Exercícios de Projeto do Produto, do Processo e Planejamento da Produção

1. Um reciclador de computadores vende gabinetes de computador para um remanufaturador

de computadores. Para atender a demanda mensal prevista, o remanufaturador precisa de
2.000 gabinetes. O reciclador utiliza um processo de desmontagem em quatro etapas com
taxas de refugo de: r1 = 0,08, r2 = 0,05, r3 = 0,05 e r4 = 0,03. Quantos computadores o
reciclador deve receber a cada mês a fim de atender a demanda do remanufaturador?

2. Considere um processo de fabricação simples em três etapas, conforme ilustrado na figura

abaixo. Supondo que a demanda seja de 1.000 unidades, qual é a entrada necessária para
atender a demanda? Você irá observar que a entrada necessária é a mesma se as taxas de
perdas forem invertidas nos processos 1 e 3. Suponha que o custo de perda seja de R$5,00
no processo 1, R$10,00 no processo 2 e R$15,00 no processo 3. As taxas de defeito são 3%,
5% e 7%, respectivamente. Calcule o custo total da perda no sistema fornecido e no sistema
onde as taxas de refugo são invertidas. Qual sistema seria preferível?

1 2 3
d1 = 3% 1 d2 = 5% d3 = 7%

3. Considere o problema anterior onde, nesse caso, cada processo tem probabilidade de
retrabalho. Dada as informações na tabela seguinte, qual a entrada necessária para atender
uma demanda de 1.000 unidades?
Processo Taxa de defeitos Taxa de retrabalho
1 3% 60%
2 5% 75%
3 7% 80%

Suponha que os custos de refugos sejam desprezíveis e que os custos de retrabalho sejam
de R$2,00, R$3,00 e R$4,00, respectivamente. Calcule o custo de retrabalho para produzir
1.000 unidades. O que acontece com o custo de retrabalho se as faixas de refugo nos
processos 1 e 3 forem invertidas? Esse resultado está de acordo com o do problema 2?

4. A peça X requer usinagem em uma fresadora (são necessárias as operações A e B).

Descubra o número de máquinas necessárias para produzir 3.000 peças por semana.
Assuma que a empresa estará operando cinco dias por semana, 18 horas por dia. São
conhecidas as seguintes informações:
Operação Tempo padrão Eficiência Confiabilidade Taxa de defeitos
A 3 min 95% 95% 2%
B 5 min 95% 90% 5%

Observação: A fresadora requer trocas de ferramenta e manutenção preventiva após cada

lote de 500 peças. Essas mudanças necessitam de 30 minutos.
5. Dada a figura a seguir, a operação 4 representa uma operação de retrabalho nas peças que
não passaram por inspeção após o termina da operação 2.

1 2 3 5.000 un
d1 = 5% 1 d2 = 5% d3 = 10%

4
1 d4 = 2%

Quantas unidades são necessárias para o início do processo de maneira a cumprir o

resultado esperado de 5.000 unidades?

6. Dadas as informações do problema anterior e as informações na tabela a seguir, quantas

máquinas são necessárias para realizar cada operação? Suponha que as operações 1, 2 e 3
são executadas 16 horas por dia, cinco dias por semana. A máquina 4 está disponível oito
horas por dia, cinco dias por semana.

Operação Tempo padrão Eficiência Confiabilidade

1 3 min 100% 95%
2 2 min 95% 90%
3 5 min 102% 90%
4 10 min 90% 95%

Supondo que as máquina 1, 2 e 3 fazem parte de uma célula de produção dedicada, que a
operação 4 é executada por uma máquina de uso geral especificamente para retrabalho e
que as máquinas necessárias para a operação 4 estão localizadas em outro lugar da
instalação, recomende uma estratégia alternativa para realizar a operação 4 (retrabalho),
discutindo especificamente as questões relacionadas com a sua estratégia (se for aplicável,
utilize resultados numéricos).

7. Uma peça requer três etapas de processamento em duas máquinas na sequência A-B-A. A
demanda dessa peça é de 10.000 unidades por ano. A empresa funciona seis dias por
semana, oito horas por dia. Dispondo dos seguintes dados de desempenho, ache a
quantidade necessária de cada máquina para atender a demanda.

Operação Máquina Tempo padrão Eficiência Confiabilidade Defeitos

1 A 5 min 108% 98% 3%
2 B 3 min 95% 95% 5%
3 A 3 min 90% 95% 5%
8. Considerando os dados a seguir, quais são as frações de máquina de A, B e C para produzir
as peças X e Y?

Máquina A Máquina B Máquina C

Tempo padrão da peça X 0,15 h 0,25 h 0,10 h
Tempo padrão da peça Y 0,10 h 0,10 h 0,15 h
Estimativa de defeitos da peça X 5% 4% 3%
Estimativa de defeitos da peça Y 5% 4% 3%
Eficiência histórica 85% 90% 95%
Fator de confiabilidade 95% 90% 85%
Disponibilidade do equipamento 1.600 h/ano 1.000 h/ano 1.000 h/ano

O fluxo da peça X é A-B-C e, 100.000 peças devem ser produzidas por ano. O fluxo da peça Y
é B-A-C e, 200.000 peças devem ser produzidas por ano. Os tempos de preparação das
peças X e Y são de 20 minutos e 40 minutos, respectivamente.

9. A peça A é produzida na máquina 1 e depois na máquina 2. Uma unidade da peça A é

montada com três unidades da peça B, que é produzida na máquina 3, na estação de
montagem 4. A máquina 1 tem um fator de perda de 20%, e a máquina 2 tem um fator de
perda de 10%. O processo de montagem tem um fator de perda de 15%. Outra peça, a peça
C, é produzida na máquina 5 e tem uma estimativa de perda de 25%. A peça C e o sub
conjunto composto pela peça A e pela peça B são montados na estação de montagem 6,
formando o produto completo. A cada dia, 15.000 unidades do produto completo são
necessárias para atender a demanda. Supondo que a máquina 3 e a estação de montagem 6
possuem fator de perda de 30% cada, quais são as necessidades das peças A, B e C a fim de
atender a demanda diária do produto completo?

10. Suponha que no problema anterior cada processo fosse capaz de reduzir sua estimativa de
perda em 5%. Qual seria o percentual de mudança na necessidade de cada entrada? Que
importância isso teria no processo de tomada de decisão do projetista do processo?

(Dica: Existem duas maneiras de olhar para esse problema: partindo da perspectiva da
estimativa ou da perspectiva da melhoria contínua.)

11. Considere os problemas 9 e 10. Suponha para a operação 4 que a operação de montagem
tenha um tempo padrão de 4 minutos, confiabilidade de 95% e eficiência de 98%. Calcule o
número de máquinas de montagem necessárias para cada nível de refugo. Qual o impacto
da porcentagem de refugos no número de máquinas? Por que um planejador de instalações
poderia querer se envolver no processo de definição de necessidades?
12. Durante um turno de oito horas, deseja-se 750 peças não defeituosas como resultado de
uma operação de fabricação. O tempo padrão da operação é de 15 minutos. Como os
operadores de máquinas são inexperientes, o tempo real que eles levam para realizar a
operação é de 20 minutos, e, em média, um quinto das peças que começam a ser fabricadas
é perdido. Supondo que cada uma das máquinas utilizadas nessa operação não estará
disponível por uma hora em cada turno, determine o número de máquinas necessárias.

13. Suponha que uma montagem final seja produzida por meio da montagem de dois
componentes. O primeiro componente, A, é produzido internamente e passa por três
etapas de processo, que são estampagem, forjamento e usinagem, com estimativas de
refugo de 10%, 15% e 25%, respectivamente. Para cada três unidades produzidas do
componente A, duas são utilizadas na montagem final e uma é separada para atender as
necessidades de peça de reposição. O segundo componente, B, que é utilizado
exclusivamente na montagem final, é comprado de um fornecedor externo e inspecionado
na chegada, 2% não passam pela inspeção. Uma unidade do componente comprado é
necessária para cada montagem final. O processo de montagem final produz 5% de refugos.
As demandas de peças de reposição do componente A e da montagem final correspondem
a 1.000 e 5.000 unidades, respectivamente. Quantas unidades de entrada são necessárias
para produzir o componente A e quantas unidades do componente B a empresa deve
comprar?

14. A peça A é produzida nas máquinas 1 e 2. A peça B é produzida nas máquinas 3 e 4. As

peças A e B são montadas na estação de trabalho 5 para criar a peça C. A montagem C é
pintada no processo 6. Dadas as percentagens de perda p 1, ..., p6 de cada operação e o
resultado desejado r6 de C, determine uma equação que possa ser empregada para calcular
a entrada desejada 11 para a máquina 1.

15. Considere a produção de um controle remoto simples, construído a partir de cinco

componentes; a parte superior, parte inferior, placa de circuito impresso, teclado e tampa
do compartimento de bateria. A parte superior é moldada, produzindo 5% de refugo. Os
rótulos são pintados na parte superior, e 95% dessas partes são aceitáveis. O teclado é
moldado (5% de refugo) e pintado (2% de refugo). A parte superior e o teclado são
montados junto com uma placa de circuito impresso comprada de um fornecedor externo.
A submontagem atual é testada, e 10% não passam no teste. Em consequência, as placas de
circuito impresso são perdidas, mas o teclado e a parte superior são utilizados até que uma
placa de circuito impresso passe no teste. A parte inferior é moldada, e 10% são perdidas,
enquanto as aprovadas são presas na montagem da parte superior-teclado-placa de circuito
impresso. O controle remoto é testado novamente; dessa vez, apenas 3% falham. Nos que
falham o controle remoto é desmontado. O processo de desmontagem faz com que 75%
das partes inferiores sejam perdidas. As placas de circuito impresso também são perdidas.
As montagens consideradas aceitáveis são combinadas com a tampa do compartimento da
bateria. A tampa do compartimento da bateria é moldada, e 8% dessas tampas se perdem.
Ache as quantidades de entrada necessárias para produzir 10.000 controles remotos.
 Necessidades de produção para processo seriado e produto montado

E1 = Sn / [(1 – d1) (1 – d2) ... (1 – dn)] (E = entrada / S = saída / d = % defeituosos)

Cálculo de retrabalho

E1 = S1/(1 – d3) [(1 – d1) + d1(1 – d2)] (E = entrada / S = saída / d = % defeituosos)

Estimação de Máquinas necessárias

Tp x Q M = nº máquinas necessárias por turno

T = tempo padrão por unidade produzida (min)
M= p
Q = nº de unidades a serem produzidas por turno
D x Tn x K D = desempenho real, % do tempo padrão
T = tempo disponível por máquina (minutos)
n
K = confiabilidade da máquina (%)