Curso 189489 Aula 14 Prof Felipe Grifado 72cc

Sumário
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO – SOLDAGEM ................................................................................................ 2
METALURGIA DA SOLDAGEM ....................................................................................................................... 3
Zona Termicamente Afetada (ZTA) ............................................................................................................. 3
Regiões da ZTA...................................................................................................................................... 4
Velocidade da resfriamento, teores e elementos de liga ............................................................................ 7
Fluxo de Calor e Ciclo Térmico................................................................................................................... 8
Descontinuidades e fissuração (trincas) em soldas ..................................................................................... 15
Descontinuidades dimensionais ............................................................................................................. 16
Descontinuidades estruturais ................................................................................................................. 17
Fissuração (trincas) ............................................................................................................................... 20
Decoesão lamelar ................................................................................................................................ 22
Tipos de juntas e simbologia .................................................................................................................... 23
Simbologia e símbolos de soldagem ..................................................................................................... 28
Questões Comentadas ................................................................................................................................. 38
1
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO – SOLDAGEM
Fala, Coruja! Como você está? Tudo certo? Você não faz ideia de como é bom estar aqui novamente!
Hoje, falaremos sobre os processos de soldagem!
Nessa primeira parte do nosso bloco de soldagem, introduzirei o tema explicando sobre a
metalurgia da soldagem e suas transformações, bem como os problemas e defeitos que podem surgir.
Além disso, nessa aula veremos os principais símbolos de soldagem que são cobrados nas provas (quanto a
simbologia, fique em paz, pois muitas das regras e denominações específica costumam cair para cargos de
nível técnico com especificação no edital, quando a atribuição é mais específica para atividades de
soldagem).
Ao término do nosso estudo, compilei as principais questões de bancas renomadas para

praticarmos, além das questões CESPE e CESGRANRIO, com comentários pertinentes sobre os principais
pontos, além, é claro, de questões da banca do seu concurso (termos o perfil específico dela é essencial para
sua aprovação).
Pois bem. Sem mais delongas. Vamos ao que interessa! Antes, não deixe de me seguir nas minhas
redes sociais para ter acesso a dicas e questões comentadas em vídeos sobre diferentes temas da
Engenharia Mecânica!
profcanelas t.me/profcanelas
Boa aula!
2
METALURGIA DA SOLDAGEM
Sobre a metalurgia da soldagem, Coruja, as questões tendem a cobrar os efeitos da temperatura nas
diferentes regiões nas quais a solda é executada e seus efeitos na microestrutura do metal de base, de
maneira conceitual. Além disso, os principais defeitos também costumam ser cobrados e veremos na
sequência. A metalurgia da solda e as propriedades das juntas quanto aos processos de fusão e seu
impacto na microestrutura da região é de extrema relevância para o tipo de serviço no qual a peça será
submetida.
Nessa seara do conhecimento, convém falarmos sobre o ciclo térmico de soldagem que
corresponde ao estudo da variação da temperatura durante o processo de soldagem determinado,
impactando e influenciando na microestrutura do metal de base (e, consequentemente nas propriedades
mecânicas do material) e nas regiões adjacentes ao ponto estudado. Por conta disso, Estrategista, a
soldagem é comumente associada a um tratamento térmico (objeto de estudo da disciplina de Ciência dos
Materiais) resultando em diferentes impactos na propriedade mecânica da região da solda!
Zona Termicamente Afetada (ZTA)
Dessa forma, entender a definição da Zona Termicamente Afetada (ZTA) é extremamente

importante! Uma característica dessa zona é saber as influencias que o metal de base sofre nessa região. A
ZTA não é a zona da microrregião fundida do metal de base e, sim, a zona próxima a ela e que é afetada
termicamente (tem sua microestrutura e propriedades mecânicas alteradas do metal de base, sendo
influenciadas pelo ciclo térmico). Veja a figura a seguir.
3
1
Perceba, Estrategista, que a Zona Fundida ou Metal de Solda é a parte correspondente ao centro
da solda executada. As regiões pontilhadas na figura correspondem as Zonas de Fusão, local onde ocorreu
a fundição dos metais de base.
Entre as Zonas de Fusão e as Zonas Termicamente Afetadas (ZTA), temos a Zona de Ligação. As
ZTA’s são as zonas que não sofreram fundição, mas pela temperatura elevada do processo, tiveram sua
estrutura afetada termicamente, principalmente no cristalino do material. Por conta da temperatura
elevada do processo de soldagem, temos a região da ZTA com sua microestruturas também alteradas
Essa alteração está relacionada com a proximidade e, consequentemente, com a temperatura,

gerando quatro regiões na ZTA: região de grão grosseiro (região mais próxima da zona de fusão e tem
seu grão grande pela fase austenítica atingida); região de grão fino (possui granulação mais fina, pois está
mais longe da zona de fusão, tendo microestrutura como se o material tivesse sido normalizado); região
intercrítica (tem sua microestrutura parcialmente alterada pelas temperaturas entre a linha A3 e A1 - lembra
do diagrama Fe-C? São elas!) e região subcrítica (região que sofre temperaturas abaixo de A1).
Regiões da ZTA
Conforme mencionei, a ZTA possui quatro faixas conforme a região se afasta da temperatura de pico
do ponto da solda na ZF (falarei dela a seguir). Memorize, Coruja:
1 Adaptado de Fundação Brasileira de Tecnologia de Soldagem, 2007.

4
Faixas da ZTA
Região de Granulação Grosseira (com crescimento de grão)
Região de Granulação Fina (refino de grão)
Região Intercrítica (temperaturas entre A3 e A1)
Região Subcrítica (temperaturas inferiores à linha A1)
Para que você relembre, Coruja, veja a seguir, lá da aula de Ciência dos Materiais, o nosso bom e
velho diagrama Fe-C. Percebas as linhas mencionadas em cada região da ZTA que comentei. Nessa figura
proveniente da literatura específica2, temos que a letra "A" representa a região de granulação grosseira
(crescimento dos grãos); a letra "B" a região de granulação fina (refino de grão); a letra "C", a região
intercrítica (cujas temperaturas estão entre A3 e A1).
2
Adaptado de Marques, P.V.; Modenesi, P.J.; Bracarense, A.Q. Soldagem: Fundamentos e Tecnologia. 3 a Edição. Editora: UFMG, 2011.
5
3
Além dela, temos também a Zona Fundida (ZF) que é a região na qual o metal de base será fundido
durante a soldagem e pertence ao ciclo térmico com a temperatura de pico maior que a sua temperatura
de fusão.
A partir da ZF, Coruja, teremos as diferentes regiões que elenquei para você, com as seguintes
características:
• Região de Granulação Grosseira (com crescimento de grão): região com temperaturas entre
1200oC e a temperatura de fusão da liga. Nessa fase, temos a austenita sofrendo o crescimento
do grão dependendo do aço (com teores diferentes) e energia fornecida. Basicamente, a
microestrutura final dependerá tanto da velocidade de resfriamento e elementos de liga
(falaremos deles na sequência), quanto do teor de carbono (oras, vimos que no diagrama de fase
acima, teremos diferentes zonas a depender dele, certo?). Esses fatores vão influenciar essa
região na formação da martensita (microestrutura metaestável de alta dureza e resistência,
caracterizada pela alta temperabilidade da liga). Por conta disso, Coruja, tende a ser uma região
problemática, pela sua baixa tenacidade e propício a formação de trincas (ainda falaremos dela
nessa aula). Somada a isso, a alta temperatura e energia dessa região impacta em um grão
austenítico mais grosseiro que, somado aos demais fatores acima, dificultam sua transformação
em outras microestruturas como perlita e bainita nas curvas TTT do material. Dessa forma, há
3
Adaptado de Marques, P.V.; Modenesi, P.J.; Bracarense, A.Q. Soldagem: Fundamentos e Tecnologia. 3a Edição. Editora: UFMG, 2011.
6
um aumento na temperabilidade que é a capacidade da liga em atingir a microestrutura
martensítica com certa profundida de endurecimento;
• Região de Granulação Fina (refino de grão): nessa região, temos a faixa de temperaturas indo
de 800 a 1200oC e, dessa forma, se assemelha a resultados obtidos por tratamentos térmicos
(como o da normalização). Por conta dessas transformações de temperatura, é comum
encontrarmos uma microestrutura de ferrita e perlita finas. Não é caracterizada como uma
região problemática;
• Região Intercrítica (temperaturas entre A3 e A1): nessa região, temos a variação entre 727oC
até a linha A3 (a depender do teor de carbono da liga). Aqui temos uma região com
transformação parcial da estrutura original do metal de base. Assim, parte do material é
alterado (parte entra no campo austenítico);
Além dessas características, Coruja, saiba que o Metal de Base (MB) é a o próprio material da peça
que irá sofrer a soldagem no ponto da solda e que terá suas propriedades alteradas pela fusão da
microrregião. Todavia, o Metal de Base adjacente à ZTA que compõe a peça não será afetado pelo ciclo
térmico da soldagem, pois temos suas temperaturas de pico muito inferiores a sua Tc (Temperatura crítica).
Velocidade da resfriamento, teores e elementos de liga
Estrategista, aqui precisamos relembrar alguns conceitos de transformações de fases das ligas
(principalmente, do aço). Vimos que no caso do aço (Fe-C), quando a velocidade da reação é muito alta (ou
seja, a queda de temperatura é muito elevada), não damos tempo para a dissolução do carbono (que estava
muito dissolvido na microestrutura da austenita) da microestrutura ferrítica, ficando ele intersticial e
gerando a martensita (que já vimos).
Além disso, conforme se aumenta os teores de elementos de liga nesse aço, também dificulta,
assim como na velocidade elevada do resfriamento, a formação da perlita (lembre-se que a perlita não é
uma fase e sim uma associação de fases - lamelas alternadas de ferrita e cementita). Quando temos a
presença de mais elementos de liga, passamos a ter a mesma dificuldade de dissolução do carbono, porém
com esses elementos e, assim, maior dificuldade de atingimento dessa microestrutura perlítica.
Assim, temos que ter em mente que a depender dos teores de elementos de liga e velocidade de
transformação (que implica em tempo no qual certos valores de temperaturas são atingidos e mantidos),
teremos diferentes microestruturas na soldagem (como vimos lá nos tratamentos térmicos, em Ciência dos
Materias - o conceito é o mesmo).
Outra microestrutura que também pode aparecer é a bainita. Ela surge em transformações com
velocidade de resfriamento não tão elevadas, mas também não tão baixas. Temperaturas abaixo de 500 oC
7
a perlita deixa de ser formada na transformação (Curva TTT da nossa aula de Ciência dos Materiais),
passando a microestrutura a ser formada por grãos mais alongados de ferrita com fina dispersão de
carbonetos que outrora daria luz a cementita (carbeto ou carboneto de ferro). A bainita concilia certo grau
de resistência mecânica e dureza, mas com nível considerado de boa tenacidade.
Fluxo de Calor e Ciclo Térmico
Quando estudamos o fluxo de calor de um processo de soldagem, Estrategista, temos que conhecer
duas etapas comumente descritas pela literatura específica: fornecimento de calor à junta e dissipação
deste calor pela peça.
Independente dos tipos de processos de soldagem a arco (veremos em outra aula cada um deles),
a energia (P), em watts, utilizada para a soldagem provém da voltagem U, em volts e a corrente elétrica I,
em amperes, em processos a arco elétrico. Assim, temos a nossa primeira fórmula da aula; a famosa fórmula
da potência (energia) “PIU”:
P = I.U
Todavia, além da relação lógica entre as unidades da fórmula “PIU”, alguns fatores externos
impactam no balanço energético durante a soldagem. Um desses fatores é o f1 que representa a perda de
energia pela convecção, radiação e respingos que são formados.
A convecção, forma de troca de calor por fluídos (no caso, tanto o líquido formado, quanto o ar
atmosférico – sim! O ar atmosférico é um fluído), faz perder calor, bem como a radiação pela luz emitida e
os matérias que compõem os respingos que podem se formar (lembra das partículas/impurezas que
mencionei antes?). O que impacta o fator f1 é o tipo de soldagem e a capacidade de converter a energia
elétrica da fonte geradora em calor. Nesse sentido, Coruja, os tipos de soldagem a arco são mais eficientes
do que os tipos de soldagem a oxicombustível (como veremos posteriormente).
Já o fator f2 está relacionado às propriedades térmicas do metal, configuração da junta e

espessura da peça de trabalho. Dessa forma, o tipo de material da peça de trabalho (por exemplo, cobre)
influencia no processo de soldagem e é representado pelo fator f2. O esquema abaixo é normalmente
utilizado na literatura para certos valores típicos de f1. Coloquei esse esquema a título de curiosidade.
Normalmente, quando se cobra os fatores - tanto de f1, quanto de f2 - a questão de prova irá fornecer esses
dados. Fique tranquilo(a), Estrategista! .
8
f1 = 0,9 f1 = 0,95 f1 = 0,70
• Soldagem a arco com • Soldagem a arco • Soldagem a arco com

eletrodos revestidos; subemerso eletrodo de tungstênio
• Soldagem a arco com e proteção gasosa;
proteção gasosa;
• Soldagem a arco com
arame tubular;
A partir do exposto, chegamos a nossa segunda equação da aula que representa o balanço
energético da energia utilizada na soldagem e a velocidade que a solda é efetuada. Por essa relação,
podemos expressar a equação em taxa de equilíbrio:
Qs = f1.f2.I.U = Uf.As.v
Na qual,
• Qs = taxa de energia de calor liberada para soldagem (em J/s ou em W, são iguais);
• I = corrente (em ampères, A);
• U = voltagem (em volts, V);
• Uf = unidade requerida de energia para fundir o metal da peça (em J/mm3);
• As = área da seção transversal da solda (em mm2);
• v = velocidade de soldagem (em mm/s).
Dessa forma, Estrategista, temos o cálculo do equilíbrio energético relacionando o quanto de

energia temos disponível para efetuar a soldagem (Qs), que depende dos fatores f1 e f2 que vão “roubar”
parte dessa energia (os valores desses fatores vão de 0 a 1) provenientes da potência (energia fornecida
pela fonte geradora) que provém da relação “PIU”.
Olhe na fórmula que acabei de esquematizar: a multiplicação de f1.f2.I.U demonstra essa relação.
Toda esse cálculo, essa multiplicação, é igual (por isso é uma equação) ao Uf que é a mesma
quantidade de energia que provém da fonte geradora necessária para fundir o metal de determinado
volume de material.
Dessa forma, é multiplicado pelo volume (quantidade de material) dependente da área da seção
transversal da solda (As) e da velocidade (v) do processo de soldagem.
Oras, quanto mais velocidade e maior for a área de seção transversal, que implica em mais material
para soldar, mais energia é necessária. Por isso que é uma multiplicação.
9
Veja o exemplo abaixo que eu criei! (Ah, e fique tranquilo, normalmente, as questões de provas são
mais superficiais e exigem menos detalhes que o exposto) .
(Questão inédita)
Uma operação de soldagem a arco submerso e proteção gasosa é realizada com corrente de 400 A e
voltagem de 15 V. O fator de fusão é f2 = 0,5 e a unidade de energia de fusão Uf = 12J/mm3. Determine
o fluxo em volume do metal soldado.
Comentário:
Em um primeiro momento, Coruja, precisamos calcular a quantidade de energia fornecida para essa
operação. Utilizaremos a fórmula da potência (P=I.U):
P = I.U = 400 (A).15 (V) = 6000 W (ou J/s);
Utilizando o valor da tabela 1 (lembre-se, os exercícios irão lhe fornecer esses dados), temos o
fator f1 = 0,95 para o arco submerso. Assim, temos a taxa de calor consumida nessa operação,
retirando os fatores (f1 e f2) da potência fornecida pela fonte geradora:
Qs = f1.f2.I.U = 0,5.0,95.6000 = 2850 W (ou J/s);
Calculado o quanto de calor foi consumido na operação, podemos determinar, agora, o volume
de metal fundido com essa quantidade de calor utilizada:
Fluxo de volume = Qs / Uf = 2850 (J/s) / 12 (J/mm3) = 237,5 mm3/s.
Viu como ficou fácil? Perceba que eu coloquei as unidades no desenvolvimento das fórmulas a fim
de relembrar você das relações de unidades (J/s = Watt, por exemplo).
E se quiséssemos calcular a velocidade dessa operação, dado uma área de seção transversal de,
digamos, 10 mm2? Simples, vamos para a fórmula e sua relação:
v = 237,5 mm3/s / 10 mm2 = 23,75 mm/s.
Outra expressão que pode vir a aparecer na sua prova, é a aquela que sintetiza esse conhecimento
de fluxo de calor (energia) que vimos acima:
10
𝜼. 𝑽. 𝑰
𝑯 = ;
𝒗
Na qual:
• H = a própria energia de soldagem, agora expressa em (J/mm);

• 𝜼 = eficiência do processo (os fatores que mencionei);
• 𝑽 = tensão imposta (nosso U), em volts;
• 𝒗 = velocidade do processo de soldagem (mm/s);
• 𝑰 = corrente (A);
Veja uma imagem4 a seguir que ilustra as partes dessa fórmula que estão relacionadas com a prática
da soldagem:
Já na segunda etapa, Estrategista, temos a dissipação de calor ocorrendo por condução para as
regiões adjacentes do restante do material. Assim, temos aquela curva característica que vimos com as
alterações das microestruturas dessas regiões. O gráfico isolado da variação de temperatura pode ser
mostrado pela seguinte curva5:
4
5
Adaptado de Marques, P.V.; Modenesi, P.J.; Bracarense, A.Q. Soldagem: Fundamentos e Tecnologia. 3a Edição. Editora: UFMG, 2011.
11
Nesse gráfico, Coruja, que corresponde ao Ciclo Térmico da soldagem, temos a Temperatura de
Pico (Tp) correspondente à temperatura máxima de uma dada microrregião da solda, sendo responsável
pelas transformações maiores na microestrutura desse ponto da solda. Essa temperatura é influenciada
pela geometria da peça, condições da soldagem, propriedades térmicas da peça, sua temperatura inicial e
a distância do ponto e da fonte de calor.
Assim, conforme se distancia da região, a Tp também diminui, sendo possível seu cálculo, Coruja,
pela seguinte expressão para soldas de um passe com penetração total:
𝟏 𝝆. 𝒄. 𝒉. 𝒚 𝟏
= 𝟒, 𝟏𝟑𝟑. + ;
(𝑻𝒑 − 𝑻𝒐) 𝑯 𝑻𝒇 − 𝑻𝒐
Na qual, em unidades específica da questão de prova:
• 𝑻𝒐 = temperatura inicial (por exemplo, no pré-aquecimento);

• ρ = densidade do material;
• c = calor específico do material;
• h = é a espessura da peça;
• y = a distância do ponto considerado à linha de fusão (onde Tp = Tf);
• Tf = temperatura de fusão do material;
• H = energia de soldagem.
Estrategista, sinceramente, não se preocupe com essas fórmula (ainda não vi, para seu cargo,
nenhuma questão que a cobrasse). No âmbito da soldagem, as questão são demasiadamente qualitativas.
"Tchierto"?
Continuando...
Além da Tp, você precisa saber sobre outra temperatura que pode vir a aparecer que é a
Temperatura Crítica (Tc) e sua relação com o tempo. Ou seja, quanto maior o tempo em temperaturas
acima da Tc, maiores mudanças na microestrutura da região.
12
Nesse ponto, também surge a importância da velocidade de resfriamento (φ) (inclinação da curva,
indicada na figura acima, Coruja). Ela é estimada pela derivada de qualquer temperatura determinada na
curva de resfriamento que vimos.
Estrategista, além dessas características, existem algumas variáveis importantes que aparecem no
Ciclo Térmico, sendo seus conceitos passíveis de serem alvo de prova. São eles:
Variáveis do Ciclo Térmico
Tipo de metal de base
Geometria da junta
Espessura da junta
Energia de soldagem e temperatua inicial
• Tipo de metal de base: o metal de base (MB) impacta diretamente na condutividade térmica
(já que cada material tem a sua). Assim, metais como cobre e alumínio, como possuem alta
condutividade térmica dissipam calor da região da solda mais facilmente para toda a peça,
tornando elevada a dificuldade de formação da poça de fusão. Já materiais não tão condutores,
a energia na região da solda é melhor aproveitada (claro, fica mais concentrada) e costumam
apresentar velocidade de resfriamento menor o que impacta na microestrutura final, como já
vimos. Veja a imagem6 a seguir de distribuição teórica de temperatura do cobre (a) e do aço
inoxidável austenítico (b) da brilhante obra de Modenesi, Marques e Santos (2012) para uma
espessura de 10 mm e energia de soldagem de 0,6 kJ/mm:
6
Adaptado de Modenesi, P.J; Marques, P.V; Santos, D.B; Introdução à Metalurgia da Soldagem. UFMG – Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais, 2012.
13
• Geometria da junta: também impacta na soldagem, Coruja, pois a depender da posição e
considerando MB e demais fatores idênticos, uma junta em "T" (veremos as juntas na parte final
dessa aula), por exemplo, possui três possíveis direções de fluxo de calor. Situação diferente
ocorre para a junta de topo que possui somente duas direções. E qual a conclusão sobre isso,
Estrategista? Oras, juntas como ângulos (como na "T"), tendem a esfriar mais rapidamente!
• Espessura da junta: em condições idênticas de soldagem, uma peça com maior espessura
viabiliza melhor escoamento de calor da região da solda, pois com espessuras maiores,
maiores quantidade de material existe para entrar em equilíbrio térmico e "roubar" energia na
forma de calor da região. Consequentemente, mais rapidamente a junta tende a se resfriar
durante o processo. Claro que existe uma espessura limite (a depender do tipo de material) na
qual a velocidade de resfriamento não aumenta mais, sendo independente dos valores de
espessuras maiores;
• Energia de soldagem e temperatura inicial: oras, Estrategista, os dois parâmetros vão impactar
na velocidade de resfriamento e, consequentemente, na microestrutura final das regiões e
consequentemente, nas propriedades mecânicas. Isso porque a temperatura inicial está
associada com a prática do pré-aquecimento que por sua vez diminui a velocidade de
resfriamento do processo (já que peça está pré-aquecida, diminuindo a variação de temperatura)
7
14
e diminuindo a possibilidade de martensita (que pode gerar trincas, pela baixa ductilidade e
tenacidade na região da solda a depender do serviço);
Descontinuidades e fissuração (trincas) em soldas
Estrategista, para nossa última seção dessa aula, falarei sobre as principais descontinuidades e
defeitos (como fissuração/trincas) em processos de soldagem. Esse tema costuma ser objetivo de cobrança,
por isso, atenção!
Para nosso estudo, além da doutrina específica, passarei por algumas definições importantes da
norma N-1738 da própria Petrobrás. "Vamo que vamo"? Avante!
... (tosco esse "avante" que eu uso, né? Mas, é meu charminho, rsrs). Bora, vai. Foco!
Começando pela definição de descontinuidade segunda a norma citada ipsis litteris:
"Descontinuidade é a interrupção das estruturas típicas de uma peça, no que se refere à

homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas. Não é necessariamente um
defeito. A descontinuidade só deve ser considerada defeito, quando, por sua natureza, dimensões ou
efeito acumulado, tornar a peça inaceitável, por não satisfazer os requisitos mínimos da norma
técnica aplicável. - N-1738 (adaptado).
Logo, Coruja, saiba de antemão que descontinuidade não caracteriza, por si só, como um defeito.
Ao meu ver, situação diferente podemos dizer sobre as fissurações (trincas) que veremos adiante. Dessa
forma, começaremos com as descontinuidades elencadas pela literatura específica8. Assim, temos dois
grandes grupos:
8
15
Distorção
Dimensões incorretas de solda

Dimensionais
Perfil incorreto de solda
Formato incorreto da junta
Descontinuidades Porosidades
Inclusões de escória (tungstênio)
Falta de fusão
Estruturais
Falta de penetração
Mordeduras
Trincas
Descontinuidades dimensionais
São aquelas relacionadas a erros de dimensões ou forma de cordões de solda. Basicamente, a

gravidade da descontinuidade varia com a magnitude de sua aplicação. Vejamos cada uma:
• Distorção: tem como origem as deformações plásticas provenientes do aquecimento não

uniforme e localizado durante o processo. Como possíveis causas temos a soldagem em
excesso; soldagem de juntas livres (peças que possam se mover durante o processo); chanfro
selecionado incorreto, entre outras. Como possível solução, a diminuição de energia (calor) e
metal depositado, além de fixadores e martelamento entre passes, além da escolha certa de
chanfro, podem evitar o problema;
• Dimensões incorretas de solda: as dimensões da solda na prática da engenharia tem relação

direta com o tipo de serviço no qual a estrutura ou peça serão submetidos. Oras, a escolha errada
da dimensão dessa solda pode gerar uma falha por conta da falta, por exemplo, de resistência
mecânica dada uma tensão imposta;
• Perfil incorreto de solda: está relacionado a origem de diversos defeitos de solda. Isso porque a
geometria incorreta da solda pode ser ponto de concentração de tensão, impulsionando a
criação e propagação de trincas (defeito que veremos). Além disso, alta convexidade de cordões
nas soldas multipasses podem gerar falta de fusão e inclusões de escória.
16
• Formato incorreto da junta: está vinculado ao posicionamento errado das peças no momento
da soldagem, resultando em um desalinhamento da solda;
Descontinuidades estruturais
Essas descontinuidades podem ser geradas tanto na microestrutura quanto na macroestrutura da

região de solda, sendo originadas pela falta de material ou pela presença de material estranho (quando em
excesso). A gravidade dessas descontinuidades vão depender muito de cada tipo, extensão e geometria.
• Porosidades: costumam ser originadas pela presença de gases durante a solidificação na solda.
A falta de desprendimento de gases podem gerar bolhas dentro da solda por gases que podem
ser formados na fusão do material (como o CO e o CO2) por conta do carbono da liga e do gás O2
do ar atmosférico. Além disso, umidades excessivas e contaminação com óleo, graxa, ou fluxo
e gás de proteção (úmidos) podem gerar esse defeito. Como consequência das bolhas, as
propriedades mecânicas podem ser alteradas. Para eliminar esse problema, é imprescindível, uso
de gás de proteção adequado, eletrodos com revestimento específico e material limpo. A
porosidades podem ser de vários tipos, como a figura9 a seguir nos mostra:
• Inclusões de escória (tungstênio): diferentes processos de soldagem (veremos na próxima aula)

forma escória (camada de proteção da soldagem) que se separam do metal líquido na poça de
fusão. Esses materiais podem gerar inclusões entre é a escória que fica retida entre os passes de
9
Adaptado da norma N-1738 – Petrobrás.
17
solda e o metal de base. Costumam ter origem pela erro de manipulação de eletrodo, fazendo
com que a escória fique à frente da poça de fusão, sendo agravado o problema em passes com
convexidade excessiva ou chanfro muito estreito. Essas inclusões podem gerar concentração
de tensão e gerar trincas. Na soldagem TIG (falaremos dela na aula que vem), o eletrodo é feito
em tungstênio e quando ele encosta no metal de base ou poça, podem ocorrer transferência de
tungstênio para a região. Veja a figura10 de uma das origens:
• Falta de fusão: nesse tipo, temos o problema da ausência de continuidade na junta soldada
entre o metal de deposição (proveniente de varetas, por exemplo) e o metal de base. Tem como
origem a falta de energia (calor) suficiente que acaba não aquecendo adequadamente o metal
presente na junta. Outra possível causa é a presença de camada de óxido muito espessa formada
que dificulta a fusão do metal de base. Essa descontinuidade pode ser gerada por manipulação
incorreta do eletrodo, presença de sujeira na junta e energia insuficiente (seja por corrente muito
baixa, seja por velocidade de soldagem elevada). Como consequência principal temos, para
variar, o surgimento e propagação de trincas pela concentração de tensão no ponto de falta de
fusão. A única correção é a ressoldagem. Veja a figura11 abaixo com três possíveis localizações da
falta de fusão.
10
11
18
• Falta de penetração: como nome sugere, o defeito é gerado por uma falta de metal em alguma
região da junta (normalmente, na raiz da solda). Tem como causa, novamente, a manipulação
errada do eletrodo ou junta mal projetada, ângulo de chanfro pequeno, correntes baixas e
velocidade de soldagem muito alta e diâmetro da alma do eletrodo muito grande. Como
consequência direta, temos uma redução útil da solda e concentração de tensão. Para corrigir o
problema, é justo a correta dimensão da junta e procedimento adequado de soldagem. Veja a
figura12 a seguir, Estrategista.
• Mordeduras: consiste em uma depressão na forma de entalhe no metal de base que acompanha
a margem da solda. Dessa forma, a fusão do metal de base nessa margem não é o suficiente para
encher a área. Assim, surge uma reentrância na região. Tem como causa uma manipulação
incorreta do eletrodo e comprimento excessivo do arco elétrico (veremos esse tipo de processo
na aula que vem), além da corrente muito alta. Consequência direta é a redução da área útil e, de
novo, concentração de tensões (perceba a recorrência desse tipo de resultado nos defeitos).
Para correção, além do processo adequado, pode ser usado um esmeril para sua eliminação. Veja
a figura13 a seguir que ilustra esse defeito.
12
13
19
Saiba, Coruja, que o "reforço de solda" é uma nomenclatura comumente empregada nos
processos de soldagem. Nada mais é que uma técnica usada para preencher a junta com
material acima do necessário. Todavia, saiba que a nomenclatura foi infeliz e tende a
enviesar seu pensamento, pois você pensa que vai "reforçar a solda" e torná-la mais
resistente. Errado! Na verdade, é somente um excesso na solda a fim de completar a
junta. (Essa é, inclusive, a definição da American Welding Society (AWS).
Fissuração (trincas)
Estrategista, vimos que as trincas (ou fissuração) compõem o grupo de descontinuidades do tipo
estrutural. Veremos, agora, os principais tipos com maior atenção.
À princípio, Coruja, as trincas são consideradas descontinuidades mais graves que as demais. Isso
porque elas são consideradas como pontos de elevada concentração de tensão, sendo precursoras de
fraturas do tipo frágil perigosas.
Por conta da aplicação localizada de energia (calor) durante o processo, temos expansões e
contrações (no resfriamento) também localizadas, fazendo com que as tensões surjam em diferentes
dimensões na região da solda. Esse cenário somado a diferentes microestruturas atingidas no material e a
presença de elementos (como o hidrogênio) na solda, pode gerar a trinca na região.
De maneira geral, temos as trincas internas e externas (estas, podendo ser identificadas por ensaios
visuais). Além disso, elas podem surgir na ZF, na ZTA (ou ZAC - Zonas Afetadas pelo Calor) e no MB.
Basicamente, temos dois mecanismos causadores de trincas podem surgir: fissuração a quente
(fissuração na solidificação) e fissuração a frio (fissuração pelo hidrogênio). Vejamos cada tipo.
20
• Fissuração na solidificação: está relacionada com a segregação de elementos que compõem a
liga metálica do material e que possuem diferentes solubilidades que vão formar filmes de metal
líquido no contorno dos grãos do material. Esse fenômeno ocorre por conta da fusão na poça que
atinge a fase líquida e elementos como o enxofre e o fósforo, por exemplo, possuem maior
solubilidade no estado líquido. Assim, eles vão se concentrando em uma dada região
(segregando-se do restante da liga) conforme a solidificação ocorre e alterando as propriedades
mecânicas dessa região específica.
O formato do cordão é um fator importante na formação dessas trincas, pois determina a maior
ou menor facilidade de alimentação com o metal líquido de certas regiões do cordão ao término
da solidificação;
• Fissuração por hidrogênio: primeira característica que você precisa memorizar, Coruja, é que
esse é o principal mecanismo e mais comum em aços carbono de baixa e média liga
(principalmente, os temperáveis - com microestrutura martensítica produzida na soldagem). A
trinca ocorre na ZTA e na ZF. O grande problema é que a trinca ocorre depois da soldagem
(podendo surgir a partir de algumas horas posteriores). Além disso, ela cresce lentamente,
chegando até dois dias para seu crescimento completo. Por conta disso, as inspeções são
trabalhosas e necessita de tempo para serem efetivas (efetuando logo após a soldagem, podem
não evidenciar o problema).
Além desses pontos, saiba que existem quatro fatores que geram esse defeito: presença do
hidrogênio (seja pelo material de revestimento do eletrodo ou vareta, seja pela umidade da
atmosfera local); microestrutura sensível (a presença da martensita em condições de soldagem
com alta velocidade de resfriamento potencializa o surgimento dessas trincas com baixa
tenacidade e ductilidade na região); elevado esforço (tensões elevadas, como de natureza
trativa podem ocasionar a trinca) e temperatura (a fissuração de hidrogênio pode ocorrer de -
100 a 200oC, por isso manter a solda por um tempo posterior ao processo pode fazer com que o
hidrogênio seja difundido para fora da junta. Esse técnica se chama pós-aquecimento, Coruja!).
Perceba que tanto o pré-aquecimento (que reduz a velocidade de resfriamento, pois diminui a
variação de temperatura) quanto o pós-aquecimento são cruciais para evitar esse tipo de
defeito.
Estrategista, as trincas são um problema em processos de soldagem, inclusive, antes de começar e

finalizar o processo, a depender do material. É o caso dos ferros fundidos. De acordo com a prática
industrial, por conta de o ferro fundido ser uma liga com teor de carbono elevado (acima de 2%) e conter
diferentes teores de outros elementos de liga, além de tratamentos térmicos prévios que podem ser
desenvolvidos, tem-se um cenário de soldabilidade variável (claro, com diferentes elementos
envolvidos, o resultado durante o processo muda). Dessa forma, temos algumas técnicas que a doutrina
elenca para se fazer a soldagem: a quente e a frio.
21
• Soldagem a quente: é empregada quando as propriedades mecânicas são importantes e o
aspecto visual deve ser quase igual ao material que será soldado. Assim, os consumíveis
utilizados são de composição química similar ao metal de base. Além disso, memorize que temos
duas barreiras que a doutrina elenca que dificultam o processo: necessidade de pré-
aquecimento (a cerca de 350oC) e resfriamento lento depois da soldagem;
• Soldagem a frio: primeira coisa a se memorizar é que essa técnica é mais comum que a primeira.
Normalmente, se utilizam ligas à base de níquel para depositar na solda. Além disso, necessita
de baixo aporte de calor (o processo comumente utilizado é o de eletrodos revestidos). Todavia,
é importante conhecer os procedimentos (passos) sugeridos na prática por empresas do ramo,
como a ESAB:
o 1º passo: fazer furos redondos nas extremidades da trinca, a fim de evitar a sua
propagação;
o 2º passo: fazer chanfros em toda a trinca com eletrodos específicos;
o 3º passo: fazer pequenos cordões de solda (estreitos e curtos com no máximo 3 cm de
comprimento), alternadamente, do centro para as bordas e com eletrodos específicos;
o 4º passo: martelar cada cordão depois da solda para aliviar as tensões;
Decoesão lamelar
Coruja, a decoesão lamelar (também chamada de trinca lamelar) também consiste em um defeito
de fissuração de estrutura que ocorre no metal de base. Ele pode ocorrer na ZTA, também, e são
constituídas por planos paralelos à superfície da solda. Esse tipo de trinca surge, normalmente, em soldas
com vários passes e em juntas em "T" feitas em chapas de 12 a 60 mm de espessura.
Quando analisada (macrografica, por exemplo) ela tem aparência de vários degraus. Essa aparência
deriva do seu mecanismo de formação que está associado a fissuração de inclusões alongadas quando o
metal é submetido a tensões de tração no sentido da espessura da chapa. Pela união dos vazios formados
plasticamente, surge sua morfologia característica. Veja a figura14 a seguir.
14
22
Para se evitar esse defeito, Coruja, é comum a utilização de camadas de materiais (no metal de base)
com elevada ductilidade, a fim de absorver a energia no campo plástico sem se romper com facilidade.
Tipos de juntas e simbologia
Coruja, para fecharmos a aula de hoje, convém falarmos um pouco dos tipos de juntas e retomar
algumas simbologias tratadas em desenho técnico. Vamos ver as principais juntas e, depois, as principais
simbologias já vistas em desenho técnico.
Os tipos de juntas são:
a-) De topo: peças a serem soldadas estão no mesmo plano e unidas pelas suas extremidades;
b-) De canto: as peças a serem soldadas formam um canto de ângulo de 90o e são unidas nele;
c-) Sobreposta: as peças a serem soldadas estão sobrepostas;
d-) Em “Tê”: as peças a serem soldadas formam um “T”, perpendiculares entre si;
e-) Aresta: as peças a serem soldadas são colocadas paralelamente com cada aresta em comum
e nesta aresta será feita a solda;
A figura a seguir mostra os tipos de juntas supramencionados:
23
15
Também não podemos deixar de citar os tipos de solda (são diferentes do tipo de processo de
soldagem como já expliquei até o momento):
Os tipos de solda são: filete, chanfro, tampão e fenda, ponto e costura:
• A solda do tipo filete são usadas para preencher arestas nas juntas de cantos, tê e sobrepostas.
São os tipos de solda mais usados em processos a arco e oxicombustível (esse ainda vamos ver).
A figura a seguir mostra as soldas aplicas em filete por visão frontal dos tipos de juntas:
16
• A solda do tipo chanfro necessita de arestas moldadas em chanfro para facilitar a penetração da
solda. Esses chanfros possuem diferentes configurações, como: reto, bisel, em “V”, em “U” e
em “J”, sejam eles de um só lado, sejam eles dos dois lados (duplo) das peças a serem unidas
pela solda. Também podem ser usados em processos a arco elétrico e a oxicombustível e em
todos os tipos de juntas, exceto as juntas sobrepostas. Grave isso!
15
Groover, M.P. Introdução aos Processos de Fabricação. Editora: LTC. Rio de Janeiro, 2014.
16
Groover, M.P. Introdução aos Processos de Fabricação. Editora: LTC. Rio de Janeiro, 2014.
24
A figura a seguir, Coruja, ilustra os tipos de chanfros para os tipos de juntas – a-) reto; b-) bisel;
c-) em “V”; d-) em “U”; e-) em “J”; f-) em “V” dupla. Perceba os pontilhados entre as peças a serem
unidas pelo processo de soldagem, evidenciando cada configuração.
17
• A solda do tipo tampão e a solda de fenda são utilizadas para placas planas com furos entre elas
e é usado metal de adição para unir as duas peças. A solda do tipo fenda consiste também em
um furo, porém mais alongado. A figura abaixo ilustra um exemplo do tipo tampão.
18
• A solda do tipo ponto e a solda do tipo costura guardam relações entre si pelo fato da costura
ter várias soldas de pontos juntas em uma sequência contínua. A de ponto, como o próprio
nome já deixa claro, é uma solda feita em um ou vários pontos, porém não são contínuos. A
figura abaixo mostra esses dois tipos.
17 Adaptado de Groover, M.P. Introdução aos Processos de Fabricação. Editora: LTC. Rio de Janeiro, 2014.
18 Adaptado de Groover, M.P. Introdução aos Processos de Fabricação. Editora: LTC. Rio de Janeiro, 2014.
25
19
Além dessas informações, Corujas, veja algumas denominações de juntas e chanfros que podem
aparecer proveniente da literatura20:
Nessas figuras, Coruja, temos a abertura da raiz da solda, indicada pela letra "f", bem como o nariz
da solda indicado pela letra "s". Além disso, temos o ângulo de abertura do chanfro α e do Bisel ẞ.
Dentro dessa seara, temos a garganta da solda que é definida como sendo a altura do triângulo
maior inscrito na seção transversal do cordão da solda. Veja:
19
Adaptado de Groover, M.P. Introdução aos Processos de Fabricação. Editora: LTC. Rio de Janeiro, 2014.
20
Adaptado de Silveira, Julio. Soldagem. IFSC. 2021.
26
Aqui, saiba que, de acordo com a norma ABNT NBR 8800, norma da própria Petrobrás, para soldas
de penetração total e parcial, temos as seguintes disposições (parte delas que acho pertinente você
conhecer, as demais acho muito "lero, lero"):
• A área efetiva das soldas de penetração total e parcial deve ser calculada como o produto do
comprimento efetivo da solda pela espessura da garganta efetiva;
• O comprimento efetivo de uma solda de penetração total e parcial é igual ao seu comprimento
real, o qual deve ser igual à largura da parte ligada;
• A espessura da garganta efetiva de uma solda de penetração total deve ser tomada igual à
menor espessuras das partes soldadas;
(Marinha/Mecânica)
Observe as figuras abaixo:
As figuras acima apresentam tipos de juntas soldadas. Assinale a opção que apresenta, respectivamente, a
nomenclatura correta de cada uma.
a) 1. de flange, 2. de topo reta, 3. de topo em V.
b) 1. de topo em duplo V, 2. de topo em U, 3. de topo em duplo U.
c) 1. sobreposta, 2. de canto, 3. de canto.
d) 1. em T, 2. sobreposta, 3. de canto.
e) 1. de canto, 2. sobreposta, 3. de topo em V.
Comentário:
Estrategista, questão que nos cobra os tipos de juntas soldadas com os tipos de soldas.
Perceba que temos: em 1 - sobreposta; 2 - de canto e em 3 - de canto (você poderia ter se confundido com
o tipo de solda e formato do chanfro, pois é diferente da segunda, estando em "V", mas está correta!).
Gabarito: “c”.
27
Simbologia e símbolos de soldagem
Coruja, nessa parte da aula veremos alguns símbolos básicos utilizados em desenhos técnicos sobre
soldas e soldagem. Apesar do tópicos soldagem ser assunto de outra aula, veremos somente alguns
símbolos que são cobrados de maneira direta no âmbito da disciplina de desenho. Normalmente, as
questões sobre esse assunto são raras e quando aparecem, nos cobram o conhecimento da norma ANSI-
AWS A2.4-98 que relaciona os padrões desses símbolos. Além disso, esse tipo de conhecimento costuma
ser mais explorado nas provas para técnico.
Primeiramente, Estrategista, temos que ter em mente a diferença (tem "cheiro" de prova esse tipo
de cobrança) entre a simbologia de solda e a simbologia de soldagem. Dessa forma, como cita a
mencionada norma, símbolos de solda são aqueles que indicam o tipo de solda que, quando utilizado,
constitui em uma parte do símbolo de soldagem (logo, a simbologia de soldagem é mais abrangente). Veja
a figura abaixo:
21
Coruja, para sua prova, temos que ter em mente os seguintes símbolos de solda que são comuns.
Coloquei a linha de referência que vimos acima tracejada para fins didáticos e destaque do símbolo.
21
Adaptado da norma ANSI-AWS A2.4-98.
28
22
Além desses símbolos básicos, temos mais três, Coruja (ilustrei eles em separado, para não ficar
muito poluído nossa primeira figura acima, rs). Veja abaixo esses dois símbolos.
23
22
23
29
Conforme expliquei, esses símbolos que vimos são os de solda e eles sempre estarão contidos dentro
do comprimento da linha de referência.
Por outro lado, Coruja, os símbolos de soldagem podem ter diversos elementos, sendo obrigatórios
somente a linha de referência e a seta. Dessa forma, teremos várias possibilidade de informações
específicas e adicionais. A figura24 abaixo exemplifica o posicionamento dessas diferentes informações no
símbolo de soldagem.
Estrategista, essa representação está em linha com a norma AWS A2.4-98 (norma mais antiga, que
costuma ainda aparecer em concursos, por isso mantenho esse esquema também). Todavia, temos a mais
nova AWS A2.4-202025 que trouxe mais luz quanto a certos posicionamentos da seta e linha de referência.
24
Adaptado da norma NBR 7165.
25
Adaptado da norma AWS A2.4-2020.
30
Esses posicionamentos quanto ao ângulo, símbolo de acabamento e contorno, não eram claros se deveriam
ficar em cima da seta sempre, independente do lado da soldagem ou variar conforme o lado da soldagem.
Agora, esses pontos ficaram mais claros, além de terem incluído o número de pontos, pinos, plugs e
slots, por exemplo. Por isso, trago o quadro a seguir, em inglês (pode aparecer termos em inglês e é bom
você ter esse conhecimento) para você comparar e verificar as inclusões e modificações que tivemos.
Perceba que é a mesma imagem, porém invertida e com mais instruções. Veja que os lugares dos ângulos,
símbolos do chanfro e acabamento, por exemplo, está explícito que pode ser escritos acima e abaixo da
linha de referência. Marquei em vermelho na figura.
Coruja, outra informação que julgo importante, é inerente aos códigos que podem aparecer para
designações de eletrodos. Esse código, como mostra a figura acima, são escritos na região da letra "T" na
linha de referência. De acordo com a norma AWS A5.1-81, temos as codificações mais gerais propostas da
seguinte forma:
Para aços carbono comuns:
31
EXXXYZ
Onde:
• E : tipo de eletrodo (que é o eletrodo revestido);

• XXX: resistência mínima à tração do metal de solda em 1000 psi;
• Y: posição da soldagem, sendo 1 - todas as posições; 2 - plana e filetes horizontais; 3 - plana; 4 -
vertical descendente e outras posições;
• Z: tipo de corrente e o tipo de revestimento;
Para aços liga:
EXXXYZ - N
Onde:
• Todos os termos tem as mesmas indicações, mas a inclusão do termo "N" que representa o grupo
de composição química do material;
Estrategista, além dessas informações, temos alguns símbolos suplementares que podem vir a ser
cobrados. Normalmente, eles são usados em conjunto com os símbolos de soldagem que vimos acima. Veja
a figura26 a seguir elencado e sua denominação.
26
32
Além disso, veja a simbologia para a solda com penetração total:
Temos, também, três símbolos importantes que dizem respeito ao perfil do cordão da solda. Veja27:
Estrategista, agora, veremos alguns exemplos de aplicação elencados pela norma supracitada. Já
foi questão de cobra um desses exemplos e acho importante você ter os principais casos em mente. Os
primeiros exemplos dizem respeito ao lado da seta do símbolo de soldagem, a informação deve vir abaixo
da linha de referência que vimos. Se for o lado oposto da seta, aí a informação virá em cima da linha de
referência. Veja a figura com os exemplos "a", "b" e "c" a seguir.
Coruja, algumas regrinhas são importantes para certos tipos de solda. Saiba que para as soldas
Filete, de Chanfro e de Aresta, temos que a seta deve conectar a linha de referência do símbolo da
27
33
soldagem a um lado da junta e que esse lado deve ser o lado da seta da junta. Veja alguns exemplos28
paras as soldas em relação ao lado da seta e do lado oposto nas soldagem Em V e Em V Duplo:
Além desses exemplos, é relevante sabermos alguns casos combinados (nada mais são que
símbolos de solda combinados, envolvendo mais de um tipo de solda). Casos combinados já foram alvo de
cobrança, por isso, há chance de aparecer de novo nas provas. Veja os exemplos29 a seguir.
28
29
34
Perceba, Estrategista, que a simbologia da solda tem muita relação com o formato da
seção da solda. É importante esse "bizu", pois muita questão de prova você consegue
"matar" só imaginando como seria o símbolo pela seção do desenho do exercício. ;)
Outra simbologia desenvolvida pela escola Senai e que já foi alvo de prova é a do quadro a seguir. Na
verdade, é a mesma simbologia com nomenclatura diferente que quer dizer exatamente a mesma junta
especificada pela norma anterior. Veja:
35
Perceba que temos algumas setas meio "tortas" no quadro acima, certo, Coruja? Esse tipo de seta é
chamada de "zigue-zague". "Tá, professor, e daí? Qual a diferença?" Lindo, Estrategista! A diferença é
simples: quando a seta é reta e não em zigue-zague, temos que o chanfro pode ser usinado em ambos os
lados da junta! Quando for em zigue-zague a usinagem do chanfro só pode ser feito do lado junto que ele
está indicando, perfeito?
36
CONSIDERAÇÕES FINAIS
Estrategista, chegamos ao término de mais uma aula! Agora, é fazer os exercícios e seu ciclo de
revisão - principal pilar para ser aprovado em qualquer concurso!
Trouxe questões das últimas provas de engenharia mecânica! Assim, sua preparação ficará completa
sobre o tema de aula com diferentes bancas renomadas, além da banca CESPE e, também, da CESGRANRIO!
Dessa forma, você arrebentará na sua prova!
Aproveito para deixar, novamente, minhas redes sociais! Possuo uma conta no Instagram® na qual
compartilho questões comentadas, dicas de estudos e esquemas sobre diferentes assuntos e temas de
Engenharia Mecânica, de tempos em tempos.
Além disso, possuo também um canal no Telegram®! Por meio desse canal, eu compartilho outros
tipos de informações pertinentes para você como questões do tipo CESPE/CEBRASPE (certo ou errado)
inéditas sobre Engenharia Mecânica.
Depois, dê uma olhada! ;)
prof.canelas; t.me/profcanelas.
37
QUESTÕES COMENTADAS
CESPE
1. (CESPE / PCIE-PE – Perito Criminal - Engenharia Mecânica – 2016)
No que se refere à figura precedente, que mostra as transformações sofridas em metais após processo
de soldagem, assinale a opção correta.
a) A zona B indica uma região de refino de grãos, não ocorrendo redução significativa na resistência
do material.
b) A zona ZF representa a região de fundição, que se caracteriza por ser a região mais suscetível a
falhas, mesmo em adequados processos de soldagem.
c) A zona A mostra uma transformação austenítica, que produz aumento de dureza, alta resistência
mecânica e baixa temperabilidade.
d) A figura mostra uma transformação em metais como alumínio ou cobre.
e) A zona C indica uma região crítica no processo de soldagem devido ao intenso aumento de grãos.
Comentário:
Questão interessante que cobra o seu conhecimento sobre as diferentes zonas da ZTA (Zona
Termicamente Afetada) e da ZF (Zona Fundida). Como vimos, Coruja, na ZTA temos diferentes regiões
38
que, por conta da temperatura, acaba sofrendo mudanças em suas microestruturas. Vejamos cada
alternativa
Letra "a": perfeita! De fato, Coruja, a zona B da figura (inclusive retirada da literatura específica) é a
região de refino de grãos que fica cerca de 900 a 1200oC. Essa região não há grandes mudanças na
resistência do material e, em ligas ferro-carbono como no aço, temos uma microestrutura caracterizada
por finas lamelas de perlita e ferrita;
Letra "b": errada! De fato, a ZF é a zona da região de fundição com pico de temperaturas atingido o ferro
delta. Todavia, não é a região mais suscetível a falhas, como é a região de crescimento de grão (região
A). Esta que, por sua vez, possui grande crescimento de grãos na fase austenítica e, a depender do
resfriamento, teor de carbono e elementos de liga, pode resultar em uma microestrutura grosseira,
suscetível a falhas pelo surgimento de tricas;
Letra "c": errada! De fato, temos uma transformação austenítica nessa região, com grande crescimento
de grão nessa região do diagrama ferro-carbono. Todavia, o aumento da resistência mecânica e dureza,
vai depender do resfriamento e condições da liga (elementos de liga) a fim de atingir a microestrutura
martensítica. Somada a isso, a alta temperatura e energia dessa região impacta em um grão austenítico
mais grosseiro que, somado aos demais fatores acima, dificultam sua transformação em outras
microestruturas como perlita e bainita nas curvas TTT do material. Dessa forma, há um aumento na
temperabilidade que é a capacidade da liga em atingir a microestrutura martensítica com certa
profundida de endurecimento;
Letra "d": errada! Basta verificar na figura que temos as faixas de temperaturas do diagrama ferro-
carbono. Logo, não são diagramas de ligas de alumínio ou cobre. Além disso, é pacífico na doutrina que
essas ligas não são transformáveis em estados recozidos, sendo marcadas pelo fenômenos do
crescimento de grão;
Letra "e": errada! Primeiro porque essa região não denominada de crítica e, sim, intercrítica na lavra da
doutrina. Além disso, essa região situa-se na faixa de temperatura eutetóide (cerca de 727oC) e a linha A3
do diagrama ferro-carbono. Dessa forma, a transformação em austenita é parcial e não total,
evidenciando um aumento de grão "não intenso" como afirma a alternativa.
Gabarito: “a”.
2. (CESPE / IEMA - Mecânica – 2007)
Há vários modos de se controlar a microestrutura no procedimento de soldagem. Entre os métodos

mais comuns, estão os tratamentos térmicos aplicados nos procedimentos de soldagem. Acerca
desse assunto, julgue o próximo item.
39
A soldagem de peças de aços temperáveis pode produzir uma junção com elevada fragilidade. Nesses
casos, o revenimento pode ser aplicado para reduzir a fragilidade produzida.
Comentário:
Opa! Exatamente, Coruja! Conforme vimos, existe o tratamento de revenido (também chamado de
revenimento), cuja função é justamente diminuir a dureza e a fragilidade do material, elevando sua
tenacidade. Ele é aplicado depois da têmpera e atua fazendo com o carbono gerador de tensões internas
que ficou retido na microestrutura, se libere e alivie as tensões geradas. Dessa forma, diminui a dureza e
a fragilidade da liga em temperaturas específicas e controladas.
Gabarito: correto.
3. (CESPE / CENSIPAM - Analista – 2006)
O desenho acima refere-se a uma soldagem que será feita em chapas cujo material é o ASTM A36. O
eletrodo selecionado é consumível e o gás de proteção da poça de fusão escolhido foi o CO₂. No
contexto dessa soldagem, julgue o item subsequente.
O eletrodo consumível que vai ser usado tem um limite de resistência à tração de 70.000 psi.
Comentário:
Oras, perfeita, Coruja! Veja a denominação lá na cauda da linha de referência: temos a denominação
ER70S-6. Vamos relembrar:
Para aços carbono comuns:
EXXXYZ
Onde:
40
• E : tipo de eletrodo (que é o eletrodo revestido);
• XXX: resistência mínima à tração do metal de solda em 1000 psi;
• Y: posição da soldagem, sendo 1 - todas as posições; 2 - plana e filetes horizontais; 3 - plana; 4 -
vertical descendente e outras posições;
• Z: tipo de corrente e o tipo de revestimento;
Para aços liga:
EXXXYZ - N
Onde:
• Todos os termos tem as mesmas indicações, mas a inclusão do termo "N" que representa o grupo
de composição química do material;
Veja que a designação ER 70S-F tem como limite de resistência à tração 70000 psi. Por isso, a questão é
correta. Esse eletrodo, a título de curiosidade, é um eletrodo para soldagem MIG/MAG, cobreado, com
manganês e silício, presente na norma AWS A5.18. Novamente, tranquilidade, porque esse tipo de
cobrança é para provas de técnico, específica para cargos que essa exigência em edital. Aqui, eu coloquei
essa questão pra você treinar a aplicação geral da nomenclatura. A chance disso aqui cair é baixa.
Gabarito: correto.
Essa soldagem vai ser feita com penetração total.
41
Comentário:
Opa! Veja que temos várias informações na simbologia, Estrategista! Temos um chanfro em "V", com
ângulo de chanfro de 650 e abertura da raiz da solda de 3 mm. Todavia, veja que não temos o símbolo da
penetração total:
Gabarito: errado.
A geometria do chanfro é composta de um ângulo de 65o e o número 3 na simbologia de solda indica

que o nariz da solda é de 3 mm.
Comentário:
42
Opa! Negativo, Coruja! Conforme vimos na questão anterior, o número 3 significa a abertura da raiz da
solda entre as duas peças do metal de base que é de 3 mm. O nariz da raiz, também chamado de face
da raiz, é uma parte reta acima do raiz da junta. Lembre-se:
Nessas figuras, Coruja, temos a abertura da raiz da solda, indicada pela letra "f", bem como o nariz da
solda indicado pela letra "s". Além disso, temos o ângulo de abertura do chanfro α e do Bisel ẞ.
Gabarito: errado.
6. (CESPE / TRE-MA - Analista Judiciário - Engenharia – 2005)
No caso de ligação de componentes de uma estrutura metálica por solda de entalhe de penetração total,
a garganta efetiva da solda deve ser tomada como igual
a) a a 50% do comprimento efetivo da solda.
b) a 75% do comprimento efetivo da solda.
c) à média das espessuras das partes soldadas.
d) à maior das espessura das partes soldadas.
e) à menor das espessuras das partes soldadas..
Comentário:
Opa! Conforme vimos, na norma ABNT NBR 8800 temos algumas disposições pertinentes sobre
penetração total e parcial. Veja que, segundo a norma, temos: "A espessura da garganta efetiva de uma
solda de penetração total deve ser tomada igual à menor espessuras das partes soldadas;
Gabarito: e.
Cesgranrio
43
7. (Cesgranrio/Unirio - Engenheiro - Área: Mecânica - 2016)
As figuras abaixo representam uma solda.
A simbologia correta para a solda acima apresentada é:
a)
b)
c)
d)
e)
Comentário:
Questão tranquila, Coruja, com nosso quadro resumo e genérico de simbologia, matamos a questão.
Veja:
44
Oras, o símbolo quando do "lado da seta", deve ser embaixo (letras "a", "c" e "e", erradas). Além disso, o
ângulo fica acima da linha de referência. Esse é o entendimento plausível pela norma AWS A2.4-1998.
Veja que a banca também entendeu que o ângulo deveria ser acima, optando pelo gabarito sendo a letra
"d". Todavia, a norma AWS A2.4-2020 trouxe maior lucidez quanto ao posicionamento, já que a região
quanto ao quadrado segmentado não era clara. Dessa forma, temos:
Assim, poderíamos ter como gabarito a letra "b", também.

45
Gabarito: "d" ou "b".
8. (Cesgranrio/Petrobrás - Engenheiro de Equipamentos Júnior - Inspeção - 2018)
Chama-se reforço de solda ao metal de solda depositado em excesso,
a) com o objetivo de garantir melhor resistência mecânica

b) com o objetivo de garantir melhor tenacidade
c) além do necessário para preencher a junta
d) por erro do soldador
e) por motivos de segurança.
Comentário:
O reforço de solda, Coruja, nada mais é que uma técnica usada para preencher a junta com material
acima do necessário. Todavia, lembre-se do que comentei em aula: a nomenclatura foi infeliz e tende a
enviesar seu pensamento, pois você pensa que vai reforçar a solda e torná-la mais resistente. Errado! Na
verdade, é somente um excesso na solda a fim de completar a junta. (Essa é, inclusive, a definição da
American Welding Society (AWS).
Gabarito: "c".
Que tipo de transformações de fase acontece na ZTA (zona termicamente afetada) durante a soldagem
de uma liga alumínio-magnésio-silício?
a) Dissolução e crescimento de precipitados

b) Transformação martensítica
c) Transformação bainítica
d) Refino de grão
e) Maclagem.
Comentário:
Coruja, questãozinha super decoreba que cobra um ponto extremamente específico da soldagem de uma
liga (também específica). Saiba que em ligas de alumínio com magnésio e silício, uma transformação
característica é a dissolução e crescimento de precipitados por conta das diferenças físico-químicas de
cada elemento, já que cada elemento terá ponto de fusão e recristalização diferenciados. Sem "stress"
nesse ponto e só associe que para essas ligas são essas transformações que ocorrem.
Gabarito: "a".
46
10. (Cesgranrio/Liquigás - Engenheiro Júnior - Mecânica - 2014)
No processo de soldagem de aços médio carbono, recomenda- se baixa taxa de resfriamento da junta
para evitar fragilidade. Uma alternativa que minimiza o efeito da fragilidade é o uso de
a) metal de base de espessura fina em vez de metal de base espesso

b) temperatura baixa de preaquecimento do metal de base
c) energia de soldagem elevada em vez de baixa energia
d) junta de topo em vez de junta cruciforme
e) corrente de soldagem baixa em vez de corrente elevada.
Comentário:
Estrategista, a única alternativa que tem sentido é a letra "e", corrente de soldagem baixa! Claro, que
pode ocasionar outros defeitos, como por exemplo, a falta de fusão que vimos. Porém, tem que ser
analisado o quão baixo se pode chegar, pois, de fato, com menor corrente, temos menos energia (calor)
e menor temperatura atingida. Dessa forma, a variação de energia (gradiente) tende a ser menor, pois
saiu de uma temperatura ambiente e foi até uma temperatura menor possível. Esse cenário reduz a
formação de trincas que surgem, principalmente, pela expansão e contração do material.
Gabarito: "e".
A microestrutura da região de uma solda a arco de duas placas laminadas de aço de baixa liga, na
condição normalizada, contendo 0,3% de carbono, apresenta regiões com morfologias e propriedades
bem distintas.
A zona termicamente afetada é caracterizada por
a) composição distinta do metal de base.

b) microestrutura com grãos colunares e dentritas
c) microestrutura de ferrita, bainita e martensita
d) microestrutura de ferrita pura
e) microestrutura de perlita pura.
Comentário:
Tranquilo, Coruja! Questão que nos cobra as microestruturas possíveis de serem presentes na ZTA.
Vimos que ela possui diferentes regiões que vão depender da temperatura, velocidade de resfriamento
e elementos de liga para transformação na Curva TTT (Transformação, Temperatura e Tempo) a fim de
se atingir cada microestrutura. Dessa forma, podemos ter, a depender da transformação da curva, tanto
47
a presença de ferrita (que fará parte da perlita, pois esta é composta de lamelas alternadas de ferrita
e cementita), bainita quanto martensita.
Gabarito: "c".
12. (Cesgranrio/Transpetro - Engenheiro Júnior - Mecânica - 2012)
Trincas são defeitos considerados graves na soldagem, pois são fortes concentradores de tensão.
Com relação às características da formação da decoesão lamelar, deve-se considerar que a decoesão
lamelar
a) é minimizada pelo aumento do teor de enxofre do metal de base.

b) é minimizada com o uso de juntas em T ao invés do uso de juntas de topo.
c) é minimizada pela deposição de uma camada de material dúctil no metal base antes da solda.
d) é minimizada pela seleção de um material de base com ductilidade medida pela redução de área
de 10% pelo menos no sentido da espessura.
e) se localiza preferencialmente no centro da zona fundida.
Comentário:
Questão sobre a decoesão lamelar! Vamos relembrar? Coruja, a decoesão lamelar (também chamada
de trinca lamelar) também consiste em um defeito de fissuração de estrutura que ocorre no metal de
base. Ele pode ocorrer na ZTA, também, e são constituídas por planos paralelos à superfície da solda.
Esse tipo de trinca surge, normalmente, em soldas com vários passes e em juntas em "T" feitas em
chapas de 12 a 60 mm de espessura.
Quando analisada (macrografica, por exemplo) ela tem aparência de vários degraus. Essa aparência
deriva do seu mecanismo de formação que está associado a fissuração de inclusões alongadas quando
o metal é submetido a tensões de tração no sentido da espessura da chapa. Pela união dos vazios
formados plasticamente, surge sua morfologia cacracterística. Veja a figura30 a seguir.
30
48
Para se evitar esse defeito, Coruja, é comum a utilização de camadas de materiais (no metal de base)
com elevada ductilidade, a fim de absorver a energia no campo plástico sem se romper com facilidade.
Gabarito: "c".
Trincas a frio induzidas por hidrogênio são de extrema preocupação para os profissionais de soldagem,
pois necessitam de um tempo de incubação e, muitas vezes, ocorrem em dimensões inferiores ao limite
de detecção do equipamento adotado na inspeção.
São fatores que favorecem o aparecimento de trincas a frio em juntas soldadas:
a) umidade no revestimento do eletrodo, alta tenacidade da zona termicamente afetada e tensões

de solidificação da junta soldada
b) umidade no revestimento do eletrodo, baixa tenacidade da zona termicamente afetada e tensões
residuais trativas
c) limpeza prévia da região soldada, baixa tenacidade da zona termicamente afetada e tensões
residuais compressivas
d) limpeza prévia da região soldada, baixa tenacidade da zona termicamente afetada e baixa dureza
do metal de base
e) alta tenacidade da zona termicamente afetada, maior aporte térmico na soldagem e tratamentos
térmicos de alívio de tensão.
Comentário:
Coruja, conforme vimos, são quatro fatores principais que geram esse defeito: presença do hidrogênio
(seja pelo material de revestimento do eletrodo ou vareta, seja pela umidade da atmosfera local);
microestrutura sensível (a presença da martensita em condições de soldagem com alta velocidade de
49
resfriamento potencializa o surgimento dessas trincas com baixa tenacidade e ductilidade na região);
elevado esforço (tensões elevadas como de natureza trativa podem ocasionar a trinca) e temperatura
(a fissuração de hidrogênio pode ocorrer de -100 a 200oC, por isso manter a solda por um tempo
posterior ao processo pode fazer com que o hidrogênio seja difundido para fora da junta. Esse técnica
se chama pós-aquecimento, Coruja!). Perceba que tanto o pré-aquecimento (que reduz a velocidade
de resfriamento, pois diminui a variação de temperatura) quanto o pós-aquecimento são cruciais para
evitar esse tipo de defeito.
Gabarito: "b".
Considere que componentes estruturais foram soldados por processo que envolve fusão, e parte do
material de base sofreu ciclo térmico de aquecimento e resfriamento, resultando no aparecimento de
uma zona termicamente afetada (ZTA).
A respeito da ZTA, considere as afirmativas abaixo.
I - Nos aços-carbono, a susceptibilidade ao trincamento não é influenciada pela quantidade de carbono

do material.
II - Nos aços inoxidáveis, não há uma região preferencial para surgimento de corrosão intergranular.
III - As transformações de fase ocorridas são em função das temperaturas alcançadas e da velocidade de
resfriamento.
IV - Nos aços de baixo carbono, adotando-se a direção do fluxo de calor, serão encontradas, em
sequência, região de granulação grosseira, granulação fina e parcialmente transformada.
Está correto APENAS o que se afirma em:
a) I e II
b) I e III
c) II e III
d) II e IV
e) III e IV.
Comentário:
Questão que nos cobra o conhecimento sobre as ZTA (Zona Termicamente Afetada). Oras, vimos que a
depender da região, a temperatura irá alterar a microestrutura do material, certo, Coruja? Assim,
vejamos cada assertiva:
50
I: errada, pois os teores de carbono tem total relação com a microestrutura que será formada depois do
atingimento de certo nível de temperatura. Como a microestrutura está relacionada com o problema de
trincas (vide a martensítica formada que potencializa seu efeito pela falta de ductilidade), a assertiva está
incorreta;
II: errada, também! Os aços inoxidáveis possuem alto teor de cromo em sua liga. Por conta disso, a
precipitação de carbonetos de cromo nos contorno do grão fazem com que aquele região tenha
propriedades mecânicas diferentes, sendo um ponto de fragilidade da microestrutura. Assim, começa a
ocorrer um tipo de corrosão intergranular (entre os grãos). Coruja, essa situação surge porque em faixas
de temperaturas elevadas (como as que são atingidas na solda), o carbono que compõe a liga
(principalmente, quando seu teor é acima de 0,02%) costuma-se formar o tal carboneto de cromo. O
problema é que esse composto precipita e deixa a região empobrecida do principal elemento contra a
corrosão (o cromo). Logo, nessas áreas em torno dos contornos dos grãos fica suscetível à corrosão;
III: correta! É exatamente isso que ocorre. Um exemplo que podemos citar é a formação da martensita
(elevada temperatura até a fase austenítica e velocidade de resfriamento elevada);
IV: correta! Perfeito! Essa é a sequência das regiões da ZTA;
Gabarito: "e".
15. (Cesgranrio/Petrobrás - Profissional Júnior - Inspeção - 2011)
Que tipo de defeito de soldagem é causado por uma corrente muito baixa ou por uma velocidade
inadequada?
a) Inclusões
b) Crateras
c) Porosidades
d) Falta de fusão
e) Trincas.
Comentário:
Oras, Coruja! Perceba que dentre todas as alternativas, aquela que está associada com corrente muito
baixa (que gera uma energia - calor - insuficiente) é a falta de fusão! Essa descontinuidade estrutural,
de fato, é um defeito que tem relação com o enunciado. Como vimos, tem como origem a falta de
energia (calor) suficiente que acaba não aquecendo adequadamente o metal presente na junta. Outra
possível causa é a presença de camada de óxido muito espessa formada que dificulta a fusão do metal
de base. Essa descontinuidade pode ser gerada por manipulação incorreta do eletrodo, presença de
sujeira na junta e energia insuficiente (seja por corrente muito baixa, seja por velocidade de soldagem
elevada)
51
Gabarito: "d".
16. (Cesgranrio/Petrobrás - Engenheiro de Equipamentos Júnior - Mecânica - 2010)
As trincas são consideradas as descontinuidades mais graves em soldagem e são fortes concentradoras
de tensão, podendo favorecer o início de fratura frágil na estrutura soldada. Em relação às trincas, é
INCORRETO afirmar que
a) uma trinca pode ser considerada, simplificadamente, como o resultado da incapacidade do

material em responder às solicitações impostas localmente pelas tensões decorrentes do
processo de soldagem.
b) a aplicação localizada de calor, acarretando expansões e contrações, causa o aparecimento de
tensões na região da solda que, juntamente com a fragilização associada às mudanças
microestruturais, pode resultar na formação de trincas.
c) a fissuração na solidificação é um mecanismo deformação de trincas comum e está associada à
formação de filmes de material líquido segregado entre os contornos de grão, nos estágios finais
da solidificação, e à incapacidade de a estrutura resistir aos esforços decorrentes da contração do
material.
d) a fissuração pelo hidrogênio ou trinca retardada é considerada um mecanismo comum de
formação de trincas em aços temperáveis, aparecendo sempre durante a soldagem ainda em
altas temperaturas e crescendo rapidamente, o que leva à perda da peça.
e) o formato do cordão é um fator importante na formação de trincas na solidificação, pois
determina maior ou menor facilidade de alimentação do metal líquido em certas regiões do
cordão no final da solidificação, e influencia as tensões que agem nessas regiões.
Comentário:
Letra "a": perfeita! De fato, segue o princípio básico da resistência do material a se deformar ou não se
deformar, atingindo o regime plástico (deformação permanente). Assim, gera-se a fratura por conta das
oscilações de expansão e contração do material proveniente das temperatura;
Letra "b": perfeito! Conforme vimos, exatamente isso que ocorre, Coruja! Caso a microestrutura
atingida seja a martensítica, por meio de velocidade de resfriamento elevadas, temos baixíssima
ductilidade e por conta da expansão e contração, gera-se a trinca;
Letra "c": extamente! Como vimos, a fissuração na solidificação está relacionada com a segregação de
elementos que compõem a liga metálica do material e que possuem diferentes solubilidades que vão
formar filmes de metal líquido no contorno dos grãos do material. Esse fenômeno ocorre por conta da
fusão na poça que atinge a fase líquida e elementos como o enxofre e o fósforo, por exemplo, possuem
maior solubilidade no estado líquido. Assim, eles vão se concentrando em uma dada região
52
(segregando-se do restante da liga) conforme a solidificação ocorre e alterando as propriedades
mecânicas dessa região específica;
Letra "d": errada! Apesar de ser comum a fissuração de hidrogênio em aços temperáveis (com
microestrutura martensítica), segundo a doutrina, o problema é que a trinca ocorre depois da
soldagem (podendo surgir a partir de algumas horas posteriores). Além disso, ela cresce lentamente,
chegando até dois dias para seu crescimento completo. Por conta disso, as inspeções são trabalhosas e
necessita de tempo para serem efetivas (efetuando logo após a soldagem, podem não evidenciar o
problema). Não é rapidamente como diz a alternativa;
Letra "e": perfeita, Coruja! Exatamente a explicação da influência do cordão de solda! Com vimos o
formato do cordão é um fator importante na formação dessas trincas, pois determina a maior ou
menor facilidade de alimentação com o metal líquido de certas regiões do cordão ao término da
solidificação. Alternativa em linha com a literatura específica sobre o tema.
Gabarito: "d".
17. (Cesgranrio/Petroquímica - Engenheiro de Equipamentos Pleno - Mecânica - 2010)
Em relação aos defeitos em solda, as trincas a frio?
a) são governadas pelo tempo de resfriamento na faixa de 1800 °C a 1300 °C.

b) ocorrem geralmente na região de estrutura bainítica na ZAC das estruturas soldadas de aço.
c) são preponderantemente causadas pelo hidrogênio proveniente do metal depositado, que se
difunde na ZAC.
d) são causadas possivelmente, por tensões residuais de compressão que agem na zona de solda.
e) são causadas pelas tensões de contração que ocorrem durante a solidificação da zona de solda.
Comentário:
Conforme vimos em aula, Estrategista, temos a cobrança da fissuração a frio, que é uma
descontinuidade estrutural. Vamos ver seus principais detalhes:
Temos dois mecanismos causadores de trincas podem surgir: fissuração a quente (fissuração na
solidificação) e fissuração a frio (fissuração pelo hidrogênio). Vejamos cada tipo.
• Fissuração por hidrogênio: primeira característica que você precisa memorizar, Coruja, é que
esse é o principal mecanismos e mais comum em aços carbono de baixa e média liga
(principalmente, os temperáveis - com microestrutura martensítica produzida na soldagem). A
trinca ocorre na ZTA e na ZF. O grande problema é que a trinca ocorre depois da soldagem
53
(podendo surgir a partir de algumas horas posteriores). Além disso, ela cresce lentamente,
chegando até dois dias para seu crescimento completo. Por conta disso, as inspeções são
trabalhosas e necessita de tempo para serem efetivas (efetuando logo após a soldagem, podem
não evidenciar o problema).
Além desses pontos, saiba que existem quatro fatores que geram esse defeito: presença do
hidrogênio (seja pelo material de revestimento do eletrodo ou vareta, seja pela umidade da
atmosfera local); microestrutura sensível (a presença da martensita em condições de soldagem
com alta velocidade de resfriamento potencializa o surgimento dessas trincas); elevado esforço
(tensões elevadas podem ocasionar a trinca) e temperatura (a fissuração de hidrogênio pode
ocorrer de -100 a 200oC, por isso manter a solda por um tempo posterior ao processo pode fazer
com que o hidrogênio seja difundido para fora da junta. Esse técnica se chama pós-
aquecimento, Coruja!). Perceba que tanto o pré-aquecimento (que reduz a velocidade de
resfriamento, pois diminui a variação de temperatura) quanto o pós-aquecimento são cruciais
para evitar esse tipo de defeito.
Gabarito: "c".
18. (Cesgranrio/Petroquímica - Engenheiro de Equipamentos Pleno - Mecânica - 2010)
No processo de soldagem a arco elétrico com eletrodos revestidos, o ângulo do chanfro pequeno, o
diâmetro da alma do eletrodo muito grande, a intensidade de corrente muito baixa e a velocidade de
avanço do eletrodo muito alta são algumas das possíveis causas para o defeito de soldagem
denominado?
a) excesso de respingos.
b) falta de penetração.
c) inclusão de tungstênio.
d) mordeduras.
e) porosidades.
Comentário:
Olha aí, Coruja! Questão tranquila que nos traz o problema de fissuração (trinca) que é um
descontinuidade estrutural de falta de penetração. Vamos relembrar?
• Falta de penetração: como nome sugere, o defeito é gerado por uma falta de metal em alguma
região da junta (normalmente, na raiz da solda). Tem como causa, novamente, a manipulação
errada do eletrodo ou junta mal projetada, ângulo de chanfro pequeno, correntes baixas e
velocidade de soldagem muito alta e diâmetro da alma do eletrodo muito grande. Como
54
consequência direta, temos uma redução útil da solda e concentração de tensão. Para corrigir o
problema, é justo a correta dimensão da junta e procedimento adequado de soldagem. Veja a
figura31 a seguir, Estrategista.
Gabarito: "b".
19. (Cesgranrio / Petrobrás - Engenheiro de Equipamentos Júnior - Mecânica – 2010)
As macro e microestruturas das soldas por fusão influenciam as propriedades das juntas soldadas, o que
conduz a afirmar que o(a)
a) ciclo térmico de soldagem não influencia as reações e alterações microestruturais que

ocorrem nas vizinhanças da junta soldada.
b) Metal de Base (MB) é uma região próxima do cordão de solda e que foi afetada pelo
processo de soldagem.
c) temperatura de pico, na região de refino de grão, varia entre 727 °C e a linha A3, sendo
caracterizada pela transformação parcial da estrutura original do metal de base.
d) Zona Termicamente Afetada (ZTA) é a região fundida do metal de base que teve sua
microestrutura e/ou propriedades alteradas pelo ciclo térmico de soldagem.
e) estrutura da Zona Termicamente Afetada (ZTA) de um aço de baixo carbono inclui a região
de crescimento de grão, outra de refino de grão e a região intercrítica.
Comentário:
31
55
Veja, Coruja, uma questão que envolve o conhecimento sobre a metalurgia da solda e as
propriedades das juntas quanto aos processos de fusão e seu impacto na microestrutura da região.
Vejamos cada alternativa:
Letra "a": conforme vimos, o ciclo térmico de soldagem corresponde ao estudo da variação da
temperatura durante o processo de soldagem em determinado, impactando e influenciando na
microestrutura do metal e base e nas regiões adjacentes ao ponto estudado. Alternativa errada;
Letra "b": errada, Estrategista! Essa é a definição da Zona Termicamente Afetada (ZTA), conforme
vimos em aula. Metal de Base (MB) é a o próprio material da peça que irá sofrer a soldagem no ponto
da solda e que terá suas propriedades alteradas pela fusão da microrregião. Todavia, o Metal de Base
adjacente à ZTA que compõe a peça não será afetado pelo ciclo térmico da soldagem, temo suas
temperaturas de pico muito inferiores a sua Tc (Temperatura crítica). Alternativa errada;
Letra "c": conforme vimos, a Temperatura de Pico (Tp) corresponde à temperatura máxima de uma
dada microrregião da solda, sendo responsável pelas transformações maiores na microestrutura
desse ponto da solda, sendo influenciada pela geometria da peça, condições da soldagem,
propriedades térmicas da peça, sua temperatura inicial e a distância do ponto e da fonte de calor.
Essa temperatura, região de refino do grão (região da ZTA mais próxima da zona fundida em relação
à intercrítica e subcrítica) possuirá temperatura na faixa de 1200oC até a linha A3 do diagrama Fe-C,
de acordo com a literatura específica32 . Alternativa errada;
Letra "d": negativo! A ZTA não é a zona da microrregião fundida do metal de base e, sim, a zona
próxima a ela e que é afetada termicamente (tem sua microestrutura e propriedades mecânicas
alteradas do metal de base, sendo influenciadas pelo ciclo térmico). A alternativa descreve a Zona
Fundida (ZF) que é a região na qual o metal de base será fundido durante a soldagem e pertence ao
ciclo térmico com a temperatura de pico maior que a sua temperatura de fusão. Alternativa errada;
Letra "e": exatamente! Conforme vimos, a ZTA possui quatro faixas conforme a região se afasta da
temperatura de pico do ponto da solda na ZF: Região de Granulação Grosseira (com crescimento
do grão); Região de Granulação Fina (refino do grão); Região Intercrítica (temperaturas entre A 3
e A1) e Região Subcrítica (temperaturas inferiores à linha A1). Alternativa correta.
Gabarito: “e”.
20. (Cesgranrio/Innova - Engenheiro de Equipamentos Júnior - Mecânica - 2012)
32
MODENESI, P.J.; MARQUES, P.V.; SANTOS, D. B. Introdução à Metalurgia da Soldagem, 2012.
56
Na soldagem sobre-cabeça com eletrodo revestido, numa aplicação de grande responsabilidade
mecânica, o tipo de revestimento recomendado para minimizar o risco de fissuração a frio é o
a) ácido
b) básico
c) celulósico
d) rutílico
e) pó de ferro.
Comentário:
Questão interessante, Coruja, que nos cobra os detalhes inerentes aos tipos de materiais e substâncias
que compõem os revestimentos dos eletrodos revestidos. Veremos maiores detalhes na parte 2 da
nossa aula, mas saiba que esses compostos vão interferir na soldagem por conta da sua participação no
processo (claro, está tudo sendo consumido em alta temperatura).
Assim, como o enunciado nos deixa claro que a solda é de grande responsabilidade (ou seja, temos que
evitar qualquer chance de ocorrer a fissuração a frio), temos que utilizar uma eletrodo que não libera
hidrogênio em grandes quantidades para a solda. Lembre-se que um dos defeitos de soldagem é a
fissuração a frio que surge pela presença do hidrogênio. Dessa forma, de todas as alternativas, sabemos
que o eletrodo revestido deve ter revestimento de caráter básico, pois, se armazenado e manuseado
corretamente, tem baixíssimos teores de hidrogênio. Diferente dos demais revestimentos que geram
grandes quantidades.
Gabarito: "b".
21. (CESGRANRIO / Transpetro - Engenheiro Júnior - Mecânica – 2018)
Na soldagem TIG, a corrente máxima, em amperes, que pode ser utilizada com uma tocha de grande
porte é da ordem de
a) 100.
b) 200.
c) 300.
d) 400.
e) 500.
Comentário:
57
Ao meu ver, essa questão não mede muito o nível de conhecimento do candidato, já que valores de
correntes vão depender dos equipamentos e das especificações do projeto para a solda a ser feita, seja
pela TIG, seja por qualquer outro tipo de solda com eletrodos não consumíveis.
Apesar disso, memorize que o valor máximo de corrente para a TIG é de 500 amperes.
Gabarito: “e”.
22. (CESGRANRIO / Transpetro - Engenheiro Júnior - Mecânica – 2018)
Em um determinado processo de soldagem, a eficiência de transmissão de calor é de

aproximadamente 80%, a potência dispendida pela fonte de calor na soldagem é 1000 W (watts), e a
velocidade de avanço é de 0,6 m/min (metros/minutos).
Então, o valor do aporte térmico nessas condições, em kJ/mm, é
a) 48.
b) 56.
c) 64.
d) 72.
e) 80.
Comentário:
Coruja, coloquei essa questão para você saber que as bancas também erram e que você deve ficar em
paz quanto a isso na hora da prova – você deve confiar no seu conhecimento. Veja que utilizando a
fórmula que estudamos, a resposta é em outra unidade e o examinador “comeu bola” com a unidade
no comando da questão. Vamos resolvê-la:
Utilizando nossa fórmula:
Qs = f1.f2.I.U;
Na qual, temos que o Qs é o aporte térmico que o examinador deseja saber (o quanto de energia na
forma de calor foi utilizada); “I.U” é a potência disponibilizada (lembre-se da “P=I.U”) e a eficiência o
fator de perda energética. Na questão, ele considera a eficiência o único fator. Além disso, temos o
avanço que é a velocidade pela qual o soldador executa o processo de soldagem. É claro que a
velocidade influencia na quantidade de aporte térmico designado à solda, já que a potência está
relacionada com o tempo (W = J/s). Assim, temos:
58
𝑃
Qs = 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖ê𝑛𝑐𝑖𝑎. 𝑉;
Todavia, precisamos trabalhar a velocidade para as mesmas unidades da potência, pois watts = Kj/s
(nessa questão). A velocidade está em metro/min. Assim, devemos dividir a velocidade por 60 para
termos em segundos e multiplicá-la por 1000, já que o examinador quer o aporte térmico em Kj/mm.
Assim, temos:
V = 0,6 (m/min) – transformando para (mm/s) multiplicamos por 1000 e dividimos por 60;
V = 10 (mm/s);
Qs = 0,8 (eficiência). 1000 (J/s) / 10 (mm/s) = 80 (J/mm);
Dessa forma, o gabarito seria a resposta “e”. Porém, como ele pediu em (Kj/mm), teria que ter alguma
resposta com “0,08”. Por isso, essa questão deveria ter sido anulada.
Em uma situação dessas, acalme-se! Marque a alternativa que estaria de acordo caso o examinador
não exigisse outra ordem de grandeza da unidade e espere o recurso. Você estudou, Estrategista!
Sabe que o seu raciocínio está coerente e, dessa forma, se mantenha confiante para fazer uma
excelente prova.
Gabarito: “e”.
23. (CESGRANRIO / Petrobrás - Engenheiro Júnior - Mecânica – 2018)
Na soldagem do cobre comercialmente puro pelo processo TIG, qual é o elemento desoxidante que
causa menor prejuízo à sua condutividade elétrica?
a) Alumínio.
b) Boro.
c) Manganês.
d) Silício.
e) Titânio.
Comentário:
Questão “decoreba” que entra em um grau de especificação que não abrange o conteúdo da matéria.
Por hora, cabe a nós saber e aceitar que o boro é o elemento desoxidante, devido a sua menor
59
interferência na condutividade elétrica com o cobre, já que a condutividade entre o metal de base da
peça de trabalho e o eletrodo são relevantes para o processo de soldagem.
Gabarito: “b”.
24. (CESGRANRIO/Petrobrás - Técnico(a) de Inspeção de Equipamentos e Instalações Júnior –

2018)
Na soldagem dos aços inoxidáveis, para reduzir a possibilidade de ocorrência de corrosão do tipo
sensitização, que elementos de liga devem estar presentes no metal de adição?
a) Cobre e titânio.
b) Cobre e tungstênio.
c) Nióbio e titânio.
d) Nióbio e tungstênio.
e) Titânio e tungstênio.
Comentário:
Tranquilo, Coruja! Conforme vimos, a sensitização é um tipo de corrosão que tem origem no movimento
que os átomos de cromo fazem associados ao carbono (gerando carboneto de cromo) que ficam
precipitados nos contornos dos grãos, impactando negativamente na proteção da liga metálica (já que a
proteção do aço inoxidável é justamente feita pela formação de óxidos de cromo com o oxigênio
atmosférico que dá origem a uma fina camada de proteção).
Assim, surge a necessidade de se utilizar certos estabilizadores (elementos que irão "sofrer" a ação da
temperatura e formarão carbonetos). Esses elementos, como o Nióbio e o Titânio possuem maior
afinidade para formação de carbonetos e, assim, quando utilizados, evitam o efeito da sensitização na
soldagem do aço inoxidável, Coruja!
Gabarito: “c”.

2017)
Que tipo de material pode ser soldado com eletrodo revestido, independente da espessura do metal de
base?
a) Alumínio e suas ligas.

60
b) Cobre e suas ligas.
c) Titânio e suas ligas.
d) Aço Inoxidável.
e) Ferro Fundido.
Comentário:
Questão que nos cobra uma das características do processo a arco elétrico de eletrodos revestidos (tipo
de processo cujo eletrodo é consumível). Lembre-se, Coruja, que uma das características da soldagem a
arco com eletrodo revestido, quando utilizada para soldagem o aço inoxidável, é qualquer espessura!
Gabarito: “d”.

2014)
Que variável elétrica e operacional possibilita altas taxas de deposição, simultaneamente com
microestruturas refinadas, tanto na ZTA como na zona fundida?
a) Corrente de soldagem.
b) Velocidade de avanço.
c) Oscilação do eletrodo.
d) Dimensões do eletrodo.
e) Ângulo do eletrodo em relação à peça.
Comentário:
Coruja, perceba que a única varável de natureza elétrica e operacional geradora de alta taxa de
deposição e microestruturas refinadas tanto na ZTA quanto na zona fundida é a velocidade de
avanço! Por isso, nosso gabarito é a letra "b". Vejamos as demais:
Letra "a": errada! A corrente elétrica influência na soldagem e na microestrutura da ZTA e da zona
fundida, bem como na taxa de posição, é claro, muito por conta da sua relação com a temperatura
atingida. Todavia, é uma variável de natureza elétrica;
61
Letra "c": errada! A oscilação do eletrodo é uma variável operacional que também impacta no processo
de soldagem a depender da posição e do tipo de cordão a ser desenvolvido na solda;
Letra "d": errada! A dimensão do eletrodo não é uma variável de natureza elétrica, mas tem relação
direta com a corrente e o tamanho do arco elétrico. Oras, um eletrodo com maior diâmetro, por
exemplo, exige uma corrente mais elevada, gerando maior energia (calor) fornecido ao metal de base o
que pode, a depender da sua espessura, ser prejudicial a solda. ;
Letra "e": errada! É uma variável operacional que pode gerar defeitos (se for um ângulo equivocado)
como respingos, por exemplo.
Gabarito: “b”.

2014)
Uma Zona Termicamente Afetada (ZTA) é a região que
a) sofre só refino de grão.
b) sofre fusão durante a soldagem.
c) sofre grande alteração na composição química.
d) não sofre fusão durante a soldagem e não sofre alterações.
e) não sofre fusão, mas a microestrutura é alterada.
Comentário:
Conforme vimos em aula, Estrategista, a ZTA (Zona Termicamente Afetada) corresponde a zona da
região da solda do metal de base na qual não sofreu fusão. Todavia, por conta da proximidade com a
zona de fusão, a microestrutura do material na ZTA foi afetada e, assim, apesar de não sofrer fusão, ela
é alterada. Essa alteração está relacionada com a proximidade e, consequentemente, com a
temperatura, gerando quatro regiões: região de grão grosseiro, região de grão fino, região intercrítica
e região subcrítica. Lembra dos tratamento térmicos que vimos e seus diferentes impactos na
microestrutura dos material? Pois é! É a mesma lógica! Por conta da temperatura elevada do processo
de soldagem, temos a região da ZTA com sua microestruturas também alteradas.
Gabarito: “e”.
FGV
62
28. (FGV / AL-RO - Analista Legislativo - Engenharia Mecânica – 2018)
Durante a soldagem de peças metálicas podem ocorrer defeitos que comprometem a qualidade da
ligação executada e a durabilidade da peça. Assinale a opção que apresenta uma possível causa para
o aparecimento de respingos na soldagem por arco elétrico.
a) Amperagem muito baixa.
b) Arco com sopro magnético.
c) Eletrodo com revestimento excêntrico.
d) Ângulo incorreto do eletrodo.
e) Chanfro irregular.
Comentário:
Estrategista, nesse tipo de questão você precisa se concentrar e respirar fundo, pois muitas coisas podem
gerar o efeito de respingos no processo de soldagem em questão.
As principais são: amperagem muito alta, peça de trabalho com impurezas, baixa qualidade do
eletrodo, arco elétrico comprido entre eletrodo e peça de trabalho. Além delas, algumas situações no
processo de solda a arco elétrico podem gerar o efeito do sopro magnético.
Esse efeito aparece pela atuação da força magnética que surge por intermédio do campo magnético
induzido proveniente da corrente em torno do arco. Dentre as causas apresentadas pela questão, a mais
impactante na geração de respingos é o sopro magnético.
Quando essa corrente oscila, seja pelo gerador, seja por interferências externas, a força magnética altera
o sentido e empurra lateralmente o arco elétrico – por isso a denominação sopro magnético, pois se
assemelha muito quando assopramos levemente uma chama acesa de uma vela. Com esse efeito, o arco
elétrico oscila de posição e acaba gerando descontinuidade de material fundido (os respingos) pela
região da solda.
Gabarito: “b”.
29. (FGV / COMPESA-PE - Analista de Saneamento - Engenheiro Mecânico – 2016)
Ao verificar a soldagem de duas chapas metálicas, realizada pelo método TIG, um engenheiro
percebeu que o cordão de solda se encontrava bastante largo.
Esse tipo de defeito pode ter sido causado por.

63
a) velocidade de soldagem muito baixa para a corrente utilizada.
b) impurezas na linha de gás.
c) mangueiras de água e gás trocadas.
d) eletrodo contaminado.
e) vazão do gás inadequada.
Comentário:
Opa! Tranquilidade, hein, Coruja? Veja que a alternativa correta é letra "a". Perceba que o defeito em
questão está relacionado com o tempo e/ou com a potência utilizada no processo (que tem relação com
o valor de corrente utilizada). Dessa forma, com velocidades muito baixas e/ou corrente muito elevadas,
o tamanho do cordão de solda é impactado diretamente (ficando mais largo que o devido).
Gabarito: “a”.
30. (FGV / COMPESA-PE - Analista de Saneamento - Engenheiro Mecânico – 2016)
A figura a seguir apresenta uma trinca em uma peça de ferro fundido.
Sabendo que a peça será recuperada por meio de soldagem, assinale a opção que apresenta uma
medida necessária para a realização desse reparo.
a) Realizar dois furos com broca, um em cada extremidade pontiaguda da trinca.
b) Realizar apenas um furo com broca em uma das extremidades pontiagudas da trinca.
c) Martelar as extremidades da trinca.
d) Esmerilhar a trinca preferencialmente com discos que contenham aglomerantes plásticos.
e) Evitar a chanfragem da trinca com eletrodos de corte.
Comentário:
64
Vimos isso na parte teórica! Veja que temos alguns tipos de soldagem para o caso do ferro fundido.
Vamos relembrar:
• Soldagem a quente: é empregada quando as propriedades mecânicas e o aspecto visual é

importante e deve ser quase igual ao material que será soldado. Assim, os consumíveis utilizados
são de composição química similar ao metal de base. Além disso, memorize que temos duas
barreiras que a doutrina elenca que dificultam o processo: necessidade de preaquecimento (a
cerca de 350oC) e resfriamento lento depois da soldagem;
• Soldagem a frio: primeira coisa a se memorizar é que essa técnica é mais comum que a primeira.
Normalmente, se utilizam ligas à base de níquel para depositar na solda. Além disso, necessita
de baixo aporte de calor (o processo comumente utilizado é o de eletrodos revestidos). Todavia,
é importante conhecer os procedimentos (passos) sugeridos na prática por empresas do ramo,
como a ESAB:
o 1º passo: fazer furos redondos nas extremidades da trinca, a fim de evitar a sua
propagação;
o 2º passo: fazer chanfros em toda a trinca com eletrodos específicos;
o 3º passo: fazer pequenos cordões de solda (estreitos e curtos com no máximo 3 cm de
comprimento), alternadamente, do centro para as bordas e com eletrodos específicos;
o 4º passo: martelar cada cordão depois da solda para aliviar as tensões;
Perceba que a questão nos cobra exatamente o primeiro passo.
Gabarito: “a”.
31. (FGV / SEE-PE - Professor de Controle e Processos Industriais – 2015)
Na soldagem pelo processo TIG, apesar dos cuidados durante sua execução, alguns defeitos podem
ocorrer.
A ocorrência, por exemplo, de oxidação do cordão de solda pode estar associada à
a) troca entre as mangueiras de água e gás.
b) vazão do gás inadequada.
c) velocidade de soldagem muito baixa para a corrente usada.
d) proteção insuficiente do gás.
e) soldagem em polaridade inversa.
65
Comentário:
Estrategista, questão tranquila! Apesar da soldagem TIG ser vista na próxima aula, a proteção contra a
oxidação da solda (proteção contra a ação do oxigênio atmosférico interagindo com os elementos os
metais de base) é feita pela inserção dos gases de proteção (argônio e/ou hélio) nesse tipo (soldagem que
tem proteção gasosa). É claro que este tipo de defeito está relacionado a uma insuficiência do gás de
proteção que irá proteger a região da zona de fusão. Lembre-se que o oxigênio é muito reativo e,
justamente se faz a proteção gasosa par se evitar que ele forme compostos prejudiciais na região.
Gabarito: “d”.
32. (AOCP / UFPB – Técnico em Mecânica - 2019)
Considerando a seguinte figura, assinale a alternativa que apresenta a interpretação da simbologia de

soldagem, seguindo a AWS.
a) Soldar em todo o contorno, solda de triângulo com altura de 5 mm.
b) Soldar em todo o contorno, solda de filete com tamanho de perna de 5 mm.
c) Soldar em campo, solda de triângulo com altura de 5 mm.
d) Solda de triângulo com tamanho de perna de 5 mm.
e) Solda de triângulo com altura de 5 mm.
Comentário:
Questãozinha que envolve o conhecimento básico sobre simbologia da soldagem. Esse assunto não
é comumente explorado em provas, muito devido ao alto nível de memorização de toda as normas
da AWS (American Welding Society). Por conta disso, costuma aparecer mais em cargos de nível
técnico. Todavia, Coruja, é interessante você conhecer algumas simbologias básicas, independente
da banca e do cargo. Vamos relembrar? Veja os esquemas que vimos em aula:
66
Esse é o primeiro. Veja que quando temos uma solda em todo o contorno, temos o círculo
característico na linha de referência. Assim, ficamos entre as letras "a" e "b". Além disso, perceba que
o valor "L" ao lado do passo determinada o comprimento do cordão que seria, no exercício, o valor
de 5 mm.
Agora, os símbolos básicos dos chanfros você precisa saber. Vamos relembrar, novamente:
67
Veja que temos uma solda filete. Por isso, nosso gabarito é a letra "b".
Gabarito: “b”.
FCC
Instituto Acesso
33. (Instituto Acesso / SEDUC-AM - Engenheiro Mecânico – 2018)
Observando a junta soldada apresentada no croqui a seguir, identifique as diferentes regiões e zonas
existentes
68
a) 1- Zona de Fusão; 2- Metal Base; 3- ZTA; 4- Zona de Ligação; 5- Zona Fundida.
b) 1- Metal Base; 2- ZTA; 3- Zona Fundida; 4- Zona de Fusão; 5- Zona de Ligação.
c) 1- Metal Base; 2- ZTA; 3- Zona de Ligação; 4- Zona Fundida; 5- Zona de Fusão.
d) 1-Metal Base; 2- ZTA; 3- Zona de Fusão; 4- Zona Fundida; 5- Zona de Ligação.
e) 1- Metal Base; 2- Zona Fundida; 3- Zona de Ligação; 4- ZTA; 5- Zona de Fusão.
Comentário:
Coloquei essa questão para treinarmos e memorizarmos as denominações das zonas.
Em 1, temos o Metal Base; em 2, as ZTAs conforme explicamos que sofrem influência das altas
temperaturas e que por isso se tornam Zonas Termicamente Afetadas. Em 3, temos a Zona
Fundida; em 4, a Zona de Fusão e em 5, a Zona de Ligação, unindo as ZTAs com a Zona Fundidas.
Aqui, Coruja, você PRECISA memorizar as posições das Zona de Fusão e Zona Fundida, pois são as
que você pode confundir na hora da prova. Esse tipo de questão cai com desenhos e as demais zonas
são fáceis de evidenciar nas figuras.
Gabarito: “b”.
PROAD
34. (PROAD / UFOP – Engenheiro – Engenharia Mecânica – 2017)
São causas dos problemas de soldagem:
I. Material de base inadequado à química, a propriedades mecânicas, a processo de elaboração, bem

como determinação errada de seções formas e comportamentos às diversas solicitações a que o
material será submetido. Há risco de ruína por ruptura, deformação ou arrancamento lamelar.
II. Material de adição incompatível com o metal base, com aplicação ou manuseio possível, meio
corrosivo, ou propriedades mecânicas desejadas. Há perigo de ruína por ruptura frágil ou corrosão.
III. Escolha inadequada do processo de soldagem e seus parâmetros. Há risco de ruína por ruptura
frágil ou por defeitos de soldagem de difícil remoção.
IV. Capacidade, treinamento e qualificação do pessoal inadequada ou insuficiente, gerando soldagem

com defeitos e altos refugos.
69
V. Não execução ou execução inadequada e não controlada dos tratamentos pré e pós-aquecimento,
bem como da temperatura de interpasses e do tratamento pós-soldagem, levando a problemas de
trinca a frio ou a reaquecimento.
Marque a alternativa correta.
a) Apenas as afirmativas I, II e III são verdadeiras.
b) Apenas as afirmativas I, II e IV são verdadeiras.
c) Apenas as afirmativas II e V são verdadeiras.
d) Todas as afirmativas são verdadeiras.
Comentário:
Estrategista, coloquei essa questão justamente para que você perceba como existem questões que
nos cobram mais o bom senso do que qualquer conhecimento aprofundado. Conforme vimos na parte
teórica, perceba que todas as assertivas estão corretas! Cada assertiva, elenca de forma generalizada
problemas que podem acontecer, de fato, caso suas condições sejam satisfeitas.
Apesar de alguns pontos que não fazem parte do escopo dos processos de soldagem específicos, é
possível “matar” a questão com o conhecimento adquirido e o bom senso que nós engenheiros
desenvolvemos durante nosso curso (na matéria, principalmente, de Ciência dos Materiais).
Gabarito: “d”.
EAOEAR
35. (EAOEAR/Engenharia Mecânica – 2018)
Com as condições e técnicas de soldagem corretas e com os materiais também corretos, o processo
MIG/ MAG resultará num depósito de solda de alta qualidade. Entretanto, assim como em qualquer
outro processo de soldagem, os defeitos de solda podem ocorrer.
Associe as colunas relacionando os defeitos de solda à sua correta descrição.
70
A sequência correta dessa associação é?
a) (1); (2); (3); (4).
b) (2); (4); (1); (3).
c) (3); (1); (4); (2).
d) (4); (3); (2); (1).
Comentário:
Questão tranquila, Coruja! Ela nos cobra o conhecimento sobre as descontinuidades estruturais que
podem surgir em processos de soldagem. Vejamos cada assertiva de cima para baixo:
2 - oras, estamos falando da falta de fusão que se caracteriza pela ausência de continuidade na junta
soldada entre o metal de deposição e o metal de base. Tem como origem a falta de energia (calor)
suficiente que acaba não aquecendo adequadamente o metal presente na junta. Outra possível causa é
a presença de camada de óxido muito espessa formada que dificulta a fusão do metal de base. Essa
descontinuidade pode ser gerada por manipulação incorreta do eletrodo, presença de sujeira na junta e
energia insuficiente (seja por corrente muito baixa, seja por velocidade de soldagem elevada). Como
consequência principal temos, para variar, o surgimento e propagação de trincas pela concentração de
tensão no ponto de falta de fusão. A única correção é a ressoldagem;
4 - temos a porosidade que originadas pela presença de gases durante a solidificação na solda. A falta
de desprendimento de gases podem gerar bolhas dentro da solda por gases que podem ser formados
na fusão do material (como o CO e o CO2) por conta do carbono da liga e do gás O2 do ar atmosférico,
por exemplo;
1 - como nome sugere, o defeito é gerado por uma falta de metal em alguma região da junta
(normalmente, na raiz da solda). Tem como causa, novamente, a manipulação errada do eletrodo ou
junta mal projetada, ângulo de chanfro pequeno, correntes baixas e velocidade de soldagem muito
71
alta e diâmetro da alma do eletrodo muito grande. Como consequência direta, temos uma redução
útil da solda e concentração de tensão;
3 - temos a mordedura descrita! Consiste em uma depressão na forma de entalhe no metal de base que
acompanha a margem da solda. Dessa forma, a fusão do metal de base nessa margem não é o suficiente
para encher a área. Assim, surge uma reentrância na região;
Gabarito: "b”.
Idecan
36. (Idecan/CBM – 2016)
A soldagem geralmente é realizada com a aplicação localizada de calor ou através da deformação

plástica dos materiais, resultando em alterações das propriedades na região da junta, nem sempre
desejáveis. Sobre os aspectos metalúrgicos envolvidos nos processos de soldagens, assinale a afirmativa
correta.
a) Metais e ligas de elevada condutividade térmica dissipam rapidamente o calor da região da solda
para o restante da peça, facilitando a formação da poça de fusão.
b) Metais não transformáveis, como alumínio e cobre, no estado recozido, o efeito do ciclo térmico
mais marcante é a diminuição do grão na zona termicamente afetada.
c) Quanto menos espessa a junta, mais rapidamente esta tenderá a se resfriar durante a soldagem até
uma espessura limite acima da qual a velocidade de resfriamento independente da espessura.
d) A porosidade da solda, uma descontinuidade estrutural, advém da evolução de gases durante a

solidificação da solda e pode ser causada pela umidade ou contaminação de óleo e por corrente ou
tensão de soldagem excessiva.
Comentário:
Questão tranquila, Coruja! Ela nos cobra diferentes aspectos sobre a metalurgia da soldagem e o
comportamento dos materiais e suas ligas durante os processos de soldagem. Vejamos cada alternativa:
Letra "a": errada! De fato, metais e ligas com alta condutividade térmica dissipam mais rapidamente
calor da região da solda (claro, com maior condutividade, maior dissipação de calor, pois facilita sua
transferência pelo mecanismo da condução). Todavia, a alternativa erra ao afirmar que esse fator
(elevada condutividade e elevada dissipação) faz com que seja mais fácil a formação da poça de fusão,
pois o efeito é justamente o contrário - dificulta a formação da poça, pois mais calor sai da região e
72
acaba sendo transferido para outras partes do material, perdendo energia deveria ser designada para
fundir o material na região da poça de fusão;
Letra "b": errada! Conforme vimos, para a maioria das ligas e, também, para os metais não
transformáveis como o alumínio e o cobre, o tamanho do grão quando se começa a atingir o
recozimento é maior ocorrendo seu crescimento na ZTA (Zona Termicamente Afetada) a depender da
região. Lembre-se que temos diferentes regiões/faixas dentro da ZTA:
Faixas da ZTA
Região de Granulação Grosseira (com crescimento de grão)
Região de Granulação Fina (refino de grão)
Região Intercrítica (temperaturas entre A3 e A1)
Região Subcrítica (temperaturas inferiores à linha A1)
Letra "c": errada! A lógica, Coruja, é justamente inversa: quanto maior e mais espessa a junta aí, sim,
mais rapidamente ela irá se resfriar! Isso porque temos mais material na junta (por isso, maior
espessura) para "roubar" energia na forma de calor da região e fazer com que seu resfriamento seja mais
elevado. Quando atingir certo nível de espessura (espessura limite) a depender do material, a velocidade
de resfriamento mantém-se a mesma, sendo independente da espessura atingida;
Letra "d": perfeita! De fato, conforme vimos, esse tipo de descontinuidade (caracterizada com
estrutural) pode ter origem pela formação de bolhas pelo desprendimento de gases que acabaram
ficando presos no material fundido, seja proveniente de excessos de umidade, seja por "sujeiras"
(contaminação com óleo, graxa, ou fluxo e gás de proteção (úmidos) podem gerar esse defeito);
Gabarito: "d”.
37. (Idecan/CBM – 2016)
O símbolo de soldagem que representa uma junta em meio V é:
a) .
73
b) .
c) .
d) .
e) .
Comentário:
Opa! Questão interessante que nos cobra alguns aspectos sobre simbologia da soldagem! Vimos que a
junta do tipo meio V, possui como característica o símbolo da letra "e", como se fosse a metade do
símbolo da junta em V (que corresponde à letra "a"). Na letra "b", temos a junta em X (ou também
chamada de duplo V ou em V em ambos os lados) e em "c", temos a junta em J e em "d", a junta em U!
Gabarito: "e”.
Marinha
38. (Marinha - Técnico de Praças da Armada- Mecânica - 2013)
Observe a figura a seguir.
Assinale a opção que corresponde ao símbolo da junta soldada acima.
a)
74
b)
c)
d)
e)
Comentário:
Olha só que raro, Coruja! Uma questãozinha sobre simbologia de soldagem (não é muito o perfil da
Marinha cobrar esse conhecimento nos últimos anos desde 2012). Veja que temos um desenho de uma
junta soldada e ele quer a representação em símbolo de acordo com a solda que fora feita. Oras, temos
uma junta de topo na qual teremos solda dos dois lados da junta no formato quadrado do chanfro
(também chamada de sem chanfro). Por isso, a simbologia correta é a letra "d". Vejamos as demais para
relembrar:
Letra "a": errada! Essa solda indica que o chanfro é do tipo "V" e que teremos solda com esse chanfro
dos dois lados da junta;
Letra "b": errada! Essa solda indica que o chanfro é do tipo "Bisel" e que teremos solda com esse chanfro
dos dois lados da junta;
75
Letra "c": errada, também! Mesma lógica que as demais alternativas acima, porém com o tipo "U";
Letra "e": errada! Esse símbolo é do chanfro tipo "V curvo/curvado";
Gabarito: "d".
76

Curso 189489 Aula 14 Prof Felipe Grifado 72cc

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Curso 189489 Aula 14 Prof Felipe Grifado 72cc

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Sumário

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO – SOLDAGEM ................................................................................................ 2

METALURGIA DA SOLDAGEM ....................................................................................................................... 3

Zona Termicamente Afetada (ZTA) ............................................................................................................. 3

Velocidade da resfriamento, teores e elementos de liga ............................................................................ 7

Fluxo de Calor e Ciclo Térmico................................................................................................................... 8

Descontinuidades e fissuração (trincas) em soldas ..................................................................................... 15

Descontinuidades dimensionais ............................................................................................................. 16

Descontinuidades estruturais ................................................................................................................. 17

Fissuração (trincas) ............................................................................................................................... 20

Decoesão lamelar ................................................................................................................................ 22

Tipos de juntas e simbologia .................................................................................................................... 23

Simbologia e símbolos de soldagem ..................................................................................................... 28

Questões Comentadas ................................................................................................................................. 38

Ao término do nosso estudo, compilei as principais questões de bancas renomadas para

Zona Termicamente Afetada (ZTA)

Dessa forma, entender a definição da Zona Termicamente Afetada (ZTA) é extremamente

Essa alteração está relacionada com a proximidade e, consequentemente, com a temperatura,

1 Adaptado de Fundação Brasileira de Tecnologia de Soldagem, 2007.

Região de Granulação Grosseira (com crescimento de grão)

Região de Granulação Fina (refino de grão)

Região Intercrítica (temperaturas entre A3 e A1)

Região Subcrítica (temperaturas inferiores à linha A1)

Velocidade da resfriamento, teores e elementos de liga

Fluxo de Calor e Ciclo Térmico

Já o fator f2 está relacionado às propriedades térmicas do metal, configuração da junta e

• Soldagem a arco com • Soldagem a arco • Soldagem a arco com

Dessa forma, Estrategista, temos o cálculo do equilíbrio energético relacionando o quanto de

P = I.U = 400 (A).15 (V) = 6000 W (ou J/s);

Qs = f1.f2.I.U = 0,5.0,95.6000 = 2850 W (ou J/s);

Fluxo de volume = Qs / Uf = 2850 (J/s) / 12 (J/mm3) = 237,5 mm3/s.

v = 237,5 mm3/s / 10 mm2 = 23,75 mm/s.

• H = a própria energia de soldagem, agora expressa em (J/mm);

Na qual, em unidades específica da questão de prova:

• 𝑻𝒐 = temperatura inicial (por exemplo, no pré-aquecimento);

Variáveis do Ciclo Térmico

Tipo de metal de base

Energia de soldagem e temperatua inicial

Descontinuidades e fissuração (trincas) em soldas

Começando pela definição de descontinuidade segunda a norma citada ipsis litteris:

"Descontinuidade é a interrupção das estruturas típicas de uma peça, no que se refere à

Dimensões incorretas de solda

Formato incorreto da junta

Inclusões de escória (tungstênio)

São aquelas relacionadas a erros de dimensões ou forma de cordões de solda. Basicamente, a

• Distorção: tem como origem as deformações plásticas provenientes do aquecimento não

• Dimensões incorretas de solda: as dimensões da solda na prática da engenharia tem relação

Essas descontinuidades podem ser geradas tanto na microestrutura quanto na macroestrutura da

• Inclusões de escória (tungstênio): diferentes processos de soldagem (veremos na próxima aula)

Estrategista, as trincas são um problema em processos de soldagem, inclusive, antes de começar e

Tipos de juntas e simbologia

Os tipos de juntas são:

c-) Sobreposta: as peças a serem soldadas estão sobrepostas;

A figura a seguir mostra os tipos de juntas supramencionados:

Os tipos de solda são: filete, chanfro, tampão e fenda, ponto e costura:

Para aços carbono comuns:

• E : tipo de eletrodo (que é o eletrodo revestido);

Para aços liga:

Depois, dê uma olhada! ;)

1. (CESPE / PCIE-PE – Perito Criminal - Engenharia Mecânica – 2016)

d) A figura mostra uma transformação em metais como alumínio ou cobre.

2. (CESPE / IEMA - Mecânica – 2007)

Há vários modos de se controlar a microestrutura no procedimento de soldagem. Entre os métodos