A44-3-Motor D-2676

Motor em linha Common-Rail
D2676 LF10
D2676 LF05
D2676 LF10
Fechamento desta edição: 04.2010
Manual de reparos
81.99298-6000 3ª Edição A44 Etapa 2
MAN Latin America Manual de reparos A44 Etapa 2, 3ª Edição
Serviços e Assistência Técnica Motor em linha Common-Rail
. D2676 LF10
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. - Português brasileiro -
Impresso no Brasil
Manual de reparos A44 Etapa 2
3ª Edição
Motor em linha Common-Rail

D2676 LF10
D2676 LF05
D2676 LF10
81.99298-6000
1
PREFÁCIO
PREFÁCIO
Este manual de reparos foi desenvolvido com o objetivo de possibilitar a correta execução de reparos nos
veículos e agregados, empregando as técnicas conhecidas até o fechamento desta edição.
É obrigatório possuir a devida qualificação profissional para a execução dos reparos nos veículos e agrega-
dos.
As ilustrações apresentadas e suas descrições mostram o desenvolvimento técnico até a data desta edição
e nem sempre correspondem exatamente ao agregado ou conjunto do mesmo grupo a ser consertado.
Os serviços de reparos estão divididos em capítulos e sub-capítulos. Cada sub-capítulo começa com uma
página sobre os pré-requisitos de trabalho. Os pré-requisitos de trabalho contêm um resumo das indicações
essenciais para a seção de reparos ilustrada, podendo incluir também uma descrição detalhada dos serviços.
Os capítulos de reparos indicam apenas os torques de aperto para as conexões roscadas que diferirem da
norma.
As informações essenciais relacionadas à segurança técnica e à proteção das pessoas são especialmente
destacadas conforme mostrado a seguir.
CUIDADO
Tipo e fonte de perigo
• Refere-se aos procedimentos de trabalho e operacionais que devem ser observados a fim de
evitar riscos pessoais.
ATENÇÃO
Tipo e fonte de perigo
• Refere-se aos procedimentos de trabalho e operacionais que devem ser observados a fim de
evitar danos ou destruição de materiais.
Nota
Refere-se aos esclarecimentos úteis para a compreensão dos serviços e procedimentos.
As instruções gerais de segurança devem ser observadas em todos os serviços de reparos.
A empresa se reserva o direito de realizar alterações técnicas para fins de aperfeiçoamento
Atenciosamente,
MAN Latin America
IMPRESSO
© 2010 MAN Latin America
Não é permitido imprimir, reproduzir ou traduzir este documento, parcial ou integralmente, sem a autorização
por escrito da MAN Latin America. Todos os direitos reservados à MAN Latin America, sob as leis de pro-
priedade industrial e direitos autorais. Para realizar alterações, é necessária a aprovação por escrito da
MAN Latin America. A MAN Latin America não se responsabiliza por danos resultantes de alterações não
autorizadas.
2 A44 Etapa 2 3ª Edição

ÍNDICE
Conteúdo Capítulo/Página
Índice remissivo 7
Introdução
Notas de segurança ..................................................................................................... 11

Apresentação do motor ................................................................................................. 19
Plaqueta de identificação/denominação do tipo ............................................................... 19
Dados característicos ............................................................................................... 21
Descrição do motor ................................................................................................. 23
Sistema elétrico do motor
Sistema elétrico do motor .............................................................................................. 31

Sistema elétrico do motor (versão sem PriTarder®) - remoção e instalação ............................. 31
Sistema elétrico do motor (versão sem PriTarder®) - remoção e instalação ............................. 33
Sistema de refrigeração
Ventoinha ................................................................................................................. 37
Ventoinha - remoção e instalação ................................................................................ 37
Eixo de acionamento da ventoinha ................................................................................... 41
Eixo de acionamento da ventoinha - remoção e instalação ................................................. 41
Tubo do líquido de arrefecimento ..................................................................................... 49
Remover e instalar o tubo do líquido de arrefecimento (versão sem Retarder) ......................... 49
Remover e instalar o tubo do líquido de arrefecimento (versão com Retarder) ......................... 54
Termostatos ............................................................................................................... 59
Remover e instalar os termostatos ............................................................................... 59
Carcaça do termostato ................................................................................................. 63
Carcaça dos termostatos - remoção e instalação ............................................................. 63
Bomba do líquido de arrefecimento .................................................................................. 67
Remover e instalar a bomba do líquido de arrefecimento ................................................... 67
Bomba do líquido de arrefecimento - remoção e instalação ................................................ 70
Carcaça do distribuidor ................................................................................................. 75
Carcaça do distribuidor (versão sem PriTarder®) - remoção e instalação ................................ 75
Carcaça do distribuidor (versão com PriTarder®) - remoção e instalação ................................ 77
Pré-aquecimento do líquido de arrefecimento ..................................................................... 81
Pré-aquecimento do líquido de arrefecimento - remoção e instalação .................................... 81
Agregados de montagem
Bomba da direção assistida/Bomba hidráulica ..................................................................... 85

Bomba da direção assistida (versão com duas bombas de direção assistida) - remoção e
instalação ............................................................................................................. 85
Bomba da direção assistida (versão com uma bomba de direção assistida) - remoção e instalação 88
Bomba da direção assistida/bomba hidráulica (versão com uma bomba de direção assistida
e uma bomba hidráulica) - remoção e instalação ............................................................. 89
Bomba da direção assistida/bomba hidráulica (versão com uma bomba de direção assistida
e duas bombas hidráulicas) - remoção e instalação .......................................................... 90
Bomba da direção assistida/bomba hidráulica (versão com duas bombas de direção
assistida e uma bomba hidráulica) - remoção e instalação .................................................. 91
Compressor de ar ....................................................................................................... 93
Compressor de ar monocilíndrico - remoção e instalação ................................................... 93
Compressor de ar monocilíndrico - remoção e instalação ................................................... 99
Compressor de ar monocilíndrico - remoção e instalação ................................................. 105
Compressor de ar bicilíndrico - remoção e instalação ...................................................... 118
Partida ................................................................................................................... 133
Motor de partida - remoção e instalação ...................................................................... 133
Sistema de correia .................................................................................................... 137
A44 Etapa 2 3ª Edição 3

ÍNDICE
Sistema de correia - remoção e instalação ................................................................... 137

Alternador ............................................................................................................... 141
Alternador - remoção e instalação ............................................................................. 141
Compressor do líquido de arrefecimento ......................................................................... 147
Compressor do líquido de arrefecimento - remoção e instalação ........................................ 147
Sistema Common-Rail
Injetores e duto de pressão .......................................................................................... 153

Protetores e duto de pressão ................................................................................... 153
Injetores e duto de pressão - remoção e instalação ........................................................ 156
Bomba de alta pressão/Acionamento da bomba de alta pressão ............................................ 171
Protetores da bomba de alta pressão ......................................................................... 171
Bomba de alta pressão/Acionamento da bomba de alta pressão - remoção e instalação ........... 173
Bomba de alta pressão/acionamento da bomba de alta pressão - remoção e instalação ........... 183
Filtro de combustível (KSC) ......................................................................................... 191
Protetores do filtro de combustível (KSC) .................................................................... 191
Remover e instalar o filtro de combustível .................................................................... 194
Filtro de combustível (KSC) - remoção e instalação ........................................................ 202
Dispositivo de partida por incandescência ........................................................................ 209
Proteções do dispositivo de partida por pré-aquecimento ................................................. 209
Dispositivo de partida por pré-aquecimento - remoção e instalação ..................................... 211
Módulo de comando do motor ...................................................................................... 217
Módulo de comando do motor - remoção e instalação .................................................... 217
Carregamento
Tubos de admissão ................................................................................................... 223

Tubo de admissão - remoção e instalação ................................................................... 223
Coletor de admissão - remoção e instalação ................................................................. 225
Turboalimentador ...................................................................................................... 229
Turbo - remoção e instalação ................................................................................... 229
Sistema de admissão e escape
Módulo AGR ............................................................................................................ 239

Módulo AGR - remoção e instalação .......................................................................... 239
Módulo AGR - remoção e instalação .......................................................................... 246
Coletores de escape .................................................................................................. 253
Coletores de escape - remoção e instalação ................................................................. 253
Cabeçote
Cabeçote ................................................................................................................ 259

Mecanismo de balancins - remoção e instalação ........................................................... 259
Mecanismo de balancins - remoção e instalação ........................................................... 264
Cabeçote - remoção e instalação .............................................................................. 268
Verificar e ajustar a folga de válvulas .......................................................................... 278
Vedações das hastes das válvulas - remoção e instalação ............................................... 286
Controle das válvulas
Eixo comando/Rolamento do eixo comando ..................................................................... 297

Eixo comando/Rolamento do eixo comando - remoção e instalação .................................... 297
Sincronia das válvulas ................................................................................................ 309
Verificar os tempos de comando das válvulas ............................................................... 309
Engrenagens de comando e acionamento
Engrenagens de acionamento - frente ............................................................................ 315

ÍNDICE
Engrenagens de acionamento - remoção e instalação ..................................................... 315

Engrenagens de controle na parte traseira do motor ........................................................... 323
Engrenagens de controle - remoção e instalação ........................................................... 323
Lubrificação do motor
Módulo de óleo ......................................................................................................... 341

Remover e instalar o módulo de óleo .......................................................................... 341
Cárter de óleo e tubo de admissão de óleo ...................................................................... 353
Cárter de óleo e tubo de admissão de óleo - remoção e instalação ..................................... 353
Bicos injetores de óleo ............................................................................................... 355
Bicos injetores de óleo - remoção e instalação .............................................................. 355
Bomba de óleo ......................................................................................................... 357
Bomba de óleo - remoção e instalação ....................................................................... 357
Retentores do virabrequim
Retentores do virabrequim ........................................................................................... 365

Retentor do virabrequim - remoção e instalação ............................................................ 365
Retentor traseiro do virabrequim - remoção e instalação .................................................. 371
Mecanismo do virabrequim
Amortecedor de vibração ............................................................................................ 383

Amortecedor de vibração (versão sem PriTarder®) - remoção e instalação ............................ 383
Amortecedor de vibração (versão com PriTarder®) - remoção e instalação ............................ 387
Engrenagem do volante do motor .................................................................................. 391
Engrenagem do volante do motor - remoção e instalação ................................................. 391
Volante da transmissão automática ................................................................................ 401
Volante do motor (caixa de mudanças automática) - remoção e instalação ........................... 401
Pistão e biela ........................................................................................................... 407
Pistão e biela - remoção e instalação .......................................................................... 407
Virabrequim ............................................................................................................. 419
Virabrequim - remoção e instalação ........................................................................... 419
Carcaça do motor
Carcaça do volante do motor/caixa de distribuição ............................................................. 433

Carcaça do volante do motor/caixa de distribuição (versão sem interruptor de roldana) -
remoção e instalação ............................................................................................. 433
Carcaça do volante do motor/caixa de distribuição (versão com interruptor de roldana) -
remoção e instalação ............................................................................................. 437
Tampa ................................................................................................................... 441
Tampa - remoção e instalação .................................................................................. 441
Camisas de cilindro ................................................................................................... 445
Camisas de cilindro - remoção e instalação .................................................................. 445
Tomadas de força
Tomadas de força ..................................................................................................... 453

Tomada de força (versão com engrenagens assimétricas) - remoção e instalação .................. 453
Tomada de força (versão com engrenagens assimétricas) - remoção e instalação .................. 454
Tomada de força (versão com flange de tomada de força) - remoção e instalação ................... 467
Tomada de força (versão montagem com bomba hidráulica) - remoção e instalação ................ 470
Tomada de força (versão com flange de 4 furos) - remoção e instalação .............................. 471
Tomada de força (versão com flange de 2 furos) - remoção e instalação .............................. 472
Sistema de freio motor
PriTarder® ............................................................................................................... 475

ÍNDICE
PriTarder® - remoção e instalação .............................................................................. 475

Retentor do PriTarder® - remoção e instalação .............................................................. 482
Freio motor ............................................................................................................. 487
Freio motor - remoção e instalação ............................................................................ 487
Dados técnicos
Dados técnicos 495

ÍNDICE REMISSIVO
Termo Página
B
Bomba de alta pressão
Anel de vedação do eixo radial .............................................................................................................. 179
Bomba de combustível........................................................................................................................... 186
Orientação de montagem - acionamento da bomba de alta pressão .................................................... 180
Retentor.................................................................................................................................................. 188
Unidade de medição .............................................................................................................................. 186
Bomba de óleo
Folga axial .............................................................................................................................................. 359
Folga entre a engrenagem do virabrequim e a engrenagem interna ..................................................... 359
Folga radial............................................................................................................................................. 360
C
Cabeçote
Eixo comando sobre a marcação OT..................................................................................................... 275
Pontes de válvulas ................................................................................................................................. 263
Sequência de aperto .............................................................................................................................. 276
Tempos de comando do motor............................................................................................................... 306
Camisas de cilindro
Anéis de vedação (O-rings).................................................................................................................... 449
Medida excedente da camisa de cilindro ............................................................................................... 448
Carcaça do termostato
Tubos de encaixe ..................................................................................................................................... 65
Cárter de óleo
Junta de perfil......................................................................................................................................... 354
Peça de suporte ..................................................................................................................................... 354
Tubo de admissão de óleo ..................................................................................................................... 354
Coletores de escape
Chapas de proteção térmica .................................................................................................................. 255
Compressor de ar bicilíndrico
Anéis do pistão....................................................................................................................................... 125
Cabeçote ................................................................................................................................................ 123
Eixo comando......................................................................................................................................... 126
Eixo da tomada de força ........................................................................................................................ 125
Molas...................................................................................................................................................... 124
Parafusos de fixação das engrenagens de acionamento ...................................................................... 122
Pino do pistão......................................................................................................................................... 125
Pistão ..................................................................................................................................................... 124
Placa de válvulas ................................................................................................................................... 123
Tampa de vedação ................................................................................................................................. 121
Compressor de ar monocilíndrico
Anéis do pistão....................................................................................................................................... 111
Bocais de conexão ................................................................................................................................. 101
Cabeçote ................................................................................................................................................ 109
Eixo comando......................................................................................................................................... 112
Eixo da tomada de força ........................................................................................................................ 112
Molas...................................................................................................................................................... 110
Orientação de instalação.......................................................................................................................... 97
Parafusos de fixação das engrenagens de acionamento ...................................................................... 108
Pino do pistão......................................................................................................................................... 111
Pistão ..................................................................................................................................................... 111
Placa de válvulas ................................................................................................................................... 110
Tampa de vedação ................................................................................................................................. 108
Válvula de alívio ....................................................................................................................................... 96
D
Dispositivo de partida por pré-aquecimento
Válvula solenoide ................................................................................................................................... 213

ÍNDICE REMISSIVO
E
Eixo comando
Bronzinas do eixo comando ................................................................................................................... 302
Engrenagem do eixo comando .............................................................................................................. 301
Engrenagem intermediária ..................................................................................................................... 304
Folga axial .............................................................................................................................................. 300
Folga radial............................................................................................................................................. 300
Tampa de vedação ................................................................................................................................. 304
Eixo da ventoinha
Folga axial ................................................................................................................................................ 44
eixo de acionamento da ventoinha
Folga axial ................................................................................................................................................ 44
Eixo de acionamento da ventoinha
Cubo da ventoinha ................................................................................................................................... 45
Retentor do eixo de acionamento da ventoinha....................................................................................... 45
Engrenagens de acionamento
Folga entre engrenagem do virabrequim/engrenagem intermediária do acionamento da bomba de alta
pressão................................................................................................................................................... 318
Engrenagens de controle
Engrenagem do virabrequim .................................................................................................................. 332
Engrenagem intermediária do compressor de ar ................................................................................... 333
Engrenagem intermediária do eixo comando......................................................................................... 331
Engrenagem intermediária do virabrequim ............................................................................................ 328
Folga entre engrenagem do virabrequim/engrenagem intermediária grande ........................................ 326
Folga entre engrenagem intermediária pequena/engrenagem intermediária grande ............................ 326
Folga radial da engrenagem intermediária grande ................................................................................ 328
Engrenagens do acionamento
Engrenagem do virabrequim .................................................................................................................. 319
F
Folga de válvula
Remover o óleo de motor da ponte de válvulas..................................................................................... 283
Folga de válvulas
Motor em posição de ajuste ................................................................................................................... 289
Freio motor
Cilindro de acionamento......................................................................................................................... 490
Mangueiras de pressão e controle da válvula proporcional ................................................................... 490
Válvula proporcional............................................................................................................................... 490
Válvula solenoide ................................................................................................................................... 490
K
KSC
Bomba de alimentação manual.............................................................................................................. 205
Mangueiras de combustível ................................................................................................................... 196
Remover o elemento aquecedor ............................................................................................................ 204
Sensor de pressão ................................................................................................................................. 204
M
Módulo AGR
Chapa de proteção térmica .................................................................................................................... 241
Cilindro de acionamento do AGR........................................................................................................... 242
Tampa de bloqueio ................................................................................................................................. 249
Tubo de conexão.................................................................................................................................... 251
Tubo de encaixe ..................................................................................................................................... 242
Válvulas de retenção.............................................................................................................................. 248
Módulo de comando do motor
Desmontar o módulo de comando do motor .......................................................................................... 219
Remover o quadro de suporte................................................................................................................ 219
Soltar as conexões elétricas .................................................................................................................. 219
Módulo de óleo
Conexão elétrica .................................................................................................................................... 344
Escoar o líquido de arrefecimento.......................................................................................................... 344

ÍNDICE REMISSIVO
Radiador do óleo .................................................................................................................................... 345

Válvula de alívio ..................................................................................................................................... 345
Motor de partida
Conexão elétrica .................................................................................................................................... 135
N
Notas de segurança ...................................................................................................................................... 11
Geral......................................................................................................................................................... 11
P
Pistão e biela
Anéis de pistão....................................................................................................................................... 413
Capa da cabeça da biela........................................................................................................................ 412
Folga axial .............................................................................................................................................. 411
Folga axial dos anéis de pistão .............................................................................................................. 413
Folga radial............................................................................................................................................. 411
Pino do pistão......................................................................................................................................... 412
Polias de controle
Folga axial da engrenagem intermediária do compressor de ar ............................................................ 332
Folga axial da engrenagem intermediária pequena ............................................................................... 330
Folga axial da polia intermediária grande .............................................................................................. 327
Folga radial da engrenagem intermediária............................................................................................. 330
Folga radial da engrenagem intermediária do compressor de ar........................................................... 333
Pré-aquecimento do líquido de arrefecimento
Módulo de pré-aquecimento..................................................................................................................... 82
PriTarder®
Amortecedor de vibração ....................................................................................................................... 389
Eixo piloto............................................................................................................................................... 389
Parafuso de vedação ............................................................................................................................. 478
S
Sistema de alta pressão
Bocal do tubo de pressão....................................................................................................................... 163
Chicote dos injetores.............................................................................................................................. 163
Extrair o injetor ....................................................................................................................................... 164
Injetor - primeiro aperto .......................................................................................................................... 164
Mangueiras de retorno de combustível .................................................................................................. 161
Sensor de pressão do rail e válvula de controle da pressão.................................................................. 162
Tubo de pressão..................................................................................................................................... 162
Unidade de manutenção do ar comprimido ........................................................................................... 168
Verificar a perda de pressão .................................................................................................................. 169
T
Tubo de escape
Sensor de temperatura........................................................................................................................... 489
Suporte................................................................................................................................................... 489
Tubo do líquido de arrefecimento
Sensor de temperatura............................................................................................................................. 57
Turbo
Mangueira de pressão de óleo............................................................................................................... 231
Mangueiras de pressão e controle da válvula proporcional ................................................................... 231
Tubo de retorno de óleo ......................................................................................................................... 231
V
Virabrequim
Compensação axial................................................................................................................................ 425
Folga axial .............................................................................................................................................. 424
Pino de biela........................................................................................................................................... 428
Pino do mancal do virabrequim.............................................................................................................. 428
Volante do motor

ÍNDICE REMISSIVO
Coroa de arranque ................................................................................................................................. 396

INTRODUÇÃO
INTRODUÇÃO
NOTAS DE SEGURANÇA
Geral
Os serviços de operação, manutenção e reparos nos caminhões e ônibus devem ser executados somente
por pessoal treinado.
O resumo a seguir traz orientações importantes para cada área, as quais devem ser observadas de modo a
evitar acidentes pessoais, bem como danos materiais e ao meio ambiente. Este é apenas um pequeno re-
sumo com as principais orientações voltadas a evitar acidentes. Evidentemente, todas as demais instruções
de segurança devem ser observadas e as devidas providências, tomadas.
Nos locais em que exista perigo potencial, serão disponibilizadas observações adicionais.
Procurar socorro médico imediato em caso de acidente, principalmente se houver contato com ácido corro-
sivo, penetração de combustível na pele, queimaduras por óleo quente, respingos de líquido anticongelante
nos olhos, lesões de membros do corpo, etc.
1. Instruções para a prevenção de acidentes pessoais
Serviços de testes, regulagem e reparos

– Garantir a segurança no processo de desmontagem dos agregados.
– Apoiar o chassi sobre cavaletes ao executar serviços na suspensão.
– Manter o local de trabalho (piso, escadas, passarelas, valetas) e agregados livres de óleo e de graxa.
– Trabalhar somente com ferramentas em perfeitas condições.
– Os serviços de testes, regulagem e reparos somente devem ser executados por especialistas treinados e
autorizados.
Serviços no sistema de freios

– Durante os serviços no sistema de freios, utilizar um dispositivo aspirador em caso de liberação de poeira.
– Após executar qualquer tipo de serviço nos sistemas de freios, testá-los para verificar seu funcionamento,
eficácia e segurança.
– Testar o funcionamento dos sistemas ABS/ASR com equipamento apropriado de diagnóstico (por exemplo,
MAN-cats).
– O fluido de freio/embreagem que vazar deverá ser coletado.
– O fluído de freio é venenoso! Evitar o contato do mesmo com produtos alimentícios e ferimentos abertos.
– Os fluídos hidráulico e de freio são resíduos tóxicos!
Observar as instruções de segurança para evitar danos ao meio ambiente.
Serviços em veículos com sistema de gás natural veicular (GNV)

– Veículos com sistema de gás natural defeituoso não devem entrar na oficina. Isso também é válido para
veículos cujo motor não pode ser desligado através do esvaziamento automático das tubulações de com-
bustível.
– Para os serviços realizados em veículos com sistema de gás natural, deve-se instalar um detector de
vazamento de gás acima do teto do veículo e no compartimento do motor, acima do regulador de pressão.
Também as pessoas que executarem serviços no veículo deverão portar detectores de vazamento de gás.
– É proibido fumar nas áreas de execução de serviços em veículos equipados com sistemas de gás natural.
Retirar todas as potenciais fontes de explosões.
– Antes de se executar quaisquer serviços de solda no veículo, devem-se retirar os cilindros de gás e purgar
a tubulação com gás inerte.
– Em cabines de secagem de pintura, os cilindros de gás não devem ser expostos a temperaturas acima
de 60°C. Caso sejam expostos a temperaturas mais elevadas, retirar ou esvaziar os cilindros de gás para
limpeza com gás inerte, por exemplo, nitrogênio, e lavar a tubulação de gás com gás inerte.
Serviços no sistema de gás natural veicular (GNV)

– Os serviços no sistema de gás natural devem ser executados somente por pessoal especializado.
– A área de serviço para sistemas de gás natural deve estar equipada com ventilação técnica apropriada.
capaz de renovar o ar no recinto no mínimo 3 vezes a cada hora.
– Após a troca de componentes do sistema de gás natural, efetuada conforme os procedimentos de regu-
lagem, verificar se todos os pontos de montagem estão livres de vazamentos de gás, utilizando para tanto
um spray ou detector de vazamentos.

INTRODUÇÃO
Funcionamento do motor
– Somente o pessoal autorizado poderá dar partida e executar serviços no motor.
– Evitar aproximar-se das peças móveis quando o motor estiver em funcionamento, e utilizar uniforme de
trabalho apropriado (justo ao corpo). Em ambientes fechados, utilizar sistema de exaustão.
– Cuidado ao executar serviços em motores aquecidos - Perigo de queimaduras.
– Não abrir o circuito de arrefecimento quente e sob pressão - Perigo de queimaduras.
Cargas suspensas
– Ninguém deve ficar embaixo de cargas suspensas (motores, agregados, câmbios, peças etc.).
– Utilizar apenas equipamentos de içamento apropriados e em perfeitas condições técnicas, bem como
paletes de cargas com suficiente capacidade de sustentação.
Carrocerias e/ou carrocerias especiais

– Observar as notas e determinações de segurança de cada fabricante ao manusear carrocerias e/ou car-
rocerias especiais.
Serviços em tubulações de alta pressão

– Não reapertar nem abrir tubulações ou mangueiras quando estas estiverem sob pressão (sistema de óleo
lubrificante, circuito de refrigeração e circuito de óleo hidráulico):
Perigo de ferimentos pela saída de líquidos sob pressão!
Verificação dos bicos injetores

– Vestir traje de proteção adequado.
– Não colocar as mãos sob o jato de combustível durante a verificação do funcionamento dos bicos injetores.
– Não inspirar o vapor de combustível - certificar-se de que haja ventilação suficiente no local de trabalho.
Serviços no sistema elétrico do veículo

– Não desconectar as baterias com o motor em funcionamento!
– Sempre desconectar as baterias ao realizar serviços na parte eletrônica do veículo, na central elétrica,
no alternador e no motor de partida! Para desconectar as baterias, deve-se primeiramente remover os
terminais do polo negativo. Para conectar, instalar primeiro os terminais do polo positivo.
– Utilizar somente cabos ou adaptadores de teste apropriados para a medição das conexões!
– Deixar a chave geral das baterias na posição "desligada", retirando em seguida os módulos de comando
caso sejam esperadas temperaturas acima de 80°C (por exemplo, no forno de secagem após a pintura).
– Não utilizar o chassi como aterramento! Em caso de instalação de um equipamento adicional (como uma
plataforma hidráulica, por exemplo), deve-se utilizar cabos terra com bitola apropriada, ligados diretamente
à central de aterramento do veículo, a fim evitar que os cabos de acionamento, cabeamentos, eixos de
tração, engrenagens etc. funcionem como conexões terra, o que pode trazer danos graves.
Atenção! Os gases das baterias são explosivos!

– Pode haver a formação de gás explosivo nas caixas fechadas das baterias. Redobrar os cuidados após
um percurso prolongado e após o carregamento das baterias com um carregador.
– Cargas permanentes que não podem ser desligadas, como os tacógrafos, podem provocar faíscas ao
desconectar as baterias, detonando o gás. Ventilar a caixa das baterias com ar comprimido antes de fazer
a desconexão!
– O veículo deve ser rebocado somente com as baterias conectadas! Rebocar o veículo somente quando
as lâmpadas de controle acenderem por completo, mesmo se a capacidade de partida das baterias estiver
baixa.
Não utilizar aparelhos de carga rápida como auxílio de partida!
– Fazer a carga e a carga rápida das baterias somente com os cabos positivo e negativo das baterias des-
conectados!
– Não aplicar carga rápida em baterias de gel de chumbo ou livres de manutenção! (não aplicável em
baterias "livres de manutenção segundo as normas da DIN"); a capacidade de carga máxima é de 10%
da capacidade indicada em cada bateria. Ao conectar as baterias em paralelo, a capacidade aumenta -
correspondendo à soma das baterias ligadas em paralelo.
– A conexão incorreta dos polos pode provocar um curto-circuito!
– Não colocar objetos metálicos (chaves, alicates etc.) sobre as baterias para evitar curto-circuito. Risco de
curto-circuito!
– Desconectar as baterias dos veículos estacionados por longos períodos, e recarregá-las a cada 4 sema-
nas.

INTRODUÇÃO
Cuidado! O ácido de bateria é venenoso e corrosivo!

– Utilizar uniforme de proteção apropriado (luvas) ao manusear as baterias.
Não virar as baterias - pode haver vazamento de ácido. Da mesma forma, nunca virar as baterias de gel.
– Fazer as medições de tensão somente com instrumentos de medição apropriados! A resistência de entrada
de um instrumento de medição deve ser de no mínimo 10 MΩ.
– Desconectar e conectar as conexões dos módulos de comando somente com a ignição desligada!
Solda elétrica
– Conectar o equipamento de proteção„ANTIZAP-SERVICE-WÄCHTER “ (código de produto MAN
80.78010.0002) conforme o manual que acompanha o aparelho.
– Caso este aparelho não esteja disponível, desconectar as baterias e fixar firmemente o cabo positivo no
cabo negativo, para gerar um contato elétrico.
– Ligar a chave de ignição. Havendo uma chave geral eletrônica da bateria, fazer uma ponte do„negativo“
nos contatos do relé de carga (cabo-ponte > 1mm2) assim como no„positivo“ nos contatos do relé de
carga. Além disso, ligar várias cargas, tais como: Ligar a chave de ignição, chave do pisca-alerta „ligado“
chave de iluminação na posição „farol ligado“, ventoinha de ventilação no „nível máximo“. Quanto mais
consumidores estiverem ligados, maior será a proteção.
Após o término dos serviços de solda, desligar todos as cargas, retirar todas as pontes (deixar no estado
original) e, em seguida, conectar as baterias.
– Em todo caso, deixar o aterramento do aparelho de solda o mais próximo possível do local da solda. Não
ligar os cabos do aparelho de solda em paralelo com os condutores elétricos do veículo.
Serviços em tubulações de material sintético - perigo de danos e incêndio

– As tubulações de material sintético não devem ser submetidas a esforços mecânicos ou térmicos.
Serviços de pintura
– Nos serviços de pintura, os componentes eletrônicos deverão ser submetidos a altas temperaturas (má-
ximo 95°C) somente por curtos períodos de tempo; a permanência em uma temperatura de no máximo
85°C é permitida por cerca de 2 horas; desconectar as baterias.
As conexões roscadas do componente de alta pressão do sistema de injeção não devem ser pintadas. Há
risco de entrada de sujeira em caso de reparo.
Cuidados ao bascular a cabine

– Antes de bascular, certificar-se de que a área à frente da cabine esteja livre.
– Não ficar entre a cabine e o chassi durante o basculamento - área de risco!
– Bascular a cabine sempre até o ponto final de inclinação e/ou travá-la com a haste de sustentação.
Serviços no sistema de ar-condicionado

– Os agentes refrigerantes e vapores são prejudiciais à saúde. Evitar o contato direto e proteger olhos e
mãos.
– Não liberar os gases refrigerantes em recintos fechados.
– Não misturar o gás refrigerante R 134a (livre de CFC) com o R 12 (não ecológico).
– Descartar o gás refrigerante conforme instruções.
Serviços em unidades de tensores de cinto ou airbags

– Os serviços nas unidades de airbag ou dos tensionadores dos cintos de segurança devem ser executados
somente por funcionários certificados conforme treinamento específico na escola de serviços da MAN.
– Cargas mecânicas, vibrações, aquecimento acima de 140°C e impulsos elétricos, assim como descargas
eletrostáticas, podem provocar o disparo acidental das unidades de airbag ou dos tensionadores dos cintos
de segurança.
– O disparo da unidade do airbag ou do tensionador libera uma carga de gases quentes de forma explosiva,
fazendo com que a unidade não montada do airbag ou do tensionador do cinto seja arremessada sem
controle para dentro do veículo, com risco de ferimentos a quem se encontrar na cabine e/ou nos arredores.
– O contato com a superfície quente após a ignição do airbag pode provocar queimaduras.
– Não abrir o airbag acionado, nem a bolsa de impacto.
– Não tocar o airbag acionado e a bolsa de impacto destruída com as mãos desprotegidas. Utilizar luvas de
proteção de borracha nitrílica.
– Desligar a ignição e retirar a chave, desconectar o cabo terra da bateria e da alimentação elétrica do airbag
e dos tensionadores do cinto antes de iniciar os serviços e verificações das unidades de airbag ou dos
tensionadores, bem como serviços no veículo que possam produzir vibrações.
– Montar o sistema de retração do airbag do motorista no volante com airbag, código MAN 81.66900-6035,
conforme o manual de instruções.

INTRODUÇÃO
– Fazer a verificação das unidades de airbag ou dos tensionadores dos cintos somente com os instrumentos
especificamente designados para esta finalidade; não utilizar lâmpadas de testes, voltímetros ou ohmíme-
tros.
– Após todos os serviços e verificações, deve-se primeiramente desligar a ignição e, em seguida, conectar
a(s) conexão(ões) de encaixe do airbag e do tensionador dos cintos e, por último, conectar a bateria.
Ninguém deve permanecer na cabine neste momento.
– Instalar as unidades de airbag separadamente, com a bolsa de impacto voltada para cima.
– Não utilizar graxa nem produtos de limpeza nos airbags e nos tensionadores dos cintos.
– Armazenar e transportar as unidades de airbag e dos tensionadores dos cintos somente na embalagem
original. O transporte no compartimento dos passageiros é proibido.
– O armazenamento das unidades dos airbags e dos tensionadores dos cintos somente é permitido em
depósitos fechados a chave, sob peso máximo de 200 kg.
Serviços no sistema de aquecimento

– Antes de iniciar o serviço, desligar o sistema de aquecimento e aguardar o esfriamento dos componentes
aquecidos.
– Deve-se providenciar recipientes apropriados para a coleta de combustível durante os serviços do sistema
de alimentação, e evitar a presença de fontes de ignição.
– Sempre manter extintores de incêndio acessíveis nas proximidades!
– Não acionar o sistema de aquecimento em ambientes fechados, como garagens ou oficinas, sem a pre-
sença de sistemas de exaustão.
2. Observações para evitar danos e desgaste precoce nos agregados
Geral
– Os agregados são fabricados exclusivamente para a aplicação definida pelo respectivo fabricante: Qual-
quer aplicação excedente é considerada como aplicação não predeterminada. O fabricante não se respon-
sabiliza por danos provocados pelo uso fora da especificação, ficando o usuário como único responsável
neste caso.
– A observância das condições determinadas pelo fabricante quanto ao funcionamento, manutenção e re-
paros faz parte da aplicação predeterminada.
– A utilização do agregado, bem como sua manutenção e reparos, devem estar a cargo somente de pessoal
familiarizado com o equipamento e que possua conhecimento dos riscos existentes.
– O fabricante não se responsabiliza por danos provenientes de alterações arbitrárias feitas no motor.
– Manipulações do sistema de injeção e nas regulagens podem influenciar o rendimento e a composição
dos gases de escape do agregado, impossibilitando assim o cumprimento das normas de emissões.
– Eventuais falhas de funcionamento devem ser imediatamente investigadas e solucionadas.
– Limpar os agregados cuidadosamente antes dos reparos e cuidar para que todas as aberturas estejam
fechadas, a fim de evitar a penetração de sujeira.
– Nunca colocar agregados secos, ou seja, sem o óleo lubrificante, em funcionamento.
– Os motores não devem ser colocados em funcionamento sem o liquido de refrigeração.
– Colocar aviso de alerta nos agregados que não estiverem prontos para o funcionamento.
– Utilizar somente os materiais de uso indicados conforme a recomendação MAN.
-
– Observar os intervalos de manutenção prescritos.
– Não completar o óleo de motor/transmissão acima da marcação máxima. Não exceder a inclinação máxima
permitida de operação de veículo / agregado.
– A desativação ou armazenagem de ônibus ou caminhões durante períodos acima de 3 meses exige medi-
das especiais conforme a norma de fábrica MAN M 3069, Parte 3.
3. Limitação de responsabilidade para peças de reposição e acessórios
Geral
Usar somente equipamentos expressamente liberados pela MAN Latin America, bem como peças originais
MAN. A MAN Latin America não assume nenhuma responsabilidade sobre produtos de outras procedências.
4. Observações para evitar danos à saúde e ao meio ambiente
Medidas de precaução para proteger sua saúde

Evitar o contato prolongado, excessivo e repetido da pele com combustíveis, materiais auxiliares, diluentes
ou solventes. Proteger sua pele através da aplicação de produtos de proteção para a pele ou luvas de

INTRODUÇÃO
proteção. Não utilizar combustíveis, materiais auxiliares, diluentes ou solventes para limpar a pele. Após a
limpeza, aplicar creme hidratante para a pele.
Materiais de funcionamento e materiais auxiliares

Não devem ser utilizados recipientes de produtos alimentícios ou bebidas para o escoamento e armazena-
mento de materiais de funcionamento e materiais auxiliares. Seguir as instruções das autoridades locais
quanto ao descarte de materiais de funcionamento e materiais auxiliares.
Líquido de arrefecimento
O anticongelante não diluído deve ser tratado como resíduo tóxico. Na eliminação de fluidos de refrigeração
usados (mistura de líquido de produto anticongelante com água), considerar as instruções das autoridades
locais competentes.
Limpeza do circuito de refrigeração

O produto e a água usados na limpeza do circuito de refrigeração somente devem ser descartados na rede
de esgoto se não houver limitação por instruções locais. Contudo, é pré-requisito fundamental que o líquido
de limpeza e a água de lavagem passem por um separador de óleo com retenção de lodo.
Limpeza de elementos filtrantes

A poeira dos filtros reutilizáveis deve ser recolhida por um aspirador de pó e retida em uma bolsa de captação.
Do contrário, utilizar máscara de proteção. Ao lavar o elemento filtrante, proteger as mãos com luvas de
borracha ou creme para as mãos, pois os agentes de limpeza dissolvem intensamente a oleosidade da pele.
Óleos de motor, caixa de mudanças e diferencial; elementos filtrantes, caixas e cartuchos de filtros,
agentes desumidificadores
Os óleos de motor, caixa de mudanças e diferencial (filtros de óleo e de combustível, agentes desumidifi-
cadores) são considerados resíduos tóxicos. Observar as instruções das autoridades locais referentes ao
descarte dos materiais acima mencionados.
Óleo usado de motor / transmissão

O contato prolongado e repetido da pele com qualquer tipo de óleo de motor ou óleo de câmbio leva ao
seu ressecamento, podendo ocasionar também irritação ou inflamação. Além disso, o óleo de motor usado
contém substâncias prejudiciais que podem provocar doenças perigosas na pele. Utilizar sempre luvas
durante a troca de óleo.
Manuseio do ARLA 32 (AdBlue)®

O ARLA 32 (AdBlue®) é uma solução sintética composta de 32,5% de ureia/água, utilizada em motores a
diesel com catalisador SCR para a redução de NOx. O ARLA 32 (AdBlue)® não é uma substância perigosa,
mas se decompõe, ao longo do armazenamento, em hidróxido de amônio e dióxido de carbono. - - Evitar o
contato do ARLA 32 (AdBlue)® com a pele e os olhos, lavar as mãos cuidadosamente antes dos intervalos
de descanso e do término do serviço, e aplicar creme hidratante sobre a pele. Em caso de contato do ARLA
32 (AdBlue)® com os olhos, lavá-los com água ou solução própria para olhos por pelo menos 10 minutos,
deixando as pálpebras abertas, retirando antes lentes de contato, se houver; se a irritação persistir, procurar
orientação médica. Lavar os olhos com água ou uma solução ocular adequada por pelo menos 10 minutos,
caso ocorra contato do ARLA 32 (AdBlue®) com os olhos; deixar as pálpebras abertas e retirar eventuais
lentes de contato; procurar um médico se a irritação persistir. Deve-se procurar assistência médica imedia-
tamente em caso de ingestão do ARLA 32 (AdBlue)®. Armazenar o ARLA 32 (AdBlue®) em embalagens à
prova de vazamento, em lugares cuja temperatura de armazenagem não ultrapasse 25°C. Recolher o ARLA
32 (AdBlue)® escoado ou derramado com material aglutinante, e descartá-lo de forma adequada.
5. Orientações para serviços no sistema Common-Rail
Geral
– Os jatos de combustível podem cortar a pele. O vapor de combustível é inflamável.
– Nunca soltar os parafusos do lado de alta pressão do combustível do sistema Common-Rail com o motor
em funcionamento (tubo de ligação da bomba de alta pressão ao rail, no rail e do cabeçote ao injetor). .
Antes de soltar as conexões, esperar pelo menos um minuto até a pressão baixar e, se necessário, usar
o MAN-cats para controlar a diminuição da pressão do combustível no rail.
– Evitar permanecer próximo ao motor em funcionamento.
– Não tocar as partes condutoras de eletricidade na fiação elétrica dos injetores com o motor em funciona-
mento.

INTRODUÇÃO
– Qualquer modificação do cabeamento original, por exemplo, cabeamento do injetor não blindado ou uti-
lização de kit de testes eletro-eletrônicos, poderá fazer com que sejam ultrapassados os valores-limites
prescritos para marcapassos cardíacos.
– Respeitados os usos prescritos, não existe risco para o operador portador de marcapasso durante a insta-
lação do sistema de injeção do motor MAN Common-Rail.
– Os jatos de combustível podem cortar a pele. A névoa de combustível é inflamável.
– Nunca soltar os parafusos do lado de alta pressão do combustível do sistema Common-Rail com o motor
em funcionamento (tubo de ligação da bomba de alta pressão ao rail, no rail e do cabeçote ao injetor).
– Evitar permanecer próximo ao motor em funcionamento.
– Com o motor em funcionamento, o combustível nos tubos fica sob uma pressão constante de 1.800 bar
ou mais.
– Antes de soltar as conexões, aguardar pelo menos um minuto até a pressão baixar.
– Se necessário, usar o MAN-cats para controlar a diminuição da pressão no rail.
– Não tocar as partes condutoras de eletricidade na fiação elétrica dos injetores com o motor em funciona-
mento.
Orientações para portadores de marcapasso

– Qualquer modificação do cabeamento original, por exemplo, cabeamento do injetor não blindado ou uti-
lização de kit de testes eletro-eletrônicos, poderá fazer com que sejam ultrapassados os valores-limite
prescritos para marcapassos cardíacos.
– A não alteração da originalidade do produto não acarretará riscos ao motorista e passageiros portadores
de marcapasso.
– Respeitados os usos prescritos, não existe risco para o operador portador de marcapasso durante a insta-
lação do sistema de injeção do motor MAN Common-Rail.
– Os valores-limite atualmente conhecidos para marcapassos não são ultrapassados se o produto for man-
tido em seu estado original.
A entrada de sujeira é perigosa e causa danos

– Os componentes do sistema de injeção de diesel consistem de peças de alta precisão, que são expostas
a cargas extremas. Atentar à máxima limpeza em todos os serviços do sistema de combustível com base
nesta técnica de alta precisão.
– Partículas de sujeira acima de 0,002 mm podem provocar a avaria dos componentes.
Antes do início dos serviços no lado limpo

– Com o sistema de combustível fechado, limpar o motor e o compartimento do motor, evitando atingir os
componentes elétricos com jatos fortes.
– Levar o veículo para uma área limpa da oficina onde não sejam executados serviços que possam gerar
poeira (trabalhos de retífica, solda, reparos de freios, verificações de freio e de rendimento, etc.).
– Evitar movimentação de ar (possível redemoinho de pó ao dar partida em motores, ventilação/climatização
da oficina, correntes de ar, etc.).
– Com o sistema de combustível fechado, secar a área com ar comprimido.
– Eliminar partículas soltas de sujeira, como lascas de tinta e material de vedação, com um dispositivo de
sucção adequado (aspirador de pó industrial).
– Cobrir as áreas do compartimento do motor e da parte inferior da cabine de onde possam se desprender
partículas de sujeira que possam atingir os componentes de alta precisão do sistema de injeção.
– Lavar as mãos e vestir um traje de serviço limpo antes de iniciar o trabalho de desmontagem.
Após a abertura do lado limpo

– Não é permitido utilizar ar comprimido para a limpeza.
– A sujeira solta deve ser eliminada por meio de um dispositivo de sucção adequado (aspirador de pó indus-
trial) durante o trabalho de montagem.
– Ao fazer a limpeza no sistema de combustível, utilizar somente panos de limpeza que não soltem fiapos.
– Limpar as ferramentas e os materiais de trabalho antes do início dos serviços.
– Utilizar somente ferramentas que não apresentem danos (revestimentos cromados com trincas).
– Não utilizar materiais como pano, papelão ou madeira na remoção e instalação de componentes, pois
estes podem soltar partículas e fiapos.
– Caso apareçam lascas de pintura ao soltar as conexões (de uma eventual segunda pintura), removê-las
com cuidado antes de soltar definitivamente os parafusos.
– Fechar imediatamente todas as peças removidas do lado limpo do sistema de combustível com tampas
apropriadas.
– As conexões devem ficar armazenadas em embalagens livres de poeira até a aplicação; descartá-las após
uma única aplicação.

INTRODUÇÃO
– Em seguida, guardar os componentes cuidadosamente em um recipiente limpo e fechado.

– Nunca utilizar líquidos de limpeza ou de teste para esses componentes.
– Retirar as peças novas da embalagem original apenas imediatamente antes da utilização.
– Executar serviços nos componentes removidos somente em um local de trabalho equipado para este fim.
– Caso novas peças sejam enviadas, sempre colocar as peças removidas nas embalagens originais das
novas peças.
Ao executar serviços em motores de ônibus, é obrigatório observar também as medidas descritas a seguir:
A entrada de sujeira é perigosa e causa danos

– Antes de abrir o lado limpo do sistema de combustível:
Limpar com ar comprimido as partes do motor em volta das conexões de alta pressão, tubos de injeção,
rail e tampa de válvulas.
– Remover a tampa de válvulas e repetir a limpeza das partes do motor em volta das conexões de alta de
pressão, tubos de injeção e rail.
– Primeiro, soltar somente as conexões de alta pressão:
Soltar as porcas das conexões de alta pressão, desprendendo-as com 4 voltas.
Levantar as conexões de alta pressão com uma ferramenta especial.
Justificativa: Remover as conexões de alta pressão totalmente apenas após os injetores já estarem des-
montados, evitando a entrada de sujeira nos injetores por cima.
– Remover os injetores.
– Após a remoção, lavar os injetores com um líquido de limpeza, com o orifício da conexão de alta pressão
voltado para baixo.
– Remover as conexões de alta pressão, soltando as porcas do bocal do tubo de pressão.
– Limpar o orifício do injetor no cabeçote.
6. Procedimentos de emergência para agregados com comandos eletrônicos
Observações
Os agregados dispõem de um sistema de controle eletrônico capaz de supervisionar tanto o agregado como
a si próprio (auto-diagnóstico).
Ao detectar uma falha, o sistema faz a análise do problema e executa automaticamente um dos seguintes
processos:
– Emissão de um alerta de falha, com o código da falha.

– Comutação para uma função de emergência, garantindo a continuação, ainda que limitada, do funciona-
mento. Tentar eliminar a falha imediatamente.
– O código da falha será indicado diretamente através da conexão com o MAN-cats.
7. Observações de montagem
Montagem de tubulações
– As tubulações não podem ser deformadas durante os serviços de montagem - risco de ruptura!
Montagem de juntas de vedação

– Usar somente juntas de vedação originais MAN
– As superfícies de vedação têm de estar limpas e não devem apresentar defeitos.
– Não usar material de vedação ou cola - caso necessário, para facilitar a montagem, usar um pouco de
graxa, de forma a grudar a junta na peça a ser montada.
– Apertar uniformemente os parafusos com o torque de aperto indicado.
Montagem de anéis de vedação (O-Rings)

– Usar somente anéis de vedação (O-Rings) originais MAN.
– As superfícies de vedação têm de estar limpas e não devem apresentar defeitos.
Retífica do motor
– A vida útil de um motor é influenciada por diversos fatores. Por isto, é impossível prever a quantidade de
horas de trabalho necessárias para um recondicionamento básico do motor.
– A abertura ou retífica do motor não é recomendada enquanto o motor apresentar valores de taxa de
compressão normais e os seguintes valores de funcionamento não se alterarem consideravelmente em
comparação com os valores de um motor novo:
– Taxa de compressão
– Temperatura dos gases de escape

INTRODUÇÃO
– Temperatura do líquido de arrefecimento e do óleo lubrificante

– Pressão e consumo de óleo
– Formação de fumaça
Os seguintes critérios influenciam significativamente a vida útil do motor:

– A correta regulagem do regime de rendimento de acordo com o tipo de aplicação
– Instalação correta (motores estacionários)
– Vistoria da instalação por pessoal autorizado (motores estacionários)
– Manutenção periódica de acordo com o plano de manutenção

INTRODUÇÃO
APRESENTAÇÃO DO MOTOR
Plaqueta de identificação/denominação do tipo
Descrição da plaqueta de identificação
(1) Tipo de motor (3) Número de série do motor

(2) Etapas de acabamento NI/NII
Descrição das etapas de acabamento

Há etapas de acabamento nas bronzinas do virabrequim e das bielas bem como no pistão e camisa de
cilindro. Os grupos de trabalho de acabamento são identificados na plaqueta do modelo, por exemplo
P = bronzinas de virabrequim e de biela NI ou NII
H = virabrequim - mancal de virabrequim NI ou NII
Descrição para nº do motor/engine-no. (Número de identificação do motor)
Descrição nº do mo- Critério de identificação (classificação)

tor/engine nº.
515 Número e chave do modelo

0340 Dia da montagem
136 Sequência da montagem (número do progresso no dia da montagem)
0201 Os últimos 4 dígitos do nº do motor /engine no. são dados específicos de
produção e equipamento.
Descrição do tipo
Denominação do Descrição Exemplo

tipo
D Tipo de combustível Diesel

26 Número de identificação + 100 Orifício de 126 mm
7 (Número de identificação x 10) + 170 mm Hub (arredondado)
100
6 Quantidade de cilindros 6 cilindros

INTRODUÇÃO
L Carregamento com carregamento e intercooler

F Instalação do motor Motor vertical montado na dianteira
10 Identificação do modelo Desempenho/r.p.m./aprovação
Plaqueta de identificação do PriTarder®
(1) Número de série (3) Código de produto Voith

(2) Ano de fabricação (4) Código de produto MAN
Descrição da plaqueta de identificação do PriTarder®
Registros Descrição dos registros

Aquaretarder-D26 TIPO (PriTarder® para motor D2676)
352 6810 Número de série
06 / 07 Semana/Ano de fabricação: Semana 6 / Ano 2007
H67.3500.13 (T) Código de produto Voith
51.55205-7018 Código de produto MAN
A plaqueta de identificação encontra-se no PriTarder® no sentido da marcha embaixo à esquerda.

INTRODUÇÃO
Dados característicos
D2676 LF10
Designação Unidade Indicações

Classificação de poluentes Euro 4
Quantidade de cilindros/disposição 6 cilindros em linha vertical
Válvulas por cilindro 4
Peso seco do motor kg 990
Sistema de injeção Common Rail/EDC 7
Sentido de rotação visto sobre o volante do esquerda
motor
Desempenho nominal conforme ISO 1585-88 kW/CV 353/480
/195 EWG
Orifício mm 126
Deslocamento do motor mm 166
Cilindrada do motor cm3 12419
Ordem de ignição 1-5-3-6-2-4
Velocidade nominal de rotação rpm 1900
Velocidade inferior de marcha lenta rpm 550-600
Torque máx. x rotação Nm rpm 2300 Nm de 1050 até 1400 rpm
D2676 LF05

motor
/195 EWG
Orifício mm 126
Torque máx. x rotação Nm rpm 2300 Nm de 1050 até 1400 rpm
D2676 LF10


INTRODUÇÃO

motor
/195 EWG
Orifício mm 126
Torque máx. x rotação Nm rpm 2100 Nm a 950 até 1400 rpm

INTRODUÇÃO
Descrição do motor
(1) Tubo do líquido de arrefecimento (26) Módulo AGR

(2) Tampa do cabeçote (27) Tubo de admissão
(3) tubo de admissão
(4) Tampa dos cabos elétricos
(5) Módulo de comando do motor
(6) Carcaça do volante do motor/caixa de
distribuição
(7) Mangueira moldada
(8) Compressor de ar monocilíndrico
(9) Bomba da direção assistida 1
(10) Bomba hidráulica
(11) Bomba da direção assistida 2
(12) Bloco do motor
(13) Filtro de combustível (KSC)
(14) Tubo de pressão
(15) Bomba de combustível
(16) Bomba de alta pressão
(17) Acionamento da bomba de alta pressão
(18) Alternador
(19) Cárter de óleo
(20) Ventoinha
(21) Tubulação do termostato
(22) Coletor de admissão
(23) Tubo do líquido de arrefecimento
(24) Vela aquecedora
(25) Módulo de óleo

INTRODUÇÃO
(1) Tubo do líquido de arrefecimento (14) Tubo de pressão

(2) Tampa do cabeçote (15) Bomba de combustível
(3) Tubo de admissão (16) Bomba de alta pressão
(4) Tampa do compartimento de cabos (17) Acionamento da bomba de alta pressão
(5) Módulo de comando do motor (18) Alternador
(6) Carcaça do volante do motor/caixa de (19) Cárter de óleo
distribuição (20) PriTarder®
(7) Mangueira moldada (21) Tubulação do termostato
(8) Compressor de ar monocilíndrico (22) Coletor de admissão
(9) Bomba da direção assistida 1 (23) Tubo do líquido de arrefecimento
(10) Bomba hidráulica (24) Vela aquecedora
(11) Bomba da direção assistida 2 (25) Módulo de óleo
(12) Bloco de cilindros (26) Módulo AGR
(13) Filtro de combustível (KSC) (27) Tubo de admissão
Motor - geral
O motor descrito aqui é um motor de 4 tempos, refrigerado a água, de 6 cilindros movido a óleo diesel e
equipado com turbocompressor, e que atende a norma de emissões Euro 4.
O motor trabalha com o sistema de injeção de alta pressão Common-Rail em conjunto com o módulo de
comando eletrônico EDC 7 (EDC - Electronic Diesel Control).
Monitoramento do motor
O monitoramento do motor é feito através de diversos sensores, por exemplo, os sensores de rotação e de
temperatura, que indicam ao módulo de comando do motor as diferentes condições e estados de funciona-
mento do motor.
O módulo de comando do motor funciona através do princípio APE:

INTRODUÇÃO
A = Admissão
P = Processamento
E = Exaustão
O módulo de comando do motor processa as informações obtidas pelos sensores e emite sinais aos atua-
dores. Os atuadores convertem os sinais em grandezas mecânicas. Um exemplo de atuador é a unidade
dosadora da admissão para a bomba de alta pressão.
Bloco de cilindros
O bloco do motor é fundido com o bloco de cilindros em uma única peça com ferro fundido especial. As ca-
misas úmidas dos cilindros, produzidas por fundição centrífuga especial e altamente resistente a desgastes,
são substituíveis. A vedação das camisas dos cilindros é feita por meio de anéis de vedação de elastômero.
O bloco de cilindros é fechado na frente com uma tampa e atrás com a carcaça do volante do motor/caixa
de distribuição. A carcaça do volante/caixa de distribuição e a tampa são de alumínio. Os retentores do
virabrequim estão montados na tampa e na carcaça do volante do motor/caixa de distribuição. Os gases
emitidos pelo bloco do motor são reconduzidos por um separador de óleo com válvula de alívio no lado da
admissão do turboalimentador para o ar de combustão.
Virabrequim
O virabrequim é feito de aço microligado forjado em matriz e altamente temperado. Possui oito contrapesos
fundidos para compensar o efeito de cada biela / pistão e fica apoiado sobre 7 mancais do bloco do motor.
Os munhões e moentes do virabrequim apoiam-se em bronzinas premoldadas de três camadas. O apoio
axial é feito através de um anel de escora inserido na 6ª posição de apoio do bloco de cilindros. A cabeça
de biela é alimentada com óleo que vem do mancal do virabrequim através de um orifício.
Biela (biela fraturada)

As bielas fraturadas são moldadas em peça única de aço temperado produzido através de usinagem de
precisão. A cabeça da biela é cortado na diagonal através de fratura da tampa da bronzina da biela. A
estrutura da superfície obtida pela fratura resulta em um efeito de entalhado entre a tampa da bronzina da
biela e a cabeça da biela.
Pistão
São utilizados pistões de alumínio fundido especial, de três anéis, com ranhura para o anel superior fundido
no pistão. Ao serem fundidos, os pistões são equipados com um canal de resfriamento que permite uma
melhor dissipação térmica com cargas pesadas. Eles são resfriados através de um jato de óleo do bico
aspersor de óleo. O jogo de anéis compõe-se de 2 anéis de compressão: um superior e um trapezoidal de
dupla face além do anel raspador de óleo, de borda chanfrada e reforçado por uma mola espiral.
Cabeçote
Motores da linha D26 são equipados com um cabeçote de peça única de ferro fundido especial com eixo
comando superior (OHC – Overhead-Camshaft). e equipado com sede de válvulas de dimensões reduzidas,
insertadas por pressão, e guias de válvulas substituíveis. As guias da válvula realizam a vedação da haste
nas quatro válvulas. As válvulas são acionadas por balancins substituíveis montados sobre eixos de balan-
cins. O EVB (Exhaust Valve Brake) - freio (motor) de válvula de escape - é feito com pontes substituíveis. O
cabeçote é fixado com parafusos de cabeçote (Torx externo) de alta resistência. A camada de aço da junta
de cabeçote é revestida com um isolante especial feito para isolar a câmara de combustão. A vedação entre
o cabeçote e a tampa do cabeçote é uma vedação de elastômero.
Eixo comando
O eixo comando é forjado em aço e enrijecido por indução, sendo apoiado em sete mancais providos de
bronzinas, no cabeçote. O suporte axial é oferecido por meio de um flange sobre o eixo comando. A tração
ocorre por meio de engrenagens no volante do motor.
Lubrificação do motor
A lubrificação do motor ocorre através de uma circulação de óleo sob pressão para todas os mancais de
suporte. O filtro de óleo do motor e o radiador de óleo são montados juntos no módulo de óleo. A medição
do óleo no cárter ocorre através de vareta medidora e de um sensor de óleo instalado no bloco de cilindros.
Sistema de refrigeração
A circulação de refrigeração é a circulação forçada para refrigeração do motor, regulada por termostato e
realizada através de uma bomba d'água livre de manutenção acionada por correias trapezoidais. A carcaça

INTRODUÇÃO
do distribuidor possibilita o alojamento da bomba do líquido de arrefecimento, do alternador e do compressor

do agente refrigerante. A conexão de alimentação do aquecimento também está afixada na carcaça do dis-
tribuidor. Os termostatos são componentes intercambiáveis que utilizam elementos de cera como material
de dilatação. Para todos os motores, são utilizadas embreagens para o acionamento da ventoinha, ativa-
das eletricamente conforme a temperatura do líquido de arrefecimento por um sinal emitido pela central de
gerenciamento do veículo. A ventoinha é livre de manutenção, e seu acionamento é realizado através das
engrenagens do virabrequim.
Sistema de admissão e escape

Dividido em três peças, o coletor de escape é produzido em ferro fundido dúctil resistente a altas tempera-
turas, sendo fixado ao cabeçote com parafusos de alta resistência ao calor. O turbocompressor é livre de
manutenção, e fica instalado no duto central do coletor de escape. O coletor de escape e a válvula do freio
motor são montados após o turbocompressor, e este é lubrificado pelo óleo circulante no motor.
Sistema de combustível
O sistema de combustível é dividido entre sistemas de baixa e alta pressão. Os tubos de combustível, a
bomba de alimentação manual e o filtro de combustível (KSC - Kraftstoff-Service-Center) fazem parte do
sistema de baixa pressão. O filtro de combustível KSC é composto de um filtro primário e um micro-filtro es-
pecial com separador de água para garantir a limpeza de combustível necessária ao sistema Common-Rail.
Adicionalmente, o sistema de baixa pressão compreende o elemento aquecedor e a vela aquecedora. A
interface para o sistema de alta pressão é a bomba de combustível.
Sistema de alta pressão

O sistema de alta pressão é composto pela bomba de alta pressão com controle de fluxo flangeada pela
bomba de combustível, bem como pelo tubo de pressão com sensor de pressão Rail e válvula de limite de
pressão. Além disso estão instalados injetores guiados por válvulas magnéticas com bocal de pressão bem
como tubulações de alta pressão adequadas às exigências.
No sistema de alta pressão, a geração de pressão na injeção e a injeção de combustível são desacoplados.
A pressão de injeção é gerada pela bomba de alta pressão independentemente da rotação do motor e do
volume de injeção. A taxa de injeção está disponível para a injeção no tubo de pressão através dos injetores.
A quantidade conduzida na bomba de alta pressão é regulada por uma válvula proporcional. O momento
de injeção e a quantidade de injeção são calculados no módulo de comando do motor e convertidos pelos
injetores acionados por válvulas solenoides.
Através dos injetores guiados por válvulas magnéticas podem ser realizadas múltiplas injeções:
1 Injeção prévia para a melhoria da combustão e redução de ruídos, bem como para a redução dos picos
de pressão da combustão.
2 Injeção principal para a entrada de energia para a força gerada pelo motor.
3 Injeção posterior para a redução das emissões de materiais nocivos, principalmente o NOX.
Em todos os trabalhos no sistema de pressão altamente sensível, é imprescindível garantir a limpeza abso-
luta no local de trabalho e imediações.
Injetores
Os injetores são acionados por válvulas solenoides, e ficam instalados em posição vertical no cabeçote,
fixados com um flange de compressão.
Dispositivo de partida por incandescência

Opcionalmente, é possível instalar um dispositivo de partida por vela de incandescência como auxílio na
partida a frio. O dispositivo de partida por incandescência é composto por uma válvula solenoide e uma
vela aquecedora de acionamento rápido instalada no coletor de admissão. A vela aquecedora e a válvula
solenoide correspondente são acionadas pelo EDC de acordo com a solicitação de diversos parâmetros
(através de sensores) e aquecem o ar aspirado. O fornecimento de combustível é feito através do filtro de
combustível.
Sistema de freio motor

Os motores da série D26 são equipados de série equipados com sistema de válvula de alívio ( Exhaust
Valve Brake- EVB) não regulado. Na ponte da válvula de alívio estão montados um pistão hidráulico que é
carregado pela pressão do óleo do motor, e um orifício de alívio de carga através do qual a pressão do óleo
do motor pode diminuir novamente. Acima da ponte da válvula existe um contra-apoio cuja pressão bloqueia
o orifício de alívio da pressão quando a válvula de alívio está fechada. Ao abrir a válvula, o orifício de alívio

INTRODUÇÃO
é liberado e a pressão do óleo do motor para o pistão hidráulico pode reduzir-se. Quando o freio aéreo
do motor é fechado pelo cilindro de acionamento contra a mola de torção, ondas de pressão no coletor de
escape provocam uma breve abertura das válvulas de alívio. Isto faz com que a válvula de escape se abra
por um curto período após cada fechamento. O pistão hidráulico sob pressão do óleo do motor é empurrado
para a válvula durante sua rápida abertura. Como o contra-apoio bloqueia o orifício de alívio e a válvula
de retorno bloqueia o orifício de acesso do óleo, o pistão não consegue retornar. Com isto, a válvula de
alívio fica ligeiramente aberta durante a compressão e nos ciclos de expansão subsequentes. O poder de
frenagem do motor aumenta.
PriTarder®
Como equipamento adicional os motores descritos neste manual de reparos podem estar equipados com
um PriTarder®. Este sistema de frenagem do motor tem as seguintes vantagens:
– Alta efetividade
– Aumento adicional do desempenho do sistema de frenagem do motor
– Sem manutenção (o meio de trabalho é o líquido de arrefecimento)
– Bomba de líquido de arrefecimento integrada
– Rápido aumento da temperatura correta de funcionamento do motor
– Redução da emissão de gases poluentes
Motor de partida
O motor de partida possui o eixo em balanço. Ter um eixo em balanço significa que o eixo do motor de partida
é montado na carcaça do motor de partida sem um contra mancal de eixo. Um relé mecânico, montado no
motor de partida, é responsável pelo seu acionamento.
Alternador
A energia é gerada por um alternador compacto, silencioso e de alto desempenho, equipado com um re-
gulador multifunção. A regulagem da tensão é feita dependendo da temperatura, da carga da bateria e do
consumo de energia. A velocidade de rotação do alternador é 4 vezes superior à rotação do motor.
Compressor de ar
O compressor de ar é acionado por meio de engrenagens ao lado do volante do motor. Dependendo da
versão, a tomada de força do compressor também pode receber uma bomba hidráulica (Kipperhydraulik) e
uma bomba para a direção hidráulica.
Bomba de direção hidráulica

A bomba de direção hidráulica está montada atrás do compressor.

SISTEMA ELÉTRICO DO MOTOR
(1) Interruptor da pressão do óleo (8) Sensor de pressão do Common-Rail

(2) Sensor de pressão do compressor (9) Elemento aquecedor (KSC)
(3) Cilindro de acionamento do AGR (10) Unidade de medição do jato de combustí-
(4) Sonda lambda vel
(5) Sensor de temperatura (11) Válvula solenoide
(6) Sensor de rotação (12) Vela aquecedora
(7) Sensor do virabrequim


Sistema elétrico do motor (versão sem PriTarder®) - remoção e instalação
Serviços complementares
– Fazer a leitura da memória de falhas (MAN-cats®)

(5) Sensor de temperatura (11) Válvula solenoide
(6) Sensor de rotação (12) Vela aquecedora
(7) Sensor do virabrequim
Dados técnicos
Interruptor da pressão do óleo (1).......................... M18x1,5 .......................................... 47 Nm, lubrificado
Sensor de compressão (2) .................................... M6x16-10.9 ........................................................ 9 Nm
Sonda lambda (4)................................................. M18x1,5 ............................................................50 Nm
Sensor de temperatura (5) .................................... M16x1,5 .......................................... 47 Nm, lubrificado
Sensor de rotação (6) ........................................... M6x16-10.9 ........................................................ 8 Nm
Sensor do virabrequim (7)..................................... M6x16-10.9 ........................................................ 8 Nm
Sensor de pressão do Common-Rail (8) ................ M18x1,5 ............................................................70 Nm
Parafusos de fixação da unidade de medição do
jato de combustível (10)........................................ M5x20 ............................................. 1º aperto de 4 Nm
jato de combustível (10)........................................ M5x20 ............................................Aperto final a 7 Nm

Braçadeira de perfil do sensor de temperatura dos

gases de escape ................................................. M5x27,5 ...........................................................1,5 Nm
Parafusos de fixação do sensor de pressão dos
gases de escape .................................................. M6x16-10.9 ........................................................ 9 Nm
Sensor de pressão KSC........................................ M18x1,5 .......................................... 47 Nm, lubrificado
Informações importantes
CUIDADO
Cuidado com pontas afiadas nas abraçadeiras de cabos - risco de ferimentos
• Apertar e cortar a abraçadeira de cabos somente com o Alicate para abraçadeira de cabos
MK9 [1]
ATENÇÃO
O aperto excessivo pode danificar o cabo elétrico
• Seguir o Manual de operação para o Alicate para abraçadeira de cabos MK9 [1]
ATENÇÃO
Danos nos componentes por conexões parafusadas incorretamente
• Caso parafusadeiras de impacto sejam utilizadas, estas somente podem ser utilizadas com
aperto inicial de no máx. 50% do valor do torque de aperto indicado.
• O aperto final deve ocorrer sempre manualmente, com o torquímetro
ATENÇÃO
Funcionamento comprometido por registros errados na memória de falhas
• Antes da remoção de interruptores e sensores, ler e documentar a memória de falhas
• Sempre instalar interruptores e sensores com novos anéis de vedação (O-Ring) ou retentores
• Após a instalação de interruptores ou sensores, realizar a leitura da memória de falhas e
apagá-la, se necessário
Nota
Antes da remoção de interruptores ou sensores, marcar a posição de montagem das abraçadeiras
de cabos e separá-las.
Após a instalação de interruptores ou sensores, instalar as abraçadeiras de cabos conforme a
marcação.
Ferramentas especiais
[1] Alicate para abraçadeira de cabos MK9 08.02960-0100
• Apertar e cortar a abraçadeira de cabos

Sistema elétrico do motor (versão sem PriTarder®) - remoção e instalação


(5) Sensor de temperatura (11) Sensor de pressão
(6) Sensor de rotação (12) Válvula solenoide
(7) Sensor do virabrequim (13) Vela aquecedora
Dados técnicos
Interruptor da pressão do óleo (1).......................... M18x1,5 .......................................... 47 Nm, lubrificado
Sensor de compressão (2) .................................... M6x16-10.9 ........................................................ 9 Nm
Sonda lambda (4)................................................. M18x1,5 ............................................................50 Nm
Sensor de temperatura (5) .................................... M16x1,5 .......................................... 47 Nm, lubrificado
Sensor de rotação (6) ........................................... M6x16-10.9 ........................................................ 8 Nm
Sensor do virabrequim (7)..................................... M6x16-10.9 ........................................................ 8 Nm
Sensor de pressão do Common-Rail (8) ................ M18x1,5 ............................................................70 Nm
jato de combustível (10)........................................ M5x20 ............................................. 1º aperto de 4 Nm
jato de combustível (10)........................................ M5x20 ............................................Aperto final a 7 Nm
Sensor de pressão (11)......................................... M18x1,5 .......................................... 47 Nm, lubrificado
Braçadeira de perfil do sensor de temperatura dos
gases de escape ................................................. M5x27,5 ...........................................................1,5 Nm

Parafusos de fixação do sensor de pressão dos

gases de escape .................................................. M6x16-10.9 ........................................................ 9 Nm
Sensor de pressão KSC........................................ M18x1,5 .......................................... 47 Nm, lubrificado
CUIDADO
MK9 [2]
ATENÇÃO
• Seguir o Manual de Funcionamento para Alicate para abraçadeira de cabos MK9 [2]
ATENÇÃO
ATENÇÃO
• Antes da remoção de interruptores e sensores, ler e documentar a memória de falhas
• Sempre instalar interruptores e sensores com novos anéis de vedação (O-Ring) ou retentores
• Após a instalação de interruptores ou sensores, realizar a leitura da memória de falhas e
apagá-la, se necessário
Nota
Antes da remoção de interruptores ou sensores, marcar a posição de montagem das abraçadeiras
de cabos e separá-las.
Após a instalação de interruptores ou sensores, instalar as abraçadeiras de cabos conforme a
marcação.

SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO
(1) Tubo de encaixe (8) Tubo de encaixe

(2) Tubo do líquido de arrefecimento (9) Tubo de encaixe
(3) Parafuso de fixação (10) Tubo do líquido de arrefecimento
(4) Módulo AGR (11) Tubulação do termostato
(5) Anel de vedação (O-ring) (12) Carcaça do distribuidor
(6) Tubo do líquido de arrefecimento (13) Bomba do líquido de arrefecimento
(7) Parafuso de fixação (14) Carcaça do termostato

VENTOINHA
Ventoinha - remoção e instalação
(1) Embreagem da ventoinha (3) Parafuso de fixação

(2) Ventoinha (4) Eixo de acionamento da ventoinha
Dados técnicos
Parafuso de fixação (3)......................................... M8x1,25 ............................................................22 Nm
CUIDADO
MK9 [3]
ATENÇÃO
ATENÇÃO


Remover a ventoinha Remover a embreagem da ventoinha
Desligar a conexão elétrica da ventoinha
• Remover os parafusos de fixação (2)

• Retirar a embreagem (1) da ventoinha (3), pu-
• Cortar a abraçadeira de cabos (2) xando para a frente
• Desmontar a abraçadeira de fixação (3) do fio
elétrico
• Desligar a conexão elétrica (1)
• Retirar o fio elétrico do suporte (4)
Desmontar a ventoinha

• Soltar a ventoinha (3) do eixo de acionamento (2)

Instalar a ventoinha Ligar a conexão elétrica da ventoinha
Instalar a embreagem da ventoinha
• Ligar a conexão elétrica (1)

• Montar a abraçadeira de fixação (3) do fio elétrico
• Inserir a embreagem (1) na ventoinha (3) • Encaixar o fio elétrico no suporte (4)
• Prender os parafusos de fixação (2) e apertar com • Prender a conexão elétrica (1) com a abraçadeira
torque de 22 Nm de cabos (2)
• Apertar e cortar a abraçadeira de cabos (2) com o
Montar a ventoinha Alicate para abraçadeira de cabos MK9 [3]
• Colocar a ventoinha (3) no eixo de acionamento

(2)
• Prender e apertar os novos parafusos de fixação
(1)

EIXO DE ACIONAMENTO DA VENTOINHA

Eixo de acionamento da ventoinha - remoção e instalação
– Ventoinha - remoção e instalação, ver 37
– Remover e instalar o tubo do líquido de arrefecimento (versão sem Retarder), ver 49
– Remover e instalar o tubo do líquido de arrefecimento (versão com Retarder), ver 54
– Sistema de correia - remoção e instalação, ver 137
– Amortecedor de vibração (versão sem PriTarder®) - remoção e instalação, ver 383
– Carcaça do distribuidor (versão sem PriTarder®) - remoção e instalação, ver 75
– Tampa - remoção e instalação, ver 441
– Retentor do virabrequim - remoção e instalação, ver 365
(1) Parafuso de fixação (3) Cubo da ventoinha

(2) Eixo de acionamento da ventoinha (4) Parafuso de fixação (rosca esquerda)
Dados técnicos
Parafuso de fixação (rosca esquerda) (4)............... M16x1,5-LHx75 ............................1º aperto de 100 Nm
Parafuso de fixação (rosca esquerda) (4)............... M16x1,5-LHx75 .................................Aperto final a 90°
Folgas do acionamento da ventoinha

Folga axial do acionamento da ventoinha (2) ...................................................................... 0,20 - 0,55 mm
Folga radial do acionamento da ventoinha (2) ................................................................. 0,035 - 0,076 mm
Medidas do eixo de transmissão da ventoinha

Diâmetro interno do suporte do eixo da ventoinha .................................................... Ø 35,000 - 35,025 mm
Diâmetro externo do eixo da ventoinha (lado do cubo/rosca da ventoinha) ................ Ø 34,943 - 34,959 mm
Diâmetro externo do eixo da ventoinha (lado da engrenagem de transmissão) .......... Ø 34,949 - 34,965 mm

Materiais de consumo
Adesivo Loctite 5900 ......................................................................................................... 04.10394-9292
Vaselina técnica ................................................................................................................ 09.15014-0001
ATENÇÃO
Se um retentor de PTFE entrar em contato com óleo ou graxa antes da montagem, este
deverá ser descartado
• Limpar o cubo da ventoinha e as ferramentas de instalação antes da montagem
ATENÇÃO
[4] Gancho extrator 80.99602-0137
• Instalar o retentor do eixo radial em conjunto com:

• Extrator por impacto [5]
[5] Extrator por impacto 80.99602-0016
• Sacar o retentor
[6] Matriz de compressão 80.99604-0289
• Instalar o retentor em conjunto com:

• Punho de encaixe [7]
• Arruela [8]
[7] Punho de encaixe 80.99617-0187
• Prensar o retentor
[8] Arruela 80.99617-0144

[9] Soquete de rotação manual do motor 80.99626-6008
• travar o motor
[10] Relógio comparador 08.71000-3217
• Verificar o diâmetro interno do suporte do eixo da

ventoinha
• Verificar a folga axial e radial do eixo da ventoinha
em conjunto com:
• Suporte do relógio comparador [11]
• Pino medidor [12]
[11] Suporte do relógio comparador 08.71082-0005
• Verificar folga axial e radial do eixo da ventoinha
[12] Pino medidor 80.99605-0197
• Verificar folga axial e radial do eixo da ventoinha

Verificar o eixo da ventoinha Verificar folga axial
Verificar a folga axial
• Montar Suporte do relógio comparador [11] (3)

com Relógio comparador [10] (1) e Pino medi-
• Montar o Suporte do relógio comparador [11] (2) dor [12]
com o Relógio comparador [10] (1) e o Pino me- • Encostar o Pino medidor [12] no cubo da ventoi-
didor [12] nha (2) com pré-carga
• Encostar o Pino medidor [12] com pré-carga na • Empurrar o cubo da ventoinha (2) na posição final
engrenagem de transmissão (3) horizontalmente para a esquerda
• Empurrar a engrenagem de transmissão (3) em • Ajustar o Relógio comparador [10] (1) em zero
direção ao bloco de cilindros • Puxar o cubo da ventoinha (2) para a posição final
• Ajustar o Relógio comparador [10] (1) em zero em direção a Relógio comparador [10] (1) e fazer
• Puxar a engrenagem de transmissão (3) para a a leitura da diferença
posição final e fazer a leitura da diferença A folga radial permitida é de 0,035 - 0,076 mm.
A folga axial permitida é de 0,20 - 0,55 mm.
Se a folga radial estiver fora da tolerância, verificar
Se a folga axial estiver fora da tolerância, o eixo de o eixo e o suporte do eixo da ventoinha.
acionamento da ventoinha deve ser substituído.
Verificar o diâmetro externo do eixo da ventoinha,
ver Verificar o diâmetro externo do eixo da ventoi-
nha, 46.
Verificar o diâmetro interno do suporte do eixo da

ventoinha, ver Verificar o diâmetro interno do su-
porte do eixo da ventoinha, 46.

Remover o eixo de acionamento da ven- Retirar o retentor

toinha
Montar o soquete de rotação manual do motor
• Sacar o retentor (2) com Extrator por impacto [5]

(4), e Retirar o Gancho extrator [4] (3) do eixo do
acionamento da ventoinha (1)
• Remover a tampa da carcaça do volante do motor
/caixa de distribuição Remover o eixo de acionamento da ventoinha
• Montar e travar o Soquete de rotação manual do
motor [9] (1) na carcaça do volante do motor/caixa
de distribuição
Desmontar o cubo da ventoinha
• Identificar a posição de instalação dos parafusos

de fixação (2) e (7)
• Soltar os parafusos de fixação (1) e (2)
• Marcar a posição de montagem dos cilindros de
ajuste
• Prender a engrenagem do eixo comando (4) com • Retirar os cilindros de ajuste do eixo de aciona-
o parafuso de fixação (5) mento da ventoinha (3)
• Soltar o parafuso de fixação (rosca esquerda) (1) • Retirar o anel de vedação (O-ring) (4)
• Soltar o cubo da ventoinha (3) do eixo de aciona- • Retirar o eixo de acionamento da ventoinha (3)
mento (2)

Verificar o eixo da ventoinha Verificar o diâmetro externo do eixo da ventoi-

nha
Desmontar o eixo de acionamento da ventoinha
• Verificar o diâmetro externo do eixo da ventoinha

• Puxar o eixo da ventoinha (2) da carcaça (1) nas áreas de contato (2) e (3) com o micrômetro
O diâmetro externo permitido da área de contato (2)
Verificar o diâmetro interno do suporte do eixo é de Ø 34,949 - 34,965 mm.
da ventoinha
O diâmetro externo permitido da área de contato (3)
é de Ø 34,943 - 34,959 mm.
Se o diâmetro externo estiver fora da tolerância, o

eixo de acionamento da ventoinha deve ser substi-
tuído.
Montar o eixo de acionamento da ventoinha
• Verificar o diâmetro interno do suporte (2) na

frente com Relógio comparador [10] (1) e com o
sensor de medidas internas (4)
• Repetir etapa de trabalho para o suporte atrás
O diâmetro interno permitido do suporte (2) é de
Ø 35,000 - 35,025 mm.
Se os diâmetros internos estiverem fora da tolerân-

cia, a carcaça deve ser substituída. • Lubrificar as áreas de contato (2) do eixo de acio-
namento da ventoinha com uma camada fina de
óleo de motor limpo.
• Inserir o eixo de acionamento da ventoinha (2) na
carcaça (1)

Instalar o eixo de acionamento da ven- Montar o cubo da ventoinha

toinha
Instalar o eixo de acionamento da ventoinha
• Inserir o novo cubo da ventoinha (2) no eixo de

acionamento (3)
• Lubrificar levemente a rosca do novo parafuso
• Lubrificar levemente o novo anel de vedação de fixação (rosca esquerda) (1) nos primeiros 10
(O-ring) (4) com Vaselina técnica mm a partir da cabeça do parafuso com Adesivo
• Retirar o anel de vedação (O-ring) (4) Loctite 5900 (5)
• Colocar as cápsulas de ajuste no eixo de aciona- • Prender o parafuso de fixação (rosca esquerda)
mento (3), conforme a identificação (1) e apertar com torque de 1º aperto de 100 Nm
• Colocar o eixo de acionamento (3) • Apertar o parafuso de fixação (rosca esquerda)
• Atarraxar os novos parafusos de fixação (1) e (2) (1) com torque de Aperto final a 90°
conforme identificação • Soltar o parafuso de fixação (4)
• Apertar os parafusos de fixação (1) e (2)
Remover o soquete de rotação manual do motor
Prensar o retentor
• Remover o Soquete de rotação manual do mo-

• Prensar o novo retentor (2) com Punho de tor [9] (1) da carcaça do volante do motor/caixa
encaixe [7] (4), Arruela [8] e Matriz de com- de distribuição
pressão [6] (3) para dentro do eixo de aciona- • Montar a tampa na carcaça do volante do motor
mento (1) até o engate /caixa de distribuição

TUBO DO LÍQUIDO DE ARREFECIMENTO

Remover e instalar o tubo do líquido de arrefecimento (versão sem Retarder)
(1) Tubo de encaixe (8) Tubo de encaixe

(4) Módulo AGR (11) Tubulação do termostato
(5) Anel de vedação (O-ring) (12) Carcaça do distribuidor
(6) Tubo do líquido de arrefecimento (13) Bomba do líquido de arrefecimento
(7) Parafuso de fixação (14) Carcaça do termostato
Dados técnicos
Sensor de temperatura do líquido de arrefeci-
mento .................................................................. M16x1,5 ............................................................47 Nm
Líquido anticongelante para o sistema de arrefecimento.............................................................. Consultar
sugestões de materiais de manutenção e funcionamento
ATENÇÃO

[13] Alicate para abraçadeiras de mola 80.99625-0073
• Desmontar e montar o tubo de admissão do com-

pressor

Remover o tubo do líquido de arrefeci- Remover o tubo do líquido de arrefecimento

mento
Desmontar o tubo de admissão
• Separar a conexão elétrica do sensor de tempe-

ratura
• Retirar o tubo do líquido de arrefecimento (2)
• Retirar o anel de vedação (O-ring) (5)
• Puxar e retirar os tubos de encaixe (3) e (4)
Remover o sensor de temperatura
• Soltar o parafuso de fixação (1)

• Soltar a abraçadeira de mola (3) com Alicate para
abraçadeiras de mola [13]
• Repetir o procedimento para a abraçadeira do
tubo de admissão do turbo
• Retirar o tubo de admissão de ar (2)
• Desmontar as abraçadeiras de fixação da man-
Nota
gueira pré-moldada (6) do suporte de cabos
O sensor de temperatura também pode
ser removido e instalado com o tubo do
líquido de arrefecimento montado.
• Retirar a mangueira pré-moldada (6) da luva de
conexão (5)
• Desatarraxar o sensor de temperatura (1) com o
anel de vedação (2) do tubo de líquido de arrefe-
cimento (3)

Remover o tubo do líquido de arrefecimento Instalar o tubo do líquido de arrefeci-

mento
Montar o tubo do líquido de arrefecimento no
módulo AGR

• Retirar o tubo do líquido de arrefecimento (2) com
o O-ring (1)
• Limpar as superfícies de vedação
• Lubrificar levemente as áreas de contato do novo
Desmontar o tubo do líquido de arrefecimento tubo de encaixe (3) com Líquido anticongelante
para o módulo AGR para o sistema de arrefecimento
• Inserir o tubo de encaixe (3) no tubo do líquido de
arrefecimento (4)
• Colocar a nova junta de vedação (1)
• Prender o novo parafuso de fixação (2) cerca de
10 mm
• Ajustar o tubo do líquido de arrefecimento (4) à
carcaça do termostato e encaixar no módulo AGR
(6)
(5)
• Apertar o parafuso de fixação (2)
Montar o tubo do líquido de arrefecimento

• Soltar o parafuso de fixação (2) cerca de 10 mm
• Puxar e retirar o tubo do líquido de arrefecimento
(4) com o tubo de encaixe (3) do módulo AGR
• Retirar a vedação (1)
• Encaixar o tubo de líquido de arrefecimento (2)

com o novo anel de vedação (O-ring) (1)
(3)

Instalar o sensor de temperatura Instalar o tubo de admissão
• Lubrificar levemente a rosca do sensor de tempe-

ratura (1) com óleo limpo de motor
• Atarraxar o sensor de temperatura (1) com um
novo anel de vedação (2) no tubo do líquido de
arrefecimento (3) e apertar com torque de 47 Nm
• Empurrar a mangueira pré-moldada (6) com a

abraçadeira de mola (4) sobre a luva de conexão
do compressor de ar (5)
• Montar as abraçadeiras de fixação da mangueira
pré-moldada (6) no suporte de cabos
• Montar a abraçadeira de mola (4) com Alicate para
• Colocar o tubo de admissão de ar (2) com a
• Lubrificar levemente as áreas de contato dos no- abraçadeira de mola (3)
vos tubos de encaixe (3) e (4) com Líquido anti- • Prender e apertar o novo parafuso de fixação (1)
congelante para o sistema de arrefecimento • Montar a abraçadeira de mola (3) com Alicate para
• Inserir os tubos de encaixe (3) e (4) no tubo do abraçadeiras de mola [13]
líquido de arrefecimento (2) • Repetir o procedimento para a abraçadeira do
• Lubrificar o novo anel de vedação (O-ring) (5) com tubo de admissão do turbo
Vaselina técnica e colocar sobre o tubo do líquido
de arrefecimento (2)
• Montar o tubo do líquido de arrefecimento (2)
(1)
• Ligar o conector elétrico do sensor de temperatura

Remover e instalar o tubo do líquido de arrefecimento (versão com Retarder)
(1) Tubo de encaixe (7) Parafuso de fixação

(4) Módulo AGR (10) Parafuso de fixação
(5) Anel de vedação (O-ring) (11) Carcaça do termostato
(6) Tubo do líquido de arrefecimento (12) Carcaça do distribuidor
Dados técnicos
Sensor de temperatura do líquido de arrefeci-
mento .................................................................. M16x1,5 ............................................................47 Nm
ATENÇÃO


pressor

Remover o tubo do líquido de arrefeci- Remover o tubo do líquido de arrefecimento

mento

• Retirar o tubo do líquido de arrefecimento (3) com
o anel de vedação (O-ring) (1) e o duto de encaixe
(2) do cabeçote
• Extrair o duto de encaixe (2)
Remover o tubo do líquido de arrefecimento

• Retirar o tubo de admissão de ar (2) • Remover os parafusos de fixação (1)
• Desmontar as abraçadeiras de fixação da man- • Puxar e retirar o tubo do líquido de arrefecimento
gueira pré-moldada (6) do suporte de cabos (2) do módulo AGR
• Soltar a abraçadeira de mola (4) com Alicate para • Retirar o anel de vedação (O-ring) (3)
conexão (5)

Remover o sensor de temperatura Instalar o tubo do líquido de arrefeci-

mento
Montar o tubo do líquido de arrefecimento no
módulo AGR
Nota
O sensor de temperatura também pode
ser removido e instalado com o tubo do
líquido de arrefecimento montado. • Lubrificar levemente as áreas de contato do novo
tubo de encaixe (3) com Líquido anticongelante
• Desatarraxar o sensor de temperatura (1) com o para o sistema de arrefecimento
anel de vedação (2) do tubo de líquido de arrefe- • Inserir o tubo de encaixe (3) no tubo do líquido de
cimento (3) arrefecimento (4)
Desmontar o tubo do líquido de arrefecimento • Prender o novo parafuso de fixação (2) cerca de
para o módulo AGR 10 mm
(6)
(5)
Instalar o sensor de temperatura

• Lubrificar levemente a rosca do sensor de tempe-

ratura (1) com óleo limpo de motor
• Atarraxar o sensor de temperatura (1) com um
novo anel de vedação (2) no tubo do líquido de
arrefecimento (3) e apertar com torque de 47 Nm

Montar o tubo do líquido de arrefecimento Montar o tubo de admissão de ar
• Lubrificar o novo anel de vedação (O-ring) (3) com

Vaselina técnica e colocar sobre o tubo do líquido
• Instalar o tubo do líquido de arrefecimento (2) no
módulo AGR
(1)

abraçadeira de mola (3)
• Prender e apertar o novo parafuso de fixação (1)
• Lubrificar levemente as áreas de contato do novo • Montar a abraçadeira de mola (3) com Alicate para
tubo de encaixe (2) com Líquido anticongelante abraçadeiras de mola [14]
para o sistema de arrefecimento • Repetir o procedimento para a abraçadeira do
• Inserir o tubo de encaixe (2) no tubo do líquido de tubo de admissão do turbo
arrefecimento (3)
• Encaixar o tubo de líquido de arrefecimento (3)
com o novo anel de vedação (O-ring) (1)
(4)

TERMOSTATOS
Remover e instalar os termostatos
(1) Parafuso de fixação (4) Tubulação do termostato

(2) Parafuso de fixação (5) Termostato
(3) Suporte
Dados técnicos
Temperatura de abertura do termostato (5) ....................................................................................... 83 ℃
CUIDADO
• Apertar e cortar a abraçadeira dos cabos somente com o Alicate para abraçadeira de cabos
MK9 [15]
ATENÇÃO
• Seguir o Manual de operação no uso do Alicate para abraçadeira de cabos MK9 [15]
ATENÇÃO
Termostatos com temperatura de abertura incorreta levam a danos no motor
• Sempre utilizar termostatos com a temperatura de abertura recomendada

ATENÇÃO
• Caso parafusadeiras de impacto sejam utilizadas, estas somente poderão ser utilizadas com
aperto inicial de no máximo 50% do valor do torque de aperto previamente indicado.

Remover os termostatos Remover os termostatos
Separar a conexão elétrica da ventoinha
• Retirar os termostatos (1) com as vedações (2) da

carcaça (3)
• Cortar a abraçadeira de cabos (2)
• Desmontar a abraçadeira (3) do cabo elétrico
• Separar a conexão elétrica (1)
• Retirar o cabo elétrico do suporte (4)
Desmontar a carcaça do termostato

• Desparafusar os parafusos de fixação (4) e (5)
• Retirar o tubo do termostato (2) com o suporte (3)
• Retirar os anéis de vedação (O-ring) (1) dos ter-
mostatos

Instalar os termostatos Fazer a conexão elétrica da ventoinha
Instalar os termostatos
• Conectar a conexão elétrica (1)

• Montar a abraçadeira de fixação (3) do cabo elé-
• Instalar as novas vedações (2) na carcaça dos trico
termostatos (3) • Encaixar o cabo elétrico no suporte (4)
• Instalar os termostatos (1) com as válvulas de • Prender a conexão elétrica (2) com a abraçadeira
esfera ou a marcação "TOP" voltadas para cima de cabos (1)
Montar o tubo do termostato Alicate para abraçadeira de cabos MK9 [15]
• Colocar novos anéis de vedação (O-ring) sobre os

termostatos (1)
• Colocar o tubo do termostato (2) com o suporte
(3) na carcaça dos termostatos
(4) e (5) conforme identificação

CARCAÇA DO TERMOSTATO
Carcaça dos termostatos - remoção e instalação
– Remover e instalar os termostatos, ver 59
(1) Carcaça do termostato (3) Tubo de encaixe

(2) Tubo de encaixe (4) Junta de vedação
ATENÇÃO

Carcaça dos termostatos - remoção Desmontar a carcaça dos termostatos
Desmontar o tubo do líquido de arrefecimento

para o módulo AGR
• Desmontar a carcaça dos termostatos (1) com os

tubos de encaixe
• Soltar a vedação (3) da carcaça do distribuidor (2)
• Remover os parafusos de fixação (5) • Limpar as superfícies de vedação
Soltar o parafuso de fixação
• Soltar o parafuso de fixação (1) da carcaça do

distribuidor (2)

Substituir os tubos de encaixe Instalar a carcaça dos termostatos

Montar a carcaça dos termostatos
• Puxar e retirar os tubos de encaixe (2) e (3) da

carcaça dos termostatos (1)
• Lubrificar levemente as áreas de contato dos no- • Encaixar a carcaça dos termostatos (1) com nova
vos tubos de encaixe (2) e (3) com Líquido anti- junta de vedação (3) e novos tubos de encaixe na
congelante para o sistema de arrefecimento carcaça do distribuidor (2)
• Encaixar os tubos de encaixe (2) e (3) na carcaça
dos termostatos (1) Prender o parafuso de fixação
• Atarraxar e apertar o novo parafuso de fixação (1)

na carcaça do distribuidor (2)

Tubo do líquido de arrefecimento no módulo

AGR - montagem
• Aplicar uma camada fina de Líquido anticonge-

lante para o sistema de arrefecimento nas áreas
de contato do novo tubo de encaixe (3)
• Inserir o tubo de encaixe (3) no tubo do líquido de
arrefecimento (4)
• Prender o novo parafuso de fixação (2) cerca de
10 mm
(6)
(5)

BOMBA DO LÍQUIDO DE ARREFECIMENTO

Remover e instalar a bomba do líquido de arrefecimento
(1) Parafuso de fixação (5) Carcaça do distribuidor

(2) Parafuso de fixação (6) Polia da correia Poly-V
(3) Bomba do líquido de arrefecimento (7) Parafuso de fixação
(4) Junta de vedação
ATENÇÃO

Bomba do líquido de arrefecimento - re- Bomba do líquido de arrefecimento - desmonta-

moção gem
Parafusos de fixação - soltar

CUIDADO • Soltar os parafusos de fixação (4) e (3)
O tensor da correia Poly-V está sob • Retirar a bomba do líquido de arrefecimento (2)
tensão de uma mola com a vedação (3)
• O tensor da correia Poly-V deve ser • Limpar as superfícies de vedação
preso para evitar o retrocesso invo-
luntário da mola
• Soltar os parafusos de fixação (2)

• Girar o tensor da correia Poly-V (1) em direção
horária até o batente e segurar
• Retirar a correia Poly-V (3)
• Soltar o tensor da correia Poly-V (1) com cuidado
Desmontar o suporte (versão com PriTarder®)
Nota
Esta etapa de trabalho somente é ne-
cessária em motores com PriTarder®.

• Retirar o suporte (1)
Desmontar a polia da correia Poly-V

• Retirar a correia Poly-V (2) do cubo (3)

Instalar a bomba do líquido de arrefeci- Apertar os parafusos de fixação

mento
Montar a bomba do líquido de arrefecimento
CUIDADO
O tensor da correia Poly-V está sob
• Encaixar a bomba do líquido de arrefecimento (2) tensão de uma mola
com a nova junta de vedação (3) • O tensor da correia Poly-V deve ser
• Prender e apertar os novos parafusos de fixação preso para evitar o retrocesso invo-
(1) e (4) conforme identificação luntário da mola
Montar a polia da correia Poly-V • Girar o tensor da correia Poly-V (1) em direção
• Colocar a correia Poly-V (3)
• Apertar os parafusos de fixação (2)
• Encaixar a polia da correia Poly-V (2) no cubo (3)

• Prender os novos parafusos de fixação (1) com a
mão
Montar o suporte (versão com PriTarder®)
Nota
Esta etapa de trabalho somente é ne-
cessária em motores com PriTarder®.
• Encaixar o suporte (1)

• Prender o parafuso de fixação (3) com a mão
• Prender o novo parafuso de fixação (2)

Bomba do líquido de arrefecimento - remoção e instalação

– Remover e instalar a bomba do líquido de arrefecimento, ver 67
(1) Turbina (4) Rolamento

(2) Retentor (5) Anel de retenção
(3) Carcaça da bomba do líquido de arrefeci- (6) Cubo
mento
Dados técnicos
Medida de projeção do retentor (2) ................................................................................ 10,00 - 10,40 mm
Medida para trás ............................................................................................................... 32,7 - 32,9 mm
ATENÇÃO

[16] Dispositivo de separação 08.99605-9003
• Soltar a turbina exercendo pressão
[17] Extrator 08.99605-9014
• Soltar o cubo da bomba do líquido de arrefeci-

mento
[18] Pino de pressão 80.99617-0029
• Remover o retentor
[19] Pino de pressão 80.99617-0191
• Pressionar o retentor em conjunto com:

• Arruela [21]
• Pressionar o retentor
[21] Arruela 80.99617-0144
• Pressionar o retentor
[22] Paquímetro de profundidade (eletrônico) 08.71195-9003
• Verificar a profundidade de pressionamento do

retentor

Desmontar a bomba do líquido de arre- Rolamento - remoção

fecimento
Desmontar o cubo da bomba do líquido de arre-
fecimento
• Encaixar a bomba do líquido de arrefecimento (3)

na luva de extração (1)
• Soltar o rolamento (2) com o pino extrator, exer-
cendo pressão
• Soltar o cubo (3) com Extrator [17]
• Abrir e soltar o anel de retenção (2) da bomba do Remover a vedação com o retentor
líquido de arrefecimento (1)
Desmontar a turbina
• Retirar a vedação com o retentor (3) com Pino de

pressão [18] (1) da carcaça da bomba do líquido
• Proteger a bomba do líquido de arrefecimento (1)
contra quedas
• Encaixar o Dispositivo de separação [16] (2) em-
baixo da turbina (3)
• Colocar o Dispositivo de separação [16] (2) sobre
um apoio
• Soltar a turbina (3) exercendo pressão

Montar a bomba do líquido de arrefeci- Verificar a medida de projeção

mento
Instalar o rolamento
• Verificar a medida de projeção entre a vedação

com anel de deslizamento e a carcaça da bomba
do líquido de arrefecimento (1) com Paquímetro
ATENÇÃO de profundidade (eletrônico) [22] (2)
Dano ao componente por inserção in- A medida excedente é de 10,00 - 10,40 mm.
correta do rolamento
• Inserir o novo rolamento com cuidado Montar o cubo da bomba do líquido de arrefeci-
até o batente mento
• Empurrar o rolamento somente no anel
externo
• Encaixar a carcaça da bomba do líquido de ar-

refecimento (1) sobre uma luva adequada como
contra-suporte
• Inserir o rolamento (2) até o batente na carcaça
da bomba do líquido de arrefecimento (1)
• Assentar o anel de retenção (3) na carcaça da
bomba do líquido de arrefecimento (1)
Instalar a vedação com o retentor
• Encaixar a carcaça da bomba do líquido de arre-

fecimento (1) sobre o rolamento
• Comprimir o cubo (2) exatamente sobre o rola-
mento (1)

lante para o sistema de arrefecimento na vedação
com o retentor (2) e o eixo do rolamento
• Montar Pino de pressão [19] (5), Arruela [21] (4) e
Punho de encaixe [20] (3)
• Inserir a vedação com o retentor (2) com Pino de
pressão [19] (5) até o batente na carcaça (1)

Determinar a altura da turbina Montar a turbina
Nota
Medida atrás = medida ideal + medida
anotada.
• Verificar a medida atrás entre o canto superior da

turbina (2) e a carcaça da bomba do líquido de ar-
refecimento (1) com Paquímetro de profundidade
(eletrônico) [22] (3)
• Encaixar a turbina (2), até que a medida atrás
tenha sido alcançada
A medida atrás é de 32,7 - 32,9 mm.
Se a medida atrás tiver mais de 32,7 - 32,9 mm,

deslocar a turbina (2).
• Verificar a altura da turbina (1) com Paquímetro
de profundidade (eletrônico) [22] (2) Se a medida faltante tiver menos de 32,7 - 32,9 mm,
• Anotar a medida retirar a turbina (2) e instalar uma nova (2).

CARCAÇA DO DISTRIBUIDOR
Carcaça do distribuidor (versão sem PriTarder®) - remoção e instalação
– Carcaça dos termostatos - remoção e instalação, ver 63
– Compressor do líquido de arrefecimento - remoção e instalação, ver 147
(1) Parafuso de fixação (3) Parafuso de fixação

(2) Carcaça do distribuidor (4) Parafuso de fixação
Dados técnicos
Parafuso de vedação da carcaça do distribuidor
(2) ....................................................................... M14x1,5 ............................................................30 Nm
ATENÇÃO

Remover a carcaça do distribuidor Instalar a carcaça do distribuidor
• Identificar a posição da instalação dos parafusos • Encaixar a carcaça do distribuidor (3) com a nova
de fixação (1) e (2) junta de vedação
• Soltar os parafusos de fixação (1) e (2) • Prender e apertar os novos parafusos de fixação
• Soltar a carcaça do distribuidor (3) com a junta de (1) e (2) conforme identificação
vedação

Carcaça do distribuidor (versão com PriTarder®) - remoção e instalação

– Amortecedor de vibração (versão com PriTarder®) - remoção e instalação, ver 387
– PriTarder® - remoção e instalação, ver 475
(1) Carcaça do distribuidor (5) Parafuso de fixação

(2) Peça de vedação (6) Parafuso de fixação
(4) Parafuso de fixação (8) Suporte
Dados técnicos
(1) ....................................................................... M14x1,5 ............................................................30 Nm
Parafuso de contenção da carcaça do distribuidor (1).......................................................................12 Nm
Graxa multiuso MAN 285 Li-PF2 ........................................................................................ 09.15001-0012
ATENÇÃO
[23] Ferramenta de teste 80.99606-0399
• Controle de encaixe das conexões de ar compri-

mido

Remover a carcaça do distribuidor Instalar a carcaça do distribuidor

Desmontar o tubo do líquido de arrefecimento Instalar a carcaça do distribuidor

• Soltar o tubo do líquido de arrefecimento (1) da
carcaça do distribuidor (3)
Remover a peça de vedação
• Remover o cabo de controle (1)

• Extrair a peça de vedação (2)
Remover a carcaça do distribuidor
• Encaixar a carcaça do distribuidor (3) com a nova

junta de vedação
Reparar a conexão de ar comprimido
• Identificar a posição da instalação dos parafusos

• Soltar a carcaça do distribuidor (3) com a junta de
vedação
• Retirar o grampo de fixação (2)

• Remover o parafuso de conexão (3) do conector
(6)
• Substituir os anéis de vedação (O-Ring) (4) e (5)
• Lubrificar os anéis de vedação (O-ring) (4) e (5)
com Graxa multiuso MAN 285 Li-PF2
• Substituir a peça de amortecimento (1) na carcaça
do distribuidor
• Inserir uma nova presilha de suporte (2) na car-
caça do distribuidor

Instalar a peça de vedação
• Prender novo parafuso de contenção (2) na car-

caça do distribuidor e apertar com torque de 12
Nm
• Encaixar o cabo de controle (1) e verificar que
esteja bem preso com Ferramenta de teste [23]
• Se o conector se soltar do parafuso de contenção,
repetir a etapa de trabalho
lante para o sistema de arrefecimento nas áreas
de contato da nova peça de vedação (3)
• Alinhar as ripas de enrijecimento da peça de ve-
dação (3) com o parafuso de contenção
• Encaixar a peça de vedação (3) com a marcação
da seta apontando para a ventoinha
• Encaixar o tubo do líquido de arrefecimento (1) na

(2)

PRÉ-AQUECIMENTO DO LÍQUIDO DE ARREFECIMENTO

Pré-aquecimento do líquido de arrefecimento - remoção e instalação
(1) Módulo de óleo (3) Aparelho de pré-aquecimento

(2) Retentor
ATENÇÃO

Remover o módulo de pré-aquecimento Instalar o módulo de pré-aquecimento
• Soltar a porca de contenção do módulo de • Encaixar o módulo de pré-aquecimento (3) com

pré-aquecimento (3) um novo retentor (2) no módulo de óleo (1)
• Retirar o módulo de pré-aquecimento (3) do mó- • Prender a porca de contenção e apertar
dulo de óleo (1)
• Retirar o anel de vedação (2)

AGREGADOS DE MONTAGEM
(1) Motor de partida (8) Acionamento da polia da correia Poly-V

(2) tubo de admissão da bomba de alta pressão
(3) Compressor de ar monocilíndrico (9) Tensor da correia Poly-V
(4) Bomba da direção assistida 1 (10) Compressor do líquido de arrefecimento
(5) Bomba hidráulica (versão) (11) Polia da correia Poly-V
(6) Bomba da direção hidráulica 2 (versão) (12) Mangueira moldada
(7) Polia da correia do alternador

BOMBA DA DIREÇÃO ASSISTIDA/BOMBA HIDRÁULICA

Bomba da direção assistida (versão com duas bombas de direção assistida) - re-
moção e instalação
(1) Compressor de ar monocilíndrico (6) Parafuso de fixação

(2) Tucho (7) Bomba da direção assistida 2
(3) Anel de vedação (O-ring) (8) Anel de vedação (O-ring)
(4) Bomba da direção assistida 1 (9) Tucho
(5) Parafuso de fixação
Dados técnicos
Parafuso de fixação (6)......................................... M10x30-10.9......................................................52 Nm
CUIDADO
Risco de acidentes por falha da direção hidráulica
• As bombas de direção assistida giram em sentidos diferentes de não podem ser trocadas em
relação à sua posição de montagem
ATENÇÃO

Remover as bombas da direção assis- Instalar as bombas da direção assistida

tida
Montar a bomba 2 da direção assistida
Remover a bomba 1 da direção assistida
• Verificar se o tucho (3) está desgastado e, se

necessário, substituir
• Inserir o tucho (3) no compressor de ar (4)
• Encaixar a bomba de direção assistida (1) com
novo anel de vedação (O-ring) (2)
• Prender os novos parafusos de fixação (5) com
arruelas e apertar com torque de 52 Nm

• Retirar a bomba de direção assistida (4) com o
tucho (2) e o anel de vedação (O-ring) (1) do
compressor de ar
Remover a bomba 2 da direção assistida
• Soltar os parafusos de fixação (5) com as arruelas

• Retirar a bomba de direção assistida (1) com o
tucho (3) e o anel de vedação (O-ring) (2) do
compressor de ar

Montar a bomba 1 da direção assistida
• Verificar se o tucho (2) está desgastado e, se

necessário, substituir
• Inserir o tucho (2) no compressor de ar (1)
• Encaixar a bomba de direção assistida (4) com
novo anel de vedação (O-ring) (3)
(5)

Bomba da direção assistida (versão com uma bomba de direção assistida) - remoção
e instalação
Compressor de ar monocilíndrico - montagem
(1) Compressor de ar monocilíndrico (4) Bomba da direção assistida

(2) Tucho (5) Parafuso de fixação
(3) Anel de vedação (O-ring)
Compressor de ar bicilíndrico - montagem
(1) Compressor de ar bicilíndrico (4) Bomba da direção assistida

(2) Tucho (5) Parafuso de fixação
ATENÇÃO
Nota
Substituir os anéis de vedação (O-rings) e os parafusos de fixação.
Etapas de trabalho, ver Bomba da direção assistida (versão com duas bombas de direção assis-
tida) - remoção e instalação, 85.

Bomba da direção assistida/bomba hidráulica (versão com uma bomba de direção

assistida e uma bomba hidráulica) - remoção e instalação

(2) Tucho (7) Bomba da direção assistida
(4) Bomba hidráulica (9) Tucho
(1) Compressor de ar bicilíndrico (6) Parafuso de fixação

(2) Tucho (7) Bomba da direção assistida
(4) Bomba hidráulica (9) Tucho
Bomba hidráulica com dois parafusos - fixação

Bomba hidráulica com três parafusos - fixação

Parafuso de fixação (5)......................................... M10x175-10.9....................................................52 Nm
ATENÇÃO
Nota

Bomba da direção assistida/bomba hidráulica (versão com uma bomba de direção

assistida e duas bombas hidráulicas) - remoção e instalação

(2) Tucho (8) Tucho
(3) Anel de vedação (O-ring) (9) Parafuso de fixação
(4) Bomba da direção assistida (10) Bomba hidráulica 1
(5) Parafuso de fixação (11) Tucho
(6) Bomba hidráulica 2

(2) Tucho (8) Tucho
(4) Bomba da direção assistida (10) Bomba hidráulica 1
(6) Bomba hidráulica 2
Dados técnicos
ATENÇÃO
Nota

Bomba da direção assistida/bomba hidráulica (versão com duas bombas de direção

assistida e uma bomba hidráulica) - remoção e instalação

(2) Tucho (8) Tucho
(4) Bomba da direção assistida (10) Bomba hidráulica
(6) Bomba da direção assistida

(2) Tucho (8) Tucho
(4) Bomba da direção assistida (10) Bomba hidráulica
(6) Bomba da direção assistida
Dados técnicos
ATENÇÃO
Nota

COMPRESSOR DE AR
Compressor de ar monocilíndrico - remoção e instalação
– Bomba da direção assistida (versão com uma bomba de direção assistida) - remoção e instalação, ver 88
– Bomba da direção assistida (versão com duas bombas de direção assistida) - remoção e instalação, ver 85
– Bomba da direção assistida/bomba hidráulica (versão com uma bomba de direção assistida e uma bomba
hidráulica) - remoção e instalação, ver 89
– Bomba da direção assistida/bomba hidráulica (versão com uma bomba de direção assistida e duas bombas
hidráulicas) - remoção e instalação, ver 90
– Bomba da direção assistida/bomba hidráulica (versão com duas bombas de direção assistida e uma bomba
(1) Tubo de admissão (3) Compressor de ar monocilíndrico

(2) Mangueira moldada (4) Bomba da direção assistida
Dados técnicos
Luvas roscadas .................................................... M16x1,5 ............................................................45 Nm
Luva roscada GE.................................................. M26x1,5 ............................................................90 Nm
Válvula de alívio ................................................... M26x1,5 ............................................................90 Nm
Tomada de força - dados técnicos

Folga axial do eixo da tomada de força........................................................................... 0,100 - 0,700 mm
Adesivo Loctite 5900 ......................................................................................................... 04.10394-9292
ATENÇÃO

pressor
• Verificar a folga axial do eixo de tomada de força

em conjunto com:

[27] Pino medidor 80.99605-0197

Remover o compressor de ar Desmontar o compressor de ar

• Retirar o compressor de ar (3)
Remover os bocais de conexão

conexão (5)
Desmontar as conexões do compressor de ar
• Destravar e retirar os conectores dos tubos do

líquido de arrefecimento (2) e (3) pressionando as
abraçadeiras de mola (4)
• Soltar a porca de contenção da conexão de
pressão (1) e retirar a conexão
• Soltar os bocais roscados de entrada (2) e saída
(3) e retirar com os anéis de vedação
• Soltar a luva roscada GE (1) e retirar com o anel
de vedação

Remover a válvula de alívio Verificar a folga axial do eixo de tomada

de força
• Soltar a válvula de alívio (1) e retirar com o anel

de vedação

dor [27]
• Encostar Pino medidor [27] com pré-carga no eixo
piloto (3)
• Apertar o eixo piloto em direção contrária a Reló-
gio comparador [25] (3) até a posição final
• Ajustar o Relógio comparador [25] (3) em zero
• Puxar o eixo piloto para a posição final em direção
a Relógio comparador [25] e fazer a leitura da
diferença
Se a folga axial estiver fora da tolerância, o com-

pressor de ar (1) deve ser substituído.

Instalar o compressor de ar Compressor de ar - orientação de instalação
Instalar a válvula de alívio
• Passar uma fina camada de selante Adesivo Loc-

tite 5900 (1) como ilustrado sobre a área a ser
• Parafusar a válvula de alívio (1) com um novo anel selada
de vedação
• Apertar a válvula de alívio (1) com torque de 90 Montar o compressor de ar
Nm
Instalar os bocais de conexão
• Encaixar o compressor de ar (3)

Montar as conexões do compressor de ar
ATENÇÃO
Risco de dano ao componente se a
conexão estiver solta
• Após a montagem, verificar se as co-
nexões dos tubos do líquido de arrefe-
cimento estão bem presas
• Se a conexão estiver solta, apertar a
abraçadeira de mola, soltar a conexão,
encaixá-la e travar novamente
• Prender as luvas roscadas de entrada (2) e saída • Soltar e puxar a porca de contenção da conexão
(3) com novos anéis de vedação e apertar com 45 de pressão (1)
Nm • Montar as conexões dos tubos do líquido de arre-
• Prender a luva roscada GE (1) com um novo anel fecimento (2) e (3)
de vedação e apertar com 90 Nm • Destravar e retirar os conectores dos tubos do
abraçadeiras de mola (4), prender novamente e
travar

Montar o tubo de admissão de ar

(1)


(1) Tubo de admissão (3) Compressor de ar bicilíndrico

(2) Mangueira moldada
Dados técnicos
Luvas roscadas .................................................... M16x1,5 ............................................................45 Nm
Luva roscada GE.................................................. M26x1,5 ............................................................90 Nm
Tomada de força - dados técnicos

Folga axial do eixo da tomada de força........................................................................... 0,100 - 0,700 mm
Adesivo Loctite 5900 ......................................................................................................... 04.10394-9292
ATENÇÃO

pressor

em conjunto com:

[31] Pino medidor 80.99605-0197

Remover o compressor de ar Desmontar o compressor de ar
Desmontar as conexões do compressor de ar

abraçadeiras de mola (4)
• Soltar a porca de contenção da conexão de
pressão (1) e retirar a conexão
CUIDADO
Risco de ferimento pelo grande peso
do componente
• Remover o compressor de ar com
apoio de alguém

• Retirar o compressor de ar (3)
• Soltar o parafuso de fixação (1) • Limpar as superfícies de vedação
abraçadeiras de mola [28] Remover os bocais de conexão
conexão (6)
• Soltar os bocais roscados de entrada (2) e saída

(4) do compressor de ar (1) e retirar com os anéis
de vedação
• Soltar o bocal roscado GE (3) do compressor de
ar (1) e retirar com o anel de vedação

Remover a válvula de alívio Verificar a folga axial do eixo de tomada

de força
• Soltar a válvula de alívio (1) do compressor de ar

(2) e retirar com o anel de vedação

dor [31]
• Encostar Pino medidor [31] com pré-carga no eixo
piloto (3)
• Apertar o eixo piloto em direção contrária a Reló-
gio comparador [29] (3) até a posição final
• Puxar o eixo piloto para a posição final em direção
a Relógio comparador [29] e fazer a leitura da
diferença
Se a folga axial estiver fora da tolerância, o com-

pressor de ar (1) deve ser substituído.

Instalar o compressor de ar Compressor de ar - orientação de instalação
Instalar a válvula de alívio

• Parafusar a válvula de alívio (1) com o novo anel selada
de vedação no compressor de ar (2)
• Apertar a válvula de alívio (1) com torque de 90 Montar o compressor de ar
Nm
Instalar os bocais de conexão
CUIDADO
• Prender os bocais roscados de entrada (2) e saída do componente
(4) com novos anéis de vedação no compressor • Montar o compressor de ar com apoio
de ar (1) e apertar com 45 Nm de alguém
• Prender o bocal roscado GE (3) com um novo anel
de vedação no compressor de ar (1) e apertar com • Encaixar o compressor de ar (3)
90 Nm • Prender e apertar os novos parafusos de fixação

Montar o tubo de admissão de ar

(6)
(1)
Montar as conexões do compressor de ar
ATENÇÃO
Risco de dano ao componente se a
conexão estiver solta
• Após a montagem, verificar se as co-
nexões dos tubos do líquido de arrefe-
cimento estão bem presas
• Se a conexão estiver solta, apertar a
abraçadeira de mola, soltar a conexão,
encaixá-la e travar novamente
• Prender e apertar a porca de contenção da co-

nexão de pressão (1)
• Montar as conexões dos tubos do líquido de arre-
fecimento (2) e (3)
abraçadeiras de mola (4), prender novamente e
travar


– Compressor de ar monocilíndrico - remoção e instalação, ver 93
(1) Anel de retenção (15) Junta de vedação

(2) Pino de pistão (16) Placa intermediária
(3) Pistão (17) Junta de vedação
(4) Anel do pistão (18) Tampa de vedação
(5) Engrenagem de acionamento do com- (19) Parafuso de fixação (rosca esquerda)
pressor de ar (20) Arruela
(6) Junta de vedação do cabeçote (21) Tampa de vedação
(7) Placa de válvulas (22) Parafuso de fixação
(8) Palheta (23) Arruela
(9) Porca de fixação (24) Engrenagem de acionamento do eixo da
(10) Válvula de alívio tomada de força
(11) Retentor (25) Junta de vedação
(12) Parafuso de fixação (26) Tampa
(13) Parafuso de fixação (27) Parafuso de vedação
(14) Cabeçote do compressor de ar (28) Parafuso de fixação

(29) Carcaça (32) Anel de vedação (O-ring)

(30) Parafuso de fixação (33) Virabrequim
(31) Tampa (34) Biela
Dados técnicos
Válvula de alívio (10) ............................................ M26x1,5 ............................................................90 Nm
Parafuso de fixação (13) .................................................................................................................30 Nm
Parafuso de fixação (rosca esquerda) (19)............. M10x1,5-LH .......................................................80 Nm
Parafuso de fixação (22) ....................................... M10x1,5 ............................................................80 Nm
Parafusos da cabeça de biela .........................................................................................................15 Nm
Parafuso de vedação (27) ...............................................................................................................40 Nm
ATENÇÃO
Nota
A desmontagem do compressor de ar com ou sem eixo de tomada de força é praticamente idên-
tica.
[32] Ferramenta para desmontagem 80.99606-6118
• Travar o eixo piloto do compressor de ar
[33] Alicate para anéis de pistão 83.09144-6090
• Remover e instalar anéis de pistão
[34] Faixa tensora de anéis de pistão 80.99613-0035
• Instalar o pistão

[35] Torquímetro 08.06450-0006
• Apertar os parafusos da cabeça de biela
[36] Torquímetro 08.06450-0002
• Apertar os parafusos do cabeçote do compressor

de ar
• Apertar os parafusos de fixação das engrenagens
de acionamento

Desmontar o compressor de ar Remover a tampa
Montar a jiga de desmontagem no compressor

de ar
• Soltar o parafuso de vedação (1) e retirar com o

anel de vedação
• Montar a Ferramenta para desmontagem [32] (2) • Retirar a tampa (2) com a junta de vedação (3)
no compressor de ar (1) • Limpar as superfícies de vedação
Remover a tampa de vedação Remover os parafusos de fixação das engrena-
gens de acionamento
• Prender o Ferramenta para desmontagem [32] na

morsa (4) • Travar o eixo de tomada de força para que não
• Remover as tampas (1) e (2) do compressor de ar caia para fora
(3) • Soltar o parafuso de fixação (rosca esquerda) (1)
e retirar com a arruela (2)
• Remover o parafuso de fixação (4) e retirar com
arruela (3)

Remover a engrenagem de acionamento do eixo Remover o cabeçote

de tomada de força
• Retirar a engrenagem de acionamento (2) do com-

pressor de ar (1)
• Limpar os dentes da engrenagem de acionamento
(2) e o eixo de tomada de força
Remover a engrenagem de acionamento do

compressor de ar
• Soltar e desmontar o Ferramenta para desmonta-

gem [32] do compressor de ar
• Retirar o cabeçote (2)
• Retirar a placa intermediária (4) com a vedação
(3)

pressor de ar (2)
(1) e o eixo comando

Remover a placa de válvulas Desmontar as molas
• Retirar a placa de válvulas (2) com a vedação (1) • Identificar a posição da instalação das molas (4)
• Limpar as superfícies de vedação e das tiras de apoio (3)
• Soltar as porcas de fixação (1)
Retirar a junta do cabeçote • Retirar os parafusos de fixação (2)
• Retirar as molas (4) e as tiras de apoio (3)
• Limpar a placa de válvulas
• Identificar a posição da instalação do anel de ve-

dação (O-ring) (2)
• Retirar a vedação do cabeçote (1) com o anel de
vedação (O-ring) (2)

Desmontar a bronzina da biela Desmontar o pino do pistão
• Girar o virabrequim até a posição de desmonta- • Identificar o pistão (1), o pino do pistão (5) e a
gem haste da biela (3) um em relação ao outro
• Identificar a posição de montagem da bronzina da • Soltar os anéis de segurança (1) e (4)
biela (2) • Empurrar o pino do pistão (2) para fora do pistão
• Remover os parafusos de fixação (3) (3)
• Retirar a bronzina da biela (2) • Soltar o pistão (1) da haste da biela (3)
• Empurrar para fora o pistão e a haste da biela (1)
em direção ao cabeçote Desmontar os anéis do pistão
Remover o pistão
• Identificar a posição da instalação dos anéis do

pistão (3)
• Retirar o pistão (2) com o cabo da biela da camisa • Ajustar o Alicate para anéis de pistão [33] (1) para
do cilindro (1) o diâmetro do pistão
• Remover os anéis do pistão (3) com o Alicate para
anéis de pistão [33] (1)
• Limpar cuidadosamente as reentrâncias no pistão
(2)

Desmontar o eixo da tomada de força Montar o compressor de ar - montagem

Instalar o eixo comando
• Retirar o eixo da tomada de força (1) do compres-

sor de ar (2)
• Lubrificar o suporte do eixo comando com uma
Remover o eixo comando camada fina de óleo de motor limpo
• Inserir o eixo comando (4) na carcaça (5)
• Encaixar a tampa (2) com novo anel de vedação
(O-ring) (3)
• Parafusar os novos parafusos de fixação (1) e
apertar com torque de 22 Nm
Instalar os anéis do pistão

• Retirar a tampa (2) com anel de vedação (O-ring)
(3)
• Retirar o eixo comando (4) da carcaça (5)
• Ajustar o Alicate para anéis de pistão [33] (1) para

o diâmetro do pistão
• Encaixar os anéis do pistão (3) no pistão (2) com
Alicate para anéis de pistão [33] (1) com a mar-
cação "TOP" apontando para o fundo do pistão,
conforme a identificação

Instalar o pino do pistão Instalar o pistão
• Colocar o eixo comando em PMI

• Alinhar os anéis dos pistões alternadamente em
120° um em relação ao outro
• Lubrificar a área de contato do cilindro (2) com
uma camada fina de óleo limpo de motor
• Encaixar a Faixa tensora de anéis de pistão [34]
no pistão (2) e apertar
• Empurrar o pistão (2) com a biela para dentro da
camisa do cilindro (1), até que o pistão (2) tenha
saído do Faixa tensora de anéis de pistão [34] (2)
• Empurrar o pistão (2) para dentro até que a ca-
beça da biela esteja sobre o eixo comando
Instalar o eixo da tomada de força

• Prender novo anel de retenção (4) na reentrância
no pistão (3)
• Colocar o pistão (3) conforme a identificação so-
bre a haste da biela (5)
• Lubrificar levemente o pino do pistão (2) com óleo
limpo de motor
• Empurrar o pino do pistão (2) conforme a identi-
ficação até o batente através do pistão (3) e do
cabo da biela (5)
• Prender novo anel de retenção (1) na ranhura no
pistão (3)
• Verificar posicionamento correto dos anéis de re-
tenção (1) e (4)
Se os anéis de retenção (1) e (4) não estiverem cor-
retamente encaixados, soltar e prender novamente
os anéis de retenção (1) e (4) e cuidar para que fi- • Lubrificar as áreas de rolamento do eixo de to-
quem corretamente posicionados. mada de força (1) com uma fina camada de óleo
limpo de motor.
• Instalar o eixo de tomada de força (1) no compres-
sor de ar (2)

Montar a bronzina da biela Montar as molas
• Girar o virabrequim até a posição de montagem • Encaixar as molas (4) e as tiras de apoio (3) con-
• Encaixar a bronzina (2) na cabeça da biela (1) forme a identificação na placa de válvulas
• Prender os novos parafusos de fixação (3) • Colocar os novos parafusos de fixação (2)
• Apertar os parafusos de fixação (3) com o Torquí- • Prender e apertar os novos parafusos de fixação
metro [35] com 15 Nm (1)
Instalar a junta do cabeçote
Nota
A posição de montagem da vedação do
cabeçote está demarcada por pinos-guia.
• Colocar nova junta no cabeçote (1)

• Inserir novo anel de vedação (O-ring) conforme
identificação

Montar a placa de válvulas Montar o cabeçote
Nota Nota
A posição de montagem da placa de A posição de montagem da placa de
válvulas e da vedação está determinada válvulas e da vedação está determinada
por pinos-guia. por pinos-guia.
• Colocar a placa de válvulas (2) com nova junta (1) • Colocar a placa intermediária (4)
• Colocar o cabeçote (2) com nova junta (3)
• Prender os novos parafusos de fixação (1) e aper-
tar de forma cruzada e uniforme com 30 Nm

de ar
• Montar a Ferramenta para desmontagem [32] (2)

no compressor de ar (1)

Instalar a engrenagem de acionamento do com- Apertar os parafusos de fixação das engrena-

pressor de ar gens de acionamento
• Fixar o Ferramenta para desmontagem [32]

• Instalar a engrenagem de acionamento (1) de lado
• Engrenar a engrenagem de acionamento (1) nos
dentes do virabrequim
Instalar a engrenagem de acionamento do eixo

de tomada de força
• Instalar novos parafusos de fixação (1) (rosca

esquerda) e (4) com arruelas (2) e (3)
• Apertar o parafuso de fixação (rosca esquerda)
(1) com Torquímetro [36] com 80 Nm
• Apertar os parafusos de fixação (4) com Torquí-
metro [36] com 80 Nm
Montar a tampa
• Inserir a engrenagem de acionamento (2) no com-

pressor de ar (1)
• Engrenar a engrenagem de acionamento (2) nos
dentes do eixo de tomada de força
• Encaixar a tampa (2) com nova junta (3)

• Inserir o parafuso de vedação (1) com um novo
anel de vedação e apertar com 40 Nm

Instalar a tampa de vedação
• Com um martelo de borracha macia, instalar os

novos bujões de vedação (1) e (2) no compressor
de ar
• Remover Ferramenta para desmontagem [32] da
morsa (4) e desmontar do compressor de ar (3)

Compressor de ar bicilíndrico - remoção e instalação

– Compressor de ar monocilíndrico - remoção e instalação, ver 99
(1) Anel do pistão (15) Válvula de alívio

(2) Pistão (16) Retentor
(3) Anel de retenção (17) Parafuso de fixação
(4) Parafuso de fixação (18) Cabeçote do compressor de ar
(5) Tampa (19) Junta de vedação
(6) Junta de vedação (20) Placa intermediária
(7) Engrenagem de acionamento do com- (21) Junta de vedação
pressor de ar (22) Tampa
(8) Placa de válvulas (23) Parafuso de fixação
(9) Palheta (24) Arruela
(10) Porca de fixação (25) Engrenagem de acionamento do eixo da
(11) Junta de vedação tomada de força
(12) Arruela (26) Junta de vedação
(13) Parafuso de fixação (rosca esquerda) (27) Tampa
(14) Tampa (28) Parafuso de vedação


(30) Carcaça (34) Biela
(31) Virabrequim (35) Pino de pistão
Dados técnicos
Parafuso de fixação (4)...................................................................................................................12 Nm
Parafuso de fixação (rosca esquerda) (13)............. M10x1,5-LH .......................................................80 Nm
Válvula de alívio (15) ............................................ M26x1,5 ............................................................90 Nm
Parafuso de fixação (23) ....................................... M10x1,5 ............................................................80 Nm
Parafuso de vedação (28) ...............................................................................................................40 Nm
Parafusos da cabeça de biela .........................................................................................................15 Nm
ATENÇÃO
Nota
A desmontagem do compressor de ar com ou sem eixo de tomada de força é praticamente idên-
tica.
[37] Ferramenta para desmontagem 80.99606-6118
• Travar o eixo piloto do compressor de ar
[39] Faixa tensora de anéis de pistão 80.99613-0035

[40] Torquímetro 08.06450-0006
• Apertar os parafusos da cabeça de biela
[41] Torquímetro 08.06450-0002
• Apertar os parafusos do cabeçote do compressor

de ar
• Apertar os parafusos de fixação das engrenagens
de acionamento

Desmontar o compressor de ar Remover a tampa de vedação
Remover a tampa
• Prender o Ferramenta para desmontagem [37] na

morsa
• Remover as tampas (1) e (2) do compressor de ar
(3)
Remover a tampa

• Retirar a tampa (2) com a junta de vedação (3)

de ar • Soltar o parafuso de vedação (1) e retirar com o
anel de vedação
• Retirar a tampa (3) com a vedação (2)


Remover os parafusos de fixação das engrena- Remover a engrenagem de acionamento do

gens de acionamento compressor de ar
• Travar o eixo de tomada de força para que não • Retirar a engrenagem de acionamento (2) do com-
caia para fora pressor de ar (1)
• Soltar o parafuso de fixação (rosca esquerda) (1) • Limpar os dentes da engrenagem de acionamento
e retirar com a arruela (2) (2) e o eixo comando
• Remover o parafuso de fixação (4) e retirar com
arruela (3)
Remover a engrenagem de acionamento do eixo

de tomada de força

pressor de ar (2)
(1) e o eixo de tomada de força

Remover o cabeçote Remover a placa de válvulas
• Soltar e desmontar o Ferramenta para desmonta- • Retirar a placa de válvulas (2) com a vedação (1)
gem [37] do compressor de ar • Limpar as superfícies de vedação
• Retirar o cabeçote (2) Retirar a junta do cabeçote
• Retirar a placa intermediária (4) com a vedação
(3)
• Retirar a junta do cabeçote (1)


Desmontar as molas Desmontar a bronzina da biela
• Identificar a posição da instalação das molas (2) • Girar o virabrequim até a posição de desmonta-
e das tiras de apoio (1) gem
• Soltar as porcas de fixação (3) • Identificar a posição de montagem da bronzina da
• Retirar as molas (2) e as tiras de apoio (1) biela (2)
• Limpar a placa de válvulas • Remover os parafusos de fixação (3)
• Retirar a bronzina da biela (2)
• Empurrar para fora o pistão e a haste da biela (1)
em direção ao cabeçote
• Repetir o processo para a segunda haste da biela
Remover o pistão
• Retirar da carcaça (2) o pistão (1) com a haste da

biela
• Repetir o processo no pistão (3)

Desmontar o pino do pistão Desmontar os anéis do pistão
• Identificar a posição da instalação dos anéis do

pistão (3)
• Remover os anéis do pistão (3) com o Alicate para
anéis de pistão [38] (1)
• Limpar cuidadosamente as ranhuras no pistão (2)
• Repetir o processo no segundo pistão
Desmontar o eixo da tomada de força
• Identificar o pistão (3), o pino do pistão (2) e a

haste da biela (5) um em relação ao outro
• Soltar os anéis de segurança (1) e (4)
• Empurrar o pino do pistão (2) para fora do pistão
(3)
• Soltar o pistão (3) da haste da biela (5)
• Retirar o eixo da tomada de força (1) do compres-

sor de ar (2)

Remover o eixo comando Montar o compressor de ar - montagem


• Retirar a tampa (2) com anel de vedação (O-ring)
(5) • Lubrificar o suporte do eixo comando com uma
• Retirar o eixo comando (4) da carcaça (3) camada fina de óleo de motor limpo
• Inserir o eixo comando (4) na carcaça (3)
• Encaixar a tampa (2) com novo anel de vedação
(O-ring) (5)

• Encaixar os anéis do pistão (3) no pistão (2) com
Alicate para anéis de pistão [38] (1) com a mar-
cação "TOP" apontando para o fundo do pistão,

Instalar o pino do pistão Instalar o pistão

• Lubrificar a área de contato do cilindro (1) com
uma camada fina de óleo limpo de motor
• Encaixar a Faixa tensora de anéis de pistão [39]
no pistão (1) e apertar
• Inserir o pistão (1) com sua biela para dentro do
cilindro (2) até que o pistão (1) tenha saído da
Faixa tensora de anéis de pistão [39] (2)
• Empurrar o pistão (1) para dentro até que a ca-
beça da biela esteja sobre o eixo comando
• Repetir o processo no pistão (3)
Instalar o eixo da tomada de força

pistão (3)
• Lubrificar o pino do pistão (2) com uma fina ca-
mada de óleo limpo de motor
• Empurrar o pino do pistão (2) conforme a identi-
ficação até o batente através do pistão (3) e do
olho no pé da biela (5)
• Inserir novo anel de retenção (1) na ranhura no
pistão (3)
tenção (1) e (4)
Se os anéis de retenção (1) e (4) não estiverem cor-
retamente encaixados, soltar e prender novamente • Lubrificar as áreas de rolamento do eixo de to-
os anéis de retenção (1) e (4) e cuidar para que fi- mada de força (1) com uma fina camada de óleo
quem corretamente posicionados. limpo de motor.
• Instalar o eixo de tomada de força (1) no compres-
sor de ar (2)

Montar a bronzina da biela Montar as molas
• Girar o virabrequim até a posição de montagem • Encaixar as molas (2) e as tiras de apoio (1) con-
• Encaixar a bronzina (2) na cabeça da biela (1) forme a identificação na placa de válvulas
• Prender os novos parafusos de fixação (3) • Prender e apertar os novos parafusos de fixação
• Apertar os parafusos de fixação (3) com o Torquí- (3)
metro [40] com 15 Nm
• Repetir o processo para a segunda haste da biela Instalar a junta do cabeçote
• Colocar nova junta no cabeçote (1)

Montar a placa de válvulas Montar o cabeçote
• Colocar a placa de válvulas (2) com nova junta (1) • Colocar a placa intermediária (4)
• Colocar o cabeçote (2) com nova junta (3)
• Prender os novos parafusos de fixação (1) de
forma alternada e uniforme com Torquímetro [41]
com 30 Nm

de ar


Instalar a engrenagem de acionamento do com- Apertar os parafusos de fixação das engrena-

pressor de ar gens de acionamento
• Instalar a engrenagem de acionamento (2) de lado • Instalar novos parafusos de fixação (1) (rosca
no compressor de ar (1) esquerda) e (4) com arruelas (2) e (3)
• Engrenar a engrenagem de acionamento (2) nos • Apertar o parafuso de fixação (rosca esquerda)
dentes do virabrequim (1) com Torquímetro [41] com 80 Nm
• Apertar os parafusos de fixação (2) com Torquí-
Instalar a engrenagem de acionamento do eixo metro [41] com 80 Nm
de tomada de força
Montar a tampa
• Inserir a engrenagem de acionamento (2) no com-

pressor de ar (2) • Encaixar a tampa (3) com nova junta de vedação
• Engrenar a engrenagem de acionamento (1) nos (2)
dentes do eixo de tomada de força • Parafusar os novos parafusos de fixação (4) e
• Inserir o parafuso de vedação (1) com um novo
anel de vedação e apertar com 40 Nm

Instalar a tampa de vedação
• Com um martelo de borracha macia, instalar os

novos bujões de vedação (1) e (2) no compressor
de ar
• Remover Ferramenta para desmontagem [37] da
morsa (4) e desmontar do compressor de ar (3)
Montar a tampa
• Encaixar a tampa (2) com nova junta (3)


PARTIDA
Motor de partida - remoção e instalação
(1) Parafusos de fixação (3) Carcaça do volante do motor/caixa de

(2) Partida distribuição
Dados técnicos
Parafusos de fixação (1) ....................................... M12x40-10.9......................................................70 Nm
Porca de fixação borne 30 .................................... M10x1,5 ............................................................22 Nm
Motor de partida 90P55

Número de dentes do pinhão do motor de partida ..................................................................................12
Potência do motor de partida .......................................................................................... 5,5 kW com 24 V
Motor de partida 105P70

Número de dentes do pinhão do motor de partida ..................................................................................12
Potência do motor de partida .......................................................................................... 7,0 kW com 24 V
CUIDADO
• Apertar e cortar a abraçadeira de cabos somente com Alicate para abraçadeira de cabos
MK9 [44]
ATENÇÃO
• Seguir o Manual de Operação para Alicate para abraçadeira de cabos MK9 [44]

ATENÇÃO
• Rotação do motor com:

• Catraca [43]
[43] Catraca 80.99627-0001
• Rotação manual do motor

Remover o motor de partida Instalar o motor de partida

Desligar a conexão elétrica Montar o soquete de rotação manual do motor
• Soltar todas as abraçadeiras de cabos • Remover a tampa da carcaça do volante do motor

• Soltar a porca de fixação (3) /caixa de distribuição
• Desmontar os cabos (1) e (2) do borne 30 • Montar o Soquete de rotação manual do mo-
• Desligar a conexão elétrica (4) tor [42] (1) na carcaça do volante do motor/caixa
de distribuição
Remover o motor de partida
Instalar o motor de partida

• Retirar o motor de partida (2) da carcaça do vo- • Girar manualmente o motor com Soquete de ro-
lante do motor/caixa de distribuição tação manual do motor [42] e Catraca [43] em
360°, verificar se o pinhão de arranque está dani-
ficado e, se necessário, substitui-lo
• Inserir o motor de partida (2) na carcaça no volante
do motor/caixa de distribuição

Ligar as conexões elétricas
• Montar os cabos (1) e (2) do polo positivo da

bateria
• Inserir a porca de fixação (3) e apertar com torque
de 22 Nm
• Fixar os cabos (1) e (2) do borne 30 com abraça-
deiras de cabos
• Ligar a conexão elétrica (4) e fixar com abraçadei-
ras de cabos
• Apertar e cortar a abraçadeira de cabos com o
Alicate para abraçadeira de cabos MK9 [44]

tor [42] (1) da carcaça do volante do motor/caixa
de distribuição
• Montar a tampa na carcaça do volante do motor
/caixa de distribuição

SISTEMA DE CORREIA
Sistema de correia - remoção e instalação
(1) Polia da correia Poly-V (5) Acionamento da polia da correia Poly-V

(2) Parafusos de fixação da bomba de alta pressão
(3) Tensor da correia Poly-V (6) Parafuso de fixação
(4) Gerador da polia da correia Poly-V (7) Compressor do líquido de arrefecimento
da polia da correia Poly-V
Dados técnicos
Parafusos de fixação (2) ....................................... M12x40-10.9......................................................60 Nm
ATENÇÃO
Nota
Neste manual de reparos o sistema de correia para motores está representado com condensador
de líquido de arrefecimento. A remoção e instalação do acionamento por correia em motores sem
compressor de agente refrigerante é praticamente idêntico.

Remover o sistema de correia Desmontar a correia Poly-V
Desmontar a correia Poly-V

• Retirar o tensor da correia Poly-V (2)
CUIDADO
tensão de uma mola
• O tensor da correia Poly-V deve ser
luntário da mola

Desmontar os rolos de desvio
• Identificar a posição de montagem dos cilindros

de desvio (3) e dos pinos de afastamento
• Retirar as arruelas (2)
• Retirar os cilindros de desvio (3) com os pinos de
afastamento (4)

Instalar o sistema de correia Montar a correia Poly-V
Montar o tensor da correia Poly-V
CUIDADO
• Encaixar o tensor da correia Poly-V (2) na carcaça O tensor da correia Poly-V está sob
do distribuidor tensão de uma mola
• Prender o novo parafuso de fixação (1) e apertar • O tensor da correia Poly-V deve ser
com 47 Nm preso para evitar o retrocesso invo-
luntário da mola
Montar os cilindros de desvio
• Encaixar os cilindros de desvio (3) com os pinos

de afastamento (4) conforme a identificação
• Encaixar as arruelas (2)

ALTERNADOR
Alternador - remoção e instalação
(1) Suporte com rosca (5) Parafuso de fixação

(2) Coletor de admissão (6) Polia da correia Poly-V
(3) Alternador (7) Porca de fixação
(4) Suporte no acionamento da bomba de alta
pressão
Dados técnicos
Porca de fixação (7) ............................................. M16x1,5 ............................................................80 Nm
Porca de fixação borne B+ .................................... M8 ....................................................................15 Nm
Tensão de funcionamento do alternador (3) ........................................................................................28 V
Tensão de carga do alternador (3) ......................... NCB1 80 A ..................................35 A com 1800 1/min
Tensão de carga do alternador (3) ......................... NCB1 80 A ..................................80 A com 6000 1/min
Tensão de carga do alternador (3) ......................... NCB1 110 A.................................40 A com 1800 1/min
Tensão de carga do alternador (3) ......................... NCB1 110 A............................... 110 A com 6000 1/min
Selante Loctite 648............................................................................................................ 04.10160-9353
CUIDADO
MK9 [45]

ATENÇÃO
ATENÇÃO
Nota
Os geradores de troca NCB1 80 A e NCB1 110 A podem estar com reguladores de tensão incor-
retos instalados. Por causa disto, verificar código de produto Bosch do gerador de troca e, se for
o caso, trocá-lo.
O código de produto Bosch está na parte traseira do gerador.
Regulador de tensão errado:
F 00M 144 119
Regulador de tensão correto:
F 00M 144 122 ou
F 00M 144.124

Remover o alternador Desmontar o suporte (versão sem interruptor

de roldana) do acionamento da bomba de alta
Desmontar a correia Poly-V pressão
CUIDADO • Soltar o parafuso de fixação (1)

O tensor da correia Poly-V está sob • Soltar os parafusos de fixação (3) e remover o
tensão de uma mola suporte (2)
Desmontar o suporte (versão com interruptor
de rolete) do acionamento da bomba de alta
luntário da mola
pressão
Desligar a conexão elétrica do alternador
• Identificar a posição de montagem dos roletes

• Soltar as abraçadeiras de cabos das roldanas
• Soltar os parafusos de fixação (3) e retirar os
suportes (1) e (2)
• Destravar e soltar o conector compacto (3)

• Soltar a porca de fixação (1) do borne B+
• Liberar o chicote do alternador

Desmontar o suporte superior Desmontar a polia da correia Poly-V
• Soltar a porca de fixação (4) • Soltar a porca de fixação (1)

• Soltar o parafuso de fixação (2) e retirar o suporte • Retirar a polia da correia Poly-V (2) do eixo do
superior (1) gerador (3)
• Retirar o alternador
Soltar a porca de fixação da polia da correia

Poly-V
• Remova a polia do alternador utilizando uma

chave allen, chave fixa, adaptador e cabo de
força.

Instalar o alternador Montar o suporte superior
Montar a polia da correia Poly-V
• Encaixar o alternador no suporte

• Encaixar a polia da correia Poly-V (2) no eixo do • Encaixar o suporte superior (1) e prender o novo
gerador (3) parafuso de fixação (2)
• Lubrificar a rosca e superfície de contato da porca • Prender e apertar a nova porca de fixação (4)
de fixação (1) com uma fina camada de Selante • Apertar os parafusos de fixação (2) e (3)
Loctite 648
• Prender a nova porca de fixação (1) Montar o suporte (versão sem interruptor de rol-
dana) do acionamento da bomba de alta pressão
Apertar a porca de fixação da polia da correia
Poly-V
• Encaixar o suporte (2) e prender os novos parafu-

sos de fixação (3)
• Encaixar (2) com (3) sobre a porca de fixação da • Prender o novo parafuso de fixação (1)
polia da correia Poly-V • Apertar os parafusos de fixação (1) e (3)
• Encaixar a chave multidentada (1) no estriado do
eixo do alternador
• Segurar com a chave multidentada (1) e apertar a
porca de fixação com torque de 80 Nm

Montar o suporte (versão com interruptor de rol- Montar a correia Poly-V

dana) do acionamento da bomba de alta pressão
CUIDADO
• Encaixar os suportes (1) e (2) e prender os novos
parafusos de fixação (3)
tensão de uma mola
• Fixar as roldanas conforme a identificação no su-
luntário da mola
porte (2) com abraçadeiras de cabos sem puxar,
dobrar ou friccionar • Girar o tensor da correia Poly-V (1) em direção
• Apertar e cortar a abraçadeira de cabos com o horária até o batente e segurar
Alicate para abraçadeira de cabos MK9 [45] • Colocar a correia Poly-V (2)
Ligar a conexão elétrica do alternador
• Prender os cabos do alternador

• Prender a porca de fixação (1) do borne B+ e
apertar com 15 Nm
• Ligar e travar o conector compacto (3)
• Prender os cabos do alternador com abraçadeiras
de cabos (2)

COMPRESSOR DO LÍQUIDO DE ARREFECIMENTO

Compressor do líquido de arrefecimento - remoção e instalação
(1) Parafusos de fixação (3) Tampas de proteção

(2) Compressor do líquido de arrefecimento (4) Porcas de fixação
Líquido de arrefecimento ...................... Consultar sugestões de materiais de manutenção e funcionamento
CUIDADO
O líquido de arrefecimento e óleo do líquido de arrefecimento fazem mal à saúde e ao meio
ambiente
• Evitar que o líquido de arrefecimento e o óleo do líquido de arrefecimento entrem em contato
com a pele
• Descartar o líquido de arrefecimento e o óleo do líquido de arrefecimento de maneira correta
ATENÇÃO

[46] Uso de ferramentas 80.99606-0610
• Soltar e prender o tampão de vedação no bocal

de pressão
[47] Uso de ferramentas 80.99606-0611
• Soltar e prender o tampão de vedação na co-

nexão de admissão

Remover o compressor do líquido de Desmontar o compressor do líquido de arrefeci-

arrefecimento mento
Desmontar a correia Poly-V

• Puxar e retirar os parafusos de fixação (1) junto
com as arruelas (4)
CUIDADO
• Retirar (2) o compressor do líquido de arrefeci-
mento
tensão de uma mola
luntário da mola

• Desmontar a correia Poly-V (2)
Fechar as conexões do líquido de arrefecimento
Nota
A conexão de admissão está marcada
com S.
A conexão de pressão está marcada com
D.
• Prender as tampas de proteção com Uso de fer-

ramentas [46] (2) e Uso de ferramentas [47] (3)
nas conexões do líquido de arrefecimento do com-
pressor (1)

Montar o compressor do líquido de arre- Montar a correia Poly-V

fecimento
Montar o compressor do líquido de arrefeci-
mento
CUIDADO
tensão de uma mola
• Encaixar o compressor do líquido de arrefeci- • O tensor da correia Poly-V deve ser
mento (2) preso para evitar o retrocesso invo-
• Encaixar os novos parafusos de fixação (1) com luntário da mola
as arruelas (4)
• Prender e apertar os novos parafusos de fixação • Girar o tensor da correia Poly-V (1) em direção
(3) horária até o batente e segurar
Desmontar as tampas de proteção • Soltar o tensor da correia Poly-V (1) com cuidado
• Soltar as tampas de proteção com Uso de ferra-

mentas [46] (2) e Uso de ferramentas [47] (3) do
compressor do líquido de arrefecimento (1)

SISTEMA COMMON-RAIL
SISTEMA COMMON-RAIL
(1) Porca de fixação (10) Polia da correia Poly-V da bomba de alta

(2) Cabos do injetor pressão
(3) Conector do tubo de pressão (11) Parafuso de fixação
(4) Parafuso de pressão (12) Duto de alta pressão
(5) Suporte do filtro de combustível (KSC) (13) Cabeçote
(6) Filtro de combustível (KSC) (14) Flange de pressão
(7) Bomba de combustível (15) Parafuso de fixação
(8) Bomba de alta pressão (16) Injetor

SISTEMA COMMON-RAIL
INJETORES E DUTO DE PRESSÃO

Protetores e duto de pressão
(1) Protetor Z 14 x 15 81.96002-0512 (11) Protetor Z 18 x 15 81.96002-0555

(2) Tampão 81.96002-0521 (12) Protetor Z 14 x 15 81.96002-0512
(3) Tampa das conexões da linha de com- (13) Tampão 81.96002-0521
bustível 81.96002-0518 (14) Tampão 81.96002-0521
(4) Tampão 81.96002-0521 (15) Bujão de vedação 81.96002-0541
(5) Tampão 81.96002-0521 (16) Bujão de vedação 81.96002-0520
(6) Tampão 81.96002-0521 (17) Camisa protetora do injetor
(7) Tampão 81.96002-0521 30x200-360mm 09.81020-1000
(8) Tampa das conexões da linha de com- (18) Protetor do bico injetor 81.96002-0522
bustível 81.96002-0518 (19) Tampão do furo do injetor 81.96002-0523
(9) Tampão 81.96002-0521 (20) Tampão 81.96002-0556
(10) Protetor Z 14 x 15 81.96002-0512
ATENÇÃO
Nota
Para que cada cilindro de proteção seja usado para o seu devido fim, a indicação (p. ex. Z 14
x 15) está gravada no cilindro de proteção. Esta indicação está integrada na denominação da
ferramenta especial (p. ex. cilindro de proteção Z 14 x 15).

SISTEMA COMMON-RAIL
[48] Camisa protetora do injetor 09.81020-1000
• Armazenar injetores
[49] Tampão 81.96002-0520
• Fechar a abertura do injetor no cabeçote
[50] Camisa protetora da agulha do injetor 81.96002-0522
• Fechar o bico injetor
[51] Tampão do furo do injetor 81.96002-0523
• Fechar a abertura de entrada do injetor
[52] Tampão 81.96002-0541
• Fechar o orifício do conector do tubo de pressão
[53] Tampão 81.96002-0521
• Fechar os dutos de alta pressão

• Fechar a abertura da mangueira de retorno do
combustível
[54] Protetor Z 14 x 15 81.96002-0512
• Fechar as conexões dos dutos de alta pressão

SISTEMA COMMON-RAIL
[55] Tampa 81.96002-0518
• Fechar as conexões dos parafusos tipo banjo das

mangueiras de combustível
[56] Tampão 81.96002-0556
• Fechar a abertura do sensor de pressão do Rail

no duto de pressão
• Fechar a abertura da válvula de limite de pressão
no duto de pressão
[57] Protetor Z 18 x 15 81.96002-0555
• Fechar o sensor de pressão do Rail

• Fechar a válvula de limite de pressão

SISTEMA COMMON-RAIL
Injetores e duto de pressão - remoção e instalação

– Protetores e duto de pressão, ver 153
– Módulo de comando do motor - remoção e instalação , ver 217
– Realizar a sangria do sistema de combustível, consultar Manual de Operação do TGX
(1) Parafuso de pressão (6) Injetor

(2) Conexão do duto de pressão (7) Porca de fixação
(3) Cabeçote (8) Cabo do injetor
(4) Flange de pressão (9) Tubo de pressão
Dados técnicos
Duto de alta pressão (primeiro uso) ............................................................................. 1º aperto de 10 Nm
Duto de alta pressão (primeiro uso) .................................................................................Aperto final a 60°
Duto de alta pressão (reutilização) .............................................................................. 1º aperto de 10 Nm
Duto de alta pressão (reutilização) ..................................................................................Aperto final a 30°
Parafuso de fixação (10) ....................................... M8x60-10.9 ...................................1º aperto de 1,5 Nm
Parafuso de fixação (10) ....................................... M8x60-10.9 ................................ Aperto final de 35 Nm
Parafuso de pressão (1).............................................................................................. 1º aperto de 10 Nm
Parafuso de pressão (1).......................................................................................Aperto final 20 Nm + 60°
Parafuso de fixação (5)......................................... M8x60-10.9 ...................................1º aperto de 1,5 Nm
Parafuso de fixação (5)......................................... M8x60-10.9 ............................Aperto final 25 Nm + 90°
Porca de fixação (7) ............................................. Porca de terminal garfo M4................................1,8 Nm
Verificação de estanqueidade da pressurização ........................................................................ 4 + 0,5 bar
Queda de pressão ........................................................................................................ 0,1 bar em 10 min

SISTEMA COMMON-RAIL
Sensor de pressão do Common-Rail ..................... M18x1,5 ............................................................70 Nm

Válvula de limite da pressão.................................. M18x1,5 ..........................................................100 Nm
Parafusos de fixação dos cabos dos injetores ........ M6x16-10.9 .......................................................15 Nm
Parafusos de fixação da capa do cabeçote ......................................................................................10 Nm
ATENÇÃO
Podem ocorrer danos no sistema Common Rail
• Qualquer serviço nas peças do sistema Common Rail só pode ser realizado por pessoas espe-
cialmente treinadas
• Antes de começar o serviço o motor deve ficar parado por no mínimo 5 min para que a pressão
no tubo de pressão diminua ou controlar a queda da pressão por meio do MAN-cats® (valor
definido 0)
• Em todos os serviços deve ser mantida limpeza absoluta em todas as áreas
• A umidade deve ser evitada a todo custo
• Uma vez soltos, os bocais dos tubos de pressão sempre devem ser substituídos
• Tampões de vedação para mangueiras de alta pressão, tubo de pressão e injetores já usados
não podem ser reutilizados
• Para apertar injetores, mangueiras de alta pressão, tubo de pressão e bocal do tubo de pressão
sempre prestar atenção à sequência dos passos na descrição
ATENÇÃO
Perigo de danos por entrada de sujeira
• Somente desmontar uma mangueira de combustível por vez
• Imediatamente fechar as conexões das peças com cilindros de proteção novos e limpos
ATENÇÃO
[58] Adaptador 80.99602-0173
• Remover o bocal do duto de pressão em conjunto

com:
• Dispositivo de extração [59]
[59] Dispositivo de extração 80.99602-0011
• Remover o bocal do duto de pressão
[60] Chave soquete SW 17 80.99603-0309
• Remover e instalar mangueiras de alta pressão

em conjunto com:
• Extensão [62]

SISTEMA COMMON-RAIL
[61] Chave soquete SW 19 80.99603-0310
• Remover e instalar a mangueira de alta pressão

em conjunto com:
• Extensão [62]
[62] Extensão 08.06139-9025
• Remover e instalar mangueiras de alta pressão
[63] Extrator 80.99601-6022
• Extrair os injetores em conjunto com:

• Placa [64]
• Suporte 66 mm [65]
• Suporte 70 mm [66]
• Porca sextavada M12 [67]
[64] Placa 80.99602-0176
• Extrair os injetores
[65] Suporte 66 mm 80.99602-0193
[66] Suporte 70 mm 80.99602-0194
[67] Porca sextavada M12 06.11226-8306
[68] Torquímetro 08.06510-9026
• Montar cabo do injetor em conjunto com:

• Adaptador [69]
• Adaptador [70]
• Chave soquete SW 7 [71]

SISTEMA COMMON-RAIL
[69] Adaptador 08.06510-9027
• Montar o cabo do injetor
[70] Adaptador 08.06139-9029
[71] Chave soquete SW 7 08.06141-0700
[72] Peça de pressão 80.99606-0609
• Instalar injetores
[73] Unidade de manutenção do ar comprimido 80.99607-6027
• Verificar a estanqueidade do sistema de alta

pressão em conjunto com:
• Adaptador [74]
• Luva roscada GE [75]
• Retentor com lábio de elastômero [78]
• Parafuso tipo banjo [76]
• Conector tipo banjo [77]
[74] Adaptador 80.99620-0033

pressão
[75] Luva roscada GE 81.98130-0614

pressão
[76] Parafuso tipo banjo 51.98150-0175

pressão

SISTEMA COMMON-RAIL
[77] Conector tipo banjo 51.98103-0037

pressão
[78] Retentor com lábio de elastômero 06.56639-0017

pressão

SISTEMA COMMON-RAIL
Remover injetores e tubo de pressão Desmontar a mangueira de retorno do combustí-

vel
Desmontar o suporte da vareta de medidora do
óleo
ATENÇÃO
• Remover os parafusos de fixação (2) Dano ao componente por combustível
• Fixar o suporte (1) com a vareta medidora do óleo na câmara de combustão
de lado • Deixar o canal de retorno no cabeçote
se esvaziar antes de desconectar os
Soltar a conexão elétrica do sensor de pressão injetores
do rail
ATENÇÃO
Risco de poluição ao meio ambiente
• Coletar o combustível escoado em re-
cipiente apropriado
• Soltar o parafuso tipo banjo (1) e deixar esvaziar

o canal de retorno
• Soltar a tubulação de combustível (2) do conector
LVE
• Soltar a tubulação de combustível (4) do conector
LVE
• Soltar o conector LVE (3) dos conectores tipo
banjo(6)
• Soltar o parafuso tipo banjo (5)
• Soltar e retirar a conexão tipo banjo (6) com os
• Desligar a conexão elétrica (1) anéis de vedação
Desmontar o sistema de alta pressão

• Desmontar a mangueira de alta pressão (3) com
Chave soquete SW 19 [61] e Extensão [62] da
bomba de alta pressão (4) e tubo de pressão (1)

SISTEMA COMMON-RAIL
Desmontar as mangueiras de alta pressão Soltar o sensor de pressão do rail
• Identificar a posição da instalação das mangueiras

ATENÇÃO
de alta pressão (2)
Danos aos componentes por ausência
• Desmontar as mangueiras de alta pressão (2) com
de lubrificante
Chave soquete SW 17 [60] (1) e Extensão [62] (3)
• Não lavar a válvula de controle de
Desmontar o tubo de pressão pressão e o sensor de pressão do rail,
a rosca e a superfície de contato estão
lubrificadas com graxa
• Soltar a válvula de controle da pressão (1)

• Soltar o sensor de pressão do rail (2)
Desmontar a tampa do compartimento de cabos

• Retirar o tubo de pressão (1)
• Soltar o parafuso de vedação (2) em um quarto

de volta
• Retirar a tampa do compartimento de cabos (1)

SISTEMA COMMON-RAIL
Remover a tampa do cabeçote Desmontar o cabo dos injetores

Nota
• Retirar os cabos dos injetores (1)
Os parafusos de fixação só podem ser
retirados da tampa do cabeçote com ele- Remover o chicote dos injetores
mentos de amortecimento e cilindros de
distância.

• Retirar a tampa do cabeçote (2) do cabeçote (1)
Remover o bocal do tubo de pressão
• Retirar o chicote dos injetores (4) das bronzinas

do mancal do eixo comando (1) com cuidado
• Puxar o flange (2) do cabeçote com cuidado
• Puxar o chicote dos injetores (4) para fora com
cuidado
Remover o parafuso de fixação do flange de

• Soltar o parafuso de pressão (3)
pressão
• Puxar e retirar o bocal do tubo de pressão (2) com
Adaptador [58] e Dispositivo de extração [59] do
cabeçote (1)
• Soltar o parafuso de fixação (2) e retirar com a

arruela esférica (1)

SISTEMA COMMON-RAIL
Montar a ferramenta especial Instalar injetores e tubo de pressão

Instalar os injetores
• Montar Placa [64] (4) com Suporte 66 mm [65]

(1), Suporte 70 mm [66] (5) e Porca sextavada
M12 [67] (2) Nota
• Inserir a Extrator [63] (3) no Placa [64] (4) Sempre instalar os injetores junto com os
flanges de pressão. Não é possível ins-
Extrair o Injetor
talar o flange de pressão posteriormente.
• Retirar as arruelas de vedação antigas (5)

• Verificar se a abertura no cabeçote está limpa
• Somente retirar o injetor (2) do Camisa protetora
do injetor [48] imediatamente antes de instalá-lo
• Remover os cilindros de proteção
• Empurrar o flange de pressão (1) sobre o injetor
(2), prestando atenção para que a abertura para
o combustível (3) esteja virada para o orifício (4)
do bocal do duto de pressão
• Encaixar o injetor (2) com novo anel de vedação
(O-ring) (6) e nova arruela de vedação (5) no
cabeçote
• Empurrar o injetor (2) totalmente no cabeçote com
Peça de pressão [72]
ATENÇÃO
Flange de pressão - primeiro aperto
Dano ao componente por remoção
inadequada do injetor
• Antes da remoção do injetor, sempre
remover primeiro o bocal do tubo de
pressão correspondente
• Somente remover um injetor por vez
• Colocar a ferramenta especial (1)

• Extrator [63] na ranhura para o flange de pressão
• Prender a luva de emenda (5) com a porca serri-
lhada
• Retirar injetor (4) girando a porca serrilhada (3) do
cabeçote
• Prender o novo parafuso de fixação (2) com ar-

ruela arredondada (1)
• Apertar o parafuso de fixação (2) com torque de
1º aperto de 1,5 Nm

SISTEMA COMMON-RAIL
Instalar o bocal do tubo de pressão Parafuso de pressão - aperto final
• Apertar o parafuso de pressão (1) com Aperto final

ATENÇÃO
20 Nm + 60°
Os bocais dos tubos de pressão são
comprimidos no cone durante a mon- Instalar o chicote dos injetores
tagem
• Não reutilizar bocais de tubos de
pressão usados
• Inserir novos bocais de tubos de pressão (2) no

cabeçote (1) de tal maneira que se encontrem
esferas sobre os bocais dos tubos de pressão (2)
na ranhura no cabeçote (1)
• Prender o parafuso de pressão (3) e apertar com
torque de 1º aperto de 10 Nm
Flange de pressão - aperto final
• Substituir o anel de vedação (O-ring) do flange (2)

• Lubrificar o anel de vedação (O-ring) com uma
fina camada de Vaselina técnica
• Encaixar cuidadosamente o chicote dos injetores
(4)
• Inserir cuidadosamente o flange (2) no cabeçote
• Prender os parafusos de fixação (3) e apertar com
torque de 15 Nm
• Encaixar cuidadosamente o chicote dos injetores
(4) nas bronzinas do mancal do eixo comando (1)
• Apertar o flange de pressão do injetor (1) com

torque de Aperto final 25 Nm + 90°

SISTEMA COMMON-RAIL
Montar o cabo do injetor Sequência de aperto da tampa do cabeçote
ATENÇÃO
Dano ao componente por possível
curto-circuito
• Ao apertar as porcas de fixação, cuidar
para que os terminais dos cabos não
se toquem
ATENÇÃO
Dano ao componente por penetração
de óleo no chicote
• Ao apertar as porcas de fixação, cuidar
para que os garfos dos terminais não
sejam torcidos
• Cuidar para que o cabo dos injetores
fique alinhado com o terminal garfo A Lado da admissão
B Lado da exaustão
• Montar a ferramenta especial, composta de
Chave soquete SW 7 [71], Adaptador [69], Adap- • Seguir a sequência de aperto de 1 a 18 na etapa
tador [70] e Torquímetro [68] de trabalho a seguir
• Encaixar o cabo do injetor (1)
Instalar a tampa do cabeçote
• Apertar as porcas de fixação (2) com a ferramenta
especial com 1,8 Nm
• Verificar a junta de vedação na tampa do cabeçote

(2); se necessário, substituir
• Colocar a tampa do cabeçote (2) sobre o cabeçote
(1)
• Prender os parafusos de fixação (3)
• Apertar os parafusos de fixação (3) com torque de
10 Nm, seguindo a sequência de aperto

SISTEMA COMMON-RAIL
Montar a tampa do compartimento de cabos Montar o tubo de pressão
• Colocar a tampa do compartimento de cabos (1) • Encaixar o tubo de pressão (1) no cabeçote
• Fechar o parafuso de vedação (2) um quarto de • Parafusar os novos parafusos de fixação (2) e
volta apertar com torque de 1º aperto de 1,5 Nm
Prender o sensor de pressão Rail e a válvula de Montar os tubos de alta pressão

controle de pressão
ATENÇÃO
ATENÇÃO Dano ao componente por falta de
Danos aos componentes por ausência orientação dos tubos de alta pressão
de lubrificante • Depois do primeiro aperto, verificar a
• Não lavar a válvula de controle de orientação dos tubos de alta pressão e,
pressão e o sensor de pressão do rail, se necessário, encaixar novamente
a rosca e a superfície de contato estão
lubrificadas com graxa • Montar os tubos de alta pressão (2) conforme a
identificação no tubo de pressão (3) e conector do
• Prender o novo sensor de pressão do rail (2) e tubo de pressão (1), sem tensionar
apertar com torque de 70 Nm • Apertar as porcas de contenção (2) com a Chave
• Prender o novo sensor de pressão do rail (1) e soquete SW 17 [60] e o Extensão [62], com
apertar com torque de 100 Nm 1º aperto de 10 Nm

SISTEMA COMMON-RAIL
Tubo de pressão - aperto final Montar a mangueira de alta pressão
• Apertar os parafusos de fixação (1) com torque de • Montar a mangueira de alta pressão (3) na bomba
Aperto final de 35 Nm de alta pressão (4) e no tubo de pressão (1) sem
tensionar
Tubos de alta pressão - aperto final • Apertar as porcas de contenção da mangueira de
alta pressão (3) com Chave soquete SW 19 [61] e
Extensão [62] com 1º aperto de 10 Nm
• Ao utilizar as porcas de contenção pela primeira
vez, prender e apertar o parafuso de fixação (2)
• Ao reutilizar as porcas de contenção da man-
gueira de alta pressão (3), apertar com Chave
soquete SW 19 [61] e Extensão [62] com Aperto
final a 30°
• Apertar nova mangueira de alta pressão (3) com
Chave soquete SW 19 [61] e Extensão [62] com
Aperto final a 60°
Montar a unidade de manutenção do ar compri-

mido
• Ao reutilizar as porcas de contenção das man-

gueiras de alta pressão (2), apertar com Chave
soquete SW 17 [60] (1) e Extensão [62] (3) com
Aperto final a 30°
• Ao utilizar porcas de contenção das mangueiras
de alta pressão (2) novas, apertar com Chave
soquete SW 17 [60] (1) e Extensão [62] (3) com
Aperto final a 60°
• Prender o Conector tipo banjo [77] com o Parafuso

tipo banjo [76] e o Retentor com lábio de elastô-
mero [78] no cabeçote
• Montar Adaptador [74] (3) com Luva roscada
GE [75] (2) e Unidade de manutenção do ar com-
primido [73] (4) em Conector tipo banjo [77]

SISTEMA COMMON-RAIL
Verificar a perda de pressão Ligar a conexão elétrica do sensor de pressão

do rail
ATENÇÃO • Ligar a conexão elétrica (1)

Os injetores podem ser danificados
• A pressurização para a verificação da Montar o suporte da vareta de verificação do
estanqueidade não pode ser de mais óleo
de 4 + 0,5 bar
• Pressurizar o Unidade de manutenção do ar com-

primido [73] com 4 + 0,5 bar de ar comprimido
• Retirar a conexão de ar comprimido (2)
• Controlar a perda de pressão máxima permitida
no manômetro (1)
O valor definido de perda de pressão é de no má-
ximo 0,1 bar em 10 min.
Montar a mangueira de retorno do combustível
• Encaixar o suporte (1) com a vareta medidora do

óleo
• Prender e apertar os parafusos de fixação (2)
• Encaixar o conector tipo banjo (6) com novos

anéis de vedação
• Prender o parafuso tipo banjo (5)
• Prender o conector LVE (3) no conector tipo banjo
(6) e apertar
• Prender a mangueira de combustível (2) no co-
nector LVE (3)
• Prender a mangueira de combustível (4) no co-
nector LVE (3)
• Prender o parafuso tipo banjo (1) com novos anéis
de vedação e apertar
• Apertar o parafuso tipo banjo (5)
• Prender as porcas de contenção das mangueiras
de combustível (2) e (4)

SISTEMA COMMON-RAIL
BOMBA DE ALTA PRESSÃO/ACIONAMENTO DA BOMBA DE ALTA PRESSÃO

Protetores da bomba de alta pressão

(8) Protetor Z 12 x 16 81.96002-0117 (17) Tampão 81.96002-0521
(9) Tampão 81.96002-0521
ATENÇÃO
Nota

SISTEMA COMMON-RAIL
[79] Protetor Z 12 x 16 81.96002-0117
• Fechar a conexão de engate rápido
[80] Tampão 81.96002-0521

• Fechar os dutos de combustível
[81] Protetor Z 28 x 20 81.96002-0514
• Fechar os engates rápidos
[82] Protetor Z 14 x 15 81.96002-0512
• Fechar as conexões dos dutos de alta pressão

• Fechar a conexão do duto de retorno do com-
bustível

SISTEMA COMMON-RAIL
Bomba de alta pressão/Acionamento da bomba de alta pressão - remoção e insta-

lação
– Protetores da bomba de alta pressão, ver 171
– Alternador - remoção e instalação, ver 141
– Protetores do filtro de combustível (KSC), ver 191
– Remover e instalar o filtro de combustível, ver 194
(1) Filtro de combustível (KSC) (6) Arruela

(2) Bomba de alta pressão (7) Parafuso de fixação
(3) Conexão de entrada de óleo (8) Acionamento da bomba de alta pressão
(4) Parafuso de fixação (9) Tubulação de alta pressão
(5) Polia da correia Poly-V da bomba de alta (10) Suporte KSC
pressão
Dados técnicos
Parafusos de fixação da bomba de alta pressão
(2) ....................................................................... M10x55-10.9......................................................65 Nm
Parafusos de fixação do acionamento da bomba
de alta pressão (8)................................................ M12x90-10.9.................................................... 115 Nm
Tubo de alta pressão (9) (primeiro uso) ....................................................................... 1º aperto de 10 Nm
Tubo de alta pressão (9) (primeiro uso) ......................................................................... Aperto final de 60°
Tubo de alta pressão (9) (reutilização) ......................................................................... 1º aperto de 10 Nm
Tubo de alta pressão (9) (reutilização) .............................................................................Aperto final a 30°

SISTEMA COMMON-RAIL
Quantidade de combustível na bomba de alta pressão (2) ................................................................. 60 ml

Conexão GE na bomba de alta pressão (2)............ M14x1,5 ............................................................25 Nm
Conexão de entrada de óleo (3) ............................ M38x1,5 ............................................................35 Nm
Curil T............................................................................................................................... 04.90300-9030
Adesivo Loctite 5900 ......................................................................................................... 04.10394-9292
Combustível ........................................ Consultar sugestões de materiais de manutenção e funcionamento
ATENÇÃO
cialmente treinadas
• Antes de começar o serviço, o motor deve ficar parado por no mínimo 5 min para que a pressão
no tubo de pressão diminua ou controlar a queda da pressão por meio do MAN-cats® (valor
definido 0)
• Tampões de vedação para mangueiras de alta pressão, tubo de pressão e injetores já usados
não podem ser reutilizados
ATENÇÃO
Risco de danos por entrada de sujeira
ATENÇÃO
ATENÇÃO
• Limpar o acionamento da bomba de alta pressão e as ferramentas de instalação antes da mon-
tagem
[83] Chave soquete SW 27 08.06556-9300
• Remover e instalar conexão de entrada de óleo
[84] Ferramenta de impacto 80.99606-6078
• Remover a bomba de alta pressão em conjunto

com:
• Dispositivo de extração [85]

SISTEMA COMMON-RAIL
• Remover a bomba de alta pressão

• Gancho [87]
[87] Gancho 80.99602-0137

• Placa de compressão [90]
• Arruela [89]
[89] Arruela 80.99617-0144
[90] Placa de compressão 80.99604-0289
[91] Chave soquete SW 19 80.99603-0310

em conjunto com:
• Extensão [92]

SISTEMA COMMON-RAIL
[92] Extensão 08.06139-9025
• travar o motor

SISTEMA COMMON-RAIL
Remover a bomba de alta pressão Remover a bomba de alta pressão

óleo

• Retirar a bomba de alta pressão (3) do aciona-
mento da bomba de alta pressão (5)
• Remover os parafusos de fixação (2) • Retirar o anel de vedação (O-ring) (1)
• Fixar o suporte (1) com a vareta medidora do óleo • Retirar o tucho (4) do eixo piloto
de lado
• Desligar a conexão elétrica (2) da unidade de

medição
bomba de alta pressão (5) e do tubo de pressão
(1)

SISTEMA COMMON-RAIL
Remover a bomba de alta pressão com Montar a ferramenta especial

ajuste fixo
óleo

• Fixar o suporte (1) com a vareta medidora do óleo
de lado
• Soltar os parafusos de fixação da bomba de alta

pressão (5)
• Apertar o fuso roscado (2) com a Ferramenta de
impacto [84] (1), alinhado na placa (3) do Dispo-
sitivo de extração [85] (4)
• Montar o Dispositivo de extração [85] (4) com dois
parafusos na bomba de alta pressão (5)
Remover a bomba de alta pressão

• Desligar a conexão elétrica (2) da unidade de
medição
bomba de alta pressão (5) e do tubo de pressão
(1)
• Puxar a bomba de alta pressão (3) com Ferra-

menta de impacto [84] (1) e Dispositivo de ex-
tração [85] (2), do acionamento da bomba de alta
pressão, batendo levemente

SISTEMA COMMON-RAIL
Remover o acionamento da bomba de Desmontar a polia da correia Poly-V

alta pressão

• Retirar a arruela (5)
• Soltar a polia da correia Poly-V (1) do eixo multi-
• Remover a tampa da carcaça do volante do motor dentado (2)
• Montar e travar o Soquete de rotação manual do Puxar o anel de vedação do eixo radial do acio-
motor [93] (1) na carcaça do volante do motor namento da bomba de alta pressão
Desmontar a conexão de entrada de óleo
• Extrair o anel de vedação do eixo radial (3) com

Extrator por impacto [86] (2) e Gancho [87] (1)
• Soltar a conexão de entrada de óleo (1) com Desmontar o acionamento da bomba de alta
Chave soquete SW 27 [83] pressão
• Soltar os parafusos de fixação (1) e retirar o acio-

namento da bomba de alta pressão (2)

SISTEMA COMMON-RAIL
Instalar o acionamento da bomba de alta Prensar o retentor

pressão
Orientação de montagem - acionamento da
bomba de alta pressão
• Montar Placa de compressão [90] (4) com Punho

de encaixe [88] (3) e Arruela [89]
• Empurrar o retentor (2) até o batente no aciona-
mento da bomba de alta pressão (1)
tite 5900 (1) como ilustrado sobre a área a ser Montar a polia da correia Poly-V
selada
Montar o acionamento da bomba de alta pressão
• Lubrificar o entalhamento da nova polia da correia

Poly-V (1) com uma fina camada de Adesivo Loc-
tite 5900
• Encaixar o acionamento da bomba de alta • Encaixar a arruela (5) e prender novos parafusos
pressão (2) de fixação (4)
• Parafusar os novos parafusos de fixação (1) e • Empurrar a polia da correia Poly-V (1) até o ba-
apertar com torque de 115 Nm tente sobre o eixo multidentado (2)
• Prender e apertar o parafuso de fixação (3)

SISTEMA COMMON-RAIL
Montar a conexão de entrada de óleo Instalar a bomba de alta pressão

Abastecer a bomba de alta pressão com com-
bustível
ATENÇÃO
• Atentar para que não entre sujeira na
bomba durante o abastecimento
• Após abastecer, não virar mais a
• Soltar a conexão roscada GE (2) e retirar com o

anel de vedação
• Com uma pipeta, abastecer 60 ml com Combustí-
• Lubrificar a conexão de entrada do óleo (1) com vel limpo e filtrado
uma fina camada de Curil T • Prender a luva roscada GE (2) com um novo anel
• Chave soquete SW 27 [83] Rosquear os dois no- de vedação e apertar com 25 Nm
vos parafusos de fixação (1) e apertar com torque
de 35 Nm Instalar a bomba de alta pressão
(2)
• Colocar o arrastador (4) sobre o eixo piloto da

bomba de alta pressão (3)
Vaselina técnica e colocar sobre a bomba de alta
pressão (3)
• Remover o Soquete de rotação manual do mo- • Inserir a bomba de alta pressão (3) no aciona-
tor [93] (1) da carcaça do volante do motor/caixa mento da bomba de alta pressão (5)
de distribuição • Parafusar os novos parafusos de fixação (2) e
• Montar a tampa na carcaça do volante do motor apertar com torque de 65 Nm
/caixa de distribuição • Se necessário, instalar o KSC, ver Remover e
instalar o filtro de combustível, 194

SISTEMA COMMON-RAIL
Montar a mangueira de alta pressão
• Montar a mangueira de alta pressão (4) na bomba

de alta pressão (5) e no tubo de pressão (1) sem
tensão
• Apertar as porcas de contenção da mangueira de
alta pressão (4) com Chave soquete SW 19 [91] e
Extensão [92] com 1º aperto de 10 Nm
• Ao utilizar porcas novas de contenção para a man-
gueira de alta pressão (4), apertar com Aperto fi-
nal de 60°
• Ao reutilizar as porcas de contenção para a man-
gueira de alta pressão (4), apertar com Aperto
final a 30°
• Ligar a conexão elétrica (2) da unidade de me-
dição
Montar o suporte da vareta de verificação do

óleo
• Encaixar o suporte (1) com a vareta medidora do

óleo

SISTEMA COMMON-RAIL
Bomba de alta pressão/acionamento da bomba de alta pressão - remoção e insta-

lação
– Bomba de alta pressão/Acionamento da bomba de alta pressão - remoção e instalação, ver 173
(1) Carcaça do acionamento (8) Parafuso de fixação

(2) Engrenagem do acionamento (9) Unidade de medição
(3) Eixo de acionamento (10) Parafuso de fixação
(4) Luva de conexão (11) Bomba de combustível
(5) Bomba de alta pressão (12) Peça de acoplamento
(6) Válvula reguladora de fluxo (13) Tampão
(7) Válvula limitadora de pressão (14) Pino cilíndrico
Dados técnicos
Válvula de controle de fluxo (6) ............................. M14x1,5 ............................................................34 Nm
Válvula reguladora (7) .......................................... M14x1,5 ............................................................20 Nm
Parafuso de fixação (8)......................................... M5x20 ............................................. 1º aperto de 4 Nm
Parafuso de fixação (8)......................................... M5x20 ............................................Aperto final a 7 Nm
Parafuso de fixação (10) ....................................... M6x20 ................................................................ 8 Nm

SISTEMA COMMON-RAIL
ATENÇÃO
cialmente treinadas
ATENÇÃO

• Gancho [95]
[95] Gancho 80.99602-0137

• Arruela [97]
• Placa de compressão [98]
[97] Arruela 80.99617-0144
[99] Chave soquete SW 8 08.06141-0800
• Apertar os parafusos de fixação da unidade de

medição em conjunto com:
• Torquímetro [101]
• Adaptador [102]
• Adaptador [103]

SISTEMA COMMON-RAIL
[100] Chave soquete SW 9 08.06141-0900
• Apertar os parafusos de fixação da bomba de

combustível em conjunto com:
• Adaptador [102]
• Adaptador [103]
[101] Torquímetro 08.06510-9026

medição
combustível
[102] Adaptador 08.06510-9027

medição
combustível
[103] Adaptador 08.06139-9029

medição
combustível

SISTEMA COMMON-RAIL
Desmontar a bomba de alta pressão Remover a válvula de regulagem e de controle

de fluxo
Remover a unidade de medição
• Limpar a bomba de alta pressão e secar com ar

comprimido
• Identificar a posição de instalação da unidade de
medição (2)
• Puxar a unidade de medição (2) para fora, girando
levemente para a esquerda e direita
Remover a bomba de combustível
• Soltar a válvula de regulagem (2) da bomba de alta

pressão e retirar com o anel de vedação (O-ring)
(3)
• Soltar a válvula de regulagem de fluxo (1) da
• Retirar o O-ring (4) e o anel de vedação (5)

• Puxar a bomba de combustível (2) para fora
• Tirar a peça de acoplamento (4) e o anel de ve-
dação (O-ring) (3) da bomba de combustível (2)

SISTEMA COMMON-RAIL
Montar a bomba de alta pressão Instalar a bomba de combustível
Instalar a válvula de regulagem e de controle de

fluxo
• Encaixar a peça de acoplamento (4) e o novo anel

de vedação (O-ring) (3) na bomba de combustível
(2)
• Encaixar a bomba de combustível (2)
Chave soquete SW 9 [100], Adaptador [102],
Adaptador [103] e Torquímetro [101]
• Apertar os parafusos de fixação (1) com a ferra-
menta especial com 8 Nm
• Prender a válvula de regulagem (2) com o novo

anel de vedação (O-ring) e apertar com torque de
20 Nm
• Prender a válvula de controle de fluxo (1) com o
novo O-ring e o novo anel de vedação (5) e apertar
com torque de 34 Nm

SISTEMA COMMON-RAIL
Instalar a unidade de medição Desmontar o acionamento da bomba de

alta pressão
Sacar o retentor da bomba de alta pressão
ATENÇÃO
Risco de falhas e de vazamento de
combustível por anéis de vedação • Extrair o retentor (2) com Extrator por impacto [94]
(O-rings) danificados (1) e Gancho [95] (3)
• Empurrar a unidade de medição para
dentro Remover o eixo piloto
• Cuidar para que a unidade de medição
esteja plana em relação à carcaça da
Nota
Ao usar parafusos microencapsulados,
o tempo entre as etapas de aperto não
pode demorar mais de 2 minutos.
• Encaixar a unidade de medição (2) na bomba de

alta pressão, girando levemente para a esquerda
e direita
• Alinhar a unidade de medição (2) conforme a iden-
tificação
Chave soquete SW 8 [99], Adaptador [102],
Adaptador [103] e Torquímetro [101] • Retirar o pino cilíndrico (1) e a luva (5) da carcaça
• Prender os parafusos de fixação (1) do acionamento (2)
• Apertar os parafusos de fixação (1) com a ferra- • Identificar a posição de montagem da engrena-
menta especial com 1º aperto de 4 Nm gem de acionamento em relação ao eixo piloto (3)
• Apertar os parafusos de fixação (1) com a ferra- • Contra-apoiar o eixo de acionamento (3)
menta especial com Aperto final a 7 Nm • Remover os parafusos de fixação (4)
• Retirar o eixo de acionamento (3)
• Verificar se o eixo de acionamento (3) está des-
gastado e, se necessário, substituir o aciona-
mento da bomba de alta pressão

SISTEMA COMMON-RAIL
Remover a engrenagem de acionamento Montar o acionamento da bomba de alta

pressão
Instalar a engrenagem de acionamento
• Retirar a engrenagem de acionamento (1) da car-

caça do acionamento (2)
• Verificar o desgaste de todas as peças e, se ne-
cessário, substituir • Inserir a engrenagem de acionamento (1) na car-
Instalar o eixo piloto
• Lubrificar os mancais (3) do eixo piloto com uma

fina camada de óleo limpo de motor
• Inserir a engrenagem de acionamento (3) na car-
caça do acionamento (2), conforme identificação
• Contra-apoiar o eixo piloto (3)
(4)
• Encaixar o pino cilíndrico (1) e a luva (5) na car-

SISTEMA COMMON-RAIL
Instalar o retentor
• Montar Placa de compressão [98] (1) com Punho

de encaixe [96] (2) e Arruela [97]
• Empurrar um novo retentor (4) até o batente no
acionamento da bomba de alta pressão (3)

SISTEMA COMMON-RAIL
FILTRO DE COMBUSTÍVEL (KSC)

Protetores do filtro de combustível (KSC)

(4) Tampão 81.96002-0521 (13) Protetor Z 28 x 20 81.96002-0514
(5) Tampão 81.96002-0521 (14) Tampão 81.96002-0521
(6) Protetor Z 30 x 22 81.96002-0515 (15) Tampa das conexões da linha de com-
(7) Protetor Z 12 x 16 81.96002-0117 bustível 81.96002-0518
(8) Protetor Z 28 x 20 81.96002-0514 (16) Tampa 81.96002-0517
ATENÇÃO
Nota

SISTEMA COMMON-RAIL
[104] Protetor Z 30 x 22 81.96002-0515
[105] Protetor Z 28 x 20 81.96002-0514
[106] Protetor Z 16 x 8 81.96002-0513
• Fechar as mangueiras de combustível
[107] Protetor Z 14 x 15 81.96002-0512
[108] Protetor Z 12 x 16 81.96002-0117
• Fechar a conexão de engate rápido
[109] Tampão 81.96002-0521


SISTEMA COMMON-RAIL
[110] Tampa 81.96002-0518
• Duto de combustível do KSC – Fechar válvula

solenoide
[111] Tampa 81.96002-0517
• Duto de combustível do KSC – Fechar válvula

solenoide

SISTEMA COMMON-RAIL
Remover e instalar o filtro de combustível

(1) Coletor de admissão (10) KSC

(2) Vela aquecedora (11) Tubulação de combustível (tanque de
(3) Válvula solenoide combustível - KSC)
(4) Parafuso tipo banjo (12) Tubulação de combustível (KSC - bomba
(5) Conector tipo banjo de alimentação)
(6) Conector LVE (13) Tubulação de combustível (KSC - bomba
(7) Mangueira de retorno do combustível (in- de alta pressão)
jetor - tubo de pressão) (14) Tubulação de combustível (bomba de ali-
(8) Tubo de retorno do combustível (Tubo de mentação - KSC)
pressão - KSC) (15) Tubulação de combustível (KSC - válvula
(9) Tubo de retorno de combustível (KSC solenoide)
/bomba de alta pressão - tanque de com-
bustível)
Dados técnicos
Pressão de abertura da válvula reguladora ............................................................................ 1,1 - 1,5 bar
Parafuso tipo banjo do dispositivo de partida por
pré-aquecimento .................................................. M10x1 ...............................................................15 Nm

SISTEMA COMMON-RAIL
CUIDADO
MK9 [114]
ATENÇÃO
ATENÇÃO
ATENÇÃO
• Coletar o combustível escoado em recipiente apropriado
ATENÇÃO
Nota
Identificar todas as mangueiras de combustível de material sintético antes da remoção quanto ao
seu local e posição de montagem
[112] Ferramenta de destravamento GR.1 80.99606-0625
• Abrir os engates rápidos em conjunto com:

• Alavanca [113]
[113] Alavanca 80.99606-0597
• Abrir os engates rápidos

SISTEMA COMMON-RAIL
Remover o KSC Mangueiras de combustível KSC – Desmontar a

Soltar as conexões elétricas do KSC
• Soltar a conexão elétrica (1) do sensor de pressão

• Soltar a conexão elétrica (2) do elemento de aque-
cimento
Mangueiras de combustível KSC – Desmontar a

bomba de combustível
• Retirar as mangueiras de combustível (1) e (2)

com Ferramenta de destravamento GR.1 [112] e
Alavanca [113]
Desmontar os dutos de combustível do tubo de

pressão
• Soltar a porca de contenção (3)

• Retirar as mangueiras de combustível (1) e (2)
Alavanca [113]
• Desmontar o duto de combustível (5)

• Soltar o parafuso tipo banjo (2)
• Desmontar o duto de combustível (3)
• Soltar o parafuso tipo banjo (4) e retirar o conector
LVE (1)

SISTEMA COMMON-RAIL
Desmontar a mangueira de retorno de combustí- Desmontar o KSC (versão sem interruptor de

vel do KSC roldana)
• Retirar a mangueira de combustível (1) com Fer- • Soltar os parafusos de fixação (2) e (3)
ramenta de destravamento GR.1 [112] e Ala- • Retirar o KSC (1)
vanca [113]
Desmontar o KSC (versão com interruptor de
Tubulação de combustível da válvula solenoide roldana)
– Desmontar o KSC
• Identificar a posição de montagem das roldanas e

abraçadeiras de cabos
• Soltar as abraçadeiras de cabos
• Retirar o KSC (1) com o suporte (3)
• Soltar os parafusos tipo banjo (1) e (3) e retirar

com os anéis de vedação
• Retirar a tubulação de combustível (2)

SISTEMA COMMON-RAIL
Remover o suporte Instalar o KSC

Montar o suporte
• Retirar o chicote do suporte (1)

• Soltar os parafusos de fixação (2) e retirar o su-
porte (1) • Encaixar o suporte (1)
• Prender o chicote no suporte (1) sem tensão
Montar o KSC (versão sem interruptor de rol-

dana)
• Encaixar o KSC (1)

(2) e (3) e apertar

SISTEMA COMMON-RAIL
Montar o KSC (versão com interruptor de rol- Tubulação de combustível da válvula solenoide
dana) – Montar o KSC
• Encaixar o KSC (1) com o suporte (3)

(2) e (4) e apertar
• Encaixar as roldanas conforme a identificação
• Fixar as roldanas com as abraçadeiras de cabos
• Encaixar a tubulação de combustível (2)

de vedação
• Apertar o parafuso tipo banjo (3) com torque de
15 Nm
Montar a tubulação de retorno de combustível

do KSC
• Montar a mangueira de combustível (1)

• Verificar que a mangueira de combustível (1) es-
teja firmemente montada e, se necessário, retirar
Alavanca [113] e montar novamente

SISTEMA COMMON-RAIL
Montar as tubulações de retorno de combustível Tubulações de combustível do KSC – Montar a

do tubo de pressão bomba de alta pressão
• Encaixar o conector LVE (1) e prender o parafuso

tipo banjo (4) com novos anéis de vedação
• Prender a porca de contenção da tubulação de
combustível (3) no conector LVE
• Apertar a porca de contenção da tubulação de
combustível (3)
• Apertar o parafuso tipo banjo (4)
• Montar a tubulação de combustível (5) e apertar
as porcas de contenção
• Encaixar as tubulações de combustível (1) e (2)

• Verificar se as tubulações de combustível (1) e (2)
estão firmemente montadas e, se necessário, reti-
rar com Ferramenta de destravamento GR.1 [112]
e Alavanca [113] e montar novamente
Tubulações de combustível do KSC – Montar a

• Encaixar as tubulações de combustível (1) e (2)

• Verificar se as tubulações de combustível (1) e (2)
estão firmemente montadas e, se necessário, reti-
rar com Ferramenta de destravamento GR.1 [112]
e Alavanca [113] e montar novamente
• Encaixar e apertar a porca de contenção (3)

SISTEMA COMMON-RAIL
Ligar as conexões elétricas do KSC
• Encaixar a conexão elétrica (1) do sensor de

pressão
• Ligar a conexão elétrica do elemento de aqueci-
mento (2)

SISTEMA COMMON-RAIL
Filtro de combustível (KSC) - remoção e instalação

(1) Filtro de combustível

(2) Tampa
(4) Carcaça do KSC
(5) Sensor de pressão
(6) Parafuso de saída de água
(9) Elemento de aquecimento
(10) Parafuso tipo banjo
(11) Tampa
(12) Pré-filtro de combustível
(14) Carcaça da bomba de alimentação ma-
nual
(15) Bomba de alimentação manual
(16) Parafusos de fixação

SISTEMA COMMON-RAIL
Dados técnicos
Tampa (2) ......................................................................................................................................25 Nm
Sensor de pressão (5) .......................................... M18x1,5 ............................................................47 Nm
Válvula de saída de água (6)............................................................................................................ 3 Nm
Tampa (11).....................................................................................................................................12 Nm
ATENÇÃO
A sujeira pode destruir o sistema Common-Rail
• Antes de qualquer troca do filtro de combustível, esvaziar o KSC (filtro de combustível)
• Utilizar somente filtros de combustível fabricados e identificados para uso em sistemas Com-
mon-Rail
• Os filtros usados não devem ser reutilizados
ATENÇÃO
[115] Chave soquete SW 36 80.99603-0325
• Desmontar e montar a tampa do filtro de com-

bustível
[116] Chave soquete SW 19 08.06141-9061
• Desmontar e montar a tampa do pré-filtro de com-

bustível

SISTEMA COMMON-RAIL
Desmontar o KSC Remover o sensor de pressão
Escoar o KSC
• Soltar o sensor de pressão (1) com o anel de

vedação (2)
ATENÇÃO
Risco de dano ao meio ambiente Remover o filtro de combustível
• Coletar o combustível escoado em re-
cipiente apropriado
• Com a Chave soquete SW 36 [115], soltar a tampa

(1) cerca de 2 a 3 voltas
• Abrir o parafuso de escoamento de água (2) e
deixar o KSC esvaziar
• Apertar o parafuso de escoamento de água (2)
com torque de 3 Nm
Remover o elemento aquecedor

• Retirar o elemento aquecedor (3) com o anel de
vedação (4) do KSC (1)
• Soltar a tampa (1) com a Chave soquete SW
36 [115]
• Retirar a tampa (1) com o filtro de combustível (3)
da carcaça do KSC
• Retirar o O-Ring (2)
• Soltar a tampa (7) com a Chave soquete SW
19 [116]
• Retirar o pré-filtro de combustível (6) da carcaça
da bomba de alimentação manual (4)
• Retirar o O-Ring (5)

SISTEMA COMMON-RAIL
Remover a carcaça da bomba de alimentação Montar o KSC

manual
Montar a carcaça da bomba de alimentação ma-
nual
• Soltar os parafusos de fixação (2) da carcaça do

KSC (3)
• Retirar a carcaça da bomba de alimentação ma- • Encaixar a carcaça da bomba de alimentação
nual (1) manual (1) na carcaça do KSC (3)
(2)

SISTEMA COMMON-RAIL
Instalar o filtro de combustível Apertar a tampa do pré-filtro de combustível
• Utilizando a Chave soquete SW 19 [116], apertar a

tampa do pré-filtro de combustível (1) com torque
de 12 Nm
Apertar a tampa do filtro de combustível

uma camada fina de óleo diesel limpo
• Colocar o anel de vedação (O-ring) (5) sobre a
carcaça da bomba de alimentação manual (4)
• Encaixar o novo pré-filtro de combustível (6)
• Prender a tampa (7) com a mão
• Encaixar o novo filtro de combustível (3) na tampa • Com a Chave soquete SW 36 [115], apertar a
(1) tampa do filtro de combustível (1) com torque de
• Lubrificar o novo anel de vedação (O-ring) (2) com 25 Nm
uma camada fina de óleo diesel limpo
• Prender a tampa (1) com o anel de vedação Instalar o sensor de pressão
(O-ring) (2) com a mão
• Prender o sensor de pressão (1) com um novo

anel de vedação (2)
• Apertar o sensor de pressão (1) com torque de 47
Nm

SISTEMA COMMON-RAIL
Instalar o elemento aquecedor
• Encaixar o elemento aquecedor (3) com o novo

anel de vedação (4) no KSC (1)
(2)

SISTEMA COMMON-RAIL
DISPOSITIVO DE PARTIDA POR INCANDESCÊNCIA

Proteções do dispositivo de partida por pré-aquecimento

(2) Protetor A9 81.96002-0516 (7) Tampa das conexões da linha de com-
(3) Protetor A9 81.96002-0516 bustível 81.96002-0518
(4) Protetor Z 10 x 10 81.96002-0511 (8) Tampa 81.96002-0517
(5) Protetor A9 81.96002-0516
ATENÇÃO
Nota

SISTEMA COMMON-RAIL
[117] Protetor Z 10 x 10 81.96002-0511
• Fechar a válvula solenoide

• Fechar a vela aquecedora
[118] Protetor A9 81.96002-0516
• Fechar a tubulação de combustível do dispositivo

de partida por pré-aquecimento
[119] Tampa 81.96002-0518
• Fechar a conexão do parafuso tipo banjo entre a

válvula solenoide e o KSC
[120] Tampa 81.96002-0517
• Fechar a conexão do parafuso tipo banjo entre a

válvula solenoide e o KSC
[121] Tampão 81.96002-0521
• Fechar a abertura do KSC

• Fechar a abertura da válvula solenoide

SISTEMA COMMON-RAIL
Dispositivo de partida por pré-aquecimento - remoção e instalação

– Proteções do dispositivo de partida por pré-aquecimento, ver 209
(1) Vela aquecedora (6) Parafuso tipo banjo

(2) Mangueira de combustível (7) Parafuso tipo banjo
(3) Válvula solenoide (8) Parafuso de fixação
(4) Filtro de combustível (KSC) (9) Coletor de admissão
(5) Válvula solenoide da tubulação de com-
bustível do KSC
Dados técnicos
Porca de fixação do terminal garfo ........................ M5 ..................................................................... 5 Nm
Parafuso tipo banjo (7).......................................... M10x1 ...............................................................15 Nm
Vela aquecedora (1) ............................................. M20x1,5 ............................................................25 Nm
Porcas de contenção da mangueira de combustível (2) ....................................................................10 Nm
Selante Curil T .................................................................................................................. 04.90300-9030
ATENÇÃO

SISTEMA COMMON-RAIL
ATENÇÃO

SISTEMA COMMON-RAIL
Remover o dispositivo de partida por Tubulação de combustível da válvula solenoide

pré-aquecimento – Desmontar o KSC
Remover a vela aquecedora
• Soltar os parafusos tipo banjo (1) e (3) e retirar

com os anéis de vedação
• Soltar a tubulação de combustível (3) da válvula • Retirar a tubulação de combustível (2)
solenoide (1) e da vela aquecedora (2)
• Soltar a porca de fixação (4) Desmontar a válvula solenoide
• Soltar a conexão elétrica (5)
• Soltar a vela aquecedora (2)

• Retirar a válvula solenoide (2)

SISTEMA COMMON-RAIL
Instalar o dispositivo de partida por Tubulação de combustível da válvula solenoide

pré-aquecimento – Montar o KSC
Montar a válvula solenoide
• Encaixar a válvula solenoide (2)

(3)
• Encaixar a tubulação de combustível (2)

de vedação
• Apertar o parafuso tipo banjo (3) com torque de
15 Nm

SISTEMA COMMON-RAIL
Instalar a vela aquecedora
• Lubrificar levemente a vela aquecedora (2) com

Selante Curil T
• Encaixar a vela aquecedora (2) e alinhar com a
tubulação de combustível (3)
• Montar a tubulação de combustível (3) na válvula
solenoide (1) e na vela aquecedora (2)
• Apertar a porca flangeada da vela aquecedora (2)
com torque de 25 Nm
• Apertar as porcas de contenção da tubulação de
combustível (3) com torque de 10 Nm
• Encaixar a conexão elétrica (5) na vela aquece-
dora (2)
• Inserir a porca de fixação (4) e apertar com torque
de 5 Nm

SISTEMA COMMON-RAIL
MÓDULO DE COMANDO DO MOTOR

Módulo de comando do motor - remoção e instalação
(1) Quadro de suporte (3) Conexões elétricas do módulo de co-

(2) Parafuso de fixação mando do motor
(4) Módulo de comando do motor
Dados técnicos
Parafuso de fixação (2)......................................... M6x35-10.9 .......................................................10 Nm
Parafusos de fixação do quadro de suporte (1) ...... M8x40-10,9 .......................................................13 Nm
Adesivo Loctite 270 ........................................................................................................... 04.10160-9062
CUIDADO
MK9 [122]
ATENÇÃO
• Antes da remoção do módulo de comando do motor, fazer a leitura e documentar a memória de
falhas

SISTEMA COMMON-RAIL
ATENÇÃO
ATENÇÃO
Nota
Após a substituição do módulo de comando do motor, os módulos de comando devem ser nova-
mente parametrizados. Após a parametrização do módulo de comando do motor, realizar a leitura
da memória de falhas e apagá-la, se necessário.

SISTEMA COMMON-RAIL
Remover o módulo de comando do mo- Desmontar o quadro de suporte do módulo de

tor comando do motor
Soltar as conexões elétricas do módulo de co-

mando do motor

• Retirar o quadro de suporte (3) com os rolamentos
de borracha (2)
• Destravar totalmente os conectores (1), (2) e (5)
e soltar
• Soltar o parafuso de fixação (4) do suporte de
cabos
• Separar os chicotes
Desmontar o módulo de comando do motor

• Retirar o módulo de comando do motor (1)

SISTEMA COMMON-RAIL
Instalar o módulo de comando do motor Montar o módulo de comando do motor
Montar o quadro de suporte do módulo de co-

mando do motor
• Encaixar o módulo de comando do motor (1)

tar conforme a sequência de aperto com 10 Nm
• Lubrificar a rosca dos novos parafusos de fixação
(1) com uma camada fina de Adesivo Loctite 270 Ligar as conexões elétricas do módulo de co-
• Encaixar o quadro de suporte (3) com os rolamen- mando do motor
tos de borracha (2)
torque de 13 Nm
Sequência de aperto do módulo de comando do

motor
ATENÇÃO
Perigo de danos irreparáveis ao mó-
dulo de comando do motor
• Na instalação do conector, primeiro
abrir a trava totalmente, então encaixar
• Apertar os parafusos de fixação (1) conforme a o conector e travar
sequência de aperto (A) até (H)
• Encaixar os conectores (1), (2) e (5) no módulo de
comando do motor e travar
• Prender e apertar o parafuso de fixação (4) do
suporte de cabos
• Instalar os chicotes e prender com as abraçadei-
ras (3)

CARREGAMENTO
CARREGAMENTO
(1) Turboalimentador (6) Coletores de escape

(2) Junta de vedação (7) Porca de fixação
(3) Mangueira de retorno de óleo (8) Porca de fixação
(4) Parafuso de fixação (9) Mangueira de pressão de óleo

CARREGAMENTO
TUBOS DE ADMISSÃO
Tubo de admissão - remoção e instalação
(1) Parafusos de fixação (7) Coletor de admissão

(2) Cantoneira (8) Anel de vedação (O-ring)
(3) Parafuso de fixação (9) Abraçadeira de perfil
(4) Porca de fixação (10) Retentor
(5) Tubo de admissão (11) Parafuso de vedação
Dados técnicos
Braçadeira de perfil (9) ......................................... M6x50 ................................................................ 7 Nm
ATENÇÃO

CARREGAMENTO
Remover o tubo de admissão Instalar o tubo de admissão
• Soltar os parafusos de fixação (1), (2) e (7) • Lubrificar o novo anel de vedação (O-ring) (5)
• Retirar o tubo de admissão com o anel de vedação com Vaselina técnica e colocar sobre o coletor
(O-ring) (3) de admissão (4)
• Soltar a abraçadeira de perfil (6) • Encaixar o coletor de admissão (4) com uma nova
• Retirar o coletor de admissão (4) com o anel de abraçadeira de perfil (6) no turbo e orientar para o
vedação (O-ring) (5) tubo de admissão
• Lubrificar o novo anel de vedação (O-ring) (3)
com Vaselina técnica e colocar sobre o coletor
de admissão (4)
• Encaixar o tubo de admissão
(1)
• Encaixar o novo parafuso de fixação (7), prender
a nova porca de fixação e apertar
• Apertar a abraçadeira de perfil (6) com torque de
7 Nm

CARREGAMENTO
Coletor de admissão - remoção e instalação

– Dispositivo de partida por pré-aquecimento - remoção e instalação, ver 211
(1) Parafuso de fixação (4) Vela aquecedora

(2) Parafuso de fixação (5) Sensor de pressão do compressor
(3) Coletor de admissão (6) Parafuso de fixação
Adesivo Loctite 5900 ......................................................................................................... 04.10394-9292
ATENÇÃO

CARREGAMENTO
Remover o tubo do intercooler Desmontar o tubo do intercooler
Remover o tubo de conexão

• Retirar o tubo de conexão (2) com as juntas de
vedação
Desmontar o suporte superior

• Soltar o parafuso de fixação (5) e retirar o sensor
do coletor de admissão (4)
• Retirar o tubo do intercooler (2)
• Soltar a porca de fixação (4)

• Soltar o parafuso de fixação (2) e retirar o suporte
superior (1)
• Retirar o alternador

CARREGAMENTO
Instalar o tubo do intercooler Montar o suporte superior
Montar o tubo do intercooler
• Encaixar o alternador no suporte

• Encaixar o suporte superior (1) e prender o novo
parafuso de fixação (2)
• Prender e apertar a nova porca de fixação (4)
Instalar o tubo de conexão
• Lubrificar a área de vedação com uma camada

fina de Adesivo Loctite 5900
• Encaixar o coletor de admissão (2)
(1)
• Encaixar o sensor de pressão de alimentação (4)
com o novo anel de vedação (O-ring)
• Prender e apertar os parafusos de fixação (5) • Encaixar o tubo de conexão (2) com novos anéis
• Ligar a conexão elétrica (3) de vedação

CARREGAMENTO
TURBOALIMENTADOR
Turbo - remoção e instalação
– Tubo de admissão - remoção e instalação, ver 223
(1) Turboalimentador (6) Coletores de escape

(2) Junta de vedação (7) Porca de fixação
(3) Mangueira de retorno de óleo (8) Porca de fixação
(4) Parafuso de fixação (9) Mangueira de pressão de óleo
Dados técnicos
Porca de fixação (8) ............................................. M10-10.......................................... 1º aperto de 10 Nm
Porca de fixação (8) ............................................. M10-10..............................................Aperto final a 90°
Parafuso de conexão do cilindro atuador .........................................................................................12 Nm
Parafuso de fixação da carcaça da turbina............. M8x20-10.9 .......................................................25 Nm
Braçadeira de perfil do tubo de exaustão ............... M8x70 ...............................................................12 Nm
Abraçadeira do tubo do intercooler ........................ .........................................................................10 Nm

CARREGAMENTO
ATENÇÃO
[123] Chave estrela SW15 i = 1 : 1,22 80.99603-0323
• Soltar e prender as porcas de fixação do turbo

mido

CARREGAMENTO
Remover o turbo Desmontar o coletor de escape
Soltar o coletor de escape e a conexão de ad-

missão

• Retirar o coletor de escape (2) com a vedação do
turbo (1)
• Soltar a abraçadeira (3) da conexão de admissão • Limpar as superfícies de vedação
• Soltar a conexão de admissão do turboalimenta-
dor (1) Desmontar a mangueira de pressão de óleo
• Soltar a abraçadeira de perfil (2) do coletor de
escape
Desmontar as mangueiras de pressão e controle

da válvula proporcional
• Desmontar a mangueira de pressão de óleo (1)
Desmontar o tubo de retorno de óleo
Nota
A tubulação de ar comprimido deve estar
sem pressão.
• Remover a tubulação de controle (2) da válvula

proporcional
• Remover a tubulação de pressão (1) do cilindro
atuador

• Soltar o tubo de retorno de óleo (2) da conexão
roscada
• Retirar a junta de vedação (4) e o anel de vedação
(1)

CARREGAMENTO
Desmontar o turboalimentador Limpeza do turboalimentador

Soltar a carcaça da turbina
• Soltar as porcas de fixação (1) com Chave estrela

SW15 i = 1 : 1,22 [123]
• Retirar o turboalimentador (2) com a vedação (3) • Identificar a posição da instalação das chapas de
• Limpar as superfícies de vedação apoio (2)
• Identificar a carcaça da turbina (1) em relação à
carcaça do rolamento do eixo (3)
• Retirar as chapas de apoio (2)
Desmontar a carcaça da turbina
ATENÇÃO
Perigo de danos irreparáveis no turbo
• Não encostar nas pás do eixo da tur-
bina durante a remoção da carcaça
• Retirar a carcaça da turbina (1) com cuidado

• Retirar o anel de vedação (O-ring) (3) da ranhura
• Limpar a carcaça da turbina (1)

CARREGAMENTO
Limpar a carcaça do rolamento do eixo Prender a carcaça da turbina
• Limpar a carcaça do rolamento do eixo (1) sem • Alinhar a carcaça da turbina (1) em relação à
danificar as pás (2) do eixo da turbina identificação na carcaça do rolamento do eixo (3)
• Colocar as chapas de apoio (2) conforme identifi-
Colocar a carcaça da turbina cação
• Prender os novos parafusos de fixação (4)
• Apertar os parafusos de fixação (4) de forma cru-
zada e uniforme com torque de 25 Nm
ATENÇÃO
Perigo de danos irreparáveis no turbo
• Não encostar nas pás do eixo da tur-
bina durante a colocação da carcaça
• Inserir o anel de vedação (O-ring) (3) na ranhura

(2)
• Colocar a carcaça da turbina (1) com cuidado

CARREGAMENTO
Instalar o turboalimentador Apertar a porca de fixação do turbo embaixo à

direita
Montar o turboalimentador
ATENÇÃO
ATENÇÃO Danos a componentes por uso incor-
Danos a componentes por uso incorreto das ferramentas especiais
reto das ferramentas especiais • Observar a relação de ampliação
• Observar a relação de ampliação Chave estrela SW15 i = 1 : 1,22 [123]
Chave estrela SW15 i = 1 : 1,22 [123] • Na direção da torção, ajustar torque
menor do que no primeiro aperto
• Encaixar o turboalimentador (2) com nova junta
de vedação (3) • Apertar a porca de fixação com Chave estrela
• Prender as novas porcas de fixação (1) e apertar SW15 i = 1 : 1,22 [123] (1) e torquímetro (2) com
com Chave estrela SW15 i = 1 : 1,22 [123] com 1º aperto de 10 Nm
1º aperto de 10 Nm • Apertar a porca de fixação com Aperto final a 90°
• Apertar as porcas de fixação (1) com Aperto final
a 90° Apertar a porca de fixação do turbo embaixo à
esquerda
ATENÇÃO
Danos a componentes por uso incor-
reto das ferramentas especiais
• Observar a relação de ampliação
Chave estrela SW15 i = 1 : 1,22 [123]
• Na direção da torção, ajustar torque
maior do que no primeiro aperto
• Apertar a porca de fixação com Chave estrela

SW15 i = 1 : 1,22 [123] (1) e torquímetro (2) com
1º aperto de 10 Nm
• Apertar a porca de fixação com Aperto final a 90°

CARREGAMENTO
Montar o tubo de retorno de óleo Montar a tubulação de pressão de óleo
• Prender o duto de retorno de óleo (2) com um • Montar a tubulação de pressão de óleo (1)
novo anel de vedação (1) no bloco do motor • Apertar as porcas de contenção e a conexão ros-
• Encaixar o duto de retorno de óleo (2) com uma cada na mangueira de pressão de óleo
nova junta de vedação (4)
• Prender e apertar os novos parafusos de fixação Montar os coletores de escape
(3)
• Apertar a conexão roscada da mangueira de re-
torno de óleo (2)
Abastecer o turbo com óleo
• Encaixar o coletor de escape (2) com a nova junta

de vedação (1) no turbo
(3)
ATENÇÃO
Sem óleo, o turbo será danificado na
primeira partida
• Abastecer o turbo com óleo limpo
de motor, antes que a mangueira de
pressão de óleo seja montada
• Abastecer com óleo limpo de motor e com o auxílio

de um funil (1) na conexão de entrada de óleo no
turbo (2), até que o canal de óleo no turbo (2)
esteja cheio

CARREGAMENTO
Reparar a conexão de ar comprimido do cilindro Montar o coletor de escape e a conexão de ad-

atuador missão
• Retirar o grampo de fixação (2) • Montar a conexão de admissão no turbo (1)

• Remover o parafuso de conexão (3) do conector • Apertar as abraçadeiras (3) da conexão de ad-
(6) missão com torque de 10 Nm
• Substituir os anéis de vedação (O-Ring) (4) e (5) • Conectar o tubo de exaustão e os coletores de
• Lubrificar os anéis de vedação (O-ring) (4) e (5) escape com a abraçadeira de perfil (2)
com Graxa multiuso MAN 285 Li-PF2 • Apertar a abraçadeira de perfil (2) com torque de
• Substituir o elemento elástico (1) no cilindro atua- 12 Nm
dor
• Instalar o novo grampo de fixação (2) no cilindro
atuador
Montar as tubulações de pressão e controle da

válvula proporcional
• Prender o novo parafuso de conexão no cilindro

atuador e apertar com torque de 12 Nm
• Montar a tubulação de controle (2) na válvula
proporcional
• Montar a tubulação de pressão (1) no cilindro
atuador
• Verificar se a tubulação de pressão está fir-
memente montada (1) com a Ferramenta de
teste [124]

SISTEMA DE ADMISSÃO E ESCAPE
(1) Chapas de proteção térmica (6) Coletor de admissão

(2) Coletores de escape - atrás (7) Tubo de conexão
(3) Tubo do líquido de arrefecimento (8) Tubulação do termostato
(4) Coletores de escape - meio (9) Vedação dos coletores de escape
(5) Módulo AGR (10) Coletores de escape - frente

MÓDULO AGR
Módulo AGR - remoção e instalação
(1) Tubo de conexão (3) Módulo AGR

(2) Tubo do líquido de arrefecimento (4) Tubo do líquido de arrefecimento
Dados técnicos
Pré-carga do cilindro de acionamento do AGR ................................................................... 1,25 ± 0,25 mm
Porcas de fixação do cilindro de acionamento do
AGR .................................................................... M8 ....................................................................10 Nm
CUIDADO
MK9 [129]

ATENÇÃO
ATENÇÃO
• Ajustar a pré-carga do cilindro de acionamento

AGR em conjunto com:

do AGR
[127] Pino medidor 80.99605-0197

do AGR

mido

Remover o módulo AGR Remover a tubulação de ar comprimido
Remover a chapa de proteção térmica
Nota
• Remover os parafusos de fixação (1) A tubulação de ar comprimido deve estar
• Remover a chapa de proteção térmica (2) sem pressão.
Remover a chapa de proteção térmica • Desligar a conexão elétrica (3)

• Separar o chicote
• Desmontar as abraçadeiras de fixação (2)
• Remover o tubo de ar comprimido (1)
Desmontar o módulo AGR
• Remover a chapa de proteção térmica (1)
Remover o tubo de conexão

• Retirar o módulo AGR (1)
• Retirar o tubo de encaixe (4) e o tubo de encaixe
(5) do módulo AGR (1)
• Soltar a vedação (6) do tubo de conexão (8)
• Retirar as molas onduladas (3) do módulo AGR
(1) e dos coletores de escape

• Retirar o tubo de conexão (2) da tampa de blo-
queio (1)

Remover os anéis de lâminas do tubo de encaixe Desmontar o cilindro de acionamento do AGR
• Retirar os anéis de lâminas (1) e (2) do tubo de • Segurar a haste do cilindro de acionamento do
encaixe AGR (3) e soltar a porca de fixação (2)
• Limpar o tubo de encaixe • Soltar o cabeçote de esfera (1) e a porca de fi-
xação (2)
Desmontar o cilindro de acionamento do AGR
• Soltar a porca de fixação (2) e retirar com a arruela

(3)
• Soltar a porca de fixação (4) e retirar com a arruela
(5)
• Soltar o cilindro de acionamento do AGR (1) da
alavanca da tampa de bloqueio (6)

Instalar o módulo AGR Ajuste do cilindro de acionamento do AGR
Montar o cilindro de acionamento do AGR
• Colocar o Suporte do relógio comparador [126]

(1) com o Relógio comparador [125] (4) e o Pino
• Prender a porca de fixação (2) e o cabeçote de medidor [127] sobre a tampa de bloqueio
esfera (1) na haste do cilindro de acionamento do • Colocar o Pino medidor [127] com pré-carga sobre
AGR (3) o cilindro de acionamento do AGR
Montar o cilindro de acionamento do AGR • Soltar a haste do cilindro (2) girando várias voltas
• Prender a haste do cilindro (2), até que o ponteiro
Relógio comparador [125] (4) não se mova mais
• Girar a haste do cilindro (2) mais uma volta
• Apertar a porca de fixação (3)
A pré-carga do cilindro de acionamento do AGR é
de 1,25 ± 0,25 mm.
Se a pré-carga estiver fora de tolerância, repetir o

procedimento de trabalho.
Colocar os anéis de lâmina sobre o tubo de en-

caixe
• Empurrar o cilindro de acionamento do AGR (1)

sobre a alavanca da tampa de bloqueio (6)
• Prender as novas porcas de fixação (2) e (4) com
arruelas (3) e (5) e apertar com torque de 10 Nm
• Colocar novos anéis de lâmina (1) e (2) no tubo

de encaixe, com abertura deslocada a 90° em
relação ao próximo anel

Montar o módulo AGR Instalar o tubo de conexão
• Lubrificar levemente as áreas de contato do novo • Encaixar o tubo de conexão (2) na tampa de blo-
tubo de encaixe (5) com Líquido anticongelante queio (1)
para o sistema de arrefecimento e encaixar no • Prender e apertar os novos parafusos de fixação
módulo AGR (1) (3)
• Encaixar as molas onduladas (3) no módulo AGR
(1) e nos coletores de escape Reparar a conexão de ar comprimido do cilindro
• Instalar o tubo de encaixe (4) no módulo AGR atuador
• Encaixar o módulo AGR (1) com nova junta de
vedação (6) e tubo de conexão (8)
Instalar a mangueira de ar comprimido

(6)
• Prender novo parafuso de contenção no cilindro • Substituir a peça de amortecimento (1) no cilindro
de acionamento do AGR e apertar de acionamento do AGR
• Instalar a tubulação de ar comprimido (1) e verifi- • Inserir uma nova presilha de suporte (2) no cilindro
car se está firmemente montada (1) com a Ferra- de acionamento do AGR
menta de teste [128]
• Se o conector se soltar do parafuso de contenção,
repetir a etapa de trabalho
• Montar as abraçadeiras de fixação (2)
• Instalar o chicote e prender com as abraçadeiras
de cabos

Instalar a chapa de proteção térmica
• Instalar a chapa de proteção térmica (1)
Instalar a chapa de proteção térmica
• Encaixar a chapa de proteção térmica (2)

• Prender os novos parafusos de fixação (1) com
arruelas e apertar


– Módulo AGR - remoção e instalação, ver 239

(2) Carcaça da válvula de retenção (10) Parafuso de fixação
(3) Válvula de retenção (11) Tubo de conexão
(4) Flange intermediário (12) Parafuso de fixação
(5) Junta de vedação (13) Parafuso de fixação
(6) Carcaça do módulo AGR (14) Parafuso de fixação
(7) Junta de vedação (15) Tubo de conexão
(8) Tampa de bloqueio (16) Parafuso de fixação
Dados técnicos
Parafuso de fixação (9)......................................... M8x105-HWF ....................................................35 Nm
Parafuso de fixação (9)......................................... M8x130-HWF ....................................................35 Nm
Parafuso de fixação (12) ....................................... M8x20-10.9 .......................................................20 Nm
Parafuso de fixação (16) ....................................... M8x55-10.9 .......................................................30 Nm

ATENÇÃO
Perigo de destruição do motor por golpe de aríete (choque hidráulico)
• O feixe de tubos no módulo AGR não pode ser aberto
• Ao desmontar a tampa de bloqueio, a vedação colada entre o feixe de tubos e a carcaça do
radiador não pode ser aberta
ATENÇÃO

Desmontar o módulo AGR Desmontar a placa intermediária
Desmontar o tubo de conexão

• Retirar a placa intermediária (1) com vedação (2)
• Remover os parafusos de fixação (1) da carcaça do módulo AGR (3)
• Soltar o tubo de conexão (2) da carcaça da válvula • Limpar as superfícies de vedação
de retenção (3)
• Limpar as superfícies de vedação Remover as válvulas de retenção
Desmontar a carcaça da válvula de retenção
• Retirar as válvulas de retenção (2) e (3) da car-

caça das válvulas de retenção (1)
• Soltar os parafusos de fixação (4) e (3) • Limpar as superfícies de vedação
• Soltar a carcaça da válvula de retenção (2) da
carcaça do módulo AGR (3)

Desmontar a tampa de bloqueio Montar o módulo AGR

Sequência de aperto - tampa de bloqueio

• Remover os parafusos de fixação (3) • Apertar os parafusos de fixação (1) conforme a
• Soltar o parafuso de fixação (5) sequência de aperto de (A) até (F)
• Retirar a tampa de bloqueio (2) com vedação (4)
da carcaça do módulo AGR (1) Montar a tampa de bloqueio
Se depois da desmontagem da tampa de bloqueio
(2) o feixe de tubos tiver se soltado na carcaça
do módulo AGR, todo o módulo AGR deverá ser
substituído
• Encaixar a de bloqueio (2) com nova junta de

vedação (4) na carcaça do módulo AGR (1)
• Atarraxar os novos parafusos de fixação (3) e (5)
conforme identificação
• Apertar os parafusos de fixação (3) com 35 Nm,
seguindo a sequência de aperto
• Prender o parafuso de fixação (5) e apertar com
20 Nm

Montar a placa intermediária Sequência de aperto - carcaça das válvulas de

retenção
• Encaixar a placa intermediária (1) com uma nova

junta de vedação (2) na carcaça do módulo AGR • Seguir a sequência de aperto apresentada de (A)
(3) a (H) dos parafusos de fixação (1) na seguinte
• Prender e apertar os novos parafusos de fixação etapa de trabalho
(4)
Montar a carcaça das válvulas de retenção
Instalar as válvulas de retenção
• Encaixar a carcaça das válvulas de retenção (2)

na carcaça do módulo AGR (3)
ATENÇÃO
• Prender os novos parafusos de fixação (1) e (4)
Risco de falhas do retorno de gases
• Apertar os parafusos de fixação (1) e (4) com 30
de escape e dano das válvulas de re-
Nm, seguindo a sequência de aperto
tenção
• Não danificar a cobertura emborra-
chada das válvulas de retenção ao ins-
talá-las na carcaça
• Encaixar as válvulas de retenção (2) e (3) na

carcaça das válvulas de retenção (1) com cuidado

Montar o tubo de conexão
• Encaixar o tubo de conexão (2) na carcaça das

válvulas de retenção (3)
(1)

COLETORES DE ESCAPE
Coletores de escape - remoção e instalação
– Turbo - remoção e instalação, ver 229
– Remover e instalar o módulo de óleo, ver 341

(2) Coletores de escape (6) Chapa de proteção térmica
(3) Vedação dos coletores de escape (7) Parafuso de fixação
(4) Cabeçote (8) Chapa de proteção térmica
Dados técnicos
Parafuso de fixação (5)......................................... M10x50-HWF ................................ 1º aperto de 62 Nm
Parafuso de fixação (5)......................................... M10x50-HWF ....................................Aperto final a 90°
Parafuso de fixação (1)......................................... M10x95-HWF ................................ 1º aperto de 62 Nm
Parafuso de fixação (1)......................................... M10x95-HWF ....................................Aperto final a 90°

ATENÇÃO

Remover os coletores de escape Desmontar os coletores de escape
Desmontar as chapas de proteção térmica
• Puxar e soltar os coletores de escape (1) e (5) do

coletor de escape (2)
• Soltar os parafusos de fixação (2) e retirar com as • Remover os parafusos de fixação (3)
arruelas • Retirar o tubo de conexão (4)
• Retirar as chapas de proteção térmica (1) e (3) • Remover os anéis de lâmina dos coletores de
escape (1) e (5)
Desmontar o coletor de escape • Limpar as superfícies de vedação

• Retirar os coletores de escape (4) com as juntas
de vedação (1)

Instalar os coletores de escape Montar os coletores de escape
Montar os coletores de escape
• Encaixar as vedações (1) com a elevação para os

coletores de escape
• Encaixar novos anéis de lâmina nos coletores de • Encaixar os coletores de escape (4)
escape (1) e (5) • Prender os novos parafusos de fixação (2) e (3)
• Inserir os coletores de escape (1) e (5) no coletor conforme identificação
de escape (2) • Apertar os parafusos de fixação (2) e (3) com
• Encaixar o tubo de conexão (4) 1º aperto de 62 Nm, seguindo a sequência de
• Prender e apertar os novos parafusos de fixação aperto
(3) • Apertar os parafusos de fixação (2) e (3) com
Aperto final a 90°, seguindo a sequência de aperto
Sequência de aperto - coletores de escape
Montar as chapas de proteção térmica
• Seguir a sequência de aperto apresentada de (A)

a (F) para os coletores de escape (1) na seguinte • Encaixar as chapas de proteção térmica (1) e (3)
etapa de trabalho • Prender os novos parafusos de fixação (2) com
arruelas e apertar

CABEÇOTE
CABEÇOTE
(1) Bloco do motor (4) Parafuso de fixação

(2) Junta de vedação do cabeçote (5) Tampa do cabeçote
(3) Cabeçote

CABEÇOTE
CABEÇOTE
Mecanismo de balancins - remoção e instalação
– Verificar e ajustar a folga de válvulas, ver 278
(1) Ponte de válvula (5) Parafuso de fixação

(2) Ponte de válvula (6) Parafuso de fixação
(3) Mecanismo de balancins (7) Contra-apoio EVB
Dados técnicos
Parafusos de fixação (4), (5) ................................. M12x60-10.9.................................................... 110 Nm
Folga radial dos balancins.............................................................................................. 0,030 - 0,066 mm
ATENÇÃO
• Verificar a folga radial em conjunto com:

• Verificar a folga radial dos balancins
[132] Pino medidor 80.99605-0197
• Verificar a folga radial dos balancins

CABEÇOTE
• Rotação do motor em conjunto com:

• Catraca [134]
[134] Catraca 80.99627-0001

CABEÇOTE
Verificar os balancins Montar o soquete de rotação manual do motor

• Soltar o parafuso de vedação (2) em um quarto • Montar o Soquete de rotação manual do mo-
de volta tor [133] (1) na carcaça do volante do motor/caixa
• Retirar a tampa do compartimento de cabos (1) de distribuição
Remover a tampa do cabeçote Colocar o motor em posição de verificação
Nota A Balancins em sobreposição

Os parafusos de fixação só podem ser B Balancim livre
retirados da tampa do cabeçote com ele-
• Girar o motor com o Soquete de rotação manual
mentos de amortecimento e cilindros de
do motor [133] e a Catraca [134] no sentido de
distância.
giro do motor até que os balancins fiquem em
• Remover os parafusos de fixação (3) sobreposição
• Retirar a tampa do cabeçote (2) do cabeçote (1) • Verificar os balancins livres conforme a tabela

CABEÇOTE
Verificar a folga radial dos balancins Remover o mecanismo de balancins

Remover o mecanismo de balancins

dor [132] • Remover os parafusos de fixação (5)
• Encaixar o Pino medidor [132] no balancim (1) • Retirar o contra-apoio da EVB (6)
com pré-carga • Soltar os parafusos de fixação (3) e (4)
• Pressionar o balancim (1) para baixo na vertical • Retirar o mecanismo de balancins (2) com o man-
até a posição final cal de balancins (1)
Remover as pontes de válvulas
• Puxar o balancim (1) para cima para a posição
final e fazer a leitura da diferença
• Repetir o procedimento de trabalho para todos os
balancins
A folga radial permitida do balancim (1) é de
0,030 - 0,066 mm.
Se a folga estiver fora da tolerância, substituir o

rolamento do balancim e as peças correspondentes,
ver Desmontar o mecanismo de balancins, 265.
Nota
Dependendo da evolução do conserto,
o cabeçote também pode ser removido
com as pontes de válvula montadas.
• Identificar a posição de instalação das pontes de

válvulas (1) e (2)
• Retirar as pontes de válvulas (1) e (2)

de distribuição

CABEÇOTE
Instalar o mecanismo de balancins

Colocar as pontes de válvulas
• Colocar as pontes de válvulas (1) e (2) conforme

identificação
Instalar o mecanismo de balancins
• Colocar o mancal dos balancins (1) sobre o ca-

beçote
• Colocar o mecanismo de balancins (2) sobre o
mancal de balancins (1)
• Instalar os novos parafusos de fixação (3) e (4)
110 Nm
110 Nm
• Encaixar o contra-apoio da EVB (6)

CABEÇOTE
Mecanismo de balancins - remoção e instalação

– Mecanismo de balancins - remoção e instalação, ver 259
(1) Balancim (6) Anel de retenção

(2) Eixo do balancim (7) Porca flangeada
(3) Parafuso de ajuste (8) Contra-apoio EVB
(4) Porca flangeada (9) Parafuso de ajuste
(5) Arruela
Dados técnicos
Diâmetro interno do rolamento do balancim ............................................................. Ø 32,005 - 32,025 mm
Diâmetro externo do eixo do balancim (2) ................................................................ Ø 31,959 - 31,975 mm
Ajuste prévio do parafuso de ajuste (3) ............................................................................... 26,5 - 27,5 mm
Ajuste prévio do parafuso de ajuste (9) .....................................................................................10 - 12 mm
Porca flangeada (4) .............................................. M10x1-8.8 .........................................................45 Nm
Porca flangeada (7) .............................................. M14x1-8.8 .........................................................45 Nm
ATENÇÃO
• Verificar o diâmetro interno do rolamento do ba-

lancim

CABEÇOTE
Desmontar o mecanismo de balancins Verificar o diâmetro externo do eixo do balancim
Desmontar o mecanismo de balancins
• Identificar a posição de instalação do balancim (1)

e do eixo do balancim (2)
• Abrir o anel de retenção (4)
• Retirar as arruelas (3)
• Soltar o balancim (1) do eixo do balancim (2)
Verificar o diâmetro interno do rolamento do

balancim
• Limpar o eixo do balancim (2)

• Verificar o diâmetro externo do eixo do balancim
(2) com o micrômetro (1)
• Repetir o procedimento para o segundo eixo do
balancim (2)
O diâmetro externo permitido do eixo do balancim
(2) é de Ø 31,959 - 31,975 mm.

eixo do balancim (2) deve ser substituído.
Soltar o parafuso de ajuste

• Limpar o balancim (1) junto com o rolamento do
balancim
• Verificar o diâmetro interno do rolamento do ba-
lancim com o Relógio comparador [135] (3) e o
sensor de medidas internas (2)
• Repetir o procedimento para o segundo balancim
O diâmetro interno permitido para o rolamento do
balancim é de Ø 32,005 - 32,025 mm.
Se o diâmetro interno estiver fora da tolerância, o

balancim (1) deve ser substituído.
• Soltar a porca flangeada (1)

• Soltar o parafuso de ajuste (3) do balancim (2)

CABEÇOTE
Soltar o parafuso de ajuste e a chave de con- Montar o mecanismo de balancins

tra-apoio da EVB
Prender o parafuso de ajuste

• Soltar o parafuso de ajuste (1) da chave de con- • Prender o parafuso de ajuste (3) no balancim (2)
tra-apoio da EVB (2) • Soltar a porca flangeada (1)
Parafuso de ajuste - pré-ajuste
Nota
Medida A = Canto superior do balancim
até canto inferior do parafuso de ajuste.
• Ajustar a medida A prendendo ou soltando o pa-

rafuso de ajuste (2)
• Segurar o parafuso de ajuste (2) e apertar a porca
flangeada (1) com torque de 45 Nm
A medida A deve ser de 26,5 - 27,5 mm.
Prender o parafuso de ajuste e a chave de con-

tra-apoio da EVB
• Prender o parafuso de ajuste (1) na chave de

contra-apoio da EVB (2)

CABEÇOTE
Parafuso de ajuste e chave de contra-torque da

EVB - pré-ajuste
Nota
Medida A = Canto superior do parafuso
de ajuste até canto superior do balancim.
• Ajustar a medida A prendendo ou soltando o pa-

rafuso de ajuste (2)
• Segurar o parafuso de ajuste (3) e apertar a porca
flangeada (2) com torque de 45 Nm
A medida A deve ser de 10 - 12 mm.
Montar o mecanismo de balancins
ATENÇÃO
Danos nos componentes por lubrifi-
cação insuficiente
• Cuidar para que a abertura do óleo
no eixo do balancim esteja apontando
para baixo
• Alinhar a abertura do óleo no eixo do
balancim com a abertura do óleo no
mancal
• Lubrificar o eixo do balancim (2) com uma camada

fina de óleo de motor limpo
• Empurrar o balancim (1) sobre o eixo do balancim
(1) conforme a identificação
• Encaixar as arruelas (3)
• Encaixar os anéis retentores (4)

CABEÇOTE
Cabeçote - remoção e instalação

– Coletor de admissão - remoção e instalação, ver 225
– Coletores de escape - remoção e instalação, ver 253
– Injetores e duto de pressão - remoção e instalação, ver 156
(1) Bloco de cilindros (4) Parafuso de fixação

(2) Junta de vedação do cabeçote (5) Tampa do cabeçote
(3) Cabeçote
Dados técnicos
Parafusos do cabeçote ......................................... M18x2x246-10.9 ............................ 1º aperto de 10 Nm
Parafusos do cabeçote ......................................... M18x2x246-10.9 ...........................2º aperto de 150 Nm

CABEÇOTE
Parafusos do cabeçote ......................................... M18x2x246-10.9 ...........................3º aperto de 300 Nm

Parafusos do cabeçote ......................................... M18x2x246-10.9 ..................................4. aperto de 90°
Parafusos do cabeçote ......................................... M18x2x246-10.9 ..................................5. aperto de 90°
Parafusos do cabeçote ......................................... M18x2x246-10.9 ................................Aperto final a 90°
Medida excedente da camisa do cilindro......................................................................... 0,035 - 0,085 mm
Pasta de montagem White T .............................................................................................. 09.16012-0117
ATENÇÃO
Danos aos componentes devido a vazamento na junta do cabeçote
• Parafusos de cabeçote usados não devem ser reutilizados
ATENÇÃO
ATENÇÃO
Danos aos componentes por retífica no cabeçote
• O cabeçote não deve ser retificado
• Se houver danos na superfície lisa ou nos anéis das válvulas, substituir o cabeçote
Nota
Dependendo da evolução do conserto, o cabeçote também pode ser removido com o mecanismo
de balancins montado.
[136] Chave multiplicadora de força i = 1 : 3,5 80.99619-0007
• Soltar e apertar os parafusos do cabeçote em

conjunto com:
• Calço [137]
• Chave soquete [145]
• Disco transferidor [138]
• Alojamento [139]
• Parafuso allen [140]
• Pino de conexão [141]
• Anel de borracha 42 mm [142]
• Adaptador [143]
[137] Calço 80.99606-0551
• Soltar e apertar os parafusos do cabeçote
[138] Disco transferidor 80.99607-0172

CABEÇOTE
[139] Alojamento 80.99606-0641
[140] Parafuso allen 06.02191-0407
[141] Pino de conexão 06.22729-0006
[142] Anel de borracha 42 mm 08.06142-9006
[143] Adaptador 80.99606-0552
[144] Chave soquete SW 22 80.99612-0024
[145] Chave soquete 80.99603-0327

• Catraca [147]

CABEÇOTE
[147] Catraca 80.99627-0001
[148] Travessa de içamento 2000kg do motor 80.99629-6008
• Montar e desmontar o cabeçote em conjunto

com:
• Corrente içamento do motor 1 -ND 6mm [149]
• Gancho de carga [150]
[149] Corrente içamento do motor 1 -ND 6mm 80.99629-6009
• Remover e instalar o cabeçote
[150] Gancho de carga 80.99629-0040
• Remover e instalar o cabeçote
• Verificar a medida excedente da camisa do cilin-

dro em conjunto com:
• Placa de medição [153]
• Parafuso sextavado [154]
• Arruela [155]

dro
[153] Placa de medição 80.99605-0286

dro

CABEÇOTE
[154] Parafuso sextavado 06.01499-0015

dro
[155] Arruela 06.15013-0417

dro

CABEÇOTE
Remover o cabeçote Montar o soquete de rotação manual do motor
Desligar a conexão elétrica do sensor de rotação

• Desligar a conexão elétrica (1) • Montar o Soquete de rotação manual do mo-
tor [146] (1) na carcaça do volante do motor/caixa
Desmontar o suporte do compartimento de ca- de distribuição
bos
Girar o motor para a marcação OT

• Colocar o suporte do compartimento de cabos (2) • Girar o motor com o Soquete de rotação manual
de lado com o chicote e firmar do motor [146] (1) e a Catraca [147] no sentido
de rotação do motor, até que o 1º cilindro esteja
sobre a marcação OT (2)

CABEÇOTE
Montar a ferramenta especial Remover os parafusos do cabeçote
• Inserir o Chave multiplicadora de força • Soltar os parafusos do cabeçote (1)

i = 1 : 3,5 [136] (1) no Calço [137] (2)
• Instalar (3) com Parafuso allen [140] (1) e Adap- Desmontar o cabeçote
tador [143] (2) no Calço [137] (7)
• Colocar o Disco transferidor [138] (10) na Chave
multiplicadora de força i = 1 : 3,5 [136] (1)
• Colocar a Chave soquete SW 22 [144] (8) sobre a
Chave multiplicadora de força i = 1 : 3,5 [136] (1)
e firmar com o Pino de conexão [141] (9) e o Anel
de borracha 42 mm [142] (7)
• Inserir o Chave soquete [145] (6) no Chave so-
quete SW 22 [144] (8)
Soltar os parafusos do cabeçote
Nota
Soltar os parafusos do cabeçote de fora
para dentro.
• Encaixar o Gancho de carga [150] (2) no cabeçote
(6) e no eixo comando
• Colocar a ferramenta especial (1) sobre o para- • Encaixar a Corrente içamento do motor 1 -ND
fuso do cabeçote a ser solto 6mm [149] (5) no Gancho de carga [150] (6) e
• Soltar todos os parafusos do cabeçote com a Travessa de içamento 2000kg do motor [148] (1)
ferramenta especial (1) e a chave (2) • Retirar o cabeçote (4) com o dispositivo de iça-
mento do bloco do motor (1)
• Retirar a junta do cabeçote (2)
• Limpar as aberturas das roscas dos parafusos
cilíndricos
• Remover a ferramenta especial

CABEÇOTE
Instalar o cabeçote Montar o cabeçote
Girar o eixo comando sobre a marcação OT
• Girar a engrenagem do eixo comando (1) de ma-

neira que a marcação OT (2) se alinhe com a su-
perfície do cabeçote (3)
Verificar a medida excedente da camisa do cilin-

dro
• Encaixar Gancho de carga [150] (6) no cabeçote

(4) e no eixo comando
• Encaixar Corrente içamento do motor 1 -ND
6mm [149] (3) no Gancho de carga [150] (6) e
Travessa de içamento 2000kg do motor [148] (5)
• Colocar nova vedação de cabeçote (2) sobre os
pinos de orientação no bloco de cilindros (1)
• Colocar o cabeçote (4) por cima dos pinos de
orientação sobre o bloco de cilindros (1)
• Colocar a Placa de medição [153] (2) sobre a
camisa do cilindro
• Prender o Parafuso sextavado [154] (4) com a
Arruela [155] (5) e apertar
• Colocar Suporte do relógio comparador [152] (6)
com Relógio comparador [151] (3) sobre Placa de
medição [153] (2)
• Colocar a ponta do relógio comparador (1) sobre
o bloco do motor
• Com cuidado, colocar a ponta do relógio compara-
dor (1) sobre a camisa do cilindro e fazer a leitura
da diferença
A medida excedente permitida da camisa do cilindro
é de 0,035 - 0,085 mm.
Se a medida excedente da camisa do cilindro esti-

ver fora da tolerância, a camisa do cilindro/bloco de
cilindros deve ser substituído, ver Camisas de cilin-
dro - remoção e instalação, 445.

CABEÇOTE
Sequência de aperto - cabeçote Instalar os parafusos do cabeçote
• Lubrificar a rosca dos novos parafusos do ca-

beçote (1) com uma camada fina de Pasta de
montagem White T
• Prender e apertar com a mão os parafusos do
cabeçote (1)
• Apertar os parafusos do cabeçote (1) com
1º aperto de 10 Nm, seguindo a sequência de
aperto
aperto
aperto
A Lado da admissão
B Lado da exaustão Parafusos do cabeçote - aperto final
• Seguir a sequência de aperto 1 a 26 dos parafusos

do cabeçote nas seguintes etapas de trabalho
• Colocar a ferramenta especial (1) sobre o para-

fuso do cabeçote a ser apertado
• Apertar os parafusos do cabeçote com a ferra-
menta especial (1) e a chave (2) com 4. aperto de
90°, seguindo a sequência de aperto
menta especial (1) e a chave (2) com 5. aperto de
90°, seguindo a sequência de aperto
menta especial (1) e a chave (2) com Aperto final
a 90°, seguindo a sequência de aperto

CABEÇOTE
Montar o suporte do compartimento de cabos
• Encaixar o suporte do compartimento de cabos

(2) no chicote sem puxar, dobrar ou friccionar
Ligar a conexão elétrica do sensor de rotação

de distribuição

CABEÇOTE
Verificar e ajustar a folga de válvulas
(1) Parafuso de ajuste da válvula de escape (4) Porca flangeada

(2) Porca flangeada (5) Porca flangeada do contra-apoio do EVB
(3) Parafuso de ajuste da válvula de ad- (6) Parafuso de ajuste do EVB
missão
Dados técnicos
Folga da válvula de admissão ....................................................................................................... 0,5 mm
Folga da válvula de escape........................................................................................................... 0,8 mm
Medida de ajuste do contra-apoio da EVB ..................................................................................... 0,6 mm
Porcas flangeadas (2), (4)..................................... M10x1-8.8 .........................................................45 Nm
Porca flangeada do contra-apoio da EVB (5) ......... M14x1-8.8 .........................................................45 Nm
ATENÇÃO
Risco de redução de potência ou dano ao motor
• Sempre ajustar a folga de válvulas com o motor frio
ATENÇÃO

CABEÇOTE

• Catraca [157]
[157] Catraca 80.99627-0001
[158] Alojamento 08.75300-0000
• Verificar e ajustar a folga de válvulas e de EVB

em conjunto com:
• Calibre de lâmina 0,5 [159]
• Chave de ajuste de válvula SW 14 [162]
• Chave de ajuste de válvula SW 21 [163]
• Catraca de encaixe [164]
• Alça [165]
[159] Calibre de lâmina 0,5 80.99607-0177
• Verificar e ajustar a folga de válvulas
• Verificar e ajustar a folga do EVB
• Verificar e ajustar a folga de válvulas
[162] Chave de ajuste de válvula SW 14 80.99603-6031
• Ajustar a folga de válvula

CABEÇOTE
[163] Chave de ajuste de válvula SW 21 80.99603-6032
• Ajustar a folga da EVB
[164] Catraca de encaixe 08.06410-9072
[165] Alça 08.06460-0003
[166] Torquímetro 08.06450-0006
• Ajustar a folga de válvulas e da EVB

CABEÇOTE
Verificar e ajustar a folga de válvulas Montar o soquete de rotação manual do motor

• Soltar o parafuso de vedação (2) em um quarto • Montar o Soquete de rotação manual do mo-
de volta tor [156] (1) na carcaça do volante do motor/caixa
• Retirar a tampa do compartimento de cabos (1) de distribuição
Remover a tampa do cabeçote Colocar o motor em posição de ajuste
Nota A Balancins em sobreposição

Os parafusos de fixação só podem ser B Balancim livre
retirados da tampa do cabeçote com os
elementos de amortecimento e buchas
distanciadoras.
• Remover os parafusos de fixação (3) sobreposição (A)
• Retirar a tampa do cabeçote (2) do cabeçote (1) • Ajustar os balancins livres (B) conforme a tabela

CABEÇOTE
Verificar folga da válvula de admissão Verificar a folga da válvula de escape
• Inserir o Alojamento [158] (3) com o Calibre de • Pressionar a ponte de válvula (2) várias vezes
lâmina 0,5 [159] (4) entre o mancal esférico (1) e para baixo, para remover o óleo de motor do
a ponte de válvula (2) pistão EVB (5)
Se a folga de válvula não tiver 0,5 mm, terá de ser • Inserir o Calibre de lâmina 0,8 [161] (3) com o
ajustada. Alojamento [158] (4) entre o mancal esférico (1) e
a ponte de válvulas (2)
Ajustar a folga da válvula de admissão Se a folga de válvula não tiver 0,8 mm, as folgas de
válvula para a válvula de saída e pistão EVB devem
ser ajustadas.
Verificar a medida de ajuste para o pistão da EVB
• Soltar a porca flangeada (2) e o parafuso de ajuste

(1)
• Inserir o Calibre de lâmina 0,5 [159] (3) com o
Alojamento [158] (4) entre o mancal esférico (1) e
a ponte de válvulas (2) • Pressionar a ponte de válvula (1) para baixo
• Girar o parafuso de ajuste (3) até ser possível • Inserir o Calibre de lâmina 0,6 [160] (2) com o
mover o Calibre de lâmina 0,5 [159] (2) com pouca Alojamento [158] (3) entre o contra-apoio EVB (1)
resistência entre o mancal esférico (5) e a ponte e a ponte de válvulas (2)
de válvulas (6) Se a folga de válvula não tiver 0,6 mm, as folgas da
• Segurar o parafuso de ajuste (1) com a Chave válvula de saída e pistão EVB devem ser ajustadas.
de ajuste de válvula SW 14 [162], a Catraca de
encaixe [164] e a Alça [165]
• Apertar a porca flangeada (2) com o Torquíme-
tro [166] com torque de 45 Nm
• Verificar o ajuste novamente, se necessário, re-
petir o procedimento de ajuste

CABEÇOTE
Colocar o pistão da EVB em posição de ajuste Ajustar a folga da válvula de escape
ATENÇÃO ATENÇÃO
Risco de folga de válvula incorreta Risco de folga de válvula incorreta
• Pistão EVB deve permitir sua inserção • Antes do ajuste da folga de válvula,
total na ponte de válvula levar o pistão da EVB até a posição de
ajuste
• Soltar a porca flangeada (2) e desparafusar com • O óleo de motor deve sair completa-
várias voltas mente do pistão EVB.
• Pressionar a ponte de válvulas (3) várias vezes
até o batente para baixo, girando o parafuso de • Soltar a porca flangeada do parafuso de ajuste (1)
ajuste (1) • Pressionar a ponte de válvulas (6) várias vezes
O óleo de motor deve sair completamente do pistão até o batente para baixo, girando o parafuso de
EVB (4). ajuste (2)
• Bloquear a ponte de válvulas (6) com o parafuso
de ajuste (1) nesta posição
• Inserir o Calibre de lâmina 0,8 [161] (5) com o
Alojamento [158] entre o mancal esférico (4) e a
ponte de válvula (6)
• Soltar o parafuso de ajuste (2) até que seja possí-
vel movimentar o Calibre de lâmina 0,8 [161] (5)
com pouca resistência entre o mancal esférico (4)
e a ponte de válvulas (6)
• Segurar o parafuso de ajuste (2) com a Chave

CABEÇOTE
Ajustar a folga do pistão da EVB Remover o soquete de rotação manual do motor

ATENÇÃO
Risco de folga de válvula incorreta
de distribuição
• Antes do procedimento de ajuste, ajus-
tar a folga da válvula de escape
Nota
A ponte de válvulas não deve mover-se Sequência de aperto da tampa do cabeçote
ao apertar o parafuso de ajuste da válvula
de saída
• Soltar o parafuso de ajuste (1) até que seja possí-

vel inserir o Calibre de lâmina 0,6 [160] (4) com
o Alojamento [158] (3) entre o parafuso de ajuste
(1) e a ponte de válvulas
• Girar o parafuso de ajuste (1) com o Calibre de
lâmina 0,6 [160] (4) inserido até que a ponte de
válvulas encoste no batente, perceptível pelo au-
mento da força
• Segurar o parafuso de ajuste (1) com a Chave
A Lado da admissão
B Lado da exaustão
• Seguir a sequência de aperto de 1 a 18 na etapa

de trabalho a seguir

CABEÇOTE
Instalar a tampa do cabeçote
• Verificar a junta de vedação na tampa do cabeçote

(2); se necessário, substituir
• Colocar a tampa do cabeçote (2) sobre o cabeçote
(1)
10 Nm, seguindo a sequência de aperto
Montar a tampa do compartimento de cabos
• Colocar a tampa do compartimento de cabos (1)

• Fechar o parafuso de vedação (2) um quarto de
volta

CABEÇOTE
Vedações das hastes das válvulas - remoção e instalação

(1) Cabeçote (3) Mola da válvula

(2) Vedação da haste da válvula (4) Articulação da válvula
ATENÇÃO

CABEÇOTE

• Catraca [168]
[168] Catraca 80.99627-0001
[169] Peça intermediária 80.99613-0042
• Remover e instalar as molas das válvulas em

conjunto com:
• Suporte [173]
• Suporte [174]
• Montador de molas de válvula [172]
• Extensão [171]
• Dispositivo de montagem [170]
[170] Dispositivo de montagem 80.99606-6092
• Remover e instalar as molas de válvulas
[171] Extensão 80.99606-6094
[172] Montador de molas de válvula 80.99613-6000
[173] Suporte 80.99613-0052

CABEÇOTE
[174] Suporte 80.99613-0053
[175] Elevador magnético 80.99639-0009
• Desmontar as cunhas das válvulas
[176] Dispositivo de montagem 80.99606-6088
• Remover a vedação da haste da válvula em con-

junto com:
• Luva de montagem [177]
[177] Luva de montagem 80.99606-0287
• Instalar a vedação da haste da válvula

CABEÇOTE
Remover as vedações das hastes das Montar a ferramenta especial

válvulas

• Montar o Soquete de rotação manual do mo-
tor [167] (1) na carcaça do volante do motor/caixa
de distribuição
Colocar o motor em posição de ajuste
Nota
A arruela de segurança e Suporte [174]
têm rosca esquerda.
• Encaixar o Suporte [173] (5) e o Suporte [174]

(3) no Montador de molas de válvula [172] (1) e
prender, girando o fuso roscado (4)
• Prender as arruelas de segurança (2) e (6)
• Encaixar a alavanca (8) em Montador de molas
de válvula [172] (1) e prender com o parafuso de
A Balancins em sobreposição fixação (7)
B Balancim livre

sobreposição (A)
• Remover e instalar as vedações das hastes das
válvulas (B) livres, conforme a tabela

CABEÇOTE
Montar a ferramenta de montagem Montar o tensor da mola da válvula
• Prender a Peça intermediária [169] (2) no suporte • Encaixar o Suporte [173] (4) e o Suporte [174] no
do rolamento (1) prato da mola e tensionar, girando o fuso roscado
• Prender o Dispositivo de montagem [170] (3) na (5)
Peça intermediária [169] (2) • Enganchar o Montador de molas de válvula [172]
(2) no Dispositivo de montagem [170] (3)
• Encaixar o Extensão [171] (1) no Montador de
molas de válvula [172] (2)

CABEÇOTE
Desmontar as cunhas das válvulas Instalar a vedação da haste de válvulas

Instalar a vedação da haste de válvulas
CUIDADO
Perigo de ferimentos se a mola da
válvula se soltar
• Cuidar que o Suporte [173] e o Su-
porte [174] estejam corretamente po-
sicionados no prato da mola
• Não retirar as cunhas das válvulas da
mola das válvulas com as mãos
• Pressionar o Montador de molas de válvula [172]

(1) para baixo com o Extensão [171]
• Soltar as cunhas das válvulas (2) com o Elevador
magnético [175] da haste das válvulas (3)
• Soltar a tensão do Montador de molas de vál-
vula [172] (1)
• Retirar a mola da válvula junto com a arruela e o
prato da mola • Lubrificar levemente a Luva de montagem [177]
• Remover a ferramenta especial (2) e a vedação da haste de válvulas (3) com óleo
de motor limpo
Remover as vedações das hastes das válvulas • Empurrar a Luva de montagem [177] (2) sobre a
haste de válvulas (1)
• Inserir e tensionar a vedação da haste de válvulas
• Empurrar a Dispositivo de montagem [176] (4)
sobre a Luva de montagem [177] (2)
• Inserir a vedação da haste de válvulas (3) na
haste de válvulas(1), batendo com a ferramenta
de impacto (5)
• Desmontar o Dispositivo de montagem [176] (4) e
a Luva de montagem [177] (2)
• Empurrar o Dispositivo de montagem [176] (2)

sobre a vedação da haste das válvulas (1)
• Tensionar o Dispositivo de montagem [176] (2)
• Soltar a vedação da haste da válvula (1) do guia
da válvula com a ferramenta de impacto (3)

CABEÇOTE
Montar a ferramenta de montagem Montar o tensor da mola da válvula
• Prender a Peça intermediária [169] (2) no suporte • Encaixar o Suporte [173] (4) e o Suporte [174] no
do rolamento (1) prato da mola e tensionar, girando o fuso roscado
• Prender o Dispositivo de montagem [170] (3) na (5)
Peça intermediária [169] (2) • Enganchar o Montador de molas de válvula [172]
• Encaixar o Extensão [171] (1) no Montador de
molas de válvula [172] (2)

CABEÇOTE
Instalar as molas das válvulas Instalar as cunhas de válvulas
CUIDADO
Perigo de ferimentos se a mola da
válvula se soltar
• Cuidar que o Suporte [173] e o Su-
porte [174] estejam corretamente po-
sicionados no prato da mola
• Não inserir as cunhas das válvulas da
mola nas válvulas com as mãos
• Pressionar o Montador de molas de válvula [172]

(1) para baixo com o Extensão [171]
• Encaixar as cunhas das válvulas (2) com ferra-
mentas apropriadas de maneira que as cunhas
das válvulas (2) fiquem nas ranhuras da haste da
• Encaixar a arruela (3), a mola da válvula (2) e o válvula (3)
prato da mola (1) sobre a haste da válvula • Soltar a tensão do Montador de molas de vál-
vula [172] (1)

de distribuição

CONTROLE DAS VÁLVULAS
(1) Engrenagem do eixo comando (4) Cabeçote

(2) Engrenagem intermediária (5) Tampa do mancal
(3) Eixo comando

EIXO COMANDO/ROLAMENTO DO EIXO COMANDO

Eixo comando/Rolamento do eixo comando - remoção e instalação
– Verificar os tempos de comando das válvulas, ver 309
(1) Engrenagem do eixo comando (4) Cabeçote

(2) Engrenagem intermediária (5) Tampa do mancal do eixo comando
(3) Eixo comando
Dados técnicos
Parafusos de fixação da engrenagem do eixo co-
mando (1) ............................................................ M8x30-10.9 ................................... 1º aperto de 15 Nm
Parafusos de fixação da engrenagem do eixo co-
mando (1) ............................................................ M8x30-10.9 .......................................Aperto final a 90°
Parafusos de fixação da engrenagem intermediária
(2) ....................................................................... M8x30-10.9 .......................................................30 Nm
Dados técnicos do eixo comando de válvulas

Folga axial do eixo comando (3)..................................................................................... 0,250 - 0,850 mm
Folga radial do virabrequim (3)....................................................................................... 0,024 - 0,090 mm
Diâmetro interno das bronzinas do mancal do eixo comando .................................... Ø 39,974 - 40,015 mm
Diâmetro externo do mancal do eixo comando ......................................................... Ø 39,925 - 39,950 mm
Profundidade do mancal do eixo comando.................................................................. 42,095 - 42,150 mm
Profundidade de montagem da engrenagem do eixo comando (1) ................................... 9,000 - 9,010 mm
Largura do mancal do eixo comando .......................................................................... 32,300 - 32,700 mm

Abertura das bronzinas do mancal do eixo comando ............................................................ máx. 1,00 mm

Largura do mancal do eixo comando .......................................................................... 25,700 - 26,000 mm
Omnifit 200M..................................................................................................................... 04.10160-9301
ATENÇÃO
• Verificar a folga axial e radial do eixo comando

em conjunto com:
[180] Pino medidor 80.99605-0197
• Verificar a profundidade do mancal do eixo co-

mando
• Verificar a profundidade de montagem da engre-
nagem do eixo comando
[182] Placa de pressão 80.99604-0301
• Inserir a tampa com:

• Arruela [184]
[183] Punho de encaixe 80.99617-0187
• Inserir a tampa

[184] Arruela 80.99617-0144
• Inserir a tampa

• Catraca [186]
[186] Catraca 80.99627-0001

Verificar o eixo comando Verificar a folga radial
Verificar a folga axial

• Montar Suporte do relógio comparador [179] (2) dor [180]
com Relógio comparador [178] (1) e Pino medi- • Encostar o Pino medidor [180] com pré-carga no
dor [180] eixo comando (3)
• Encostar o Pino medidor [180] com pré-carga no • Pressionar o eixo comando (3) para baixo
eixo comando (3) • Ajustar o Relógio comparador [199] (2) em zero
• Empurrar o eixo comando (3) até a posição final • Puxar o eixo comando (3) até a posição final em
em direção à carcaça do volante do motor/caixa direção do Relógio comparador [178] (2) e fazer a
de distribuição leitura da diferença
• Ajustar o Relógio comparador [178] (1) em zero A folga radial permitida do eixo comando (3) é de
• Puxar o eixo comando (3) para a posição final em 0,024 - 0,090 mm.
direção de Relógio comparador [178] (1) e fazer a
leitura da diferença Se a folga estiver fora da tolerância, substituir o
A folga radial permitida do eixo comando (3) é de mancal do eixo comando e as peças corresponden-
0,250 - 0,850 mm. tes, ver Verificar o mancal do eixo comando, 302.
Se a folga estiver fora da tolerância, substituir o

mancal do eixo comando e as peças corresponden-
tes, ver Verificar o mancal do eixo comando, 302.

Remover o eixo comando Remover o eixo comando
• Identificar a posição da instalação da tampa do

mancal (1)
• Girar o motor com o Soquete de rotação manual • Remover os parafusos de fixação (2)
do motor [185] (1) e a Catraca [186] no sentido • Identificar a posição de montagem das bronzinas
de rotação do motor, até que o 1º cilindro esteja do mancal do eixo comando
sobre a marcação OT (2) • Retirar a tampa do mancal (1) com as bronzinas
do eixo comando
Verificar a marcação OT no eixo comando • Retirar o eixo comando (3) com as bronzinas
Remover a engrenagem do eixo comando
• Verificar a marcação OT (1) do eixo comando (3)

A marcação OT (1) do eixo comando (3) deve ficar
alinhada com a superfície do cabeçote (2). • Remover os parafusos de fixação (4)
• Soltar o disco gerador de pulsos (3) e a engrena-
Se as marcações não estiverem alinhadas, conti- gem (2) do eixo comando (1)
nuar a girar o motor pelo volante no sentido de giro
em 360° até a marcação OT.
Travar o Soquete de rotação manual do motor [185].

Verificar o mancal do eixo comando Verificar as bronzinas do eixo comando
Verificar a abertura das bronzinas do eixo co-

mando
• Limpar a tampa do mancal (1)

• Remover a tampa do mancal (1) com as bronzi-
nas do eixo comando conforme a identificação no
Nota cabeçote (4)
A diferença entre a medida A e a medida • Verificar o diâmetro interno das bronzinas do eixo
B é a abertura dos mancais do eixo co- comando com o Relógio comparador [178] (3) e
mando. com o sensor de medidas internas (2)
O diâmetro interno permitido para as bronzinas do
• Limpar as bronzinas do eixo comando (2) e mon- eixo comando é de Ø 39,974 - 40,015 mm.
tar sobre uma superfície lisa, conforme a identifi-
cação Se o diâmetro interno estiver fora da tolerância, as
• Verificar a medida A com o micrômetro (1) bronzinas do eixo comando devem ser substituídas.
• Verificar a medida B com o micrômetro (1)
Verificar o diâmetro externo do mancal do eixo
A abertura permitida das bronzinas do eixo co-
comando
mando (2) é máx. 1,00 mm.
Se a espessura estiver fora da tolerância, as bron-

zinas do eixo comando (2) devem ser substituídas.
• Limpar o eixo comando (3)

• Verificar o diâmetro externo do mancal do eixo
comando (1) com o micrômetro (2)
• Repetir o procedimento em todos os mancais do
eixo comando
O diâmetro externo permitido do mancal para o eixo
comando (1) é de Ø 39,925 - 39,950 mm.

eixo comando (3) deve ser substituído.

Verificar a profundidade do mancal do eixo co- Verificar a largura do assento do mancal 7 do

mando 7 eixo comando
• Verificar a profundidade do mancal do eixo co- • Limpar o assento do mancal 7 do eixo comando
mando 7 (2) com a Paquímetro de profundidade (2)
(eletrônico) [181] (1) • Verificar a largura do assento do mancal 7 do eixo
A profundidade permitida para o mancal do eixo comando (2) com o micrômetro (1)
comando 7 (2) é de 42,095 - 42,150 mm. A largura permitida do assento do mancal 7 do eixo
comando (2) é de 32,300 - 32,700 mm.
eixo comando (3) deve ser substituído. Se a largura estiver fora da tolerância, o cabeçote
deve ser substituído.
Verificar a profundidade de montagem da engre-
nagem do eixo comando
• Limpar a engrenagem do eixo comando (2)

• Verificar a profundidade de montagem da engre-
nagem do eixo comando (2) com a Paquímetro de
profundidade (eletrônico) [181] (1)
A profundidade aceitável para montagem da engre-
nagem do eixo comando (2) é 9,000 - 9,010 mm.
Se a profundidade de montagem estiver fora da

tolerância, a engrenagem do eixo comando (2) deve
ser substituída.

Remover a engrenagem intermediária Remover a engrenagem intermediária do eixo

do eixo comando comando
Remover a tampa de vedação
• Retirar a engrenagem intermediária (1) com o

pino da engrenagem intermediária (2) por cima
• Golpear a tampa de vedação (2) com uma chave do cabeçote
de fenda (1) no canto inferior • Retirar a engrenagem intermediária (1) do pino da
• Remover a tampa de vedação (2) em movimento engrenagem intermediária (2)
de alavanca
Remover os parafusos de fixação da engrena-

gem intermediária
• Remover os parafusos de fixação (2) da engrena-

gem intermediária (1)

Instalar a engrenagem intermediária do Instalar a tampa de vedação

eixo comando
Instalar a engrenagem intermediária do eixo co-
mando
• Lubrificar as áreas de contato da nova tampa de

vedação (3) com uma camada fina de Omnifit
200M
• Montar Placa de pressão [182] (1) com Punho de
• Lubrificar o pino da engrenagem intermediária (2) encaixe [183] (2) e Arruela [184]
com uma camada fina de óleo de motor limpo • Pressionar a tampa de vedação (3) com a ferra-
• Inserir o pino da engrenagem intermediária (2) na menta especial até o batente
engrenagem intermediária (1)
• Inserir a engrenagem intermediária (1) com o pino
da engrenagem intermediária (2) por cima no ca-
beçote
Colocar os parafusos de fixação da engrenagem

intermediária
• Alinhar a engrenagem intermediária (1) com o

pino da engrenagem intermediária com os furos
no cabeçote

Instalar o eixo comando Apertar os parafusos de fixação do mancal do

eixo comando
Montar a engrenagem do eixo comando
• Alinhar a engrenagem do eixo comando (3) e • Apertar os parafusos de fixação (1) de maneira
o disco gerador de pulsos (4) com os furos de uniforme
fixação
• Colocar a engrenagem do eixo comando (3) e o Verificar os tempos de comando do motor
disco gerador de pulsos (4) através do pino de
fixação (2) sobre o eixo comando
apertar com torque de 1º aperto de 15 Nm
Aperto final a 90°
• Destravar o Soquete de rotação manual do mo-

tor [185] (1)
• Girar o motor com a Catraca [186] no sentido de
rotação do motor em 720° até a marcação OT (2)
• Travar a Soquete de rotação manual do mo-
tor [185] (1)
• Lubrificar as bronzinas inferiores do eixo comando

com uma camada fina de óleo limpo de motor
• Encaixar as bronzinas inferiores do eixo comando
• Encaixar o eixo comando (5) de modo que a mar-
cação OT (1) fique alinhado com a superfície do
cabeçote (2)
• Lubrificar as bronzinas superiores do eixo co-
mando com uma camada fina de óleo limpo de
motor
• Encaixar as bronzinas superiores do eixo co-
mando conforme identificação na tampa do man-
cal (3)
• Colocar a tampa do mancal (3)
• Prender os novos parafusos de fixação (4) de
maneira uniforme

Verificar a marcação OT no eixo comando

A marcação OT (1) do eixo comando (3) deve ficar
alinhada com a superfície do cabeçote (2).
Se as marcações não estiverem alinhadas, o eixo

comando (3) deve ser removido e novamente en-
caixado na marcação.

de distribuição

SINCRONIA DAS VÁLVULAS

Verificar os tempos de comando das válvulas
(1) Eixo comando (3) Soquete de rotação manual do motor

distribuição
Dados técnicos
Curso da válvula no processo de medição ................................................................................... 12,0 mm
Sincronia
Válvula de entrada abre .............................................................................................24° KW antes de OT
Válvula de entrada fecha ......................................................................................... 44° KW depois de UT
Válvula de saída abre ................................................................................................ 45° KW antes de UT
Válvula de saída fecha............................................................................................. 20° KW depois de OT
ATENÇÃO

Nota
Os tempos de comando das válvulas deve ser verificado com as folgas de válvula corretamente
ajustadas.
• Verificar os tempos de comando das válvulas

com:
[189] Pino medidor 80.99605-0197

• Catraca [191]
[191] Catraca 80.99627-0001

Verificar os tempos de comando das vál- Verificar o curso da válvula

vulas
ATENÇÃO
Resultado distorcido das medições ao
• Remover a tampa da carcaça do volante do motor girar o motor no sentido contrário de
/caixa de distribuição giro
• Montar o Soquete de rotação manual do mo- • Girar o motor somente na direção de
tor [190] (1) na carcaça do volante do motor/caixa giro
de distribuição
• Colocar Relógio comparador [187] (4) com Pino
Girar o motor para a marcação OT medidor [189] (1) e Suporte do relógio compara-
dor [188] (3) sobre o bloco de cilindros (5)
• Colocar o Pino medidor [189] (2) com pré-carga
sobre o prato de válvula da válvula de entrada do
terceiro cilindro
• Girar o motor na direção de giro até que o ponteiro
do relógio comparador pare de se mover
Nesta posição a elevação correta da válvula deve
ser de 12,0 mm.

do motor [190] (1) e a Catraca [191] no sentido
de rotação do motor, até que o 1º cilindro esteja
sobre a marcação OT (2)

de distribuição

ENGRENAGENS DE COMANDO E ACIONAMENTO
(1) Engrenagem intermediária pequena (6) Engrenagem do acionamento da ventoi-

(2) Engrenagem intermediária do eixo co- nha
mando (7) Engrenagem intermediária do aciona-
(3) Engrenagem intermediária grande mento da bomba de alta pressão
(4) Engrenagem intermediária do compressor (8) Pino da engrenagem intermediária
de ar (9) Parafuso de fixação
(5) Engrenagem do virabrequim, atrás (10) Engrenagem do virabrequim, frente
(11) Bomba de óleo

ENGRENAGENS DE ACIONAMENTO - FRENTE

Engrenagens de acionamento - remoção e instalação
– Eixo de acionamento da ventoinha - remoção e instalação, ver 41
(1) Engrenagem intermediária do aciona- (3) Parafuso de fixação

mento da bomba de alta pressão (4) Engrenagem do virabrequim
(2) Pino da engrenagem intermediária (5) Bomba de óleo
Dados técnicos
Folga entre a engrenagem do virabrequim (4) e a engrenagem intermediária de acionamento da bomba de

alta pressão (1) ............................................................................................................. 0,057 - 0,183 mm
Folga axial da engrenagem intermediária do acionamento da bomba de alta pressão (1) .. 0,100 - 0,290 mm
Folga radial da engrenagem intermediária do acionamento da bomba de alta pressão (1). 0,060 - 0,109 mm
Altura da engrenagem intermediária do acionamento da bomba de alta pressão (1) ..... 21,000 - 21,500 mm
Diâmetro interno da engrenagem intermediária do acionamento da bomba de alta pressão
(1) ......................................................................................................................... Ø 60,000 - 60,030 mm
Diâmetro externo do pino da engrenagem intermediária (2) ...................................... Ø 59,921 - 59,940 mm
Altura do pino da engrenagem intermediária (2) .......................................................... 27,200 - 27,240 mm
ATENÇÃO
Nota
A engrenagem intermediária do acionamento da bomba de alta pressão e o pino da engrenagem
intermediária não precisam ser trocados em conjunto.
Dependendo do desgaste, podem ser trocados separadamente.
[192] Pino de centragem 80.99617-0020
• Remover e instalar a engrenagem do virabrequim
• Verificar a folga entre engrenagens em conjunto

com:
• Verificar a folga axial e radial da engrenagem
intermediária em conjunto com:
• Verificar a folga entre engrenagens

• Verificar folga axial e radial da engrenagem inter-
mediária

[195] Pino medidor 80.99605-0197

• Verificar folga axial e radial da engrenagem inter-
mediária
• Verificar a altura do pino da engrenagem interme-

diária

Verificar as engrenagens frontais de Verificar folga axial da engrenagem intermediá-

acionamento ria do acionamento da bomba de alta pressão
Fixar a engrenagem do virabrequim

• Parafusar Pino de centragem [192] (1) e (3) dor [195]
• Prender e apertar o parafuso de fixação (2) • Encaixar o Pino medidor [195] com pré-carga na
Verificar folga entre a engrenagem do virabre- • Pressionar a engrenagem intermediária (1) até a
quim e a engrenagem intermediária do aciona- posição final
mento da bomba de alta pressão • Ajustar o Relógio comparador [193] (3) em zero
• Puxar a engrenagem intermediária (1) para a po-
sição final e fazer a leitura da diferença
A folga axial permitida da engrenagem intermediária
(1) é de 0,100 - 0,290 mm.
Se a folga axial estiver fora da tolerância, verificar

a altura da engrenagem intermediária (1) e do pino,
ver Verificar polia intermediária e pino, 320.

dor [195]
• Encaixar o Pino medidor [195] com pré-carga na
• Verificar a folga entre a engrenagem do virabre-
quim (2) e a engrenagem intermediária (2)
A folga entre as engrenagens permitida é de
0,057 - 0,183 mm.
Se a folga entre as engrenagens estiver fora da to-

lerância, a engrenagem do virabrequim (2) e a en-
grenagem intermediária (1) devem ser substituídas.

Verificar folga radial da engrenagem intermediá- Remover a engrenagem do virabrequim

ria do acionamento da bomba de alta pressão
Soltar o parafuso de fixação

com Relógio comparador [193] (2) e Pino medi- • Soltar o parafuso de fixação (1)
dor [195]
• Encaixar o Pino medidor [195] com pré-carga na Remover a engrenagem do virabrequim
• Pressionar a engrenagem intermediária (3) até a
posição final em direção à engrenagem do vira-
brequim
• Puxar a engrenagem intermediária (3) para a
posição final em direção de Relógio compara-
dor [193] (2) e fazer a leitura da diferença
A folga radial permitida da engrenagem intermediá-
ria (3) é de 0,060 - 0,109 mm.

a altura da engrenagem intermediária (3) e do pino,
ver Verificar polia intermediária e pino, 320.
• Retirar a engrenagem do virabrequim (2)

• Remover o Pino de centragem [192] (3) e (4)
• Limpar as superfícies de contato da engrenagem
do virabrequim (2) e do virabrequim (1)

Remover a engrenagem intermediária Verificar polia intermediária e pino

Verificar altura da engrenagem intermediária do
acionamento da bomba de alta pressão

• Soltar a engrenagem intermediária (1) com o pino
(3)
• Limpar a engrenagem intermediária (1)
• Verificar a medida A da engrenagem intermediária
(1)
A medida A permitida é de 21,000 - 21,500 mm.
Se a medida A estiver fora da tolerância, a engre-

nagem intermediária (1) deve ser substituída.
Verificar diâmetro interno da engrenagem in-

termediária do acionamento da bomba de alta
pressão
• Limpar a engrenagem intermediária (3)

• Verificar o diâmetro interno da engrenagem inter-
mediária (3) com Relógio comparador [193] (2) e
com o sensor de medidas internas (1)
O diâmetro interno permitido da engrenagem inter-
mediária (3) é de Ø 60,000 - 60,030 mm.
Se o diâmetro interno estiver fora da tolerância, a

engrenagem intermediária (3) deve ser substituída.

Verificar a altura do pino da engrenagem inter- Instalar a engrenagem intermediária do

mediária acionamento da bomba de alta pressão
Instalar a engrenagem intermediária
• Limpar o pino da engrenagem intermediária (1)

• Verificar a altura da engrenagem intermediária
(1) com Paquímetro de profundidade (eletrô- • Lubrificar o pino da engrenagem intermediária (3)
nico) [196] (2) com uma camada fina de óleo de motor limpo
A altura permitida da engrenagem intermediária (1) • Inserir o pino da engrenagem intermediária (3) na
é de 27,200 - 27,240 mm. engrenagem intermediária (1)
• Instalar a engrenagem intermediária (1) com o
Se a altura estiver fora da tolerância, o pino da pino da engrenagem intermediária (3)
engrenagem intermediária (1) deve ser substituído. • Prender os novos parafusos de fixação (2)
Verificar diâmetro externo do pino da engrena- Apertar os parafusos de fixação do pino da en-
gem intermediária grenagem intermediária
• Verificar o diâmetro externo do pino da engrena- • Apertar os parafusos de fixação (1) com torque de
gem intermediária (1) com o micrômetro (2) 105 Nm
O diâmetro externo permitido do pino da engrena-
gem intermediária (1) é de Ø 59,921 - 59,940 mm.
Se o diâmetro externo estiver fora da tolerância,

o pino da engrenagem intermediária (1) deve ser
substituído.

Instalar a engrenagem do virabrequim

• Parafusar Pino de centragem [192] (3) e (4)

• Colocar a engrenagem do virabrequim (2) no vira-
brequim (1)

ENGRENAGENS DE CONTROLE NA PARTE TRASEIRA DO MOTOR

Engrenagens de controle - remoção e instalação
– Cabeçote - remoção e instalação, ver 268
– Verificar os tempos de comando das válvulas, ver 309
– Motor de partida - remoção e instalação, ver 133
– Engrenagem do volante do motor - remoção e instalação, ver 391
– Volante do motor (caixa de mudanças automática) - remoção e instalação, ver 401
– Retentor traseiro do virabrequim - remoção e instalação, ver 371
(1) Pinhão do virabrequim (2) Engrenagem intermediária do compressor

de ar


(4) Engrenagem intermediária grande (6) Engrenagem intermediária pequena
Dados técnicos
Parafuso de fixação (5)......................................... M14x80-10.9.................................1º aperto de 105 Nm
Parafuso de fixação (5)......................................... M14x80-10.9......................................Aperto final a 90°
Parafuso de fixação (3)......................................... M12x40-10.9.................................................... 115 Nm
Parafusos de fixação da engrenagem intermediária
pequena (6) ......................................................... M8x30-10.9 .......................................................30 Nm
Folgas entre engrenagens

Folga entre engrenagem intermediária grande (4) - pinhão do virabrequim (1).................. 0,052 - 0,176 mm
Folga entre engrenagem intermediária grande (4) - engrenagem intermediária pequena (6) . 0,052 - 0,176 mm
Engrenagem intermediária do compressor de ar

Folga axial da engrenagem intermediária do compressor de ar (2)................................... 0,100 - 0,240 mm
Folga radial da engrenagem intermediária do compressor de ar (2) ................................. 0,060 - 0,109 mm
Altura da engrenagem intermediária do compressor de ar (2) ...................................... 25,900 - 26,000 mm
Altura arruela de encosto engrenagem intermediária compressor de ar (2) ....................... 4,800 - 5,000 mm
Diâmetro interno da engrenagem intermediária do compressor de ar (2) ................... Ø 60,000 - 60,030 mm
Diâmetro externo do pino da engrenagem intermediária do compressor de ar ........... Ø 59,921 - 59,940 mm
Altura do pino da engrenagem intermediária do compressor de ar ............................... 26,100 - 26,140 mm
Engrenagem intermediária grande

Folga axial da engrenagem intermediária grande (4) ....................................................... 0,100 - 0,290 mm
Folga radial da engrenagem intermediária grande (4)...................................................... 0,060 - 0,109 mm
Altura da engrenagem intermediária grande (4)........................................................... 53,300 - 53,600 mm
Diâmetro interno da engrenagem intermediária grande (4)........................................ Ø 80,000 - 80,035 mm
Diâmetro externo da engrenagem intermediária grande............................................ Ø 79,921 - 79,940 mm
Altura da engrenagem intermediária grande................................................................ 56,200 - 56,240 mm
Engrenagem intermediária pequena

Folga axial da engrenagem intermediária pequena (6) .................................................... 0,100 - 0,290 mm
Folga radial da engrenagem intermediária pequena (6) ................................................... 0,060 - 0,109 mm
Diâmetro interno da engrenagem intermediária pequena (6) ..................................... Ø 60,000 - 60,030 mm
Diâmetro externo do pino da engrenagem intermediária pequena ............................. Ø 59,921 - 59,940 mm
Altura do pino da engrenagem intermediária pequena ................................................. 21,200 - 21,240 mm
ATENÇÃO
Nota
A engrenagem intermediária e o pino da engrenagem intermediária não precisam ser trocados em
conjunto.
Dependendo do desgaste, podem ser trocados separadamente.
Nota
Para atenuar o ruído, a engrenagem intermediária para o compressor de ar é feita de duas partes
e tensionada previamente.
Aqui não há como medir a folga entre as engrenagens.

• Instalar a engrenagem do virabrequim
[198] Pino guia 80.99617-0209
• Remover a engrenagem intermediária do com-

pressor de ar
• Verificar o diâmetro interno das engrenagens in-

termediárias
• Verificar a folga entre as engrenagens interme-
diárias em conjunto com:
• Verificar a folga axial e radial das engrenagens
intermediárias em conjunto com:

diárias
intermediárias
[201] Pino medidor 80.99605-0197

diárias
intermediárias

diária

Verificar folga entre as engrenagens de Verificar folga entre engrenagem intermediária

controle pequena/engrenagem intermediária grande
Folga entre engrenagem do virabrequim

/engrenagem intermediária grande - verificação

dor [201] (3)
• Montar Suporte do relógio comparador [200] (2) • Encaixar Pino medidor [201] com pré-carga na
com Relógio comparador [199] (3) e Pino medi- engrenagem intermediária pequena (4)
dor [201] • Verificar a folga da engrenagem intermediária pe-
• Encaixar Pino medidor [201] com pré-carga na quena (4)
engrenagem intermediária grande (4) A folga entre as engrenagens permitida é de
• Verificar a folga entre a engrenagem do virabre- 0,052 - 0,176 mm.
quim (1) e a engrenagem intermediária grande (4)
A folga entre as engrenagens permitida é de Se a folga entre as engrenagens estiver fora da
0,052 - 0,176 mm. tolerância, a engrenagem intermediária pequena (4)
e a engrenagem intermediária grande (1) devem ser
Se a folga entre as engrenagens estiver fora da substituídas.
tolerância, a engrenagem do virabrequim (1) e a
engrenagem intermediária grande (4) devem ser
substituídas.

Colocar a engrenagem do virabrequim Remover a engrenagem intermediária

sobre as marcações grande
Fixar a engrenagem do virabrequim Verificar folga axial da engrenagem intermediá-
ria grande
• Fixar a engrenagem do virabrequim (3), pren-

dendo os parafusos de fixação (1) e (2) • Montar Suporte do relógio comparador [200] (3)
Colocar a engrenagem do virabrequim sobre as dor [201]
marcações • Encaixar Pino medidor [201] com pré-carga na
engrenagem intermediária grande (1)
• Pressionar a engrenagem intermediária grande
(1) até a posição final
• Puxar a engrenagem intermediária (1) para a po-
sição final e fazer a leitura da diferença
Se a folga axial estiver fora da tolerância, verificar a

altura da engrenagem intermediária grande (1) e do
pino da engrenagem intermediária grande (4).
Verificar a altura da engrenagem intermediária

grande (1), ver Verificar a altura da engrenagem
intermediária grande, 328.
• Girar o motor até que as marcações (1) e (2) Verificar a altura do pino da engrenagem interme-
fiquem sobrepostas diária grande (4), ver Verificar a altura do pino da
engrenagem intermediária grande, 329.
Soltar os parafusos de fixação da engrenagem
do virabrequim
• Destravar a engrenagem do virabrequim (3), sol-

tando os parafusos de fixação (1) e (2)

Verificar folga radial da engrenagem intermediá- Remover a engrenagem intermediária grande

ria grande

• Montar Suporte do relógio comparador [200] (2) • Retirar a engrenagem intermediária grande (3)
com Relógio comparador [199] (3) e Pino medi- com o pino da engrenagem intermediária grande
dor [201] (2)
• Encaixar Pino medidor [201] com pré-carga na
engrenagem intermediária grande (1) Verificar a altura da engrenagem intermediária
• Pressionar a engrenagem intermediária grande grande
(1) para baixo na vertical até a posição final
• Puxar a engrenagem intermediária (1) para cima
para a posição final e fazer a leitura da diferença
A folga radial permitida é de 0,060 - 0,109 mm.

a engrenagem intermediária grande (1) e o pino da
engrenagem intermediária grande.
Diâmetro interno da engrenagem intermediária

grande (1), ver Verificar o diâmetro interno da
engrenagem intermediária grande, 329.
Verificar o diâmetro externo do pino da engrenagem

intermediária grande, ver Verificar o diâmetro ex-
• Limpar a engrenagem intermediária grande (1)
terno do pino da engrenagem intermediária grande,
• Verificar a medida A da engrenagem intermediária
329.
grande (1)
A medida A permitida é de 53,300 - 53,600 mm.
Se a medida A estiver fora da tolerância, a engrena-

gem intermediária grande (1) deve ser substituída.

Verificar o diâmetro interno da engrenagem in- Verificar o diâmetro externo do pino da engrena-
termediária grande gem intermediária grande
• Verificar o diâmetro interno da engrenagem in- • Verificar o diâmetro externo do pino da engrena-
termediária grande (3) com Relógio compara- gem intermediária grande (1) com o micrômetro
dor [199] (2) e com o sensor de medidas internas (2)
(1) O diâmetro externo permitido é de Ø 79,921 - 79,940
O diâmetro interno permitido é de Ø 80,000 - 80,035 mm.
mm.
Se o diâmetro interno estiver fora da tolerância, pino da engrenagem intermediária grande (1) deve
a engrenagem intermediária grande (3) deve ser ser substituído.
substituída.
Verificar a altura do pino da engrenagem inter-

mediária grande
• Limpar o pino da engrenagem intermediária

grande (1)
diária (1) com Paquímetro de profundidade (ele-
trônico) [202] (2)
A altura permitida é de 56,200 - 56,240 mm.
Se a altura estiver fora da tolerância, o pino da en-

grenagem intermediária grande (1) deve ser substi-
tuído.

Remover a engrenagem intermediária Verificar a folga radial da engrenagem interme-

pequena diária pequena
Verificar a folga axial da engrenagem interme-

diária pequena

dor [201]
• Montar Suporte do relógio comparador [200] (2) • Encaixar Pino medidor [201] na engrenagem in-
com Relógio comparador [199] (1) e Pino medi- termediária pequena (1) com pré-carga
dor [201] • Pressionar a engrenagem intermediária pequena
• Encaixar Pino medidor [201] na engrenagem in- (1) para baixo na vertical até a posição final
termediária pequena (3) com pré-carga • Ajustar o Relógio comparador [199] (3) em zero
• Pressionar a engrenagem intermediária pequena • Puxar a engrenagem intermediária pequena (1)
(3) até a posição final para cima para a posição final e fazer a leitura da
• Ajustar o Relógio comparador [199] (1) em zero diferença
• Puxar a engrenagem de transmissão (3) para a A folga radial permitida é de 0,060 - 0,109 mm.
posição final e fazer a leitura da diferença
A folga axial permitida é de 0,100 - 0,290 mm. Se a folga radial estiver fora da tolerância, verificar
a engrenagem intermediária pequena (1) e o pino
Se a folga axial estiver fora da tolerância, verificar a da engrenagem intermediária pequena.
altura da engrenagem intermediária pequena.
Diâmetro interno da engrenagem intermediária pe-
Verificar a altura do pino da engrenagem interme- quena (1), ver Verificar o diâmetro interno da engre-
diária, ver Verificar a altura do pino da engrenagem nagem intermediária pequena, 331.
intermediária pequena, 331.
Verificar o diâmetro externo do pino da engrena-
gem intermediária pequena, ver Verificar o diâmetro
externo do pino da engrenagem intermediária pe-
quena, 331.

Remover a engrenagem intermediária pequena Verificar a altura do pino da engrenagem inter-

mediária pequena

• Retirar a engrenagem intermediária pequena (3) • Limpar o pino da engrenagem intermediária pe-
com o pino da engrenagem intermediária pequena quena (1)
(2) • Verificar a altura do pino da engrenagem interme-
diária pequena (1) com Paquímetro de profundi-
Verificar o diâmetro interno da engrenagem in- dade (eletrônico) [202] (2)
termediária pequena A altura permitida do pino da engrenagem interme-
diária pequena (1) é de 21,200 - 21,240 mm.
Se a altura estiver fora da tolerância, o pino da

engrenagem intermediária pequena (1) deve ser
substituído.
Verificar o diâmetro externo do pino da engrena-

gem intermediária pequena
• Verificar o diâmetro interno da engrenagem in-

termediária pequena (3) com Relógio compara-
dor [199] (2) e com o sensor de medidas internas
(1)
O diâmetro interno permitido da engrenagem inter-
mediária pequena (3) é de Ø 60,000 - 60,030 mm.

engrenagem intermediária pequena (3) deve ser • Verificar o diâmetro externo do pino da engrena-
substituída. gem intermediária pequena (1) com o micrômetro
(2)
O diâmetro externo permitido do pino da engrena-
gem intermediária (1) é de Ø 59,921 - 59,940 mm.
Se o diâmetro externo estiver fora da tolerância,

o pino da engrenagem intermediária pequena (1)

Remover a engrenagem do virabrequim Remover a engrenagem intermediária

do compressor de ar
Verificar folga axial da engrenagem intermediá-
ria do compressor de ar
• Soltar a engrenagem (1) do virabrequim com a

alavanca (2)

dor [201]
• Encaixar Pino medidor [201] com pré-carga na
engrenagem intermediária do compressor de ar
(2)
• Pressionar a engrenagem intermediária do com-
pressor de ar (2) até a posição final
• Puxar a engrenagem intermediária do compressor
de ar (2) para a posição final e fazer a leitura da
diferença

altura da engrenagem intermediária do compressor
de ar (2) e do pino da polia intermediária.
Altura da engrenagem intermediária do compressor

de ar (2), ver Verificar a altura da polia intermediária
do compressor de ar, 334.
Verificar a altura do pino da engrenagem interme-

diária, ver Verificar a altura do pino da engrenagem
intermediária do compressor de ar, 334.

Verificar folga radial da engrenagem intermediá- Prender o pino guia

ria do compressor de ar
• Soltar um parafuso de fixação (1)

• Montar Suporte do relógio comparador [200] (3) • Parafusar o Pino guia [198] (2)
com Relógio comparador [199] (1) e Pino medi- • Soltar os demais parafusos de fixação (1) do pino
dor [201] da engrenagem intermediária do compressor de
• Encaixar Pino medidor [201] com pré-carga na ar (3)
(2) Remover a engrenagem intermediária do com-
• Pressionar a engrenagem intermediária do compressor de ar
pressor de ar (2) para baixo na vertical até a po-
sição final
• Pressionar a engrenagem intermediária do com-
pressor de ar (2) para cima para a posição final e
fazer a leitura da diferença
A folga radial permitida é de 0,060 - 0,109 mm.

o diâmetro interno da engrenagem intermediária do
compressor de ar (2) e do diâmetro externo do pino
da engrenagem intermediária.
Diâmetro interno da engrenagem intermediária do

compressor de ar (2), ver Verificar o diâmetro interno
da engrenagem intermediária do compressor de ar,
334. ATENÇÃO
A arruela de encosto pode cair no cár-
Diâmetro externo do pino da engrenagem interme- ter
diária, ver Verificar o diâmetro externo do pino da en- • Antes de desmontar a engrenagem
grenagem intermediária do compressor de ar, 335. intermediária, cuidar para que a arruela
de encosto não caia
• Segurar a arruela de encosto (2) atrás da engre-

nagem intermediária do compressor de ar (1)
• Pino guia [198] Desparafusar
• Retirar a engrenagem intermediária do compres-
sor de ar (1) com a arruela de encosto (2) e o
parafuso da engrenagem intermediária (3)

Verificar a altura da polia intermediária do com- Verificar o diâmetro interno da engrenagem in-
pressor de ar termediária do compressor de ar
• Limpar a engrenagem intermediária do compres- • Limpar a engrenagem intermediária do compres-

sor de ar (1) e a arruela de encosto (2) sor de ar (3)
• Verificar a altura da engrenagem intermediária do • Verificar o diâmetro interno da engrenagem inter-
compressor de ar (1) e a espessura da arruela de mediária do compressor de ar (3) com Relógio
encosto (2) comparador [199] (2) e com o sensor de medidas
A medida A permitida é de 25,900 - 26,000 mm. internas (1)
O diâmetro interno permitido da engrenagem
Se a medida A estiver fora da tolerância, a engre- intermediária do compressor de ar (3) é de
nagem intermediária do compressor de ar (1) deve Ø 60,000 - 60,030 mm.
ser substituída.
A espessura permitida da arruela de encosto (2) é engrenagem intermediária do compressor de ar (3)
4,800 - 5,000 mm. deve ser substituída.
Se a espessura estiver fora da tolerância, a arruela Verificar a altura do pino da engrenagem inter-
de encosto (2) deve ser substituída. mediária do compressor de ar
• Limpar o pino da engrenagem intermediária do

compressor de ar (1)
diária do compressor de ar (1) com Paquímetro
de profundidade (eletrônico) [202] (2)
A altura permitida da engrenagem intermediária (1)
é de 26,100 - 26,140 mm.
Se a altura estiver fora da tolerância, o pino da

engrenagem intermediária do compressor de ar (1)

Verificar o diâmetro externo do pino da engrena- Engrenagens de controle

gem intermediária do compressor de ar
Engrenagem intermediária do compressor de ar
- orientação de montagem
• Limpar o pino da engrenagem intermediária do

compressor de ar (1)
• Verificar o diâmetro externo do pino da engrena- • Instalar a engrenagem dividida do compressor de
gem intermediária do compressor de ar (1) com o ar com o lado largo (1) da separação virado para
micrômetro (2) o bloco de cilindros
O diâmetro externo permitido do pino da engrena- A peça de borracha da engrenagem intermediária
gem intermediária do compressor de ar (1) é de do compressor de ar está virada para o bloco de
Ø 59,921 - 59,940 mm. cilindros.
Se o diâmetro externo estiver fora da tolerância, o Colocar a engrenagem intermediária do com-

pino da polia intermediária do compressor de ar (1) pressor de ar
• Lubrificar o pino da engrenagem intermediária do

compressor de ar (3) com uma camada fina de
óleo limpo de motor
• Inserir o pino da engrenagem intermediária do
compressor de ar (3) na engrenagem intermediá-
ria do compressor de ar (1)
• Colocar a arruela de encosto (2) no parafuso da
com o lado mais aplainado virado para a carcaça
do eixo

Instalar a engrenagem intermediária do com- Instalar a engrenagem do virabrequim

pressor de ar
• Girar o virabrequim até que o pino de centragem

• Encaixar a engrenagem intermediária do com- (2) fique na vertical em relação ao cárter
pressor de ar com o parafuso da engrenagem • Parafusar o Pino de centragem [197] (1) e (3)
intermediária do compressor de ar (3) e a arruela • Alinhar a engrenagem do virabrequim (1) em re-
de encosto no bloco de cilindros e firmar com Pino lação ao pino de centragem
guia [198] (2) • Montar a engrenagem do virabrequim (1) no vira-
• Prender os novos parafusos de fixação (1) brequim
• Soltar Pino guia [198] (2) • Remover o Pino de centragem [197] (3) e (4)
• Prender o novo parafuso de fixação (1) faltante
• Apertar os parafusos de fixação (1) com torque de Instalar a engrenagem intermediária grande
115 Nm
Instalar a engrenagem intermediária pequena
• Lubrificar o pino da engrenagem intermediária

grande (2) com uma camada fina de óleo limpo
de motor
• Lubrificar o parafuso da engrenagem intermediá- • Inserir o pino da engrenagem intermediária
ria pequena (2) com uma camada fina de óleo grande (2) na engrenagem intermediária grande
limpo de motor (3)
• Encaixar a engrenagem intermediária pequena • Montar a engrenagem intermediária grande (3) de
(4) com a superfície plana (3) no parafuso da forma que as marcações da engrenagem interme-
engrenagem intermediária pequena (2) diária grande (3) e da engrenagem do virabrequim
• Instalar a engrenagem intermediária pequena (4) fiquem sobrepostas, ver Verificar a marcação da
com o pino da engrenagem intermediária pequena engrenagem do virabrequim - verificação, 337
(2) no bloco de cilindros • Parafusar os novos parafusos de fixação (1) e
• Parafusar os novos parafusos de fixação (1) e apertar com torque de 1º aperto de 105 Nm
apertar com torque de 30 Nm • Apertar os parafusos de fixação (1) com torque de
Aperto final a 90°

Verificar a marcação da engrenagem do virabre-

quim - verificação
• Verificar a sobreposição da marcação (1) na en-

grenagem intermediária grande e a marcação (2)
na engrenagem do virabrequim
Se as marcações não (1) e (2) não ficarem so-
brepostas, remover a engrenagem intermediária
grande e montar novamente sobre a marcação.

LUBRIFICAÇÃO DO MOTOR
(1) Cárter de óleo (4) Radiador de óleo

(2) Tubo de aspiração de óleo (5) Módulo de óleo
(3) Bomba de óleo

MÓDULO DE ÓLEO
Remover e instalar o módulo de óleo
(1) Radiador de óleo (5) Parafuso de fixação

(2) Junta de vedação (6) Módulo de óleo
(3) Conexão roscada (7) Conexão roscada
(4) Tubulação de respiro (8) Parafuso de fixação
Dados técnicos
Parafuso de vedação do módulo de óleo (6) .......... M38x1,5 ............................................................85 Nm
Conexão roscada (3) ............................................ M24x1,5 ............................................................. 4 Nm
Conexão roscada (7) ............................................ M24x1,5 ............................................................. 4 Nm
Tampa do filtro de óleo....................................................................................................................45 Nm
Parafusos de fixação do radiador de óleo (1) ......... M8x55-8,8 .........................................................27 Nm
Parafusos de fixação do radiador de óleo (1) ......... M8x80-8.8 .........................................................27 Nm
Parafuso de conexão do cilindro atuador .........................................................................................12 Nm
Adesivo Loctite 242 ........................................................................................................... 04.90300-9025

ATENÇÃO
Danos ao meio ambiente
• Coletar o líquido de arrefecimento e óleo escoados com um recipiente apropriado
ATENÇÃO
[203] Chave soquete SW 32 80.99603-0326
• Remover e instalar a tampa do filtro de óleo
• Remover o coletor de admissão do compressor

de ar

mido

Remover o módulo de óleo Remover o suporte
Remover as tubulações de pressão e controle

da válvula proporcional

de fixação (2), (3) e (4)
• Soltar os parafusos de fixação (2), (3) e (4)
Nota • Retirar o suporte (1)
Remover a chapa de proteção térmica
sem pressão.

proporcional
atuador
Remover válvula proporcional e solenoide
• Remover a chapa de proteção térmica (1)
Remover a tubulação de respiro
• Soltar as conexões elétricas da válvula proporcio-

nal (2) e da válvula solenoide (4)
• Retirar a válvula proporcional (2)

• Soltar a tubulação de respiro (3) das conexões
roscadas (2) e (4)
• Remover as conexões roscadas (2) e (4)

Remover os parafusos de fixação da bomba do Remover a tubulação de respiro do separador

líquido de arrefecimento de óleo
• Retirar as abraçadeiras de mola (2) com Alicate

Nota para abraçadeiras de mola [204]
A bomba do líquido de arrefecimento não • Retirar a tubulação de respiro (1)
precisa ser removida. Somente soltar os
parafusos de fixação que unem a bomba Escoar o líquido de arrefecimento
do líquido de arrefecimento ao módulo de
óleo.
• Soltar os parafusos de fixação (1) e (2) da bomba

do líquido de arrefecimento do módulo de óleo
Desligar a conexão elétrica do módulo de óleo
ATENÇÃO
Perigo de danos ao motor por entrada
de líquido de arrefecimento no cárter
• Escoar o líquido de arrefecimento total-
mente antes da remoção do módulo de
óleo
• Soltar o parafuso de vedação (3) com o anel de
vedação (2) do módulo de óleo (1)
• Escoar o líquido de arrefecimento

Módulo de óleo - orientação de remoção Desmontar o módulo de óleo

Remover o radiador do óleo
• Para remoção do módulo de óleo (1), não remover

os parafusos de fixação (2) e (3) do radiador de
óleo ATENÇÃO
Dano ao componente por assenta-
Remover o módulo de óleo mento incorreto do módulo de óleo
• Assentar o módulo de óleo de forma
que o radiador de óleo não seja danifi-
cado

de fixação (4)
• Retirar o radiador do óleo (3) com as juntas de
vedação (2) do módulo de óleo (1)
Remover a válvula de alívio

• Retirar o módulo de óleo (1) com vedação (2) do
bloco de cilindros (3)
• Desparafusar a válvula de alívio (2) do módulo de

óleo (1)

Remover o tubo de conexão Remover o filtro de óleo
• Remover os tubos de encaixe (5) do tubo de co-

nexão (3)
• Retirar o tubo de conexão (3) com a junta de
fixação (1) do módulo de óleo (2)
Remover o separador de óleo
• Com a Chave soquete SW 32 [203], desparafusar

a tampa do filtro de óleo (1) do módulo de óleo (4)
• Retirar o anel de vedação (O-ring) (1) da tampa
do filtro de óleo
• Puxar o filtro de óleo (3) para fora da tampa do
filtro de óleo (1)

• Puxar o separador de óleo (2) para fora do módulo
de óleo

Montar o módulo de óleo Instalar o separador de óleo
Instalar o filtro de óleo
• Encaixar o separador de óleo (2) no módulo de

óleo
• Instalar o novo anel de vedação (O-ring) (2) na • Prender e apertar os parafusos de fixação (1)
tampa do filtro de óleo (1) e lubrificar o anel com
uma camada leve de óleo limpo de motor Montar o tubo de conexão
• Instalar o novo filtro de óleo (3) na tampa do filtro
de óleo (1)
• Prender a tampa do filtro de óleo (1) com Chave
soquete SW 32 [203] no módulo de óleo (4) e
apertar com 45 Nm
• Encaixar o tubo de conexão (3) com a nova junta

de vedação (1) no módulo de óleo (2)
(4)
• Lubrificar as superfícies de contato dos novos tu-
bos de encaixe (5) com uma camada fina de Lí-
quido anticongelante para o sistema de arrefeci-
mento e encaixar no tubo de conexão (3)

Instalar a válvula de alívio Apertar os parafusos de fixação do radiador de

óleo
• Parafusar a válvula de alívio (2) no módulo de óleo

(1)
ATENÇÃO
• Apertar a válvula de alívio (2) com torque de 45
Dano ao componente por assenta-
Nm
mento incorreto do módulo de óleo
Instalar o radiador de óleo • Assentar o módulo de óleo de forma
que o radiador de óleo não seja danifi-
cado
• Apertar os parafusos de fixação (3) do módulo de

óleo (1) com torque de 27 Nm
• Apertar os parafusos de fixação (2) do módulo de
óleo (1) com torque de 27 Nm
• Instalar o radiador de óleo (3) com as novas juntas

de vedação (2) no módulo de óleo (1)
• Prender os novos parafusos de fixação (4) con-
forme identificação

Instalar o módulo de óleo Instalar o parafuso de vedação
Instalar o módulo de óleo
• Prender o parafuso de vedação (3) com um novo

anel de vedação (2) no módulo de óleo (1) e aper-
ATENÇÃO tar com torque de 85 Nm
Dano aos componentes por sequência
de aperto incorreta Instalar a tubulação de respiro
• Obedecer a sequência de aperto nas
próximas etapas de trabalho, do con-
trário a carcaça do distribuidor pode
quebrar
• Encaixar o módulo de óleo (1) com a nova junta

de vedação (1) no bloco do motor (3)
usando as mãos, conforme identificação
Prender os parafusos de fixação da bomba do

líquido de arrefecimento
• Lubrificar a rosca da conexão (4) com uma fina

camada de Adesivo Loctite 242
• Prender a conexão roscada (4) no bloco de cilin-
dros e apertar com torque de 4 Nm
• Lubrificar a rosca da conexão (2) com uma fina
camada de Adesivo Loctite 242
• Parafusar a conexão roscada (2) no módulo de
óleo e apertar com torque de 4 Nm
• Conectar a tubulação de respiro (3)
• Prender e apertar o parafuso de fixação (1)

(2) e (3) e apertar
• Apertar os parafusos de fixação do módulo de óleo

Instalar a tubulação de respiro do separador de Montar o suporte

óleo

• Empurrar a tubulação de respiro (1) totalmente • Prender os novos parafusos de fixação (2), (3) e
sobre o separador de óleo (4) conforme identificação
• Instalar as abraçadeiras de mola (2) com o Alicate • Apertar os parafusos de fixação (2), (3) e (4)
para abraçadeiras de mola [204]
Montar válvula proporcional e válvula solenoide
Ligar a conexão elétrica do módulo de óleo

• Ligar a conexão elétrica (1) • Prender e apertar os novos parafusos de fixação
(3)
Montar a chapa de proteção térmica • Encaixar a válvula proporcional (2)
(1)
• Ligar as conexões elétricas da válvula proporcio-
• Montar a chapa de proteção térmica (1)

Reparar a conexão de ar comprimido do cilindro

atuador

(6)
• Substituir o elemento elástico (1) no cilindro atua-
dor
atuador


proporcional
atuador
teste [205]

CÁRTER DE ÓLEO E TUBO DE ADMISSÃO DE ÓLEO

Cárter de óleo e tubo de admissão de óleo - remoção e instalação
(1) Vedação de perfil do cárter de óleo (4) Peça de suporte

(2) Cárter de óleo (5) Parafuso de fixação
(3) Peça de suporte (6) Tubo de admissão de óleo
ATENÇÃO

Cárter de óleo e duto de admissão de Instalar cárter de óleo e tubo de ad-

óleo - remoção missão de óleo
Desmontar o cárter de óleo Instalar o tubo de admissão de óleo
• Remover os parafusos de fixação (4) • Lubrificar o novo anel de vedação (O-ring) (3) com
• Retirar as peças de suporte (3) uma fina camada de Vaselina técnica
• Retirar o cárter de óleo (2) • Encaixar o anel de vedação (O-ring) (3) no bloco
• Soltar a vedação de perfil (1) do cárter de óleo (2) de cilindros
• Limpar as superfícies de vedação • Encaixar o tubo de admissão de óleo (2) no bloco
de cilindros
Remover o tubo de admissão de óleo • Prender e apertar os novos parafusos de fixação
(1)
Montar o cárter de óleo

• Puxar o tubo de admissão de óleo (2) para fora do
bloco de cilindros
• Retirar o anel de vedação (O-ring) (3) do bloco de • Colocar nova junta de perfil (1) no cárter de óleo(2)
cilindros • Encaixar o cárter de óleo (2)
• Encaixar as peças de suporte (3)
• Apertar os parafusos de fixação (4) de forma cru-
zada e uniforme

BICOS INJETORES DE ÓLEO

Bicos injetores de óleo - remoção e instalação
– Cárter de óleo e tubo de admissão de óleo - remoção e instalação, ver 353
(1) Bico injetor de óleo (2) Parafuso de fixação
ATENÇÃO

Remover os bicos injetores de óleo Instalar os bicos injetores de óleo - ins-

talação

• Puxar o bico injetor de óleo (1) do bloco de cilin- • Inserir o bico injetor de óleo (1) no bloco de cilin-
dros (3) dros (3)

BOMBA DE ÓLEO
Bomba de óleo - remoção e instalação
(1) Parafuso de fixação (6) Eixo

(2) Tampa da bomba de óleo (7) Bloco de cilindros
(3) Engrenagem interna
(4) Pinhão da bomba de óleo

Dados técnicos
Parafuso de fixação (1)......................................... M6x20-10,9 .......................................................15 Nm
Dados técnicos - engrenagem interna

Folga entre flancos da engrenagem interna (3) - engrenagem do virabrequim .................. 0,092 - 0,272 mm
Folga axial do virabrequim (3) ........................................................................................ 0,020 - 0,093 mm
ATENÇÃO
Danos a componentes na bomba de óleo e mancais
• Em caso de reparo, a bomba de óleo deverá sempre ser substituída junto com os mancais
• Ao montar a bomba de óleo, manter limpeza absoluta
ATENÇÃO
• Verificar a folga entre engrenagens em conjunto

com:
interna em conjunto com:

interna
[208] Pino medidor 80.99605-0197

interna
• Remover e instalar a engrenagem do virabrequim

Verificar a bomba de óleo Verificar a folga axial da engrenagem interna
Folga entre a engrenagem interna e a engrena-

gem do virabrequim - verificação

dor [208]
• Montar Suporte do relógio comparador [207] (2) • Assentar o Pino medidor [208] com pré-carga na
com Relógio comparador [206] (1) e Pino medi- engrenagem interna (2)
dor [208] • Pressionar a engrenagem interna (2) até a po-
• Assentar o Pino medidor [208] com pré-carga na sição final
engrenagem interna (3) • Ajustar o Relógio comparador [199] (3) em zero
• Folga entre a engrenagem do virabrequim e a • Puxar a engrenagem interna (2) para a posição
engrenagem interna (3) final e fazer a leitura da diferença
A folga entre as engrenagens permitida é de A folga axial permitida da engrenagem interna (2) é
0,092 - 0,272 mm. de 0,020 - 0,093 mm.
Se a folga entre as engrenagens estiver fora da Se a folga axial estiver fora da tolerância, a bomba
tolerância, a engrenagem do virabrequim e a bomba de óleo deve ser substituída.
de óleo devem ser substituídas.
Remover a engrenagem do virabrequim

• Retirar a engrenagem do virabrequim (2)
• Limpar as superfícies de contato da engrenagem
do virabrequim (2) e do virabrequim (1)

Verificar a folga radial da engrenagem interna Remover a bomba de óleo

Desmontar a tampa da bomba de óleo

dor [208] • Remover os parafusos de fixação (1)
• Assentar o Pino medidor [208] com pré-carga na • Retirar a tampa da bomba de óleo (2) do bloco de
engrenagem interna (2) cilindros (3)
• Pressionar a engrenagem interna (2) para fora até
a posição final Remover a bomba de óleo
• Puxar a engrenagem interna (2) para a posição
final em direção a Relógio comparador [206] (1) e
fazer a leitura da diferença
A folga radial permitida da engrenagem interna (2)
é de 0,053 - 0,210 mm.
Se a folga radial estiver fora da tolerância, a bomba

de óleo deve ser substituída.
• Retirar a engrenagem interna (1) e o pinhão da

bomba de óleo (2) do bloco de cilindros (3)
Remover o eixo do pinhão da bomba de óleo

• Retirar o eixo (3) com o anel de vedação (O-ring)
(2) do bloco de cilindros (4)

Instalar a bomba de óleo Montar a tampa da bomba de óleo
Instalar o eixo do pinhão da bomba de óleo
• Encaixar a tampa da bomba de óleo (2) no bloco

de cilindros (3)
Nota • Parafusar os novos parafusos de fixação (1) e
A posição de montagem do eixo é deter- apertar com torque de 15 Nm
minada por um pino-guia.

uma fina camada de óleo limpo de motor
• Colocar o anel de vedação (O-ring) (2) no eixo
• Inserir o eixo (3) no bloco de cilindros (4)
Instalar a bomba de óleo

• Colocar a engrenagem do virabrequim (2) no vira-
brequim (1)
• Lubrificar levemente as áreas de contato da en-

grenagem interna (1) e do pinhão da bomba de
óleo (2) com óleo limpo de motor
• Inserir a engrenagem interna (1) no bloco de cilin-
dros (3)
• Encaixar o pinhão da bomba de óleo (2) com as
marcações (4) para fora no eixo

RETENTORES DO VIRABREQUIM
(1) Engrenagem do virabrequim, atrás (4) Tampa

(2) Anel de vedação do virabrequim atrás (5) Retentor frontal do virabrequim
distribuição

Retentor do virabrequim - remoção e instalação
– Amortecedor de vibração (versão com PriTarder®) - remoção e instalação, ver 387
(1) Tampa (2) Retentor do virabrequim da frente
ATENÇÃO
• Limpar o virabrequim e a ferramenta de instalação antes da montagem
ATENÇÃO

[210] Gancho 80.99606-6013
• Extrair o anel de vedação do virabrequim em

conjunto com:
• Placa de pressão [211]
• Disco com recortes [212]
• Porca sextavada [213]
• Fuso roscado [214]
• Cilindro-guia [216]
[211] Placa de pressão 80.99609-0038
• Extrair o retentor do virabrequim
[212] Disco com recortes 80.99606-0298
[213] Porca sextavada 06.11069-0064

• Inserir o retentor do virabrequim
[214] Fuso roscado 80.99606-0299

[215] Parafuso allen 06.02191-2822

[216] Cilindro-guia 80.99606-0658


[217] Bucha de compressão 80.99606-0659
• Inserir o retentor do virabrequim em conjunto

com:
• Arruela [218]
• Porca sextavada flangeada [219]
• Arruela 6 mm [220]
• Arruela 3 mm [221]
[218] Arruela 06.15230-0609
[219] Porca sextavada flangeada 06.11222-0211
[220] Arruela 6 mm 81.90711-0195
[221] Arruela 3 mm 81.90712-0984
• Verificar a profundidade de inserção do retentor

do virabrequim

Remover o retentor frontal do virabre- Extrair o retentor do virabrequim

quim
Verificar nível de reparo do retentor do virabre-
quim
• Verificar a profundidade de inserção do retentor do

virabrequim (1) com Paquímetro de profundidade
(eletrônico) [222] (2)
– Profundidade de inserção 0 mm = 1º nível de
reparo, ver Instalar o retentor do virabrequim - 1º
nível de reparo, 369
reparo, ver Instalar o retentor do virabrequim - 2º
nível de reparo, 370
reparo, ver Instalar o retentor do virabrequim - 3º • Montar a Cilindro-guia [216] (3) com a Placa de
nível de reparo, 370 pressão [211] e o Parafuso allen [215] (1) no vira-
brequim
• Parafusar o Fuso roscado [214] (6) com a Porca
sextavada [213] na Disco com recortes [212] (5)
• Parafusar a segunda Porca sextavada [213] no
Fuso roscado [214] (6) e segurar com aPorca
sextavada [213]
• Instalar o Gancho [210] (4) através da Disco com
recortes [212] (5) plano entre o retentor do vira-
brequim (2) e o virabrequim
• Girar o Gancho [210] (4) em 90°, de modo que o
chanfro aponte para fora
• Segurar a porca sextavada contra o Disco com
recortes [212] (5)
• Extrair o retentor do virabrequim (2) aparafusando
o Fuso roscado [214] (6)

Instalar o retentor frontal do virabrequim Instalar o retentor do virabrequim - 1º nível de

reparo
Posicionar o retentor do virabrequim
ATENÇÃO
O retentor do virabrequim pode ser
danificado
• Separar cuidadosamente e com a fer-
ramenta adequada as fitas da caixa de
transporte
• Separar e soltar da caixa de transporte (3) duas

fitas opostas por vez
• Montar a Cilindro-guia [216] (4) com o Parafuso
allen [215] no virabrequim (1)
• Encaixar o retentor do virabrequim (2) com o ci-
lindro de transporte (3) e empurrar o retentor do
virabrequim (2) sobre a Cilindro-guia [216] (4) • Empurrar a Bucha de compressão [217] (2) com
• Retirar a caixa de transporte (3) a Arruela 3 mm [221] sobre a Cilindro-guia [216]
• Parafusar a Porca sextavada flangeada [219] (3)
no Fuso roscado [214] (4)
• Parafusar a Porca sextavada [213] no Fuso ros-
cado [214] (4)
sextavada [213]
• Parafusar o Fuso roscado [214] (4) com a Ar-
ruela [218] na Cilindro-guia [216]
• Segurar a Porca sextavada [213] contra o Fuso
roscado [214] (4)
• Inserir o retentor do virabrequim (1), parafu-
sando a Porca sextavada flangeada [219] (3),
até que a Bucha de compressão [217] (2) com
Arruela 3 mm [221] estejam assentados na Cilin-
dro-guia [216]

Instalar o retentor do virabrequim - 2º nível de Instalar o retentor do virabrequim - 3º nível de

reparo reparo
• Empurrar a Bucha de compressão [217] (2) sobre

ATENÇÃO
a Cilindro-guia [216]
Perigo de vazamentos no motor
• Ao alcançar o 3º nível de reparo a
engrenagem do virabrequim deve ser
substituída
cado [214] (4)
• Remover a engrenagem do virabrequim, ver Re-
mover a engrenagem do virabrequim, 319
sextavada [213]
• Instalar a engrenagem do virabrequim, ver Instalar
a engrenagem do virabrequim, 322
• Empurrar a Bucha de compressão [217] (2) com
a Arruela 6 mm [220] sobre a Cilindro-guia [216]
roscado [214] (4)
• Inserir o retentor do virabrequim (1), parafusando
a Porca sextavada flangeada [219] (3), até que a
Bucha de compressão [217] (2) esteja totalmente
cado [214] (4)
encostada na Cilindro-guia [216]
sextavada [213]
roscado [214] (4)
• Inserir o retentor do virabrequim (1), parafu-
sando a Porca sextavada flangeada [219] (3),
até que a Bucha de compressão [217] (2) com
Arruela 6 mm [220] estejam assentados na Cilin-
dro-guia [216]

Retentor traseiro do virabrequim - remoção e instalação
(1) Engrenagem do virabrequim (3) Carcaça do volante do motor/caixa de

(2) Retentor do virabrequim distribuição
Dados técnicos
Parafusos de fixação do volante do motor.............. M16x1,5x80-12.9 ..........................1º aperto de 105 Nm
Parafusos de fixação do volante do motor.............. M16x1,5x80-12.9 ............................. Aperto final a 180°
ATENÇÃO
• Limpar o virabrequim e a ferramenta de instalação antes da montagem
ATENÇÃO

• Extrair a engrenagem do virabrequim e o retentor

do virabrequim em conjunto com:
• Pino de centragem [224]
• Extrair a engrenagem do virabrequim e o retentor

do virabrequim
• Remover e instalar o volante do motor
• Instalar o retentor do virabrequim
[225] Bucha de compressão 80.99606-0327
• Instalar o retentor do virabrequim em conjunto

com:
• Pino de centragem [224]
• Arruela [226]
• Porca sextavada flangeada [228]
[226] Arruela 06.15230-0609
[227] Fuso roscado 80.99606-0299
[228] Porca sextavada flangeada 06.11222-0211
[229] Porca sextavada 06.11069-0064

[230] Cilindro-guia 80.99606-0686
[231] Parafuso allen 06.02099-0419

• Catraca [233]
[233] Catraca 80.99627-0001
• Soltar os parafusos de fixação do volante do mo-

tor e apertar em conjunto com:
• Calço [235]
• Adaptador [238]
[235] Calço 80.99606-0551
• Soltar e apertar os parafusos de fixação do vo-

lante do motor

lante do motor

[237] Alojamento 80.99606-0553

lante do motor
[238] Adaptador 80.99606-0552

lante do motor
[239] Parafuso allen 06.02191-0407

lante do motor
[240] Pino de conexão 06.22729-0006

lante do motor

lante do motor
[242] Chave soquete SW 19 80.99603-0311

lante do motor

Remover o retentor traseiro do virabre- Montar o soquete de rotação manual do motor

quim

• Montar o Soquete de rotação manual do mo-
• Soltar o parafuso de vedação (2) em um quarto tor [232] (1) na carcaça do volante do motor/caixa
de volta de distribuição
• Retirar a tampa do compartimento de cabos (1)
Remover a tampa do cabeçote
• Girar o motor com Soquete de rotação manual do

• Remover os parafusos de fixação (3) motor [232] (1) e Catraca [233] na direção de giro
• Retirar a tampa do cabeçote (2) do cabeçote (1) do motor até que a marcação OT no volante e a
• Limpar as superfícies de vedação marcação OT (2) fiquem sobrepostas

Verificar a marcação OT no eixo comando Soltar os parafusos de fixação do volante do

motor

A marcação OT (1) do eixo comando deve ficar • Soltar os dois parafusos de fixação (1) opostos
alinhada com a superfície do cabeçote (2).
Parafusar os pinos de centragem
Se as marcações não ficarem sobrepostas, conti-
nuar girando o motor na direção de giro por 360°.
Montar a ferramenta especial
• Inserir o Chave multiplicadora de força

i = 1 : 3,5 [234] (1) no Calço [235] (9)
• Instalar Alojamento [237] (6) com Parafuso al-
len [239] (8) e Adaptador [238] (2) no Calço [235]
(7)
• Colocar Chave soquete SW 19 [242] (3) sobre
e travar com Pino de conexão [240] (5) e Anel de • Parafusar o Pino de centragem [224] (1) e (2)
borracha 42 mm [241] (4) • Soltar os demais parafusos de fixação
Soltar os parafusos de fixação do volante do
motor

fuso de fixação a ser solto
• Soltar todos os parafusos de fixação

Desmontar o volante do motor Extrair a engrenagem e o retentor do virabre-

quim
CUIDADO
Risco de ferimento pelo grande peso ATENÇÃO
do componente Perigo de danos no volante do mo-
• Usar um guindaste para a remoção do tor/caixa de distribuição se a engrena-
volante do motor gem do virabrequim não for retirada
de maneira uniforme
• Soltar o volante do motor (1) sobre o Pino de
• Ao retirar a engrenagem do virabre-
centragem [224] (2)
quim, cuidar para que ela não encoste
na carcaça do volante do motor/caixa
de distribuição
• Identificar a posição de montagem do pino de

ajuste em relação à carcaça do volante do motor
/caixa de distribuição (1)
• Encaixar o cilindro de expansão (3) do Dispositivo
de extração [223] na engrenagem do virabrequim
até o batente e cuidar para que o cilindro de ex-
pansão (3) trave atrás da engrenagem do virabre-
quim (2)
• Inserir o pino de pressão (4) no cilindro de ex-
pansão (3)
• Prender a tampa (5) da Dispositivo de ex-
tração [223]
• Retirar a engrenagem do virabrequim (2) com o
retentor do virabrequim parafusando o parafuso
de extração
• Soltar o retentor do virabrequim do virabrequim
(2)

Instalar o retentor traseiro da engrena- Inserir o retentor do virabrequim

gem do virabrequim
• Encaixar Bucha de compressão [225] (2) em Ci-

lindro-guia [230]
• Alinhar o pino de ajuste (3) na engrenagem do no Fuso roscado [227] (4)
virabrequim (2) com a identificação na carcaça do • Parafusar Porca sextavada [229] (5) em Fuso ros-
volante do motor/caixa de distribuição (1) cado [227] (4) e segurar com uma segunda Porca
• Encaixar a nova engrenagem do virabrequim (2) sextavada [229] (6)
no virabrequim e levar com um martelo macio até • Parafusar o Fuso roscado [227] (4) com a Ar-
o batente ruela [226] na Cilindro-guia [230]
• Inserir o retentor do virabrequim (1), parafusando
Retentor do virabrequim - preparação para ins- o Porca sextavada flangeada [228] (3) até o ba-
talação tente na carcaça do volante do motor/caixa de
distribuição
Instalar o volante do motor
ATENÇÃO
O retentor do virabrequim pode ser
danificado
• Separar cuidadosamente e com a fer-
ramenta adequada as fitas da caixa de CUIDADO
transporte Risco de ferimento pelo grande peso
do componente
• Separar e soltar da caixa de transporte (1) duas • Usar um guindaste para a instalação do
fitas opostas por vez volante do motor
• Encaixar Cilindro-guia [230] (4) em Pino de cen-
tragem [224] (3) e montar no virabrequim com Pa- • Alinhar o volante do motor (1) com o pino de ajuste
rafuso allen [231] (5) da engrenagem do virabrequim
• Encaixar o retentor do virabrequim (2) com o ci- • Colocar o volante do motor (1) sobre o Pino de
lindro de transporte (1) e empurrar o retentor do centragem [224] (2)
virabrequim (2) sobre a Cilindro-guia [230] (4)
• Retirar a caixa de transporte (1)

Soltar os pinos de centragem Apertar os parafusos de fixação
• Prender novos parafusos de fixação no volante do

Nota
motor
Observar a relação de ampliação da
chave de ampliação: i = 1 : 3,5
Prender os parafusos de fixação do volante do
motor • Apertar os parafusos de fixação (1) com a ferra-
menta especial (2) com 1º aperto de 105 Nm
menta especial (2) com Aperto final a 180°
Verificar a sincronia do motor
• Girar o motor no sentido de giro do motor em 720°

até a marcação OT (2)
• Travar a Soquete de rotação manual do mo-
tor [232] (1)
As marcações OT na carcaça do volante do motor
/caixa de distribuição e volante se sobrepõem.

Verificar a marcação OT no eixo comando Instalar a tampa do cabeçote
• Verificar a marcação OT (1) do eixo comando (3) • Verificar a junta de vedação na tampa do cabeçote
A marcação OT (1) do eixo comando (3) deve ficar (2); se necessário, substituir
alinhada com a superfície do cabeçote (2). • Colocar a tampa do cabeçote (2) sobre o cabeçote
(1)
Se as marcações não estiverem alinhadas, a en- • Prender os parafusos de fixação (3)
grenagem do virabrequim (3) deve ser removida e • Apertar os parafusos de fixação (3) com torque de
novamente encaixada na marcação. 10 Nm, seguindo a sequência de aperto
Sequência de aperto da tampa do cabeçote Montar a tampa do compartimento de cabos
• Colocar a tampa do compartimento de cabos (1)

• Fechar o parafuso de vedação (2) um quarto de
volta
A Lado da admissão
B Lado da exaustão
• Seguir a sequência de aperto 1 a 18 dos parafusos

de fixação na seguinte etapa de trabalho

MECANISMO DO VIRABREQUIM
(1) Volante do motor (4) Tampa do mancal

(2) Virabrequim (5) Amortecedor de vibração
(3) Cabo da biela (6) Pistão

AMORTECEDOR DE VIBRAÇÃO
Amortecedor de vibração (versão sem PriTarder®) - remoção e instalação

(2) Amortecedor de vibração (4) Cubo
Dados técnicos
Parafuso de fixação (1)......................................... M10x25-8,8 .......................................................50 Nm
Parafuso de fixação (3)......................................... M16x1,5x75-10.9 ..........................1º aperto de 155 Nm
Parafuso de fixação (3)......................................... M16x1,5x75-10.9 .............................. Aperto final a 90°
ATENÇÃO
Dano à peça por depósito incorreto do amortecedor de vibração
• Dependendo da versão, o amortecedor de vibração está equipado com ripas de arrefecimento
para resfriamento.
• As ripas de arrefecimento do amortecedor de vibração não podem ser danificadas
ATENÇÃO

• travar o motor
[244] Soquete SW14 80.99603-0344
• Soltar e apertar os parafusos de fixação do amor-

tecedor de vibração

Remover o amortecedor de vibração Cubo - desmontagem

• Soltar o cubo (1) do amortecedor de vibração (2)
motor [243] (1) na carcaça do volante do motor
Desmontar o amortecedor de vibração
• Soltar os parafusos de fixação (1) com Soquete

SW14 [244]
• Retirar o amortecedor de vibração (3) com o cubo
(2) da engrenagem do virabrequim

Desmontar o amortecedor de vibração Remover o soquete de rotação manual do motor
Montar o cubo

• Encaixar o cubo (1) no amortecedor de vibração de distribuição
(2) • Montar a tampa na carcaça do volante do motor
• Prender os parafusos de fixação (3) e apertar com /caixa de distribuição
50 Nm
Montar o amortecedor de vibração
• Encaixar o amortecedor de vibração (3) com o

cubo (2)
1º aperto de 155 Nm
Aperto final a 90°

Amortecedor de vibração (versão com PriTarder®) - remoção e instalação

(1) Parafuso de fixação (3) Amortecedor de vibração

(2) Eixo piloto (4) Parafuso de fixação
Dados técnicos
Parafuso de fixação (1)......................................... M16x1,5x85-10.9 ...............................Aperto final a 90°
ATENÇÃO
Dano à peça por depósito incorreto do amortecedor de vibração
• As ripas de arrefecimento do amortecedor de vibração não podem ser danificadas
• Não depositar o amortecedor de vibração sobre as molas
ATENÇÃO

• travar o motor
[246] Soquete SW14 80.99603-0344
• Soltar e apertar os parafusos de fixação do eixo

piloto de vibração

Remover o amortecedor de vibração Remover o eixo piloto

• Retirar o eixo piloto (1) do amortecedor de vi-
• Remover a tampa da carcaça do volante do motor bração (2)
Desmontar o amortecedor de vibração
• Soltar os parafusos de fixação (1) com Soquete

SW14 [246]
• Retirar o amortecedor de vibração (3) com o eixo
piloto (2)

Desmontar o amortecedor de vibração Remover o soquete de rotação manual do motor
Instalar o eixo piloto

• Encaixar o eixo piloto (1) no amortecedor de vi- de distribuição
bração (2) • Montar a tampa na carcaça do volante do motor
• Parafusar os novos parafusos de fixação (3) e /caixa de distribuição
Montar o amortecedor de vibração
• Colocar o amortecedor de vibração (3) no eixo

piloto (2)
Soquete SW14 [246] com 1º aperto de 155 Nm
• Apertar os parafusos de fixação (1) com o Soquete
SW14 [246] com Aperto final a 90°

ENGRENAGEM DO VOLANTE DO MOTOR

Engrenagem do volante do motor - remoção e instalação
(1) Volante do motor (4) Carcaça do volante do motor/caixa de

(2) Coroa dentada da partida distribuição
Dados técnicos
Parafuso de fixação (3)......................................... M16x1,5x80-12.9 ............................. Aperto final a 180°
Temperatura de montagem da coroa de arranque (2) .............................................................. 200 - 230 ℃
Oscilação do volante do motor (1) .........................................................................................máx. 0,5 mm
Medida da borda do volante do motor para a superfície de atrito (medida máxima) ..................máx. 9,5 mm
ATENÇÃO

• Remover e instalar o volante do motor
• Verificar a oscilação do volante do motor em con-

junto com:
• Verificar a oscilação do volante do motor
[250] Pino medidor 80.99605-0197
• Verificar a oscilação do volante do motor
• Pressionar o rolamento guia da embreagem para

dentro em conjunto com:
• Arruela [252]
[252] Arruela 80.99617-0144
• Encaixar o rolamento guia da embreagem
[253] Punho de encaixe 80.99617-0187
• Encaixar o rolamento guia da embreagem
[254] Ferramenta de medida 08.71109-0000
• Examinar o desgaste do volante do motor em

conjunto com:
• Paquímetro de profundidade (eletrônico) [255]

• Verificar o desgaste do volante do motor

• Calço [257]
• Adaptador [260]
[257] Calço 80.99606-0551

lante do motor

lante do motor
[259] Alojamento 80.99606-0553

lante do motor
[260] Adaptador 80.99606-0552

lante do motor
[261] Parafuso allen 06.02191-0407

lante do motor

[262] Pino de conexão 06.22729-0006

lante do motor

lante do motor
[264] Chave soquete SW 19 80.99603-0311

lante do motor

Remover o volante do motor Parafusar os pinos de centragem

i = 1 : 3,5 [256] (1) no Calço [257] (9)
• Instalar Alojamento [259] (6) com Parafuso al-
len [261] (8) e Adaptador [260] (2) no Calço [257]
(7)
Soltar os parafusos de fixação do volante do • Parafusar o Pino de centragem [247] (1) e (2)
motor • Soltar os demais parafusos de fixação
Desmontar o volante do motor

• Soltar todos os parafusos de fixação CUIDADO
Soltar os parafusos de fixação do volante do do componente
motor • Usar um guindaste para a remoção do
volante do motor
• Soltar o volante do motor (1) sobre o Pino de

centragem [247] (2)
• Soltar os dois parafusos de fixação (1) opostos

Remover o rolamento guia da embreagem Montar a coroa de arranque
• Remover o rolamento guia da embreagem (2) do

volante do motor (1) • Aquecer a coroa de arranque (1) a 200 - 230 ℃
• Montar a coroa de arranque (1) de forma que o
Desmontar a coroa de arranque chanfro (3) nos dentes fique do lado oposto do
volante do motor (2)
• Montar a coroa de arranque (1) de forma que as
furações da coroa de arranque (1) e do volante do
motor (2) fiquem sobrepostas
• Se necessário, reposicionar a coroa de arranque
(1)
ATENÇÃO
Dano ao componente ao furar o vo-
lante do motor
• Não danificar o volante ao furar a coroa
de arranque
• Substituir o volante que tiver sido dani-
ficado por um furo
• Com uma furadeira (2), furar e estourar a coroa

de arranque (3)
• Soltar a coroa de arranque (3) do volante do motor
(1)
• Limpar as superfícies de contato da coroa de ar-
ranque (3) e do volante do motor (1) e verificar se
há danos

Verificar o volante do motor Verificar a oscilação do volante do motor
Verificar o desgaste do volante do motor
• Instalar o volante do motor (1)

• Encaixar Suporte do relógio comparador [249] (2)
• Limpar o volante do motor com Relógio comparador [248] (3) e Pino medi-
• Verificar se há rachaduras e, se necessário, subs- dor [250] com pré-carga no volante do motor (1)
tituir o volante do motor • Ajustar o Relógio comparador [248] (3) em zero
• Verificar se a superfície de atrito (1) apresenta • Girar o volante do motor (1) algumas voltas e fazer
marcas de queima ou desgaste e, se necessário, a leitura do Relógio comparador [248] (3)
substituir o volante do motor A oscilação permitida é de máx. 0,5 mm.
• Verificar se o entalhamento (2) da coroa de arran-
que apresenta desgaste e, se necessário, substi- Se a oscilação estiver fora da tolerância, o volante
tuir a coroa de arranque (1) deve ser substituído.
Verificar a medida da borda do volante do motor

para a superfície de atrito
• Verificar a medida da borda do volante para a su-

perfície de atrito (1) com Paquímetro de profundi-
dade (eletrônico) [255] (2) e Ferramenta de me-
dida [254] (3)
Depois de trabalhada, a medida da borda do volante
do motor pode medir máx. 9,5 mm.
Se a medida da borda estiver fora da tolerância, o

volante do motor deve ser substituído.

Instalar o volante do motor Instalar o volante do motor
Encaixar o rolamento guia da embreagem
CUIDADO
do componente
• Usar um guindaste para a instalação do
volante do motor
• Alinhar o volante do motor (1) com o pino de ajuste

da engrenagem do virabrequim
• Colocar o volante do motor (1) sobre o Pino de
centragem [247] (2)
Soltar os pinos de centragem
• Montar a ferramenta especial composta de Punho

de encaixe [253] (1), Arruela [252] (2) e Placa de
compressão [251] (3)
• Pressionar o rolamento guia da embreagem (2)
com a ferramenta especial até batente para dentro
do volante (5)
• Prender novos parafusos de fixação no volante do

motor
• Desparafusar Pino de centragem [247] (1) e (2)


motor
• Prender os demais parafusos de fixação (1)
Apertar os parafusos de fixação
Nota

menta especial com 1º aperto de 105 Nm
menta especial com Aperto final a 180°

VOLANTE DA TRANSMISSÃO AUTOMÁTICA

Volante do motor (caixa de mudanças automática) - remoção e instalação
Serviços adicionais
(1) Coroa dentada da partida (4) Arruela

(2) Volante do motor (5) Parafuso de fixação
(3) Membrana
Dados técnicos
Parafuso de fixação (5)......................................... M16x1,5x93-12.9 ............................. Aperto final a 180°
Temperatura de montagem da coroa de arranque (1) .............................................................. 200 - 230 ℃
ATENÇÃO
Nota
Se a membrana (espessura 1,5 mm) se romper, substituir por quatro membranas de 0,5 mm cada.

• Desmontar e montar o volante do motor

• Calço [268]
• Adaptador [271]
[267] Chave soquete SW 19 80.99603-0311

lante do motor
[268] Calço 80.99606-0551

lante do motor

lante do motor
[270] Alojamento 80.99606-0553

lante do motor
[271] Adaptador 80.99606-0552

lante do motor

[272] Parafuso allen 06.02191-0407

lante do motor
[273] Pino de conexão 06.22729-0006

lante do motor

lante do motor

Remover o volante do motor Parafusar os pinos de centragem

i = 1 : 3,5 [266] (1) no Calço [268] (9)
• Instalar (6) com Parafuso allen [272] (8) e Adap-
tador [271] (2) no Calço [268] (7)
• Colocar o (2) na Chave multiplicadora de força
i = 1 : 3,5 [266] (1)
Soltar os parafusos de fixação do volante do

motor • Parafusar os Pino de centragem [265] (1) e (2)
• Soltar os demais parafusos de fixação
Desmontar o volante do motor

• Soltar todos os parafusos de fixação
CUIDADO
Soltar os parafusos de fixação do volante do Risco de ferimento por causa do alto
motor peso do componente
• Usar um guindaste para a remoção do
volante
• Identificar a posição de montagem da membrana

(3) e da arruela (1) em relação ao volante do motor
(2)
• Soltar a membrana (3) e a arruela (1)
• Soltar o volante do motor (2) sobre Pino de cen-
tragem [265]
• Soltar os dois parafusos de fixação (1) opostos

Desmontar a coroa de arranque Instalar o volante do motor

Instalar o volante do motor
ATENÇÃO
Dano ao componente ao furar o vo-
CUIDADO
lante do motor
Risco de ferimento por causa do alto
• Não danificar o volante ao furar a coroa
peso do componente
de arranque
• Usar um guindaste para a instalação do
• Substituir o volante que tiver sido dani-
volante
ficado por um furo
• Alinhar o orifício de ajuste no volante do motor (2)
• Com uma furadeira (2), furar e estourar a coroa com o pino de ajuste do virabrequim
de arranque (3) • Encaixar o volante do motor (2) sobre Pino de
• Soltar a coroa de arranque (3) do volante do motor centragem [265] (3) e (5)
(1) • Prender a membrana (6) e a arruela (1)
• Limpar as superfícies de contato da coroa de ar-
ranque (3) e do volante do motor (1) e verificar se Soltar os pinos de centragem
há danos
Montar a coroa de arranque
• Prender novos parafusos de fixação

• Aquecer a coroa de arranque (1) a 200 - 230 ℃
• Montar a coroa de arranque (1) de forma que o
chanfro (3) nos dentes fique do lado oposto do
volante do motor (2)
• Montar a coroa de arranque (1) de forma que as
furações da coroa de arranque (1) e do volante do
motor (2) fiquem sobrepostas
• Se necessário, reposicionar a coroa de arranque
(1)


motor
Apertar os parafusos de fixação
Nota
• Apertar os parafusos de fixação com a ferramenta

especial (1) com 1º aperto de 105 Nm
• Apertar os parafusos de fixação com a ferramenta
especial (1) com Aperto final a 180°

PISTÃO E BIELA
Pistão e biela - remoção e instalação
(1) Pistão (5) Pino do pistão

(2) Cabo da biela (6) Anel de retenção
(3) Parafuso do mancal da biela (7) Anéis dos pistões
(4) Capa do mancal da biela (8) Bronzina inferior da biela

(9) Bronzina superior da biela
Dados técnicos
Parafuso da cabeça da biela (3) ............................ M12x1,5x64-11,9 ..........................1º aperto de 105 Nm
Parafuso da cabeça da biela (3) ............................ M12x1,5x64-11,9 ...............................Aperto final a 90°
Dados técnicos - biela

Folga axial da biela........................................................................................................ 0,130 - 0,330 mm
Folga radial da biela ...................................................................................................... 0,044 - 0,106 mm
Diâmetro interno da bucha do pino do pistão ........................................................... Ø 52,055 - 52,065 mm
Largura da biela ........................................................................................................ 43,170 - 43,270 mm
Diâmetro interno da cabeça da biela (sem bronzinas)............................................... Ø 95,000 - 95,022 mm
Diferença de peso por conjunto de biela (2) de um motor ........................................................... máx. 50 g
Abertura das bronzinas da cabeça das bielas (8), (9) .............................................................máx. 2,0 mm
Medidas das bronzinas da biela

Diâmetro interno das bronzinas da cabeça da biela (8), (9) - medida normal.............. Ø 90,044 - 90,086 mm
Diâmetro interno das bronzinas da cabeça da biela (8), (9) - medida normal I............ Ø 90,144 - 90,186 mm
Diâmetro interno das bronzinas da biela (8), (9) - nível de reparo I ............................ Ø 90,294 - 90,336 mm
Diâmetro interno das bronzinas da cabeça da biela (8), (9) - nível de reparo II........... Ø 90,544 - 90,586 mm
Espessura das bronzinas da cabeça da biela

Espessura das bronzinas da cabeça da biela (8), (9) - medida normal............................. 2,468 + 0,010 mm
Espessura das bronzinas da cabeça da biela (8), (9) - medida normal I........................... 2,518 + 0,010 mm
Espessura das bronzinas da cabeça da biela (8), (9) - nível de reparo I .......................... 2,593 + 0,010 mm
Espessura das bronzinas da cabeça da biela (8), (9) - nível de reparo II.......................... 2,718 + 0,010 mm
Diâmetro do pistão - pistão classe A sem/com canal de arrefecimento

D1 - medido 16 mm acima do canto inferior do pistão........................................... Ø 125,564 - 125,587 mm
D3 - medido 100 mm acima do canto inferior do pistão......................................... Ø 125,864 - 125,887 mm
Diâmetro do pistão - pistão classe B sem/com canal de arrefecimento

D3 - medido 100 mm acima do canto inferior do pistão......................................... Ø 125,875 - 125,896 mm
Altura do pistão
Altura total do pistão ..................................................................................................................121,8 mm
Altura do pistão meio do pino do pistão até o fundo do pistão .......................................... 76,25 - 76,30 mm
Anel do pistão (anel trapezoidal)

Altura do anel do pistão ........................................................................................... (Valor nominal) 4 mm
Largura do anel do pistão .................................................................................................. 4,90 - 5,30 mm
Folga entre pontas............................................................................................................. 0,40 - 0,55 mm
Anel do pistão (anel chanfrado)

Altura do anel do pistão ..................................................................................................... 2,97 - 3,03 mm
Folga axial ........................................................................................................................ 0,03 - 0,11 mm
Anel do pistão (anel de óleo com duplo chanfrado)

Altura do anel do pistão ..................................................................................................... 3,97 - 3,99 mm
Folga axial ........................................................................................................................ 0,05 - 0,09 mm
Peso dos pistões

Peso do pistão ....................................................................................................................2245 - 2305 g
Diferença de peso dos pistões por jogo de motor ....................................................................... máx. 60 g

Orifício do pino do pistão

Diâmetro interno do orifício do pino do pistão........................................................... Ø 52,018 - 52,026 mm
Pino do pistão
Diâmetro externo do pino do pistão ......................................................................... Ø 51,992 - 52,000 mm
Ressalto do pistão
Sobra do pistão (cilindro do pistão - pistão)................................................................. 0,0235 - 0,3435 mm
ATENÇÃO
As superfícies fraturadas são delicadas e estão sujeitas a quebras.
• Em caso de dano das superfícies fraturadas nas hastes de bielas, a biela deve ser substituída
• Proteger as superfícies fraturadas contra danos por objetos pontiagudos
• Limpar as superfícies superfícies fraturadas somente com produto de limpeza novo
• Secar as superfícies superfícies fraturadas com ar comprimido após a limpeza
• Partículas que se soltaram durante a lavagem não podem entrar no motor
ATENÇÃO
Nota
O diâmetro do pistão é sempre medido transversalmente ao orifício do pino de pistão
[276] Calibrador de folga 08.75310-0806
• Verificar a folga entre pontas e a folga axial dos

anéis de pistão
• Verificar o ressalto do pistão em conjunto com:

• Relógio comparador [278]

• Verificar o diâmetro interno das bronzinas da ca-

beça da biela e da bucha do pino de pistão
• Verificar o ressalto do pistão
• Verificar a folga axial e radial da biela em conjunto
com:
• Verificar a folga axial e radial dos pistões
[280] Pino medidor 80.99605-0197
• Verificar a folga axial e radial dos pistões
• Verificar a profundidade de encaixe dos anéis de

pistão
[282] Cilindro tensionador dos anéis de pistão 80.99613-0054
[283] Ferramenta de encaixe 80.99622-0052
• Alinhar as bronzinas da cabeça da biela

Verificar as bielas Verificar a folga radial da biela
Verificar a folga axial da biela

• Montar Suporte do relógio comparador [279] (2) dor [280] no bloco de cilindros (3)
com Relógio comparador [278] (1) e Pino medi- • Encaixar o Pino medidor [280] com pré-carga na
dor [280] no bloco de cilindros (3) biela (4)
• Encaixar o Pino medidor [280] com pré-carga na • Pressionar a biela (4) para baixo até o final do
biela (4) curso
• Empurrar a biela (4) até o final do curso em di- • Ajustar o Relógio comparador [199] (2) em zero
reção ao volante do motor/caixa de distribuição • Puxar a biela (4) até o final do curso em direção a
• Ajustar o Relógio comparador [199] (1) em zero Relógio comparador [278] (2) e fazer a leitura da
• Puxar a biela (4) até o final do curso em direção a diferença
Relógio comparador [278] (1) e fazer a leitura da • Repetir o processo de trabalho para todas as bie-
diferença las
• Repetir o processo de trabalho para todas as bie- A folga radial permitida da biela (4) é de
las 0,044 - 0,106 mm.
A folga axial permitida da biela (4) é de 0,130 - 0,330
mm.

largura da biela (4).

Remover pistão e biela Pistão - desmontagem e verificação

Desmontar a capa da cabeça da biela Remover o pino do pistão
• Identificar a capa da cabeça da biela (3) e bronzina • Identificar o pistão (1), o pino do pistão (5) e a
da cabeça da biela (2) em relação à sua posição haste da biela (3) um em relação ao outro
de montagem e localização • Soltar os anéis de segurança (2) e (4)
• Soltar os parafusos de fixação (4) da cabeça da • Empurrar o pino do pistão (5) para fora do pistão
biela (1)
• Retirar a capa da cabeça da biela (3) com a bron- • Soltar o pistão (1) da haste da biela (3)
zina da cabeça da biela (2)
• Empurrar para fora o pistão e o cabo da biela (1) Verificar o diâmetro do pino do pistão
em direção ao cabeçote
Remover o pistão
• Verificar o diâmetro do pino do pistão (2) com o

micrômetro (1)
O diâmetro permitido do pino do pistão (2) é de
• Retirar o pistão (1) com a haste da biela (3) da Ø 51,992 - 52,000 mm.
camisa do cilindro (2)
• Identificar a haste da biela (3) e a bronzina da Se o diâmetro externo estiver fora da tolerância, o
cabeça da biela (4) em relação à sua posição de pistão e o pino do pistão (2) devem ser substituídos.
montagem e correspondência
• Retirar a bronzina da cabeça da biela (4) da haste
da biela (3)

Verificar folga axial dos anéis de pistão Verificar folga entre pontas do anel de pistão
Nota Nota
Não é possível medir a folga axial no anel A folga ente pontas só pode ser verifi-
trapezoidal cada se o diâmetro interno da camisa de
cilindro estiver correto, senão o resultado
• Verificar a folga axial entre o anel chanfrado (2) e da medida da folga entre pontas pode ser
o pistão (4) com o Calibrador de folga [276] (1) distorcido.
• Verificar a folga axial entre o anel raspador de Verificar o diâmetro interno da camisa
óleo com duplo chanfrado (3) e o pistão (4) com o do cilindro, ver Camisas de cilindro - re-
Calibrador de folga [276] (1) moção e instalação, 445.
A folga axial permitida do anel raspador de óleo (3)
é de 0,05 - 0,09 mm. • Inserir o anel de pistão (3) de maneira uniforme
até o fundo na camisa do cilindro (1)
A folga axial permitida do anel chanfrado (2) é de • Verificar que o anel de pistão (3) esteja inserido
0,03 - 0,11 mm. de maneira uniforme com Paquímetro de profun-
didade (eletrônico) [281]
Se as folgas axiais estiverem fora da tolerância, o • Repetir a verificação com profundidades diferen-
pistão (4) com anel chanfrado (2), anel raspador de tes
óleo (3) e anel trapezoidal deve ser substituído. • Verificar a folga ente pontas com Calibrador de
folga [276] (2)
Remover os anéis de pistão A folga entre pontas permitida do anel trapezoidal é
de 0,40 - 0,55 mm.
A folga entre pontas permitida do anel chanfrado é

de 0,70 - 0,90 mm.
A folga entre pontas permitida do anel raspador de

óleo é de 0,25 - 0,55 mm.
Se a folga entre pontas estiver fora da tolerância, os

anéis de pistão devem ser substituídos.
• Ajustar o Alicate para anéis de pistão [275] (1)

para o diâmetro do pistão
• Soltar os anéis de pistão (2) com Alicate para
anéis de pistão [275] (1) do pistão (3)
• Limpar as ranhuras dos anéis de pistão com cui-
dado

Verificar biela e bronzina Verificar o diâmetro interno das bronzinas da

cabeça da biela
Correspondência entre a haste da biela e a capa
do mancal da biela
• Encaixar a bronzina superior na cabeça da biela

(4)
ATENÇÃO • Encaixar a bronzina inferior na cabeça da biela (1)
Danos a componentes por combi- • Prender os parafusos da cabeça da biela e apertar
nação incorreta entre a haste da biela com 1º aperto de 105 Nm
e a capa do mancal da biela • Verificar o diâmetro interno da cabeça da biela
• Cuidar para que a haste da biela seja com Relógio comparador [278] (2) e sensor de
montada à capa da cabeça da biela medidas internas (3)
correspondente Diâmetro interno cabeça da biela, ver Medidas das
bronzinas da biela, 408.
• Verificar os números de correspondência (1) e (2)
na haste da biela (3) e na cap da cabeça da biela Se o diâmetro interno estiver fora da tolerância, as
(4) bronzinas da cabeça da biela devem ser substituí-
das.
Verificar a bucha do pino do pistão (pé da biela)
• Verificar o diâmetro interno da bucha do pino de

pistão com Relógio comparador [278] (2) e sensor
de medidas internas (3)
O diâmetro interno permitido da bucha do pino de
pistão (3) é de Ø 52,055 - 52,065 mm.

biela (1) deve ser substituída.

Verificar a abertura das bronzinas da cabeça da Instalar pistão e biela

biela
Nota
• Ajustar o Alicate para anéis de pistão [275] (1)
A diferença entre a medida A e a medida
para o diâmetro do pistão
B é a abertura das bronzinas da cabeça
• Encaixar os anéis de pistão (2) nas ranhura cor-
da biela.
respondente do pistão (3) com Alicate para anéis
• Limpar as bronzinas da cabeça da biela (2) e mon- de pistão [275] (1) com a identificação "TOP"
tar conforme a identificação sobre uma superfície apontada para o fundo do pistão
lisa
Instalar o pino do pistão
• Verificar a medida A com o micrômetro (1)
• Verificar a medida B com o micrômetro (1)
A abertura permitida das bronzinas da cabeça da
biela (2) é máx. 2,0 mm.
Se a abertura estiver fora da tolerância, as bronzi-

nas da cabeça da biela (2) devem ser substituídas.
Verificar a largura da biela

pistão (3)
• Lubrificar o pino do pistão (5) com uma fina ca-
mada de óleo limpo de motor
• Empurrar o pino de pistão (5) conforme a identi-
ficação até o fim do curso através do pistão (1) e
• Verificar a largura da biela (1) da haste da biela (3)
• Desmontar a capa da cabeça da biela • Prender novo anel de retenção (4) na ranhura no
A medida A permitida é de 43,170 - 43,270 mm. pistão (3)
Se a medida A estiver fora da tolerância, a biela (1) tenção (2) e (4)
deve ser substituída. Se os anéis de retenção (2) e (4) não estiverem cor-
retamente encaixados, soltar e prender novamente
os anéis de retenção (2) e (4) e cuidar para que fi-
quem corretamente posicionados.

Bronzinas da cabeça da biela - orientações de Instalação do pistão com o cilindro de monta-

montagem gem dos anéis de pistão
• Limpar as áreas de contato das bronzinas da ca-

Nota
beça da biela na haste da biela e da capa da ca-
Sobre a superfície do pistão há uma seta
beça da biela
de montagem. Durante a montagem,
• Encaixar a bronzina inferior na capa da cabeça
a seta deve apontar para a bomba do
da biela, de modo que o ressalto (1) encaixe na
líquido de arrefecimento.
reentrância (4)
• Encaixar a bronzina superior na capa da cabeça
• Orientar o virabrequim de cada cilindro em PMI
da biela, de modo que o ressalto (2) encaixe na
reentrância (3)
• Alinhar as bronzinas da cabeça da biela com Fer-
• Lubrificar a bronzina superior da cabeça da biela
ramenta de encaixe [283] na haste da biela e na
com uma fina camada de óleo limpo de motor
cabeça da biela
• Lubrificar o pistão (1) e a camisa do cilindro (3)
• Colocar Cilindro tensionador dos anéis de
pistão [282] (2) sobre o pistão (1) e prender
• Pressionar o pistão (1) com a biela para dentro
da camisa do cilindro (3) até que o pistão (1)
tenha saído do Cilindro tensionador dos anéis de
pistão [282] (2)
• Pressionar o pistão (1) para dentro até que a haste
da biela com a bronzina da biela esteja sobre o
virabrequim
Verificar a orientação da cabeça da biela
• Verificar a orientação da bronzina da cabeça da

biela (2) na haste da biela (1) e, se necessário,
reposicionar com Ferramenta de encaixe [283] (3)

Desmontar a capa da cabeça da biela Verificar o ressalto do pistão
• Verificar a orientação da bronzina inferior da ca- • Colocar o pistão (2) no ponto morto superior
beça da biela (2) e, se necessário, reposicionar • Colocar Relógio comparador [278] (4) com Su-
com Ferramenta de encaixe [283] porte do relógio comparador [277] (1) e Pino me-
• Lubrificar a bronzina inferior da cabeça da biela didor [280] (3) sobre o bloco de cilindros (5)
(2) com uma camada fina de óleo limpo de motor • Encaixar o pino medidor com pré-carga no bloco
• Encaixar a capa da cabeça da biela (3) na haste de cilindros (5)
da biela (1), conforme identificação • Ajustar o Relógio comparador [278] (4) em zero
• Prender os novos parafusos da cabeça da biela • Colocar Relógio comparador [278] (4) com Su-
(4) e apertar com 1º aperto de 105 Nm porte do relógio comparador [277] (1) e Pino me-
• Apertar os parafusos da cabeça da biela (4) com didor [280] (3) sobre o pistão (2) e fazer a leitura
Aperto final a 90° da diferença (medida excedente do pistão)
A medida excedente do pistão permitida é de
Verificar a mobilidade da biela 0,0235 - 0,3435 mm.
• Verificar a mobilidade da biela (1), movimen-

tando-a em sentido axial
Se a biela (1) não estiver livre, verificar e fazer a
correta combinação entre biela e capa da biela, ver
Correspondência entre a haste da biela e a capa do
mancal da biela, 414.

VIRABREQUIM
Virabrequim - remoção e instalação
– Engrenagens de acionamento - remoção e instalação, ver 315
– Engrenagens de controle - remoção e instalação, ver 323
– Pistão e biela - remoção e instalação, ver 407

(1) Volante do motor (4) Tampa do mancal do virabrequim

(2) Virabrequim (5) Pistão
(3) Biela
Dados técnicos
Parafusos de fixação da tampa do mancal do vira-
brequim (4) .......................................................... M18x2x160,5 ................................. 1º aperto de 50 Nm
brequim (4) .......................................................... M18x2x160,5 ................................2º aperto de 150 Nm
brequim (4) .......................................................... M18x2x160,5 ................................3º aperto de 315 Nm
brequim (4) .......................................................... M18x2x160,5 .....................................Aperto final a 90°
Virabrequim - dados técnicos

Folga axial do virabrequim (2) ........................................................................................ 0,200 - 0,401 mm
Virabrequim - medidas
Centralização do pino de virabrequim frente ............................................................... 99,975 - 99,995 mm
Pino de virabrequim - medida normal ...................................................................... Ø 103,98 - 104,00 mm
Pino de virabrequim - medida normal I..................................................................... Ø 103,88 - 103,90 mm
Pino de virabrequim - nível de reparo I .................................................................... Ø 103,73 - 103,75 mm
Bronzinas do virabrequim - medidas

Bronzinas do virabrequim - medida normal .......................................................... Ø 107,544 - 107,556 mm
Bronzinas do virabrequim - medida normal I ........................................................ Ø 107,494 - 107,506 mm
Bronzinas do virabrequim - nível de reparo I ........................................................ Ø 107,419 - 107,431 mm

Bronzinas do virabrequim - nível de reparo II ....................................................... Ø 107,294 - 107,306 mm
Bronzinas do virabrequim - espessura

Espessura das bronzinas do virabrequim - medida normal............................................... 3,466 - 3,478 mm
Espessura da bronzina do virabrequim - medida normal I ................................................ 3,516 - 3,528 mm
Espessura da bronzina do virabrequim - nível de reparo I................................................ 3,591 - 3,603 mm
Espessura da bronzina do virabrequim - nível de reparo II ............................................... 3,716 - 3,728 mm
Abertura do mancal do virabrequim .......................................................................................máx. 1,2 mm
Pinos de biela - medidas

Pinos de biela - medida normal ...................................................................................Ø 89,98 - 90,00 mm
Pinos de biela - medida normal I .................................................................................Ø 89,88 - 89,90 mm
Pinos de biela - nível de reparo I .................................................................................Ø 89,73 - 89,75 mm
Arruelas de encosto - medidas

Espessura da arruela de encosto - medida normal .......................................................... 3,350 - 3,400 mm
Espessura da arruela de encosto - nível de reparo I ........................................................ 3,600 - 3,650 mm
Espessura da arruela de encosto - nível de reparo II ....................................................... 3,850 - 3,900 mm
ATENÇÃO
As superfícies fraturadas são sensíveis e podem ocorrer quebras
• Em caso de dano às superfícies fraturadas nas hastes da biela, a biela deverá ser substituída
• Proteger as superfícies fraturadas contra danificações por objetos duros e pontiagudos
• Limpar as superfícies fraturadas somente com produto de limpeza novo
• Secar as superfícies fraturadas com ar comprimido após a limpeza
• Partículas que se soltaram durante a lavagem não podem entrar no motor
ATENÇÃO
• Verificar o diâmetro interno do mancal do virabre-

quim
• Verificar a folga axial e radial do virabrequim em
conjunto com:
• Verificar a folga axial e radial do virabrequim
[286] Pino medidor 80.99605-0197
• Verificar a folga axial e radial do virabrequim

• Soltar e apertar os parafusos de fixação da capa

do mancal do virabrequim em conjunto com:
• Calço [288]
• Suporte [290]
• Adaptador [291]
[288] Calço 80.99606-0551
• Soltar e apertar os parafusos da tampa do mancal

do virabrequim

do virabrequim
[290] Suporte 80.99606-0584

do virabrequim
[291] Adaptador 80.99606-0552

do virabrequim
[292] Parafuso allen 06.02191-0407

do virabrequim
[293] Pino de conexão 06.22729-0006

do virabrequim


do virabrequim
[295] Chave soquete SW 27 80.99603-0312

do virabrequim
[296] Ferramenta de encaixe 80.99622-0052
• Orientar as bronzinas do mancal do virabrequim

Virabrequim - verificação Verificar a folga radial do virabrequim
Verificar folga axial do virabrequim

• Encaixar Suporte do relógio comparador [285] (3) dor [286] no bloco do motor (3)
com Relógio comparador [284] (2) e Encaixar o • Encaixar Pino medidor [286] com pré-carga no
Pino medidor [286] com pré-carga no virabrequim virabrequim (4)
(1) • Apertar o virabrequim (4) para baixo na vertical
• Pressionar o virabrequim (1) horizontalmente até até a posição final
a posição final em direção à carcaça do volante • Ajustar o Relógio comparador [284] (2) em zero
do motor/caixa de distribuição • Puxar o virabrequim (4) para a posição final em
• Ajustar o Relógio comparador [284] (2) em zero direção a Relógio comparador [284] (2) e fazer a
• Puxar o virabrequim (1) para a posição final em leitura da diferença
direção a Relógio comparador [284] (2) e fazer a A folga radial permitida do virabrequim (4) é de
leitura da diferença 0,044 - 0,110 mm.
A folga axial permitida do virabrequim (1) é de
0,200 - 0,401 mm. Se a folga radial estiver fora da tolerância, verificar o
diâmetro externo do pino do mancal do virabrequim
Se a folga axial estiver fora da tolerância, instalar as e o diâmetro interno do mancal do virabrequim.
arruelas de encosto correspondentes.
Diâmetro externo do pino do mancal do virabrequim,
Instalar arruelas de encosto correspondentes, ver ver Diâmetro externo do pino do mancal do virabre-
Arruelas de encosto - medidas, 421. quim- verificação, 428.
Verificar o diâmetro interno do mancal do virabre-

quim, ver Verificar o diâmetro interno do mancal do
virabrequim, 427.

Remover o virabrequim Remover a compensação axial da capa do man-

cal do virabrequim
• Inserir o (1) no Calço [288] (9)

• Instalar (6) com Parafuso allen [292] (8) e Adap-
tador [291] (2) no Calço [288] (7)
• Colocar o (2) na Chave multiplicadora de força
i = 1 : 3,5 [287] (1)
Soltar os parafusos da capa do mancal do vira-

brequim
ATENÇÃO
As superfícies fraturadas são sensí-
veis e podem ocorrer quebras
• Em caso de dano às superfícies fratu-
radas na capa do mancal ou ao apoio
do mancal, o bloco de cilindros deverá
ser substituído
• Proteger as superfícies fraturadas con-
tra danificações por objetos duros e
pontiagudos
• Identificar a capa do mancal (4) em relação à

posição de instalação e correspondência
• Soltar os parafusos de fixação da capa do mancal • Retirar a capa do mancal (4) com as arruelas de
com a ferramenta especial (1) encosto (2) e (3)
• Identificar as bronzinas do mancal do virabrequim
em relação à posição de montagem e corres-
pondência e retirar

Remover a capa do mancal do virabre- Remover a arruela de encosto superior

quimVirabrequim
• Retirar as arruelas de encosto (2) e (3) do assento

• Identificar a capa do mancal (2) em relação à do mancal 6 (1)
posição de instalação e correspondência
• Retirar a capa do mancal (2)
• Identificar a bronzina do mancal do virabrequim
(1) em relação à posição de montagem e corres-
pondência e retirar
• Repetir a etapa de trabalho para as tampas de
mancal 2, 3, 4, 5, e 7
Remover o virabrequim
CUIDADO
peso do componente
• Remover o suporte com apoio de al-
guém
ATENÇÃO
Dano à peça por uso de guindaste
inadequado
• Não usar cabos de aço ou outras ferra-
mentas pontiagudas para retirar o vira-
brequim
• Retirar o virabrequim (3) do bloco de cilindros (2)

• Identificar as bronzinas do mancal do virabrequim
(1) em relação à posição de montagem e corres-
pondência e retirar do bloco de cilindros (2)

Verificar o virabrequim e o mancal do Verificar o diâmetro interno do mancal do vira-

virabrequim brequim
Verificar a abertura do mancal do virabrequim
• Encaixar as bronzinas superior e inferior no as-

sento no mancal, conforme a identificação
Nota • Colocar a capa de mancal (3) conforme identifi-
A diferença entre a medida A e a medida cação
B é a abertura das bronzinas do mancal • Prender os parafusos de fixação da tampa do
do virabrequim. mancal (3) e apertar com 1º aperto de 50 Nm
• Verificar o mancal do virabrequim (2) e Relógio
• Limpar as bronzinas de mancal do virabrequim comparador [284] (1) com sensor de medidas in-
(2) e montar conforme a identificação sobre uma ternas
superfície lisa • Repetir a verificação várias vezes com desloca-
• Verificar a medida A com o micrômetro (1) mento de 120°
• Verificar a medida B com o micrômetro (1) • Depois da verificação, desmontar novamente a
A abertura permitida dos mancais do virabrequim é tampa do mancal (3)
de máx. 1,2 mm. Verificar o diâmetro interno do mancal do virabre-
quim, ver Bronzinas do virabrequim - medidas, 420.
Se a abertura estiver fora da tolerância, as bronzi-
nas de mancal do virabrequim (2) devem ser subs- Se o diâmetro interno estiver fora da tolerância,
tituídas. as bronzinas de mancal do virabrequim devem ser
substituídas.

Verificar diâmetro externo do pino de biela Instalar o virabrequim

Instalar o virabrequim
• Limpar o pino de biela do virabrequim (1)

• Verificar o pino de biela com o micrômetro (2)
• Repetir a verificação várias vezes com desloca- ATENÇÃO
mento de 120° Dano à peça por uso de guindaste
Diâmetro externo do pino de biela, ver Pinos de biela inadequado
- medidas, 421. • Não usar cabos de aço ou outras fer-
ramentas pontiagudas para encaixar o
virabrequim
virabrequim (1) deve ser substituído.
Diâmetro externo do pino do mancal do virabre- • Lubrificar as bronzinas do mancal do virabrequim

quim- verificação (1) com uma camada fina de óleo limpo de motor
• Encaixar as bronzinas do mancal do virabrequim
(1) nos locais de assento conforme a identificação
e alinhar com Ferramenta de encaixe [296]
• Encaixar o virabrequim (3) no bloco de cilindros
(2)
• Limpar o pino do mancal do virabrequim (1)

• Verificar o pino do mancal do virabrequim com o
micrômetro (2)
• Repetir a verificação várias vezes com desloca-
mento de 120°
Diâmetro externo do pino do mancal do virabrequim,
ver Virabrequim - medidas, 420.

virabrequim (1) deve ser substituído.

Instalar a arruela de encosto superior Instalar a compensação axial da capa do mancal

do virabrequim
Nota
• Lubrificar a bronzina do mancal do virabrequim e
Só podem ser montadas arruelas de en-
as arruelas de encosto (1) e (2) com uma camada
costo se as espessuras das arruelas su-
fina de óleo limpo de motor
perior e inferior forem iguais.
• Encaixar a bronzina do mancal do virabrequim (1)
na tampa do mancal (3) conforme identificação e
• Determinar a espessura das arruelas de encosto
alinhar com Ferramenta de encaixe [296]
(2), ver Verificar folga axial do virabrequim, 424
• Encaixar as arruelas de encosto (1) e (2) na capa
• Lubrificar as arruelas de encosto (2) com uma
do mancal (3) com as ranhuras de lubrificação
camada fina de óleo limpo de motor
viradas para o virabrequim
• Encaixar as arruelas de encosto (2) no local de
• Colocar a capa do mancal (3) com as arruelas de
assento 6 com as ranhuras de lubrificação viradas
encosto (1) e (2)
para o virabrequim (1)
• Encaixar as arruelas de encosto (2) no local de
tar com torque de 1º aperto de 50 Nm
assento, pressionando levemente
• Verificar se o virabrequim gira facilmente
Se não for difícil ou impossível girar o virabrequim,
é preciso instalar mais mancais no virabrequim.
Verificar o virabrequim e os mancais novamente

e, se necessário, substituir o virabrequim ou os
mancais do virabrequim.

Instalar a capa do mancal do virabrequim Apertar os parafusos de fixação da capa do man-

cal do virabrequim
ATENÇÃO
As superfícies fraturadas são sensí- Nota
veis e podem ocorrer quebras Observar a relação de ampliação da
• Em caso de dano às superfícies fratu- chave de ampliação: i = 1 : 3,5
radas na capa do mancal ou ao bloco
de cilindros, o bloco de cilindros deverá • Apertar os parafusos de fixação com a ferramenta
ser substituído especial (1) com 3º aperto de 315 Nm
• Proteger as superfícies fraturadas con- • Apertar os parafusos de fixação com a ferramenta
tra danificações por objetos duros e especial (1) com Aperto final a 90°
pontiagudos
• Lubrificar a bronzina do mancal do virabrequim (1)

• Encaixar a bronzina do mancal do virabrequim (1)
na tampa do mancal conforme a identificação (2)
e alinhar com Ferramenta de encaixe [296]
• Colocar a tampa do mancal (2)
• Lubrificar as superfícies de contato das cabeças
dos novos parafusos de fixação (3) com uma ca-
mada fina de óleo limpo de motor
torque de 1º aperto de 50 Nm

CARCAÇA DO MOTOR
CARCAÇA DO MOTOR
(1) Carcaça do volante do motor/caixa de (5) Parafuso de fixação

distribuição (6) Cubo
(2) Tampa (7) Anéis de vedação (O-rings)
(3) Parafuso de fixação (8) Camisa do cilindro
(4) Amortecedor de vibração

CARCAÇA DO MOTOR
CARCAÇA DO VOLANTE DO MOTOR/CAIXA DE DISTRIBUIÇÃO

Carcaça do volante do motor/caixa de distribuição (versão sem interruptor de rol-
dana) - remoção e instalação
– Tomada de força (versão com engrenagens assimétricas) - remoção e instalação, ver 453
– Tomada de força (versão com flange de tomada de força) - remoção e instalação, ver 467
– Tomada de força (versão montagem com bomba hidráulica) - remoção e instalação, ver 470
– Tomada de força (versão com flange de 4 furos) - remoção e instalação, ver 471
(1) Parafuso de fixação (2) Carcaça do volante do motor/caixa de

distribuição
Dados técnicos
Parafusos de fixação do suporte do motor ............. M16x1,5x170-10.9 ...........................................280 Nm
Material de consumo
Adesivo Loctite 5900 ......................................................................................................... 04.10394-9292

CARCAÇA DO MOTOR
ATENÇÃO

CARCAÇA DO MOTOR
Carcaça do volante do motor/caixa de Remover a carcaça do volante do motor

distribuição /caixa de distribuição
Remover os suportes do motor Carcaça do volante do motor/caixa de distri-
buição

• Retirar os suportes do motor (1) e (5)
Carcaça do volante do motor/caixa de distri-

buição
• Passar uma fina camada de Adesivo Loctite 5900

(1) sobre a área a ser selada, conforme ilustrado
CUIDADO
peso do componente
• Desmontar a carcaça do volante do
motor/caixa de distribuição com a ajuda
de alguém

• Retirar a carcaça do volante do motor/caixa de
distribuição (2)

CARCAÇA DO MOTOR
Remover a carcaça do volante do motor/caixa de

distribuição
CUIDADO
peso do componente
• Montar a carcaça do volante do motor
/caixa de distribuição com a ajuda de
alguém
• Colocar a carcaça do volante/caixa de distribuição

(2) sobre os pinos de centragem
(1)
Instalar os suportes do motor
• Encaixar os suportes do motor (1)

• Apertar os parafusos de fixação (2), (3) e (4) com
280 Nm

CARCAÇA DO MOTOR
Carcaça do volante do motor/caixa de distribuição (versão com interruptor de rol-

dana) - remoção e instalação
– Tomada de força (versão com flange de tomada de força) - remoção e instalação, ver 467
– Tomada de força (versão montagem com bomba hidráulica) - remoção e instalação, ver 470
(1) Parafuso de fixação (4) Anel de engate para guindaste

(2) Parafuso de fixação (5) Carcaça do volante do motor/caixa de
(3) Suporte distribuição
Dados técnicos
Material de consumo
Adesivo Loctite 5900 ......................................................................................................... 04.10394-9292

CARCAÇA DO MOTOR
CUIDADO
MK9 [297]
ATENÇÃO
ATENÇÃO

CARCAÇA DO MOTOR
Carcaça do volante do motor/caixa de Remover a carcaça do volante do motor

distribuição /caixa de distribuição
Remover os suportes do motor Carcaça do volante do motor/caixa de distri-
buição

• Retirar os suportes do motor (1) e (5)
Remover a carcaça do volante do motor/caixa de

distribuição
• Passar uma fina camada de Adesivo Loctite 5900

(1) sobre a área a ser selada, conforme ilustrado
CUIDADO
do componente
• Desmontar a carcaça do volante do
motor/caixa de distribuição com a ajuda
de alguém
• Identificar a posição de montagem das roldanas e

abraçadeiras de cabos
• Soltar as abraçadeiras de cabos e separar as
roldanas
• Retirar o suporte (3) e anel de engate para guin-
daste (4)
• Retirar a carcaça do volante do motor/caixa de
distribuição (5)

CARCAÇA DO MOTOR
Instalar a carcaça do volante do motor/caixa de Instalar os suportes do motor

distribuição

• Apertar os parafusos de fixação (2), (3) e (4) com
280 Nm
CUIDADO
do componente
• Montar a carcaça do volante do motor
/caixa de distribuição com a ajuda de
alguém
• Colocar a carcaça do volante do motor/caixa de

distribuição (5) sobre os pinos de centragem
(1)
• Encaixar o anel de engate para guindaste (4) com
o suporte (3)
(2)
• Encaixar as roldanas conforme a identificação
• Fixar as roldanas com as abraçadeiras de cabos

CARCAÇA DO MOTOR
TAMPA
Tampa - remoção e instalação
(1) Parafuso de fixação (4) Eixo de acionamento da ventoinha

(2) Tampa (5) Bloco de cilindros
Adesivo Loctite 5900 ......................................................................................................... 04.10394-9292

CARCAÇA DO MOTOR
ATENÇÃO

CARCAÇA DO MOTOR
Remover a tampa Instalar a tampa

Tampa - orientação de montagem

de fixação (1)
• Remover os parafusos de fixação (1) • Colocar novo anel de vedação (O-ring) (2)
• Retirar a tampa (2) com a vedação (3) do bloco • Lubrificar o anel de vedação (O-ring) (2) com uma
de cilindros camada fina de Vaselina técnica
• Limpar as superfícies de vedação • Passar uma fina camada de selante Adesivo Loc-
selada
Instalar a tampa
• Encaixar a tampa (3) com nova junta de vedação

(2)

CARCAÇA DO MOTOR
CAMISAS DE CILINDRO
Camisas de cilindro - remoção e instalação
– Pistão e biela - remoção e instalação, ver 407
(1) Bloco de cilindros (3) Camisa do cilindro

(2) Anéis de vedação (O-rings)

CARCAÇA DO MOTOR
Camisa do cilindro
Medida excedente da camisa do cilindro......................................................................... 0,035 - 0,085 mm
Bloco de cilindros
Profundidade da camisa do cilindro ................................................................................... 8,0 ± 0,015 mm
Orifício da área inferior do anel de vedação (O-ring)............................................. Ø 139,500 - 139,540 mm
ATENÇÃO
• Extrair a camisa do cilindro em conjunto com:

• Placa de extração [299]
[299] Placa de extração 80.99601-0217
• Extrair a camisa do cilindro

dro em conjunto com:
• Relógio comparador [301]
• Placa de medição [302]
• Parafuso sextavado [303]
• Arruela [304]
• Verificar o diâmetro das camisas de cilindro

dro
[302] Placa de medição 80.99605-0286

dro

CARCAÇA DO MOTOR
[303] Parafuso sextavado 06.01499-0015

dro
[304] Arruela 06.15013-0417

dro
• Verificar o encaixe da camisa do cilindro

CARCAÇA DO MOTOR
Remover as camisas de cilindro Verificar medida excedente da camisa do cilin-

dro
Verificar o diâmetro interno das camisas de ci-
lindro
• Colocar a Placa de medição [302] (2) sobre a

camisa do cilindro
• Verificar o diâmetro interno da camisa do cilindro • Prender o Parafuso sextavado [303] (4) com a
(3) com Relógio comparador [301] (2) e com o Arruela [304] (5) e apertar
sensor de medidas internas (1) • Colocar Suporte do relógio comparador [300] (6)
• Repetir a verificação várias vezes com desloca- com Relógio comparador [301] (3) sobre Placa de
mento de 120° medição [302] (2)
• Repetir a medição em quatro alturas diferentes • Colocar a ponta do relógio comparador (1) sobre
Se a camisa do cilindro (3) estiver ovalada, esta o bloco do motor
deverá ser substituída. • Ajustar o Relógio comparador [199] (3) em zero
• Com cuidado, colocar a ponta do relógio compara-
dor (1) sobre a camisa do cilindro e fazer a leitura
da diferença
A medida excedente permitida da camisa do cilindro
é de 0,035 - 0,085 mm.
Se a medida excedente da camisa do cilindro estiver

fora da tolerância, a camisa do cilindro deverá ser
substituída.

CARCAÇA DO MOTOR
Montar o dispositivo de extração Remover os anéis de vedação (O-rings)
• Retirar os anéis de vedação (O-rings) (2) do bloco

ATENÇÃO
de cilindros
Perigo de dano ao motor por bicos
• Limpar o local de encaixe das camisas de cilindro
injetores de óleo danificados
(1) e o local de encaixe dos anéis de vedação
• Ao inserir a Placa de extração [299],
(O-rings)
não danificar os bicos injetores de óleo
• Identificar a camisa do cilindro (1) de acordo com

a posição de instalação e a correspondência
• Inserir o Dispositivo de extração [298] (3) com a
Placa de extração [299] (2) dobrada na camisa do
cilindro (1)
Extrair a camisa do cilindro
• Prender a Placa de extração [299] (3) e a camisa

de cilindro (1) com a porca (2)
• Extrair a camisa de cilindro (1) com Dispositivo de
extração [298] (3)
• Limpar a camisa do cilindro (1)

CARCAÇA DO MOTOR
Instalar as camisas de cilindro

Verificar o encaixe da camisa do cilindro
• Verificar o encaixe da camisa do cilindro com Pa-

químetro de profundidade (eletrônico) [305] (1)
• Verificar o encaixe da camisa do cilindro em quatro
pontos opostos
A profundidade de encaixe permitida é de
8,0 ± 0,015 mm.
Se a profundidade de encaixe estiver fora da to-

lerância, o bloco de cilindros deve ser substituído.
Instalar a camisa do cilindro
• Lubrificar levemente os novos anéis de vedação

(O-rings) com óleo limpo de motor e encaixar nas
ranhuras de encaixe no bloco de cilindros
• Lubrificar a área externa inferior da camisa do
cilindro (1) com uma camada fina de óleo limpo
de motor
• Encaixar a camisa do cilindro (1) conforme a iden-
tificação até o final do curso no bloco de cilindros

TOMADAS DE FORÇA
TOMADAS DE FORÇA
(1) Parafuso de fixação (3) Anel de vedação (O-ring)

(2) Anel de vedação (O-ring) (4) Tomada de força

TOMADAS DE FORÇA
TOMADAS DE FORÇA
Tomada de força (versão com engrenagens assimétricas) - remoção e instalação

ATENÇÃO
Nota

TOMADAS DE FORÇA
Tomada de força (versão com engrenagens assimétricas) - remoção e instalação

(1) Parafuso de fixação (16) Rolamento de rolos

(2) Tampa (17) Eixo da tomada de força
(3) Anel de vedação (O-ring) (18) Rolamento de rolos
(4) Rolamento de rolos (19) Rolamento rígido de esferas
(5) Anel de retenção (20) Anel distanciador
(6) Eixo piloto (21) Chapa de proteção
(7) Pino do cilindro (22) Porca de fixação
(8) Rolamento de esferas de contato angular (23) Anel de vedação (O-ring)
(9) Rolamento de rolos (24) Flange de fixação
(10) Anel de retenção (25) Retentor
(11) Engrenagem do acionamento (26) Anel de vedação (O-ring)
(12) Arruela (27) Flange de fixação
(14) Esfera (29) Parafuso de fixação
Dados técnicos
Porca de fixação (22)............................................ M48x1,5 ..........................................................310 Nm
Adesivo Loctite 574 ........................................................................................................... 04.10160-9202
ATENÇÃO
[306] Extrator de rolamento 08.99605-9001
• Soltar rolamentos
[307] Chave para porca de fixação 80.99603-0252
• Soltar e prender a porca de fixação
[308] Matriz de extrusão 80.99604-0232
• Inserir e extrair rolamentos de rolos cilíndricos

TOMADAS DE FORÇA
[309] Extrator 08.99605-9014
• Retirar o anel interno do rolamento em conjunto

com:
[310] Placa de pressão 80.99609-0030
• Retirar o anel interno do rolamento
[311] Tubo distanciador 80.99635-0047
• Inserir o anel interno do rolamento em conjunto

com:
[312] Placa de pressão 80.99609-0013
• Inserir o anel interno do rolamento
[313] Ferramenta de montagem 80.99632-0012
• Encaixar o anel interno e o anel de rolamento
[314] Pino de pressão 80.99617-0122
• Encaixar o rolamento de rolos cilíndricos
• Encaixar o rolamento de rolos cilíndricos em con-

junto com:
• Arruela [317]

TOMADAS DE FORÇA
[316] Punho de encaixe 80.99617-0187
[317] Arruela 80.99617-0144

TOMADAS DE FORÇA
Desmontar a tomada de força Desmontar o flange de fixação da tomada de

força
Soltar o parafuso de fixação da engrenagem do
acionamento
• Identificar a posição de montagem do flange de

fixação (2)
• Prender a tomada de força (1) da engrenagem • Remover os parafusos de fixação (1)
de acionamento (2) na morsa (3) com apoios de • Retirar o flange de fixação (2) com o anel de
proteção vedação (O-ring) (3)
• Soltar o parafuso de fixação da engrenagem do
acionamento (2) Remover a tampa
Desmontar o flange de fixação da bomba hidráu-

lica

• Retirar a tampa (3) com o anel de vedação (O-ring)
(2)
• Identificar a posição de montagem do flange de
fixação (2)
• Retirar o flange de fixação (2) com o anel de
vedação (O-ring) (3)

TOMADAS DE FORÇA
Soltar a porca de fixação Prender a tomada de força
• Destravar a arruela trava (2) • Prender a tomada de força (1) na morsa (2) com
• Soltar a porca de fixação (1) com Chave para os apoios de proteção
porca de fixação [307]
• Retirar a arruela trava (2) e o anel distanciador (3) Soltar a fixação da tampa da carcaça
• Soltar a tomada de força da morsa
Retirar a engrenagem do acionamento

• Remover os pinos de cilindro (1) e (2)
• Soltar o parafuso de fixação da engrenagem do Remover a tampa da carcaça

acionamento (1)
• Retirar a engrenagem do acionamento (1) do eixo
piloto (2)
Remover o retentor
• Retirar a tampa da carcaça (2) da carcaça (1)

• Abrir e soltar o retentor (1) da tomada de força (2)

TOMADAS DE FORÇA
Extrair o eixo piloto Remover rolamento de esfera de contato angular

e rolamento de rolos cilíndricos
• Travar o eixo piloto (1) para que não caia

• Colocar a carcaça (2) sobre apoios • Remover o rolamento de esfera de contato an-
• Extrair o eixo piloto (1) gular (2) e rolamento de rolos cilíndricos (1) da
tampa da carcaça
Extrair o eixo da tomada de força
Extrair rolamento rígido de esferas e rolamento
de rolos cilíndricos
• Travar o eixo da tomada de força (2) para que não

caia
• Colocar a tampa da carcaça (1) sobre apoios • Extrair o rolamento rígido de esferas e o rolamento
• Extrair o eixo da tomada de força (2) de rolos cilíndricos (não visível) com Matriz de
extrusão [308] (1)
Remover o retentor • Puxar o rolamento de rolos cilíndricos (2) para fora
da tampa da carcaça
• Expandir e soltar o anel de retenção (1) da tampa

da carcaça (2)
• Repetir a etapa de trabalho para o segundo anel
de retenção

TOMADAS DE FORÇA
Extrair o anel interno do rolamento do eixo piloto Extrair o anel interno do rolamento do eixo piloto
• Encaixar Extrator de rolamento [306] (1) debaixo • Encaixar Extrator de rolamento [306] (1) debaixo
do anel interno do rolamento (3) e apertar do anel interno do rolamento (3) e apertar
• Colocar o Extrator de rolamento [306] (1) sobre • Colocar o Extrator de rolamento [306] (1) sobre
apoios apoios
• Travar o eixo piloto (2) para que não caia • Travar o eixo da tomada de força (2) para que não
• Extrair o eixo piloto (2) e o anel interno do rola- caia
mento (3) • Extrair o eixo piloto (2) e o anel interno do rola-
• Remover o Extrator de rolamento [306] (1) mento (3)
Extrair o anel interno do rolamento do eixo piloto Retirar o anel interno do rolamento
• Encaixar Extrator de rolamento [306] (1) debaixo • Prender o eixo piloto (4) na morsa com os apoios
do anel interno do rolamento (3) e apertar de proteção
• Colocar o Extrator de rolamento [306] (1) sobre • Soltar o anel interno do rolamento (3) com
apoios Extrator [309] (1) em conjunto com Placa de
• Travar o eixo piloto (2) para que não caia pressão [310] (2)
• Extrair o eixo piloto (2) e o anel interno do rola-
mento (3)

TOMADAS DE FORÇA
Montar a tomada de força Inserir o anel interno do rolamento
Inserir o anel interno do rolamento do eixo da

tomada de força
• Colocar o eixo piloto (1) sobre apoios

• Inserir o Placa de pressão [312] (2) no Tubo dis-
tanciador [311] (3)
• Colocar o eixo da tomada de força (1) sobre • Inserir o novo anel interno do rolamento (4) com
apoios Placa de pressão [312] (2) e Tubo distancia-
• Inserir o Placa de pressão [312] (2) no Tubo dis- dor [311] (3) com cuidado até o batente
tanciador [311] (3)
• Inserir o novo anel interno do rolamento (4) com Inserir o rolamento de esfera de contato angular
Placa de pressão [312] (2) e Tubo distancia-
dor [311] (3) com cuidado até o batente
Inserir o anel interno do rolamento do eixo piloto
• Colocar a carcaça (3) sobre apoios

• Inserir o rolamento de esfera de contato angular
(2) com cuidado com Matriz de extrusão [308] (1)
até o batente
• Prender o eixo piloto (3) na morsa com os apoios
de proteção
• Inserir o novo anel interno do rolamento (1) com
Ferramenta de montagem [313] (2) com cuidado
até o batente

TOMADAS DE FORÇA
Encaixar o eixo piloto Inserir o anel interno do rolamento de esfera de

contato angular
• Colocar o eixo piloto (1) sobre apoios

• Colocar a carcaça (3) com o rolamento de esfera • Inserir o (2) no Tubo distanciador [311] (3)
de contato angular (2) sobre o eixo piloto (1) • Inserir o novo anel interno do rolamento (4) com
Montar o anel interno do rolamento de esfera de dor [311] (3) com cuidado até o batente sobre o
contato angular eixo da tomada de força (1)
Inserir o anel interno do rolamento de rolos cilín-

dricos
• Colocar o novo anel interno do rolamento (2) com

a reentrância voltada para o eixo piloto (1)
• Inserir o (1) no Tubo distanciador [311] (2)

• Inserir o novo anel interno do rolamento (3) com
dor [311] (3) com cuidado até o batente

TOMADAS DE FORÇA
Encaixar o rolamento de rolos cilíndricos na car- Encaixar o eixo da tomada de força

caça
• Prender a carcaça (1) na morsa com os apoios de

• Colocar o rolamento de rolos cilíndricos (3) sobre proteção
apoios • Encaixar o eixo da tomada de força (2) na carcaça
• Encaixar o eixo piloto (1) no rolamento de rolos (1)
cilíndricos (3)
• Encaixar o rolamento de rolos cilíndricos (3) no Inserir o rolamento de rolos cilíndricos na tampa
eixo piloto (1) na carcaça, pressionando com cui- da carcaça
dado até o batente
• Encaixar o rolamento de rolos cilíndricos (2) na
carcaça
Inserir o rolamento de rolos cilíndricos na car-

caça
• Colocar a tampa da carcaça (1) sobre apoios

• Inserir o rolamento de rolos cilíndricos (3) com
cuidado com Matriz de extrusão [308] (2)
• Inserir o rolamento rígido de esferas (4) com cui-
dado com Matriz de extrusão [308] (2)
• Inserir o rolamento de rolos cilíndricos com Pino

de pressão [314] (1) até o batente na carcaça (2)

TOMADAS DE FORÇA
Instalar o anel de retenção Montar a tampa
• Assentar o anel de retenção (1) na tampa da car- • Encaixar a tampa com o novo anel de vedação
caça (2) (O-ring)
• Repetir a etapa de trabalho para o segundo anel • Prender e apertar os novos parafusos de fixação
de retenção (1)
Inserir o rolamento de rolos cilíndricos na tampa Montar a tampa da carcaça

da carcaça
• Lubrificar levemente as áreas de vedação com

• Colocar a tampa da carcaça (1) sobre apoios Adesivo Loctite 574
• Assentar o novo anel de retenção na tampa da • Colocar a tampa da carcaça sobre a carcaça e
carcaça (1) cuidar para que os anéis internos dos rolamentos
• Inserir o rolamento de rolos cilíndricos com cui- dos eixos piloto e de tomada de força deslizem no
dado com Placa de compressão [315] (2), Punho rolamento de rolos cilíndricos
de encaixe [316] e Arruela [317] até o batente • Prender os novos parafusos de fixação (1) con-
• Inserir o rolamento de rígido de esferas (3) com
cuidado com Placa de compressão [315] (2), Pu-
nho de encaixe [316] e Arruela [317] até o batente

TOMADAS DE FORÇA
Montar os pinos de cilindro Apertar o parafuso de fixação da engrenagem de

acionamento
• Inserir os pinos de cilindro (1) e (2), dando batidas

• Prender a tomada de força (1) da engrenagem
Instalar o anel de retenção de acionamento (2) na morsa (3) com apoios de
proteção
• Prender e apertar o novo parafuso de fixação da
engrenagem de acionamento (2)
Apertar a porca de fixação
• Assentar o novo retentor (1) na tomada de força

(2)
Colocar a engrenagem do acionamento
• Encaixar o anel de distanciamento (2) e uma nova

arruela trava (2)
• Prender a porca de fixação (1)
• Apertar a porca de fixação (1) com Chave para
porca de fixação [307] com 310 Nm
• Travar a porca de fixação (1) com a chapa de
proteção (2)
• Encaixar a engrenagem do acionamento (1) no

eixo piloto

TOMADAS DE FORÇA
Montar o flange de fixação da tomada de força
• Encaixar o flange de fixação (2) com novo anel de

vedação (O-ring) (3), conforme identificação
(1)
Instalar o flange de fixação da bomba hidráulica
• Encaixar o flange de fixação (2) com novo anel de

vedação (O-ring) (3), conforme identificação
(1)

TOMADAS DE FORÇA
Tomada de força (versão com flange de tomada de força) - remoção e instalação

ATENÇÃO

TOMADAS DE FORÇA
Remover a tomada de força Remover os anéis de vedação (O-rings)
Soltar os parafusos de fixação da tomada de

força
• Soltar o parafuso de fixação (1) da tomada de

força (2)
Remover a tomada de força
• Identificar a posição de montagem dos anéis de

vedação (O-rings) (1) e (2)
• Retirar os anéis de vedação (O-rings) (1) e (2) da
tomada de força
Nota
Usar parafusos de extração com rosca
tamanho M8.
• Prender os parafusos de extração (1) e (2) nos

orifícios de extração na tomada de força (2)
• Retirar a tomada de força (3), parafusando os
parafusos de extração (1) e (2)

TOMADAS DE FORÇA
Instalar a tomada de força

Instalar os anéis de vedação (O-rings)
• Lubrificar levemente os novos anéis de vedação

(O-rings) (1) e (2) com óleo limpo de motor
• Encaixar os anéis de vedação (O-rings) (1) e (2)
nas ranhuras da tomada de força (3), conforme a
identificação
Instalar a tomada de força
• Encaixar a tomada de força (2) na carcaça do

volante do motor/caixa de distribuição
(1)

TOMADAS DE FORÇA
Tomada de força (versão montagem com bomba hidráulica) - remoção e instalação

ATENÇÃO
Nota
Etapas de trabalho, ver Tomada de força (versão com flange de tomada de força) - remoção e
instalação, 467.

TOMADAS DE FORÇA
Tomada de força (versão com flange de 4 furos) - remoção e instalação

ATENÇÃO
Nota
instalação, 467.

TOMADAS DE FORÇA
Tomada de força (versão com flange de 2 furos) - remoção e instalação

ATENÇÃO
Nota
instalação, 467.

SISTEMA DE FREIO MOTOR
(1) Válvula proporcional (5) Cilindro de acionamento

(2) Mangueira de controle (6) Tubo de escape
(3) Suporte (7) Sensor de pressão
(4) Bloco de cilindros

PRITARDER®
PriTarder® - remoção e instalação

(1) PriTarder® (9) Parafuso de fixação

(2) Tubo de encaixe (10) Retentor
(3) Tubo de encaixe (11) Parafuso de vedação
(4) Tubo de encaixe (12) Parafuso de fixação
(5) Eixo piloto (13) Retentor
(6) Anel de vedação (O-ring) (14) Parafuso de vedação
Dados técnicos
Parafuso de fixação (7)......................................... M12x115-10.9 .................................................. 115 Nm
Parafusos de fixação (8), (9), (15), (16) ................. M12x180-10.9.................................................. 115 Nm
Parafuso de vedação (11) ..................................... M18x1,5 ............................................................47 Nm
Parafuso de fixação (12) ....................................... M12x90-10.9.................................................... 115 Nm
Parafuso de vedação (14) ..................................... M36x1,5 ..........................................................200 Nm
Sensor de pressão ............................................... M18x1,5 ............................................................47 Nm
Parafusos de contenção das válvulas de controle
e processo ........................................................... M12x1,5 ............................................................12 Nm

ATENÇÃO
Falha no funcionamento e dano à peça por uso de líquido de arrefecimento não indicado
• Usar somente líquido anticongelante para o sistema de arrefecimento da lista aprovada pela
MAN 324 tipo NF
• Prestar atenção às recomendações de manutenção e de materiais de uso
• Para a concentração correta de líquido de arrefecimento, veja o adesivo perto do bocal de
entrada do líquido de arrefecimento
ATENÇÃO
Nota
Em caso de vazamento, os dispositivos PriTarder® com os códigos de produto H67.3500.12 e
menor devem ser substituídos por dispositivos PriTarder® do tipo xxx.xxxx.15.
• Rotação em falso do motor
[319] Parafusos de retenção 80.99606-0698
• Remover o PriTarder® em conjunto com:

• Pino [321]
• Suporte [322]
• Coroa de montagem [323]
• Bucha-guia [324]
• Instalar o PriTarder® em conjunto com:

• Pino [321]
• Suporte [322]
• Coroa de montagem [323]
• Bucha-guia [324]
[321] Pino 80.99606-0697
• Remover e instalar o PriTarder®
[322] Suporte 80.99606-0699

[323] Coroa de montagem 80.99606-0308
[324] Bucha-guia 80.99606-0693
[325] Pino com rosca 80.99615-0036
• Desparafusar o Pino [321]

Verificar o código de produto do PriTar- PriTarder® - remoção

der®
ATENÇÃO
PriTarder vazando
• Verificar a versão do PriTarder®
• Se necessário, substituir o PriTarder®
Nota /caixa de distribuição
Em caso de vazamento, os dispositivos
PriTarder® com os códigos de produto Escoar o líquido de arrefecimento
Voith H67.3500.12 e menor devem ser
substituídos por dispositivos PriTarder®
do tipo xxx.xxxx.15.
Para saber qual é a versão, os dois úl-
timos dígitos do código de produto (Nú-
mero Voith) são determinantes.
• Verificar a versão (Voith-Nr.) do PriTarder® (1) na

placa de identificação (2)
ATENÇÃO
• Coletar o líquido de arrefecimento es-
coado em recipiente apropriado
Nota
O líquido de arrefecimento escoado não
pode ser reutilizado.
• Soltar os parafusos de vedação (3) e (4) do Pri-

Tarder® (1) e retirar os anéis de vedação (2) e (5)

Soltar os parafusos de fixação Remover os tubos de encaixe
• Puxar e retirar os tubos de encaixe (2) e (3) da

CUIDADO
do componente Remover o anel de vedação (O-ring) do eixo pi-
• Somente soltar os dois parafusos de loto
fixação superiores
• Soltar os parafusos de fixação (2) e (3) • Remover o anel de vedação (O-ring) do eixo piloto
PriTarder® - desmontagem Remover o sensor de pressão
• Parafusar Pino [321] (1) e (3) • Soltar o sensor de pressão (2) e retirar o retentor
• Soltar os parafusos de fixação restantes (2) (2)
• Soltar e remover os parafusos de fixação (1) e (4)
Soltar o parafuso de vedação
Remover as conexões roscadas para a conexão
de ar comprimido
• Soltar o parafuso de vedação (3) e retirar o reten-
tor (2)
• Soltar o parafuso de fixação (1) • Soltar as conexões roscadas (2) e (4) do PriTar-
der®
Montar a ferramenta especial • Remover os anéis de vedação (O-ring) (1) e (3)
• Montar Suporte [322] (1) com os parafusos de

fixação (4), arruelas e porcas de fixação (2) em
Coroa de montagem [323] (3)
• Encaixar Coroa de montagem [323] (3) com o
adaptador no dispositivo de elevação
• Encaixar o Suporte [322] (1)

• Prender e apertar Bucha-guia [324] (2)
• Prender Parafusos de retenção [319] (3) em Bu-
cha-guia [324] (2) e tirar o PriTarder®
PriTarder® - remoção
CUIDADO
do componente
• Desmontar o PriTarder® com o disposi-
tivo de elevação
• Girar o cubo da ventoinha de modo que os lados

fiquem na horizontal e na vertical
• Soltar o PriTarder® (1) com o dispositivo de ele-
vação e retirá-lo
• Soltar o Parafusos de retenção [319] (3)
• Soltar Bucha-guia [324] (2) e retirar Suporte [322]
• Desparafusar o Pino [321]

PriTarder® - instalação PriTarder® - montagem
Remover a trava de transporte

CUIDADO
do componente
• Montar o PriTarder® com o dispositivo
de elevação
• Girar o cubo da ventoinha de modo que os lados

fiquem na horizontal e na vertical
• Encaixar o Suporte [322] (3)
• Prender e apertar Bucha-guia [324] (6)
• Elevar o PriTarder® (2) com o dispositivo de ele-
vação por cima de Pino [321] (4) no eixo piloto (1)
• Prender Pino de centragem [320] (5) por Bu-
cha-guia [324] (6) e parafusar com o rotor no Pri-
Tarder® (2)
• Soltar a trava de transporte (2) • Girar Pino de centragem [320] (5) em falso, até
• Retirar a trava de transporte (1) do PriTarder® (3) que o eixo piloto engate no rotor do Rotor PriTar-
der® (2)
Instalar o sensor de pressão • Remover a ferramenta especial
Soltar o pino
• Prender o sensor de pressão (2) com um novo
retentor (3)
• Apertar o sensor de pressão (2) com 47 Nm
• Instalar os pinos de centragem (1) e (4) Nota
Os pinos roscados têm rosca esquerda.
Instalar as conexões roscadas para a conexão
de ar comprimido
• Prender os novos parafusos de fixação (1) com a
mão
• Lubrificar os novos anéis de vedação (O-rings) • Prender Pino com rosca [325] (3) e (4) em
das novas conexões roscadas (2) e (4) com uma Pino [321] (2) e (5)
camada fina de Graxa multiuso MAN 285 Li-PF2 • Soltar Pino [321] (2) e (5) com Pino com
• Prender as novas conexões roscadas (2) e (4) rosca [325] (3) e (4)
• Apertar as conexões roscadas (2) e (4) com torque
de 12 Nm Prender os parafusos de fixação
Instalar os tubos de encaixe
• Prender todos os parafusos de fixação com 115
• Lubrificar as áreas de contato dos novos tubos de Nm
encaixe (1) e (2) com uma camada fina de Líquido
anticongelante para o sistema de arrefecimento Prender o parafuso de vedação - prender
• Encaixar os tubos de encaixe (1) e (2) na carcaça
do distribuidor (1)
• Prender o novo parafuso de fixação (1) e apertar
Instalar o anel de vedação (O-ring) do eixo piloto com 115 Nm
• Prender o parafuso de vedação (3) com um novo
retentor (2) e apertar com 200 Nm
• Colocar o novo anel de vedação (O-ring) (1) no
eixo piloto

Prender os parafusos de vedação
• Prender os parafusos de vedação (3) e (4) com

novos anéis de vedação (2) e (5) no PriTarder®
(1) e apertar com torque de 47 Nm

de distribuição

Retentor do PriTarder® - remoção e instalação

(1) PriTarder® (4) Anel de vedação (O-ring)

(2) Parafuso de fixação (5) Anel estático de vedação
(3) Retentor
Dados técnicos
Parafuso de fixação (2)......................................... M6x16 ...............................................................10 Nm
ATENÇÃO
Dano a peças por vazamento
• Antes da troca da vedação com o retentor, limpar o PriTarder®
• Prestar atenção que qualquer resto de líquido de arrefecimento seja removido
ATENÇÃO

Nota
As etapas de trabalho descritas aqui referem-se somente ao PriTarder® com os códigos de produto
H67.3500.13 e maior.
Em caso de vazamento, os dispositivos PriTarder® com os códigos de produto H67.3500.12 e
menor devem ser substituídos por dispositivos PriTarder® do tipo xxx.xxxx.15.
Verificar o código de produto do PriTarder®, ver Verificar o código de produto do PriTarder®, 478.

Remover a vedação com o retentor Instalar a vedação com o retentor

Instalar a vedação com o retentor

• Retirar a vedação com o retentor (3)
• Retirar o anel de vedação (O-ring) (4) ATENÇÃO
• Retirar o anel estático de vedação (5) do PriTar- Dano a peças por vazamento
der® (1) • Cuidar que as superfícies de vedação
• Limpar o eixo piloto do PriTarder® (1) do anel estático de vedação e da ve-
dação com o retentor estejam livres de
óleo e graxa
• Montar o anel de vedação (O-ring) sem
umidade e sem óleo ou graxa
• Lubrificar a superfície de deslizamento do novo

anel estático de vedação (3) com uma camada
fina de Líquido anticongelante para o sistema de
arrefecimento
• Inserir o anel estático de vedação (3) no PriTar-
der® (1)
• Colocar novo anel de vedação (O-ring) (4)
• Lubrificar a superfície de deslizamento da nova
vedação com retentor (5) com uma camada fina
de Líquido anticongelante para o sistema de arre-
fecimento
• Inserir a vedação com retentor (5) no PriTarder®
(1)

Afixar a plaqueta de identificação
Nota
A nova plaqueta de identificação está
incluída no kit de instalação da vedação
com o retentor.
• Colar a nova plaqueta de identificação (2) sobre a

velha placa de identificação (2) no PriTarder® (1)

FREIO MOTOR
Freio motor - remoção e instalação
(1) Válvula proporcional (5) Cilindro de acionamento

(2) Mangueira de controle (6) Tubo de escape
(3) Suporte (7) Sensor de pressão
(4) Bloco de cilindros
Dados técnicos
Braçadeira de perfil do sensor de temperatura ...... M5x27,5 ...........................................................1,5 Nm
Braçadeira de perfil do tubo de escape (6)............. M8x70 ...............................................................12 Nm
Pré-carga do cilindro de acionamento (5)................................................................................1,0 - 1,5 mm
Parafuso de contenção do cilindro de acionamento
(5) ....................................................................... M16x1,5 ............................................................15 Nm
CUIDADO
MK9 [327]
ATENÇÃO

ATENÇÃO

mido

Remover o tubo de escape Remover o tubo de escape
Remover o sensor de pressão

• Travar o tubo de escape (2) para que não caia
Nota • Remover a abraçadeira de perfil (1) e retirar o tubo
A tubulação de ar comprimido deve estar de escape (2)
sem pressão. • Soltar a abraçadeira de apoio (4) do tubo de es-
cape (2)
• Soltar as conexões elétricas do sensor de tempe- Desmontar o suporte
ratura e do sensor de pressão (1)
• Soltar a abraçadeira (2) e puxar a mangueira (3)
• Remover a mangueira de pressão (6)
• Soltar o parafuso de fixação (4) e retirar o sensor
de pressão (1) com suporte (7)
Sensor de temperatura- remoção

• Remover a abraçadeira de perfil (2)

• Puxar o sensor de temperatura (1) para fora com
cuidado
• Limpar o local de encaixe do sensor de tempera-
tura (1) no tubo de escape

Remover o freio motor Remover o suporte
Mangueiras de pressão e controle da válvula

proporcional - desmontagem

Nota • Retirar o suporte (1)
Remover o cilindro de acionamento
sem pressão.

proporcional
atuador
Remover válvula proporcional e solenoide

• Expandir o cabeçote de esfera (1)
• Retirar o acionamento do cilindro (2)
• Soltar as conexões elétricas da válvula proporcio-

• Retirar a válvula proporcional (2)

Instalar o freio motor Montar o suporte
Instalar o acionamento do cilindro

• Prender os novos parafusos de fixação (2), (3) e
• Encaixar o acionamento do cilindro (2) (4) conforme identificação
• Prender e apertar a nova porca de fixação (3) • Apertar os parafusos de fixação (2), (3) e (4)
• Encaixar o cabeçote de esfera (1)
Montar válvula proporcional e válvula solenoide
Ajustar a pré-carga do acionamento do cilindro

• Soltar a porca flangeada (3) e desparafusar a • Prender e apertar os novos parafusos de fixação
haste do acionamento do cilindro (4), até que entre (3)
a alavanca (2) e o batente (1) se veja uma fresta • Encaixar a válvula proporcional (2)
de no mín. 1 mm • Prender e apertar os novos parafusos de fixação
• Parafusar a haste do acionamento do cilindro (4) (1)
até que a alavanca (2) encoste no batente (1) • Ligar as conexões elétricas da válvula proporcio-
• Parafusar a haste do acionamento do cilindro (4) nal (2) e da válvula solenoide (4)
de 1 a 1 volta e meia
• Apertar a porca flangeada (3)
A pré-carga do cilindro de acionamento é de
1,0 - 1,5 mm .

Reparar a conexão de ar comprimido do cilindro Instalar o tubo de escape

atuador
Montar o suporte

• Remover o parafuso de conexão (3) do conector • Encaixar o suporte (1)
(6) • Prender e apertar os novos parafusos de fixação
• Substituir os anéis de vedação (O-Ring) (4) e (5) (2)
com Graxa multiuso MAN 285 Li-PF2 Instalar o tubo de escape
• Substituir o elemento elástico (1) no cilindro atua-
dor
atuador

• Encaixar a abraçadeira de suporte (4) no tubo de

escape (2)
• Encaixar o tubo de escape (2) com a abraçadeira
de perfil (1)
• Apertar a abraçadeira de perfil (1) com torque de
12 Nm
proporcional
atuador
teste [326]

Instalar o sensor de temperatura
• Encaixar o sensor de temperatura (1) com cuidado

• Instalar a abraçadeira de perfil (2) e apertar com
torque de 1,5 Nm
Instalar o sensor de pressão
• Encaixar o sensor de pressão (1) com o suporte

(7)
• Encaixar o tubo (3) com a abraçadeira (2)
• Apertar a abraçadeira do tubo (2)
• Instalar a tubulação de pressão (6)
• Instalar o duto (3) e prender com as abraçadeiras
(5)
• Ligar as conexões elétricas do sensor de tempe-
ratura e do sensor de pressão (1)

DADOS TÉCNICOS
DADOS TÉCNICOS
Sistema elétrico do motor (versão sem M-

PriTarder®) - remoção e instalação 1
Interruptor da pressão do óleo (1).......................... 6
M- x-
1 1
8 ,
x- 5 .47 N-
1 m-
, ,
5 .47 N- l-
m- u-
, b-
l- r-
u- i-
b- fi-
r- c-
i- a-
fi- d-
c- o
a- Sensor de rotação (6) ...........................................
d- M-
o 6
Sensor de compressão (2) .................................... x-
M- 1
6 6-
x- 1
1 0
6- .
1 9 .8
0 N-
. m
9 .9 Sensor do virabrequim (7).....................................
N- M-
m 6
Sonda lambda (4)................................................. x-
M- 1
1 6-
8 1
x- 0
1 .
, 9 .8
5 .50 N-
N- m
m Sensor de pressão do Common-Rail (8) ................
Sensor de temperatura (5) .................................... M-
1
8
x-
1
,
5 .70
N-
m
jato de combustível (10)........................................

DADOS TÉCNICOS
M- M-
5 1
x- 8
2 x-
0 .1º a- 1
p- ,
e- 5 .47 N-
r- m-
t- ,
o l-
d- u-
e b-
4 r-
N- i-
m fi-
Parafusos de fixação da unidade de medição do c-
jato de combustível (10)........................................ a-
M- d-
5 o
x-
2 Sistema elétrico do motor (versão sem
PriTarder®) - remoção e instalação
0 .Aperto
fi- Interruptor da pressão do óleo (1)..........................
n- M-
a- 1
l 8
a7 x-
N- 1
m ,
Braçadeira de perfil do sensor de temperatura dos 5 .47 N-
gases de escape ................................................. m-
M- ,
5 l-
x- u-
2 b-
7 r-
, i-
5 .1,5 fi-
N- c-
m a-
Parafusos de fixação do sensor de pressão dos d-
gases de escape .................................................. o
M- Sensor de compressão (2) ....................................
6 M-
x- 6
1 x-
6- 1
1 6-
0 1
. 0
9 .9 .
N- 9 .9
m N-
Sensor de pressão KSC........................................ m
Sonda lambda (4).................................................

DADOS TÉCNICOS
M- M-
1 1
8 8
x- x-
1 1
, ,
5 .50 5 .70
N- N-
m m
Sensor de temperatura (5) .................................... Parafusos de fixação da unidade de medição do
M- jato de combustível (10)........................................
1 M-
6 5
x- x-
1 2
, 0 .1º a-
5 .47 N- p-
m- e-
, r-
l- t-
u- o
b- d-
r- e
i- 4
fi- N-
c- m
a- Parafusos de fixação da unidade de medição do
d- jato de combustível (10)........................................
o M-
Sensor de rotação (6) ........................................... 5
M- x-
6 2
x- 0 .Aperto
1 fi-
6- n-
1 a-
0 l
. a7
9 .8 N-
N- m
m Sensor de pressão (11).........................................
Sensor do virabrequim (7)..................................... M-
M- 1
6 8
x- x-
1 1
6- ,
1 5 .47 N-
0 m-
. ,
9 .8 l-
N- u-
m b-
Sensor de pressão do Common-Rail (8) ................ r-
i-
fi-
c-
a-
d-
o

DADOS TÉCNICOS
Braçadeira de perfil do sensor de temperatura dos M-

gases de escape ................................................. 1
M- 6
5 x-
x- 1
2 ,
7 5-
, L-
5 .1,5 H-
N- x-
m 7
Parafusos de fixação do sensor de pressão dos 5 .1º a-
gases de escape .................................................. p-
M- e-
6 r-
x- t-
1 o
6- d-
1 e
0 1
. 0
9 .9 0
N- N-
m m
Sensor de pressão KSC........................................ Parafuso de fixação (rosca esquerda) (4)...............
M- M-
1 1
8 6
x- x-
1 1
, ,
5 .47 N- 5-
m- L-
, H-
l- x-
u- 7
b- 5 .Aperto
r- fi-
i- n-
fi- a-
c- l
a- a9
d- 0
o °
Ventoinha - remoção e instalação Eixo de acionamento da ventoinha - remoção e

instalação
Parafuso de fixação (3).........................................
M- Folga axial do acionamento da ventoinha
8 (2) ................................................ 0,20 - 0,55 mm
x- Folga radial do acionamento da ventoinha
1 (2) .............................................0,035 - 0,076 mm
,
2 Eixo de acionamento da ventoinha - remoção e
5 .22instalação
N- Diâmetro interno do suporte do eixo da
m ventoinha ........................... Ø 35,000 - 35,025 mm
Diâmetro externo do eixo da ventoinha (lado do
Eixo de acionamento da ventoinha - remoção e cubo/rosca da ventoinha).... Ø 34,943 - 34,959 mm
instalação Diâmetro externo do eixo da ventoinha (lado da
Parafuso de fixação (rosca esquerda) (4)............... engrenagem de transmissão) ..... Ø 34,949 - 34,965
mm

DADOS TÉCNICOS
Remover e instalar o tubo do líquido de M-

arrefecimento (versão sem Retarder) 1
Sensor de temperatura do líquido de 4
arrefecimento ....................................................... x-
M- 1
1 ,
6 5 .30
x- N-
1 m
, Parafuso de contenção da carcaça do distribuidor
5 .47(1) ............................................................. 12 Nm
N-
m Bomba da direção assistida (versão com duas
bombas de direção assistida) - remoção e
Remover e instalar o tubo do líquido de instalação
arrefecimento (versão com Retarder) Parafuso de fixação (6).........................................
Sensor de temperatura do líquido de M-
arrefecimento ....................................................... 1
M- 0
1 x-
6 3
x- 0-
1 1
, 0
5 .47 .
N- 9 .52
m N-
m
Remover e instalar os termostatos
Temperatura de abertura do termostato (5) .... 83 ℃ Bomba da direção assistida/bomba hidráulica
(versão com uma bomba de direção assistida e
Bomba do líquido de arrefecimento - remoção e uma bomba hidráulica) - remoção e instalação
instalação Parafuso de fixação (5).........................................
Medida de projeção do retentor (2) ... 10,00 - 10,40 M-
mm 1
Medida para trás ........................... 32,7 - 32,9 mm 0
x-
Carcaça do distribuidor (versão sem PriTarder®) 3
- remoção e instalação 0-
Parafuso de vedação da carcaça do distribuidor 1
(2) ....................................................................... 0
M- .
1 9 .52
4 N-
x- m
1
, Bomba da direção assistida/bomba hidráulica
5 .30(versão com uma bomba de direção assistida e
N- uma bomba hidráulica) - remoção e instalação
m Parafuso de fixação (5).........................................
Carcaça do distribuidor (versão com PriTarder®)

- remoção e instalação
(1) .......................................................................

DADOS TÉCNICOS
M- Bomba da direção assistida/bomba hidráulica

1 (versão com duas bombas de direção assistida
0 e uma bomba hidráulica) - remoção e instalação
x- Parafuso de fixação (9).........................................
1 M-
7 1
5- 0
1 x-
0 1
. 5
9 .52 0-
N- 1
m 0
Parafuso de fixação (5)......................................... .
M- 9 .52
1 N-
0 m
x- Parafuso de fixação (7).........................................
1 M-
5 1
0- 0
1 x-
0 2
. 0
9 .52 5-
N- 1
m 0
.
Bomba da direção assistida/bomba hidráulica 9 .52
(versão com uma bomba de direção assistida N-
e duas bombas hidráulicas) - remoção e m
instalação
Parafuso de fixação (9)......................................... Compressor de ar monocilíndrico - remoção e
M- instalação
1 Luvas roscadas ....................................................
0 M-
x- 1
1 6
5 x-
0- 1
1 ,
0 5 .45
. N-
9 .52 m
N- Luva roscada GE..................................................
m M-
Parafuso de fixação (7)......................................... 2
M- 6
1 x-
0 1
x- ,
2 5 .90
0 N-
5- m
1 Válvula de alívio ...................................................
0
.
9 .52
N-
m

DADOS TÉCNICOS
M- M-
2 2
6 6
x- x-
1 1
, ,
5 .90 5 .90
N- N-
m m
Parafuso de fixação (13) ............................. 30 Nm
Compressor de ar monocilíndrico - remoção e Parafuso de fixação (rosca esquerda) (19).............
instalação M-
Folga axial do eixo da tomada de 1
força ..........................................0,100 - 0,700 mm 0
x-
Compressor de ar monocilíndrico - remoção e 1
instalação ,
Luvas roscadas .................................................... 5-
M- L-
1 H. 80
6 N-
x- m
1 Parafuso de fixação (22) .......................................
, M-
5 .45 1
N- 0
m x-
Luva roscada GE.................................................. 1
M- ,
2 5 .80
6 N-
x- m
1 Parafusos da cabeça de biela ..................... 15 Nm
, Parafuso de fixação (30) ............................. 22 Nm
5 .90Parafuso de fixação (28) ............................. 12 Nm
N- Parafuso de vedação (27) ........................... 40 Nm
m
Válvula de alívio ................................................... Compressor de ar bicilíndrico - remoção e
M- instalação
2 Parafuso de fixação (4)............................... 12 Nm
6 Parafuso de fixação (rosca esquerda) (13).............
x- M-
1 1
, 0
5 .90 x-
N- 1
m ,
5-
Compressor de ar monocilíndrico - remoção e L-
instalação H. 80
Folga axial do eixo da tomada de N-
força ..........................................0,100 - 0,700 mm m
Válvula de alívio (15) ............................................
Compressor de ar monocilíndrico - remoção e
instalação
Válvula de alívio (10) ............................................

DADOS TÉCNICOS
M- M-
2 1
6 0
x- x-
1 7
, 0-
5 .90 1
N- 0
m .
Parafuso de fixação (17) ............................. 30 Nm 9 .47
Parafuso de fixação (23) ....................................... N-
M- m
1 Parafusos de fixação (2) .......................................
0 M-
x- 1
1 2
, x-
5 .80 4
N- 0-
m 1
Parafuso de vedação (28) ........................... 40 Nm 0
Parafuso de fixação (29) ............................. 12 Nm .
Parafuso de fixação (33) ............................. 22 Nm 9 .60
Parafusos da cabeça de biela ..................... 15 Nm N-
m
Motor de partida - remoção e instalação
Parafusos de fixação (1) ....................................... Alternador - remoção e instalação
M- Porca de fixação (7) .............................................
1 M-
2 1
x- 6
4 x-
0- 1
1 ,
0 5 .80
. N-
9 .70 m
N- Porca de fixação borne B+ ....................................
m M-
Porca de fixação borne 30 .................................... 8 .15
M- N-
1 m
0 Tensão de funcionamento do alternador (3) .... 28 V
x- Tensão de carga do alternador (3) .........................
1 N-
, C-
5 .22 B-
N- 1
m 8
0 A .35 A
Motor de partida - remoção e instalação c-
Número de dentes do pinhão do motor de o-
partida ............................................................. 12 m
Potência do motor de partida ...... 5,5 kW com 24 V 1
8
Motor de partida - remoção e instalação 0
Número de dentes do pinhão do motor de 01
partida ............................................................. 12 /min
Potência do motor de partida ...... 7,0 kW com 24 V Tensão de carga do alternador (3) .........................
Sistema de correia - remoção e instalação


DADOS TÉCNICOS
N- Duto de alta pressão (reutilização) .............. Aperto

C- final a 30°
B- Parafuso de fixação (10) .......................................
1 M-
8 8
0 A .80 x-
A 6
c- 0-
o- 1
m 0
6 .
0 9 .1º a-
0 p-
01 e-
/min r-
Tensão de carga do alternador (3) ......................... t-
N- o
C- d-
B- e
1 1
1 ,
1 5
0 N-
A . 40 m
A Parafuso de fixação (10) .......................................
c- M-
o- 8
m x-
1 6
8 0-
0 1
01 0
/min .
Tensão de carga do alternador (3) ......................... 9 .Aperto
N- fi-
C- n-
B- a-
1 l
1 d-
1 e3
0 5
A . 110 N-
A m
c- Parafuso de pressão (1)........... 1º aperto de 10 Nm
o- Parafuso de pressão (1)... Aperto final 20 Nm + 60°
m Parafuso de fixação (5).........................................
6
0
0
01
/min
Injetores e duto de pressão - remoção e

instalação
Duto de alta pressão (primeiro uso) ......... 1º aperto
de 10 Nm
Duto de alta pressão (primeiro uso) ............. Aperto
final a 60°
Duto de alta pressão (reutilização) .......... 1º aperto
de 10 Nm

DADOS TÉCNICOS
M- P-
8 o-
x- r-
6 c-
0- a
1 d-
0 e
. t-
9 .1º a- e-
p- r-
e- m-
r- i-
t- n-
o a-
d- l
e g-
1 a-
, r-
5 f-
N- o
m M-
Parafuso de fixação (5)......................................... 4 .1,8
M- N-
8 m
x- Verificação de estanqueidade da pressuriza-
6 ção ......................................................4 + 0,5 bar
0- Queda de pressão ..................... 0,1 bar em 10 min
1 Sensor de pressão do Common-Rail .....................
0 M-
. 1
9 .Aperto 8
fi- x-
n- 1
a- ,
l 5 .70
2 N-
5 m
N- Válvula de limite da pressão..................................
m+9 M-
0 1
° 8
Porca de fixação (7) ............................................. x-
1
,
5 .100
N-
m
Parafusos de fixação dos cabos dos injetores ........
M-
6
x-
1
6-
1
0
.
9 .15
N-
m
Parafusos de fixação da capa do cabeçote .. 10 Nm

DADOS TÉCNICOS
Bomba de alta pressão/Acionamento da bomba Bomba de alta pressão/acionamento da bomba

de alta pressão - remoção e instalação de alta pressão - remoção e instalação
Parafusos de fixação da bomba de alta pressão Válvula de controle de fluxo (6) .............................
(2) ....................................................................... M-
M- 1
1 4
0 x-
x- 1
5 ,
5- 5 .34
1 N-
0 m
. Válvula reguladora (7) ..........................................
9 .65 M-
N- 1
m 4
Parafusos de fixação do acionamento da bomba x-
de alta pressão (8)................................................ 1
M- ,
1 5 .20
2 N-
x- m
9 Parafuso de fixação (8).........................................
0- M-
1 5
0 x-
. 2
9 .115 0 .1º a-
N- p-
m e-
Tubo de alta pressão (9) (primeiro uso) ... 1º aperto r-
de 10 Nm t-
Tubo de alta pressão (9) (primeiro uso) ....... Aperto o
final de 60° d-
Tubo de alta pressão (9) (reutilização) ..... 1º aperto e
de 10 Nm 4
Tubo de alta pressão (9) (reutilização) ......... Aperto N-
final a 30° m
Quantidade de combustível na bomba de alta Parafuso de fixação (8).........................................
pressão (2)...................................................60 ml M-
Conexão GE na bomba de alta pressão (2)............ 5
M- x-
1 2
4 0 .Aperto
x- fi-
1 n-
, a-
5 .25 l
N- a7
m N-
Conexão de entrada de óleo (3) ............................ m
M- Parafuso de fixação (10) .......................................
3 M-
8 6
x- x-
1 2
, 0 .8
5 .35 N-
N- m
m

DADOS TÉCNICOS
Remover e instalar o filtro de combustível M-

Pressão de abertura da válvula reguladora 6
......................................................... 1,1 - 1,5 bar x-
Parafuso tipo banjo do dispositivo de partida por 3
pré-aquecimento .................................................. 5-
M- 1
1 0
0 .
x- 9 .10
1 .15 N-
N- m
m Parafusos de fixação do quadro de suporte (1) ......
M-
Filtro de combustível (KSC) - remoção e 8
instalação x-
Tampa (2) .................................................. 25 Nm 4
Sensor de pressão (5) .......................................... 0-
M- 1
1 0
8 ,
x- 9 .13
1 N-
, m
5 .47
N- Tubo de admissão - remoção e instalação
m Braçadeira de perfil (9) .........................................
Válvula de saída de água (6)......................... 3 Nm M-
Tampa (11)................................................. 12 Nm 6
x-
Dispositivo de partida por pré-aquecimento - 5
remoção e instalação 0 .7
Porca de fixação do terminal garfo ........................ N-
M- m
5 .5
N- Turbo - remoção e instalação
m Porca de fixação (8) .............................................
Parafuso tipo banjo (7).......................................... M-
M- 1
1 0-
0 1
x- 0 .1º a-
1 .15 p-
N- e-
m r-
Vela aquecedora (1) ............................................. t-
M- o
2 d-
0 e
x- 1
1 0
, N-
5 .25 m
N- Porca de fixação (8) .............................................
m
Porcas de contenção da mangueira de combustível
(2) ............................................................. 10 Nm
Módulo de comando do motor - remoção e

instalação

DADOS TÉCNICOS
M- Parafuso de fixação (9).........................................

1 M-
0- 8
1 x-
0 .Aperto 1
fi- 0
n- 5-
a- H-
l W-
a9 F . 35
0 N-
° m
Parafuso de conexão do cilindro atuador ..... 12 Nm Parafuso de fixação (9).........................................
Parafuso de fixação da carcaça da turbina............. M-
M- 8
8 x-
x- 1
2 3
0- 0-
1 H-
0 W-
. F . 35
9 .25 N-
N- m
m Parafuso de fixação (12) .......................................
Braçadeira de perfil do tubo de exaustão ............... M-
M- 8
8 x-
x- 2
7 0-
0 .12 1
N- 0
m .
Abraçadeira do tubo do intercooler ........................ 9 .20
. 10 N-
N- m
m Parafuso de fixação (16) .......................................
M-
Módulo AGR - remoção e instalação 8
Pré-carga do cilindro de acionamento do x-
AGR .............................................1,25 ± 0,25 mm 5
Porcas de fixação do cilindro de acionamento do 5-
AGR .................................................................... 1
M- 0
8 .10 .
N- 9 .30
m N-
m
Parafuso de fixação (1)......................................... Coletores de escape - remoção e instalação
M- Parafuso de fixação (5).........................................
8
x-
9
0-
1
0
.
9 .30
N-
m

DADOS TÉCNICOS
M- M-
1 1
0 0
x- x-
5 9
0- 5-
H- H-
W- W-
F . 1º a- F . Aperto
p- fi-
e- n-
r- a-
t- l
o a9
d- 0
e °
6
2 Mecanismo de balancins - remoção e instalação
N- Parafusos de fixação (4), (5) .................................
m M-
M- 2
1 x-
0 6
x- 0-
5 1
0- 0
H- .
W- 9 .110
F . Aperto N-
fi- m
n- Folga radial dos balancins...........0,030 - 0,066 mm
a-
l Mecanismo de balancins - remoção e instalação
a 9 Diâmetro interno do rolamento do bal-
0 ancim................................. Ø 32,005 - 32,025 mm
° Diâmetro externo do eixo do balancim
Parafuso de fixação (1)......................................... (2) ..................................... Ø 31,959 - 31,975 mm
M- Ajuste prévio do parafuso de ajuste (3) .. 26,5 - 27,5
1 mm
0 Ajuste prévio do parafuso de ajuste (9) . 10 - 12 mm
x- Porca flangeada (4) ..............................................
9 M-
5- 1
H- 0
W- x-
F . 1º a- 1-
p- 8
e- .
r- 8 .45
t- N-
o m
d- Porca flangeada (7) ..............................................
e
6
2
N-
m

DADOS TÉCNICOS
M- M-
1 1
4 8
x- x-
1- 2
8 x-
. 2
8 .45 4
N- 6-
m 1
0
Cabeçote - remoção e instalação .
Parafusos do cabeçote ......................................... 9 .2º a-
M- p-
1 e-
8 r-
x- t-
2 o
x- d-
2 e
4 1
6- 5
1 0
0 N-
. m
9 .1º Parafusos
a- do cabeçote .........................................
p- M-
e- 1
r- 8
t- x-
o 2
d- x-
e 2
1 4
0 6-
N- 1
m 0
Parafusos do cabeçote ......................................... .
9 .3º a-
p-
e-
r-
t-
o
d-
e
3
0
0
N-
m
Parafusos do cabeçote .........................................

DADOS TÉCNICOS
M- M-
1 1
8 8
x- x-
2 2
x- x-
2 2
4 4
6- 6-
1 1
0 0
. .
9 .4. a- 9 .Aperto
p- fi-
e- n-
r- a-
t- l
o a9
d- 0
e °
9 Medida excedente da camisa do cilin-
0 dro.............................................0,035 - 0,085 mm
°
Parafusos do cabeçote ......................................... Verificar e ajustar a folga de válvulas
M- Folga da válvula de admissão ....................0,5 mm
1 Folga da válvula de escape........................0,8 mm
8 Medida de ajuste do contra-apoio da EVB ..0,6 mm
x- Porcas flangeadas (2), (4).....................................
2 M-
x- 1
2 0
4 x-
6- 1-
1 8
0 .
. 8 .45
9 .5. a- N-
p- m
e- Porca flangeada do contra-apoio da EVB (5) .........
r- M-
t- 1
o 4
d- x-
e 1-
9 8
0 .
° 8 .45
Parafusos do cabeçote ......................................... N-
m
Parafusos de fixação da capa do cabeçote .. 10 Nm
Eixo comando/Rolamento do eixo comando -

remoção e instalação
Parafusos de fixação da engrenagem do eixo
comando (1).........................................................

DADOS TÉCNICOS
M- Profundidade do mancal do eixo co-

8 mando ................................... 42,095 - 42,150 mm
x- Profundidade de montagem da engrenagem do
3 eixo comando (1)........................9,000 - 9,010 mm
0- Largura do mancal do eixo co-
1 mando ................................... 32,300 - 32,700 mm
0 Abertura das bronzinas do mancal do eixo
. comando........................................ máx. 1,00 mm
9 .1º Largura
a- do mancal do eixo co-
p- mando ................................... 25,700 - 26,000 mm
e-
r- Verificar os tempos de comando das válvulas
t- Curso da válvula no processo de medição . 12,0 mm
o Parafusos de fixação da capa do cabeçote .. 10 Nm
d-
e Verificar os tempos de comando das válvulas
1 Válvula de entrada abre ......... 24° KW antes de OT
5 Válvula de entrada fecha ......44° KW depois de UT
N- Válvula de saída abre ............ 45° KW antes de UT
m Válvula de saída fecha......... 20° KW depois de OT
Parafusos de fixação da engrenagem do eixo
comando (1)......................................................... Engrenagens de acionamento - remoção e
M- instalação
x- M-
3 1
0- 2
1 x-
0 5
. 0-
9 .Aperto 1
fi- 0
n- .
a- 9 .105
l N-
a9 m
0 Folga entre a engrenagem do virabrequim (4) e
° a engrenagem intermediária de acionamento da
Parafusos de fixação da engrenagem intermediária bomba de alta pressão (1) ..........0,057 - 0,183 mm
(2) ....................................................................... Folga axial da engrenagem intermediária
M- do acionamento da bomba de alta pressão
8 (1) .............................................0,100 - 0,290 mm
x- Folga radial da engrenagem intermediária
3 do acionamento da bomba de alta pressão
0- (1) .............................................0,060 - 0,109 mm
1 Altura da engrenagem intermediária do
0 acionamento da bomba de alta pressão
. (1) ......................................... 21,000 - 21,500 mm
9 .30Diâmetro interno da engrenagem intermediária
N- do acionamento da bomba de alta pressão
m (1) ..................................... Ø 60,000 - 60,030 mm
Parafusos de fixação da capa do cabeçote .. 10 Nm Diâmetro externo do pino da engrenagem
intermediária (2) ................. Ø 59,921 - 59,940 mm
Eixo comando/Rolamento do eixo comando - Altura do pino da engrenagem intermediária
remoção e instalação (2) ......................................... 27,200 - 27,240 mm
Folga axial do eixo comando (3)..0,250 - 0,850 mm
Folga radial do virabrequim (3)....0,024 - 0,090 mm Engrenagens de controle - remoção e instalação
Diâmetro interno das bronzinas do mancal do eixo Parafuso de fixação (5).........................................
comando............................ Ø 39,974 - 40,015 mm
Diâmetro externo do mancal do eixo
comando............................ Ø 39,925 - 39,950 mm

DADOS TÉCNICOS
M- M-
1 8
4 x-
x- 3
8 0-
0- 1
1 0
0 .
. 9 .30
9 .1º a- N-
p- m
e-
r- Engrenagens de controle - remoção e instalação
t- Folga entre engrenagem intermediária grande (4) -
o pinhão do virabrequim (1) ...........0,052 - 0,176 mm
d- Folga entre engrenagem intermediária grande
e (4) - engrenagem intermediária pequena
1 (6) .............................................0,052 - 0,176 mm
0
5 Engrenagens de controle - remoção e instalação
N- Folga axial da engrenagem intermediária do
m compressor de ar (2) ..................0,100 - 0,240 mm
Parafuso de fixação (5)......................................... Folga radial da engrenagem intermediária do
M- compressor de ar (2) ..................0,060 - 0,109 mm
1 Altura da engrenagem intermediária do compressor
4 de ar (2)................................. 25,900 - 26,000 mm
x- Altura arruela de encosto engrenagem intermediária
8 compressor de ar (2) ..................4,800 - 5,000 mm
0- Diâmetro interno da engrenagem intermediária do
1 compressor de ar (2) .......... Ø 60,000 - 60,030 mm
0 Diâmetro externo do pino da engrenagem inter-
. mediária do compressor de ar .... Ø 59,921 - 59,940
mm
9 .Aperto
fi- Altura do pino da engrenagem intermediária do
n- compressor de ar ................... 26,100 - 26,140 mm
a-
l Engrenagens de controle - remoção e instalação
a 9 Folga axial da engrenagem intermediária grande
0 (4) .............................................0,100 - 0,290 mm
° Folga radial da engrenagem intermediária grande
Parafuso de fixação (3)......................................... (4) .............................................0,060 - 0,109 mm
M- Altura da engrenagem intermediária grande
1 (4) ......................................... 53,300 - 53,600 mm
2 Diâmetro interno da engrenagem intermediária
x- grande (4) .......................... Ø 80,000 - 80,035 mm
4 Diâmetro externo da engrenagem intermediária
0- grande ............................... Ø 79,921 - 79,940 mm
1 Altura da engrenagem intermediária
0 grande ................................... 56,200 - 56,240 mm
.
Engrenagens de controle - remoção e instalação
9 .115
N- Folga axial da engrenagem intermediária pequena
m (6) .............................................0,100 - 0,290 mm
Parafusos de fixação da engrenagem intermediária Folga radial da engrenagem intermediária pequena
pequena (6) ......................................................... (6) .............................................0,060 - 0,109 mm
Diâmetro interno da engrenagem intermediária
pequena (6) ....................... Ø 60,000 - 60,030 mm
Diâmetro externo do pino da engrenagem
intermediária pequena ........ Ø 59,921 - 59,940 mm
Altura do pino da engrenagem intermediária
pequena ................................ 21,200 - 21,240 mm

DADOS TÉCNICOS
Remover e instalar o módulo de óleo M-

Parafuso de vedação do módulo de óleo (6) .......... 8
M- x-
3 8
8 0-
x- 8
1 .
, 8 .27
5 .85 N-
N- m
m Parafuso de conexão do cilindro atuador ..... 12 Nm
Conexão roscada (3) ............................................
M- Bomba de óleo - remoção e instalação
4 M-
x- 6
1 x-
, 2
5 .4 0-
N- 1
m 0
Conexão roscada (7) ............................................ ,
M- 9 .15
2 N-
4 m
x-
1 Bomba de óleo - remoção e instalação
, Folga entre flancos da engrenagem interna (3) -
5 .4 engrenagem do virabrequim........0,092 - 0,272 mm
N- Folga axial do virabrequim (3) .....0,020 - 0,093 mm
m Folga radial do virabrequim (3)....0,053 - 0,210 mm
Válvula de alívio ...................................................
M- Retentor traseiro do virabrequim - remoção e
2 instalação
7 Parafusos de fixação do volante do motor..............
x- M-
1 1
, 6
5 .45 x-
N- 1
m ,
Tampa do filtro de óleo................................ 45 Nm 5
Parafusos de fixação do radiador de óleo (1) ......... x-
M- 8
8 0-
x- 1
5 2
5- .
8 9 .1º a-
, p-
8 .27 e-
N- r-
m t-
Parafusos de fixação do radiador de óleo (1) ......... o
d-
e
1
0
5
N-
m

DADOS TÉCNICOS
Parafusos de fixação do volante do motor.............. M-

M- 1
1 6
6 x-
x- 1
1 ,
, 5
5 x-
x- 7
8 5-
0- 1
1 0
2 .
. 9 .1º a-
9 .Aperto p-
fi- e-
n- r-
a- t-
l o
a1 d-
8 e
0 1
° 5
Parafusos de fixação da capa do cabeçote .. 10 Nm 5
N-
Amortecedor de vibração (versão sem m
PriTarder®) - remoção e instalação Parafuso de fixação (3).........................................
Parafuso de fixação (1)......................................... M-
M- 1
1 6
0 x-
x- 1
2 ,
5- 5
8 x-
, 7
8 .50 5-
N- 1
m 0
Parafuso de fixação (3)......................................... .
9 . A-
p-
e-
r-
t-
o
fi-
n-
a-
l
a9
0
°
Amortecedor de vibração (versão com

PriTarder®) - remoção e instalação

DADOS TÉCNICOS
M- Engrenagem do volante do motor - remoção e

1 instalação
x- M-
1 1
, 6
5 x-
x- 1
8 ,
5- 5
1 x-
0 8
. 0-
9 .1º a- 1
p- 2
e- .
r- 9 .1º a-
t- p-
o e-
d- r-
e t-
1 o
5 d-
5 e
N- 1
m 0
M- N-
1 m
x- M-
1 1
, 6
5 x-
x- 1
8 ,
5- 5
1 x-
0 8
. 0-
9 .Aperto 1
fi- 2
n- .
a- 9 .Aperto
l fi-
a9 n-
0 a-
° l
Parafuso de fixação (4)......................................... a1
M- 8
1 0
0 °
x- Temperatura de montagem da coroa de arranque
2 (2) .................................................... 200 - 230 ℃
0- Oscilação do volante do motor (1) ..... máx. 0,5 mm
8 Medida da borda do volante do motor para a
. superfície de atrito (medida máxima) . máx. 9,5 mm
8 .55
N- Volante do motor (caixa de mudanças
m automática) - remoção e instalação

DADOS TÉCNICOS
M- M-
1 1
6 2
x- x-
1 1
, ,
5 5
x- x-
9 6
3- 4-
1 1
2 1
. ,
9 .1º a- 9 .1º a-
p- p-
e- e-
r- r-
t- t-
o o
d- d-
e e
1 1
0 0
5 5
N- N-
m m
Parafuso de fixação (5)......................................... Parafuso da cabeça da biela (3) ............................
M- M-
1 1
6 2
x- x-
1 1
, ,
5 5
x- x-
9 6
3- 4-
1 1
2 1
. ,
9 .Aperto 9 .Aperto
fi- fi-
n- n-
a- a-
l l
a1 a9
8 0
0 °
°
Temperatura de montagem da coroa de arranque Pistão e biela - remoção e instalação
(1) .................................................... 200 - 230 ℃ Folga axial da biela.....................0,130 - 0,330 mm
Folga radial da biela ...................0,044 - 0,106 mm
Pistão e biela - remoção e instalação Diâmetro interno da bucha do pino do
Parafuso da cabeça da biela (3) ............................ pistão................................. Ø 52,055 - 52,065 mm
Largura da biela ..................... 43,170 - 43,270 mm
Diâmetro interno da cabeça da biela (sem
bronzinas) .......................... Ø 95,000 - 95,022 mm
Diferença de peso por conjunto de biela (2) de um
motor .................................................... máx. 50 g
Abertura das bronzinas da cabeça das bielas (8),
(9) ................................................... máx. 2,0 mm

DADOS TÉCNICOS
Pistão e biela - remoção e instalação Pistão e biela - remoção e instalação

Diâmetro interno das bronzinas da cabeça da biela Diâmetro interno do orifício do pino do
(8), (9) - medida normal ...... Ø 90,044 - 90,086 mm pistão................................. Ø 52,018 - 52,026 mm
Diâmetro interno das bronzinas da cabeça da biela
(8), (9) - medida normal I .... Ø 90,144 - 90,186 mm Pistão e biela - remoção e instalação
Diâmetro interno das bronzinas da biela (8), (9) - Diâmetro externo do pino do
nível de reparo I ................. Ø 90,294 - 90,336 mm pistão................................. Ø 51,992 - 52,000 mm
Diâmetro interno das bronzinas da cabeça da biela
(8), (9) - nível de reparo II ... Ø 90,544 - 90,586 mm Pistão e biela - remoção e instalação
Sobra do pistão (cilindro do pistão -
Pistão e biela - remoção e instalação pistão) ................................... 0,0235 - 0,3435 mm
Espessura das bronzinas da cabeça da biela (8),
(9) - medida normal ...................2,468 + 0,010 mm Virabrequim - remoção e instalação
Espessura das bronzinas da cabeça da biela (8), Parafusos de fixação da tampa do mancal do
(9) - medida normal I .................2,518 + 0,010 mm virabrequim (4) .....................................................
Espessura das bronzinas da cabeça da biela (8), M-
(9) - nível de reparo I .................2,593 + 0,010 mm 1
Espessura das bronzinas da cabeça da biela (8), 8
(9) - nível de reparo II ................2,718 + 0,010 mm x-
2
Pistão e biela - remoção e instalação x-
D1 - medido 16 mm acima do canto inferior do 1
pistão..............................Ø 125,564 - 125,587 mm 6
pistão..............................Ø 125,712 - 125,739 mm ,
D3 - medido 100 mm acima do canto inferior do 5 .1º a-
pistão..............................Ø 125,864 - 125,887 mm p-
e-
Pistão e biela - remoção e instalação r-
D1 - medido 16 mm acima do canto inferior do t-
pistão..............................Ø 125,573 - 125,596 mm o
D2 - medido 78 mm acima do canto inferior do d-
pistão..............................Ø 125,721 - 125,748 mm e
pistão..............................Ø 125,875 - 125,896 mm 0
N-
Pistão e biela - remoção e instalação m
Altura total do pistão .............................. 121,8 mm Parafusos de fixação da tampa do mancal do
Altura do pistão meio do pino do pistão até o fundo virabrequim (4) .....................................................
do pistão ....................................76,25 - 76,30 mm

Altura do anel do pistão ....... (Valor nominal) 4 mm
Largura do anel do pistão .............. 4,90 - 5,30 mm
Folga entre pontas......................... 0,40 - 0,55 mm

Altura do anel do pistão ................. 2,97 - 3,03 mm
Folga axial .....................................0,03 - 0,11 mm

Altura do anel do pistão ................. 3,97 - 3,99 mm
Folga axial .................................... 0,05 - 0,09 mm

Peso do pistão ................................ 2245 - 2305 g
Diferença de peso dos pistões por jogo de
motor .................................................... máx. 60 g

DADOS TÉCNICOS
M- M-
1 1
8 8
x- x-
2 2
x- x-
1 1
6 6
0 0
, ,
5 .2º a- 5 .Aperto
p- fi-
e- n-
r- a-
t- l
o a9
d- 0
e °
1
5 Virabrequim - remoção e instalação
0 Folga axial do virabrequim (2) .....0,200 - 0,401 mm
N- Folga radial do virabrequim (2).... 0,044 - 0,110 mm
m
Parafusos de fixação da tampa do mancal do Virabrequim - remoção e instalação
virabrequim (4) ..................................................... Centralização do pino de virabrequim
M- frente ..................................... 99,975 - 99,995 mm
1 Pino de virabrequim - medida nor-
8 mal .................................... Ø 103,98 - 104,00 mm
x- Pino de virabrequim - medida normal
2 I......................................... Ø 103,88 - 103,90 mm
x- Pino de virabrequim - nível de reparo
1 I......................................... Ø 103,73 - 103,75 mm
6
, Bronzinas do virabrequim - medida
5 .3º normal
a- ............................Ø 107,544 - 107,556 mm
p- Bronzinas do virabrequim - medida normal
e- I......................................Ø 107,494 - 107,506 mm
r- Bronzinas do virabrequim - nível de reparo
t- I......................................Ø 107,419 - 107,431 mm
o Bronzinas do virabrequim - nível de reparo
d- II.....................................Ø 107,294 - 107,306 mm
e
1 Espessura das bronzinas do virabrequim - medida
5 normal .......................................3,466 - 3,478 mm
N- Espessura da bronzina do virabrequim - medida
m normal I .....................................3,516 - 3,528 mm
Parafusos de fixação da tampa do mancal do Espessura da bronzina do virabrequim - nível de
virabrequim (4) ..................................................... reparo I ......................................3,591 - 3,603 mm
Espessura da bronzina do virabrequim - nível de
reparo II .....................................3,716 - 3,728 mm
Abertura do mancal do virabrequim ... máx. 1,2 mm
Virabrequim - remoção e instalação

Pinos de biela - medida normal ......Ø 89,98 - 90,00
mm
Pinos de biela - medida normal I ....Ø 89,88 - 89,90
mm
Pinos de biela - nível de reparo I ....Ø 89,73 - 89,75
mm

DADOS TÉCNICOS
Virabrequim - remoção e instalação M-

Espessura da arruela de encosto - medida 1
normal .......................................3,350 - 3,400 mm 6
Espessura da arruela de encosto - nível de reparo x-
I.................................................3,600 - 3,650 mm 1
Espessura da arruela de encosto - nível de reparo ,
II................................................3,850 - 3,900 mm 5
x-
Carcaça do volante do motor/caixa de 1
distribuição (versão sem interruptor de roldana) 7
- remoção e instalação 0-
Parafusos de fixação do suporte do motor ............. 1
M- 0
1 .
6 9 .280
x- N-
1 m
, Parafusos de fixação do suporte do motor .............
5 M-
x- 1
1 6
7 x-
0- 1
1 ,
0 5
. x-
9 .280 2
N- 3
m 0-
M- 0
1 .
6 9 .280
x- N-
1 m
,
5 Camisas de cilindro - remoção e instalação
x- Medida excedente da camisa do cilin-
2 dro.............................................0,035 - 0,085 mm
3
0- Camisas de cilindro - remoção e instalação
1 Profundidade da camisa do cilindro ...... 8,0 ± 0,015
0 mm
. Orifício da área inferior do anel de vedação
(O-ring) ...........................Ø 139,500 - 139,540 mm
9 .280
N-
m Tomada de força (versão com engrenagens
assimétricas) - remoção e instalação
Carcaça do volante do motor/caixa de Porca de fixação (22)............................................
distribuição (versão com interruptor de roldana) M-
- remoção e instalação 4
x-
1
,
5 .310
N-
m
PriTarder® - remoção e instalação


DADOS TÉCNICOS
M- M-
1 1
2 8
x- x-
1 1
1 ,
5- 5 .47
1 N-
0 m
. Parafusos de contenção das válvulas de controle
e processo ...........................................................
9 .115
N- M-
m 1
Parafusos de fixação (8), (9), (15), (16) ................. 2
M- x-
1 1
2 ,
x- 5 .12
1 N-
8 m
0-
1 Retentor do PriTarder® - remoção e instalação
. M-
9 .115 6
N- x-
m 1
Parafuso de vedação (11) ..................................... 6 .10
M- N-
1 m
8
x- Freio motor - remoção e instalação
1 Braçadeira de perfil do sensor de temperatura ......
, M-
5 .47 5
N- x-
m 2
Parafuso de fixação (12) ....................................... 7
M- ,
1 5 .1,5
2 N-
x- m
9 Braçadeira de perfil do tubo de escape (6).............
0- M-
1 8
0 x-
. 7
9 .115 0 .12
N- N-
m m
Parafuso de vedação (14) ..................................... Pré-carga do cilindro de acionamento
M- (5) .................................................... 1,0 - 1,5 mm
3 Parafuso de contenção do cilindro de acionamento
6 (5) .......................................................................
x-
1
,
5 .200
N-
m
Sensor de pressão ...............................................

DADOS TÉCNICOS
M-
1
6
x-
1
,
5 .15
N-
m

A44-3-Motor D-2676

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Motor em linha Common-Rail

Fechamento desta edição: 04.2010

Motor em linha Common-Rail

As instruções gerais de segurança devem ser observadas em todos os serviços de reparos.

A empresa se reserva o direito de realizar alterações técnicas para fins de aperfeiçoamento

MAN Latin America

© 2010 MAN Latin America

2 A44 Etapa 2 3ª Edição

Notas de segurança ..................................................................................................... 11

Sistema elétrico do motor

Sistema elétrico do motor .............................................................................................. 31

Bomba da direção assistida/Bomba hidráulica ..................................................................... 85

A44 Etapa 2 3ª Edição 3

Sistema de correia - remoção e instalação ................................................................... 137

Injetores e duto de pressão .......................................................................................... 153

Tubos de admissão ................................................................................................... 223

Sistema de admissão e escape

Módulo AGR ............................................................................................................ 239

Cabeçote ................................................................................................................ 259

Controle das válvulas

Eixo comando/Rolamento do eixo comando ..................................................................... 297

Engrenagens de comando e acionamento

Engrenagens de acionamento - frente ............................................................................ 315

4 A44 Etapa 2 3ª Edição

Engrenagens de acionamento - remoção e instalação ..................................................... 315

Módulo de óleo ......................................................................................................... 341

Retentores do virabrequim ........................................................................................... 365

Amortecedor de vibração ............................................................................................ 383

Carcaça do volante do motor/caixa de distribuição ............................................................. 433

Tomadas de força ..................................................................................................... 453

Sistema de freio motor

PriTarder® ............................................................................................................... 475

A44 Etapa 2 3ª Edição 5

PriTarder® - remoção e instalação .............................................................................. 475

Dados técnicos 495

6 A44 Etapa 2 3ª Edição

A44 Etapa 2 3ª Edição 7

8 A44 Etapa 2 3ª Edição

Radiador do óleo .................................................................................................................................... 345

A44 Etapa 2 3ª Edição 9

Coroa de arranque ................................................................................................................................. 396

10 A44 Etapa 2 3ª Edição

1. Instruções para a prevenção de acidentes pessoais

Serviços de testes, regulagem e reparos

Serviços no sistema de freios

Serviços em veículos com sistema de gás natural veicular (GNV)

Serviços no sistema de gás natural veicular (GNV)

A44 Etapa 2 3ª Edição 11

Carrocerias e/ou carrocerias especiais

Serviços em tubulações de alta pressão

Verificação dos bicos injetores

Serviços no sistema elétrico do veículo

Atenção! Os gases das baterias são explosivos!

12 A44 Etapa 2 3ª Edição

Cuidado! O ácido de bateria é venenoso e corrosivo!

Serviços em tubulações de material sintético - perigo de danos e incêndio

Cuidados ao bascular a cabine

Serviços no sistema de ar-condicionado

Serviços em unidades de tensores de cinto ou airbags

A44 Etapa 2 3ª Edição 13

Serviços no sistema de aquecimento

2. Observações para evitar danos e desgaste precoce nos agregados

3. Limitação de responsabilidade para peças de reposição e acessórios