Evolução dos conversores tiristorizados para
controle de velocidade de motores CC
Gilberto de Oliveira Novaes
COSIPA – Companhia Siderúrgica Paulista
Cubatão – SP – Brazil
Email: gilberto.novaes@poli.usp.br
Resumo— Este trabalho pretende apresentar a evolução dos
conversores tiristorizados e a transição dos hardwares analógicos
para os digitais. É apresentada a teoria dos conversores, com
ênfase nas restrições temporais e um histórico de uma aplicação
em um laminador de tiras a frio, no qual foram introduzidas
modernizações.
I. I NTRODUÇÃO
Até o advento do tiristor, em 1957, e a sua disponibilização
comercial, entre 1960 e 1961, utilizavam-se dispositivos
eletromagnéticos para o controle de velocidade de motores de
corrente contínua. A partir de então, houve uma aceleração
no desenvolvimento dos sistemas de controle de acionamentos.
Em meados da década de 1970, o desenvolvimento dos
microprocessadores deu um novo impulso no desenvolvimento
dos sistemas industriais.
O controle dos primeiros conversores tiristorizadas
era implementado por circuitos analógicos, migrando
posteriormente para sistemas digitais microprocessados, os
quais abriram o horizonte de possibilidades [9].
A observar pelo artigo "Electrical Hardware for Automation
Machinery of Recent Cold Mills" publicado por Connors [18]
em 1973, havia bastante criatividade para novas soluções,
porém, é perceptível que a implementação dos sistemas em
hardware analógico impunha sérias restrições aos projetistas.
Em 1975, Maloney [17] propôs um sistema digital, ainda
não microprocessado, para o controle de velocidade de um
motor de corrente contínua. O sistema proposto possuía
requisitos inaceitáveis para a maioria das aplicações reais. Ele
operava com uma taxa de amostragem de um segundo e uma
resolução de 5 rpm. Não dispunha de uma malha de controle
de corrente, atuando diretamente sobre a tensão de armadura.
A integração do erro de velocidade era implementada por
contadores.
Em 1980, Chan [15], em seu artigo, sugere um sistema de
controle da malha de corrente de acionamentos CC com SCRs.
No artigo ele propõe a utilização de tabelas e algorit-
mos com operações aritméticas simples para contornar as
limitações dos microprocessadores (em relação a sistemas
analógicos) para atender os requisitos de tempo real.
No experimento foi utilizado o processador Motorola
M6802P com 1KB RAM e 8KB PROM.
Como resultados experimentais, para a aplicação de um
degrau de referência de 50 rad/s, foi obtido um tempo de
subida de 0,32 s e um sobre-sinal de 1,4 rad/s.
O controlador de velocidade manteve uma regulação
razoável durante a variação do torque na carga.
Em 1981, Wang [14] publicou um artigo onde estuda o
período de amostragem e analisa a estabilidade em sistemas
de controle de motores baseados em microprocessadores, onde
afirma:
"Quando um microprocessador é usado para implementar
um algoritmo de controle e monitorar a velocidade do motor
a taxa de amostragem e os parâmetros do controlador devem
ser escolhidos de modo que o sistema de amostragem de dados
seja estável".
Em suas considerações finais ele prevê, acertadamente,
que nas décadas seguintes o uso de microprocessadores em
sistemas de controle seria uma tendência, e que o projeto de
controles digitais se tornaria mais e mais importante.
Em 1984, Stojic [11] apresentou um método de alocação
de pólos para a síntese de um sistema de controle de veloci-
dade. Ele comenta sobre a utilização de sistemas digitais de
controle em aplicações com técnicas clássicas como PID, até
desenvolvimentos com a utilização de algoritmos de técnicas
modernas de controle.
Ele já vislumbrava um campo amplo para o emprego de
novas técnicas de controle que aguardavam o surgimento de
recursos mais poderosos de hardware
O desenvolvimento de conversores tiristorizados
microprocessados tornou as unidades de controle de
velocidade mais baratas e mais compactas que as conhecidas
até então. Os novos sistemas tiveram melhor resposta
dinâmica que os seus predecessores.
 II. O CIRCUITO DE POTÊNCIA DOS CONVERSORES
A. Tiristor
Tiristor é uma denominação genérica para um tipo de
semicondutor. Os conversores tiristorizados utilizam um
retificador controlado de silício, o SCR (Silicon Controlled
Rectifier), que é o tipo de tiristor mais conhecido.

O SCR é um diodo no qual, além do catodo e do anodo,

há um terminal de gate. Se não houver ativação do gate
o SCR não inicia a condução de corrente. Se a tensão de Fig. 2. Retificador trifásico controlado de onda completa
anodo for maior que a de catodo, no instante em que for
gerado um sinal (pulso) de corrente no terminal de gate esse
dispositivo entra em condução e permanece neste estado até do terminal de neutro.
que a corrente entre anodo e catodo assuma um valor abaixo
da corrente de manutenção [8]. C. Retificador Controlado
Sob o aspecto de controle podemos dividir os retificadores
A Fig. 1 mostra o símbolo de um SCR com o anodo(A),
em três categorias: não controlado, semi-controlado, e
catodo(K) e gate(G).
totalmente controlado.

B. Retificador Os Retificadores Não Controlados possuem apenas diodos,

de modo que a tensão CC na carga que depende da tensão
Os conversores tiristorizados para acionamento de de
alternada aplicada à sua entrada.
motores de corrente contínua são retificadores que convertem
uma fonte de corrente alternada em uma fonte controlada
Os Retificadores Semi-Controlados possuem uma
de corrente contínua. Intrinsecamente a tensão gerada por
associação de diodos e SCRs. A tensão CC na carga é
retificadores desse tipo possuem um ripple, que pode ser
controlada, mas sempre positiva de zero até um valor médio
maior ou menor, dependendo da configuração utilizada.
máximo.
Esses retificadores podem ser divididos em dois grupos: os
Nos Retificadores Totalmente Controlados a conexão
retificadores de meia onda e os retificadores de onda completa.
entre a alimentação e a carga é feita somente por SCRs.
Essa configuração permite o controle da tensão entre
Os Retificadores de Meia Onda possuem um diodo por
valores positivos e negativos. Tipicamente, para o controle
fase da tensão CA. Todos os diodos são ligados em catodo
de velocidade de motores CC são utilizados retificadores
ou anodo comum em um terminal da carga. A expressão
totalmente controlados.
meia onda vem do fato de que em cada fase de entrada a
corrente é unidirecional, utilizando apenas metade da senóide
A figura 2 apresenta o esquema de um retificador trifásico
da alimentação CA.
totalmente controlado. Observa-se as três fases de alimentação
R, S e T os terminais da carga P e N .
Os Retificadores de Onda Completa são formados pela
associação série de retificadores de meia onda. Um deles leva
a corrente até a carga enquanto o outro faz o retorno para D. Controle dos SCR
a fonte CA. Desta forma os enrolamentos do secundário do Controlar um retificador significa obter o valor desejado
transformador são melhor aproveitados e não há a necessidade da tensão média na carga através da manipulação da fase em
que são gerados os pulsos de ativação dos gates.

Para o controle da tensão média na carga manipula-se

a defasagem ϕ dos pulsos em relação às senóides dos
respectivos ramos. Porém é imprescindível a manutenção da
defasagem de 120o (conversor trifásico) entre a aplicação dos
pulsos aos gates dos SCRs correspondentes a cada fase do
circuito trifásico (ramo).

Considerando um retificador trifásico em ponte inteiramente

controlada operando, em uma rede de 60 Hz, para disparar o
Fig. 1. Símbolo de um SCR SCR de cada ramo, defasado de 120o é necessário gerar um
pulso exatamente a cada 2,78 milisegundos.

A figura 4 mostra os diagramas de tensão relativos a

diversos ângulos de atraso no disparo, de um retificador
trifasico completamente controlado, acionando uma carga
indutiva. Os diagramas correspondem a:

caso 1 → ϕ < 90o , a tensão na carga é positiva.

caso 2 → ϕ = 90o , a tensão na carga é nula.
caso 3 → ϕ < 90o , a tensão na carga é negativa.

Se um desses pulsos for gerado com uma diferença de

fase em relação aos demais, haverá um desbalanceamento de
corrente entre os ramos. Esse tipo de falha provoca a atuação
dos circuitos de proteção, causando o desarme da fonte, ou
em casos mais extremos, a queima de fusíveis ou SCRs.

No caso de acionamentos em que há a inversão no sentido

de rotação, ou há regeneração de energia, emprega-se o
retificador em anti-paralelo, mostrado na figura 3. Em uma
configuração em contra-paralelo, há um conjunto de SCRs
que produz uma corrente no sentido positivo, enquanto que o
outro conjunto produz uma corrente no sentido inverso.

Se em algum instante houver o disparo de um SCR do

conjunto oposto àquele que estiver em operação, ocorrerá um
curto circuito entre os retificadores, danificando fusíveis e
possivelmente os SCRs envolvidos.

Como se pode ver, há uma severa restrição temporal no

que diz respeito ao controle da geração dos pulsos de gatilho
para os gates dos SCRs.

Fig. 4. Tensão do retificador controlado

Fig. 5. Motor de Corrente Contínua

Fig. 3. Retificador em anti-paralelo

 III. O M OTOR DE C ORRENTE C ONTÍNUA
Um motor elétrico de corrente contínua convencional é
constituído de duas partes principais: o estator e a armadura.
O estator corresponde à parte fixa da máquina onde está o
circuito de campo.
A armadura corresponde à parte girante do motor, onde a
potência é alimentada.
A figura 5 apresenta, de forma esquemática, o circuito de
armadura que é percorrido pela corrente Ia e o circuito de
campo que é percorrido pela corrente If .
Com relação à alimentação da corrente de campo, existem
basicamente dois tipos de ligação: série e paralelo.
Na ligação série, o enrolamento de excitação do campo
é percorrido pela corrente de armadura, de modo que, à
medida que a corrente de armadura aumenta, o fluxo do
campo também aumenta. Esta configuração é muito usual em
acionamentos de tração.
No caso de acionamentos onde é necessário o controle
de velocidade, utiliza-se a configuração de campo paralelo,
independentemente excitada. Isso significa que a corrente de
campo é fornecida por uma fonte independente daquela que
alimenta o circuito de armadura [12].
O comutador é uma peça composta de laminas de cobre,
acoplada mecanicamente à armadura e tem a finalidade
transmitir a corrente às bobinas de armadura e promover a
comutação entre as bobinas. O contato do circuito externo
com o comutador é efetuado por meio de escovas.
Para maiores detalhes pode ser consultada a referência [12].
Para que não se perca um tempo desnecessário discorrendo
sobre a teoria do motor de corrente contínua e considerando
que este é bastante linear, passaremos diretamente às equações
que descrevem o seu comportamento dinâmico.
O circuito de campo possui bobinas que, quando percorridas
por uma corrente If , produzem um fluxo magnético φd .
O fluxo φd é uma função da corrente de campo If :
φd = f (If ) (1)
A relação entre If e φd é linear até determinado ponto,
onde começa a surgir o efeito a saturação do circuito
ferromagnético. Por esse motivo, as equações das máquinas
CC se referenciam a φd e não apenas à corrente If aplicada.
O conjugado eletromagnético T produzido pelo motor é
dado pela equação 2.
Desta equação temos que, mantendo-se constante a corrente de
campo do estator, o torque produzido pela máquina de corrente
contínua é diretamente proporcional à corrente aplicada à
armadura.
T = kd φd ia (2)
onde
kd é a constante da máquina
φd é o fluxo magnético no estator
ia é a corrente do circuito de armadura
Outra equação importante é aquela que relaciona a força
eletromotriz ea e a velocidade angular ωm , dada pela equação
3.
ea = kd φd ωm (3)
Por essa equação temos que, para uma corrente de campo
constante, a velocidade angular da máquina é proporcional à
força eletromotriz da armadura.
Dessas equações básicas é possível obter um modelo
dinâmico que, em conjunto com o modelo da planta,
permitem ao projetista desenvolver as estratégias de controle.
IV. O C ONTROLE DE V ELOCIDADE E C ORRENTE
Independentemente de qual tecnologia seja empregada,
analógica ou digital microprocessada, os princípios físicos da
planta, obviamente, não se alteram.
A partir das equações da máquina CC e do sistema
mecânico, é estabelecido um modelo da planta.
Os controladores são desenvolvidos para, dentro das res-
trições existentes, proporcionar o controle mais adequado à
planta.
A figura 6 apresenta os elementos típicos de uma planta,
onde estão representados:
Jc = inércia da carga,
Bc = o atrito viscoso da carga,
Jm = a inércia do motor,
Bm = o atrito viscoso do motor,
Tm = torque produzido pelo motor,
La = indutância do circuito de armadura,
Ra = resistência do circuito de armadura,
Ia = corrente do circuito de armadura,
Va = tensão fornecida pelo retificador.
O modelo do acionamento, onde é aplicada uma referência
u(t) ao controle de pulsos do retificador, produzindo como
saída a velocidade do acionamento ω(t), é representado no
diagrama de blocos da figura 7.

Fig. 6. Dinâmica do acionamento
Fig. 7. Modelo do acionamento
A dinâmica do sistema pode ser controlada através da
manipulação da tensão da armadura do motor.
A figura 8 traz uma representação simplificada típica de
controlador de velocidade e de corrente para o acionamento
de um motor de corrente contínua. O bloco indicado como
retificador + planta corresponde à composição dos blocos do
modelo da dinâmica do sistema da figura 7.
Observe-se a realimentação de corrente do motor Ia,
oriunda do bloco da planta. Essa realimentação compõe a
malha mais interna do controle.
O controlador de velocidade, indicado por SC, recebe o
sinal de referência de velocidade e compara-o com a medida
real obtida de um tacômetro (caso analógico) ou de um pulse
encoder (caso digital).
O controlador de velocidade é um controlador PID
(Proporcional, Integral, Derivativo) e o sinal na sua saída
corresponde ao torque a ser solicitado para operar na
velocidade desejada.
Este sinal serve como referência para o controlador de
corrente.
Pela equação 2, já apresentada, constata-se que há uma
proporcionalidade entre o torque gerado pelo motor e a
Fig. 8. Controle PID de velocidade e corrente
corrente de armadura.
O Controlador de Corrente, designado na figura 8 como CC,
é um controlador PI (Proporcional Integral) que compara o
sinal de referência de corrente com o valor medido de corrente
de armadura do motor.
A saída do controlador de corrente corresponde à tensão
elétrica necessária à obtenção da corrente desejada.
A sua saída é enviada ao sistema de controle de tensão e
disparo dos SCRs, que na figura 8, por efeito de simplificação,
está incorporado no bloco "retificador + planta".
Essa é a configuração mais usual, mas existem muitas
outras possibilidades utilizando técnicas avançadas de controle
moderno, controle adaptativo, etc.
V. T ECNOLOGIAS E I MPLEMENTAÇÃO COM
M ICROPROCESSADORES
A. Introdução
Nos últimos 30 anos a área de eletrônica de potência teve
expressivos avanços em vários setores, principalmente
os de Eletrônica de Potência, Teoria de Controle e
Microprocessadores.
Os avanços na tecnologia de acionamentos são motivados
pela demanda crescente por aumento de desempenho, maior
confiabilidade e redução de custos.
A área de acionamentos requer várias funcionalidades tais
como filtragem de sinal, regulação, geração de sinais de
comando, medição, monitoramento, proteção, etc.
Por muito tempo a implementação das funcionalidades
ficou restrita à tecnologia analógica através de cabeamento.
Os circuitos de controle consistiam de amplificadores
operacionais, CIs não lineares, e CIs digitais, sendo que esses
últimos eram usados exclusivamente para a implementação
de lógicas combinatórias para o seqüenciamento do conversor.
O desenvolvimento do microprocessador abriu novas
possibilidades para a área de acionamentos de potência,
introduzindo a abordagem de software que possibilita ganhos
em flexibilidade e desempenho.
O microprocessador, introduzido em 1971, evoluiu de
uma arquitetura simples de 4 bits para uma arquitetura
complexa de 64 bits com altíssimo poder computacional.
Os recentes avanços na tecnologia de microprocessadores se
deram principalmente nas áreas de processador, arquitetura
do sistema e dispositivos de memória.
Surgiram os processadores RISC (Reduced Instruction
Set Computing), os DSPs (Digital Signal Processor) e os
processadores paralelos.
Foram desenvolvidas novas arquiteturas de alta performance
usando memórias cache, arquiteturas multi-bus, estruturas de
pipeline e estruturas multiprocessador.
Todos esses desenvolvimentos impulsionaram o de tempo-real, tornou-se possível usufruir dos recursos
desempenho dos sistemas baseados em microprocessadores a
um nível sem precedentes, com um custo cada vez menor.
As aplicações convencionais de microprocessadores estão
nas áreas de processamento de dados, computação, sistemas
de comunicação, imagem, etc.
Em sistemas de tempo real para controle de sistemas de
potência, apesar dos requisitos serem diferentes, os recursos
do microprocessador podem ser utilizados com grandes
benefícios.
São necessários processadores com alta velocidade
de execução para a implementação de algoritmos mais
complexos. Para o controle de sistemas maiores, onde
vários microprocessadores operam sob coordenação de um
microcomputador central são necessários processadores com
características de alta velocidade de comunicação [4].
No contexto de sistemas de tempo real a velocidade de
execução das funções de controle é de primária importância.
Com a implementação por hardware a velocidade de execução
é muito rápida, mas a complexidade do hardware aumenta
à medida que são adicionadas novas funções. Com a
implementação de funções por software a complexidade do
hardware é fixa, mas o tempo de execução aumenta quando
é necessário adicionar novas funções.
Freqüentemente o engenheiro de projeto tem de considerar
essa questão e analisar o compromisso entre o hardware
e o software. A decisão é normalmente influenciada pela
taxa de amostragem desejada e a velocidade de execução
do processador. Algumas funções são mais adequadas à
implementação por hardware, tais como, geração de sinais
de acionamento para conversores. Outras funções como
regulação e algoritmos adaptativos são melhor implementadas
por software.
Com as melhorias crescentes no desempenho dos micropro-
cessadores, as funções de controle gradualmente migraram da
implementação por hardware para o software.
Vários tipos de processadores podem ser utilizados para
o controle de velocidade de motores DC, ou ainda podem
ser desenvolvidos dispositivos específicos para o atendimento
de aplicações específicas. O ASIC (Application Specific
Integrated Circuit), por exemplo, é um circuito integrado
personalizado para um uso particular ao contrário de outros
circuitos integrados desenvolvidos para uso geral.
O aperfeiçoamento dos microprocessadores e dispositivos
relacionados melhorou o desempenho dos conversores
microprocessados, elevando o seu desempenho ao nível dos
sistemas analógicos.
Ultrapassados os obstáculos impostos pelos sistemas
computacionais e implementar técnicas modernas de controle
como controle por realimentação de estados, controle
adaptativo, controle ótimo, etc.
B. A Arquitetura do processador
A arquitetura de processamento pode influenciar
significativamente o desempenho do sistema. Ela pode
limitar a performance alcançável pelo sistema e restringir os
recursos disponíveis ao projetista.
Os processadores para tratar problemas de controle de
tempo real complexos, tais como controle de sistemas
eletrônicos de potência, podem ser enquadrados nas seguintes
categorias [4]:
1) Microprocessadores de uso geral: São unidades de
processamento central que necessitam memória externa e
suportam chips para completar o sistema de controle.
2) Microcontroladores: São dispositivos orientados para
controle que oferecem um alto nível de integração em um
único chip. Eles incorporam, tipicamente, uma unidade
central de processamento e unidades periféricas necessárias à
operação em tempo real tais como temporizador de sistema
programável, conversores A/D, controladores de interrupção,
modulador de largura de pulsos e entradas e saídas digitais.
3) Circuitos Integrados de aplicações específicas: São
circuitos integrados personalizados, semi-padronizados
ou padrão, que podem integrar, em um único chip, vários
componentes analógicos e digitais necessários à uma aplicação
específica: microprocessador, conversor A/D, modulador de
largura de pulsos (PWM), interface de entradas e saídas, etc.
4) Processadores de sinais digitais: São processadores de
alta velocidade com arquitetura Harvard, projetados para a
execução eficiente de algoritmos de processamento de sinais.
Nestes processadores a operação de múltipla-acumulação
(MAC) é otimizada e é implementada a instrução de repetição.
5) Microprocessadores RISC: A sigla RISC significa
Reduced Instruction Set Computing Microprocessors. São
processadores de alta velocidade com arquitetura pipeline
e instruções simples. As operações mais complexas são
executadas por software.
 6) Processadores Paralelos: São microprocessadores de
alto desempenho, equipados com links de comunicação que
podem ser conectados em rede para operar concorrentemente
de modo a aumentar a velocidade de processamento ou
melhorar o desempenho e a flexibilidade do controle.
C. Funções básicas de um conversor microprocessado
Classificam-se em 5 (cinco) grupos, as funções básicas de
controle de um conversor digital multiprocessado [4]:
1) Aquisição de dados e processamento: As variáveis
elétricas e mecânicas do sistema (tensão, corrente, posição,
velocidade, aceleração, torque, força) fornecidas pelos vários
sensores, são amostradas e convertidas em dados numéricos
por conversores de dados (A/D, resolver /D, etc.).
Os valores obtidos são, então, processados (filtrados,
escalonados, etc.) para serem utilizáveis pelas funções de
controle.
2) Comunicação: A função de comunicação é necessária
para receber os comandos do operador ou de um controlador
de nível superior.
É também necessária para a transmissão de diferentes
variáveis de sistema necessárias para o controle dos níveis
superiores.
3) Lógicas do sistema e Algoritmos de controle:
Esse grupo executa as principais funções de controle do
sistema. Implementa a lógica do sistema e algoritmos de
controle que governam a operação do sistema. A lógica do
sistema tipicamente inclui um sistema de tempo real que,
concorrentemente, escalona e executa múltiplas tarefas.
Os algoritmos de controle incluem os esquemas de
identificação, estimação, regulação e controle. Dependendo
dos comandos, condições de operação e estratégia
implementada, o SOTR (Sistema Operacional de Tempo
Real) seleciona a seqüencia e os algoritmos a serem
executados pelo processador.
4) Interface do Circuito de Potência: Essa função é
necessária para adaptar o software de controle e o hardware
para as entradas do circuito de potência do conversor.
5) Funções auxiliares: .
Indicação - As variáveis do sistema e sinais de alarme
podem ser apresentados em LEDs, displays de cristal líquido,
ou telas.
Armazenamento - As variáveis de sistema podem
ser armazenadas em memória ou em um sistema de
armazenamento de massa (fita magnética, HD, CD, etc.).
Monitoramento e Proteção - Variáveis importantes do
sistema podem ser monitoradas continuamente. Qualquer mau
funcionamento pode produzir sinais de alarme e o sistema
pode ser forçado a executar seqüencias de emergência para
proteger seus componentes.
D. Características desejáveis para o microprocessador
1) Capacidade para operações matemáticas: Em sistemas
de controle, operações matemáticas são requeridas para a
implementação de filtros e algoritmos de controle e regulação.
As operações mais utilizadas são: multiplicação, adição, raiz
quadrada e funções trigonométricas.
A implementação dos filtros e controladores de PID
convencionais para controladores complexos, bem como
esquemas de identificação e estimação, necessitam
intensivamente de de operações de múltipla acumulação
(soma de produtos). Este tipo de operação é muito bem
executada por processadores de sinais digitais.
A implementação de algoritmos de controle avançados
como controladores de estado, observadores de estado e
controladores adaptativos, necessitam operações complexas
de matrizes.
2) Velocidade de processamento: A velocidade de
processamento é um importante fator, mas não o único que
determina o desempenho de um microprocessador. É preciso
considerar ao mesmo tempo a velocidade de processamento
e os recursos do processador.
A velocidade de um processador é usualmente medida em
MIPS (Millions of Instructions per Second). As operações
em ponto flutuante são medidas em MFLOPS (Millions of
Floating Point Operations per Second). Essas medidas não
parecem ser imprecisas para a comparação de diferentes
arquiteturas, em particular CISC (Complex Instruction Set
Computing versus RISC. Porém, os projetistas de sistema tem
de confiar neste benchmark para avaliar o desempenho dos
microprocessadores.
3) Capacidade para operações em Tempo Real: O controle
de sistemas eletrônicos de potência em tempo real requer
recursos de interrupção, tempo de processamento, e entradas
e saídas de alta velocidade.
O recurso de interrupção é necessário para sincronizar o
software de controle com os eventos internos e externos.
A latência de interrupção é definida como o tempo de
atraso entre a solicitação de interrupção e o início da rotina
de serviço. Ela deve ser a menor possível quando comparada
com a taxa de amostragem, para assegurar o determinismo
do controle.
O gerenciamento de prioridade de interrupção é necessário
para tratar as interrupções de diferentes origens.
O chaveamento de contexto é uma operação importante
em controles multitarefa, onde o sistema operacional é
freqüentemente solicitado a mudar as tarefas de acordo com
as condições de operação e estratégias de controle. O contexto
de uma tarefa ou processo pode consistir de um contador
de programa, stack pointer, conjunto de registros, tabelas
de tradução de endereços, descritores de entradas e saídas ,
quantidades de códigos privados e dados. O processador deve
ser capaz de gerir o chaveamento de contexto com o menor
atraso, para evitar a degradação de desempenho.
4) Capacidade de comunicação: A capacidade de
comunicação é essencial para a maioria dos sistemas de
controle de potência, para que estes operem em um ambiente
de rede no qual vários processadores operam em coordenação
com um processador central.
A comunicação entre processadores pode ser serial ou
paralela. A comunicação serial é tipicamente utilizada para
transferências em baixa ou média velocidade. A comunicação
paralela é utilizada essencialmente em transferências de
grandes quantidades de dados, em alta velocidade, em uma
rede de processadores.
É necessário que haja um protocolo de comunicação para
assegurar o menor erro de transmissão. Os protocolos de
comunicação podem ser implementados por hardware, em
unidades de comunicação especializadas, ou por software.
E. Vantagens e Limitações dos Sistemas Microprocessados
1) Baixo custo do hardware: A simplificação do hardware
de controle e correspondente redução de custo em comparação
com o controle analógico. Outra vantagem adicional é a
redução de tamanho e peso com menor consumo de energia.
2) Aumento de confiabilidade: A confiabilidade do sistema
ou MTBF (mean time between failures) é aumentada pelo
controle microprocessado. A confiabilidade dos chip LSI ou
VLSI é consideravelmente maior que um circuito eletrônico
com um grande número de componentes eletrônicos.
A confiabilidade pode ser aumentada pela redução na
temperatura e pelo uso de componentes militares.
3) Menor interferência eletromagnética: O alto grau de
integração dos microprocessadores evita o acoplamento de
transitórios de tensão e corrente em sistemas eletrônicos
de potência. A blindagem convencional do hardware do
controlador é suficiente. O acoplamento de ruídos pelo
sistema de potência ou pelos sinais de entrada podem ser
minimizados através de uma boa filtragem analógica ou digital.
4) Ausência de flutuações ou variações de parâmetros:
O processamento digital de sinais elimina os efeitos de
flutuações de sinais e variações de parâmetros que são
predominantes nos controladores analógicos. A computação
digital é 100% precisa e os problemas de overflow e
truncamento são evitados com a escolha de escalas adequadas.
5) Compatibilidade com controles digitais hierarquizados:
O controle microprocessado de eletrônica de potência e
sistemas de acionamento permitem compatibilidade com
sistemas de níveis superiores e laterais, o que é um fator
determinante para a perfeita integração da planta.
6) Hardware e software universais: Pode ser desenvolvido
um hardware universal para uma determinada classe de
sistemas onde o software possa ser modificado para atender
as especificações da sub-classe. Uma outra vantagem
adicional do controle via software é que ele é flexível e
pode ser facilmente alterado ou atualizado para acompanhar
a modificação dos requisitos de desempenho do sistema.
7) Diagnósticos: Uma significativa vantagem dos controles
microprocessados é que podem ser desenvolvidos softwares
de diagnósticos poderosos que podem ser utilizados por
técnicos semi-especializados, proporcionando redução nos
tempos de parada, quando comparados com sistemas
analógicos convencionais. Sistemas de aquisição de dados,
monitoramento, alarmes e displays podem ser facilmente
implementados.
8) Computação lenta: A implementação de uma
função microprocessada tende a ser mais lenta que um
hardware de controle analógico dedicado. A razão é que
os microprocessadores processam as funções de maneira
seqüencial, enquanto que os sinais de hardwares dedicados
são processados em ramos paralelos. Se um microprocessador
manipula múltiplas tarefas o tempo precisa ser alocado para
cada tarefa de maneira multiplexada e isso reduz a velocidade
da execução. Tem sido desenvolvidos microprocessadores com
capacidades de computação cada vez maiores e essa tendência
continuará no futuro. O multiprocessamento e assistência de
hardwares dedicados podem melhorar consideravelmente a
velocidade de execução.
9) Erros de quantização: Os sinais dos sistemas físicos
são naturalmente analógicos e quando há uma interface com
um microprocessador por conversores A/D e D/A, há um
erro finito de quantização. O erro de quantização pode ser
minimizado pela utilização de maior número de bits para
representar a variável nos conversores e no microprocessador.
10) Falta de acesso aos sinais de software: Os controles
microprocessados não proporcionam, intrinsecamente, fácil
acesso aos sinais do software para o monitoramento quando
comparados com a utilização de osciloscópio. É preciso que
sejam desenvolvidas ferramentas de diagnóstico que possibi-
litem para essa finalidade.
Os sistemas atuais tem sido desenvolvidos com ótimas
ferramentas de monitoramento e diagnóstico, de modo que
o usuário percebe, inclusive vantagens, no monitoramento
digital, quando comparado com o monitoramento analógico.
11) Desenvolvimento de software pode ser dispendioso:
O desenvolvimento de software, especialmente em linguagens
de baixo nível como o assembler pode consumir um grande
tempo de desenvolvimento e portanto se tornar dispendioso.
Atualmente, porém, existem ferramentas de desenvolvimento
cada vez melhores. Além disso, para altos volumes de produ-
ção esse custo se torna imperceptível.
VI. A M ODERNIZAÇÃO DE E QUIPAMENTOS
Diferentemente das aplicações domésticas, as aplicações
industriais envolvem processos complexos que muitas vezes
operam em regimes de 24 horas, 7 dias por semana, como é
o caso da COSIPA, cujos exemplos serão apresentados mais
adiante.
Nestes casos não há justificativa para a convivência com
riscos desnecessários com o objetivo de redução dos custos
dos equipamentos.
O hardware e os softwares industriais são concebidos para
índices de falha muito baixos uma vez que há custos maiores
envolvidos nos projetos.
Nessas circunstâncias a vida útil dos equipamentos é
dada pela obsolescência ou pela demanda por requisitos de
qualidade ou de processo.
Kosnik, em seu artigo [3], apresenta um processo de
modernização de um laminador de tubos sem costura, com o
emprego da técnica de retrofit, onde apenas parte dos painéis
é substituída e são mantidas as partes consideradas ainda
confiáveis. No caso citado havia um sistema de controle
analógico C56, fornecido pela empresa Westinghouse, onde a
modernização foi motivada pelo custo das paradas imprevistas
de produção. Os problemas de manutenção eram agravados
pelo fato do fabricante original não atuar mais no mercado
de acionamentos.
Os painéis foram mantidos, juntamente com os retificadores
de potência. Os reguladores e os sistemas de geração de
pulsos para os tiristores foram substituídos por sistemas
digitais microprocessados.
Com os novos reguladores e sistemas de automação, foram
incluídas novas características, como redes em fibra ótica.
Posteriormente, seguindo um planejamento, outras melhorias
foram incorporadas.
Fig. 9. Laminador de Tiras a Frio da COSIPA.
Muitas vezes, porém, não é conveniente que se faça
modernizações parciais. Então é aguardada uma oportunidade
para que se faça uma reforma geral englobando tanto a parte
de automação e controle quanto os equipamentos mecânicos.
É possível, também que, dependendo das circunstâncias,
seja mais vantajosa a montagem de uma linha de produção
nova ao invés da reforma da linha já existente.
VII. C ASO R EAL : L AMINADOR DE T IRAS A F RIO DA
COSIPA
Como a maioria dos equipamentos siderúrgicos, o
Laminador de Tiras a Frio da COSIPA possui uma estrutura
mecânica extremamente robusta, justificando modernizações
sucessivas nas tecnologias de controle e acionamento.
O laminador de tiras a frio é um laminador de aços planos,
com 4 (quatro) cadeiras de laminação, como visto na figura
9, que produz tiras de aço com espessuras de saída entre
0,38 e 3,00 mm e larguras de 600 a 1600 mm, reduzindo a
espessura por processo a frio.
O produto gerado é aplicado em vários segmentos da
indústria, que necessitem alta qualidade superficial e ótima
conformabilidade, destacando-se a automobilística e de
eletrodomésticos.
A capacidade atual de produção de aço do laminador é de
1.200.000 toneladas/ano.
Há uma grande exigência quanto à confiabilidade, pois o
equipamento opera 24 horas por dia e 7 dias por semana,
com paradas de manutenção de 16 horas a cada 21 dias.
Para permitir a comparação entre o sistema de controle
analógico e o digital, será tomado como referência o
acionamento da cadeira no 4 do laminador, pois ela foi
instalada na primeira reforma (1973) já com acionamento
direto na armadura e além disso, na segunda reforma (1997),
os seus motores foram mantidos.
Cada cadeira de laminação possui dois motores; um para
cada cilindro de trabalho, cada um com o seu respectivo
conversor.

Cada motor da cadeira no 4 possui os seguintes dados

nominais:

DADOS DO MOTOR
Potência 2000 HP
Tensão 700 Volts
. Corrente 2300 Amperes

A. Inauguração
O laminador teve sua engenharia básica desenvolvida pela
"Kaiser/Bliss" (USA), a fabricação mecânica ficou a cargo
da "Societé des Forges et Atelier du Creusot" (França) e
a parte elétrica foi fornecida pela "Westinghouse Electric
Corporation" (USA).

A sua inauguração ocorreu em 1964, com sistemas de

controle dos acionamentos baseados em amplificadores
magnéticos. Na época ele era dotado de apenas 3 (três)
cadeiras de laminação, acionadas por sistemas Ward-Leonard,
onde um motor de corrente alternada aciona geradores de
corrente contínua e estes, por sua vez acionam os motores de
corrente contínua. O controle era feito através manipulação Fig. 10. Regulador de analógica C56 Westinghouse.
das correntes de campo dos geradores e motores C.C.

O aperto dos cilindros era feito por meio de parafusos
mecânicos acionados por motores elétricos de corrente
contínua, e sistema de coroa e sem fim. Não havia sistemas
para a medição da força de laminação.
Para a medição das tensões da tira de aço entre as cadeiras
de laminação haviam tensiômetros eletromecânicos.
B. Primeira modernização
Em 1973 ele sofreu a sua primeira modernização ele-
tromecânica, onde teve o seu acionamento substituído por
conversores tiristorizados com controle analógico, e mantidos
os geradores existentes.
O sistema de aperto por parafusos eletromecânicos também
foi mantido.
Ele recebeu mais uma cadeira de laminação (no 4) com
acionamento direto na armadura do motor. A enroladeira
recebeu mais um motor para o aumento de sua potência
nominal.
Na mesma ocasião foi instalado um computador analógico
responsável pela regulação das tensões mecânicas dos vãos e
pelo controle automático de espessura.
A reforma da parte elétrica foi executada pelo fabricante
original, Westinghouse.
A figura 10 mostra um painel de controle de um retificador
controlado Westinghouse, com reguladores de velocidade
e corrente analógicos. As funções são implementadas
basicamente com resistores, capacitores, relês e amplificadores
operacionais.
A etapa de potência, conceitualmente, não difere muito da
empregada nos retificadores digitais atuais a não ser pelo fato
destes últimos utilizarem SCRs de maior capacidade. Isso
evita a necessidade de paralelismo de SCRs para atingir a
corrente especificada.
C. Descrição do controle de acionamento analógico
A descrição que se segue corresponde àquela introduzida
após a primeira reforma, ocorrida em 1973 e executada
pela Westinghouse, fornecedor original da parte elétrica do
laminador.
Era utilizado, na época, um sistema de acionamento
C-46H da Westinghouse, que fornecia 700 Volts, em corrente
contínua, com uma corrente de 3000 Amperes.
Em termos de conceitos de projeto, a Westinghouse
procurava, ao máximo, padronizar os sistemas e módulos
eletrônicos de modo a cobrir a maior gama de aplicações
com a menor variedade de ítens de estoque.

Fig. 11. Fonte tiristorizada C46H Westinghouse
Os reguladores eram compostos de cartões eletrônicos
montados em racks. Em um dos racks ficava o chamado
regulador básico que compreendia a parte do controle de
tensão do retificador até a geração de pulsos para os SCRs.
Na figura 11 pode ser visto um painel Westinghouse
modelo C46H.
No primeiro gabinete ficam abrigados os racks com os
reguladores analógicos. Na porta frontal estão instrumentos
analógicos com as principais variáveis.
No gabinete central ficam alojadas as gavetas que abrigam
os SCRs. Cada gaveta possui um conjunto retificador
completo de 6 SCRs. Todas as gavetas são unidas por um
barramento na parte traseira, de modo que os SCRs de cada
uma operam em paralelo com os seus correspondentes das
demais gavetas.
A realimentação de velocidade dos motores se dá por
meio de tacômetros analógicos com tensão de cerca de 100
volts, e depois reduzida para 10 volts no painel, com a
finalidade de minimizar as possíveis interferências induzidas
nos condutores durante o trajeto.
Em um Rack, dentro do painel, fica o regulador básico,
cujo diagrama esquemático simplificado é mostrado na figura
12, composto por cartões eletrônicos que realizam as funções
básicas de controle do retificador [2].
Nesse rack ficam os cartões VS, CS, VC, RL e GPG.
Fig. 12. Diagrama simplificado do Regulador Básico.
O cartão VS (Voltage Sensor) é responsável pela medição
e condicionamento da tensão de saída do conversor para
realimentação. A tensão é tomada de um divisor resistivo no
próprio painel.
O cartão CS (Current Sensor) é responsável pela medição
de corrente, fornecendo um sinal de tensão proporcional
à corrente de saída do retificador, a ser utilizada para a
realimentação e proteção. Nesse mesmo cartão é incorporado
o sistema de supressão de pulsos. Quando ocorre uma
sobrecorrente instantânea os pulsos de disparo para os SCRs
são bloqueados, e atuado o relê de proteção 86, evitando
danos maiores à eletrônica de potência.
O cartão VC (Voltage Controller) serve como comparador
entre a tensão de referência e a tensão de realimentação. A
saída do cartão é enviada ao GPG para controlar a geração
dos pulsos.
O cartão RL (Reversing Logic) tem a grande
responsabilidade de determinar se devem ser disparados
os SCRs do retificador direto ou do retificador reverso. A
decisão é baseada em sinais provenientes do cartão VC.
Existem três cartões GPG, um para cada ramo dos
retificadores. Esses cartões recebem a referência do VC e
geram pulsos com a defasagem correta para a obtenção da
tensão desejada na saída do retificador. Os pulsos gerados são
enviados a um distribuidor de pulsos que os envia sempre a
dois SCRs simultaneamente. Isso é necessário para garantir a
condução do SCR do outro ramo que em tese já estaria em
condução (vide figura 13).
Dos distribuidores, os pulsos são encaminhados a
transformadores de pulso instalados junto aos SCRs.

Fig. 13. Distribuição de pulsos de um conversor Westinghouse
Os cartões eletrônicos foram desenvolvidos com o intuito
de obter uma maior flexibilidade, de modo a cobrir a
maior gama de aplicações. Para isso eles foram dotados de
potenciômetros de ajustes e jumperes para alteração do range
de atuação dos ganhos.
Os potenciômetros de ajustes de ganhos e estabilidade
ficam no próprio cartão eletrônico e sua posição pode ser
replicada para o cartão sobressalente pela simples observação
da posição dos mesmos.
Os ajustes mais críticos para o equipamento como limite
de corrente, referência de velocidade, nível de desarme por
sobrecorrente, etc. não ficam nos cartões, mas no próprio
rack. Isso garante que os ajustes críticos não sejam alterados
após a utilização de um cartão sobressalente.
Os componentes instalados nos cartões eletrônicos da
Westinghouse são de alta qualidade e precisão. A tolerância
dos resistores é de 1%. Nos casos mais críticos como o do
Painel de Controle Automático de Espessura, foram utilizados
potenciômetros com contatos em ouro para minimizar a
possibilidade de variações nos ajustes paramétricos.
No outro Rack, fica a eletrônica mais dedicada à aplicação
específica. No caso do acionamento da cadeira 4 há dois
Fig. 14. Cartões Controladores de Velocidade e Corrente - Westinghouse
cartões mais importantes, o controlador de corrente e o
controlador de velocidade.
Esses são controladores PID e formam duas malhas em
cascata.
A malha de corrente é a mais interna e demanda uma
resposta mais rápida. A sua referência é tomada do sinal de
saída do controlador de velocidade (SC), conforme a figura 14.
O controlador de velocidade recebe a referência de
velocidade e compara com a realimentação do tacômetro
acoplado ao eixo do respectivo motor. Esse controlador
compões a malha mais externa.
O procedimentos de comissionamento e start-up dos
sistemas de controle analógicos demandavam grande
especialização e preparo.
Inicialmente o projetista reunia o maior número de
informações sobre o motor elétrico e a dinâmica da planta.
De posse dessas informações, eram efetuados os cálculos e
determinados os ajustes preliminares do controle.
Depois de efetuados os ajustes preliminares e determinadas
algumas faixas de operações, eram aplicados sinais de
referência às malhas de controle, partindo das malhas mais
internas para as malhas mais externas. A resposta dinâmica
do sistema era observada com o auxílio de osciloscópios e
registradores de carta gráfica.
A partir da observação dos resultados dos testes, os
potenciômetros dos módulos eletrônicos eram ajustados até
a obtenção de respostas aceitáveis para a dinâmica do sistema.
A qualidade da valiosa documentação gerada a partir destes
procedimentos dependia muito da capacidade de organização
do engenheiro de campo.
 Esta documentação tem valor inestimável para as futuras
atividades de verificação, manutenção e melhoria dos sistemas
de acionamento.
D. Segunda modernização
Em 1997 foi executada uma reforma geral através de uma
associação entre a Clecim (França) e a ABB (Suécia). O
objetivo principal foi o aumento de qualidade e produtividade.
Na parte mecânica foram introduzidos cilindros de aperto
hidráulico em todas as cadeiras de laminação em substituição
aos sistemas de parafusos mecânicos(screwdown). Foram
substituídas as caixas de redução dos acionamentos principais,
instalados sistemas de troca rápida dos cilindros de laminação,
e outros inúmeros subsistemas.
No que se refere à parte elétrica do acionamento, foram
instalados novos motores de corrente contínua nas cadeiras 1,
2 e 3 e conversores digitais tiristorizados em todas elas.
Controladores lógicos programáveis foram introduzidos
para os seqüenciamentos e os cálculos necessários às
malhas de controle do processo. O controle de espessura
e aperto hidráulico foram implementados em um hardware
microprocessado de tecnologia multibus, fornecido pela
Clecim (França).
Para o modelamento matemático e os cálculos de preset
foi introduzido um servidor DEC Alpha, da empresa Digital.
A figura 9 mostra o laminador de tiras a frio com
a desenroladeira, as quatro cadeiras de laminação e a
enroladeira.
E. Descrição do controle de acionamento microprocessado
Na modernização de 1997 todas as cadeiras de laminação
receberam conversores digitais ABB DCV700 em substituição
aos antigos conversores analógicos Westinghouse.
A série DCV700 é uma linha completa de conversores
de corrente contínua destinados a alimentar e controlar
motores CC com excitação separada, em modo simples ou na
configuração multi-drive [1].
O DCV700 oferece uma versão de software completa que
inclui aplicações de acionamento e controle de torque.
Para aumentar a flexibilidade do hardware dos conversores,
a ABB desenvolveu o APC (Application Controller), que é
um controlador dedicado, capaz de controlar a lógica e a
referência de mais de um conversor DCV700.
Fig. 15. Conversores Digitais ABB - DCV700.
O APC é programável através da linguagem proprietária
AMPL, enquanto que o DCV700 possui um firmware
carregado pelo fabricante e é apenas parametrizável.
A comunicação entre o controlador APC e o DCV700
se dá por meio de fibras óticas. Essa característica elimina
a possibilidade de interferências eletromagnéticas, muito
comuns em sistemas eletrônicos de potência.
1) Hardware de controle do DCV700: A placa de controle
SDCS-CON-1, vista na figura 16, consiste de um processador
80C186, com freqüência de clock de 16 MHz e um circuito
ASIC DC94L01. O programa de sistema e os parâmetros da
aplicação são carregados em Flash PROM.
Durante a operação normal os parâmetros da aplicação são
carregados em memória RAM estática com um capacitor de
1 Faraday que mantém sua carga por no mínimo 8 (oito)
horas, tipicamente por vários dias.
A maioria das funções de medição e controle são executadas
no ASIC:
- comunicação com o painel de controle e PC (RS485)
- comunicação com a excitação do campo (RS485)
- medições
- função de watchdog
- controle de conversões A/D e D/A
- geração de pulso de gatilho para os SCRs
O APC faz a interface entre os níveis superiores de controle
e os conversores DCV700.
O DCV700 proporciona recursos para fornecer a corrente
de excitação do campo do motor, de acordo com o tipo de
aplicação, através do hardware SDCS-FEX.
2) Software de controle do DCV700: O DCV700 pode
ser controlado tanto por um controlador APC, quanto pelo

Fig. 16. Cartão Microprocessado SDCS-CON-1 ABB - DCV700
software de comissionamento e manutenção, DDCTool,
baseado em PC.
A lógica é implementada no software e permite manipular
as funções necessárias para controlar o conversor como:
seleção local/remoto, seqüências de partida e parada,
gerenciamento de falhas, parada de emergência, etc.
Para o perfeito controle do motor, o DCV700 mede
as variáveis: velocidade, corrente de armadura, corrente
de campo, tensão CC da armadura, tensão da rede CA e
temperatura do dissipador dos SCRs.
A velocidade do motor é controlada por um controle
PID. O controlador é projetado de modo a ser facilmente
ajustado para diferentes ambientes, facilitando os trabalho de
comissionamento.
A figura 17 traz um diagrama da parte do software
referente ao controle de velocidade do motor. Apesar do
software do DCV 700 não ser acessível ao usuário, é possível
configura-lo através de parâmetros para obter as mais diversas
funcionalidades.
O APC pode controlar o DCV700 usando uma referência
Fig. 17. Representação do software de controle de velocidade do DCV 700
de torque para permitir, por exemplo, a operação em
configuração mestre-escravo.
A malha de corrente de armadura é controlada por um
controlador do tipo PI. O controlador pode ser facilmente
sintonizado pelo recurso de "auto-sintonia".
A auto-sintonia é uma técnica de controle adaptativo na
qual os parâmetros do controlador são ajustados através de
uma malha externa a qual é composta de um estimador de
parâmetros recursivo e um calculador de parâmetros [6].
Essa operação é efetuada por um procedimento automático
de aprendizado, ativado na etapa de comissionamento do
sistema.
Quando é necessário um controle preciso de torque ou é
utilizada a função de enfraquecimento de campo, o controle
de força eletromotriz (EMF) ajusta a corrente de campo de
modo que a tensão de armadura permaneça no nível desejado.
O usuário pode selecionar limites de corrente para o
controlador da armadura. É possível, também, reduzir
esse limite de corrente de armadura, proporcionalmente à
velocidade.
Todos os parâmetros do conversor são armazenados em um
arquivo no PC onde está instalado o aplicativo DDC-Tools.
Esse conjunto de dados documenta toda a configuração do
conversor.
O software do sistema verifica a condição da placa SDCS-
CON-1 (placa principal), mostrada na figura 16, sempre que
a alimentação é ligada. A placa também tem a função watch-
dog que supervisiona a condição durante a operação. Para o
usuário há as funções: Fault logger, que armazena as últimas
100 falhas, e a função data-logger, que tem 6 (seis) canais
com 1000 amostras. O menor tempo de amostragem é de 1 ms.
O DCV700 possui 4 (quatro) links de comunicação:
Link TC entre o DCV700 e o controlador APC
Link DDCTool para a ferramenta de manutenção PC.
Link mestre-escravo entre os conversores
Link FEX para as unidades de excitação de campo.

Fig. 18. Atual sala de automação do Laminador de Tiras a Frio
F. Comparação das tecnologias do caso analisado
Os conversores microprocessados da ABB são muito
mais compactos que os seus antecessores analógicos.
É possível ter um conversor microprocessado completo,
incluindo a eletrônica de potência, em apenas um gabinete.
Os conversores antigos, em geral, ocupavam 3 (três) gabinetes.
Após a modernização e implantação dos conversores di-
gitais, os resultados, em termos de controle de espessura,
embora não estejam quantificados aqui, tiveram uma melhora
expressiva.
Esses resultados já eram esperados, pois o controle de
espessura em laminação à frio está intimamente ligado à
precisão e resposta dinâmica do controle de velocidade das
cadeiras de laminação.
A comunicação por meio de fibras óticas dispensa os
cuidados com o trajeto dos sinais de controle, diferentemente
do caso analógico, onde eram necessários cabos coaxiais
blindados e bandejamentos cabos de controle, também
blindados.
Um grande diferencial para as equipes de manutenção,
com reflexo direto nos tempos de parada de produção, é a
facilidade de diagnóstico. O DCV 700 disponibiliza as suas
principais variáveis e sinais de alarme e falha, na tela do
sistema supervisório. Essa característica, além de permitir
a intervenção de equipes com menor nível de capacitação,
direciona e agiliza a localização de falhas e a sua solução.
É evidente, também, a melhoria das condições de trabalho,
como pode ser visto na figura 18, que mostra a atual sala de
automação do laminador.
As facilidades do conversor microprocessado começaram a
ser evidenciadas antes mesmo da retomada de produção do
laminador. Os trabalhos de comissionamento e start-up foram
executados em tempos muito reduzidos quando comparados
com os conversores antigos.
As características dos sistemas digitais trazem benefícios
de melhoria dos sistemas de proteção, tanto da eletrônica de
potência, quando dos motores e equipamentos acionados. Isso
tem especial significado quando se opera motores com preços
da ordem de US$ 1.000.000,00 cada.
Os sistemas digitais não possuem variações paramétricas
e, portanto não necessitam ajustes periódicos. Além disso
o alto MTBF minimiza as demandas sobre as equipes de
manutenção.
O mesmo hardware de controle do DCV700 que aciona
o motor da cadeira no 4 é utilizado, por exemplo, para
o acionamento da enroladeira. Isso reduz os custos de
imobilizado pela redução de variedades em estoque, além de
facilitar a gestão dos sobressalentes.
A transparência das funcionalidades e recursos dos controles
microprocessados facilita sobremaneira o treinamento das
equipes técnicas.
VIII. C ONCLUSÕES
No início do desenvolvimento dos conversores digitais
microprocessados já havia a noção dos benefícios que
viriam, mas somente com o avanço da tecnologia de
microprocessadores é que foi possível alcançar bons
resultados.
Do caso real da COSIPA foram claramente evidenciadas
as melhorias de desempenho, tanto no que se refere à
manutenção, quanto aos resultados operacionais.
Desde o momento do comissionamento do equipamento
foram evidenciados os seus benefícios quando comparados
com os equipamentos de tecnologia analógica.
Nos últimos anos está havendo uma migração do uso
de motores de corrente contínua para a utilização de
motores de corrente alternada acionados por inversores ou
cicloconversores. A principal vantagem, motivadora desta
mudança, é o menor custo de fabricação e de manutenção dos
motores de corrente alternada. Porém, o grande responsável
pela viabilização de tais controles foi a evolução dos
microprocessadores.
Os equipamentos industriais demandam extrema
confiabilidade. Isso leva os projetistas a utilizarem arquiteturas
e dispositivos consagrados, mesmo em detrimento do
desempenho, quando comparados às tecnologias ainda em
consolidação.
 Considerando que o DCV700 foi implantado no laminador
de tiras a frio, em 1997, com controle implementado com
um processador 80C186 de 16 MHz, na mesma época em
que foi desenvolvido o Pentium II, percebe-se a margem de
desenvolvimento latente dos equipamentos.

Com base nesta constatação, e na observação da demanda

crescente do mercado pela melhoria dos processos industri-
ais, podemos afirmar que a evolução contínua dos sistemas
microprocessados deverá manter a tendência de melhoria do
desempenho e de desenvolvimento dos recursos dos aciona-
mentos de motores, ainda por muito tempo.
 R EFERENCES
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[11] Stojic, M.R. Design of the Microprocessor-Based Digital System for DC
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