INSTITUTO FEDERAL DO ESPIRITO SANTO – IFES

CAMPUS CACHOEIRO DE ITAPEMIRIM

CURSO SUPERIOR EM ENGENHARIA DE MINAS

KAYRONE MARVILA DE ALMEIDA

OTIMIZAÇÃO DO BENEFICIAMENTO DE CAULIM DO SERIDÓ COM

UTILIZAÇÃO DE CLASSIFICADOR HIDROCICLONE

CACHOEIRO DE ITAPEMIRIM / ES
2018
 KAYRONE MARVILA DE ALMEIDA

OTIMIZAÇÃO DO BENEFICIAMENTO DE CAULIM DO SERIDÓ COM

UTILIZAÇÃO DE CLASSIFICADOR HIDROCICLONE

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Coordenadoria do Curso de Engenharia de Minas
do Instituto Federal do Espírito Santo, como
requisito parcial para a obtenção do título de
Bacharel em Engenharia de Minas.

Orientador: Prof°. Me. Eliseu Romero Campêlo

Correia.

Coorientador: Dr. Francisco Wilson Hollanda Vidal.

CACHOEIRO DE ITAPEMIRIM / ES
2018
 (Biblioteca Carlos Drummond de Andrade do Instituto Federal do Espírito Santo)

A447o Almeida, Kayrone Marvila de.

Otimização do beneficiamento de caulim do Seridó com
utilização de classificador hidrociclone. / Kayrone Marvila de
Almeida – 2018.
39 f.: il.; 30 cm.

Orientador: Eliseu Romero Campelo Correia.

Monografia (graduação) – Instituto Federal do Espírito

Santo, Coordenadoria do Curso de Engenharia de Minas, Curso
de Engenharia de Minas, 2018.

1. Beneficiamento de minérios. 2. Caulim. 3. Tecnologia

Mineral. I. Correia, Eliseu Romero Campelo. II. Instituto Federal
do Espírito Santo. III. Título.
CDD: 622.3
 KAYRONE MARVILA DE ALMEIDA

OTIMIZAÇÃO DO BENEFICIAMENTO DE CAULIM DO SERIDÓ COM

UTILIZAÇÃO DE CLASSIFICADOR HIDROCICLONE

Trabalho de Conclusão de Curso

Apresentado à Coordenadoria do Curso
de Engenharia de Minas do Instituto
Federal de Educação, Ciência e
Tecnologia do Espírito Santo como
requisito parcial para obtenção do título
de Bacharel em Engenharia de Minas.

Aprovado em 17 de Outubro de 2018

COMISSÃO EXAMINADORA

_____________________________________
Prof°. Me. Eliseu Romero Campêlo Correia
Orientador
Instituto Federal do Espírito Santo - IFES
Campus Cachoeiro de Itapemirim / ES

_____________________________________
Dr. Francisco Wilson Hollanda Vidal
Coorientador
Centro de Tecnologia Mineral – CETEM/NRES
Cachoeiro de Itapemirim / ES

_____________________________________
Prof°. Me. Marcônio Pereira de Magalhães
Membro
Instituto Federal do Espírito Santo - IFES
Campus Cachoeiro de Itapemirim / ES
 DECLARAÇÃO DO AUTOR DO TCC

Declaro, para fins de pesquisa acadêmica, didática e técnico - cientifica, que este
Trabalho de Conclusão de Curso pode ser totalmente utilizado, desde que se faça
referência à fonte e ao autor.

Cachoeiro de Itapemirim / ES, 17 de Outubro de 2018

___________________________________
KAYRONE MARVILA DE ALMEIDA
Graduando em Engenharia de Minas
Ifes - Campus Cachoeiro de Itapemirim
Dedico este trabalho á minha mãe
Ana Lúcia Marvila de Almeida por
acreditar em mim e sempre me apoiar
nas minhas escolhas. Ao meu irmão
Thayrone Marvila de Almeida que
sempre esteve comigo nos momentos
difíceis e nunca me deixou
desamparado quando precisei de
ajuda. Ao meu pai (in memoriam)
José Marques de Almeida, que
sempre teve o sonho de ter um filho
graduado. Por fim, aos meus amigos
no geral que acreditaram e torceram
por mim. Dedico a todos vocês esta
conquista.
 AGRADECIMENTOS

Agradeço em especial a minha mãe, Ana Lúcia Marvila de Almeida, e ao meu irmão
Thayrone Marvila de Almeida. Eles foram o apoio para início, meio e fim da
conclusão do curso. Meu muito obrigado por todas as palavras de incentivo e auxílio
financeiro. Ao meu pai (in memoriam) José Marques de Almeida, um lutador e
sonhador que sempre acreditou nos seus filhos. A minha família fica aqui minha
eterna gratidão.

Ao meu orientador de Iniciação Científica, com quem fiquei como bolsista no período
de 4 anos, o Engenheiro de Minas D.sc Francisco Wilson Hollanda Vidal, meu muito
obrigado por toda experiência de vida compartilhada e pela oportunidade de poder
trabalhar com uma pessoa que marcou e sempre estará na história da mineração do
Brasil. Ao técnico Laboratorial do CETEM-RJ Carlos Alberto Melo Santos, obrigado
por colaborar e contribuir para a realização desse trabalho de conclusão de curso.
Ao CETEM, sou grato pela oportunidade de trabalho e contribuição na minha
formação. Serei eternamente grato pelo apoio. As pessoas maravilhosas e especiais
que conheci no CETEM/NRES, a todos vocês agradeço de coração as amizades e
companheirismo. Levarei vocês eternamente em minha memória. Ao órgão
financiador de meus projetos o CNPq, agradeço pelos recursos e incentivo a
pesquisa.

Aos meus amigos, em especial Fabio Pereira Xavier, pessoa que pude contar no
primeiro dia de mudança para Cachoeiro de Itapemirim e em todo decorrer do curso.
A você eterno professor, meu muito obrigado. Aos amigos da república Cangaceiros,
em especial o Renan Carvalho que sempre esteve comigo em toda essa trajetória.

A família de amigos, turma de Engenharia de Minas 2012/2, que levarei eternamente

em meu coração. A todos vocês fica aqui meu muito obrigado por tudo. Saibam que
fizeram parte da minha história de vida e marcaram um momento da minha trajetória.
A vocês meu muito obrigado: Lívia, Bruninho, Samuel, João Lucas, Kaio, Rafaela C.,
Flávio, Rafael V., Rafael M., Lorranny, Letícia, Laura, Saulo, Lorena, Carlinhos,
Jéssica T., Arthur, Bárbara A., Bárbar F., Bruninha, Bruno, Camila, Lais, Nayane,
Renan, Silmara.
Agradeço ao Ifes e seu programa de assistência estudantil da qual fiz parte por
todos os anos de graduação. Este programa contribuiu para a minha permanência
no município de Cachoeiro de Itapemirim. Agradeço o meu orientador e professor
Eliseu Romero Campêlo Correia, obrigado pelo apoio e atenção. Sou grato a todos
servidores e professores do Instituto Federal do Espírito Santo, Cachoeiro de
Itapemirim, por me formar um profissional qualificado no ramo da Engenharia de
Minas. Meu muito obrigado a todos.
“Chuva e sol, poeira e carvão, longe
de casa sigo o roteiro mais uma
estação, e a saudade no coração.”

(Luiz Gonzaga)
 RESUMO

ALMEIDA, Kayrone Marvila. Otimização do Beneficiamento de Caulim do Seridó com

Utilização de Classificador Hidrociclone, 2018. Graduação em Engenharia de Minas
– Instituto Federal do Espírito Santo.

O caulim é uma rocha constituída essencialmente de caulinita. Ele possui ampla

aplicação na indústria de cerâmica branca, plástico, tintas, refratários e papel. A
região do Seridó, situada no Nordeste brasileiro, nos estados da Paraíba e do Rio
Grande do Norte é conhecida por sua grande reserva de caulim e seus processos de
extração e beneficiamento. O processamento de caulim gera, anualmente, em torno
de 15 mil toneladas de resíduos. Estima-se que apenas 25% do minério extraído é
aproveitado. O restante do material vira resíduo no qual são depositado ao entorno
das empresas sem nenhum controle ambiental. O baixo aproveitamento indica que a
planta de beneficiamento utilizada por empresas da região não possui uma boa
eficiência. Então, com o objetivo de melhorar o beneficiamento de caulim projetou-se
uma planta piloto acrescentando o processo de hidrociclonagem. O beneficiamento
com o hidrociclone contibuiu para melhor classificar o caulim ROM (run of mine)
coletado. O resultado da primeira etapa de hidrociclonagem mostrou uma
recuperação significativa no overflow. O underflow, também da primeira etapa,
mostrou ainda a presença de caulim, motivo pelo qual foi adicionada uma segunda
etapa de hidrociclonagem para aumentar a eficiência de classificação. O ensaio
piloto executado resultou numa recuperação em massa de 34,28%. Esse valor
refere-se a todo o processamento do material ROM que foi desagregado, peneirado
e passado pela hidrociclonagem. A planta de beneficiamento proposta apresentou
melhores resultados que o modelo convencional feito por empresas da região do
Seridó. As análises químicas e os ensaios de alvura apresentaram valores
compatíveis com os do caulim utilizado na indústria. Assim, o estudo mostrou uma
alternativa viável para melhorar a recuperação do caulim e colaborar com a redução
do resíduo gerado. Ensaios complementares devem ser realizados com
dispersantes na polpa mineral para que as partículas, principalmente de caulinita,
estejam dispersas.

Palavras-chave: Tecnologia Mineral. Beneficiamento de minério. Caulim.

 ABSTRACT

ALMEIDA, Kayrone Marvila. Study of the Processing of the Kaolin of Seridó With the
Use of Hydrocyclone, 2018. Graduation in Mining Engineering - Federal Institute of
Espírito Santo.

Kaolin is a stone composed essentially of kaolinite. It has a wide application in the

white ceramic, plastic, paint, refractory and paper industries. The Seridó region,
located in the Brazilian Northeast, in the states of Paraíba and Rio Grande do Norte,
is known for its large kaolin reserve and its extraction and processing plants. The
kaolin process generates, annually, around 15 thousand tons of waste. It is estimated
that only 25% of the extracted ore is tapped. The rest of the material becomes waste
and are deposited in the surroundings of the companies without any environmental
control. The low recovery indicates that the processing plant used by companies in
the region does not have a good efficiency. Then, with the objective of improving the
kaolin processing routine, a hydrocyclone process was added to the pilot plant. This
new feature contributed to better classify the collected kaolin ROM (run of mine). The
result of the first hydrocyclone step showed a significant overflow recovery. The
underflow, from the first step, also showed the presence of kaolin, and that is why a
second hydrocyclone step was added to increase the classification efficiency. The
pilot test resulted in a mass recovery of 34.28%. This value refers to all processing of
ROM material that has been disaggregated, sifted and passed by hydrocyclone. The
proposed beneficiation plant presented better results than the conventional model
made by the companies in the Seridó region. The chemical analyzes and the
brightness tests showed values compatible with those of the kaolin used in the
industry. Thus, the study showed a viable alternative to improve the recovery of
kaolin and to collaborate with the reduction of the generated residue. Complementary
tests should be carried out with dispersants in the mineral pulp so that the particles,
mainly kaolinite, be well dispersed.

Keywords: Mineral Technology. Mineral Processing. Kaolin.

 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................ 11

2 OBJETIVOS .................................................................................................... 12

2.1 GERAL ............................................................................................................ 12

2.2 ESPECÍFICO ................................................................................................... 12

3 REFERENCIAL TEÓRICO .............................................................................. 12

3.1 CAULIM DO SERIDÓ E SUA FORMAÇÃO .................................................... 12

3.2 LAVRA E EXTRAÇÃO DE CAULIM ................................................................ 15

3.3 BENEFICIAMENTO DE CAULIM NO SERIDÓ ............................................... 17

3.4 RESÍDUO DE CAULIM GERADO NO BENEFICIAMENTO ............................ 20

3.5 MELHORIAS NO BENEFICIAMENTO DE CAULIM ........................................ 21

3.6 CLASSIFICADORES HIDROCICLONE .......................................................... 22

4 METODOLOGIA ............................................................................................. 24

4.1 CARACTERIZAÇÃO TECNOLÓGICA DO MINÉRIO DE CAULIM ................. 24

4.1.1 Análise granulométrica .......................................................................... 24

4.1.2 Difração de raios-x ................................................................................ 24
4.1.3 Fluorescência de raios-x ....................................................................... 25
4.1.4 Microscopia eletrônica de varredura (MEV) .......................................... 25

4.2 ELABORAÇÃO DA PLANTA DE BENEFICIAMENTO .................................... 25

4.2.1 Desagregação e peneiramento ............................................................. 26

4.2.2 Ensaios de hidrociclones ...................................................................... 28
4.2.3 Filtragem, secagem e balanço de massa .............................................. 29
4.2.4 Ensaio de fluorescência de raios-x ....................................................... 30
4.2.5 Teste de alvura ..................................................................................... 30

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO ...................................................................... 31

5.1 CARACTERIZAÇÃO TECNOLÓGICA DO MINÉRIO DE CAULIM ................. 31

5.1.1 Análise granulométrica .......................................................................... 31

5.1.2 Difração de raios-x ................................................................................ 31
5.1.3 Fluorescência de raios-x ....................................................................... 32
5.1.4 Microscopia eletrônica de varredura (MEV) .......................................... 32

5.2 ENSAIO DE HIDROCICLONE......................................................................... 32

5.2.1 Balanço de massa da hidrociclonagem ................................................. 32

5.2.2 Análise da fluorescência de raios-x....................................................... 34
5.2.3 Alvura .................................................................................................... 34

5.3 BALANÇO DE MASSA DA PLANTA TOTAL DE BENEFICIAMENTO ............ 35

6 CONCLUSÃO ................................................................................................. 35

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................... 37

 11

1 INTRODUÇÃO

O crescente avanço na mineração tem despertado no mundo todo interesses sobre

questões ambientais. A globalização e utilização cada vez maior de matéria prima
industrial faz com que o setor de mineração trabalhe de forma acelerada. Por isso,
tanto a lavra quanto o beneficiamento geram grandes quantidades de resíduos
durante a produção mineral, podendo causar impactos ambientais negativos. A
mitigação desses impactos contribui para melhorias ambientais e econômicas. As
empresas do setor mineral buscam melhorar a gestão de resíduos, mas nem sempre
os resultados são satisfatórios.

A região do Seridó, situada no Nordeste brasileiro, nos estados da Paraíba e do Rio

Grande do Norte, é conhecida por suas vastas reservas de caulim oriundas de
pegmatitos e pelos processos de extração e beneficiamento. O beneficiamento é
realizado na região do Seridó seguindo uma sequência de desagregação,
peneiramento, sedimentação em tanques, filtragem e secagem do material. O
beneficiamento tem um aproveitamento de apenas 25%, grande parte do caulim é
perdida durante o peneiramento. O processamento mineral realizado em pequenas
empresas é precário, o que gera na região milhares de toneladas de resíduo. Isso
mostra que o circuito utilizado pelas empresas não está adequado para o
beneficiamento de caulim. Boa parte das partículas de caulim que não foram
desagregadas e liberadas, e que ainda estão coesas em partículas aglomeradas,
são retidas nas peneiras iniciais e descartadas como resíduo. Portanto, o circuito
utilizado pelas empresas mostra uma ineficiência no processo de desagregação e
peneiramento.

Os resíduos gerados são depositados e acumulados em pilhas nos pátios das

empresas. Por conta da granulometria da ordem de alguns μm as partículas são
facilmente dispersas no ar, podendo causar problemas ambientais. No Seridó
contabiliza-se um passivo ambiental de resíduo de caulim de milhões de toneladas,
que foi sendo acumulo durante anos de deposição, ocupando assim grandes áreas
(VIDAL et al, 2017a).

Para diminuir a enorme quantidade de resíduo gerado e os impactos ambientais fez-

se necessário estudar melhorias nas etapas de beneficiamento do caulim. O
 12

aperfeiçoamento da produção ocasiona uma valorização econômica do material

extraído. Pensando nisso, foi projetada uma planta de beneficiamento com
classificador hidrociclone para aumentar a recuperação no processamento de
caulim. O hidrociclone entrou no circuito com o papel de proporciona uma
classificação mecânica eficaz. Seu princípio de funcionamento, de sedimentação
centrífuga, contribui para uma boa separação, classificação e diminuição de perdas
das partículas de caulim. Todo este processo colabora para reduzir a quantidade de
resíduo gerado.

2 OBJETIVOS

2.1 GERAL

Estudar os processos tecnológicos no beneficiamento de caulim de pequenos

produtores na Província Pegmatítica da Borborema/Seridó, de forma a diminuir as
perdas, além de agregar valor ao produto na cadeia produtiva mineral. Com esse
propósito deve-se viabilizar o aproveitamento sustentável, reduzir os altos
percentuais de perda de caulim no beneficiamento e, desta forma contribuir para o
desenvolvimento das atividades mineradoras locais, importantes para a economia
regional.

2.2 ESPECÍFICO

 Caracterizar o minério de caulim em estudo;

 Realizar hidrociclonagem e analisar o balanço de massa dos produtos;

 Elaborar um projeto básico de uma planta de beneficiamento para minério de

caulim que traga maior recuperação no processo;

3 REFERENCIAL TEÓRICO

3.1 CAULIM DO SERIDÓ E SUA FORMAÇÃO

O termo caulim é utilizado para denominar a rocha que contém a caulinita e também
o produto derivado do seu beneficiamento (LUZ et al., 2005). O caulim possui uma
denominação mineralógica de “argilo-mineral”, sendo assim um silicato hidratado de
 13

alumínio (SOUSA et al., 2005). A composição química do caulim varia em

porcentagens de Al2O3, SiO2 e H2O. As propriedades naturais do caulim como:
granulometria fina, alvura, pouca abrasão e estabilidade química ajudam a torná-lo
uma das argilas mais utilizadas no mundo (REZENDE et al., 2008). De acordo com
Luz et al. (2005), o caulim é bastante utilizado na cerâmica branca, plástico, tintas,
refratários e em especial o papel. De acordo com Luz e Chaves (2010), o consumo
do caulim no Brasil é dividido pelas seguintes porcentagens: indústria de papel e
celulose (45%), indústria cerâmica (22%), indústria de tintas e vernizes (3%),
cimento (6%), fibra de vidro (6%), borracha (4%) e outros (14%).

Existem dois tipos de depósitos de formação do caulim. Eles são compreendidos

como depósitos primários e secundários. O Brasil possui as duas qualidades de
depósitos. Segundo Souza, Harima e Leite (2007b), o depósito de caulim da região
do Seridó é de formação primária. Ele é classificado como intemperizado, sulfatado
e hidrotermal, sendo produto de alteração de rochas cristalinas (SILVA, 2013). O
autor também diz que; esse tipo de formação é comum em regiões com clima
tropical onde se favorece o processo de decomposição dos feldspatos e silicatos de
alumínio. A região do norte do Brasil é rica em depósitos de caulim com formação
secundária. Os depósitos secundários são resultado dos processos de erosão,
transporte e deposição do caulim de depósitos primários em bacias sedimentares
(SOUZA; HARIMA; LEITE, 2007a). Segundo o mesmo autor, o caulim fruto do
depósito secundário possui uma pureza maior por ser produto de deposição de
sedimentos por agentes de transporte.

O Brasil ocupa o 6º lugar como produtor mundial de caulim (DNPM, 2015). O

nordeste brasileiro é rico em depósitos de caulim com formação primária. A região
do Seridó, um grupo de municípios, localizada entre dois estados nordestinos,
Paraíba e Rio Grande do Norte é um potencial em produção de caulim, (Figura 1).
Segundo Santos (2016), o local possui uma grande reserva de caulim proveniente
de rochas pegmatíticas, fruto de alteração dos silicatos de alumínio que passaram
por processos de intemperismo.
 14

Figura 1 - Mapa regional do Seridó no Nordeste brasileiro

Fonte: Santos e Rocha (2013)

O Seridó está inserido na província pegmatítica do nordeste brasileiro, o caulim

formado é oriundo de rochas pegmatíticas (SANTOS; FERREIRA; SILVA, 2002). O
feldspato presente nas rochas pegmatíticas é o responsável pela formação do
caulim desta região. Nesses depósitos de alteração também há minerais de
turmalina, tantalita, quartzo, berilo, mica, ambligonita e água marinha (SILVA, 2013).

Segundo Santos, Ferreira e Silva (2002), os pegmatitos são classificados por zonas
como heterogêneos, homogêneos e mistos. Os heterogêneos possuem zonas de
associações de minerais definidas; nos homogêneos as zonas são menos definidas
ou não existe. Os mistos apresentam zonas intermediárias. Os minerais comuns em
todas as zonas são as micas, feldspatos e quartzo (SANTOS; FERREIRA; SILVA,
2002).

Os pegmatitos da região do Seridó são intrusões de formações vagarosas com um

protólito de ilmenita e granito aflorante (SANTOS; FERREIRA; SILVA, 2002).
Segundo Silva, Bertolino e Luz (2010, p. 91), os pegmatitos do Seridó possuem
idade pré-cambriana com grande variação de tamanhos ao longo de sua formação.

Segundo Almeida, Vidal e Castro (2016a), pelo fato do caulim da região do Seridó
ser de depósito de formação primária, ele possui grande quantidade de quartzo e
mica, isso contribui para gerar bastante resíduo durante o processo de
 15

beneficiamento. Por outro lado, o caulim de depósito secundário apresenta

quantidades menores de quartzo e mica, portanto, no processo de beneficiamento, a
produção de resíduo é menor.

3.2 LAVRA E EXTRAÇÃO DE CAULIM

O processo para obter o caulim é iniciado pela lavra de extração e seguido pelo
beneficiamento do material extraído (AZEREDO, 2012). A lavra de caulim pode ser
realizada a céu aberto ou subterrânea. Nos locais onde a geometria do corpo de
minério não está favorável para à abertura de lavra a céu aberto é utilizada então a
lavra subterrânea (AZEREDO, 2012).

Na região do Seridó ocorre tanto lavra a céu aberto quanto subterrânea. Segundo
Santana, Vieira e Vidal (2016), as extrações na região são executadas com pouco
aparato tecnológico. Os casos de extrações sem planejamento são muitos, as
execuções das atividades são realizadas, na maioria das vezes, de forma irregular e
sem a orientação de profissional capacitado (PEREZ; VIEIRA; VIDAL, 2016). Estas
questões causam problemas ao setor de mineração da região.

A lavra a céu aberto é feita com a extração mecanizada dos depósitos de caulim
utilizando máquinas, retroescavadeiras e transporte por caminhões basculantes. A
maioria das aberturas de lavras são feitas por empresas da região, elas não fazem
estudos preliminares, nem elaboração de um método de lavra adequado
(SANTANA; VIEIRA; VIDAL, 2016). Segundo os mesmos autores, os processos de
extrações desordenados criam enormes trincheiras que modificam de forma
considerada a paisagem da região. A figura a seguir mostra a máquina
retroescavadeira abrindo uma “cratera” no depósito de caulim, (Figura 2).
 16

Figura 2 - Extração mecanizada numa lavra de caulim

Fonte: Silva ( 2013 p. 15)

Segundo Pereira, Souza e Vidal (2016), há várias extrações de caulim por garimpo
subterrâneo na região do Seridó. As extrações são executadas de forma
rudimentares e de extrema precariedade. A figura a seguir mostra os trabalhadores
extraindo o caulim de forma manual em galerias subterrâneas, abertas por picaretas
e sem nenhum controle de estabilidade, (Figura 3).

Figura 3 - Garimpeiros extraindo minério de caulim com picaretas num garimpo

subterrâneo

Fonte: Anchieta, Souza e Vidal (2016, p. 16)

Em geral, as condições de trabalhos são sub-humanas. Os trabalhadores não

 17

utilizam nenhum equipamento de segurança. Acidentes e mortes são frequentes na

região exploradora de caulim, sendo causado por uma extração desordenada
(ANCHIETA; SOUZA; VIDAL, 2016). Segundo Pereira, Souza e Vidal (2016), a
ausência de estudos sobre os depósitos, sua geologia, métodos de lavras e
beneficiamento, acarretam consideráveis perdas de caulim durante o
processamento. A economia regional perde com a falta de estudo preliminar sobre
as etapas de beneficiamento de caulim.

3.3 BENEFICIAMENTO DE CAULIM NO SERIDÓ

O beneficiamento do caulim da região do Seridó é feita de maneira precária e sem

nenhum estudo, o que causa grande perda de caulim e excessivo volume de resíduo
(SILVA et al., 2010). A grande proporção de resíduo gerado no beneficiamento
indica que o processo produtivo do caulim nas empresas da região não é o mais
eficiente.

A planta de beneficiamento de caulim mais utilizada na região do Seridó possui

apenas as etapas de desagregação, peneiramento, desaguamento e secagem
(VIDAL et al., 2017a). A figura a seguir mostra o fluxograma do beneficiamento de
caulim utilizado por empresas no Seridó, (Figura 4).

Figura 4 - Fluxograma completo do beneficiamento de caulim

Fonte: Autor (2018)

 18

As etapas a seguir mostram os pontos principais de uma planta de beneficiamento

de caulim utilizada pela a empresa J.M. SILVA na região do Seridó, Nordeste
brasileiro:

 O minério, extraído da lavra, chega à empresa de beneficiamento por caminhões.

Em seguida o material é depositado em silos. A primeira fase do beneficiamento
conta com a desagregação do minério através de um batedor mecânico. Ele
mistura o caulim com água para assim desagregar o minério, (Figura 5).

Figura 5 - Desagregador mecânico

Fonte: Anchieta, Souza e Vidal (2016, p. 25)

 A polpa formada no primeiro processo segue para as peneiras rotativas

(trommel), depois passa por peneiras de 0,075 mm e de 0,045 mm (Figura 6).

Figura 6 - Peneira rotativa trommel e peneiras de 0,075 mm e 0,045 mm

Fonte: Anchieta, Souza e Vidal (2016, p. 25)

 19

 As frações retidas nas peneiras são separadas como resíduo grosso denominado
localmente por “sarrabulho” ou fino denominado “siri”. Seguindo o processo, o
passante vai com alta umidade para os tanques de sedimentação, (Figura 7).

Figura 7 - Tanque para sedimentação de caulim

Fonte: Anchieta, Souza e Vidal (2016, p. 25)

 O material sedimentado segue para a retirada de grande parte da umidade no

filtro prensa, (Figura 8). Segundo Santana, Vieira e Vidal (2016), a água retirada,
e que está em condições de uso, retorna para o processo inicial de
beneficiamento.

Figura 8 - Filtro prensa

Fonte: Anchieta, Souza e Vidal (2016, p. 25)

 O concentrado de caulim sai do filtro em formato de tortas, elas seguem para a

 20

secagem ao sol de forma natural ou é utilizando um forno para uma secagem

mais rápida. O produto final vai para o processo de pulverização e depois
ensacado para a venda (SANTANA; VIEIRA; VIDAL, 2016).

3.4 RESÍDUO DE CAULIM GERADO NO BENEFICIAMENTO

Segundo Almeida, Vidal e Castro (2016b, p. 553), 75% do caulim que é extraído e
beneficiado pelas empresas do Seridó são desperdiçados, o que gera acúmulo de
pilhas de resíduos. Elas têm sido acumuladas e depositadas no pátio das empresas
da região, isso ao longo de 50 anos de produção (SILVA, 2013). A figura a seguir
mostra as grandes montanhas de resíduos acumuladas, (Figura 9).

Figura 9 - Deposição desordenada do resíduo de caulim nos pátios da empresas

beneficiadoras de caulim

Fonte: Farias, Souza e Vidal (2016, p. 46)

O resíduo do beneficiamento é disposto ao redor das empresas sem nenhum

controle, às vezes ficando sobre a vegetação nativa, ocupando assim grandes áreas
e ocasiona diversos impactos ambientais, (Figura 10). As pilhas de resíduos gerados
no beneficiamento de caulim possuem uma grande quantidade de partículas finas
(SILVA; VIDAL; PEREIRA, 2001.). Segundo Almeida, Vidal e Castro (2016b), o
resíduo fino quando seco é facilmente espalhado pelo ar através do vento. A
população local inala essas partículas de resíduo de caulim diariamente, havendo
relatos de problemas respiratórios.
 21

Figura 10 - Resíduo de caulim sobre a vegetação nativa do Seridó

Fonte: Rezende et al. (2008)

A grande quantidade de resíduo gerado indica que as empresas da região não são
eficientes na produção do beneficiamento de caulim (VIDAL et al,. 2017b). Isso afeta
diretamente o meio ambiente e a economia das empresas. Elas não fazem um
aproveitamento racional dos recursos naturais não renováveis e também lidam com
o grande problema do passivo ambiental gerado (VIDAL et al., 2017b).

3.5 MELHORIAS NO BENEFICIAMENTO DE CAULIM

A grande mudança decorrente da globalização e dos setores industriais acarretam

questões urgentes como o desenvolvimento sustentável (ÂNGULO; ZORDAN;
JOHN, 2001). Dificilmente, as empresas dos setores industriais conseguem
acompanhar e regular a geração dos seus resíduos. Segundo Tocchetto (2005), as
questões ambientais nem sempre acompanham a grade produção na indústria. O
maior desafio para as indústrias é a conciliação com a gestão ambiental, em outros
termos, a produção feita com responsabilidade (SOUZA; SILVA, 1997).

O CETEM, com recursos do MCTI (atual MCTIC), e em parceria com a Universidade

Federal de Campina Grande, na Paraíba, executou o Programa Entidades
Associadas, EA-UFCG, visando ao aproveitamento racional dos pegmatitos da
região do Seridó. O programa abrangeu estudos sobre a geologia, lavra,
beneficiamento, impactos ambientais e o aproveitamento de resíduos, em especial
dos resíduos do beneficiamento. O programa teve como principal objetivo
 22

impulsionar o desenvolvimento tecnológico e científico no Brasil. Os projetos

contemplados no Programa Entidades Associados envolveram trabalhos entre
parcerias de uma ou mais unidades de pesquisa do MCTIC, laboratórios, centros,
núcleos, instituições universitárias de pesquisa científica e tecnológica, para
desenvolver programas de interesse estratégico para o País. No desenvolvimento do
programa foram realizadas pesquisas, mapeamento, estudos e outras inúmeras
atividades para um melhor conhecimento e aproveitamento dos pegmatitos da
região do Seridó (Paraíba e Rio Grande do Norte). Almeida, Vidal e Castro (2016a),
dentro do Programa trabalharam em linhas de pesquisa para utilizar o resíduo
gerado no beneficiamento, recuperar o caulim ainda presente no resíduo e melhorar
a planta de beneficiamento usada por produtores de caulim no Seridó.

O estudo de possibilidades técnicas e econômicas para o aproveitamento do resíduo

de caulim e melhoramento de sua planta de beneficiamento foi muito importante. Ele
colaborou para diminuição dos resíduos estocados na região e minimização dos
impactos ambientais negativos. As melhorias realizadas no beneficiamento estão
diretamente interligadas à valorização econômica da produção de caulim na região
do Seridó (VIDAL et al., 2017a).

3.6 CLASSIFICADORES HIDROCICLONE

A classificação de minérios tem como objetivo separar um material em duas ou mais

frações. Diferente do peneiramento, onde a partícula é separada pelo seu tamanho
geométrico, a classificação acontece pela questão da velocidade que a partícula
atravessa um meio fluido (CORREIA, 2010). Nos processos industriais este meio
fluido é, na maioria das vezes, a água. A classificação é muito utilizada para
partículas ultrafinas, onde o peneiramento não possui mais eficiência. Os
classificadores podem ser divididos em vários grupos dependendo do mecanismo,
do fluido utilizado e outras características.

O hidrociclone é um equipamento que funciona na classificação e deslamagem de

minério. Segundo Correia (2010), os hidrociclones são também classificadores
mecânicos, seu funcionamento é por sedimentação centrífuga e seu desempenho
depende da sua dimensão e das propriedades físicas da polpa de alimentação.
Segundo Vidal et al. (2017a), inserir um classificador hidrociclone na planta de
 23

beneficiamento de caulim ajuda numa melhor recuperação do produto. A utilização

do equipamento prevê a diminuição da perda de caulim no beneficiamento,
reduzindo assim a quantidade de resíduo gerado. A figura a seguir mostra o
funcionamento de um hidrociclone, (Figura 11).

Figura 11 - Funcionamento de um hidrociclone

Fonte: AKW (2018)

A princípio uma polpa com porcentagem de sólida calculada é injetada sob pressão
como alimentação. A entrada da polpa acontece de forma tangencial, portanto, é
formado no seu interior um redemoinho. No processo de hidrociclonagem as
partículas finas e menos densas seguem para o centro do hidrociclone, com isso
tendem a subir para a parte superior do aparelho, denominado vortex, sendo assim
o overflow. As partículas grossas e densas seguem em direção ás paredes e
descarregadas no apex, abertura inferior, underflow (CORREIA, 2010).

Alguns fatores influenciam na classificação com o hidrociclone. Correia (2010), diz

que para aferição e regulagem de um hidrociclone é necessário calibrar: diâmetro do
hidrociclone, diâmetro do vortex, área da abertura de entrada, altura da seção
cilíndrica, diâmetro do apex, ângulo da parte cônica, porcentagem de sólidos e
pressão. Essas características que fazem parte da regulagem do hidrociclone, elas
são responsáveis para adequação do tamanho das partículas classificadas no
 24

hidrociclone.

4 METODOLOGIA

Para realização do trabalho primeiro foi estudado e analisado referências sobre o

assunto da área. Em seguida, uma amostra de minério de caulim ROM (run of mine)
foi coletada numa extração na região do Seridó. A empresa J.M. SILVA, localizada
no município de Equador-RN, cedeu 73 kg de minério para os estudos. Os ensaios
foram realizados nas instalações do CETEM-RJ.

4.1 CARACTERIZAÇÃO TECNOLÓGICA DO MINÉRIO DE CAULIM

Foi realizada a caracterização tecnológica do minério de caulim nos laboratórios do

CETEM-RJ. Os ensaios de DRX, FRX e MEV foram feitos por Luiz Carlos Bertolino e
Victor Matheus Joaquim Salgado Campos. Ambos com estudos no CETEM/RJ sobre
as características do caulim do Seridó.

4.1.1 Análise granulométrica

Foi retirada uma alíquota de caulim para realização do ensaio de análise

granulométrica. O tamanho das partículas foi analisado através de difração a laser,
em que foi utilizado o equipamento Malvern Mastersizer 2000. O ensaio gerou a
curva granulométrica do minério de caulim, passante em 0,84 mm. Na análise
granulométrica foi possível determinar o d50, tamanho de partículas que separa a
massa de caulim em duas frações, maiores e menores que 0,045 mm.

4.1.2 Difração de raios-x

Foi realizado o ensaio de Difração de Raios-X (DRX) com o minério de caulim. Este
com o objetivo de ver os minerais presentes no minério. O equipamento utilizado foi
um difratômetro modelo Bruker D8 Discover. Para melhor identificação dos
argilominerais foi realizada uma separação granulométrica, glicolagem e
aquecimento, ambos respectivamente.
 25

4.1.3 Fluorescência de raios-x

As amostras foram secadas em estufa a 105 °C por 12 horas. Os ensaios de

fluorescência de raios-x (FRX) foram realizados em um espectrômetro modelo WDS
Bruker S8 Tiger, equipado com tubo de Rh. O equipamento foi calibrado com o
pacote GeoQuant M da Bruker, utilizando padrões de rochas e minerais naturais. O
objetivo do ensaio foi verificar a composição química do minério.

4.1.4 Microscopia eletrônica de varredura (MEV)

Foi realizado ensaio de análise da composição através de espectroscopia de energia

dispersiva (EDS), utilizando um detector de raios-x modelo Oxford Instruments X-
MaxN, acoplado a um microscópio eletrônico de varredura modelo JEOL JSM-IT300.
As micrografias foram obtidas a partir dos detectores de elétrons secundários e
elétrons retroespalhados. A análise do ensaio possibilitou ver o hábito dos minerais
presentes no minério.

4.2 ELABORAÇÃO DA PLANTA DE BENEFICIAMENTO

Uma planta de beneficiamento foi elaborada constando as principais etapas a seguir:

desagregação, peneiramento, beneficiamento com hidrociclone. Em seguida foi
realizado o balanço de massa, análise química e teste de alvura dos produtos da
hidrociclonagem. O fluxograma a seguir apresenta a planta com as principais etapas
do processo de beneficiamento, (Figura 12).
 26

Figura 12 – Fluxograma do beneficiamento de caulim

Fonte: Autor (2018)

4.2.1 Desagregação e peneiramento

Como o minério de caulim estudado é proveniente de depósito primário, ele possui

granulometria grosseira. Esse tipo de caulim é bastante consolidado, portanto, para
facilitar seu posterior tratamento foi primeiro desagregado em um britador de
mandíbulas ESSA 185020, (Figura 13).
 27

Figura 13 - Desagregação do caulim ROM

Fonte: Autor (2016)

O produto desagregado passou por uma etapa de peneiramento vibratório a 0,84

mm conforme (Figura 14). O produto passante em 0,84 mm foi homogeneizado e
separado para a etapa de hidrociclonagem, enquanto que o material retido, com
grande quantidade de mica, foi catalogado e armazenado para uso em outras
pesquisas em desenvolvimento no CETEM.

Figura 14 - Peneiramento vibratório em tela de 0,84 mm

Fonte: Autor (2016)

 28

4.2.2 Ensaios de hidrociclones

O hidrociclone foi dimensionando para separar o material em duas frações, maior e

menor que 0,045 mm. Este valor foi escolhido por ser a granulometria do caulim
utilizada na indústria de papel. O ponto partição na curva, o (d50) é com
granulometria de partículas a 0,045 mm. Este valor foi comprovado a partir da curva
granulométrica gerada pelo Malvern, equipamento de análise de partículas. A
granulometria escolhida é suficiente para responder este parâmetro. Com isso o
underflow e overflow teoricamente devem atender e classificar produtos com 50 %
maiores e menores que 0,045 mm. O hidrociclone utilizado foi o modelo AKW-JC 91,
com vortex de 1 ½”. A figura a seguir mostra o esquema de funcionamento da
classificação com o hidrociclone, (Figura 15).

Figura 15 – Esquema de funcionamento do classificador hidrociclone AKW-JC 91

Fonte: Autor (2016)

Para a criação da polpa foi separado 19,15 kg de material passante, < 0,84 mm, O
teor de sólido estabelecido foi de 20%, (Figura 16). Foram realizados ensaios
variando a pressão em 10 e 15 psi, como os resultados se apresentaram de forma
semelhante, foi adotado apenas o valor para a pressão de 10psi. Por possuir massa
de caulim com granulometria ainda inferior a 0,045 mm, o underflow do primeiro
hidrociclone passou por mais uma etapa de hidrociclonagem para aumento da
 29

recuperação.

Figura 16 - Preparação da polpa para o ensaio de hidrociclonagem

Fonte: Autor (2016)

4.2.3 Filtragem, secagem e balanço de massa

Os produtos da hidrociclonagem, underflow e overflow, foram peneirados em tela de

0,045 mm de abertura para verificar a eficiência da classificação com o hidrociclone,
(Figura 17). As frações foram em seguida separadas para serem filtradas, secadas e
medidas suas respectivas massas, assim montando um balanço geral de massa.

Figura 17 - Análise da eficiência do processo de hidrociclonagem

.
Fonte: Autor (2016)
 30

A filtragem dos produtos foi executada com papel de filtro, no funil de buchner,
(Figura 18). Após essa etapa, os produtos foram todos levados para secagem em
estufa a 70 ºC, e depois feito a sua pesagem para saber suas respectivas massas.

Figura 18 - Filtragem utilizando o funil de Buchner

Fonte: Autor (2016)

4.2.4 Ensaio de fluorescência de raios-x

A análise química foi feita através de fluorescência de raios-X por análise

semiquantitativa “standardless” em espectrômetro por fluorescência de raios-X
(WDS-1), modelo AXIOS Panalytical. As amostras de caulim foram preparadas em
prensa automática modelo VANEOX (molde de 20 mm, P = 20ton e t = 30s),
utilizando como aglomerante ácido bórico (H3BO3) na proporção de 1:0,3 - 0,6 g do
ácido e 2 g da amostra seca à 100⁰C. Os resultados foram expressos em
porcentagem, calculados como óxidos normalizados a 100%.

4.2.5 Teste de alvura

O ensaio de alvura foi feito com as frações mais finas, < 0,045 mm, do overflow.
Para identificar o índice de alvura foi preparada a amostra e analisada no fotômetro
Color Touch 2, modelo ISO, da marca Tecnidyne.
 31

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO

5.1 CARACTERIZAÇÃO TECNOLÓGICA DO MINÉRIO DE CAULIM

5.1.1 Análise granulométrica

A análise granulométrica feita no Malvern Mastersizer 2000 apresentou o d 50 na

fração de 0,045 mm. A seguir apresenta-se a distribuição granulométrica, (Gráfico
1).

Gráfico 1 – Distribuição granulométrica

Fonte: Autor (2018)

5.1.2 Difração de raios-x

O resultado da difração de raios-x estão expressas na (Figura 19).

Figura 19 – DRX do minério de caulim

Fonte: Bertolino, Vidal e Campos (2016)

 32

O minério de caulim apresentou na análise da difração de raios-x os seguintes

minerais: caulinita, mica (moscovita), quartzo e pequenos picos de microclina.

5.1.3 Fluorescência de raios-x

Os resultados obtidos são semiquantitativos e estão expressos em %, calculados

como óxidos normalizados a 100%. A amostra de minério de caulim apresentou
40,9% de Al2O3, 44,2% de SiO2, 0,6% de K2O e 0,3% de Fe2O3. O teor de Fe2O3
apresentou porcentagem muito pequena, portanto, isso contribui para que não tenha
contaminação significativa no minério de caulim.

5.1.4 Microscopia eletrônica de varredura (MEV)

A figura a seguir corresponde à análise microscópica realizada no minério de caulim

utilizado na alimentação do hidrociclone, (Figura 20). Observa-se que algumas
partículas de caulinita estão individualizadas e outras compondo agregados. O
comportamento da caulinita indica que a etapa de desagregação precisa ser
melhorada. É possível também observar a presença de micas de formas lamelares.

Figura 20 – MEV do minério de caulim aumentado 2.500x

Fonte: Bertolino, Vidal e Campos (2016)

5.2 ENSAIO DE HIDROCICLONE

5.2.1 Balanço de massa da hidrociclonagem

O produto processado, desagregado e peneirado a 0,84 mm teve apenas 1,27% de

 33

perda. 46,20% ficaram retidos e 53,80% passante no peneiramento. Portanto o

produto passante, < 0,84 mm, foi utilizado para alimentar o hidrociclone na
elaboração de uma polpa com 20% de sólido. A figura a seguir apresenta os
resultados do balanço de massa da hidrociclonagem junto com a análise química do
FRX, (Figura 21).

Figura 21 - Balanço de massa de todo o beneficiamento com hidrociclone

Fonte: Autor (2018)

Todas as porcentagens expressas são referentes a 100% do valor inicial da

alimentação. Na primeira etapa de hidrociclonagem 56,37% de minério saiu pelo
 34

overflow. Deste produto, 48,76% referente ao peso inicial, atingiu a faixa

granulométrica desejada de dimensão < 0,045 mm. A saída de material no underflow
foi de 43,63%. O balanço de massa mostrou que ele possuía ainda 15,58% de
material fino < 0,045 mm, porcentagem referente ao minério inicial de entrada. Por
esta razão foi realizado o segundo processo de hidrociclonagem.

O segundo processo de hidociclonagem mostrou que o overflow 2 recuperou

15,77% de material fino < 0,045 mm dentro de 43,63% do underflow da primeira
etapa de hidrociclonagem. Esse produto seria descartado como resíduo caso não
tivesse o segundo processo de hidrociclonagem.

A soma final dos dois processos de hidrociclonagem nos mostra que o overflow foi
de 76,32%, valor correspondente à quantidade de minério que entrou no
hidrociclone. Deste produto 64,53%, apresenta granulometria fina desejada < 0,045
mm. O acréscimo de mais uma etapa no processo mostrou que foi possível
aumentar, nas condições aqui testadas, a recuperação de minério fino, < 0,045 mm,
de 48,76 % para 64,53 %, isso no processo de hidrociclonagem.

5.2.2 Análise da fluorescência de raios-x

O produto final do beneficiamento apresentou uma química satisfatória nas frações

do overflow. Os produtos da hidrociclonagem mostraram percentuais favoráveis de
SiO2 e Al2O3 nas frações mais finas. O overflow da primeira etapa de
hidrociclonagem apresentou 46,46% de SiO2 e 39,72% de Al2O3, percentagens
representativas da caulinita. A análise química dos finos do underflow corroborou a
presença significativa de caulim. Portanto, isso reforça a necessidade de uma
segunda etapa com hidrociclone. Os valores da análise química do overflow final
foram de 47,20% de SiO2 e 39,14% de Al2O3. A porcentagem de óxido de ferro foi de
0,34%, valor proporcional à recuperação do produto. Todos os valores apresentados
na análise química são aceitáveis para a utilização do material na indústria.

5.2.3 Alvura

O resultado do teste de alvura ficou dentro da faixa especificada de utilização pelas

indústrias. O overflow final das duas etapas de hidrociclonagem apresentou 80,95%
 35

de alvura na fração < 0,045 mm. Segundo Silva, Bertolino e Luz (2010, p. 97), a
alvura entre 65 e 90% é utilizada pelas principais indústrias consumidoras de caulim,
como as de tinta, plástico e papel.

5.3 BALANÇO DE MASSA DA PLANTA TOTAL DE BENEFICIAMENTO

O material desagregado, 73 kg, teve apenas 1,27 % de perda. No peneiramento

vibratório, a 0,84 mm, o material retido foi de 46,20%, já o passante, material
desejado, foi de 53,80%. Este produto gerado, < 0,84 mm, foi utilizado para
alimentar o hidrociclone com polpa de 20% de sólido. O produto final, overflow, dos
dois processos de hidociclonagem resultou em 64,53% de caulim com granulometria
< 0,045 mm. As porcentagens apresentadas são referentes a 100% da massa total
do minério run of mine. Portanto, isso corresponde a (34,28%) ROM.

O aproveitamento atual das empresas da região do Seridó é de, aproximadamente,

25% com beneficiamento convencional, sem o hidrociclone. Portanto, a rota
proposta de beneficiamento, a qual conseguiu 34,28% de produto < 0,045 mm, pode
aumentar consideravelmente o rendimento do processo na região e ajudar na
diminuição da quantidade de resíduo gerado. Foi um ganho de aproximadamente 9
pontos percentuais comparado ao beneficiamento convencional.

6 CONCLUSÃO

O uso do hidrocliclone no beneficiamento de caulim mostrou ser eficiente. O material

fino, < 0,045 mm, contido no underflow na primeira etapa apresentou porcentagem
significativa de caulinita, o que justificou o acréscimo de mais uma etapa de
hidrociclonagem com o underflow. Com duas etapas de hidrociclonagem foi possível
obter 64,53% de material < 0,045 mm no overflow final. A planta de beneficiamento
proposta na qual o minério foi desagregado, peneirado e passado pelo hidrociclone
apresentou 34,28% de recuperação de caulim. As empresas da região, com o
beneficiamento convencional, sem hidrociclone, possuem aproveitamento de apenas
25%. Portanto, a nova planta proposta alcançou um ganho de 9 pontos percentuais
na produção de caulim. A melhor recuperação no beneficiamento de caulim
contribuiu para a redução da quantidade de resíduo gerada.
 36

A composição química dos produtos de interesse (< 0,045 mm no overflow) da

hidrociclonagens realizadas foi consistente com a da caulinita utilizada na indústria.
Apresentaram valores de 47,20% de SiO2 e 39,14% de Al2O3. O teste de alvura do
produto final (overflow < 0,045 mm) mostrou um percentual de 80,95%, este valor é
compatível com o mercado consumidor de caulim que abrange a indústria de tinta,
plástico e carga para papel.

O processo de classificação do caulim no hidrociclone mostrou que a eficiência

dessa operação também depende primordialmente de uma boa desagregação do
minério. Uma etapa preliminar de desagregação junto com o controle dos
parâmetros operacionais e geométricos do hidrociclone permitirá alcançar o
diâmetro de corte adequado e teores mais elevados do mineral, resultando na
separação eficiente da caulinita. No entanto, é necessário que as partículas,
principalmente de caulinita, estejam desagregadas e dispersas dentro do
equipamento. Portanto, sugere-se continuidade do estudo com utilização de
diferentes dispersores químicos disponíveis no mercado. Sua função seria a de
aumentar a repulsão eletrostática entre as partículas, colaborando para uma melhor
classificação.
 37

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