PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Programa de Graduação em Engenharia Elétrica

Igor Henrique Martins Campos

RANHURAMENTO EM COMUTADORES DE MÁQUINAS DE

CORRENTE CONTÍNUA

Belo Horizonte
2019
 Igor Henrique Martins Campos

RANHURAMENTO EM COMUTADORES DE MÁQUINAS DE

CORRENTE CONTÍNUA

Monografia apresentada ao Curso de Engenharia

Elétrica da Pontifícia Universidade Católica de Minas
Gerais, como requisito parcial para obtenção do título
de Bacharel em Engenharia Elétrica.
Orientador: Prof. MSc Antônio Carlos I. Moreira

Belo Horizonte
2019
 Igor Henrique Martins Campos

RANHURAMENTO EM COMUTADORES DE MÁQUINAS DE

CORRENTE CONTÍNUA

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao Curso de

Engenharia Elétrica da Pontifícia Universidade Católica
de Minas Gerais, como requisito parcial para obtenção do
título de graduação em Engenharia Elétrica.

___________________________________________________________________
Prof. MSc. Antônio Carlos Inácio Moreira – PUC Minas (Orientador)

___________________________________________________________________

Belo Horizonte, 21 de Novembro de 2019

Aos meus avôs, Marcos e José, que apesar de não graduados
formalmente, posta a aridez de suas oportunidades, me inspiraram na
escolha desse curso me instruindo sobre as coisas da engenharia que
não reaprendi em nenhum desses anos de estudo.
 AGRADECIMENTOS

Aos meus pais, Marcos e Cláudia, irmãos e toda minha família, pela educação, exemplo e amor
incondicional que sempre me deram força para continuar focado nos estudos. À Lívia, minha
esposa, companheira de estrada e de finais de semana confinados em casa me dedicando a este
trabalho.

Aos colegas, Ezequiel, Luiz, Ronan, Welisson e Willians, da Companhia Brasileira de Trens
Urbanos, pela troca de conhecimentos e pela auxilio na fabricação de peças e dispositivos que
tornaram possível a realização desse estudo. Ao engenheiro Edmur, da Carbomec, especialista
em escovas elétricas, pela disponibilidade e prazer em ensinar.

Ao meu orientador Antônio Carlos e a todos os meus dedicados professores. De maneira

especial devo a escolha da minha área de exercício à paixão dos docentes, Cláudio do CEFET
e Marcos da PUC, no ensino das Máquinas Elétricas.

Reconheço a valia das escolas públicas que estudei, E. M. Profª. Maria Modesta Cravo, E. M.
Gov. Carlos Lacerda e CEFET MG. Sou grato ao Programa Universidade para Todos, que me
possibilitou estudar numa universidade de qualidade, da qual jamais teria condições de custear
enquanto buscava me inserir no mercado de trabalho.
 RESUMO

O ranhuramento é a formação de sulcos radiais, numerosos e aleatórios em todo o perímetro da

pista do comutador; esse tipo de desgaste anormal ataca o cobre como uma ferramenta de
usinagem em um torno, criando saliências e depressões que se assemelham a uma rosca.

Esse trabalho apresenta um problema antigo nos conversores eletromecânicos rotativos do

Metrô de Belo Horizonte: o ranhuramento de comutadores causado por operação em baixa
carga e excesso de pressão de molas. Tal problema não prejudica de forma direta o
funcionamento da máquina, porém reduz a vida útil dos comutadores, causa transtornos durante
as manutenções e facilita o surgimento de surtos.

Palavras-chave: ranhuramento, filme, densidade de corrente, coeficiente de atrito.

 ABSTRACT

Grooving is the formation of numerous random radial fissure across the perimeter of the
commutator raceway; this type of abnormal wear attacks copper as a machining tool on a lathe,
creating protrusions and depressions that resemble a thread.

This work presents an old problem involving the Belo Horizonte Metro rotary
electromechanical converters: the grooving of commutators caused by low load operation and
excess spring pressure. This problem does not affect machine operation directly, but reduces
switches life, causes disruption during maintenance and favor surge emergence.

Key words: Grooving, film, current density, coefficient of friction.

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 - Conversor Eletromecânico Rotativo – MCVR em operação no trem ................... 16

Figura 2 - Fragmento do diagrama elétrico do trem 62 CIRCUITOS AUXILIARES ............. 18
Figura 3 - Ilustração aumentada do conjunto coletor/filme/escova ....................................... 21
Figura 4 - Comutação de conversor com centelhamento intenso ............................................. 22
Figura 5 - Graduação do faiscamento conforme norma JIS .......................................................... 23
Figura 6 - Variação da pressão de molas e o desgaste das escovas .......................................... 25
Figura 7 - Comutador de conversor eletromecânico bastante ranhurado ............................ 26
Figura 8 - Força de atrito (diagrama de forças genérico) ............................................................. 31
Figura 9 - Rebarbamento manual das arestas das lâminas recém usinadas ........................ 32
Figura 10 - Variação do coeficiente de atrito com a temperatura ............................................. 36
Figura 11 - Furos através de fresa CNC para inserção de sensor de temperatura ............. 42
Figura 12 - Esquema de ligação do CI LM35 - medição de temperatura das escovas ...... 43
Figura 13 - Diagrama de forças no contato escova comutador .................................................. 44
Figura 14 - Projeto do dispositivo para medição da força de atrito ......................................... 45
Figura 15 - Porta escovas fabricado e original .................................................................................. 46
Figura 16 - Projeto de base regulável para fixação do dinamômetro ...................................... 46
Figura 17 - Ensaios de força de atrito e temperatura – conversor eletromecânico .......... 48
Figura 18 - Curva obtida na calibração do dinamômetro ............................................................. 48
Figura 19 - Força de atrito e temperatura no tempo – Grade (01) – pressão nominal .... 50
Figura 20 - Força de atrito e temperatura no tempo – Grade (03) – pressão nominal .... 51
Figura 21 - Força de atrito e temperatura no tempo – Grade (03) – pressão reduzida .. 53
Figura 22 - Aparência da face de contato das escovas em teste sem surto ........................... 56
Figura 23 - Desgaste médio de escovas das máquinas em teste ................................................ 57
Figura 24 - Aquecimento e resfriamento das escovas no álcool ................................................ 58
Figura 25 - Escovas em teste antes do aquecimento ...................................................................... 59
Figura 26 - Escovas em teste após o aquecimento ........................................................................... 60
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Graduação do faiscamento conforme norma JIS .................................................. 23

Tabela 2 - Características físicas escova original (01) x escova em operação (02) ............... 27
Tabela 3 - Pressões recomendadas para os tipos de máquinas ............................................... 37
Tabela 4 - Corrente de armadura da máquina CC em função do carregamento .................... 40
Tabela 5 - Características físicas escova original (01) x escova em teste (03) ...................... 49
Tabela 6 - Conversores em teste na operação ........................................................................ 55
 LISTA DE ABREVEATURAS E SIGLAS

CC - Corrente continua
CA - Corrente Alternada
CBTU – Companhia Brasileira de Trens Urbanos
CEFET MG – Centro Federal de Educação Tecnológica de Minas Gerais
E.M. – Escola Municipal
TCO - Traction Cem-Oerlikon
MCVR - Motor conversor rotativo
TUE - Trem-unidade elétrico (EMU - electric multiple unit)
RA e RB - Carros reboque
Δ - Ligação trifásica em delta
Y - Ligação trifásica em estrela
η - Rendimento
V - Unidade de tensão (Volt)
A - Unidade de corrente (Ampere)
Ω - Unidade de resistência elétrica (ohm)
A/cm2 - Unidade de densidade de corrente
W - Unidade de potência elétrica ativa (Watt)
Wb - Unidade de fluxo magnético (Weber)
s - Unidade de tempo (segundo)
m - Unidade de comprimento (metro)
rpm - Unidade de rotações por minuto
N - Unidade de força (Newton)
Nm - Unidade de torque (Newton metro)
°C - Unidade de temperatura (grau Celsius)
VA - Unidade de potência elétrica aparente (Volt Ampere)
Shore C2 - Escala de dureza mecânica
g/cm3 - Unidade de densidade (grama por centímetro cúbico)
m/s - Unidade de velocidade linear (metro por segundo)
µΩ.cm - Unidade de resistividade elétrica (micro ohm centímetro)
Kgf/cm2 - Unidade de pressão (quilograma força por centímetro quadrado)
Ra - Escala de rugosidade média de valores absolutos dentro do comprimento de amostragem
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 12

1.1 Objetivos ............................................................................................................................ 12

1.1.1 Objetivo geral .................................................................................................................. 12

1.1.2 Objetivos complementares............................................................................................... 12

1.2 Justificativa ....................................................................................................................... 13

1.3 Metodologia ....................................................................................................................... 13

2 A MÁQUINA DE CORRENTE CONTÍNUA .................................................................. 15

2.1 A conversão CC – CA....................................................................................................... 15

2.2 Função e características do conversor eletromecânico rotativo ................................... 15

2.3 Funcionamento e controle do conversor eletromecânico rotativo ............................... 18

3 COMUTAÇÃO DE MÁQUINAS CC E SEUS DESAFIOS ............................................ 20

3.1 Película de grafite ............................................................................................................. 20

3.2 Condições para a comutação linear ................................................................................ 21

3.2.1 Ausência de centelhamento ............................................................................................. 22

3.2.2 Uniformidade do filme na superfície do coletor.............................................................. 23

3.2.3 Trabalho silencioso ......................................................................................................... 24

3.2.4 Vida longa da escova....................................................................................................... 24

3.2.5 Perdas mínimas – elétricas e mecânicas na comutação ................................................. 25

3.2.6 Mínimo desgaste do coletor............................................................................................. 26

4 RANHURAMENTO DE COMUTADORES .................................................................... 27

4.1 Histórico do desgaste anormal ........................................................................................ 27

4.2 Causas do ranhuramento ................................................................................................. 28

4.2.1 Densidade de corrente ..................................................................................................... 28

4.2.2 Atmosfera de comutação contaminada............................................................................ 30

4.2.3 Coeficiente de atrito entre superfícies ............................................................................. 30

4.2.3.1 Acabamentos do comutador ......................................................................................... 32

4.2.3.2 Material da escova ........................................................................................................ 33

4.2.3.3 Temperatura no contato ................................................................................................ 34

4.2.3.4 Pressão de molas dos porta escovas ............................................................................. 37

5 DESENVOLVIMENTO EXPERIMENTAL .................................................................... 39

5.1 Levantamento da densidade de corrente média na operação ...................................... 39

5.2 Levantamento da força de atrito e da temperatura no contato ................................... 41

5.3 Medição do desgaste das escovas em operação e progressão da ovalização................ 54

5.4 Revelação do ancoramento de cobre na face de contato das escovas .......................... 58

6 CONCLUSÃO...................................................................................................................... 61

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................. 62

 12

1 INTRODUÇÃO

Esse trabalho lida com um problema nos conversores eletromecânicos rotativos do

Metrô de Belo Horizonte: o ranhuramento de comutadores causado por operação em baixa
carga e excesso de pressão de molas. Tal problema causa transtornos durante as manutenções e
facilita o surgimento de surtos.

1.1 Objetivos

Para avaliar o problema de ranhuramento e propor solução para o problema são

apresentados os objetivos deste trabalho.

1.1.1 Objetivo geral

Determinar o tipo de material para as escovas (grade) e a pressão de molas que,

observado os regimes de carregamento, assegurem a operação das máquinas conversoras CC-
CA evitando o desgaste anormal dos comutadores.

1.1.2 Objetivos complementares

a) Explicar o funcionamento e o controle dos conversores eletromecânicos rotativos.

b) Descrever a função e as características elétricas dos conversores eletromecânicos rotativos
ressaltando sua importância na operação comercial da frota de trens série 900 do metrô de BH.
c) Enfatizar a importância do filme e a eletrodeposição de grafite.
d) Descrever as principais condições para a comutação linear abordando os problemas
recorrentes à comutação no ambiente industrial.
e) Investigar as causas teóricas do ranhuramento.
f) Por meio de ensaios na oficina, medições de carregamento dos conversores e testes em
operação comercial determinar:
f.1) densidade média de corrente na operação,
f.2) variações do coeficiente de atrito com a temperatura e com a densidade de corrente,
f.3) desgaste médio das escovas em teste,
f.4) alojamento de cobre na face de contato de escovas testadas.
 13

1.2 Justificativa

O conversor eletromecânico rotativo é robusto, confiável e apresenta rendimento na casa

dos 80%. Porém, com o tempo, o desgastaste natural do coletor levará à parada dos conversores
e, portanto, a imobilização dos trens que dependem deles.
A troca dos comutadores é uma possibilidade, mas por se tratar de uma técnica em
desuso, a falta de mão de obra especializada e o desinteresse do mercado em máquinas de
corrente contínua elevam os custos. A modernização por conversores CC-CA de estado sólido,
é também onerosa. Tal modernização exige completa compatibilização dos circuitos auxiliares
de controle e cargas justificando até mesmo a compra de trens mais modernos como foi feito
em várias operadoras no Brasil.
Contudo, a maior prioridade da manutenção é estender ao máximo a vida útil dos
comutadores que estão operando desde 1986 (33 anos). Dessa forma, adia-se o gasto e confere
à engenharia um tempo maior para promover estudos e testes para a tomada de decisão.
O ranhuramento, aliado a outros problemas de comutação, danifica o coletor e acaba por
definir a quantidade de cobre retirado das lâminas a cada usinagem para o recondicionamento.
A eliminação do ranhuramento deve refletir tanto no prolongamento da vida útil da máquina
quanto na diminuição do número de falhas reduzindo as ocorrências para a operação.

1.3 Metodologia

Com base no manual do fabricante TCO (Traction Cem-Oerlikon), descreveu-se a

função e as características elétricas principais da máquina. Foi explicado o funcionamento e o
controle da máquina conversora, empregando diagramas e esquemas da montadora dos trens,
além de utilizar conceitos de eletromagnetismo, circuitos elétricos e máquinas elétricas.
Buscou-se esclarecer, por intermédio da literatura clássica sobre comutação, a
importância da formação consolidada do filme, citando eventos relacionados às máquinas que
operam sem a observância desse fator. Levantou-se as possíveis causas teóricas do
ranhuramento, propondo ações que pudessem mitigar ou eliminar esse problema.
Foi desenvolvido um método de medição e cálculo para que se obtivesse a corrente
média de operação do conversor. Buscou-se elaborar, construir e utilizar um dispositivo
mecânico de rotação, que associado a um dinamômetro digital pudesse medir a força de atrito
do contato escova-coletor. Mediu-se a variação da temperatura de comutação no contato por
 14

meio de sensor inserido no corpo das escovas. Assim, foram traçadas as curvas de força de
atrito e temperatura no tempo para cada possível configuração a ser testada na operação.
Com base nos ensaios e medições realizados na oficina, foram implementadas propostas
para o teste em operação com segurança, como, por exemplo: a mudança do tipo de escova, a
variação da pressão de mola e a possibilidade da retirada de escovas para aumentar a densidade
de corrente. Calculou-se os valores de desgaste médio das escovas em teste, explicitando
qualquer anomalia que pudesse ocorrer.
Utilizando o ensaio de aquecimento da escova com maçarico e imersão em álcool
proposto por Bruni (1984), foi possível inspecionar a existência de cobre incrustado nos poros
da face de algumas das escovas em teste, demonstrando possível iniciação do ranhuramento.
 15

2 A MÁQUINA DE CORRENTE CONTÍNUA

Conforme Fitzgerald (1975, p.265) “as vantagens de motores de corrente contínua são
tais que eles retêm uma posição competitiva forte em aplicações industriais”. Alguns processos,
podem exigir a variação contínua e controle apurado da velocidade, implementação de um
grande conjugado de partida e/ou apresentar limitações de alimentação. Esses e outros
parâmetros influenciaram por muitas décadas a escolha máquina CC para tais processos.
Com o advento dos inversores de frequência, o mercado percebeu vantagens
significativas relacionadas ao custo de manutenção e incorporou as máquinas assíncronas de
rotor em gaiola acionadas por esses equipamentos eletrônicos. Assim, as máquinas de corrente
contínua perderam uma fração considerável das operações industriais.

2.1 A conversão CC – CA

Nos últimos tempos, a eletrônica de potência tem dominado o mercado graças a difusão
de novas tecnologias que tornaram os equipamentos cada vez mais acessíveis e confiáveis. Os
conversores estáticos, semicondutores, executam com muita eficiência a modificação da forma
de onda contínua de alimentação para suprir a carga alternada.
Por exemplo, os novos TUE’s (Trem Unidade Elétrico), da série 1000 do metrô de Belo
Horizonte, utilizam-se de inversores de frequência alimentados pela catenária (3000 Vcc) para
suprir as cargas embarcadas e a tração, executada por motores CA.
Contudo, antes do advento dos inversores de frequência, a conversão CC – CA era
restrita a um método inteligente, mas rudimentar: a conversão eletromecânica de energia. A
tecnologia empregada na época apresenta em geral menor rendimento e maior custo de
manutenção que sua sucessora, mas sua robustez e confiabilidade são observadas ainda hoje
nas máquinas em operação.

2.2 Função e características do conversor eletromecânico rotativo

Conforme o manual de manutenção do conversor eletromecânico rotativo (MCVR): “o

grupo conversor rotativo tem por finalidade converter a energia em alta tensão fornecida pela
catenária, em energia de baixa tensão trifásica alternada”.
 16

Os conversores rotativos são cruciais no funcionamento e operação comercial dos 25

TUE’s série 900; responsáveis por suprir toda a demanda de carga em corrente alternada do
trem, incluindo recarga das baterias, ar condicionado das cabines, os sistemas de iluminação,
exaustão, refrigeração, compressores principais (que alimentam o sistema pneumático) e o freio
reostático.
Por TUE, são utilizadas um par de máquinas conversoras, embarcadas sob o estrado no
centro dos carros reboques (RA e RB: intermediários e sem tração própria) como é possível
observar na Figura 1. Por estar acoplada à caixa do trem, o conversor está sujeito a vibrações
mecânicas geradas pelas deformidades dos trilhos e das rodas, contudo existem muitas formas
de amortecimento para atenuar as oscilações e reduzir falhas causadas por surtos mecânicos.

Figura 1 - Conversor Eletromecânico Rotativo – MCVR em operação no trem

Fonte: AUTOR (2019)

O conversor conta com o acoplamento mecânico solidário entre um motor CC composto

e uma máquina síncrona de 4 polos (alternador polarizado por uma excitatriz). Conforme o
manual de manutenção do conversor “as partes rotativas são montadas num mesmo eixo e as
partes estatóricas estão montadas de maneira a conferir à máquina completa um conjunto
monobloco”. As características elétricas de cada parte da máquina estão descritas a seguir:

MOTOR CC:
a) Tipo: 2 EUM 3333
b) Marca: TCO (Traction Cem-Oerlikon)
c) Data de fabricação: 1982
d) Excitação: composta aditiva
 17

e) Potência nominal: 50 kW
f) Tensão nominal contínua: 3000 V
g) Corrente nominal: 19 A (induzido) e 0,6 A (indutor)
h) Número de polos: 02
i) Velocidade nominal: 1800 rpm
j) Classe de isolação: F (155°C)

ALTERNADOR 3Φ:
a) Tipo: 4 EUS 2534
b) Marca: TCO
c) Data de fabricação: 1982
d) Potência aparente nominal: 60 kVA
e) Tensão nominal: 127 / 220 V
f) Corrente nominal: 157 A
g) Número de polos: 04
h) Ligação: Y (estrela)
i) Velocidade nominal:1800 rpm
j) Fator de potência: 0,75
k) Classe de isolação: F (155°C)

EXCITATRIZ:
a) Tipo: 160 SP
b) Marca: TCO (Traction Cem-Oerlikon)
c) Data de fabricação: 1983
d) Potência nominal: 1960 W
e) Tensão nominal contínua: 35 V
f) Corrente nominal: 56 A
g) Excitação principal: 32 V / 2,6 A
h)Excitação subtrativa: 5 V / 2 A
i) Número de polos: 08
j) Ligação: Δ (delta)
k) Velocidade nominal: 1800 rpm
l) Classe de isolação: F (155°C)
 18

2.3 Funcionamento e controle do conversor eletromecânico rotativo

O funcionamento da máquina, representado pela Figura 2, pode ser sintetizado como a

conversão da energia elétrica na forma de corrente contínua, sob alta tensão da catenária, em
energia mecânica na forma de conjugado e velocidade angular pelo motor CC. Essa energia é
transferida por acoplamento mecânico sólido ao rotor de polos salientes da máquina síncrona,
que excitado pela corrente de campo proveniente da excitatriz, induz tensão alternada na
armadura do alternador que por sua vez alimenta as cargas em baixa tensão ligadas ao
barramento trifásico.

Figura 2 - Fragmento do diagrama elétrico do trem 62 CIRCUITOS AUXILIARES

Fonte: Adaptado pelo autor do desenho demetrô D5-SM-MR64-001N

De acordo com o manual de manutenção do conversor “a rotação do grupo e a tensão do

alternador são controladas por uma regulação eletrônica” sendo que o controle de tensão
(corrente de campo da excitatriz) e frequência (velocidade angular do conjunto rotórico) da
onda gerada pelo conversor é feito de maneira independente por circuitos bastante simples e
robustos.
As máquinas com campo shunt possuem boa capacidade de estabilização de velocidade,
o que facilita muito a regulação de tensão e frequência. Segundo Fitzgerald (1975, p.266), “No
motor derivação a corrente de campo constante funciona a uma velocidade levemente em queda,
 19

mas quase constante, conforme a carga é aumentada, sendo o conjugado quase proporcional à
corrente de armadura”.
Sendo o motor do conversor uma máquina CC composta, alimenta-se à tensão plena o
campo shunt por meio dos terminais D+ e DD-, em seguida, a armadura e o campo série partem
de maneira controlada, com alívio de tensão até que se atinja o valor máximo através dos
terminais A+ e FF-, a máquina estabiliza em uma velocidade ligeiramente inferior à nominal;
o circuito eletroeletrônico PLATINA (RG-FQ) lê a frequência abaixo do padrão e injeta
corrente nos terminais c+ e d-, chamado campo separado, que por possuir polaridade subtrativa
em relação ao shunt, enfraquece o fluxo polar e acelera o conjunto rotórico até que a velocidade
atinja 1800 rpm, fazendo a máquina síncrona de 4 polos acoplada ao motor gerar em 60 Hz.
Inserções e retiradas de carga no barramento trifásico são frequentes e intermitentes, isso
leva a variação das correntes solicitadas à armadura da máquina síncrona que por sua vez influi
no fluxo de reação de armadura e desestabiliza a velocidade do conversor. O circuito
eletroeletrônico que comanda o enrolamento separado, percebe as variações de frequência e se
encarrega de incrementar ou subtrair corrente para reestabelecer a condição de geração em 60
Hz.
Na partida, ocorre a injeção de corrente no enrolamento principal da excitatriz pelos
terminais 3 e 6, essa corrente provém da retificação de amostras de tensão do barramento
trifásico. Graças ao imã permanente da excitatriz, a máquina estando em rotação e regulada,
apresenta tensão residual no alternador que propicia o chamado escorvamento: esse processo
de realimentação acontece até que a tensão se estabilize ligeiramente acima da nominal. O
ajuste da tensão do barramento é feito pelos terminais 1 e 2 da excitatriz, o enrolamento inverso
é alimentado pelo circuito eletroeletrônico na PLACA (RG2-U) ALT.
O enrolamento inverso apresenta polaridade subtrativa em relação ao enrolamento
principal, sendo assim, injeções de corrente fazem com que o fluxo do campo da excitatriz seja
reduzido, minimizando a corrente de campo rotórico e diminuindo as tensões induzidas na
máquina síncrona.
As variações de carga já citadas, também influem na regulação da tensão do barramento;
o aumento das correntes de armadura do alternador, provocam elevação de queda de tensão nos
enrolamentos e consequente redução das tensões terminais; o circuito eletroeletrônico percebe
a subtensão e diminui a corrente do campo inverso, elevando o potencial do barramento.
Naturalmente, ambos os controles (tensão e frequência) devem ser realizados de forma
simultânea, pois o sistema é bastante complexo e a variação de qualquer parâmetro influi
diretamente nos outros.
 20

3 COMUTAÇÃO DE MÁQUINAS CC E SEUS DESAFIOS

De acordo com Cavazzoni (2008, p.73):

“O comutador nada mais é que os terminais dos elementos integrantes do enrolamento

rotórico, agrupados radialmente ao redor do eixo e presos de forma mecânica, isolados um
do outro, formando uma superfície lisa onde pode patinar uma outra peça sólida, pensada
com grafite e cobre , a qual coleta a corrente comutada para dar caminho ao circuito externo
e chamada comumente de escova”

Também chamado de coletor, o comutador tem a difícil função de transferir a corrente

de armadura da caixa terminal no estator às bobinas rotóricas em movimento. O desafio elétrico
principal está não só na amplitude elevada da corrente de armadura, mas na característica do
circuito fortemente indutivo que dificulta a interrupção e inversão do fluxo de elétrons. Além
disso, existem agravantes mecânicos como vibrações externas à máquina e deformidades da
pista do comutador (ovalização), que causam uma série de surtos.
A máquina de corrente contínua apresenta como principal gargalo a comutação, suas
condições ditam a vida útil, a frequência e gravidade das falhas, assim como o número e o custo
das manutenções. De acordo com Fitzgerad (1975, p.236) “uma das mais importantes
limitações no funcionamento satisfatório de uma máquina de c.c. é a capacidade de transferir
corrente de armadura através do contato de escova no comutador”.
Segundo Vauquelin (2008, p.1):

“De fato, o comportamento particular dos contatos deslizantes entre as escovas e o comutador
pode influenciar fortemente as características do motor CC, como a potência mecânica de
saída, a vida útil das escovas, a temperatura do comutador e a durabilidade das máquinas…”

3.1 Película de grafite

Naturalmente, o comutador da máquina CC deve ser coberto por uma fina película de
grafite, segundo Ariza (1977). Essa película tem a espessura de aproximadamente 0,02 mícron,
sendo 1000 vezes mais fino que o fio de cabelo humano. É composta de óxido de cobre, película
de grafite ancorado, vapor d’água e partículas livres de grafite conforme é exibido na Figura 3.
A lubrificação sólida propiciada pelo filme já consolidado reduz substancialmente o
coeficiente de atrito e, portanto, o desgaste das escovas e comutador. Outra função importante
é o filme ser eletricamente mais resistente do que o cobre, propiciando a mitigação das cargas
circulantes. Essas correntes são implementadas de maneira circular no contato escova-
 21

comutador em razão da diferença de potencial entre as lâminas, podendo assim caracterizar a

iniciação de centelhamento caso sejam elevadas.

Figura 3 - Ilustração aumentada do conjunto coletor/filme/escova

Fonte: Adaptado de Manutenção Corretiva de

Máquinas Elétricas Rotativas (Ariza,1977, p.92)

O filme propicia ao coletor maior robustez na comutação, entretanto é extremamente

vulnerável a escolha errada da granulação da escova, excesso ou ausência de umidade e contatos
perigosos.
No ambiente industrial existem diversos contatos perigosos, substâncias danosas ao
filme como por exemplo: vapores ácidos, óleos, graxas, poeiras, detergentes, álcoois, cetonas,
fumaça de cigarro e amônias. “No caso de contatos perigosos, o que devemos fazer é tentar
eliminá-los ou, na sua impossibilidade, pelo menos, tentar atenuar seus efeitos” (ARIZA, 1977,
p.93).

3.2 Condições para a comutação linear

Assumindo que a comutação é o foco de falhas e defeitos do equipamento, Ariza (1977)

afirma que para o bom funcionamento da máquina CC é possível citar aspectos mais relevantes
relacionados a uma boa comutação, chamada linear, que são descritos a seguir:
 22

3.2.1 Ausência de centelhamento

A Figura 4 apresenta o surto eletromecânico mais comum na comutação: o

centelhamento; segundo Fitzgerald (1975, p.236) “o faiscamento pode ser provocado por
condições mecânicas defeituosas, tais como trepidação das escovas ou um comutador áspero,
ou gasto irregularmente, ou, como em qualquer problema de comutação, por condições
elétricas”.

Figura 4 - Comutação de conversor com centelhamento intenso

Fonte: AUTOR (2019)

Segundo Ariza (1977, p.94), “três são as causas mais frequentes e danosas: grandes
sobrecargas, vibração e condições atmosféricas adversas”. A primeira, bastante intuitiva, deixa
claro que o valor da queda de tensão escova-comutador cresce em sobrecargas e de maneira
descontrolada, assim que o faiscamento começa, visto que a queima da pista aumenta a queda
no contato e realimenta o surto. A segunda pode ser causada por deformidades na pista
(ovalização), folga nos mancais, desbalanceamento do rotor, podendo ser agravada por pressão
de molas incorreta. Esses fatores levam a falha momentânea de condução que dá início ao surto.
A terceira, diz respeito à contaminação da atmosfera de comutação por poeiras, graxas, óleos,
detergentes e outros que causam degradação do filme piorando o contato escova-comutador.
Nos relatórios de manutenção é usual definir o nível de centelhamento em operação para
que seja observada a progressão do problema durante o rastreio da máquina. Dependendo do
projeto magnético da máquina, da densidade de corrente, dos fatores mecânicos de operação e
da contaminação da atmosfera de comutação, algum faiscamento é tolerável e pode ser
 23

discriminado conforme a Figura 05 e Tabela 1 retiradas da norma JIS (Japanese Industrial

Standards).
Muitas máquinas operam satisfatoriamente (geralmente do N°1 ao N°4) com o
centelhamento estável em um patamar. A progressão de nível com o tempo é uma amostra clara
de que a comutação está piorando e alguma ação deve ser tomada.

Figura 5 - Graduação do faiscamento conforme norma JIS

Fonte: Adaptado do Manual Carbomec (p. 30)

Tabela 1 - Graduação do faiscamento conforme norma JIS

N° Descrição do faiscamento
1 Ausência de faiscamento
2 Faiscamento de pouca intensidade com 2 estrelas
3 Faiscamento de pouca intensidade com 3 e 4 estrelas
4 Faiscamento de pouca intensidade em toda a área de contato
5 Faiscamento de intensidade média com 2 projeções sem intensidade e intermitente
6 Faiscamento de intensidade média com várias projeções sem intensidade e
intermitente
7 Faiscamento de intensidade alta, várias projeções com intensidade alta e constante
8 Faiscamento de intensidade alta, projeções importantes e constantes
Fonte: Adaptado do Manual Carbomec (p. 30)

3.2.2 Uniformidade do filme na superfície do coletor

De acordo com Fitzgerald (1975, p.237):

“A obtenção de uma boa comutação é mais uma arte empírica do que uma ciência
quantitativa. O principal obstáculo à análise quantitativa baseia-se no comportamento elétrico
do filme de contato grafite-cobre. Sua resistência é não-linear, e é uma função da densidade
de corrente, da direção da corrente, da temperatura, do material da escova, e da umidade e
pressão atmosférica. Seu comportamento em alguns aspectos é semelhante ao de um gás
ionizado”

No ambiente industrial, onde os recursos teóricos são escassos, a observação

quantitativa da formação, consolidação e desempenho do filme é ainda mais inacessível.
 24

A inspeção qualitativa da aparência do filme surge, portanto, como ferramenta principal para
análise de desempenho da comutação.
De acordo com Bruni (1984, p.1), “a cor do filme é um assunto que frequentemente
causa polêmica. A tonalidade de um filme, mais escura ou mais clara, pode ter origem no
material das escovas bem como na contaminação ambiental”. Portanto, a verificação visual da
patina pode fornecer um poderoso diagnóstico da comutação, contudo sua validade está restrita
ao julgamento da uniformidade não cabendo outras interpretações.
A formação de um filme uniforme e consistente está atrelada a densidade de corrente,
não demasiadamente alta para gerar faiscamento nem baixa impedindo a eletrodeposição, a
rugosidade do comutador, 0,9 a 1,8 µm conforme Brançan (1987), e a manutenção das pressões
de mola que podem interferir diretamente na condução de corrente de cada escova.
A mistura de grades diferentes impede a formação e consolidação do filme uniforme,
podendo em alguns casos causar sérios danos ao comutador. Segundo Brançan (1987, p.29),
“um grande cuidado deve ser tomado para evitar a mistura de granulações numa máquina.
Várias granulações, sejam ou não de um mesmo fabricante, não tem as mesmas características”.

3.2.3 Trabalho silencioso

O contato das escovas com o coletor deve se dar de maneira constante e ininterrupta,
portanto, caracterizando um dos fatores básicos para uma boa comutação. Segundo Ariza (1977,
p.94), “Um trabalho silencioso é um bom indício de contato correto”.
Defeitos mecânicos na pista do coletor como excentricidade, elevação de lâminas e mica
saliente são grandes causadores de barulho. A trepidação das escovas pode ser gerada também
pelo excesso de filme, ângulo e pressão de molas inadequada. De maneira sintética, o aumento
do ruído representa a elevação do coeficiente de atrito, que leva ao acréscimo de desgaste nas
escovas e danos ao comutador.

3.2.4 Vida longa da escova

Conforme abordado anteriormente, o aumento do consumo das escovas pode estar

atrelado a problemas mecânicos, porém, existem contribuições de fatores elétricos para tal
análise. O aparecimento de centelhamento, causado pela redução da pressão de molas por
exemplo, leva ao aumento quase exponencial do desgaste das escovas (desgaste elétrico).
 25

Por outro lado, excessos de pressão levam a ampliação das forças de atrito e consequente
aumento, praticamente linear (desgaste mecânico), do consumo das escovas.
A vida longa das escovas é significativa para determinar um bom desempenho na coleta
de corrente, porém, é o fator menos importante dentre os demais. Os prejuízos que podem ser
causados à máquina para a redução inconsequente no consumo não se justificam em hipótese
alguma. A redução deve acontecer como consequência de uma série de ações que beneficiem a
comutação como um todo.
A Figura 6 mostra as duas formas possíveis de desgaste dada a variação da pressão de
molas: à direita o consumo mecânico, que expressa o crescimento linear com o aumento da
força de molas, e a esquerda o consumo elétrico, que cresce exponencialmente dado o aumento
do centelhamento com a perda de contato das escovas com o coletor.

Figura 6 - Variação da pressão de molas e o desgaste das escovas

Fonte: Adaptado de Manutenção Corretiva de Máquinas Elétricas Rotativas (Ariza,1977, p.89)

3.2.5 Perdas mínimas – elétricas e mecânicas na comutação

O cálculo de rendimento de uma máquina CC pode ser executado conforme a Equação

1: temos no numerador a potência mecânica de saída (Pmec), utilizada para realizar trabalho,
que é na verdade o produto da velocidade angular (ω) pelo conjugado desenvolvido no dado
instante de tempo (C). No denominador, incorporadas à potência de saída, são adicionadas as
perdas elétricas (Pe) e mecânicas (Pm).
As elétricas dizem respeito às perdas em carga (Pc), joulicas e adicionais, as perdas a
vazio (Pv), histerese e Foucault, e as perdas nas escovas (Pee), condução e queda no contato.
 26

As mecânicas são a somatória das perdas por arrasto (Pa), turbulência do ar devido ao
movimento do rotor e ventilação, e perdas por atrito, nos mancais (Pm) e contato das escovas
com o coletor (Pme).

𝐏𝐦𝐞𝐜 𝛚𝐱𝐂
𝛈= 𝐏𝐦𝐞𝐜 (𝐏𝐞 𝐏𝐦)
= 𝐏𝐦𝐞𝐜 (𝐏𝐜 𝐏𝐯 𝐏𝐞𝐞) (𝐏𝐚 𝐏𝐦 𝐏𝐦𝐞)
(1)

O rendimento de uma máquina demonstra a eficiência na transformação da energia,

sendo assim, espera-se as mínimas perdas elétricas (Pee) e mecânicas (Pme) no caso da
comutação. Contudo, nem sempre a coleta de corrente com perdas reduzidas é benéfica ao
comutador, sendo essa uma das pautas que serão abordadas posteriormente.

3.2.6 Mínimo desgaste do coletor

O contato das escovas com o comutador gera estresse mecânico, elétrico e térmico para
ambas as peças, levando ao desgaste natural com o tempo de operação, entretanto, qualquer
anormalidade no desgaste traz redução de vida útil ao coletor, acréscimo no consumo de
escovas e aumento na probabilidade de a máquina falhar em operação devido a surtos de
comutação.
Conforme Bruni (1984) o desgaste anormal do coletor pode acontecer de diversas
maneiras: queima de barras por ranhura, queimas de barras no passo polar, arrastamento de
cobre, filmes não condutivos, seletividade, decapagem e sulcamento, filamento e ranhuramento.
Esse último, observado na Figura 7 é o objeto de estudo desse trabalho.

Figura 7 - Comutador de conversor eletromecânico bastante ranhurado

Fonte: AUTOR (2019)

 27

4 RANHURAMENTO DE COMUTADORES

Um comutador ranhurado apresenta sulcos numerosos e aleatórios dispostos

radialmente em todo o perímetro da pista, o ranhuramento ataca o cobre como uma ferramenta
de usinagem em um torno, deixando o mesmo com a aparência de uma rosca fina.

4.1 Histórico do desgaste anormal

Apesar de reduzir a vida útil do comutador, o ranhuramento não causa de forma direta
problemas para a operação da máquina, portanto, o desgaste anormal se manteve nesses 33 anos
de operação sem ser interpelado.
Com o intuito de eliminar esse problema, investigou-se nos desenhos técnicos e no
manual de manutenção da máquina quaisquer pistas de anormalidades que pudessem estar
causando aquele tipo de desgaste.
A princípio não se encontrou nenhuma recomendação referente ao problema, constatou-
se, porém, que o tipo da escova em operação (grade 02) não era o proposto pelo fabricante do
conversor; apresentava portanto, características físicas distintas da original (grade 01) como
pode ser visto na Tabela 2.

Tabela 2 - Características físicas escova original (01) x escova em operação (02)

PARÂMETRO FÍSICO UNIDADE GRADE 01 GRADE 02
DUREZA Shore C2 (Médio) 40 (Duro) 50
DENSIDADE APARENTE g/cm3 1,72 1,7
RESISTÊNCIA À FLEXÃO kgf/cm2 346,7 320
COEFICIENTE DE ATRITO - M (0,225 a 0,3) M (0,225 a 0,3)
RESISTIVIDADE µΩ.cm 1150 1350
QUEDA NO CONTATO V M (1,3 - 1,9) B (0,8 a 1,3)
VELOCIDADE
m/s 45 30
PERIFÉRICA
DENSIDADE DE
A/cm2 12 10
CORRENTE MÁXIMA
Fonte: Adaptado de Technical Guide Carbone Lorraine (p. 6) e Manual Carbomec (p. 36)

Os parâmetros físicos apresentados na Tabela 2 foram obtidos pelos respectivos

fabricantes através de ensaios controlados em laboratório, podendo haver variações
consideráveis entre lotes e entre peças de um mesmo lote. Todavia, os datasheets servem de
base teórica para a escolha da melhor escova para uma determinada aplicação.
 28

Historicamente o ranhuramento esteve presente na operação da máquina independente

do grade aplicado na comutação, entretanto, para reestabelecer as condições de fábrica do
conversor, foram adquiridas escovas originais (grade 01), servindo de base para qualquer
alteração que pudesse ser proposta por esse estudo.

4.2 Causas do ranhuramento

Após buscar sem êxito explicações para o desgaste anormal do comutador no manual
do fabricante da máquina, investigou-se na literatura clássica de manutenção de máquinas de
corrente contínua, nos manuais e catálogos dos fabricantes de escovas, dos quais se baseiam
também nestas fontes teóricas. Algumas considerações relevantes dessa pesquisa podem ser
abordadas:

4.2.1 Densidade de corrente

A densidade de corrente, em Ampere por centímetro quadrado, expressa o nível de

corrente que é possível conduzir numa determinada área de seção transversal de uma escova
sem problemas de comutação. Pode se considerar um dos fatores cruciais no método de coletar
corrente. ARIZA (1977).
A Equação 2 apresenta o cálculo de densidade de corrente nominal para o conversor
(Dcn); essa é a máxima densidade de corrente que se observa no contato escova-comutador em
regime contínuo.

(𝐂𝐨𝐫𝐫𝐞𝐧𝐭𝐞 𝐧𝐨𝐦𝐢𝐧𝐚𝐥 𝐝𝐚 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚) 𝟏𝟗

𝐃𝐜𝐧 = 𝟎,𝟓×(𝐍° 𝐝𝐞 𝐞𝐬𝐜𝐨𝐯𝐚𝐬) × (Á𝐫𝐞𝐚 𝐝𝐞 𝐬𝐞çã𝐨 𝐭𝐫𝐚𝐧𝐬𝐯𝐞𝐫𝐬𝐚𝐥) = 𝟎,𝟓×(𝟒)×(𝟐,𝟒𝟒) = 𝟑, 𝟖𝟗 𝐀/𝐜𝐦𝟐 (2)

Mudanças de potência absorvida da máquina síncrona estão ligadas à variação das

correntes de fase do enrolamento de armadura (estator do alternador), essas oscilações fazem
variar o conjugado mecânico absorvido pelo eixo da máquina de corrente contínua. No motor
CC a variação de conjugado reflete diretamente na corrente de armadura (Ia), como mostra a
Equação 3:
 29

𝐓 = 𝐍 × 𝚽𝐩 × 𝐈𝐚 (3)

onde:
Τ = Torque ou conjugado mecânico (Nm)
N = Constante construtiva da máquina
Φp = Fluxo polar estatórico resultante dos enrolamentos série, shunt e separado (Wb)
Ia = Corrente de armadura (A)

Determinar o carregamento de uma máquina através da corrente média de operação para

então calcular sua densidade média de corrente não é uma tarefa fácil se, como no caso dos
conversores, houver variações esporádicas de carga. Segundo Ariza (1977), é necessário
integrar a curva de corrente e dividir pelo tempo em que ela foi traçada.
Logicamente, o excesso de densidade de corrente, caracterizado pelo centelhamento, é
prejudicial para a comutação, podendo ser causado por um defeito mecânico que diminui a área
de contato escova-comutador ou por uma sobrecarga na máquina.
Em contrapartida, uma baixa carga de comutação é também prejudicial para a máquina,
diferentemente de um circuito elétrico comum em que a mínima densidade de corrente é
desejada para minimizar as perdas joulicas. Conforme Ariza (1977, p.81), o recomendável é
que se observe a densidade média mínima de corrente para uma operação segura.

“Na maioria das vezes em que se calcula uma escova para uma determinada máquina,
o cálculo da densidade de corrente é feito somente para os valores nominais da
corrente e, não raro, o desempenho da qualidade de carvão escolhido não é
satisfatório, riscando o coletor e não formando uma boa película lubrificante”.

A relação da baixa carga de comutação com o fato pode ser explicada pela presença de
partículas de cobre provenientes do comutador encrustadas na face das escovas, tal qual Bruni
(1984, p.4):

“Uma leve transferência de metal é considerada normal durante o processo de coletar

corrente. Entretanto, a maior parte desse material é vaporizado, se os níveis de energia
no contato escova – comutador forem suficientes, o que de fato ocorre se as escovas
operam próximas de sua plena capacidade de carga.”

As máquinas conversoras, foco desse trabalho, não apresentam centelhamento a não ser
que haja alguma falha mecânica nos porta escovas ou alguma deformidade relevante no
comutador, o excesso de densidade de corrente pode ser descartado.
 30

Por outro lado, o ranhuramento ataca todas as máquinas, sugerindo que estas estejam
operando sob baixa carga de comutação.

4.2.2 Atmosfera de comutação contaminada

A presença de ácidos, bases e alguns óleos na atmosfera de comutação, conforme

descrito no item 3.1 deste trabalho, representam contatos perigosos para a máquina pois
comprometem a formação e a consolidação do filme.
A poluição do meio acentua a probabilidade de ancoramento de cobre na face de contato
das escovas; a vaporização do metal desprendido da pista fica comprometida com a
contaminação, além disso, há o aumento do desprendimento graças a elevação do coeficiente
de atrito (BRUNI 1984).
A eletrodeposição, transferência de carbono das escovas para as lâminas de cobre,
propiciada pela passagem natural da corrente, é seguramente um fenômeno fundamental para a
boa comutação, sendo a única transferência admissível no processo de coletar corrente.
Infelizmente, dado o tempo de uso da máquina e a falta de peças no mercado para a
reposição, alguns problemas mecânicos passaram a ser observados na forma de vazamento de
graxa e aquecimento excessivo nos mancais. Nas manutenções corretivas observava-se o
desgaste excessivo ou a falta dos anéis de vedação, que deveriam estar inseridos junto aos
flanges deflectores para impedir a contaminação do interior da máquina.
A inexistência ou a precariedade dos anéis de vedação causam os vazamentos, a falta
do lubrificante leva ao aquecimento excessivo, que danifica os rolamentos e vaporiza os óleos
contidos na graxa, contaminando a atmosfera de comutação. A liquefação da graxa, dado o
aquecimento, realimenta o problema tornando-o extremamente rápido, por exemplo, houve
casos de alguns conversores que tiveram seus rolamentos trocados, e devido a falta dos anéis
de vedação, em menos de um ano de operação já apresentavam ruído e aquecimento excessivo
nos mancais.
Sendo assim, a contaminação da atmosfera de comutação é uma pauta importante a ser
relacionada no estudo do desgaste anormal dos comutadores das máquinas conversoras.

4.2.3 Coeficiente de atrito entre superfícies

O atrito entre superfícies é a força que se opõe ao deslizamento de um objeto sobre

outro. Observando a Figura 08, o corpo apresenta uma força normal (N), consequência do peso
 31

(P) no contato, a força (F) pretende colocar a massa (m) em movimento enquanto a força de
atrito (Fa) ancora o corpo à superfície, tentando impedir que isso aconteça.
A força de atrito surge porque todo contato entre superfícies é irregular, conforme pode
ser observado na Figura 8, por mais polidas que estas sejam, sempre haverá rugosidades
mínimas que se relacionam reagindo a força de deslizamento.

Figura 8 - Força de atrito (diagrama de forças genérico)

Fonte: AUTOR (2019)

O coeficiente de atrito ou de fricção (µ), expresso pela Equação 3 de maneira geral, é

adimensional, sendo a relação dada entre o quociente da força de atrito (Fa) pela normal (N).

𝐅𝐚
µ= 𝐍
(3)

No instante anterior a movimentação do corpo, tem-se a força de atrito (Fae) maior que
a força aplicada (F), permitindo o cálculo do atrito estático (µe) conforme a Equação 4:

𝐅𝐚𝐞
µ𝐞 = 𝐍
(4)

Quando a força aplicada (F) supera a força de atrito estático (Fae) o corpo acelera; agora
uma reação de menor intensidade, chamada força de atrito cinético (Fac) permite o cálculo do
atrito cinético (µc) conforme a Equação 5:

𝐅𝐚𝐜
µ𝐜 = 𝐍
(5)
 32

No caso do conversor eletromecânico o contato escova-comutador opera praticamente

em velocidade constante (1800 rpm) excetuando a partida, a parada e as pequenas oscilações
com a inserção ou retirada de carga do barramento. Por não haver aceleração relacionada,
conclui-se que, em velocidade constante a força de aceleração da máquina se iguala à somatória
das forças de atrito do conjunto, sendo a força de atrito cinético no contato escova-comutador
relevante para esse estudo.
O coeficiente de atrito cinético afeta a máquina no que diz respeito as perdas, a
temperatura de operação do coletor e ao trabalho silencioso. A meta é, portanto, obter o mínimo
coeficiente de atrito entre escova e comutador. (ARIZA, 1977).
Muitos fatores influem no coeficiente de fricção escova-comutador: a superfície de
contato do coletor, o material da escova, a temperatura no contato e a pressão de molas dos
porta escovas são os principais.

4.2.3.1 Acabamentos do comutador

O reperfilamento do comutador, prática comum na manutenção de máquinas CC, conta

com o rebaixamento de mica do entre lâminas, a usinagem da pista, a retirada de mica saliente,
o rebarbamento das arestas, mostrado na Figura 9 e a retífica das quinas. Todos esses
procedimentos, rigorosamente controlados e trabalhosos, são de extrema importância para uma
boa comutação.

Figura 9 - Rebarbamento manual das arestas das lâminas recém usinadas

Fonte: AUTOR (2019)

 33

Uma pista irregular, reflexo por exemplo de rebarbas no cobre, de excentricidade da

pátina ou de uma saliência no isolamento do entre lâminas, pode levar por um instante a uma
falha de coleta de corrente, que naturalmente progredirá para um centelhamento intenso,
danificando o filme; por outro lado, uma pista uniforme, mas com rugosidade inadequada
impede a formação do filme. Em ambos os casos, a película lubrificante não atuará na redução
do coeficiente de atrito.
Através do controle de rugosidade evita-se deixar o comutador com um acabamento
excessivamente liso, o que dificulta a eletrodeposição e leva a uma formação de filme lenta e
imperfeita; por outro lado, em um acabamento demasiadamente áspero, observa-se um grande
desgaste inicial das escovas, que deve ser evitado, embora seja admissível se comparada a
situação anterior.
Conforme Braçan (1987), baseado em experiências e pesquisas, a rugosidade ideal deve
estar contida na faixa de 1,2µm a 1,8µm para a escala Ra (escala de rugosidade média de valores
absolutos dentro do comprimento de amostragem). Naturalmente, a distribuição dessas
descontinuidades deve ser uniforme em todo o perímetro do comutador, sendo executada por
torneamento com pastilhas de diamante ou polimento no topo das lâminas.
Todos esses procedimentos são adotados e rigorosamente controlados no reperfilamento
dos comutadores. Há ainda a execução do assentamento prévio das novas escovas, que permite
a formação inicial do filme e reduz as chances de falhas na operação. Portanto, a provável
elevação da fricção, não deve estar relacionada ao acabamento dos comutadores.

4.2.3.2 Material da escova

Mesmo admitindo o controle rígido da rugosidade do comutador não se garante no ponto

de vista mecânico a gestão do coeficiente de atrito, ele depende também da composição da
escova e como esse material irá responde ao tipo de operação da máquina.
As escovas utilizadas nesse estudo se enquadram na classe das eletrografíticas, sua
matéria prima varia em proporção e tratamento térmico dependendo do tipo e do fabricante, em
geral coque de petróleo, negro de fumo, grafite natural e outros carvões amorfos são unidos
com algum agente ligador, usualmente resina; após prensados e tratados termicamente (2300°C
a 2800°C) os carvões se transformam em grafite artificial (BRAÇAN, 1987).
Essa classe tem larga aplicação na comutação, normalmente apresenta perdas medianas
no contato, sendo amplamente utilizada em máquinas com altas velocidades periféricas em que
se deseja uma boa lubrificação.
 34

Nos datasheets dos fabricantes de escovas encontram-se valores tabelados de coeficiente

de atrito para cada qualidade de material, contudo, é importante ressaltar que tais dados foram
levantados para condições controladas de rugosidade da pista, assentamento das escovas,
pressão de molas, temperatura e umidade da atmosfera de comutação, densidade de corrente,
entre outros. Sendo assim, não é correto assumir que os valores de atrito tabelados serão
desenvolvidos em um dado regime de operação de uma máquina, servem apenas para uma
comparação teórica na escolha do grade a ser testado.
A retomada do grade original na operação dos conversores, descrita no item 4.1 desse
estudo, busca sanar a suspeita da existência do ranhuramento dada as características físicas
distintas do grade 02, que fora empregado por muitos anos nas máquinas. Contudo, sabe-se que
tecnicamente não há problemas no teste de escovas, desde que sejam respeitados os regimes de
operação da máquina e seja estudado o desempenho da qualidade.

4.2.3.3 Temperatura no contato

Do ponto de vista mecânico o coeficiente de atrito cinético definitivamente varia com a

temperatura, por exemplo, um caminhão pode ter sua frenagem a tambor comprometida se
houver um superaquecimento do conjunto, podendo gerar a perda completa do freio e causar
graves acidentes.
Esse comportamento físico, descrito de forma empírica devida sua complexidade, pode
ser justificado como a elevação da ductilidade das irregularidades na superfície dos corpos, que
reduz o ancoramento e, consequentemente, o coeficiente de fricção (BILFINGER 2018).
Contudo, não há um consenso para suas causas.
A curva que representa a variação do coeficiente de atrito em função da temperatura é
distinta para cada par de materiais que caracterizam o contato. De maneira geral, é crescente
para uma faixa de temperaturas baixas, supostamente devido ao aumento de tamanho das
irregularidades gerando acirramento entre o contato dos corpos, chegando num valor máximo
e caindo abruptamente, conforme o fenômeno da elevação de ductibilidade das irregularidades,
atingindo um valor mínimo no seu intervalo convexo e tornando a crescer se houver
incrementos na temperatura.
No caso do contato escova comutador a questão da temperatura é ainda mais complexa:
existem as perdas relacionadas ao atrito mecânico, que se alteram de maneira concomitante ao
coeficiente de atrito, há também as perdas elétricas relacionadas a densidade de corrente
 35

expressas como o somatório das perdas na condução pelo corpo da escova e no contato com o
coletor.
De acordo com Braçan (1987), a experiência mostra que é possível calcular de maneira
empírica as perdas por atrito nas escovas eletrografíticas (Pa) utilizando a Equação 6:

𝐏𝐚 = 𝟎. 𝟐𝟓 × 𝐕 × 𝐀 (6)

onde:
Pa = Perdas por atrito nas escovas eletrografíticas (W)
V = velocidade periférica do comutador (m/s)
A = área de contato das escovas (cm2)

O valor de potência dissipada na condução pelo corpo de uma escova do conversor (Pc)
é função do quadrado da metade da corrente de armadura da máquina (Ia), da resistividade do
material que a compõe (ρ), da sua área de seção transversal (A) e do comprimento respectivo
(l), sendo descrito pela Equação 7:

𝑰𝒂 𝟐
×𝝆×𝒍
𝐏𝐜 = 𝟐
𝐀
(7)

A potência dissipada pela queda no contato de uma escova do conversor (Pq), é dada
pelo produto entre a metade da corrente de armadura (Ia), pela queda no contato da escova
respectiva (U), sendo descrito pela Equação 8:

𝐈𝐚
𝐏𝐪 = 𝟐
× 𝐔 (8)

Utilizando respectivamente as Equações 6, 7 e 8; considerando os valores de operação

nominais da máquina e admitindo os parâmetros físicos obtidos no datasheet da escova original
(grade 1) obtém-se os valores: Pa = 87,35W; Pc = 0,251W; Pq = 15,2W; totalizando 153,15 W
de perdas para o conjunto das 4 escovas.
Salienta-se que a análise quantitativa realizada diz respeito as perdas, sendo dispensadas
quaisquer relações de transferência de calor para executar a análise sob o aspecto da temperatura
no contato. Naturalmente os cálculos não contemplam as variações frequentes de densidade de
 36

corrente, diminuição de comprimento geradas pelo desgaste da escova, alterações da

resistividade do grade com a temperatura, mudanças de queda no contato com a pressão de
molas, entre outros. Portanto, os valores apresentados servem apenas para demonstrar a parcela
de contribuição de cada perda para o aquecimento do contato e reforçar a complexidade gerada
pelo grau de dependência de tantas variáveis correlacionadas.
Conforme Ariza (1977), por meio de medições bastante difíceis (utilizando um par
termoelétrico), é possível observar a variação do coeficiente de atrito com a temperatura na
face de contato, seguindo o aspecto de uma curva convexa descrita pela Figura 10.
Tal curva, demonstra que há uma faixa de temperatura ótima de trabalho para a qual o
coeficiente de atrito é mínimo, sendo recomendada de maneira genérica a operação com a
temperatura no contato contida na faixa de 85°C a 110°C. (ARIZA, 1977).

Figura 10 - Variação do coeficiente de atrito com a temperatura

Fonte: Adaptado de Manutenção Corretiva de Máquinas Elétricas Rotativas (Ariza,1977, p.85)

A baixa densidade de corrente, abordada no item 4.2.1 como a principal responsável

pela não vaporização do cobre encrustado e, portanto, pelo ranhuramento, também influi
significativamente no aumento do coeficiente de atrito; segundo Ariza (1977, p. 86):

“Acontece que, muitas vezes, a máquina trabalha com valores de carga abaixo da
nominal, ou mesmo sem carga, fazendo com que a escova trabalhe “fria”. Nesse caso,
vamos ter valores do coeficiente de fricção altíssimos e, em decorrência, a escova
riscará o coletor, retirando sua película lubrificante”.

Contudo, a suspeita da baixa carga de comutação das máquinas em operação encontra

no aumento do coeficiente de atrito mais uma das causas prováveis para o ranhuramento.
 37

4.2.3.4 Pressão de molas dos porta escovas

A força das molas é fundamental no processo de coleta de corrente, o desequilíbrio de

pressões de contato num mesmo porta escovas leva a condução desigual de corrente nas
pistas, podendo gerar sobrecarga em uma escova e baixa densidade de corrente na outra.
A variação do comprimento das escovas (ΔX), ocasionada pelo desgaste natural de
operação faz variar a pressão de molas (Pm) conforme a Equação 9:

𝐂𝐨𝐧𝐬𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞 𝐝𝐚 𝐦𝐨𝐥𝐚 × 𝚫𝐗
𝚫𝐏𝐦 = Á𝐫𝐞𝐚 𝐝𝐞 𝐬𝐞çã𝐨 𝐝𝐚 𝐞𝐬𝐜𝐨𝐯𝐚
(9)

O fabricante da máquina, observando a variação natural de pressão com o comprimento,

recomenda uma faixa de valores para os quais a operação é adequada; no caso do conversor
eletromecânico os valores indicados são de 331 gf/cm2 a 404 gf/cm2.
Do ponto de vista de coeficiente de atrito a variação da força de molas influi em dois
âmbitos: se for abaixo da recomendada poderá haver falha na condução, que como
consequência danifica a pista e a face de contato da escova, elevando a fricção; por outro lado,
se for demasiada haverá um aumento automático do coeficiente de atrito dada a elevação das
interações entre as superfícies (ARIZA, 1977).
Observando novamente a Figura 6 (item 3.2.4 desse trabalho) percebe-se uma relação
extremamente próxima entre a curva de desgaste e a descrição da variação do atrito, ambos em
função da mudança da pressão de molas. À esquerda o desgaste elétrico, causado pela queima
do filme, denota o aumento do atrito com a precarização da pista, à direita o desgaste mecânico,
denota a elevação do atrito devido ao aumento das interações entre superfícies.
Fundamentados na prática e esboçando os níveis de vibração na operação da máquina,
alguns autores estabelecem faixas de valores de pressão que servem de referência para os dados
tipos de máquinas. Observando a Tabela 3, Conforme Braçan (1987), encontram-se os valores
de pressão recomendados.

Tabela 3 - Pressões recomendadas para os tipos de máquinas

TIPO DE MÁQUINA PRESSSÃO NA ESCOVA
Máquina estacionárias livres de vibração e ruído 150 a 200 gf/cm2
Máquinas com anéis deslizantes 170 a 250 gf/cm2
Motores de tração 250 a 570 gf/cm2
Máquinas com alta vibração até 350 gf/cm2
Motores fracionários até 450 gf/cm2
Fonte: Adaptado de Manual Carbomec (p. 21)
 38

Comparando a pressão recomendados pelo fabricante com a Tabela 3, encontra-se uma

discrepância considerável quanto ao tipo de operação do conversor. Pela faixa de valores, o
conversor estaria operando com o mesmo nível de vibração dos motores de tração (acoplados
aos rodeiros e ao truque), superando até as máquinas com alta vibração citadas na tabela.
O conversor, conforme descrito no item 2.2 desse trabalho, por estar preso ao estrado
do carro reboque, assim como o motor de tração, está sujeito às vibrações geradas pelas
deformidades da via e das rodas; entretanto, há molas que procedem o amortecimento entre os
eixos e o truque, bolsas de ar que executam a suspensão secundária entre truque e caixa e os
amortecedores prisioneiros (coxins) que permitem absorção de acelerações de até 2g em todos
os sentidos.
Sendo assim, um provável excesso nas pressões de molas poderia estar contribuindo
para o aparecimento do ranhuramento.
 39

5 DESENVOLVIMENTO EXPERIMENTAL

No que diz respeito à comutação, a abordagem teórica dos manuais, livros e catálogos
busca contemplar uma grande quantidade de máquinas e formas de operação. Frequentemente
a explanação é realizada de maneira qualitativa tendo como recomendação final o teste das
escovas na máquina.
Segundo Bruni(1984), algumas medidas corretivas podem ser testadas para a eliminação
do problema: remoção de algumas escovas, que buscam aumentar a densidade de corrente para
níveis adequados; utilização de escovas eletrografíticas impregnadas e tratadas, menos porosas,
portanto, menos vulneráveis ao ancoramento de cobre na face; por fim, recomenda-se o ajuste
das pressões de mola para valores recomendados lembrando-se, porém, que pressões inferiores
a 200gf/cm2 tornam mais prováveis o ranhuramento.
Portanto, o estudo contempla medições em operação para realizar o levantamento da
densidade de corrente média do conversor, em seguida, sabendo os níveis de carregamento da
máquina, mede-se na oficina os valores de temperatura e amplitudes das forças de atrito
relacionadas, sugerindo configurações a serem testadas com segurança na operação. Executa-
se as medições de desgaste natural das escovas em operação observando a progressão da
ovalização, por fim, revela-se a existência de cobre ancorado nas escovas retiradas com o
tamanho mínimo com o intuito de prever a possibilidade de futuro ranhuramento.

5.1 Levantamento da densidade de corrente média na operação

O valor da densidade de corrente nominal do conversor, abordado no item 4.2.1 desse

estudo, representa o cálculo considerado no projeto da máquina. Como visto, a amplitude do
carregamento influi na taxa de vaporização de cobre encrustado na face de contato das escovas,
na temperatura de operação e, portanto, nos valores de atrito do contato.
A densidade de corrente, função do carregamento da máquina, varia com inserções e
retiradas das seguintes cargas: farol do carro motriz, refrigeração da cabine do maquinista,
iluminação dos salões, recarga das baterias (sistema de 72Vcc), compressor principal,
ventilação, exaustão e o freio reostático, que consiste na polarização dos campos dos motores
de tração para que estes operem como geradores, procedendo a dissipação de potência em
reostatos no teto através da tensão rotacional induzida no rotor e da corrente de armadura
coletada pelas escovas.
 40

Para calcular o carregamento médio na operação, conforme recomendado no item 4.2.1

desse estudo, mediu-se a influência de cada carga na amplitude da corrente de armadura da
máquina CC; esses valores são apresentados na Tabela 4.

Via de regra, assim que assumem a cabine, os maquinistas ligam o conversor e todas as
cargas, com exceção do compressor, que entra todas as vezes que o sistema pneumático
apresenta baixa de pressão e a frenagem reostática, acionada nas entradas de plataforma até que
o trem atinja velocidade baixa o suficiente para ação da frenagem mecânica das sapatas no aro
da roda.

Tabela 4 - Corrente de armadura da máquina CC em função do carregamento

Ar Exaustão e Freio
Carga Farol Iluminação Baterias Compressor
Condicionado ventilação reostático
Correntes
individuais 1,6 2,1 2,2 2,2 3,9 3,6 6,1
(A)

Corrente 7,20
dos 10,0
conjuntos 12,1
(A) 15,3
Fonte: AUTOR - (TUE 18 em 24 de outubro de 2019)

Considerando a rastreabilidade e os controles da manutenção realizados por horímetros,

sabe-se que os compressores ficam ligados em média 135 horas num período observado de 1
mês. Nesse período, os trens da série 900 percorrem aproximadamente 5000km, mantendo os
conversores energizados por cerca de 650 horas. A via comercial da CBTU BH conta com 19
estações, dispostas em 28,1km de linha, percorridas com uma média de 45 minutos.
Desse modo, observa-se que o compressor contribui para o aumento da corrente de
armadura em apenas 20,8% do tempo das viagens no mês. Já a frenagem reostática, aplicada
em todas as 19 estações por um tempo médio de 23 segundos, representa num total de 178
viagens mensais, 21,6 horas de frenagem, que retratam apenas 3,3% do tempo de
funcionamento da máquina nesse período.
Sendo assim, calcula-se através da Equação 10 a densidade média de corrente do
conversor em operação comercial (Dcm):
 41

(𝐂𝐨𝐫𝐫𝐞𝐧𝐭𝐞 𝐦é𝐝𝐢𝐚 𝐝𝐞 𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚çã𝐨 𝐝𝐚 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚)

𝐃𝐜𝐦 = =
𝟎, 𝟓 × (𝐍° 𝐝𝐞 𝐞𝐬𝐜𝐨𝐯𝐚𝐬) × Á𝐫𝐞𝐚 𝐝𝐞 𝐬𝐞çã𝐨 𝐭𝐫𝐚𝐧𝐬𝐯𝐞𝐫𝐬𝐚𝐥

(𝟕𝟓,𝟗% ×𝟕,𝟐𝑨) (𝟐𝟎,𝟖% ×𝟏𝟎,𝟎𝑨) (𝟑,𝟑% ×𝟏𝟐,𝟏𝑨)

𝟎,𝟓×(𝟒)×(𝟐,𝟒𝟒)
= 𝟏, 𝟔𝟑 𝐀/𝐜𝐦𝟐 (10)

O valor encontrado representa 41,9% da densidade de corrente nominal, esse resultado

demonstra que conforme as suspeitas os conversores realmente operam em baixa carga de
comutação, sendo essa uma das causas para o ranhuramento.

5.2 Levantamento da força de atrito e da temperatura no contato

De posse dos ínfimos valores de densidade de corrente e observando o catálogo de vários

fornecedores, percebe-se que não existem escovas, nem mesmo dentre as grafíticas, com os
valores limites para densidade de corrente tão baixos. Isso mostra que, comumente as máquinas
de corrente contínua operam com valores maiores de densidade de corrente.
O conversor é alimentado em 3000Vcc pela catenária, nível de tensão incomum para
uma máquina com apenas 50kW, que leva a valores bastante pequenos de corrente de armadura.
Dada a baixa carga de comutação, persiste a dúvida quanto aos níveis de temperatura de
operação da máquina.
As medições em operação comercial são extremamente burocráticas, dada as chances
de falha da máquina e os riscos relacionados a energização de alta tensão contínua descritos
pela NR10.
Por questão de segurança e praticidade, realiza-se na oficina os ensaios elétricos e
mecânicos que necessitam da implementação da velocidade angular nominal à baixa tensão
contínua, cerca de 500 Vcc. Isso só é possível se a alimentação da máquina for feita apenas por
meio do campo série, suprimindo o campo shunt, tornado o nível de tensão acessível a fontes
trifásicas tiristorizadas de bancada.
Energizando a excitatriz, é possível implementar pequenas cargas trifásicas no
alternador, levando a máquina a comutar em corrente nominal. Ainda em baixa tensão, cerca
de 600 Vcc, é praticável a injeção de pequenas correntes no campo shunt, que elevam
consideravelmente o fluxo polar, aumentando as tensões de velocidade, fazendo com que a
máquina opere com tensões mais elevadas e correntes bem próximas do vazio.
 42

Essa adaptabilidade impressionante da máquina composta, permite que quaisquer

ensaios relacionados à variação da densidade de corrente de comutação sejam exequíveis em
baixa tensão, proporcionando resultados bastante fidedignos.
Por meio de um pirômetro digital, equipamento que mede irradiação térmica da
superfície de um objeto informando sua temperatura, devidamente ajustado para a emissividade
do carbono, foram executadas na oficina de manutenção uma série de medições no corpo de
escovas em máquinas com as mais diversas configurações de pressão, grades e densidades de
corrente.
Os resultados foram inesperados: com a máquina comutando à corrente nominal obteve-
se o valor máximo de 60ºC, utilizando as escovas com grade 01 e as pressões recomendadas
pelo fabricante; retirando um par de escovas, conduzindo somente por uma pista, ocorreu a
duplicação da densidade de corrente que levou a pequena queda na temperatura, algo em torno
de 57°C. Tais valores de temperatura estão longe da faixa prevista por Ariza (1977), conforme
a Figura 10 desse estudo, que considera normais os valores maiores que 80°C.
A suspeita logo recaiu sobre a forma de medição, talvez a temperatura superficial do
corpo da escova não representasse a temperatura do contato com o comutador; conforme
descrito no item 4.2.3.3 desse trabalho, Ariza (1977) recomenda a medição da temperatura da
face inserindo um termopar no interior da escova, advertindo da dificuldade de se realizar tal
procedimento.
Para garantir que o desgaste natural da escova não levaria ao toque do sensor no coletor,
executou-se a furação controlada no corpo das escovas através de uma fresa CNC, mantendo
uma distância de segurança de 5mm da face, conforme é mostrado na Figura 11:

Figura 11 - Furos através de fresa CNC para inserção de sensor de temperatura

Fonte: AUTOR (2019)

 43

Apesar do carbono ser um ótimo condutor térmico e se manter uma distância pequena
entre face de contato e o sensor, desconfia-se de qual a real temperatura no toque da escova
com o comutador, sendo impraticável medi-la e de extrema complexidade calcula-la com
precisão através de sistemas térmicos. Contudo, tendo como base a curva de coeficiente de
atrito em função da temperatura, mostrada na Figura 10, admite-se estar seguindo os critérios
recomendados por Ariza (1977), pretendendo, portanto, uma comparação de resultados.
O tamanho dos termopares disponíveis dificultou a compatibilização com as dimensões
das escovas, além disso, o isolamento eletromagnético dos condutores do sensor seria bastante
complicado e a presença desses ruídos poderiam comprometer as medições.
Utilizou-se então o circuito integrado LM35: sensor de temperatura de precisão em
centígrados com a saída analógica de tensão (10mV/°C), faixa de medição de 2°C a +150°C
para a alimentação em 5V, com precisão de 0,5 graus para mais ou para menos.
Sua simplicidade de ligação, mostrada na Figura 12, e tamanho reduzido foram cruciais
para a inserção, acompanhada de pasta térmica, no interior das escovas, sendo possível executar
inclusive uma pequena blindagem no corpo do CI e nos condutores de alimentação e sinal,
utilizando papel alumínio, protegendo o conjunto mecanicamente com espaguete termo retrátil.

Figura 12 - Esquema de ligação do CI LM35 - medição de temperatura das escovas

Fonte: AUTOR (2019)

Para a medição do coeficiente de atrito cinético, conforme descrito no item 4.2.3 desse
trabalho, é necessário conhecer a força normal e a variação da força de atrito em função da
temperatura.
No caso da comutação, como é possível observar na Figura 13, a força normal (N) é
igual, porém com sentido inverso à força da mola, responsável pela pressão no contato escova
coletor; já a força de atrito (Fa), perpendicular à normal, surge nas escovas assim que há
 44

movimentação da pista na forma de velocidade angular (ω), no sentindo tangencial ao coletor,

tentando contrariar seu giro.

Figura 13 - Diagrama de forças no contato escova comutador

Fonte: AUTOR (2019)

A amplitude da fricção pode ser medida através da força de reação do porta escovas à
força de atrito, que impede que o mesmo entre em movimento junto com o comutador.
Admitindo que não há aceleração no porta escovas, conclui-se que o somatório de forças é nulo,
sendo assim, as forças de atrito e de reação do porta escovas são iguais em módulo, porém, com
sentidos contrários.
Nos conversores o porta escovas é fixado na ponta de um isolador, constituído de um
composto polimérico e revestido com uma capa de teflon para proteção mecânica, o conjunto é
fixado na tampa traseira presa ao estator da máquina.
O princípio de funcionamento do dispositivo que realiza a medição da fricção, utiliza-
se do momento gerado pela força de atrito no sentido de rotacionar o porta escovas; extraindo
esse torque para fora da máquina e medindo-o com o braço de alavancas adequado, por meio
de um dinamômetro digital, tem-se a função da força de atrito no tempo.
De início, utilizando rolamentos, eixos e buchas, criou-se a possibilidade de rotacionar
todo o porta escovas em torno da fixação do isolador, porém, a adaptação não proporcionou
medições consistentes, já que a própria força de molas imprima ao sistema um torque no sentido
contrário àquele criado pela força de atrito, resultando em medições subtrativas e que nunca
retornavam a zero após a parada do comutador.
Para anular a influência direta da normal na medida, se propôs outra solução um pouco
mais complexa: deslocar o eixo de rotação para o centro de massa das escovas, fazendo com
que qualquer momento gerado fosse devido a ação da força de atrito.
 45

A medição seria executada por meio de um dinamômetro digital posicionado através de

um braço de alavanca, que possuiria comprimento igual a distância entre o centro de massa e a
face das escovas. Essa configuração permitiria medir o valor instantâneo da força de atrito no
tempo, de forma que a mesma fosse anulada assim que cessasse o movimento da máquina.
Ao deslocar o eixo de giração do dispositivo de medição, se torna impossível manter o
isolador como a ligação mecânica entre carcaça e porta escovas, adaptações na fixação do
mesmo com a carcaça não são mais suficientes, é necessário elaborar uma peça nova para
cumprir a função.
Para tal, projetou-se um dispositivo fundamentado na rotação de quatro rolamentos de
esfera, conforme a Figura 14, pensado para ser fabricado em tarugos de aço SAE 1020, que
apesar de não ser isolante, é mecanicamente resistente, amplamente encontrado no mercado e
de fácil manipulação por meio de usinagem convencional.
Contudo, dada uma questão de fixação mecânica, não se pode manter a isolação entre
porta escovas e carcaça. Como saída, mediu-se a tensão induzida e a corrente de fuga de ambos
os porta escovas para a carcaça, resultando na escolha do porta escovas do lado da caixa
terminal, com potencial praticamente nulo em relação a massa. Por questão de segurança,
acoplou-se o ponto escolhido à carcaça, ligando o conjunto à malha de aterramento do galpão.

Figura 14 - Projeto do dispositivo para medição da força de atrito

Fonte: AUTOR (2019)

A Figura 15 mostra o porta escovas fabricado sem isolação para a massa à esquerda e
o porta escovas original com o isolador preservado à direita.
 46

Figura 15 - Porta escovas fabricado e original

Fonte: AUTOR (2019)

O dinamômetro utilizado é um aparelho digital, tipo IP-90DI-50 da Impac, que utiliza

quatro sensores de carga de alta precisão (tipo S) configurados em ponte de wheatstone. O
equipamento realiza medidas de 0,5 a 50 N, com uma resolução de 0,01N e precisão de mais
ou menos 0,5%.
Assim que houver o giro da máquina, aparecerá um momento no sentido de torcer o
porta escovas, tal movimentação será impedida pela ponteira do dinamômetro que se
aproveitará desse contato para mensurar a força de atrito. Como não se sabe a amplitude dessa
força, é necessário fixar o dinamômetro solidamente ao estator da máquina para que o mesmo
proporcione estabilidade a medida, além disso, a regulagem de zero, poderá ser feita através da
movimentação por sobre uma rosca, que liga a ponteira de medição ao dinamômetro.
Sendo assim, projetou-se um dispositivo regulável, por meio de furos oblongos, para
realizar a sólida fixação entre dinamômetro e a carcaça, conforme a Figura 16, pensado para ser
fabricado em chapa aço SAE 1020 e soldado a cantoneiras para aumentar sua rigidez.

Figura 16 - Projeto de base regulável para fixação do dinamômetro

Fonte: AUTOR (2019)

 47

Realizando os primeiros testes com as peças fabricadas, se percebeu a necessidade de

incluir um batente no dispositivo de medição de força de atrito de forma que fosse impedido o
movimento contrário ao gerado pela à força de fricção, possibilitando o ajuste fidedigno de
zero, conferindo estabilidade as medições e segurança ao sistema mecânico.
Também foi constatada alguma instabilidade na base de fixação do dinamômetro
durante a aceleração da máquina, dada uma velocidade angular, o sistema entrava em
ressonância e vibrava o aparelho, piorando bastante as medições. A solução encontrada foi
soldar outra cantoneira na parte traseira da base e inserir uma espécie de mão francesa,
procedendo a fixação num terceiro ponto da carcaça.
Todas as melhorias relacionadas foram fundamentais para a estabilidade mecânica do
sistema, porém, a medida de força de atrito continuava oscilando, impedindo qualquer
conclusão assertiva sobre sua variação de amplitude em função da temperatura.
Uma forma para resolver o problema seria aumentar a taxa da amostragem, registrando
centenas de medições por segundo e posteriormente tratando os dados num computador, porém,
o dinamômetro citado não possui uma saída analógica que possibilite a aquisição de dados no
tempo. Como solução se interpretou o circuito eletrônico do equipamento a partir da célula de
carga, até encontrar a última saída dos amplificadores operacionais antes da conversão AD
(analógico digital); por meio de cabos auxiliares, sem interferir no circuito do equipamento,
extraiu-se esse pequeno sinal de tensão tendo como referência o terra da placa.
Para a interface com o computador, utilizou-se de um hardwere de aquisição de dados
da National Instruments (DAC), esse equipamento recebe através de entradas analógicas os
sinais de tensão relacionados a força e a temperatura convertendo-os em sinais digitais e
enviando-os por meio de um cabo USB para o computador.
A calibração da temperatura foi feita com base no ganho do CI LM 35 (10mV/°C),
multiplicando-se os valores de tensão (em mV) por uma constante igual a 100 obtém-se o valor
da temperatura no CI. Por exemplo, a uma temperatura igual a 20°C o CI envia um sinal de
tensão de 200mv que multiplicado pelo ganho 100 é interpretado como 20°C na curva de
temperatura no tempo.
O arranjo de todos esses equipamentos e dispositivos instalados na máquina podem ser
vistos na Figura 17:
 48

Figura 17 - Ensaios de força de atrito e temperatura – conversor eletromecânico

Fonte: AUTOR (2019)

No caso do atrito, a calibração foi um pouco mais complicada: primeiro foi

necessário levantar a curva de tensão em função da força aplicada, através da regulagem da
rosca da ponteira do dinamômetro obteve-se os degraus de força e mediu-se os valores de tensão
no tempo, fazendo a média de tensão correspondente a cada força. Dessa forma, obteve-se a
função F = -154,59 V - 0,1712, sem nenhuma componente quadrática, como pode ser observada
na Figura 18.

Figura 18 - Curva obtida na calibração do dinamômetro

Fonte: AUTOR (2019)

Tendo calibrado os medidores optou-se pela máquina N° 026 para realizar os ensaios;
esse conversor passou por todas as etapas de manutenção, incluindo a troca de rolamentos e o
reperfilamento do comutador, descrito no item 4.2.3.1desse trabalho.
 49

Levantou-se as curvas de temperatura e força de atrito, procurando manter a velocidade

constante em 1800 rpm e buscando os mesmos padrões de aceleração e carregamento da
máquina, porém, dado o ajuste manual da fonte por meio potenciômetro, nas trocas de carga é
possível que tenha havido alguma variação na velocidade, sendo tolerável alterações não
previstas na temperatura.
Os ensaios seriam executados contemplando dois grades eletrografíticos com as
características físicas descritas na Tabela 5 em quatro regimes diferentes de condução: Grade
01(original) e grade 03 (em teste e impregnado para tentar reduzir o ancoramento de cobre)
combinados com as pressões de molas nominal (331 a 404 gf/cm2) e reduzida a valores seguros
(210 a 260 gf/cm2). Porém, dada uma recomendação do fabricante das escovas originais, os
ensaios e os testes operacionais do grade 01 tendo as pressões de mola reduzidas não foram
realizados.

Tabela 5 - Características físicas escova original (01) x escova em teste (03)

PARÂMETRO FÍSICO UNIDADE GRADE 01 GRADE 03
DUREZA Shore C2 (Médio) 40 (Médio) 31
DENSIDADE APARENTE g/cm3 1,72 1,61
RESISTÊNCIA À FLEXÃO kgf/cm2 346,7 160
COEFICIENTE DE ATRITO - M (0,225 a 0,3) M (0,225 a 0,3)
RESISTIVIDADE µΩ.cm 1150 2200
QUEDA NO CONTATO V M (1,3 - 1,9) M (1,3 - 1,9)
VELOCIDADE
m/s 45 40
PERIFÉRICA
DENSIDADE DE
A/cm2 12 12
CORRENTE MÁXIMA
Fonte: Adaptado de Technical Guide Carbone Lorraine (p. 6) e Manual Carbomec (p. 36)

Em todas as curvas acelerou-se a máquina até a velocidade nominal, excitando-a

somente por meio do campo série e respeitando seu limite de corrente, obtendo após a
estabilização do giro a corrente na faixa dos 8A, chamada de meia carga. Nesta faixa de
estabilidade a máquina comuta conforme a densidade de corrente média de operação, calculada
no item 5.1 desse trabalho, sendo esse o ponto mais relevante na escolha do grade e da pressão
de molas que melhorem o desempenho do conversor.
Posteriormente inseriu-se carga no alternador, sendo necessário incrementar o ajuste de
potência na fonte de alimentação para impedir a queda na velocidade, esse ajuste eleva a
corrente para a faixa dos 15A, que simula o carregamento total da máquina quando em operação
no trem.
 50

Em seguida retirou-se as cargas e inseriu quase instantaneamente a corrente de campo

shunt, essa inserção proporcionou o aumento do fluxo polar que elevou os níveis de tensão de
velocidade, fazendo com que a corrente de armadura caísse para valores na faixa dos 3A, que
simulam o carregamento da máquina operando a vazio no trem.
Os patamares de corrente foram mantidos até que a temperatura se estabilizasse, sendo
assim, procedeu-se a troca de carregamento até que a máquina já tivesse comutado nas três
condições descritas sendo no fim desenergizada.
Assim que a máquina foi desligada, percebeu-se em todas as curvas o declínio da
temperatura dada a anulação das perdas elétricas e a redução das perdas mecânicas com a queda
de velocidade. Por outro lado, a força de atrito cresce, já que a ausência de eletrodeposição de
carbono torna a superfície do comutador cada vez menos lubrificada. Na parada da máquina as
medições de fricção foram contaminadas por surtos mecânicos, que fizeram o atrito variar
exponencialmente em detrimento da redução da frequência de giro, possivelmente dada a
ressonância do dispositivo de medição que não possui mecanismos de retorno ao batente para
não interferir nas medições.
A Figura 19 mostra a operação original da máquina: escovas de grade 01 comutando à
pressão de molas nominal.

Figura 19 - Força de atrito e temperatura no tempo – Grade (01) – pressão nominal

Fonte: AUTOR (2019)

 51

Observando a curva de temperatura, se percebeu uma subida característica, como na

carga de um capacitor, estabilizando-se em 56,6ºC após 390 segundos de energização com 8A,
junto com a temperatura, a fricção demonstra a mesma forma de crescimento, se estabilizando
em 3,5 N de força de atrito.
Ao inserir carga, no intervalo de 390 a 730 segundos, ocorre um acréscimo na
temperatura, justificado pela elevação de corrente de 8A para 15A, porém esse acréscimo é
muito menor que o esperado, levando as escovas a 56,9ºC e fazendo a máquina comutar com
uma forca de atrito de 4,35N, demonstrando uma variação considerável do atrito em relação ao
aumento da densidade de corrente.
Retirando a carga se observou, no intervalo de 730 a 1045 segundos, um pequeno
crescimento da temperatura devido a aceleração do conversor, assim que houve a estabilização
mediu-se 56,4ºC, uma temperatura mais baixa que as duas primeiras, dada ao afundamento da
densidade de corrente, e uma força de fricção de 4,5N, maior até mesmo que a verificada quando
em maior carregamento.
A Figura 20 mostra a máquina ainda operando com pressões de molas original, porém,
com as escovas impregnadas de grade 03.

Figura 20 - Força de atrito e temperatura no tempo – Grade (03) – pressão nominal

Fonte: AUTOR (2019)

 52

A curva de temperatura apresentou o mesmo crescimento característico abordado na

Figura 19, porém a estabilização aconteceu em 51,7º C após 440 segundos de operação a meia
carga, valor 8,7% menor que com o grade 01. A fricção atingiu um patamar também inferior,
2,38N que retratam a queda de 32% na força de atrito para as mesmas condições de
carregamento e pressão.
Inserindo o carregamento máximo, a temperatura se estabilizou nos 51,2ºC, no intervalo
de 440 a 650 segundos, que demonstram um decréscimo pequeno, porém inesperado; essa
queda pode ser explicada pela baixa na rotação da máquina no momento do carregamento, que
naturalmente diminui as perdas mecânicas. Entretanto, como percebido numa variedade de
medições efetuadas para esse estudo de caso, a fricção se sensibiliza muito mais com a variação
da corrente do que com as pequenas mudanças de temperatura causadas por ela, sendo assim,
o patamar de 2,9N para a força de atrito em 15 A é franco, caracterizando uma queda de 33%
em relação ao grade 01operando nas mesmas condições.
Comutando a vazio, no intervalo de 650 a 950 segundos, houve pequena queda na
temperatura para 49,6ºC, seguramente devido a diminuição substancial da densidade de
corrente. Como na primeira medição, houve um incremento na fricção que atingiu depois do
equilíbrio 3,1N de força, entretanto, esse patamar caracterizou uma redução de 31% no atrito
quando comparado ao grade 01 operando da mesma forma.
Observado em ambas as curvas na faixa de carregamento a vazio, o aumento da fricção,
apesar da redução da corrente e, portanto, da temperatura, se justifica pela baixa na formação
do filme, que passa a contar com apenas 615mA de densidade de corrente para efetuar a
eletrodeposição.
Vale ressaltar a consistência da redução proporcional das forças de atrito do grade 01
para o grade 03, 32% em média, submetidos aos mesmos carregamentos em sequência; isso
evidencia que ao menos por comparação o grade 03 é mais adaptável à forma de operação da
máquina que a qualidade original.
A Figura 21 exibe as curvas de fricção e temperatura no contato da máquina operando
com pressões de molas reduzidas a valores seguros, comutando através das escovas
impregnadas de grade 03.
 53

Figura 21 - Força de atrito e temperatura no tempo – Grade (03) – pressão reduzida

Fonte: AUTOR (2019)

Tendo as pressões de molas reduzidas, partiu-se a máquina a meia carga encontrando o

crescimento característico e estabilidade na temperatura igual a 39,6ºC aos 320 segundos de
medição com 8A. Exceto por um pequeno surto, a força de atrito seguiu a crescente da
temperatura estabilizando-se nos 2,16N, valor que demonstra uma redução de 38% quando
comparados ao grade e pressão originais.
Inserindo a totalidade das cargas, no intervalo de 320 a 830 segundos, encontrou-se um
crescimento bastante suavizado da força de atrito quando comparado a mesma faixa das outras
curvas levantadas à pressão de molas nominal. A estabilidade foi observada nos 2,49N de
fricção, valor 43% menor que o observado em condições originais de grade e pressão, após o
crescimento concatenado com a temperatura que atingiu 43,3ºC.
Trazendo o carregamento para próximo do vazio, no intervalo de 830 a 1020 segundos,
houve uma pequena disparada da máquina na saída da carga, assim como foi observado nas
demais curvas; o aumento das perdas fez subir a temperatura de comutação e, ao contrário do
observado à pressão de molas nominal, a fricção caiu conforme o crescimento da temperatura.
Na sequência percebeu-se a o decréscimo e a estabilização da temperatura em 42,0ºC,
desenvolvendo 2,25N de força de atrito, metade da fricção observada em condições originais
de grade e pressão; contudo, o valor de estabilização a vazio foi menor que no carregamento
máximo, o que difere das duas curvas anteriormente apresentadas.
 54

Fica clara a mudança no desenho das curvas de temperatura e principalmente de fricção

quando se altera a força de molas, possivelmente graças a mudança de queda no contato que
influi nas perdas elétricas.
Conforme a Equação 5, era esperada a redução na fricção dada a diminuição da normal
na forma de força de molas em 36%, porém, havia suspeita sobre a manutenção do coeficiente
de atrito, supostamente ele deveria variar com a temperatura e a força de molas excluídas as
mudanças de grade e admitindo a mesma superfície de contato.
Executadas as medições, percebeu-se uma consonância entre as curvas levantadas à
pressão de molas nominal, conforme as Figuras 19 e 20, demonstrando ainda que o grade 03 é
melhor adaptável as três condições operacionais da máquina, já que apresenta menor coeficiente
de atrito que o grade original.
Procedendo a troca das molas, a curva de fricção altera não só as amplitudes de força,
como visto na mudança de grade à pressão nominal, mas também o formato no tempo em
resposta as mudanças de temperatura. A nova concepção se mostra bastante estável, atenuando
as mudanças abruptas de coeficiente de atrito e sugerindo uma redução no caso de elevação de
temperatura.

5.3 Medição do desgaste das escovas em operação e progressão da ovalização

Mede-se periodicamente nas preventivas e inspeções noturnas o desgaste das escovas.

O valor do desgaste médio, em mm por km, é calculado a partir das variações do comprimento
das escovas (em mm) pelas respectivas distâncias percorridas pelo trem na operação (em km).
Conforme abordado no item 3.2.4 desse trabalho, o mínimo desgaste das escovas em
teste é apreciável desde que não sejam sacrificados outros fatores essenciais à operação
satisfatória da máquina. Ausência de centelhamento, uniformidade do filme, trabalho silencioso
e o mínimo desgaste do coletor, na forma de progressão da ovalização foram considerados nesse
estudo.
Algumas medidas devem ser tomadas para a realização de testes de escovas: a superfície
do coletor deve estar livre de imperfeições (sem rebarbas nas lâminas, mica saliente e
ovalização exacerbada), caso necessário, o filme das escovas anteriores deve ser retirado, o
porta escovas deve apresentar bom funcionamento (estar com as pressões de molas corretas e
permitir o movimento livre das escovas observadas as tolerâncias de folga), por fim, as escovas
devem ter sua face de contato lixada de maneira que o chanfro confira um contato elétrico
adequado, favorecendo o assentamento e a formação do filme. (ARIZA, 1977).
 55

Para que houvesse igualdade nas comparações procedeu-se a manutenção completa na

oficina das 6 máquinas consideradas nesse teste (008, 009, 019, 020, 039 e 046). Os conversores
passaram por uma gama de ensaios elétricos e mecânicos para averiguar seu estado, foram
desmontados, lavados com solvente dielétrico, secos em estufa com temperatura controlada,
impregnados com verniz isolante classe H, repintados, os comutadores foram reperfilados
(rebaixamento de mica, usinagem da pista com ferramenta de diamante, recorte manual das
arestas das lâminas, limpeza dos entre lâminas com a retirada da mica lateral e retífica das
quinas), nos casos necessários houve a substituição dos rolamentos, por fim , foram montados
com a correta vedação de graxa e novamente ensaiados para a confirmação das melhorias.
Apesar do ambiente drástico de vibrações, aquecimento, poeira e umidade, na operação
comercial, os conversores raramente têm apresentado falhas, sendo assim, muitos cuidados
devem continuar a ser tomados para que não haja surtos na máquina que é vital para o
funcionamento do trem.
A troca de escovas, dado o desgaste natural com o tempo, seguramente aumenta as
chances de cetelhamento e, portanto, de falhas. O conversor faz uso de quatro escovas que
trabalham em par, conduzindo em paralelo, diminuindo as chances de falhas no caso de troca;
por esse motivo, apesar da baixa carga de comutação, descarta-se a possibilidade de retirar
algumas escovas, deixando apenas uma das pistas em condução, pois isso vulnerabilizaria a
comutação, que contaria apenas com um único caminho para a passagem da corrente.
Além da questão da segurança proporcionada pela condução paralela das escovas,
conforme foi demonstrado no item 5.2 desse trabalho, a densidade de corrente tem pouca ou
nenhuma influência na temperatura das escovas e, portanto, nas forças de atrito que intensificam
o desgaste anormal do comutador, tornando injustificável a condução em uma única pista.
Tendo como base os ensaios realizados no item 5.2 desse trabalho, concluiu-se que os
três regimes de condução abordados seriam seguros para o teste em operação, portanto, ele foi
executado conforme a Tabela 6 nas respectivas máquinas:

Tabela 6 - Conversores em teste na operação

Nº
008 009 019 020 039 046
Conversor
TUE-Carro 16-RB 06-RB 06-RA 03-RA 16-RA 01-RA
Pressão de
210 a 331 a 331 a 331 a 210 a 331 a
molas
260 404 404 404 260 404
(gf/cm2)
Grade 03 01 03 03 03 01
Fonte: AUTOR (2019)
 56

A medição da progressão da ovalização foi feita utilizando o aparelho eletromecânico

miligraphe, que através de um sensor de deslocamento com a ponta esférica acompanha as
variações do raio do comutador na ordem de µm e plota a curva em escala no tempo por meio
de uma agulha eletrificada sob um papel condutivo à base de prata. Desde que as medições se
iniciaram, não foram observados crescimentos consideráveis em nenhuma das máquinas, sendo
necessário um tempo maior de observação para que se possa concluir qual a melhor
configuração no controle da ovalização.
Nenhuma falha foi registrada nos conversores desde o início do teste, as pátinas estão
consistentes e não há quebras ou centelhamento aparente na face de contato das escovas como
é possível perceber na Figura 22, entretanto, a máquina 020 tem apresentado um ruído agudo,
provavelmente por problemas no rolamento que serão sanados assim que for executada sua
manutenção corretiva.

Figura 22 - Aparência da face de contato das escovas em teste sem surto

Fonte: AUTOR (2019)

Apesar do observável raiamento, aparência inicial do ranhuramento, não se pode afirmar

que o problema progredirá dado o tempo reduzido de um ano de observação, contudo, percebeu-
se uma maior uniformidade e a ausência de espelhamento da face das escovas que operavam
com pressão de molas reduzidas.
Durante a compilação dos dados observou-se de maneira geral um desgaste pronunciado
nos primeiros dias de operação da máquina, esse fenômeno pode ser explicado como o consumo
maior do corpo da escova até que haja a formação e consolidação do filme, depois disso, o
desgaste diminui de amplitude e se mantem praticamente constante até que algum fator influa
no coeficiente de atrito.
 57

Para o cálculo do desgaste médio, utilizou-se de todas as medidas executadas desde a

inserção das máquinas para o teste, entretanto, desconsiderou-se o desgaste inicial exacerbado,
que não reflete a operação real do conversor. Os valores de consumo mostrados na Figura 23,
foram obtidos após realizar a média de três formas diferentes de cálculo de desgaste médio,
sendo tal procedimento rigorosamente seguido para as 6 máquinas.

Figura 23 - Desgaste médio de escovas das máquinas em teste

Desgastes médios das máquinas

0,9000 0,8329
Desgaste médio (mm/1000km)

0,8000 0,7376
0,7000
0,5730
0,6000
0,5000
0,3570
0,4000
0,3000 0,2110 0,2232
0,2000
0,1000
0,0000
046 020 019 009 039 008
Número dos conversores

Fonte: AUTOR (2019)

Os valores de desgaste médio das máquinas 008 e 039 apresentaram apenas 5,5% de
variação, sendo esse um patamar de consumo bastante confiável; as máquinas 009 e 046
apresentaram 11,4% de variação sendo essa faixa também considerável no valor de consumo;
por fim, as máquinas 019 e 020 apresentaram uma discrepância de 37,7% nos valores de
consumo, naturalmente, dado o problema nos rolamentos dos mancais, que elevam a vibração
e pioram a comutação, o conversor 020 tenha apresentado um consumo tão diferente da outra
máquina que operava nas mesmas condições, portanto, é valido desconsiderar os valores
elevados de desgaste nesse caso.
A troca do grade 01 pelo grade 03, mantendo as pressões de mola originais, representa
uma redução média de no consumo das escovas em 54,5%. Se houver ainda a redução da
pressão de molas para valores seguros, a redução é de 72,4%.
É importante lembrar que a redução do desgaste está intimamente ligada com a redução
das forças de atrito e do próprio coeficiente de fricção, sendo benéfica à manutenção do filme
e para a operação da máquina sem danos ao coletor.
 58

A redução significativa do consumo das escovas, gera economia não só na compra desse
consumível, mas também na mão de obra para a realização das trocas, além disso, a diminuição
das trocas reduz as chances de falha da máquina por centelhamento, melhorando os índices de
disponibilidade de trens.

5.4 Revelação do ancoramento de cobre na face de contato das escovas

Conforme se observa na Figura 22, a avaliação visual qualitativa da face de contato das
escovas é bastante complicada, podendo levar a interpretações precipitadas; tomando como
referência um guia de manutenções da GE, descobriu-se ser possível revelar as partículas de
cobre encrustadas na face de contato de uma escova; a olho nu, a face se mostra extremamente
polida, com um caráter vítreo e escuro, isso impossibilita a visualização. Conforme Bruni
(1984), o cobre pode ser revelado seguindo o procedimento:

“A presença do cobre poderá ser reconhecida se aquecermos a escova suspeita ao

rubro, com o auxílio de um maçarico, mergulhando-a em seguida num recipiente
metálico contendo álcool, o que reduz o cobre, eliminando a oxidação, e revelando o
cobre em cores claras.”

O procedimento descrito, ilustrado na Figura 24, foi executado por meio de um conjunto
oxi acetileno (maçarico), elevando a temperatura das escovas para valores próximos a 1000°C.

Figura 24 - Aquecimento e resfriamento das escovas no álcool

Fonte: AUTOR (2019)

Antes da comprovação da eficácia do procedimento, houve uma falha em sua execução.

Conforme recomendado, utilizou-se um recipiente metálico a fim de evitar um incêndio ou o
derretimento do vasilhame, porém, este estava com sua superfície coberta por tinta esmalte
 59

protetora, quimicamente isolado com relação a oxidação. Ao aquecer as escovas ao rubro e

mergulhá-las no álcool a revelação não ocorreu em nenhuma das peças; provavelmente, a
redução do cobre encrustado só pode acontecer se houver a oxidação de outro metal, no caso
do recipiente de aço.
Procedeu-se a limpeza da camada protetora e repetiu-se os procedimentos descritos com
outros exemplares de escovas retiradas das mesmas máquinas.
O aquecimento foi executado com uma escova de cada configuração em teste na
operação, mostradas na Figura 25. Nesse ângulo, é possível perceber a diferença entre as
configurações de operação: o grade 01 comutando com pressão nominal apresenta o
ranhuramento inicial do coletor, é possível visualizar também pontos escuros sobre a face
espelhada, possivelmente cobre ancorado; o grade 03 apresenta aparente raiamento do coletor,
o espelhamento da face também é visível; por fim, o grade 03, submetido a pressão de molas
reduzida, apresenta a face opaca e quase não há presença de raiamento.

Figura 25 - Escovas em teste antes do aquecimento

Fonte: AUTOR (2019)

A figura 26 mostra as escovas após a execução do procedimento. Por haver variações

de qualidade utilizou-se de base de comparação as arestas laterais do próprio corpo da escova,
que apesar de aquecidas à mesma temperatura da face de contato, nunca tocaram o comutador.
 60

Figura 26 - Escovas em teste após o aquecimento

Fonte: AUTOR (2019)

Observando as arestas laterais e a face das escovas, percebe-se o flagrante ancoramento

de metal no grade 01 submetido à pressão de molas nominal, há pedaços consideráveis de cobre
ancorados na face de contato, livres de oxidação e dourados devido à redução; por outro lado,
ambas as escovas de grade 03, também apresentam pontos dourados na face de contato, porém,
estes são bem menores e também são percebidos nas arestas laterais, que demostram a
existência no material de confecção da qualidade 03.
 61

6 CONCLUSÃO

Com base nas explanações teóricas relacionadas ao ranhuramento, entende-se que a

baixa carga de comutação, apesar de constatada na operação dos conversores no item 5.1 desse
estudo, não é a principal responsável pelo desgaste anormal do comutador dado que a variação
da densidade de corrente tem pequena influência na temperatura de contato da face das escovas.
A curva genérica de coeficiente de atrito em função da temperatura, mostrada na Figura
10 desse estudo, não contempla as máquinas conversoras, provavelmente foi levantada pelo
autor fazendo uso de máquinas com densidades de corrente mais elevadas, bem mais comuns
na indústria, de forma que seria possível encontrar as temperaturas na faixa dos 85 a 110ºC
descritas no item 4.2.3.3 desse estudo.
Analisando as curvas de temperatura e força de atrito medidas, mostradas nas Figuras
19 e 20, percebe-se uma redução considerável na fricção, média de 32% para todos os regimes
de carregamento, se ocorrer a troca do grade 01 pelo grade 03 quando submetidas à pressões de
mola nominal. Sendo assim, a qualidade 01, especificada originalmente pelo fabricante do
conversor, foi superada pela qualidade 03. Esse resultado é reiterado pelo teste de desgaste das
escovas em operação, abordado no item 5.3 desse trabalho, sendo demonstrado ainda a ausência
de ancoramento graças a impregnação do novo grade, conforme demonstrado no item 5.4 desse
estudo.
A redução da pressão de molas para valores seguros de fato reduziu as forças de atrito
por meio da queda da normal, isso sem elevar de maneira descontrolada o coeficiente de fricção
dada a ausência de centelhamento.
A operação do conversor com pressão de molas reduzida, atenua as variações bruscas
de fricção nas mudanças de carregamento, conforme a Figura 21, torna mais seguras as
operações a vazio e a plena carga, além de diminuir significativamente, como pode ser visto na
Figura 23 desse estudo, o desgaste médio das escovas em operação.
Por fim, vale lembrar a eficácia do método de revelação de ancoramento de cobre na
face de contato das escovas, visto na Figura 26, demonstrando mais uma vez que o
ranhuramento estava atrelado ao tipo de grade e pressão de molas inadequados.
 62

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ARIZA, C. Manutenção corretiva de máquinas elétricas rotativas. Ed. McGraw-Hill. São

Paulo. Brasil. 1977.

BILFINGER, F. A influência da temperatura no coeficiente de atrito dinâmico. Disponível

em: <febrace.org.br: https://2018.febrace.org.br/virtual/2018/EXA/248/>. Acesso em: 01 de
Outubro de 2019.

BORGES, A.N. Caracterização de escovas de grafite e avaliação do seu desempenho em

função da microestrutura. Universisde Federal do Rio Grande do Norte. Natal. Brasil. 2007.

BRAÇAN, E. F. Manual de Escovas Elétricas CARBOMEC. São Paulo. Brasil. 1987.

BRUNI, K. A. Guia Para o Bom Desempenho de Escovas e Comutadores. GE Carbon

Products. Toronto. Canada. 1984.

CAVAZZONI, F. A. Motor elétrico de tração de corrente contínua. Ed. O Lutador.

Contagem. Brasil. 2008.

COBRASMA. Manua de manutenção do conversor DEMETRÔ. Belo Horizonte. Brasil.

1986.

DEL TORO, V. Fundamentos de máquinas. Ed: Prentice-Hall. Rio de Janeiro. Brasil. 1994.

FITZGERALD. Máquinas Elétricas. Ed: McGraw-Hill. São Paulo. Brasil. 1975.

GROUPE CARBONE LORRAINE. Technical Guide: brushes for eletrocal machines.

Dumoulin. France. 2000.

MORGANITE GEVISA. Escovas Elétricas. São Bernardo do Campo. Brasil.

Norma JIS C 2802, Dimensions of brushes for electric machines. 2008. Japão.

VAUQUELIN, A. A New Modelling OfnC Machines Taking. International Conference on

Electrical Machines. 2008.