Propriedades dos materiais constituintes do concreto dezembro/2015

Propriedades dos materiais constituintes do concreto

Enio Ribeiro Júnior – eniorjr@gmail.com

MBA Gerenciamento de obras, tecnologia & qualidade da construção

Instituto de Pós-Graduação - IPOG
Goiânia, GO, 24 de abril de 2015

Resumo
O concreto é o material mais utilizado na construção civil, obtido da mistura de agregados e
pasta de cimento, forma um material com a estrutura heterogênea com propriedades físicas
determinadas pelos materiais utilizados em sua produção. Os agregados e aglomerantes possui
características e funções distintas no concreto estrutural, denotando a necessidade do estudo de
suas propriedades afim de garantir obtenção de economia, resistência e durabilidade. O objetivo
da pesquisa é difundir o conhecimento dos materiais empregados no concreto estrutural, criando
um vínculo entre as propriedades destes materiais e as propriedades do concreto fresco e
endurecido. Por meio de pesquisa bibliográfica, busca criar um vínculo entre os materiais e o
produto final para garantir maior qualidade na produção de concreto estrutural em canteiro e
usinas.
Palavras chaves: Cimento Portland. Agregados. Concreto Estrutural. Caracterização dos
Materiais.

1. Introdução
O concreto é um material com uma estrutura bastante heterogênea e complexa. Analisando sua
macroestrutura na Figura 1.1, identificamos dois constituintes principais: a pasta de cimento
endurecida e partículas de agregado.

ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - Edição nº 10 Vol. 01/ 2015 dezembro/2015
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Figura 1.1 - Seção polida de um corpo-de-prova de concreto (MEHTA e MONTEIRO, 1994:19).

O estudo da influência dos materiais constituintes nas propriedades físicas e químicas do

concreto estrutural é imprescindível para obtermos concreto resistentes e duráveis. O cimento,
água e agregados devem ser analisados como elemento capaz de influenciar o desempenho do
concreto devido as suas propriedades físicas, térmicas e químicas.
O Cimento Portland caracteriza por ser o componente mais nobre do concreto, a mistura do
cimento Portland com água gera uma pasta que envolve os agregados sendo responsável pelas
propriedades de ligante. Podemos encontrar diversos tipos de cimento Portland normatizado
pela NBR, sendo que cada composição apresenta características específicas, a observação
destas propriedades na escolha do cimento aliados as especificidades da obra favorece a
qualidade do concreto.
O agregado corresponde a três quartos do volume do concreto e sua aplicação é de natureza
econômica, tendo em vista tratarem-se de materiais de baixo custo unitário, comparado ao do
cimento. Porém, segundo Neville (1997:125) “o lado econômico não é a única razão de seu uso,
já que o agregado confere vantagens técnicas consideráveis ao concreto, que passa a ter maior
estabilidade dimensional e melhor durabilidade do que a pasta de cimento pura”. Os agregados
são considerados inertes por não possuir propriedades ligantes, porém o uso de materiais
contaminados ou com características mineralógicas inadequadas podem acarretar uma série de
condições desfavoráveis ao concreto estrutural, causando patologias e o colapso da estrutura.
Com intuito de garantir a qualidade do concreto estrutural e obtermos economia na sua
produção, devemos conheceremos melhor os seus materiais constituintes e suas influências nas
propriedades do concreto fresco e endurecido.

2. Cimento
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O cimento Portland é um pó fino com propriedades de aglomerante hidráulico aglutinante ou

ligante, que endurece sob ação da água. Uma vez endurecido, mesmo voltando à ação da água,
o cimento Portland resiste sem se decompor.
A variação de cimentos fabricados permite certas características e propriedades que os tornam
mais adequados para serem utilizados em concreto de determinadas construções.
O conhecimento das suas características e propriedades é de fundamental importância, podendo
aproveitá-los da melhor forma possível dentro das condições impostas na sua obra.

2.1.1. Matéria prima

2.1.2. Clínquer
Segundo ABCP (2002:6) “o clínquer tem como matérias-primas o calcário e a argila, sendo a
produção do clínquer a etapa mais complexa, e de custo elevado no processo de fabricação do
cimento Portland. O clínquer é fonte de Silicato Tricálcico (CaO)3SiO2 e Silicato Dicálcico
(CaO)2SiO2, sendo estes compostos responsáveis pelas características de ligante hidráulico e
resistência do material após a hidratação do Cimento Portland”.

2.1.3. Gesso
“O gesso (CaSO4 + 2 H2O) é adicionado em quantidades geralmente inferiores a 3% da massa
de clínquer, tem função de regular o tempo de início de pega do cimento (tempo para início do
endurecimento)” (ABCP, 2002:6-7).

2.1.4. Calcário
O calcário é usado na produção do clínquer e também como material de adição do cimento.
Composto basicamente de carbonato de cálcio (CaCO3). Segundo ABCP (2002:8) “o calcário
como material de adição melhora a trabalhabilidade de argamassas e concreto, e funciona como
lubrificante, tornando o produto mais plástico e menos poroso”.

2.1.5. Escória siderúrgica

A escória siderúrgica é um subproduto de alto-forno. “O material possui propriedade de ligante
hidráulico muito resistente, desenvolvendo características aglomerantes de forma muito
semelhante à do clínquer. A escória apresenta melhoria de algumas propriedades, como maior
durabilidade e maior resistência final” (ABCP, 2002:7).

2.1.6. Pozolanas
As pozolanas são rochas vulcânicas ou matérias orgânicas fossilizadas encontradas na natureza,
certos tipos de argilas queimadas em elevadas temperaturas (550°C a 900°C) e derivados da
queima de carvão mineral nas usinas termelétricas, entre outros. “O clínquer no processo de
hidratação libera hidróxido de cálcio (cal virgem) que reage com a pozolana em meio aquoso
adquirindo propriedade ligante hidráulico. O cimento assim obtido oferece a vantagem de
conferir maior impermeabilidade” (ABCP, 2002:7).

2.1.7. Composição química

Segundo Bauer (2000:46-47), os constituintes fundamentais são: a cal (CaO), a sílica (SiO2), a
alumina (Al2O3), o óxido de ferro (Fe2O3), certa proporção de magnésia (MgO) e uma pequena
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porcentagem de anidro sulfúrico (SO3). Tem-se ainda, como constituintes menores, impurezas,
como o óxido de sódio (Na2O), óxido de potássio (K2O), óxido de titânio (TiO2) e outras
substâncias de menor importância. Os óxidos de potássio e de sódio constituem os álcalis do
cimento.

Óxido Abreviação Compostos Abreviação

CaO C 3CaO.SiO2 C3S
SiO2 S 2CaO.SiO2 C2S
Al2O3 A 3CaO.Al2O3 C3A
Fe2O3 F 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF
MgO M 4CaO.3Al2O3.SO3 C4A3S
SO3 S 3CaO.2SiO2.3H2O S 2H3
H 2O H CaSO4.2H2O CSH2
Tabela 2.1 - Compostos individuais dos óxidos do clínquer e abreviações (MEHTA e MONTEIRO, 1994:190)

2.1.8. Hidratação do cimento Portland

As reações químicas do cimento com a água, comumente chamadas de hidratação do cimento,
geram produtos que possuem características de pega e endurecimento. A perda de consistência
(enrijecimento) e solidificação do cimento (pega) são características da hidratação dos
aluminatos, enquanto os silicatos são responsáveis pela taxa de desenvolvimento da resistência
(endurecimento). Dentre essas reações podemos ressaltar:

2.1.9. Hidratação dos aluminatos

As reações do C3A são imediatas e geram uma grande liberação de calor. Essas reações são
retardadas para garantir tempo de aplicação na construção, com a adição de gipsita na
fabricação (gesso). O produto dessas reações é a cristalização como pequenas agulhas
prismáticas denominadas alto-sulfato ou etringita. Com o tempo a etringita torna-se instável e
é convertida em monossulfato.

2.1.10. Hidratação dos silicatos

As reações do C3S e do βC2S produzem silicatos de cálcio hidratados estruturalmente similares
que variam quanto à relação cálcio/sílica e ao teor de água quimicamente combinada. O C3S
hidrata uma velocidade maior do que o C2S, sendo o responsável pela resistência inicial. Os
cimentos com mais C2S são mais duráveis em ambientes ácidos e sulfatados do que cimentos
com alto teor de C3S. Os silicatos são materiais pouco cristalinos e forma um sólido poroso que
apresenta características de um gel rígido.

2.1.11. Calor de hidratação

Segundo Mehta e Monteiro (1994:206) “o cimento Portland são produtos de reações a alta
temperatura e não estão em equilíbrio energético. Na hidratação do cimento, os compostos
reagem com a água e libera energia na forma de calor, atingindo assim estado estáveis de baixa
energia”. A quantidade de calor liberado é chamada de calor de hidratação. Em regiões quentes
o calor gerado torna-se um problema devido às fissuras de origem térmica geradas na peça,
porém em regiões de baixas temperaturas essa energia em forma de calor fornece energia de
ativação para as reações de hidratação. Por isso, quando trabalhamos em um ambiente com
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baixas temperaturas, inferiores a 15 °C, ou com água de dosagem do concreto com temperaturas
abaixo de 20 °C geramos baixo nível de calor de hidratação que causa o retardamento das
resistências iniciais.
Se essas temperaturas chegarem a níveis inferiores a 10°C, além do retardamento, pode ocorrer
a paralisação do início de pega do cimento, ou seja, o concreto não reage e fica no estado fresco.

Calores de hidratação a uma dada idade (cal/g)

Compostos
3 dias 90 dias 13 anos
C3S 58 104 122
C2S 12 42 59
C3A 212 311 324
C4AF 69 98 102
Tabela 2.2 - Calores de hidratação dos compostos do cimento Portland (MEHTA e MONTEIRO, 1994:207)

2.1.12. Finura
A finura do cimento influência a sua reação com a água. Quanto mais fino o cimento, mais
rápido ele reagirá. Para uma dada composição, a taxa de reatividade e, portanto, de
desenvolvimento da resistência, pode ser aumentada através de uma moagem mais fina do
cimento; porém, o custo da moagem e o calor liberado na hidratação estabelecem alguns limites
para a finura. “Considera-se geralmente que as partículas de cimento maiores do que 45μm são
difíceis de hidratar e aquelas maiores do que 75μm nunca se hidratam completamente”
(MEHTA e MONTEIRO, 1994:198).

2.1.13. Cimentos fabricados no Brasil

Segundo ABCP (2002:9) “no Brasil há vários tipos de cimento Portland regidos pelas normas
da ABNT, e são diferenciados principalmente em função de sua composição”.
“Atualmente os cimentos Portland compostos são os mais encontrados no mercado,
respondendo por aproximadamente 75% da produção industrial brasileira” (ABCP, 2002:10).
A tabela 2.3 apresenta a composição dos cimentos Portland comum e composto.

Composição (% em massa)
Tipo de cimento Escória Norma
Sigla Material Material
Portland Clínquer + granulada de Brasileira
pozolânico carbonático
gesso alto-forno
(sigla Z) (sigla F)
(sigla E)
CP I 100 - - -
Comum NBR 5732
CP I-S 99-95 - 1-5 -
CP II-E 94-56 6-34 - 0-10
Composto CP II-Z 94-76 - 6-14 0-10 NBR 11578
CP II-F 94-90 - - 6-10
Tabela 2.3 - Composição dos cimentos Portland comuns e compostos (ABCP, 2002:10)

Em menor proporção encontram-se no mercado os cimentos Portland de alto-forno e

pozolânicos, que apresenta em sua composição maiores teores de escória e pozolanas
respectivamente, conforme a Tabela 2.4.

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Composição (% em massa)
Tipo de cimento Escória Norma
Sigla Material Material
Portland Clínquer + granulada de Brasileira
pozolânico carbonático
gesso alto-forno
(sigla Z) (sigla F)
(sigla E)
Alto-Forno CP III 65-25 35-70 - 0-5 NBR 5735
Pozolânico CP IV 85-45 - 15-50 0-5 NBR 5736
Tabela 2.4 - Composição dos cimentos Portland de alto-forno e pozolânicos (ABCP, 2002:11)

Segundo ABCP (2002:12) “o cimento Portland de alta resistência inicial (CP V-ARI) é um tipo
de cimento Portland comum. A diferença acontece devido à utilização de uma dosagem
diferente de calcário e argila na produção do clínquer, e na moagem mais fina do cimento que
permite reagir com a água com maior velocidade, adquirindo elevadas resistências iniciais”. A
Tabela 2.5 apresenta a composição desse cimento.

Composição (% em massa)

Tipo de cimento Escória Norma

Sigla Material Material
Portland Clínquer + granulada de Brasileira
pozolânico carbonático
gesso alto-forno
(sigla Z) (sigla F)
(sigla E)

Alta Resistência
CP V-ARI 100-95 - - 0-5 NBR 5733
Inicial
Tabela 2.5 - Composição do cimento Portland de alta resistência inicial (ABCP, 2002:12)

Na figura 2.1 pode-se observar a evolução média da resistência à compressão de acordo com o
tipo de cimento Portland.

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Figura 2.1 - Evolução média de resistência à compressão dos distintos tipos de cimento Portland (ABCP, 1996
apud ABCP, 2002:13)
Na Tabela 2.6, verificamos a nomenclatura dos cimentos Portland atual no Brasil.

Nome técnico Sigla Classe Identificação do tipo e classe

25 CP I-25
Cimento Portland comum CP I 32 CP I-32
Cimento
Portland 40 CP I-40
comum (NBR 25 CP I-S-25
5732)
Cimento Portland comum com adição CP I-S 32 CP I-S-32
40 CP I-S-40
25 CP II-E-25
Cimento Portland composto com
CP II-E 32 CP II-E-32
escória
40 CP II-E-40
Cimento 25 CP II-Z-25
Portland Cimento Portland composto com
CP II-Z 32 CP II-Z-32
composto pozolana
(NBR 11578) 40 CP II-Z-40
25 CP II-F-25
Cimento Portland composto com fíler CP II-F 32 CP II-F-32
40 CP II-F-40
25 CP III-25
Cimento Portland de alto-forno (NBR 5735) CP III 32 CP III-32
40 CP III-40
25 CP IV-25
Cimento Portland pozolânico (NBR 5736) CP IV
32 CP IV-32
Cimento Portland de alta resistência inicial (NBR 5733) CP V-ARI - CP V-ARI

25
Sigla e classe dos tipos
Cimento Portland resistente aos sulfatos originais acrescidos do sufixo
- 32
(NBR 5737) RS. Exemplo: CP I-32RS, CP
II-F-32RS, CP III-40RS, etc.
40

25
Sigla e classe dos tipos
Cimento Portland de baixo calor de hidratação originais acrescidos do sufixo
-
(NBR 13116) 32 BC. Exemplo: CPI-32BC, CP
II-F-32BC, CP III-40BC, etc.
40

Cimento 25 CPB-25
Portland branco Cimento Portland branco estrutural CPB
(NBR 12989) 32 CPB-32
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40 CPB-40
Cimento Portland branco não
CPB - CPB
estrutural

Cimento para poços petrolíferos (NBR 9831) CPP G CPP - classe G

Tabela 2.6 - Nomenclatura dos cimentos Portland em 1997 (ABCP, 2002:18)

3. Água
A água é usada em quase todos os serviços de engenharia. Sendo que esta influencia diretamente
na qualidade e segurança da obra, por isso deve atender certas qualidades químicas, ser isenta
de impurezas e atender parâmetros recomendados.

3.1.1. Impurezas
As impurezas presentes na água podem prejudicar a pega do cimento ou a resistência do
concreto. A água potável é considerada adequada à produção do concreto, e o pH recomendado
para a água de amassamento deve ser entre 6 e 8.
Segundo Alves (2006:169) “a água em contato com o concreto tem ação constante, enquanto a
água do amassamento só tem ação durante a hidratação do cimento, sendo que os critérios de
avaliação de suas características são diferentes”. A água do amassamento existe várias
recomendações sobre os limites máximos de impurezas. Alves (2006:169) cita os limites
estabelecidos na BS3148:1980.

Matéria orgânica (expressa em oxigênio consumido) 3 mg/l

Resíduo sólido 2,000 mg/l

Sulfatos (expressos em íons SO4-2) 1,000 mg/l

Cloretos (expressos em íons Cl-) 500 mg/l

Açúcar 5 mg/l

Tabela 3.1 – Limites máximos de impurezas com base na BS3148:1980 (ALVES, 2006:169)

Alves (2006:169) ainda menciona os seguintes limites máximos de impurezas.

Sólidos em suspensão 2.000 mg/l

Sólidos dissolvidos 2.000 mg/l

Carbonatos e bicarbonatos alcalinos 1.000 mg/l

Sulfatos (S+) 15 mg/l

Magnésio (Mg2+) 150 mg/l
Tabela 3.2 – Limites máximos de impurezas. (ALVES, 2006:169)

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Nos concretos aparentes deve-se ter um cuidado especial com a água de amassamento, evitando
impurezas nas águas que podem gerar uma mudança de cor do concreto, aparecendo manchas
e eflorescências nas superfícies.

3.1.2. Relação água / cimento (a/c)

A água deve ser empregada na quantidade suficiente para envolver os grãos e promover a
hidratação do cimento.
O excesso de água no concreto resultará numa pasta mais porosa e, consequentemente, em
menor resistência, além de menor aderência entre a pasta e o agregado, devido à exsudação.
Sendo necessário fixar um fator a/c no amassamento.
O fator a/c é uma relação entre o peso da água e o peso do cimento, adotada para evitar excesso
de água no cimento.

4. Agregados
Segundo Bauer (2000:104), “os agregados constituem um componente importante no concreto,
contribuindo com cerca de 80% do peso e 20% do custo de concreto estrutural sem aditivos”.
Os agregados apresentam uma grande variação de suas características, sendo necessário na
tecnologia do concreto o estudo e controle de qualidade tanto antes como durante a execução
da obra.
A principal aplicação dos agregados é na produção de concretos e argamassas onde, em
conjunto com um aglomerante (pasta de cimento Portland / água), constituem uma rocha
artificial, com diversas utilidades na engenharia, cuja principal aplicação é compor os diversos
elementos estruturais de concreto armado. Os agregados possibilitam que algumas propriedades
da rocha artificial a ser formada apresentam melhor desempenho, tais como: redução da retração
da pasta de cimento, aumento da resistência ao desgaste, melhor trabalhabilidade e aumento da
resistência ao fogo.
As propriedades físicas e químicas dos agregados e das misturas ligantes são essenciais para a
vida das estruturas em que são usados. São inúmeros os exemplos de falência de estruturas
provocados por causa da seleção e o uso inadequado dos agregados.

4.1.1. Características dos agregados

“O agregado é o principal responsável pela massa unitária, módulo de elasticidade e
estabilidade dimensional do concreto” (MEHTA e MONTEIRO, 1994:21).
Desta forma, as características mais importantes de um agregado são: sua massa específica,
massa unitária, forma, textura, granulometria, resistência à compressão e abrasão, absorção de
água, umidade e sanidade. A composição química da rocha é menos importante que sua
característica física, quando não são detectados elementos reativos com o cimento ou meio
ambiente.
O conhecimento de certas características dos agregados é uma exigência para a dosagem dos
concretos. A massa específica é diretamente proporcional a resistência à compressão do
concreto. A forma do grão do agregado, caracterizada pela granulometria e textura, também
influi nas propriedades do concreto. As características dos agregados, importantes para a
tecnologia dos concretos, são decorrentes da microestrutura do material.

4.1.2. Origem
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De acordo com a NBR 7211 (ABNT, 2005:1-3), “os agregados são materiais pétreos, obtidos
por fragmentação artificial ou agregados naturais (areia e seixos rolados), já fragmentados
naturalmente, com propriedades adequadas, possuindo dimensões nominais máximas inferiores
a 152 mm e mínima superior ou igual a 0,075 mm”.
O agregado natural provém da degradação de rochas em consequência da ação de agentes
atmosféricos, e é retirada de depósitos naturais, chamadas minas, ou das margens ou fundos de
rios. O agregado artificial é obtido pela trituração mecânica das rochas denominada britagem.
Os agregados mais usados para produção de concreto e argamassa são as areias naturais
quartzosas, principalmente a areia lavada proveniente de leito de rios, e a pedra britada
proveniente de pedreiras. O seixo rolado, a argila expandida e a areia artificial apresentam
propriedades mecânicas que permitem sua utilização como agregados de concreto estrutural.

4.1.3. Classificação quanto à composição mineralógica

Várias são as rochas aptas a serem exploradas para a produção de agregados. As rochas são
compostas por vários minerais. Segundo Petrucci (2007:268-269) a classificação geológica é a
melhor orientação, pois pode socorrer-se do auxílio inestimável da petrografia e da mineralogia,
identificando: estrutura, textura, alterações, inclusões e constituintes mineralógicos, que
fornece farto e eficiente material.
Quanto à classificação geológica as rochas são classificadas segundo Petrucci (2007:269) em:
1. Rochas eruptivas ou ígneas: formadas pela consolidação do material proveniente de uma
fusão total ou parcial.
2. Rochas sedimentares: formadas pela consolidação do material transportado e depositado
pelo vento ou pela água.
3. Rochas metamórficas: formadas pela alteração gradual na estrutura das rochas anteriores,
pela ação do calor, da pressão ou da água.

4.1.4. Substâncias deletérias

“Substâncias deletérias são aquelas que estão presentes como constituintes minoritárias tanto
nos agregados graúdos quanto nos miúdos, e são capazes de prejudicar a trabalhabilidade, a
pega e o endurecimento e as características de durabilidade do concreto” (MEHTA e
MONTEIRO, 1994:267).
A matéria orgânica encontrada em agregados consiste geralmente de produtos de decomposição
de matéria vegetal e aparecem na forma de húmus e argila orgânica. As impurezas orgânicas
podem interferir nas reações químicas de hidratação.
Material pulverulento é constituído por todas as partículas minerais com dimensões inferiores
a 0,075 mm, inclusive os materiais solúveis em água, presentes no agregado. A argila pode estar
presente no agregado na forma de películas superficiais que interferem na aderência entre o
agregado e a pasta de cimento. O silte e o pó de pedreira também são dois tipos de materiais
finos que podem formar películas semelhantes às formadas pela argila. É necessário controlar
os teores de argila, silte e pó fino no agregado, garantindo assim a resistência e durabilidade do
concreto.
Os agregados podem apresentar partículas reativas, chamadas de reações álcali-sílica e álcali-
carbonato. A primeira, os álcalis do cimento atacam certos tipos de sílicas reativas que podem
estar presentes nos agregados, formando um gel que pode destruir a aderência entre o agregado

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e a pasta de cimento. As reações álcalis-carbonato ocorrem entre alguns calcários dolomíticos

e os álcalis do cimento.

4.1.5. Granulometria
Neville (1997:125) descreve que: “o tamanho do agregado usado no concreto se estende de
dezenas de milímetros até partículas com seção transversal menor do que o décimo de
milímetro. Em cada mistura são incorporadas partículas com diversos tamanhos, e a
distribuição desses tamanhos se denomina granulometria. O termo agregado graúdo é usado
para descrever partículas maiores que 4,8 mm (retidas na peneira n° 4), e o termo agregado
miúdo é aplicado para partículas menores do que 4,8 mm.”
Segundo Mehta e Monteiro (1994:261), “agregados que não tem uma grande deficiência ou
excesso de qualquer tamanho de partícula, em especial, produzem misturas de concreto mais
trabalháveis e econômicas”.
A NBR 7211 (ABNT, 2005:1) “fixa as características para produção de agregados, miúdos e
graúdos, de origem natural, encontrados fragmentados ou resultantes da britagem de rochas”.
Definindo areia ou agregado miúdo como areia de origem natural ou resultante do britamento
de rochas estáveis, ou a mistura de ambas, cujos grãos passam pela peneira ABNT de 4,8 mm
e ficam retidos na peneira ABNT de 0, 075 mm. E define agregado graúdo como pedregulho
ou brita proveniente de rochas estáveis, ou a mistura de ambos, cujos grãos passam por uma
peneira com abertura nominal de 152 mm e ficam retidos na peneira ABNT de 4,8 mm.
Segundo Mehta e Monteiro (1994:261), “a dimensão máxima do agregado é
convencionalmente, designada pela dimensão da abertura da peneira, na qual ficam retidos 15%
ou menos das partículas do agregado. Quanto maior a dimensão máxima do agregado menor a
área superficial por unidade de volume, o que gera uma economia substancial de cimento
devido à menor área a ser coberta pela pasta de cimento”.
O módulo de finura é um parâmetro empírico usado para determinar o índice de finura do
agregado, é calculado com base na análise granulométrica do agregado, onde a somatória dos
percentuais retidos acumulados nas peneiras da série padrão e divido por 100. As peneiras
determinadas pela norma são: n° 100, n° 50, n° 30, n° 16, n° 8, n° 4, 3/8”, 3/4" e 1 1/2”.
Segundo Mehta e Monteiro (1994:261), “a dimensão máxima do agregado não deve ser maior
que um quinto da dimensão mais estrita da forma na qual o concreto será colocado, também
não deve ser maior que três quartos da menor distancia livre entre as armaduras de reforço”.

4.1.6. Massa específica e massa unitária

Massa específica do agregado é a massa por unidade de volume da parte sólida do grão, excluído
os vazios.
A massa unitária ou a massa específica aparente do agregado é a massa por unidade de volume,
incluídos os vazios entre os grãos. Mehta e Monteiro (1994:257) “descrevem que a massa
unitária aproximada dos agregados usados na construção civil em concretos convencionais
varia de 1.300 a 1.750 Kg/m³”.
A massa unitária tem grande importância para converter as composições do concreto dadas em
massa no laboratório para volume habitualmente usado nas obras. É importante também para o
levantamento dos quantitativos em volume dos materiais empregados.

4.1.7. Forma e textura

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Propriedades dos materiais constituintes do concreto dezembro/2015

Segundo Mehta e Monteiro (1994:264-266), “a forma e a textura das partículas influenciam

mais nas propriedades do concreto no estado fresco que endurecido, porém há evidências de
que, pelo menos nas primeiras idades, a resistência do concreto, particularmente a resistência à
flexão, pode ser afetada pela textura do agregado”. Bauer (2000:105) cita ainda que “a forma
dos grãos do agregado graúdo influi na qualidade do concreto, ao lhe alterar a trabalhabilidade,
afetando, em consequência, as condicionantes de bombeamento, lançamento e adensamento”.
As partículas de textura áspera, angulosas e alongadas requerem mais pasta de cimento para
produzir misturas trabalháveis do que as partículas lisas e arredondadas.
Os agregados contendo partículas lamelares são prejudiciais, porque estes elementos dificultam
o adensamento do concreto, pela falta de uma boa reologia, impedindo a interpenetração dos
grãos.
A forma diz respeito às características geométricas, tais como arredondada, angulosa, alongada
ou achatada. A tabela a seguir traz uma classificação da forma das partículas dos agregados.

Classificação Descrição Exemplos

Seixo de rio ou de praia;
Arredondado Completamente erodido pela água ou atrito.
areia de rio ou deserto.
Outros seixos; opalas.
Naturalmente irregular ou parcialmente desgastado por
Irregular
atrito, com cantos arredondados.

Material em que a espessura é pequena em relação às

Lamelar Rochas laminadas.
outras dimensões.

Possuem arestas bem definidas formadas pela intersecção Pedras britadas em

Anguloso geral.
de faces relativamente planas.

Geralmente anguloso, em que o comprimento é bem maior

Alongado
do que as outras dimensões.

Comprimento muito maior do que a largura e a largura

Discóide
muito maior do que a espessura
Tabela 4.1 - Classificação da forma das partículas dos agregados (NEVILLE, 1997:130)

A classificação da textura superficial é definida pela análise visual da superfície do agregado,

lisa ou áspera. A tabela abaixo mostra os tipos de textura superficial dos agregados segundo
(NEVILLE, 1997:132-133).

Textura Características Exemplos

Calcedônia, escória
Vítrea Fratura conchoidal
vitrificada
Erodido pela água, ou devido à fratura de cristais finos ou Seixo, ardósia,
Lisa lamelares. mármore, alguns
riólitos
Fratura mostrando grãos uniformes mais ou menos
Granulosa arredondados. Arenito, oolito.

Fratura áspera de rochas finas ou grosseiramente Basalto, felsito,

Áspera granuladas com cristais não facilmente visíveis. calcário.

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Cristalina Com constituintes cristalinos facilmente visíveis. Granito, gabro, gnaisse.

Tijolo, pedra pomes,
espuma ede escória,
Alveolar Com poros e cavidades visíveis
clínquer, argila
expandida.
Tabela 4.2 - Textura superficial dos agregados (NEVILLE, 1997:133)

4.1.8. Absorção de água e umidade

O conhecimento do teor da umidade dos agregados é muito importante, já que a quantidade de
água que os mesmos transportam para o concreto altera o fator água/cimento, ocasionando
decréscimo da resistência mecânica do concreto.
“Areias podem sofrer um fenômeno conhecido como “inchamento”, que é o aumento de volume
de uma dada massa de areia devido às películas de água, deslocando as partículas e tendendo a
separá-las” (NEVILLE, 1997:148). Dependendo do teor de umidade e composição
granulométrica do agregado, pode ocorrer um aumento considerável do volume aparente da
areia. O “inchamento” é fundamental para a determinação do traço em volume, comumente
usados nas obras.
Na condição ambiente, a amostra sempre absorve alguma quantidade de água, porém, raramente
essa quantidade de água é suficiente para saturar a amostra. A amostra é dita saturada quando
todos os vazios comunicantes estão preenchidos com água.

4.1.9. Sanidade
Mehta e Monteiro (1994:259-260) consideram que “o agregado é instável quando mudanças no
seu volume, induzidas pelo intemperismo, como ciclos alternados de umedecimento e secagem,
ou congelamento e descongelamento, resultam na deterioração do concreto”.
Geralmente, a instabilidade ocorre para rochas que têm certa estrutura porosa. A instabilidade
está mais relacionada à distribuição do tamanho dos poros do que à porosidade total do
agregado. Distribuições de tamanho dos poros que permitem as partículas dos agregados
ficarem saturadas por umedecimento (ou descongelamento no caso de ataque por gelo), mas
impedem a drenagem fácil na secagem (ou congelamento), são capazes de causarem altas
pressões hidráulicas dentro das partículas.

4.1.10. Resistência à compressão, resistência à abrasão e módulo de elasticidade.

“A resistência à compressão, abrasão e o módulo de elasticidade dos agregados são
propriedades inter-relacionadas, que são muito influenciadas pela porosidade” (MEHTA E
MONTEIRO 1994:259).
Os agregados devem ter grãos resistentes à compressão e duráveis. Sua resistência aos esforços
mecânicos deve ser pelo menos superior à da pasta de cimento e água depois de endurecida. Os
grãos de um agregado devem ser resistentes à compressão e ao desgaste por abrasão.
Segundo Bauer (2000:65) “várias são as rochas aptas a serem exploradas para produção de
agregados industrializados”. Bauer (2000:65) cita as principais rochas exploradas e as
características das rochas conforme a tabela 4.3:
Taxa de ruptura sob Módulo de Elasticidade
Rocha Densidade
compressão (MPa) (MPa)
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Granito 2,7 90 34.000

Basalto 2,9 140-180 34.000-80.000
Gnaisse 2,8 90-110 46.000-66.000
Calcário 2,8 160 75.000
Arenito 2,3-2,7 50-180 20.000
Tabela 4.3 – Principais rochas exploradas e suas características (BAUER 2000:65)

5. CONCLUSÃO
Portanto, a verificação da qualidade dos constituintes do concreto está relacionada diretamente
à qualidade do concreto estrutural. Os cimentos ofertados no Brasil possui diversas
composições que fornece propriedades químicas e físicas diferentes sendo que, a escolha
correta garante melhor adaptabilidade do seu concreto com as solicitações que ele receberá de
durabilidade, porosidade, trabalhabilidade, permeabilidade, calor de hidratação, resistência à
abrasão e resistência à compressão inicial. A água deverá ser portável, e diante da
impossibilidade do uso de água tratada deverá ser garantida sua qualidade através de ensaios
verificando os sólidos suspensos, contaminação por agentes químicos agressivos ao concreto.
Os agregados são responsáveis pelas principais propriedades físicas e compondo 80% do
concreto, esse deverá ser um material inerte a reações químicas com cimento e a água para
evitar patologias do concreto, a sua forma, textura e dimensões afetará diretamente a produção
de concreto, devendo este ser escolhido com critério e ensaios para garantir a resistência,
estabilidade dimensional e durabilidade do concreto.
O conhecimento dos materiais constituintes do concreto favorecerá o controle de qualidade do
concreto produzido em canteiros de obras, sendo ainda necessário difundir estes conhecimento
entre a equipe de produção para a filtragem dos materiais, separando os contaminantes visíveis.

6. REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5732: Cimento Portland
comum. Rio de Janeiro, 1991.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5733: Cimento Portland

de alta resistência inicial. Rio de Janeiro, 1991.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5735: Cimento Portland

de alto-forno. Rio de Janeiro, 1991.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5736: Cimento Portland

pozolânico. Rio de Janeiro, 1991.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5737: Cimentos Portland

resistentes a sulfatos. Rio de Janeiro, 1992.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7211: Agregado para

concreto de cimento Portland: especificações. Rio de Janeiro, 2005.
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composto. Rio de Janeiro, 1991.

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tecnológico de materiais componentes do concreto - Procedimento. Rio de Janeiro, 2000.

INSTITUTO BRITÂNICO DE NORMATIZAÇÃO. BS 3148: Methods of test for water for

making concrete (including notes on the suitability of the water). 1980.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND. Guia básico de utilização do

cimento portland, 7 ed. São Paulo, 2002. 28p. (BT-106)

ALVES, JOSÉ DAFICO. Materiais de construção, VIII Edição, Ed. da UFG/Ed. da UCG,
Goiânia – Goiás, 2006.

BAUER, LUIZ. ALFREDO FALCÃO. Materiais de construção, 5a Ed., Rio de Janeiro,

LTC - Livros Técnicos e Científicos, 2000.

MEHTA, P. K.; MONTEIRO, P. J. M., Concreto: Estrutura, Propriedades, Materiais, São

Paulo, Pini, 1994.

NEVILLE, ADAM. Propriedades do concreto, II Edição, São Paulo, Pini, 1997.

PETRUCCI, ELADIO G. R., Materiais de construção, 9 Ed., São Paulo, Globo, 2007.

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