas, vigas, tiras,
trilhos, entre outros, pela passagem do material entre
rolos, conferindo-lhe assim espessura constante e um
acabamento de qualidade. A calandragem pode ser
feita com metais, polímeros (termoplásticos ou
borrachas), ou mesmo vidros (laminação a quente).
Figura 15 – Calandragem
 DOBRA DE TUBOS E PERFIS

O curvamento de tubos está relacionado à deformação
por flexão que induz tensões de compressão na camada
interna e de tração na camada externa ao curvamento.
O diferencial de tensões entre a parte distendida e a
parte comprimida é responsável por uma redução na
secção do tubo conformado. Esta deformação depende
do diâmetro do tubo, da espessura da parede e do raio
de curvatura.
Figura 16 – Dobra de Tubos

 PERFILAMENTO
O processo de perfilhamento caracteriza-se pela
passagem da chapa por uma linha de rolos que
conferem a chapa o perfil final desejado. A
conformação mecânica da chapa ocorre de forma
gradativa, possibilitando a obtenção de perfis
complexos. A introdução da chapa pode ser feito em
tiras ou em bobinas. Entre os mais variados perfis, este
processo é usado para a produção de tubos com
costura.
Figura 16 – Perfilamento
 HIDROFORMING
O processo de hidroconformação consiste na obtenção
de peças metálicas por conformação a partir da
aplicação simultânea de pressão hidrostática de fluido e
esforços de compressão sobre o material a ser
conformado (chapas, ou tubos). Seu campo de
aplicação é muito variado, por permitir a fabricação de
peças das mais complexas geometrias, com
significativos aumentos da relação resistência
mecânica/peso e da economia de mão de obra e
material. O sucesso das peças hidroconformadas se
deve a diversos fatores, dependentes de características
inerentes ao material, dos parâmetros adotados, da
geometria da peça, etc. Entre as maiores limitações do
processo estão os fenômenos de falhas por estricção,
enrugamento e ruptura.
Figura 16 – Hidroconformação

Corte e furação por estampagem, são processos semelhantes que fazem a separação de material por cisalhamento utilizando
um macho, uma matriz e uma prensa para a produção em série de peças.
A tensão de cisalhamento é uma das características mais importantes na avaliação da capacidade do material de ser cortado
ou furado. Para os aços inoxidáveis, a tensão de cisalhamento é cerca de duas vezes maior que a observada nos aços carbono. Por este
motivo, a força exigida para o corte ou furação de aços inoxidáveis é de 50 a 100% maior que aquela necessária para executar o mesmo
serviço em aço carbono.
Os principais parâmetros a serem considerados nas operações de corte e furação por estampagem são:
 Aproveitamento máximo da chapa (lay out de tira)

 Folgas entre punção (macho) e matriz
 Forças envolvidas na operação de corte
 Dimensionamento da matriz
 Especificação de molas para prensa-chapas
 2.1 APROVEITAMENTO DA CHAPA
O estudo econômico, também chamado de lay out de tira, é o estudo que proporciona o aproveitamento máximo da chapa
ou, em outras palavras, a obtenção da maior quantidade de peças em uma mesma chapa. Este estudo visa encontrar a melhor
distribuição das peças na chapa bem como calcular as distâncias ótimas entre as várias peças. As distâncias mínimas necessárias para
um corte eficiente e correto são apresentadas na figura 17.
Figura 17 – Dimensionamento da Tira
A disposição das peças na tira deve levar em conta:
 Economia do material.
 Forma e as dimensões do material a empregar.
 Sentido de laminação, especialmente para as peças que devem ser dobradas.
 A economia do material é o aspecto mais importante, que justifica os cálculos para assegurar uma
utilização racional do material.
A determinação do intervalo ou espaço a deixar entre as duas peças e nos cantos da chapa varia conforme as
dimensões da peça e espessura do material.
A Tabela 1 abaixo mostra as dimensões mínimas a serem aplicadas no estudo.

Tabela 1 – Dimensões mínimas para o aproveitamento da Tira
UTILIZAÇÃO RACIONAL DO MATERIAL
A economia do material é o aspecto mais importante, que justifica os cálculos para assegurar uma utilização racional do
material.
A determinação do intervalo ou espaço a deixar entre as duas peças e nos cantos da chapa varia conforme as dimensões da
peça e espessura do material.
Para o cálculo do percentual de aproveitamento da chapa utiliza-se a fórmula abaixo:
Ap x n x 100
% Utilização =
Ac
Onde:
Ap = Superfície total da peça

n = Número de peças boas por chapa
Ac = Superfície total da Chapa (largura da tira x o comprimento)
NOTA: O comprimento da chapa depende do tipo de ferramenta. Para o cálculo de peças que utilizam bobina, pode-se
calcular o aproveitamento por metro ou pela estimativa do comprimento total da bobina.

EXEMPLO 1
EXEMPLO 2
EXEMPLO 3
Conforme mostrado nos exemplos acima, é muito importante a realização de um estudo considerando o maior
número possível de combinações.
Vale ressaltar que o aumento do número de peças por golpe impacta diretamente no custo do ferramental. O fator
determinante neste caso é o volume de produção.

 2.2 FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ
As folgas entre Punção e Matriz são definidas em função do material da espessura da peça. Conforme mostrado na figura 18,
o esforço cortante é produzido pelo movimento descendente da faca superior que, ao penetrar no material a ser cortado, cria:
 uma zona de deformação

 o corte por cisalhamento
 uma região fraturada com ruptura por tração
 uma rebarba
Figura 18 – Região do corte
Para o cálculo da folga de corte recomenda-se a fórmula abaixo:
𝑓
= 0,005 𝑥 𝑒 𝑥 √𝑇𝑐
2
f/2 = Folga por lado

e = espessura da chapa
Tc = Tensão de cisalhamento (conforme tabela)
Tabela 2 – Tensão de Cisalhamento (kg/mm2)

Regra de corte:
PEÇA RECORTADA  MATRIZ COM DIMENSÃO NOMINAL

FURO ESTAMPADO  PUNÇÃO COM DIMENSÃO NOMINAL
EXERCÍCIO 1:
Determinar as dimensões do Punção e Matriz para estampar a peça abaixo:
Aplicando-se a fórmula temos:
𝑓
= 0,005 𝑥 2 𝑥 √36
2
Folga de corte = 0,06 mm
Conforme a regra de corte:
Furo Ø20
Ø Punção = 20 (Nominal)
Ø Matriz = 20,12 (Nominal + folga total)
Disco Ø40
Ø Punção = 39,88 (Nominal – folga total)
Ø Matriz = 40 (Nominal) Material: Aço Laminado (SAE 1020)
 2.3 FORÇA DE CORTE
A força de corte depende diretamente do tipo de material, da espessura da chapa e do perímetro de corte.
𝐹𝑐 = 𝑃 𝑥 𝑒 𝑥 𝑇𝑐 onde:
Fc = Força de Corte
P = Perímetro de corte
e = Espessura da chapa
Tc = Tensão de Cisalhamento (conforme tabela).
EXERCÍCIO 2:
Baseado no exercício 1 acima, calcular o esforço de corte para um estampo de corte com três peças por golpe:
a) Cálculo do Furo Ø20
Fc = P x e x Tc
Fc = (20 x π) x 2 x 36
Fc = 4.523 kg
b) Cálculo do Disco Ø40
Fc = (40 x π) x 2 x 36
Fc = 9.047 kg
c) Cálculo do Esforço Total (3 pçs/golpe)
Fc = (4.523 + 9.047) x 3
Fc = 40.710 kg  Considerando o fator de segurança o
indicado é uma Prensa de 60 toneladas.
 A escolha da Prensa deve levar em conta um Fator de Segurança de aproximadamente 80%.

A prática de se construir as arestas de corte inclinadas, tanto para o punção como para a matriz, diminui a força de corte
necessária por possibilitar um corte progressivo. Conforme mostra a Figuras 19, podem-se dispor arestas inclinadas tanto na matriz
quanto no punção.
Quando a parte cortada é a peça final, a inclinação deve ser feita na matriz.
Entretanto, quando a parte cortada é retalho, a inclinação deve ser feita no punção.
A figura 20 mostra graficamente a redução de corte em função do detalonamento do Punção.
Figura 19 – Detalonamento do corte Figura 20 – Gráfico comparativo das Forças de Corte
 2.4 DIMENSIONAMENTO DA MATRIZ
A primeira etapa do dimensionamento da matriz é a definição da espessura que pode ser obtida com a equação abaixo:
3
𝐸𝑚 = √𝐹𝑐 onde:
Em = Espessura da Matriz
Fc = Força de Corte Total
EXERCÍCIO 3:
Considerando o cálculo efetuado no exercício 2, temos:
3
𝐻 = √𝐹𝑐
3
𝐻 = √40.710
𝐻 = 34,4 𝑚𝑚  Arredondando-se podemos definir a matriz com 35 mm.
A distância de uma aresta de corte com as laterais da matriz depende do tipo de aresta:
 Circular (raio ou circunferência)

 Face paralela
 Encontro de arestas em ângulo.
Também existem valores orientativos para as distâncias entre os furos de parafusos, pinos de guia e arestas de corte. As
diferentes distâncias entre elementos da matriz são apresentadas nos desenhos da Figura 21 abaixo:

Figura 21 – Quadro orientativo para dimensionamento da Matriz
Matrizes acima de 200 mm são necessariamente construídas em partes (postiços), em função tanto de distorções
provenientes de tratamento térmico quanto da diminuição da altura necessária para suportar o esforço de corte. Isto porque o
dimensionamento da altura do postiço é feito em função da força de corte incidente sobre ele. Ou seja, cada postiço deverá suportar
os esforços correspondentes ao perímetro de corte que ele possui. As Figuras 22 e 23 mostram exemplos de matrizes construídas com
postiços.
Figura 22 – Segmentação de Matrizes (Postiços)

Figura 23 – Exemplo de segmentação de Matrizes

 2.5 ESPECIFICAÇÃO DE MOLAS
As molas utilizadas em estampos devem ser escolhidas entre as molas comerciais de forma criteriosa. Existem vários tipos e
tamanhos de molas para estampos que são comercializadas de forma a atender a maioria das aplicações. As molas possuem
características específicas que são:
 Constante elástica
 Curso útil da mola
A constante elástica mostra a força que esta mola vai exercer em seus apoios quando sofrer uma unidade de comprimento de
compressão. O curso total da mola é o valor que a mola pode ser comprimida até que suas espiras se encostem, curso que nunca deve
ser atingido. Toda a nomenclatura para as partes da mola e dimensões específicas se encontra na figura 24.
Atualmente, com a disponibilidade que temos de comprar molas no mercado (vários fornecedores), dispensa a necessidade
de fabricação de molas o que sem dúvida alguma, traz um grande benefício no momento da sua reposição ou substituição por quebra.
Com isso, todo o trabalho do projetista se resume a saber a aplicar corretamente as informações fornecida pelos fabricantes
de mola, para definir apenas dois itens:
 Força requerida de cada mola (ou a sua quantidade)

 O curso de trabalho necessário
Para se calcular as molas, devemos conhecer a força de extração. Esta força é aquela que tem o objetivo de extrair o punção
de dentro do furo cortado, pois, quando furamos uma determinada peça o furo pode prender o punção.
Para o entendimento, a extração é determinada com os pontos em que se dará interferência na extração.
Então consideremos a força de extração (Fe):
Ø 𝑑𝑜 𝐹𝑢𝑟𝑜
𝐹𝑒 = 3 𝑎 5% 𝑑𝑎 𝐹𝑐 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 ≥ 10
𝑒
Ø 𝑑𝑜 𝐹𝑢𝑟𝑜
𝐹𝑒 = 10 𝑎 20% 𝑑𝑎 𝐹𝑐 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 < 10
𝑒
As molas de matriz (estampo) são fabricadas usando arame de seção transversal projetada para proporcionar um equilíbrio
ideal entre as características de condução de carga e a vida útil. São produzidas sob processos cuidadosamente controlados, com
equipamentos especiais. Todas as etapas de fabricação são acompanhadas de perto por rígidos controles de qualidade, inspeções e
testes para garantir que a vida útil seja um fator importante e constante na fabricação de cada mola de matriz.
SELEÇÃO DE MOLAS
Uma regra geral para a seleção de molas é sempre usar o número máximo de molas comportadas pela matriz e que produza a
carga exigida com o mínimo de deflexão. Isto aumentará a vida útil da mola, reduzirá a possibilidade de falha da mola e dos resultantes
tempos de parada, perdas na produção e aumentos nas despesas de manutenção. As despesas das molas de matriz constituem uma
porcentagem muito pequena do custo total da matriz. Uma pequena economia nas molas de matriz pode ser um ato mal orientado
que pode resultar em grande gastos de tempo perdido e mão-de-obra.
Quanto mais rápido o funcionamento de uma mola, mais atenção deve ser prestada aos seus limites de fadiga. Para matrizes
ou dispositivos de acionamento lento, é possível obter um bom desempenho com molas que operam próximo à sua deflexão máxima.
Ao aumentar-se a velocidade de acionamento, diminui a vida útil da mola, com a mesma deflexão. Ao selecionar uma mola de matriz, é
necessário determinar o tipo de desempenho esperado da mola: curso curto, médio ou longo. Para aplicações de curso curto ou médio,
use as deflexões tabuladas para vida longa. Para aplicações de curso longo, use as deflexões baseadas em vida máxima. Outro método
de seleção de uma mola é calcular primeiro o valor do curso operacional a que as molas estarão sujeitas, conforme indicado no layout
da matriz.
Selecione as molas na faixa apropriada de serviço que operarão eficazmente no curso exigido. Calcule o número necessário
de molas, dividindo a carga total exigida pela carga proporcionada por uma só mola. Arredonde o número de molas até o número par
mais alto para obter um desempenho equilibrado.
TERMINOLOGIA DE MOLAS DE MATRIZ (Estampo)
DIÂMETRO DO FURO: Identifica o diâmetro externo da mola de matriz. As molas existem em oito diferentes tamanhos de
furo que correspondem às dimensões padrão de brocas. Cada mola é fabricada para caber no furo, de maneira que o diâmetro externo
da mola seja efetivamente menor que o diâmetro do furo.

DIÂMETRO DA HASTE: Esta é a identificação nominal do diâmetro interno da mola. As molas de matriz existem em oito
diferentes tamanhos de furo que correspondem às dimensões padrão dos pinos. Cada mola é fabricada para envolver a haste, de
maneira que o diâmetro interno da mola seja efetivamente maior que o diâmetro da haste.
COMPRIMENTO LIVRE: O comprimento de uma mola de matriz antes de estar sujeita a qualquer solicitação ou carga
operacional.
PRÉ-CARGA: A redução do comprimento de uma mola devido à pressão do ferramental montado.
PERCURSO DA OPERAÇÃO: A distância subtraída do comprimento da mola depois de ser aplicada a força de acionamento.
DEFLEXÃO: O valor da modificação no comprimento da mola depois de ser aplicada a força de acionamento. O comprimento
comprimido é calculado, subtraindo-se do comprimento livre a compressão inicial e o percurso de operação.
ALTURA SÓLIDA: O comprimento da mola quando comprimida por uma carga suficiente para que todas as espirais se
encostem umas nas outras.
DEFORMAÇÃO PERMANENTE: Isto ocorre quando se excedem os limites elásticos e a mola não volta mais ao seu
comprimento original ao soltar-se a carga.
LIMITE ELÁSTICO: O máximo de solicitação de compressão suportável por uma mola sem que sofra deformação permanente.
CARGA: Esta é a força acumulada pela compressão da mola. A carga é expressa em termos de um total de Newtons, que
correspondem à carga sobre a mola por unidade específica de deflexão. Uma carga é gerada e aumenta a solicitação sobre as espirais
da mola.
ALTURA DA MOLA
Baseado na figura 25 ao lado, temos o seguinte:
L0 = Comprimento Livre
L2 = Comprimento da Mola atuada
f1 = Pré-carga
Δf = Percurso da Operação
f1 + Δf = Deflexão (Curso de Trabalho)
Dd = Diâmetro da Haste
Dh = Diâmetro do Furo
A altura da Mola é definida em função do percurso da

operação (Δf ) somado ao curso de Pré-carga (f1).
Figura 24 – Dimensões da Mola
EXERCÍCIO 4:
Baseado no exercício 2, determinar as molas necessárias para extração.
Fc = 40.710 kg
Ø𝐹𝑢𝑟𝑜 20
a) Considerando que = = 10 ...
𝑒 2
5
Fe = 5% da Fc  𝐹𝑐 = 100
𝑥 40.710 = 2.035 𝑘𝑔
b) O Curso de Trabalho depende da aplicação (espessura da peça, penetração na matriz, detalhes do produto, etc.).
Para fins de cálculo, definimos o Curso de Trabalho de 15 mm.

O bom senso indica escolher o jogo de molas com carga útil de pelo menos duas vezes a Força de Extração.
Considerando o acima exposto, definimos a força das molas entre 4.000 a 5.000 kg.
Levando-se em conta o espaço disponível para colocação das molas, recomenda-se um mínimo de duas molas para matrizes
pequenas e um mínimo de quatro molas para matrizes maiores.
Definido a Força de Extração e o Curso de Trabalho, o próximo passo é selecionar as molas necessárias no catálogo do
fabricante.
1ª. OPÇÃO: 12 Molas Carga Média, Ø32 x 64, 389 kg/mola, Curso de trabalho = 19 mm
Figura 25 – Catalogo do Fabricante DANLY – Mola Carga Pesada - Vermelha
2ª. OPÇÃO: 8 Molas Carga Extrapesada, Ø40 x 76, 652 kg/mola, Curso de trabalho = 19 mm
Figura 26 – Catalogo do Fabricante DANLY – Mola Carga Extrapesada - Amarela

No dobramento, a chapa sofre uma deformação por flexão em prensas que fornecem a energia e os movimentos necessários
para realizar a operação. A forma é conferida mediante o emprego de punção e matriz específicas até atingir a forma desejada.
Figura 27 – Operação de Dobra em Prensa Viradeira
Para comprimentos de dobra considerados pequenos, utilizam-se estampos que possuem a forma a ser dobrada. Para
fabricação de perfis dobrados ou alguns tipos de peças com comprimentos de dobras considerados grandes, utilizam-se prensas
dobradeiras/viradeiras com matrizes e machos (punções). O dobramento pode ser conseguido em uma ou mais operações, com uma
ou mais peças por vez, de forma progressiva ou em operações individuais.
Os estampos de dobra, em geral, recebem peças semiprocessadas vindas de outros estampos de corte ou simplesmente
recortadas por guilhotinas.
Na operação de dobramento devem-se levar em conta quatro fatores importantes:
 A capacidade elástica do material
 Retorno Elástico
 O raio interno mínimo da peça a ser dobrada
 O comprimento desenvolvido da peça
 As forças que atuam na operação de dobramento.

Figura 29 – Sequência de Operações de Dobra em Prensa Viradeira
 3.1 CAPACIDADE DE ELASTICIDADE DO MATERIAL
O dobramento é uma operação onde ocorre uma deformação por flexão. Quando um metal é dobrado, a sua superfície
externa fica tracionada e a interna comprimida. Estas tensões aumentam a partir de uma linha interna neutra, chegando a valores
máximos nas camadas externa e interna.
Em outras palavras, em um dobramento a tensão varia de um máximo negativo na camada interna para zero na linha neutra
e daí sobe a um máximo positivo na camada externa (Figura 30).
Figura 30 – Tensões no dobramento

Desta forma, uma parte das tensões atuantes na seção dobrada estará abaixo do limite de escoamento (LE) e a outra parte
supera a este limite, conferindo à peça uma deformação plástica permanente. Uma vez cessado o esforço de dobramento, a parte da
seção que ficou submetida a tensões inferiores ao LE por ter permanecido no domínio elástico, tende a retornar à posição inicial
anterior ao dobramento.
Como resultado, o corpo dobrado apresenta um pequeno “retorno elástico” ou efeito mola (spring back) que deve ser
compensado durante a operação de dobramento.
 3.2 RETORNO ELÁSTICO DO MATERIAL
Devido à elasticidade do material, depois da operação de dobra, a peça obtida tende readquirir a forma primitiva, isto é,
tende a “reendireitar”. Isto acontece por causa da deformação elástica remanescente que precede a deformação plástica permanente.
Na execução das ferramentas, poderá ser levado em conta este fenômeno, dando ângulos de dobra mais fechados do que os
da peça, de maneira que, depois do retorno elástico os ângulos ficarão os desejados. Não existe cálculo para determinar a diminuição
dos raios e dos ângulos; é feito por tentativa, por meio de provas e experiências.
Apenas para orientação, podemos considerar que, para compensar o efeito do retorno elástico e se obter o produto com
curvatura r e a dobra seja feita com ângulo ἀ é necessário que o punção apresente um raio r’ e a dobra seja feita com ângulo ἀ’:
𝑟 ′ = 𝑘 (𝑟 + 0,5 𝑒) − 0,5 𝑒
ἀ′ = 𝑘 ἀ
O retorno elástico depende do material “r/e” (raio / espessura). É maior nos materiais mais duros.
O valor do fator “K” é obtido na tabela 3:
Figura 31 – Fator “K”

EXERCÍCIO 5:
Calcular o raio do Punção e o ângulo de Dobra para a Material: Aço Inoxidável duro
peça da figura 32 ao lado:
𝑟 5
Pelo diagrama da Figura 31 temos: = = 2,5
𝑒 2
k = 0,85
𝑟 ′ = 𝑘(𝑟 + 0,5𝑒) − 0,5𝑒

𝑟 ′ = 0,85(5 + 0,5 𝑥 2) − 0,5 𝑥 2 = 4,1 𝑚𝑚
ἀ′ = 𝑘 𝑥 ἀ = 0,85 𝑥 90 = 76° 30′
Figura 32 – Peça dobrada
 3.3 RAIO INTERNO MÍNIMO
Quanto menor o raio de dobramento, maiores são as tensões desenvolvidas na região tracionada. Um excessivo
tracionamento provocado por um pequeno raio de dobramento pode vir a romper as fibras externas da chapa dobrada.
Define-se o raio interno mínimo de dobra, como o menor valor admissível para o raio para se evitar grande variação na
espessura da chapa na região dobrada. Este valor é função do alongamento que o material sofre ao ser tracionado e da espessura da
chapa que está sendo dobrada.
Figura 33 – Raio de Dobra
Para determinação do raio mínimo utiliza-se a fórmula abaixo:

50𝑒 𝑒
𝑅𝑚𝑖𝑛 = 𝐴𝐿%
− 2 onde:
AL% = Alongamento % da chapa

e = Espessura da chapa
EXERCÍCIO 6:
Calcular o raio de dobramento mínimo para uma chapa de 1,5 mm de aço inox 304 com alongamento garantido de 60%.
50𝑒 𝑒 50 𝑥 1,5 1,5

𝑅𝑚𝑖𝑛 = − = − = 0,94 𝑚𝑚
𝐴𝐿% 2 60 2

 3.4 CALCULO DO COMPRIMENTO DESENVOLVIDO
Quando se quer produzir uma peça dobrada, é necessário conhecer a dimensão inicial da chapa a ser utilizada - o chamado
comprimento desenvolvido da peça.
A variação da espessura da chapa na região da dobra impede que o comprimento desenvolvido seja simplesmente a soma
dos comprimentos retos e curvos da peça. Deve-se levar em conta esta variação de espessura da região dobrada, para obter o exato
comprimento da chapa que vai dar origem à peça.
Para calcular o comprimento desenvolvido da chapa devemos separar as partes retas das partes com dobra. Para o cálculo
das dobras aplica-se a seguinte fórmula:
𝑒 𝛼
𝐿𝑑 = (𝑅𝑖 + 𝑥 𝐾) 𝑥 𝜋 𝑥 onde:
2 180
Ld = Comprimento da dobra desenvolvido

Ri = Raio interno da dobra
e = espessura da chapa
K = Fator da dobra obtido da relação do raio pela espessura (r/e), conforme tabela 3.
α = ângulo da dobra
r/e ≥ 0,5 ≥ 0,65 ≥1 ≥ 1,5 ≥2,4 ≥4

K 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Tabela 3 – Fator K
EXERCÍCIO 7:
Calcular o desenvolvimento da peça da figura 34
ao lado:
Espessura = 2 mm
a) Cálculo das partes retas
𝐿𝑟𝑒𝑡𝑎𝑠 = 18,5 + 5 + 38 + 16,5 + 10 = 88
b) Cálculo das dobras com raio 1,5

r/e = 1,5 / 2 = 0,75  K = 0,6
2 90
𝐿𝑑1 = (1,5 + 𝑥 0,6) 𝑥 3,14 𝑥 = 3,297
2 180
c) Cálculo da dobra com raio 10

r/e = 10 / 2 = 5  K = 1
2 180
𝐿𝑑2 = (10 + 𝑥 1) 𝑥 3,14 𝑥 = 34,54
2 180
d) Cálculo do desenvolvimento total
Peça dobrada Peça desenvolvida

𝐿𝑑 = 𝐿𝑟𝑒𝑡𝑎𝑠 + (3 𝑥 𝐿𝑑1 ) + 𝐿𝑑2
𝐿𝑑 = 88 + 9,891 + 34,54 = 132,4 mm
Figura 34 – Peça dobrada

 3.5 CALCULO DA FORÇA DE DOBRA
As principais forças que atuam na operação de dobramento são:
 Força de dobramento (Fd)

 Força de prensa-chapa (Fpc)
 Força lateral (Flat)
Numa dobra simples em matriz, parte da chapa fica presa pelo prensa chapa e a outra parte permanece livre, todo o conjunto
funcionando como uma viga em balanço.
O punção ao descer exerce a força de dobramento (Fd) sobre a parte em balanço da chapa, que começa a se deformar. Parte desta
força é transferida à parede lateral da matriz à medida que a chapa se deforma. A força lateral é máxima quando a chapa atingir uma
posição de 45º com a horizontal.
Figura 36 – Forças de Dobra
A força de dobra varia de acordo com o tipo de dobra. Na prática temos três tipos:
 Dobra em “V”
 Dobra em “U”
 Dobra em “L”

DOBRA EM “V”
Na dobra em “V” a peça a ser dobrada se considera como uma viga

com dois apoios carregada no centro.
2 𝑒2
𝐹𝑑 = 𝑥 𝑇𝑑 𝑥 𝑥𝑏 onde:
3 𝑙
Fd = Força de Dobra
Td = Tensão de Dobra (kg/mm2)
l = abertura do “V”
b = largura da peça
NOTA:
Segundo a Schuler e a Cincinati Td = 2Tr , isto é, a Tensão de dobra é o dobro

da Tensão de ruptura à tração, porém para dobras com l/e ≤ 10 a Tensão de
Dobra é dada por:
l/e 10 8 6
r/e 1,6 1,4 1
Para Tr = 30 a 35
7,5 Tr 8,7 Tr 9,1 Tr
kg/mm2
Td
Para Tr = 34 a 42
9,4 Tr 11 Tr 11,25 Tr
kg/mm2
Tabela 4 – Tensão de Dobra
Figura 37 – Dobra em “V”
EXERCÍCIO 8: EXERCÍCIO 9:
Calcular a Força para dobrar uma peça com os seguintes dados: Calcular a Força para dobrar uma peça com os seguintes dados:
b = 1.000 mm / e = 3 mm / l = 50 mm / Tr = 40 kg/mm2 b = 20 / e = 2 / l = 16 / r = 2,8 / Tr = 40 kg/mm2
Como l/e = 50/3 = 16,6 > 10  Td = 2Tr = 80 kg/mm2 Como l/e = 16/2 = 8 e r/e = 2,8/2 = 1,4, pela Tabela 3, temos:
Td = 11 Tr = 11 x 40 = 440 kg/mm2
2 𝑒2 2 𝑒2
𝐹𝑑 = 𝑥 𝑇𝑑 𝑥 𝑥𝑏 𝐹𝑑 = 𝑥 𝑇𝑑 𝑥 𝑥𝑏
3 𝑙 3 𝑙
2 32 2 22
𝐹𝑑 = 𝑥 80 𝑥 𝑥 1.000 = 𝟗. 𝟔𝟎𝟎 𝒌𝒈 𝐹𝑑 = 𝑥 440 𝑥 𝑥 20 = 𝟏. 𝟒𝟔𝟕 𝒌𝒈
3 50 3 16

DOBRA EM “L”
Na dobra em “L” a peça a ser dobrada se considera

como uma viga engastada em balanço.
1
𝐹𝑑 = 𝑥 𝑇𝑑 𝑥 𝑒 𝑥 𝑏
6
EXERCÍCIO 10:
Calcular a Força para dobrar uma cantoneira de aço com os
seguintes dados:
Tr = 40 kg/mm2 / b = 1.000 mm / e = 3 mm
Td = 2Tr
1
𝐹𝑑 = 𝑥 2 𝑥 40 𝑥 3 𝑥 1.000 = 40.000 𝑘𝑔
6
DOBRA EM “U”
A Dobra em “U” se comporta da mesma maneira que a

dobra em “L”.
Desta forma o cálculo da Força de dobra deve ser
multiplicado por dois:
1
𝐹𝑑 = 𝑥 𝑇𝑑 𝑥 𝑒 𝑥 𝑏
3
A força de dobra calculada acima não leva em
consideração as forças dos Sujeitadores e Prensa Chapas, bem
como, a planificação da face do fundo da dobra.
A força dos Sujeitadores e Prensa Chapas é definido em
torno de 20 a 25% da força de dobra.
Para planificação do fundo da dobra a força pode
chegar ao dobro da força de dobra.
Devido a forma construtiva das Prensas Excêntricas
deve-se tomar um cuidado especial na utilização de ferramentas
de dobra “U” e “V” devido a possibilidade de “travamento” da
máquina.
Figura 39 – Exemplo de Dobra em “L” e “U”

O repuxo ou embutimento é uma operação de estampagem onde uma chapa, inicialmente plana, é transformada em um
corpo oco sem que haja aparecimento de rugas e trincas. As ferramentas que permitem a obtenção da forma desejada são chamadas
de estampos, constituídos por um punção, uma matriz e um sujeitador chamado de prensa-chapa.
Durante a operação de repuxo, o punção obriga a chapa penetrar na matriz movida pela ação de uma força denominada de
força de repuxo. O material da chapa flui para dentro da matriz, configurando gradativamente as paredes laterais da peça.
São empregados na fabricação de peças para automóveis, eletrodomésticos, rádios, televisores e outros.
A figura 40 abaixo apresenta os elementos que podem constituir um estampo de embutir.
1. Espiga
2. Placa Base Superior
3. Material a embutir
4. Prensa-Chapa
5. Parafuso Limitador
6. Parafuso de Fixação
7. Placa Base Inferior
8. Saída de ar
9. Mola
10. Punção
11. Matriz
12. Extrator mecânico
Figura 40 - Estampo de Embutir
 4.1 FENÔMENOS DO EMBUTIMENTO

Ao submeter o material à ação de embutir, produzem-se vários fenômenos físicos que ocasionam efeitos de tração,
compressão e de tração e compressão combinados, aos quais denominamos fenômenos do embutimento.
TRAÇÃO
São as formas que tendem a alargar o material, como se verifica na Figura 41, supondo que o mesmo tenha sido fixado pelas
suas abas laterais, para evitar a tendência, natural neste caso, à contração no sentido perpendicular. A deformação que sofrerá a chapa
será chamada estiramento, e se consegue com a redução da espessura do material.

Figura 41 – Efeitos de Tração (Estiramento)
COMPRESSÃO
A figura 42 abaixo nos apresenta um aspecto deste esforço, onde, por sua direção, alivia o material, evitando a flexão, por
meio de dispositivos apropriados. Neste, a deformação chama-se encolhimento, e se consegue com a perda de superfície e, portanto,
aumentando a espessura do material.
Figura 42 – Efeitos de Compressão
TRAÇÃO E COMPRESSÃO
Quando a chapa é submetida, numa direção, a forças de tração e, em direção transversal, a forças de compressão, o
resultado será como se indica na figura 43 abaixo, se as forças estão convenientemente equilibradas, muda um pouco a forma, porém,
a superfície fica igual e, por conseguinte, a espessura não varia. Este é o caso ideal do embutimento, que nunca se obtém
perfeitamente, mas sim com muita aproximação.
Figura 43 – Efeitos de Tração e Compressão
Os principais parâmetros envolvidos na operação de repuxo são:

 A capacidade de alongamento do material.
 A capacidade de embutimento do material – relação de repuxo.
 A redução percentual.
 O ferramental (matriz, punção e folgas).
 A velocidade de conformação.
 Os lubrificantes utilizados.
 As forças que atuam na operação de repuxo.
 4.2 A CAPACIDADE DE ALONGAMENTO DO MATERIAL
A capacidade de alongamento é função da velocidade de endurecimento pelo trabalho mecânico a frio de cada material. Esta
capacidade é medida pelo coeficiente de encruamento “n” (tangente à sua curva tensão deformação). Em materiais com elevado
coeficiente de encruamento, a deformação localizada causa um incremento rápido da resistência mecânica e o material se torna
capacitado a resistir cada vez mais à deformação.
Em materiais de pequeno coeficiente de encruamento, a deformação localizada causa uma estricção (redução de seção) e
uma perda da resistência mecânica. Comparativamente, os aços baixo carbono e o inox tipo 430 apresentam coeficientes n iguais a
0,22 enquanto que para o aço inox 304 este coeficiente atinge a n = 0,48.
A capacidade de endurecimento de um aço é uma função que depende basicamente de sua composição química. A tabela 5
abaixo mostra as propriedades mecânicas dos materiais de estampagem, conforme a NBR-5915.
Tabela 5 – Propriedades Mecânicas
 4.3 A CAPACIDADE DE EMBUTIMENTO DO MATERIAL
A capacidade de embutimento de um material depende da sua relação de deformação plástica que é uma medida da
resistência à estricção do material.
A severidade máxima de repuxo é a condição limite de repuxo para uma única operação. É determinada para os aços
inoxidáveis, a partir da relação prática, válida para o intervalo de 25 a 600 de d/e.
𝑑
𝛽𝑜𝑚𝑎𝑥 = 2,15 − 0,001 𝑥 onde “d” é o diâmetro do Punção e “e” é a espessura da chapa.
𝑒
A relação abaixo é chamada de “Relacão de Repuxo” em função da geometria da peça:

𝐷
𝛽𝑜 = onde “D” é o diâmetro do blank e “d” é o diâmetro do Punção.
𝑑

Se βo ≤ βomax  a peça poderá ser repuxada em apenas
uma operação.
Se βo > βomax  a peça necessariamente deverá ser

estampada em mais de uma operação de repuxo.
 4.4 REDUÇÃO PERCENTUAL
A redução em uma operação de repuxo é expressa por:
100 (𝐷 − 𝑑)
𝑅𝑒𝑑𝑢çã𝑜 % =
𝐷
A redução % varia de 40 a 60% para os aços inoxidáveis austeníticos e de 40 a 55% para os aços ferríticos. Em estampagem
profunda, o grau de redução varia de acordo com o raio da matriz utilizada. À medida que os raios das matrizes decrescem, diminuem
também a estampabilidade dos aços inoxidáveis.
 4.5 FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ
É a tolerância natural que se deve deixar entre punção e matriz, e corresponde à espessura do material a embutir, mais 40%
da tolerância máxima de laminação, para permitir que o material se adapte à forma do punção e evite o excesso de atrito que origina
rachaduras e marcas na peça embutida.
Figura 44 – Folga entre Punção e Matriz
EXEMPLO:
Para embutir uma chapa de 4 mm de espessura, cuja tolerância de laminação é ± 0,1, teremos uma folga de:
0,1 𝑥 40
𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟â𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑎 = = 0,04
100
𝐹𝑜𝑙𝑔𝑎 = 2 𝑥 4 + 0,04 = 8,04 𝑚𝑚
 4.5.1 INFLUÊNCIA DA FOLGA

Quando a folga é demasiadamente pequena, o material
tende a romper-se.
Já com folga excessiva, a peça apresenta deformações no perfil,

ou no deslocamento do punção, facilmente identificável pela
variação na altura do embutimento.
Além do perfeito dimensionamento do punção e matriz, estes

devem apresentar, nas partes ativas, um acabamento polido e,
durante o funcionamento, devem ser lubrificados.
Figura 45 – Influência da folga
 4.5.2 RAIOS DE EMBUTIR
É o arredondamento que se faz nas arestas da parte ativa do punção e da matriz, para evitar trincas e rupturas no material
que sofre a ação do embutimento. Este está em função da chapa a ser trabalhada e praticamente se consegue de acordo com as
características do material da forma seguinte:
Material Raio
Aço 8 a 10 espessuras
Alumínio 4 a 5 espessuras
Latão 6 a 8 espessuras
Tabela 6 – Raios de Embutir
Figura 46 – Raios de embutir
NOTA:
1. Estes valores podem ser diminuídos para embutimentos pouco profundos.
2. Não convém aumentar o raio, porque se sobrecarregam os valores indicados e poderiam formar-se dobras no
Material.
3. Arredondar as bordas do punção para evitar esforços inúteis na chapa. O raio que se deve utilizar neste caso é
arbitrário, porém não convém que seja menor que duas vezes a espessura da chapa.
 4.6 VELOCIDADE DE CONFORMAÇÃO
A velocidade de embutimento é um fator crítico. Uma velocidade excessiva pode conduzir a fraturas ou a uma redução
excessiva de parede na peça repuxada, principalmente em metais de menor ductilidade (maleabilidade).
A velocidade de conformação deve ser escolhida à luz das seguintes considerações:
 Uso de matéria prima de qualidade uniforme

 Peças simétricas de baixa severidade de redução
 Lubrificação adequada
 Qualidade do ferramental
 Pressão do prensa-chapa
 Qualidade da prensa.
 4.7 LUBRIFICANTES
Em geral, utiliza-se um lubrificante para evitar os contatos metal-metal que levam à adesão a frio entre eles. Com esta
finalidade, o lubrificante deve ser aplicado uniformemente em toda a superfície metálica.
Frequentemente, à medida que se aumenta a efetividade de um lubrificante, aumenta também a dificuldade de sua
remoção. No caso dos aços inox, devido ao seu apelo estético esta remoção deve ser considerada principalmente no caso de
necessidade de recozimento posterior, onde a queima dos resíduos dos lubrificantes podem manchar a peça.
Existem vários tipos de lubrificação:
 Lubrificação de película grossa, que evita totalmente o contato metal-metal.
 Lubrificação de película fina ou mista, que permite algum contato metal-metal.
 Lubrificação de fronteira, que permite uma aderência física entre o lubrificante e a superfície, o que reduz a espessura
do filme.
 Lubrificação de pressão extrema, onde as superfícies metálicas mudam pela ação de uma reação química que forma
compostos de baixa resistência e cedem facilmente à aplicação de uma deformação.
 Lubrificação de película sólida onde a separação metal-metal é feita pela interposição de uma capa de substâncias
sólidas. O mecanismo desta lubrificação é idêntico ao da película grossa.
Tabela 7 – Tipos de Lubrificantes
Alguns lubrificantes atacam determinados metais, inclusive aos aços inoxidáveis. Lubrificantes a base de chumbo e zinco
promovem a corrosão intergranular nos aços inoxidáveis quando estes são submetidos a tratamento térmico ou trabalho a quente e
por isso devem ser evitados.

A seleção de um lubrificante é tão crítica que algumas indústrias modificaram seus processos de fabricação somente para
permitir o uso de lubrificante de mais fácil remoção.
A tabela 7 relaciona os lubrificantes mais comumente utilizados, classificados pela facilidade de remoção por meio aquoso ou
por desengraxantes e/ou solventes.
Obs: Os lubrificantes foram classificados em notas de zero a dez, com o valor zero correspondendo ao pior comportamento e
dez ao melhor comportamento.
A redução da coluna à esquerda se refere à porcentagem de redução de diâmetro de peças cilíndricas.
O pó de grafite e graxa de sulfeto de molibdênio só se recomenda em aplicações a altas temperaturas.
 4.8 FORÇA DE REPUXO
As forças que atuam na operação de repuxo são as forças de repuxo e de prensa-chapa.
Considerando:
Tr - Resistência a Tração Conforme tabela – kg/mm2
s – Fator de Correção 𝛽𝑜 − 1
𝑠=
𝛽𝑜𝑚𝑎𝑥 − 1
𝜋
Ac – Área de atuação do 𝐴𝑐 = (𝐷2 − 𝑑02 ) em cm2
4
Prensa-chapa
p – Pressão do prensa-chapa 0,5 𝑑
𝑝 = 0,25 [(𝛽𝑜 − 1)2 + ] 𝑥 𝑇𝑟 em kg/cm2
100 𝑒
Definem-se:
FR – Força de Repuxo 𝐹𝑅 = 𝜋 𝑥 𝑑 𝑥 𝑒 𝑥 𝑇𝑟 𝑥 𝑠
Fpc - Força do Prensa-chapa 𝐹𝑝𝑐 = 𝑝 𝑥 𝐴𝑐
 4.9 DESENVOLVIMENTO DA PEÇA REPUXADA (BLANK)
É a determinação das dimensões da chapa e de sua forma para, depois da ação de embutir, obter-se a peça desejada com a
máxima economia de material.
Os desenvolvimentos determinados teoricamente correspondem normalmente a figuras de corpo geométricos regulares ou
com seção circular. Não são exatos, devido ao estiramento que sofrem as paredes dos recipientes.
Um problema de fundamental importância no estudo do repuxo é a determinação do formato e das dimensões da chapa
recortada. Os cálculos para essa determinação são sempre aproximados, e baseiam-se na equivalência das superfícies (no caso de
chapas finas) ou na igualdade dos volumes (no caso de chapas grossas).
Para obtermos chapas recortadas que proporcionam melhores produtos e menor sucata, devemos recorrer à determinação
por tentativas. O acabamento do produto se obtém com uma operação de refile.
Para repuxo cilíndrico, de chapas finas, pela equivalência das superfícies, teremos:

Figura 47 – Cálculo do Desenvolvimento da Chapa (Blank)
Para peças não cilíndricas (Figura 48), as dimensões do blank vão ser o comprimento desenvolvido pela largura desenvolvida
da cuba acrescidos de uma borda para o contato com o prensa chapa. As dimensões desenvolvidas são tomadas em relação à fibra
média (metade de espessura). O comprimento desenvolvido das regiões dobradas (2, 4, 6 e 8 – Figura 49) é calculado pela fórmula
apresentada na página 24:
𝑒 𝛼
𝐿𝑑 = (𝑅𝑖 + 𝑥 𝐾) 𝑥 𝜋 𝑥
2 180
Figura 48 – Desenvolvimento de chapas não cilíndricas
Figura 49 – Seção Transversal

EXERCÍCIO 11:
Para o exemplo acima temos:
1 = 9 = 10 – 5 – 0,8 = 4,2 mm 1 = 9 = 4,2 mm
0,8 90 2 = 4 = 6 = 8 = 8,4 mm
2 = 4 = 6 = 8 = (5 + 𝑥 1) 𝑥 3,14 𝑥 ) = 8,4 mm
2 180
3 = 7 = 78,4 mm
3 = 7 = 90 – (2 x 5,8) = 78,4 mm
5 = 280 – 2 x 5 = 270 mm
5 = 480 – (2 x 5) = 470
Largura desenvolvida = 1 + 2 + 3 + 4 + 10 + 6 + 7 + 8 + 9 =
Comprimento desenvolvido = 1 + 2 + 3 + 4 + 5 + 6 + 7 + 8 + 9 =
2 x 4,2 + 4 x 8,4 + 2 x 78,4 + 270 = 468,8 mm
= 2 x 4,2 + 4 x 8,4 + 2 x 78,4 + 470 = 668,4 mm
Portanto, o material necessário para recortar o blank teórico será:

# 0,8 x 668,4 x 468,8
A peça da Figura 48 é uma cuba retangular com quatro raios de 60 mm formando a concordância das paredes laterais. Na
operação de repuxo de peças não cilíndricas, os raios de repuxo apresentam um comportamento idêntico ao de uma peça cilindrica.
Por esta razão, considera-se um cilindro imaginário em cada raio de repuxo, com raios e altura iguais aos do produto.
Os cantos devem ser recortados para aliviar o contato entre blank e o prensa-chapa, para facilitar o escoamento do metal.
Para se determinar o recorte do excesso de material do blank já calculado, calcula-se o diâmetro do cilindro imaginário (Dci)
desenhando-o conforme o mostrado na figura 50.
Figura 50 – Arredondamento dos cantos
O valor de Dci é determinado por:
𝐷𝑐𝑖 = √𝑑22 + 4 𝑥 𝑑1 𝑥 ℎ
𝑑2 = 2 𝑥 (60 + 10 ) = 140 𝑚𝑚 (diâmetro correspondente ao raio esterno da cuba)
𝑑1 = 2 𝑥 60 = 120 𝑚𝑚 (diâmetro correspondente ao raio de concordância das paredes laterais)
ℎ = 90 𝑚𝑚
Então...
𝐷𝑐𝑖 = √1402 + 4 𝑥 120 𝑥 90 = 250,66 𝑚𝑚

A cota da tangente ao Dci é dada por:
𝐷𝑐𝑖 250,66
𝑡= = = 7,83 𝑚𝑚
32 32
Com estes valores, pode-se traçar o blank teórico para o primeiro teste (“try-out”) do estampo com o objetivo de se definir o
blank real.

Os ferramentais de estampagem, conforme já mencionado, realizam basicamente as operações de corte, dobra e repuxo,
podendo efetua-las separadamente ou em conjunto. Desta forma, do ponto de vista construtivo, podemos classificar as ferramentas
em três tipos:
 Ferramentas simples – executam apenas uma operação por golpe.
 Ferramentas Modulares – executam várias operações através de módulos.
 Ferramentas Progressivas – executam as operações de forma progressiva, podendo ser simples (só corte) ou
combinadas (corte, dobra e/ou repuxo.
 Ferramentas Transfers.
 5.1 FERRAMENTAS SIMPLES
As ferramentas de corte simples podem ser alimentadas com peças individuais, com tira ou bobina. Neste caso é necessário
prover um sistema de avanço da tira.
`
Produto
Figura 51 – Exemplo de Ferramenta de Corte Simples
Produto
Figura 52 – Exemplo de Ferramenta Simples (Furos e Corte de Separação)
As ferramentas de Dobra simples recebem o blank já recortado oriundo de processos anteriores de corte em Guilhotina,
Ferramenta de Recorte ou corte a Laser.

Produto
Figura 53 – Exemplo de Ferramenta de Dobra simples
Produto
Figura 54 – Exemplo de Ferramenta de Repuxo simples
 5.2 FERRAMENTAS MODULARES

As ferramentas modulares como o próprio nome já define são fabricadas em módulos individuais dispostos em uma mesma
base, obtendo-se desta forma o produto completo. A transferência do produto de um estágio para outro normalmente é feito de forma
manual ou através de acionamento mecânico ou pneumático.
Blank recortado
Dobra 1º. Estágio
Dobra Final
Produto
Figura 55 – Exemplo de Ferramenta de Dobra Modular (2 estágios)

 5.3 FERRAMENTAS PROGRESSIVAS
Independente da produção, os Ferramentais Progressivos são utilizados principalmente quando não é possível realizar todas
as operações em um único golpe da prensa, devido à complexidade do produto, número de operações ou condições de resistência dos
elementos da matriz (punção e matriz).
Desta forma, a cada golpe da prensa, a tira é introduzida na ferramenta, deslocando num espaço determinado, caracterizado
como o “passo” da ferramenta. A cada passo são realizadas as operações de forma progressiva (Figura 56).
A dimensão do passo é obtida normalmente de três modos: Tope (batente da tira), Faca de Avanço ou Dispositivo de
Alimentação conjugado ou externo a Prensa. No caso do uso de alimentadores, o passo é garantido através de Furos e Pinos Pilotos.
Figura 56 – Exemplo de Corte Progressivo
Figura 57 – Exemplo de Ferramenta Progressiva – 9 Estágios
Produto
Figura 58 – Exemplo de Ferramenta Progressiva – 14 Estágios

 5.4 FERRAMENTAS TRANSFERS
Nas Ferramentas Transfers o produto é transferido de uma estação para outra através de um mecanismo apropriado,
acionado de forma mecânica (interligado com o martelo da prensa) ou através de acionamento pneumático.
Acionamento Pneumático Acionamento com Manipuladores

Figura 59 – Ferramentas com Sistema de Transfer
A cada golpe da prensa o produto é preso através de garras e deslocado para o estágio seguinte. Este processo pode ser feito
em uma mesma prensa/ferramenta ou através do deslocamento de uma prensa para outra através de manipuladores.

Na indústria de estamparia são utilizados diversos tipos de máquinas, entre elas aparecem máquinas como: prensas,
guilhotinas, calandras, dobradeiras. As prensas podem ser divididas em hidráulicas, excêntricas, prensa de joelho ou rótula,
pneumática, fricção e ainda existem dobradeiras, Prensas rápidas de corte e guilhotinas mecânicas.
Prensa é um equipamento utilizado para conformar, dobrar, moldar, furar, cunhar e vazar peças. As operações variam pelos
tipos de operações necessárias para formar o modelo (produto). Dependem também da capacidade de aplicação de força e velocidade
da máquina. No mercado, encontram-se prensas com capacidade de carga de poucos quilos até prensas de mais de 50.000 toneladas
de força.
A seguir serão apresentados os principais tipos de prensas e outros equipamentos para conformação mecânica a frio, citando
as características e aplicações de cada uma.
 6.1 PRENSA HIDRÁULICA
Estas prensas se diferenciam das demais pelo comando do cabeçote, que pode ser de uma ou várias colunas e a armação
destas prensas é de ferro fundido ou de chapas de aço soldadas. O cabeçote recebe o movimento de um pistão que se desloca pela
ação de um fluído, dentro de um cilindro, ou seja, o acionamento se faz através de uma pistão ou cilindro hidráulico. Estas prensas
possuem uma bomba de óleo que transmitem o óleo através de canalizações e o se faz através acionamento das válvulas de comando.
As vantagens das prensas hidráulicas são: a força e pressão uniforme, independente da posição e do curso, devido à
facilidade existente para se regular a pressão do óleo, o que permite utilizar somente a força necessária e que esta seja controlada.
A figura 3.1 apresenta uma prensa hidráulica.
Figura 60 – Prensa Hidráulica
FUNCIONAMENTO
As prensas hidráulicas têm seu funcionamento baseado no princípio de Pascal. Onde a pressão exercida em um ponto
qualquer de um líquido estático é a mesma em todas as direções exercendo forças iguais em áreas iguais. Quando se aplica uma força
de 10 Kgf em uma área de 1 cm², obtemos como resultado uma pressão interna de 10 Kgf/cm² agindo em toda a parede do recipiente
com a mesma intensidade. Este princípio, descoberto e enunciado por Pascal, levou a construção da primeira prensa hidráulica no
início da Revolução Industrial.

APLICAÇÕES
A prensa hidráulica tem como característica realizar operações onde há a necessidade do emprego de grande força. Não tem
grande velocidade na operação, por isso é muito precisa em seu movimento e largamente utilizada em operações de embutimento
grande e profundo. É uma prensa com força ajustável e constante em qualquer ponto do curso.
Dentre suas aplicações pode-se citar serviços gerais de reparo e manutenção, compactar, estampar, repuxar (embutir),
cortar, rebarbar, forjar, testes de resistência mecânica, colocação e extração de rolamentos, eixos, engrenagens, buchas, dobrar, etc.
A prensa hidráulica tem um sistema de almofada, com regulagem de força, que faz o repuxo ter mais qualidade do que em
outras, a almofada também tem a função de extrair a peça da matriz.
Este tipo de prensa é projetado para a operação com chapas aplanadas ou em bobinas, possibilitam nesse caso, operação em
automático.
 6.2 PRENSA EXCÊNTRICA
São máquinas utilizadas na conformação e corte de materiais diversos, onde o movimento do martelo (punção) é proveniente
de um sistema mecânico (o movimento rotativo é transformado em linear através de bielas ou manivelas). As prensas excêntricas são
classificadas em: mecânicas de engate por chaveta ou acoplamento e mecânica com freio e embreagem. Os dois modelos apresentam
máquinas com o corpo em forma de “C” ou corpo em forma de “H”. A figura 3.2 apresenta estes tipos de prensas excêntricas.
Prensa Excêntrica Tipo “C” Prensa Excêntrica Tipo “H”

Figura 61 – Prensa Excêntrica
FUNCIONAMENTO
Existem três tipos de operação para as prensas excêntricas:
MANUAL ou AJUSTE: utilizado para regular a prensa durante uma troca de ferramenta.
INTERMITENTE (bimanual ou pedal): neste modo de operação a máquina trabalha apenas um golpe por acionamento que pode
ser operado através de bimanual (apenas comprimindo os botões do comando simultaneamente) ou através de pedal
(pneumático ou elétrico). Como forma de garantir a segurança do operador em nenhum dos casos, se os acionadores ficarem
pressionados, a máquina executará mais do que um golpe.
CONTÍNUO: A máquina parte pelo bimanual ou pedal, (o que estiver conectado) e interrompe o golpeamento apenas com a
emergência o pressionando novamente o acionador.
APLICAÇÕES
São utilizadas nas estamparias em operações de corte e conformação e, em alguns casos, repuxos moderados.

 6.3 PERIFÉRICOS
Um dos fatores importantes no processo de estampagem é a qualidade da chapa. Qualquer variação na chapa (dureza,
dimensões, tensões, etc.) afetam diretamente a qualidade da peça estampada.
Uma Linha de Estampagem, além da Prensa, é composta de alguns periféricos com funções específicas no processo. Os
principais deles são:
 Desbobinador – suportar e garantir o desenrolamento da bobina.
 Endireitador – eliminar as curvas e tensões da chapa.
 Alimentador – garantir a alimentação da chapa na ferramenta.
Figura 62 – Linha de Estampagem
 6.4 SEGURANÇA EM PRENSAS
A necessidade de atendimento às normas que

regularizam o uso de prensas e colocar a segurança do
colaborador em primeiro lugar.
Embora o nível de exigência de normas de

segurança pela indústria possa parecer excessivo para
alguns, é preciso levar em conta a importância dessas
medidas para reduzir os custos da empresa com acidentes e Comando Bimanual + Barreira Sistema de Embreagens
até mesmo salvar vidas. A preocupação de seguir estas de Luz
regulamentações está se tornando uma questão cada dia
mais importante nas aplicações industriais. E com as prensas
hidráulicas não é diferente.
As principais regras a serem seguidas para uma

maior segurança no trabalho com prensas estão incluídas no
Programa de Prevenção de Riscos em Prensas e Similares
(PPRPS), na Nota Técnica número 16 de 2005 do Ministério
do Trabalho (NT 16/2005) e European Norm 16 (EN 16). Elas
podem auxiliar na redução de custos com tratamento de
acidentados e aposentadorias precoces, além de promover a
segurança dos colaboradores, evitando acidentes. Grades de Proteção
Figura 63 – Sistemas de Segurança

Apostila Estampagem Torres

Enviado por

Dados do documento

Descrição original:

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Apostila Estampagem Torres

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

UNISOCIESC – CENTRO UNIVERSITÁRIO SOCIESC Prof.

Luiz Cesar TORRES 1

Figura 1 – Lay out da Tira

Figuras 2 – Componentes do Estampo

UNISOCIESC – CENTRO UNIVERSITÁRIO SOCIESC Prof. Luiz Cesar TORRES 2

 CORTE - Quando há separação total do material.

 ENTALHE - Quando há corte sem separação total.

 PUNCIONAMENTO - É a obtenção de figuras geométricas por meio de punção e matriz através de

UNISOCIESC – CENTRO UNIVERSITÁRIO SOCIESC Prof. Luiz Cesar TORRES 3

 TRANSPASSE - É a operação de corte associada à operação de deformação (enrijecimento em

1.2 OPERAÇÕES DE DEFORMAÇÕES 

DOBRAMENTO – É a mudança de direção da orientação do material.

UNISOCIESC – CENTRO UNIVERSITÁRIO SOCIESC Prof. Luiz Cesar TORRES 4

A operação de dobra em “V” pode ser considerada em

Para operações de dobra em “V” não é recomendada a

A planicidade do fundo é obtida pela ação do Punção

Nas dobras de perfil em U as forças necessárias estão

A folga deve ser escolhida, suficientemente grande de

Raios internos das dobras (tanto na peça como na

Figura 11 – Dobra em “L”

UNISOCIESC – CENTRO UNIVERSITÁRIO SOCIESC Prof. Luiz Cesar TORRES 5

Como predominam tensões de tração, grandes

O estiramento é uma das etapas de operações

À medida que aumenta essa relação (altura/diâmetro) é

Figura 14 – Repuxo profundo (4 estágios)

UNISOCIESC – CENTRO UNIVERSITÁRIO SOCIESC Prof. Luiz Cesar TORRES 6

Neste processo podem ser utilizados os mais

 DOBRA DE TUBOS E PERFIS

Figura 16 – Dobra de Tubos

UNISOCIESC – CENTRO UNIVERSITÁRIO SOCIESC Prof. Luiz Cesar TORRES 7

UNISOCIESC – CENTRO UNIVERSITÁRIO SOCIESC Prof. Luiz Cesar TORRES 8

 Aproveitamento máximo da chapa (lay out de tira)

 2.1 APROVEITAMENTO DA CHAPA

Figura 17 – Dimensionamento da Tira

A disposição das peças na tira deve levar em conta:

UNISOCIESC – CENTRO UNIVERSITÁRIO SOCIESC Prof. Luiz Cesar TORRES 9

UTILIZAÇÃO RACIONAL DO MATERIAL

Ap = Superfície total da peça

UNISOCIESC – CENTRO UNIVERSITÁRIO SOCIESC Prof. Luiz Cesar TORRES 10

UNISOCIESC – CENTRO UNIVERSITÁRIO SOCIESC Prof. Luiz Cesar TORRES 11

 uma zona de deformação

Figura 18 – Região do corte

Para o cálculo da folga de corte recomenda-se a fórmula abaixo:

f/2 = Folga por lado

Tabela 2 – Tensão de Cisalhamento (kg/mm2)

UNISOCIESC – CENTRO UNIVERSITÁRIO SOCIESC Prof. Luiz Cesar TORRES 12

PEÇA RECORTADA  MATRIZ COM DIMENSÃO NOMINAL

Aplicando-se a fórmula temos:

Folga de corte = 0,06 mm

Conforme a regra de corte:

 2.3 FORÇA DE CORTE

a) Cálculo do Furo Ø20

b) Cálculo do Disco Ø40

c) Cálculo do Esforço Total (3 pçs/golpe)

 A escolha da Prensa deve levar em conta um Fator de Segurança de aproximadamente 80%.

UNISOCIESC – CENTRO UNIVERSITÁRIO SOCIESC Prof. Luiz Cesar TORRES 13

Figura 19 – Detalonamento do corte Figura 20 – Gráfico comparativo das Forças de Corte

 2.4 DIMENSIONAMENTO DA MATRIZ

Considerando o cálculo efetuado no exercício 2, temos:

𝐻 = 34,4 𝑚𝑚  Arredondando-se podemos definir a matriz com 35 mm.

 Circular (raio ou circunferência)

UNISOCIESC – CENTRO UNIVERSITÁRIO SOCIESC Prof. Luiz Cesar TORRES 14

Figura 22 – Segmentação de Matrizes (Postiços)