Gargalo da produção e seus efeitos

A mensuração dos tempos de trabalho feita de forma científica (conhecida como estudo
dos tempos) teve seu início na primeira metade do século passado (seus precursores
foram Frederick W. Taylor e o casal Frank e Lílian Gilbreth) objetivando-se, entre outros:

• Controle das atividades por meio do dimensionamento de seu tempo

individual e, consequentemente, dos tempos de atravessamento (lead
time) e de ciclo (cycle time) do processo;
• Encontrar gargalos de processo;
• Dimensionamento da capacidade produtiva da empresa;
• Dimensionamento da variabilidade do processo;
• Possibilidade de melhoria por balanceamento das atividades;
• Elaboração dos programas de produção;

Lead time e cycle time

O tempo de atravessamento, conhecido também internacionalmente por lead

time, é uma expressão chave no planejamento e controle de uma operação e pode ser
definido como o tempo decorrido entre a chegada ou liberação dos materiais
necessários a uma ordem de trabalho ou a uma operação e a efetiva conclusão da ordem
ou operação.

Em outras palavras, o lead time não é nada mais que a medida mínima de tempo
que um sistema produtivo gasta para transformar um input em output.

Já o Tempo de Ciclo (em inglês Cycle Time), como o próprio nome já diz, é o tempo
com que um lote de produtos é finalizado em um processo. O Cycle Time deve ser
determinado por meio de observação e inclui, além do tempo de operação, tempo de
espera, preparo, carregamento ou descarregamento de materiais etc.

Em outras palavras, o Cycle Time pode ser visto como o ritmo de produção
calculado por meio da diferença de tempo de saída entre diferentes outputs em um
processo. Vamos verificar o seguinte exemplo com o seguinte processo de uma operação
partindo de alguns pressupostos para facilitar nosso entendimento:

• O arranjo físico (layout) desta operação é em linha;

• Só é produzido nesse processo 1 único tipo de produto;
• As sequências das atividades estão corretas (realmente a atividade A é seguida pela
atividade B que por sua vez pela atividade C e, por fim, a atividade D)
• Os operadores conseguem realizar apenas uma peça por vez em seu posto de
trabalho, ou seja, não há a possibilidade de realizar duas atividades ou peças ao
mesmo tempo;
• Só há 1 operador por atividade;
• A sequência das atividades é respeitada, ou seja, uma atividade predecessora só
pode iniciar quando a antecessora estiver finalizada. (Exemplo: a atividade B só
pode iniciar quando a atividade A estiver finalizada);
• Os tempos de atividades são uniformes sem variação. (Exemplo: a atividade A
 sempre realizará uma unidade em 1minuto sem variação);
• Os tempos de cada atividade já estão inclusos a preparação, processamento e
movimentação/entrega;

Para conseguir realizar o entendimento sobre a dinâmica desse processo e,

consequentemente, dimensionar tanto o Lead Time quanto o Cycle Time iremos utilizar
o diagrama de tempos baseado no diagrama de Gantt onde cada conjunto de tarefas
significa uma peça processada em unidade de tempo (neste caso em minutos) descritos
no eixo x das abcissas. Vamos observar o diagrama de tempo em na primeira peça a ser
processada.

Observa-se que como as atividades com seus respectivos operadores estão livres
a primeira unidade é fabricada sem qualquer tipo de espera e atravessa totalmente o
processo em 11minutos. Ao inserir uma 2º verifica-se o comportamento:

Como os operadores só conseguem realizar uma peça por vez e há somente um

operador por atividade observa-se a inserção de tempo de espera entre execuções de
cada atividade.
Vemos que a 2ª unidade só pode iniciar seu processamento no 2º minuto uma vez que
tem que esperar a primeira peça a ser processada. Em virtude do mesmo motivo, as
atividades B e C só podem iniciar o processamento da segunda unidade no 5º e 9º
minutos, respectivamente. Por fim a 2ª unidade na atividade D pode ser realizada
seguidamente a atividade C uma vez que no 13º minuto a primeira peça já foi liberada
anteriormente no 11º minuto. Ao inserir uma terceira pela observamos o mesmo
comportamento.

Verifica-se então a possibilidade de dimensionamento sobre o Lead Time e o

Cycle Time. Retornando-se aos conceitos vistos anteriormente:

• Lead time (tempo de atravessamento): medida mínima de tempo que um sistema produtivo
gasta para transformar inputs em outputs.

Observa-se a partir do gráfico que o menor tempo de atravessamento (tempo de

término diminuído ao tempo de início) ocorreu no processamento da 1ª unidade que
coincide com o somatório do tempo de todas as atividades. Logo, para calcular o Lead
Time basta, neste caso, realizar o somatório de todas as atividades.
Obs. A 2ª unidade demorou 13minutos para ser processada e a 3ª unidade em
15minutos.

∑ 𝑡𝑖 = 𝑡𝑎 + 𝑡𝑏 + 𝑡𝑐 + 𝑡𝑑 = 11
𝑖=1

• Cycle time (tempo de ciclo): ritmo de operação calculado por meio da

diferença de tempo de saída entre diferentes outputs.

Para esse processo em específico verifica-se, ao calcular a diferença de tempos

entre as saídas de cada unidade, que o ritmo de produção permanece em 4 minutos. Em
outras palavras, de 4 em 4 minutos um output é liberado do processo.

Observa-se que esse tempo se dá em virtude do denominado Gargalo visto como o

centro de trabalho mais sobrecarregado de uma indústria ou responsável pela etapa
mais lenta no processo produtivo (para saber mais consultar o tema de Teoria das
Restrições). Nesse exemplo, o ritmo de operação é 4minutos em virtude da Atividade C
mais lenta.
 Logo, tendo como pressuposto que não vai ter qualquer tipo de ruído (quebra
de máquina, defeito de atividade durante a operação, queda de energia, descuido
operador etc.) essa linha possui a capacidade hora de produzir peças (60min/4min)
sendo um total (com uma jornada de trabalho de 8h diárias com 5 dias na semana) de
120 peças ao dia e um acúmulo de 600 peças por semana. Se o cliente solicitar uma
quantidade maior que esse valor ações devem ser feitas (ou aumentar a capacidade
disponível aumentando a carga horária; ou aumentar a capacidade operacional
alterando as atividades).