(2016) Unidade 5 - Furação

APLICAÇÕES DE MECATRÓNICA
Mód.3 – Processos de Fabrico
Abrantes, 24 de janeiro de 2017

RECORDA…
Observa as imagens em baixo e responde às questões.
1. Identifica os equipamentos representados na figura.
2. Quais os nomes dos processos de fabrico associados a estes equipamentos?
3. Explica resumidamente em que consiste cada um dos processos de fabrico mencionados.

ÍNDICE
1. FURAÇÃO
1.1 INTRODUÇÃO
1.2 EQUIPAMENTOS DE FURAÇÃO
1.3 FERRAMENTAS DE CORTE
1.4 PROCEDIMENTOS BÁSICOS DE SEGURANÇA
1.5 PARÂMETROS DE CORTE
1.6 TIPOS DE OPERAÇÕES E PROCEDIMENTOS
1.7 AVARIAS E DESGASTE DAS FERRAMENTAS

OBJECTIVOS
No fim da aula, o aluno deverá ser capaz de:
1. Descrever os principais movimentos necessários para realizar uma operação de furação.
2. Descrever as principais operações que se podem executar com um engenho de furar e os tipos de furos.
3. Identificar os vários tipos de Engenhos de Furar e escolher o equipamento mais adequado para cada operação;
4. Identificar os principais componentes de um Engenho de Furar e descrever as suas funções;
5. Ajustar as velocidades de rotação (em sistemas de roletes com correias e em sistemas de engrenagens) e o avanço;
6. Explicar a função do sistema de refrigeração, descrever os seus elementos e aplicá-lo em operações de furação;
7. Realizar os procedimentos adequados à manutenção dos equipamentos, das ferramentas e dos acessórios;
8. Descrever as principais operações que se podem executar com o engenho de furar e os tipos de furos.
PALAVRAS CHAVE: Feed, Gang drill press (multiplespindle drill press), Micro drill press, Radial-arm drill press, (radial drill press), Sensitive drill
press, Spindle, Upright drill press
1.1 INTRODUÇÃO
Os processos tecnológicos de maquinagem pertencem a um grupo de processos de fabrico que são caracterizados por alterarem a forma a
um bloco através da remoção de material sob a forma de aparas, até se obter o componente com a geometria pretendida. Neste contexto,
estão incluídos processos de fabrico como o torneamento, fresagem, furação, entre outros, (ver Figuras 1.1 a 1.3).
Fig 1.1 – Máquina-ferramenta para fresagem. Fig 1.2 – Máquina-ferramenta para torneamento. Fig 1.3 – Máquina-ferramenta
para furação.
| 1.1 Introdução | 1.2 Equipamentos | 1.3 Ferramentas | 1.4 Segurança | 1.5 Parâmetros de Corte | 1.6 Tipos de Operações | 1.7 Avarias e Desgaste | 5 - 101
1.1 INTRODUÇÃO
O equipamento chamado engenho de furar (Figura 1.4), é uma das

máquinas-ferramenta mais elementares presentes no domínio das
tecnologias de maquinagem. De uma forma resumida, este tipo de
equipamento permite executar operações de furação ao deslocar Velocidade de Rotação
uma ferramenta de corte com um dado movimento de rotação, na (RPM)
direcção de uma peça que se encontra estática (ver a Figura 1.5).

Estes equipamentos podem ser modelos de apoio numa mesa ou
Avanço
no solo, entre outros. (mm/rot)
A árvore rotativa é o componente do engenho de furar que sustém

e que transmite o movimento de rotação à ferramenta de corte. A
velocidade de rotação é o parâmetro que se utiliza para caraterizar
o número de rotações por minuto [RPM] do porta-ferramentas da Fig 1.5 – O Engenho de furar desloca uma
ferramenta em rotação na direcção de uma
máquina. O deslocamento da ferramenta de corte na direcção da peça para executar operações de furação.
peça representa uma velocidade chamada de avanço, e pode ser

medida em unidades de comprimento por cada rotação efectuada
(mm/rot) ou em comprimento por unidade de tempo, (mm/s). Fig 1.4 – Engenho de furar da Optimum
Maschinen, modelo B40 GSM.
1.1 INTRODUÇÃO
As operações que são mais comuns de executar com o engenho de Estas operações de forma isolada ou em conjunto, permitem obter
furar, chamam-se: utilizando as ferramentas com geometrias adequadas, uma grande
(a) - Furação variedade de furos cegos ou passantes, com caixas ou chanfros, ou
(b) - Mandrilagem escalonados, como se pode ver na Figura 1.7.
(c) - Escariar
(d) - Trepanagem
(e) - Roscagem
A Figura 1.6 ilustra os princípios básicos deste tipo de operações,
ao nível das ferramentas e do tipo de movimentos.
Fig 1.7 – Tipos de furos passantes através da combinação de operações de furação.
Fig 1.6 – Tipos de operações que se pode realizar com um engenho de furar.
1.1 INTRODUÇÃO
A máquina-ferramenta utilizada nas operações de furação e suas Os engenhos de furar providenciam uma potência mais elevada e
associadas é o engenho de furar. Possuem geralmente uma árvore maior controlo nos parâmetros de corte para a execução de furos
rotativa onde se fixa a ferramenta, à qual se imprime também um do que equipamentos elétricos tradicionais chamados berbequins.
movimento de avanço axial. Este avanço é obtido por um sistema Em particular, é possível definir a velocidade de rotação, avanço e
mecânico e pode ser automático ou manual. a profundidade do furo.
As máquinas são caracterizadas pela sua capacidade de furação Estão disponíveis no mercado em diferentes estilos e tamanhos,
e/ou roscagem em determinados materiais, o curso ou avanço da de modo que podem ser escolhidos consoante o tipo de trabalho
árvore, a gama de velocidades de rotação da árvore, a gama de que se pretende executar, (ver um exemplo na Figura 1.8).
avanços, potência e as dimensões da mesa. Os principais tipos a
considerar, são:
• Engenho de furar de bancada;
• Engenho de furar de coluna vertical;
• Engenho de furar de braço radial;
• Engenho de furar em série;
• Engenho de furar multiárvore;
• Engenho de furar de alta precisão.
Estes equipamentos são descritos ao longo deste documento de
forma resumida.
Fig 1.8 – Máquina de furar de bancada.
1.2 EQUIPAMENTOS
1.2.1 ENGENHO DE FURAR DE COLUNA VERTICAL
O engenho de furar de coluna vertical, tem quatro elementos que

dão a forma à estrutura: base, coluna, mesa de furação e cabeça.
A Figura 1.9 contém um exemplo, identificando os componentes.
A base do engenho de furar providencia uma fundação sólida para
a máquina. O topo da base é formado por uma superfície plana,
perpendicular ao porta-ferramentas. As peças maiores podem ser
montadas directamente na base usando os rasgos de aperto em
forma de T. Este elemento tem a função de isolar o equipamento
do efeito de vibrações externas, cuja acção pode contribuir para a
diminuição da qualidade do trabalho executado, (Figura 1.10).
Fig 1.10 – Base do engenho de

furar, onde se pode observar as
ranhuras de fixação em T e os
furos passadores.
Furos passadores
Fig 1.9 – Identificação dos componentes de um típico engenho de

furar de coluna vertical.
1.2 EQUIPAMENTOS
A coluna suporta uma mesa de furação, sendo ajustável em altura

através de uma cremalheira posicionada longitudinalmente. Este Rasgos de alojamento
com um ângulo 45°
mecanismo é controlado pela alavanca e sistema de travão, (Figura
1.11). A mesa pode ainda rodar em torno da coluna.
Esta mesa serve de apoio para as peças de trabalho durante o
processo de furação. As peças são colocadas na prensa de fixação, Fig 1.11 – Pormenor da mesa
de furação com as ranhuras
(Figura 1.12), que é posteriormente fixa à mesa de furação através para fixação da peça de
trabalho em destaque.
de parafusos colocados nas suas ranhuras, (Figura 1.13).
A zona de trabalho fica colocada por baixo da árvore rotativa para

ajustar a localização do furo, uma vez que a ferramenta apenas se
desloca na vertical. A prensa possui um fuso e dois batentes para
colocar a peça no seu interior. Estes, são construídos com elevado
rigor dimensional e geométrico para garantir que as peças estão
na direcção perpendicular relativamente à ferramenta.
Fig 1.13 – Prensa de fixação colocada na mesa, por baixo

da ferramenta de corte.
Fig 1.12 – Prensa de fixação.
1.2 EQUIPAMENTOS
O engenho de furar é composto por uma coluna que encaixa numa

Selectores de
base na direcção perpendicular e suporta a mesa de furação e a engrenagens
cabeça. Esta contém vários mecanismos utilizados para transmitir
Botão de paragem
potência à árvore rotativa e para deslocar a ferramenta de corte de emergência
Interruptor principal
na direcção da peça. A cabeça possui ainda vários comandos de
Alavanca do veio
controlo com influência no resultado das operações de furação. Os
comandos nos equipamentos podem ser ligeiramente diferentes Tubo flexível de
refrigeração
dependendo dos modelos, mas existem alguns componentes mais
Mesa de furação
básicos que costumam ser comuns a todos.
Protector do fuso
A Figura 1.14 contém um exemplo com a respectiva legenda para
um engenho de furar típico. A discussão seguinte onde se definem Regulador de
Bomba de altura da mesa
as várias funções destes comandos, é apresentada com os termos refrigeração
mencionados na imagem, aconselhando-se a sua consulta sempre

que necessário.
Fig 1.14 – Engenho de furar.
1.2 EQUIPAMENTOS
O portabrocas suporta a ferramenta de corte para as operações de

Veio de furação
furação. O motor, transmite o movimento de rotação por correias
ou engrenagens ao portabrocas para a velocidade desejada. Este
elemento possui um mecanismo de aperto, onde através de uma Sacabrocas
chave própria, permite a troca e fixação das brocas, (Figura 1.15).

A sua ligação à cabeça do engenho de furar é feita através do fuso
Fuso portabroca
portabrocas. Em algumas operações, este elemento precisa de ser
retirado e substituído por outro acessório (cone morse). Para isso,
utiliza-se um sacabrocas que é introduzido no veio de furação, de
modo a que o fuso portabrocas seja desacoplado da estrutura.
O veio de furação desloca-se na vertical, permitindo à ferramenta Portabrocas,
árvore rotativa ou
entrar e sair das peças em trabalho. bucha
Fig 1.15 – Mecanismo de furação

com a identificação de alguns dos
principais componentes.
Fig 1.16 – Bucha de aperto rápido ou portabrocas ou Fig 1.17 – Cone Morse com algumas brocas.
árvore rotativa.
1.2 EQUIPAMENTOS
Em seguida, são descritos os comandos introduzidos na cabeça. O botão ON coloca a ferramenta em rotação enquanto o interruptor ao
lado permite escolher o sentido de rotação. A posição que permite inverter o sentido de rotação só está activa quando em cima, o selector
está na posição de roscar. Por cima está o botão de emergência que desliga de imediato a máquina e o selector graduado do motor que se
relaciona com a tabela de velocidades em cima. Seguem-se os selectores que permitem activar ou desactivar a bomba de refrigeração e a
iluminação. Existe ainda uma escala de profundidade de perfuração que permite controlar a distância a que a ferramenta se desloca, de
modo a ter os furos bem dimensionados, (Figura 1.18).
Fig 1.x – Mecanismo de

furação com a
identificação de alguns
dos principais
componentes.
Fig 1.18 – Elementos de comando do painel de controlo.
1.2 EQUIPAMENTOS
Do lado direito, está a manivela que controla o avanço de forma A desmontagem do portabrocas segue um procedimento. O veio
manual (ver Figura 1.19). O portabrocas é deslocado para baixo deve ser movimentado para baixo até que o perno de bloqueio se
com a manivela para avançar a ferramenta de corte para a zona de possa introduzir até ao fundo. Depois, gira-se o fuso portabroca
trabalho. Alguns engenhos estão equipados com um mecanismo até que as aberturas do veio e as do fuso portabroca coincidam.
de avanço que irá automaticamente avançar o portabrocas quando Deve-se escolher uma velocidade maior rodando os selectores de
uma alavanca é engrenada. No engenho de furar com alimentação engrenagens, para facilitar a rotação manual do fuso portabrocas.
independente para o avanço, a profundidade de corte definida irá Só depois se usa o sacabrocas para a desmontagem (Figura 1.21).
automaticamente parar a alavanca do avanço quando o porta- Este procedimento voltará a ser abordado com maior detalhe no
brocas atingir a profundidade estabelecida (Figura 1.20). capítulo 1.3.
Selector de Perno de
Alavanca do avanço bloqueio
veio
Fig 1.20 – Lado esquerdo da máquina,

com o selector da velocidade de avanço
Fig 1.21 – A desmontagem do portabrocas precisa
do veio em destaque.
de utilizar o perno de bloqueio do veio de furação.
Fig 1.19 – Lado direito da máquina, com
a manivela do veio em destaque.
1.2 EQUIPAMENTOS
Os engenhos de furar verticais estão disponíveis com cabeças que Algumas máquinas têm também duas alavancas com uma gama de
podem transmitir a potência do motor ao veio de furação por um valores e que permitem alterar a definição para as velocidades que
sistema de engrenagens ou por correias. As cabeças com correias se pretendem, (dentro de uma gama que o equipamento suporta).
vêm acompanhadas por um sistema de roletes e com diferentes A mudança de velocidade deve ser ajustada com a árvore rotativa
configurações que permitem alterar a velocidade de rotação. Esta em repouso, girando as alavancas, (Figura 1.23). Se as indicações
mudança tem de ser efectuada manualmente e necessita que a não forem respeitadas, fica o sério risco de danificar a máquina de
máquina esteja parada e desligada da corrente por questões de forma irreversível, (consultar os manuais das máquinas). Este tipo
segurança, (Figura 1.22). de mecanismo está presente nos equipamentos com engrenagens.
Selector de
engrenagens
Tabela de
velocidades
Fig 1.22 – As correias no engenho de furar têm de ser deslocadas manualmente Fig 1.23 – Selector de velocidades para a engrenagem esquerda e para a
para diferentes combinações possíveis de modo a alterar a velocidade de engrenagem direita. Tabela de velocidades para a configuração escolhida.
rotação. Desligar sempre a máquina na botoneira e da corrente.
1.2 EQUIPAMENTOS
O tamanho de um engenho de furar vertical é identificado pelo Na Figura 1.25 está o exemplo de um engenho de furar de coluna
maior diâmetro possível da peça que pode ser furada no centro. com as respectivas características que devem ser consideradas no
Essa dimensão será o dobro da distância da coluna ao centro do momento de escolher a aquisição do equipamento.
porta-ferramentas. Por exemplo, um engenho de furar de 500 mm
será capaz de executar um furo no centro de uma peça com um
diâmetro de 500 mm, pelo que a distância da coluna ao centro do
porta-ferramentas será de 250 mm, (ver Figura 1.24).
Fig 1.24 – A dimensão do engenho de furar é determinado pelo Fig 1.25 – Parâmetros relevantes na escolha de um
maior diâmetro da peça que pode ser furada no centro. engenho de furar.
1.2 EQUIPAMENTOS
O sistema de refrigeração permite colocar um óleo em torno da No painel de controlo existem comandos que permitem accionar o
ferramenta de corte. Este, serve para arrefecer a ferramenta, e sistema de refrigeração. Assim, normalmente na parte frontal, há
também favorece a eficácia do corte, nomeadamente, ajudando a um selector que permite ligar e desligar o sistema, (uma vez que
retirar as aparas do interior dos furos. Para que este sistema esteja não é obrigatório utilizar o óleo de corte). Junto ao tubo flexível
em funcionamento, é necessário ter um circuito hidráulico. Assim, por onde sai o óleo de corte, está uma pequena válvula (torneira)
junto à base do engenho de furar, costuma estar uma bomba de que permite colocar o fluido em circulação. O tubo é flexível para
refrigeração e o depósito. É importante que a bomba nunca esteja ajustar a ponta, de forma a incidir sobre a zona do furo. O óleo de
a trabalhar em vazio. É também importante verificar regularmente corte fica maioritariamente na mesa de furação, onde é recolhido
o estado do filtro à entrada do depósito, porque acumula aparas para regressar ao depósito. É natural que algum líquido se perca,
com o passar do tempo e precisa de ser limpo, (Figura 1.26). de modo que é preciso encher o depósito ao fim de algum tempo.
Selector do
sistema
Válvula e tubo
Bomba de
refigeração
Fig 1.26 – Bomba de refrigeração. Fig 1.27 – Botão para activar a Fig 1.28 – Controlo da torneira de refrigeração
refrigeração no painel de controlo. junto ao tubo flexível.
1.2 EQUIPAMENTOS
A manutenção deste equipamento consiste maioritariamente no Acresce ainda a lubrificação da cremalheira na coluna e na limpeza
controlo do nível de óleo. Para isso, existe um orifício que indica o do equipamento na mesa de furação e no mecanismo onde estão
nível presente e um traço que representa o valor mínimo aceitável posicionadas as ferramentas.
para o engenho. Este óleo é fundamental para que as engrenagens O equipamento é ligado à rede eléctrica por intermédio de uma
funcionem correctamente pois se a quantidade não for suficiente, ficha trifásica, (Figura 1.30). Os engenhos de furar mais pequenos,
os danos nas engrenagens podem terminar em fractura, com uma de bancada, costumam ter potências mais baixas e por isso, têm
despesa muito avultada. O local onde se situa este indicador e uma ficha do tipo monofásica. Além disso, dispõem ainda de um
onde se atesta a máquina varia de máquina para máquina. Deve- interruptor situado na face lateral, que permite ligar e desligar o
se consultar o manual para mais esclarecimentos, (Figura 1.29). engenho de furar, (Figura 1.31).
Orifício com o
nível de óleo
Fig 1.30 – Ligação à rede eléctrica

por tomadas trifásicas. Fig 1.31 – Interruptor principal.
Fig 1.29 – Orifício para controlo do nível de óleo.
1.2 EQUIPAMENTOS
1.2.2 ENGENHO DE FURAR EM SÉRIE OU DE MÚLTIPLAS CABEÇAS
Um engenho de furar de múltiplas cabeças possui, como o próprio

nome indica, múltiplas cabeças de furação acopladas a uma única
base e mesa de furação. A construção e modo de funcionamento é
muito semelhante ao engenho de furar de coluna vertical típico.
As cabeças múltiplas permitem ter várias ferramentas de corte
montadas em simultâneo, reduzindo assim a necessidade de estar
a alterar constantemente as ferramentas do portabrocas quando
se executam diferentes operações de furação em múltiplas peças.
Também podem ser usadas mais do que um tipo de ferramenta de
corte quando é necessária para produzir um certo tipo de furo.
A Figura 1.32 ilustra um equipamento deste tipo.
Fig 1.32 – Engenho de Furar de Múltiplas Cabeças ou em Série.
1.2 EQUIPAMENTOS
1.2.3 ENGENHO DE FURAR COM BRAÇO RADIAL
O engenho de furar radial é a maior das máquinas de furação. Foi

concebida para maquinar furos com diâmetros elevados ou para se
trabalhar em peças com grandes dimensões. O engenho de furar
radial possui uma base pesada e coluna. O braço é encaixado em
torno da coluna e pode ser nivelado em altura, bem como rodar
360° em torno da coluna. O conjunto que contém o portabrocas e
os controlos de avanço estão fixos no braço e podem ser movidos
ao longo do mesmo. O tamanho deste equipamento é dado pela
distância máxima desde a coluna ao centro do portabrocas.
Quando se utiliza um engenho de furar radial, o trabalho é seguro à
mesa de furação e o portabrocas é posicionado por cima da peça
em execução, no local desejado para a operação de furação. A
Figura 1.33 mostra um engenho de furar radial com a identificação
Fig 1.33 – Engenho de Furar com Braço Radial e a
dos principais componentes. A discussão sobre as funções destes identificação dos vários elementos que o constituem.
elementos que se segue aconselha a consulta desta imagem para a

correcta identificação.
1.2 EQUIPAMENTOS
O engenho de furar radial assenta numa base pesada e sólida. Os

rasgos em T podem ser usados para montar directamente as peças
de trabalho ou para a mesa de furação.
A coluna é montada a 90° relativamente à base e suporta o braço
radial do engenho de furar. O braço radial é montado na coluna e
pode rodar manualmente em torno da mesma com a manivela na
extremidade do braço. Ao deslocar a alavanca de posicionamento
para cima ou para baixo, activa-se o motor que move o braço na
vertical ao longo da coluna. Depois do braço ser deslocado para o
locar desejado, é fixo por uma alavanca manual ou hidráulica.
A ferramenta é montada no braço radial e pode ser deslocada para
qualquer ponto ao longo do braço, rodando a manivela e trancada
com uma alavanca. O portabrocas segura e transmite a rotação às
ferramentas de corte, tal como nos outros engenhos de furar. Os
controlos de velocidade permitem ajustar a velocidade de rotação
para o portabrocas e para o avanço da ferramenta. O avanço pode
ser introduzido manualmente ou definido para um valor e ficar no
modo automático .
Fig 1.34 – Engenho de Furar com Braço Radial da PowerED
ZX3032x8/1 e as principais características.
1.2 EQUIPAMENTOS
1.2.4 ENGENHO DE FURAR DE PRECISÃO
O Engenho de Furar para micro-furação é habitualmente chamado

de engenho de furar de precisão e opera a velocidades de rotação
do portabrocas muito elevadas produzindo furos muito pequenos.
Alguns modelos podem executar furos com dimensões próximas
dos 0,002’’ e atingir velocidades de rotação próximas das 20 000
RPM. Estas velocidades elevadas produzem um binário muito
pequeno, de modo que só podem produzir potência suficiente para
maquinar furos com diâmetros até aos ¼’’. Muitos equipamentos
deste tipo estão equipados com visores para controlar de perto o
movimento do veio de furação para reduzir avarias de ferramentas.
A Figura 1.35 apresenta dois exemplos de um engenho de furar de
precisão.
Fig 1.35 – Exemplos de Engenhos de Furar de Precisão capazes de executar furos

com diâmetros de 0,002’’ e velocidades que podem ir até aos 20 000 RPM.
1.2 EQUIPAMENTOS
A micro-furação por acção mecânica de ferramentas de corte é um A micro-furação é essencialmente realizada em materiais de baixa
processo tecnológico com uma precisão elevada. A vantagem mais resistência mecânica por causa da fragilidade da broca, tal como
interessante comparando a processos de maquinagem alternativos no sílicio monocristalino, vidro, materiais cerâmicos e, com menor
reside no facto de possibilitar a realização de furos com as paredes frequência, em ligas metálicas.
direitas e uma elevada relação comprimento/diâmetro. Este processo é utilizado, entre outras aplicações, em:
Negativamente, sobressai uma rugosidade superficial final de fraca • Na produção de componentes de relojoaria e joalharia;
qualidade quando utilizado em materiais frágeis, tal como no sílicio • No fabrico de MPC’s (Micro-Channel Plate);
mono-cristalino, devido a fracturas frágeis que ocorrem. Um outro • Na produção de PWB’s (Printed Wiring Boards);
ponto fraco prende-se com o facto das ferramentas serem muito • Na produção de moldes, cunhos e cortantes.
pequenas, o que as leva à fractura com alguma regularidade devido
às tensões resultantes do processo, (ver Figura 1.36).
Fig 1.36 – Conjunto de brocas para micro-furação Fig 1.37 – A Micro-furação pode ser utilizada em vários sectores da indústria,
sendo a relojoaria um bom exemplo.
1.2 EQUIPAMENTOS
Os valores de avanço e de velocidade de corte recomendados para O processo pode ser executado com a ferramenta a seco ou com
o processo de micro-furação são tão variados quanto os materiais um fluido para obter arrefecimento e lubrificação (em geral é esta
que podem ser furados. Para a maioria dos metais, temos: a hipótese escolhida e está ilustrada na Figura 1.38).
• Velocidade de rotação entre os 2.000 e os 8.000rpm (embora Deve ser dada atenção à maquinagem de plásticos os quais podem
possa atingir valores como 60.000 rpm); fundir e promover a adesão do plástico com a broca, provocando a
• Avanço ronda o micrómetro por revolução. quebra da mesma, ou maus acabamentos superficiais na peça.
Fig 1.38 – Exemplos de Engenhos de Furar de Precisão capazes de executar furos com diâmetros de 0,002’’ e velocidades que
podem ir até aos 20 000 RPM.
1.2 EQUIPAMENTOS
As ferramentas utilizadas na micro-furação não possuem em geral A forma de furação para a lâmina consiste em movimentos ciclícos
os canais helicoidais tal como nas brocas utilizadas para a furação de avanço-recuo (“peck cycle”) para remover a apara do furo.
convencional, dificultando a operação de remoção das aparas. Os materiais habituais para as brocas são as ligas de aço-cobalto e
No entanto, é ainda assim possível fabricar alguns canais similares carbonetos de tungsténio formados por micro-grãos, (Figura 1.40).
aos das brocas helicoidais sendo usuais em diâmetros superiores a Fig 1.40 – Comparação de
tamanhos entre uma broca
50 μm. helicoidal e uma broca para
micro-furação. Os materiais
As ferramentas com dimensões inferiores são exclusivamente do utilizados são carbonetos.
tipo lâmina, devido à dificuldade encontrada em fabricar canais de
dimensões tão reduzidas, (Figura 1.39).
Fig 1.39 – Geometria das brocas para micro-furação.

SÍNTESE
Os engenhos de furar são máquinas-ferramenta amplamente utilizados para executar operações de furação tais como furar, mandrilar,
escariar, trepanar, e roscar. Estão disponíveis em diferentes tamanhos e estruturas para satisfazer diferentes necessidades;
O engenho de furar de coluna vertical está disponível em modelos de bancada e apoio no solo. O seu portaferramentas pode ser movido
através de um sistema com um mecanismo de correias ou de engrenagens;
Nos engenhos de furar, as ferramentas de corte são alimentadas para a zona de trabalho aplicando pressão manualmente numa manivela
ou por um sistema automático com alimentação própria, (para certos modelos…);
O tamanho de um engenho de furar de coluna vertical é identificado pelo maior diâmetro da peça que pode ser furada no centro;
O engenho de furar de braço radial foi concebido para efectuar furos grandes em peças de grandes dimensões. A coluna tem um elevado
diâmetro para suportar o braço que se posiciona no local desejado para executar o furo. O braço contém uma cabeça de controlo, onde se
encontram os comandos para o portaferramentas, para a velocidade de rotação e para a velocidade de avanço.
O tamanho do engenho de furar de braço radial é determinado pela distância máxima que vai da coluna ao centro do portaferramentas.
O engenho de furar de precisão pode ser utilizado para executar furos com diâmetros pequenos e alcança velocidades de rotação muito
elevadas, estando equipado com um visor que permite monitorizar de perto as velocidades para reduzir o risco de avarias nas ferramentas.
26 - 101
TESTE FORMATIVO
1. Indica os principais tipos de engenhos de furar.

2. Explica como é determinado o tamanho de um engenho de furar de coluna vertical.
3. Identifica os principais parâmetros a considerar na escolha de um engenho de furar.
4. Explica, resumidamente, como se faz o ajuste da velocidade de rotação.
5. Explica, resumidamente, como pode ser definida a velocidade de avanço.
6. Descreve em que consiste o sistema de refrigeração e indica a sua função no processo.
7. Identifica os tipos de operações que se podem executar e os tipos de furos, efectuando a legenda das figuras.
27 - 101
TESTE FORMATIVO
8. Descreve dois procedimentos a considerar na manutenção destes equipamentos.

9. Descreve resumidamente o modo de funcionamento do engenho de furar em série e indica as vantagens.
10. Em que circunstâncias deve ser escolhido um engenho de furar de braço radial?
11. Indica os principais sectores em que se utilizam os engenhos de furar de precisão e descreve o seu propósito.
12. Observa as imagens em baixo e identifica os elementos numerados.
13
5
6
4 12
7
3
11
8
2
9
1
10
28 - 101
OBJECTIVOS
1. Identificar os diferentes tipos de ferramentas de corte associadas a cada tipo de operação;
2. Identificar as principais partes das ferramentas de corte e descrever a função de cada uma no processo;
3. Identificar os principais materiais utilizados para o fabrico das ferramentas de corte e dos seus revestimentos;
4. Explicar os vários acessórios para fixação de ferramentas no engenho de furar;
5. Explicar como se utilizam os vários acessórios para fixação de peças à mesa de furação;
6. Identificar o nível de acabamento obtido mediante o tipo de operação;
7. Descrever os procedimentos de segurança a considerar no manuseamento do engenho de furar;
8. Descrever os riscos para a saúde envolvidos no processo de fabrico e os equipamentos de protecção individual a uilizar.
PALAVRAS CHAVE: Angle plate, Body clearance, Chisel edge, Dead center, Drill body, Drill chuck, Drill drift, Drill point, Drill point gage, Flutes,
Heel, Helix angle, Lip clearance, Lips, Margin, Morse taper, Morse taper extension, socket, Morse taper sleeve, Pilot, Pin vise chuck, Shank,
T-nut, V-block, Web.
1.3 FERRAMENTAS
Como este tipo de equipamentos proporciona um binário elevado, Outro material utilizado para ferramentas de corte é o carboneto
qualquer peça a ser maquinada num engenho de furar tem de ser de tungsténio, permitindo obter performance e níveis de produção
bem fixa à mesa para evitar qualquer tipo de lesão no operador. elevados. O tungsténio proporciona um maior tempo de vida útil
Antes de iniciar qualquer processo de maquinagem no engenho de ao melhorar a dureza, resistência ao desgaste e ao calor.
furar, as ferramentas de corte têm de ser montadas e verificadas. No entanto, o carboneto diminui a resistência à deformação que
Estes procedimentos são fundamentais para prevenir acidentes. as HSS oferecem, para melhorar a dureza. É por esta razão que as
ferramentas lascam com facilidade quando sujeitas a impactos.
1.3.1 TIPOS DE MATERIAIS DAS FERRAMENTAS DE CORTE
As ferramentas de corte em aço rápido, (HSS, “High-speed Steel”),

são muito utilizadas devido ao baixo custo e pela capacidade para
susterem o impacto e flectirem sem partir ou lascar. Além disso, as
HSS podem ser combinadas com outros elementos de liga como o
cobalto. Algumas podem ter cerca de 8% de cobalto adicionado à
liga. Esta constituição oferece as mesmas vantagens relativamente
às restantes mas podem ser utilizadas com velocidades de rotação
e avanço mais elevadas devido ao aumento de dureza e resistência
ao calor. Fig 1.39 – Conjunto de ferramentas de corte em HSS
(esquerda) e em carboneto de tungstérnio (direita)
1.3 FERRAMENTAS
Além disso, as ferramentas em carboneto de tungsténio são mais 1.3.2 BROCAS HELICOIDAIS
caras do que as HSS, de modo que muitas ferramentas hoje em dia
utilizam carboneto de tungsténio apenas ao longo das arestas de A furação é executada geralmente com brocas helicoidais. (Figura
corte. Este tipo de ferramentas podem ser diiferenciadas das HSS 1.40). Esta ferramenta de geometria complexa permite a obtenção
pelo peso porque os carbonetos são mais densos, levando a que de furos com acabamento superficial grosseiro. A broca helicoidal
tenham aproximadamente o dobro do peso. pode ser dividida em três partes fundamentais: a ponta, o corpo e
o cabo ou haste.
Cada zona da ferramenta de corte tem um determinado propósito
Muitas ferramentas hoje em dia têm vários tipos de revestimento a cumprir no processo de furação, e é importante compreendê-lo.
na superfície, tais como nitrato de titânio. Uma ferramenta com
um revestimento deste tipo, fica com um aspecto dourado. Estes
revestimentos permitem assim aumentar o tempo de vida útil das
ferramentas. O carboneto tem um aspecto escuro, acinzentado.
Em oposto, as HSS são claras e brilhantes ou com um acabamento
em preto, (Figura 1.39)
Fig 1.40 – Identificação das várias partes de uma broca: haste, corpo e ponta.
1.3 FERRAMENTAS
Haste da Broca Os cones morse são numerados desde o mais pequeno ao maior
A haste de uma broca providencia uma região adequada para fixar pelos números de 0 a 7. Cada tamanho tem uma ligeira diferença
a ferramenta ao equipamento. Muitos tipos de brocas podem ser na inclinação, mas têm aproximadamente uma variação de 5/8’’
adquiridos com uma haste cilíndrica que, em geral, são encaixadas em diâmetro por 12’’ de comprimento. Os cones morse têm uma
na árvore de trabalho ou com a geometria cónica para introduzir secção plana na extremidade chamada de espigão. Esta é utilizada
directamente no fuso da máquina. As geometrias cónicas são mais para fixar a ferramenta ao equipamento. As brocas helicoidais em
comuns de encontrar em brocas com os diâmetros superiores a HSS são normalmente fabricadas com uma haste intencionalmente
12mm (métricas ou morse). O cone morse é um auxiliar comum e mais macia do que o restante da broca. Isto permite ao sistema
“standard”, utilizado para segurar as ferramentas de corte ao veio. que segura a ferramenta ter mais aderência. A Figura 1.41 mostra
Os cones métricos têm uma inclinação de 1:20 enquanto que nos brocas helicoidais com hastes direitas e com geometrias cónicas.
morse temos razões um pouco diferentes.
Fig 1.41 – (A) Haste cilíndrica e (B) Cone Morse.
1.3 FERRAMENTAS
Corpo da Broca As brocas helicoidais apresentam também umas guias laterais com
O corpo da broca estende-se desde a ponta até ao início da haste uma faixa estreita e afiada chamada de lábio. Estas conferem à
e representa a maior região da ferramenta. O corpo é constituído geometria da broca o seu diâmetro e encaixam junto às paredes
pelas partes identificadas na Figura 1.42 e descritas em seguida. do furo dando estabilidade à ferramenta durante o processo de
furação. Têm como principal função guiar a broca durante o corte
O corpo tem duas ranhuras helicoidais diametralmente opostas e promover o acabamento da superfície cortada. Por outro lado,
que percorrem todo o seu comprimento e constituem as faces de reforçam o ângulo de bico na periferia das arestas de corte. A
ataque por onde escorregam as aparas. A sua intersecção com a largura destas guias é limitada para que o atrito na face de saída
superfície cónica na ponta da broca, dá origem às faces de saída, lateral não seja excessivo e, portanto, a broca não aqueça em
(formadas por afiamento), com duas arestas de corte rectilíneas e demasia.
duas arestas curvas. As duas arestas de corte centrais, promovem
a formação de duas aparas idênticas pelo movimento combinado
de rotação e de avanço da ferramenta. Estas ranhuras helicoidais
desempenham um papel fundamental no encaminhamento e na
extracção da apara para fora do furo e no escoamento do fluido de
corte até ao fundo para ajudar a lubrificar e arrefecer as arestas de
corte.
A broca helicoidal tem o seu nome devido às ranhuras que seguem
em espiral, precisamente com uma direcção helicoidal. Fig 1.42 – (A) O corpo da broca, mostrando as ranhuras, guias, lábio e ângulo
de hélice. (B) A azul está o núcleo da broca helicoidal.
1.3 FERRAMENTAS
Nesse sentido, a guia tem um diâmetro ligeiramente inferior ao do

lábio para garantir que não toca nas paredes do furo. Sem esta
folga, a guia estaria em permanente contacto com as paredes do
furo efectuando uma fricção excessiva e gerando calor adicional
pela superfície de contacto nas paredes do furo. De referir que
esta zona não efectua corte, pelo que tal desgaste seria prejudicial
para a ferramenta e para o acabamento do furo da peça.
As guias estão inclinadas de um ângulo de hélice, (λ), em relação à

circunferência circunscrita à broca. A influência deste parâmetro é
abordado mais à frente.
O núcleo liga as ranhuras e representa a maior parte do centro da

broca. É ligeiramente cónico e torna-se progressivamente mais
grosso ao longo do comprimento em direcção à haste, na maior
Fig 1.42 – (A) O corpo da broca, mostrando as ranhuras, guias, lábio e ângulo
parte das ferramentas. O núcleo central, representa o elemento da hélice. (B) A azul está o núcleo da broca helicoidal.
resistente entre as duas ranhuras (Figuras 1.42).
1.3 FERRAMENTAS
O ângulo de hélice é o ângulo da espiral da broca relativamente Neste processo de corte a apara tem, antes de ser cortada, uma
ao eixo do centro da broca. espessura constante, mas é cortada com uma velocidade de corte
variável ao longo da aresta de corte. Os ângulos de ataque e de
A inclinação das ranhuras é definida pelo ângulo de hélice, saída variam de ponto para ponto da aresta de corte, sendo
formado pela tangente à hélice no ponto de contacto desta com o máximo na periferia e nulo no bico pois aí, a face de ataque
cilindro que inscreve o corpo da broca e a geratriz vertical do coincide com o plano de referência (segundo o eixo da broca).
mesmo cilindro. O ângulo de hélice influencia a dimensão da apara O ângulo formado pelas duas arestas de corte é o ângulo de ponta
e, para facilitar a saída da apara, as ranhuras devem ser polidas. ε, e tal como o ângulo de hélice, dependem directamente do
material a cortar.
Um ângulo de hélice pequeno promove um melhor enrolamento
das aparas e , portanto, uma saída da apara mais eficiente, sendo
especialmente adequado para a furação profunda. A razão pela
qual a profundidade dos furos executados com as brocas
helicoidais é limitada está relacionada com o entupimento das
hélices pelas aparas e no consequente sobreaquecimento.
Por sua vez, um ângulo de ponta pequeno (e=80º), determina uma
Tab 1.1 – Valores típicos para os ângulos de ponta e de hélice de brocas
helicoidais. maior fragilidade da ferramenta.
1.3 FERRAMENTAS
Ponta da Broca onde é cortado em aparas. Velocidade de corte praticamente nula.

A ponta da broca é a região em forma de cone na extremidade da Os lábios representam arestas de corte rectilíneas que cortam o
ferramenta, constituída pelas partes ilustradas na Figura 1.43. metal em aparas à medida que a broca roda. Os lábios são a única
A aresta de bisel fica situada entre os lábios, no centro da ponta zona da broca que realmente corta. Cada broca helicoidal tem dois
da broca. Esta aresta não actua sobre o material para efectuar o lábios. O ângulo de ponta é, em regra geral numa broca helicoidal,
corte, mas em vez disso, é impulsionada contra o material durante de 118°. Outros ângulos podem ter melhor desempenho quando
o processo. A aresta de bisel em rotação serve de ponto pivot da for necessário furar certos tipos de materiais. Se a ponta da broca
ferramenta em rotação à medida que esta entra em contacto com for afiada de forma desproporcional de modo que um lábio fica
a peça. A pressão que executa enquanto roda na zona de trabalho mais comprido do que o outro, a broca corta num diâmetro que é
força o material a deslocar-se para os lados, para a zona dos lábios superior ao pretendido.
Fig 1.43 – (A) Aresta de bisel, lábios e margem da broca helicoidal. (B) Ângulo de ponta, ângulo de folga do lábio e ângulo da aresta de bisel.
1.3 FERRAMENTAS
A folga do lábio é o ângulo que os lábios junto à margem fazem

com a horizontal. Uma broca helicoidal genérica tem um ângulo de
folga situado entre os 8 a 12°. O ângulo entre os lábios e a aresta
de bisel deve situar-se entre os 120 e os 135°. O ângulo da ponta,
o comprimento dos lábios, o ângulo de folga e o ângulo da aresta
de bisel devem ser verificados antes de usar a broca helicoidal.
O ângulo da ponta da broca e o comprimento dos lábios podem
ser verificados com o auxílio de um régua com medidor de ângulos
como ilustra a Figura 1.44, O ângulo da aresta de bisel e a folga do Fig 1.44 – Verificação do ângulo da ponta da broca e do
comprimento dos lábios. Ambos devem ter o mesmo ângulo e o
lábio podem ser medidos usando uma suta, (Figura 1.45). mesmo comprimento.
Fig 1.45 – (A) O ângulo da ponta deve medir aproximadamente 120-135°. (B) O ângulo do lábio ou de
folga deve estar entre os 8-12°.
1.3 FERRAMENTAS
Afiar Brocas Helicoidais 2.Tocar levemente o lábio contra a mó e baixar a extremidade final
As pontas das brocas helicoidais vão-se gastando à medida que da haste para deslocar a partir do lábio em direcção à margem.
são usadas e podem ficar danificadas, por isso é importante saber Aplicar mais pressão quando se efectua este movimento para criar
como se pode voltar a afiar as brocas manualmente de modo a o ângulo de folga de 8-12° (Figura 1.47). Depois, afasta-se a broca
reduzir os custos associados com a substituição de ferramentas. As da mó e repete-se o processo mais duas ou três vezes.
brocas helicoidais podem ser afiadas muitas vezes antes de serem 3. Repetir o procedimento para o outro lábio, o tempo necessário
substituídas. Para isso, deve seguir-se os passos básicos seguintes e suficiente para remover qualquer falha ou aparas presentes na
para afiar a ponta usando um esmeril. aresta de corte.
1. Segurar a broca com o lábio a 59° com a face do esmeril, e com 4. Verificar o ângulo de ponta da broca e o comprimento do lábio e
a haste ligeiramente mais baixa do que o lábio (Figura 1.46). Ao se voltar ao esmeril as vezes necessárias até obter o ângulo desejado
efectuar o mesmo procedimento para o outro lado, obtém-se os e o mesmo comprimento.
118° para o ângulo de ponta. 5. Verificar o ângulo da aresta de bisel e o ângulo de folga do lábio.
Fig 1.46 – Segurar a broca a Fig 1.47 – Baixar a haste e

59° contra o esmeril com a aumentar a pressão
ponta ligeiramente mais movendo do lábio à aresta
elevada do que a haste. curva
1.3 FERRAMENTAS
1.3.3 BROCAS DE MARCAÇÃO E BROCAS DE CENTRO As brocas de centro combinam furação com escarear através de
Existem umas brocas especiais que permitem criar um furo “raso” uma pequena ponta que permite fazer a transição. A broca de
inicial, para que a broca helicoidal não deslize quando encosta na marcação assemelha-se com uma broca helicoidal pequena com
peça. Para este fim, existem dois tipos de brocas disponíveis. ranhuras curtas. As brocas são muito estáveis com uma concepção
A broca de centro combina as operações de furação e de escarear sólida e conseguem suportar avanços mais altos do que as brocas
e a broca de marcação, apenas faz um pequeno furo, ou marcação, de centro. As pontas das brocas de marcação estão habitualmente
(Figura 1.48). Depois do furo estar marcado com um desnível, já com ângulos de ponta entre os 90 e os 118°. As duas ferramentas
pode ser completado com uma broca helicoidal uma vez que as de corte são montadas na árvore rotativa (Figura 1.49).
arestas de corte conseguem entrar em contacto com o interior do
material. Existe um procedimento prévio que consiste em utilizar
um martelo e um punção para marcar o local do furo.
Fig 1.48 – Broca de centro que combina furação e

escarear e broca de marcação. Fig 1.49 – Broca de centro montada de forma apropriada num engenho de furar
1.3 FERRAMENTAS
1.3.4 MANDRIS
O processo de mandrilagem consiste em finalizar um furo prévio para uma dimensão mais exacta e com um acabamento superficial mais
suave relativamente ao obtido com a broca helicoidal. Para mandrilar adequadamente um furo, escolhe-se uma broca com um diâmetro
ligeiramente inferior ao do mandril. Seguir as linhas orientadoras seguintes para furação de modo a preparar a mandrilagem.
• 0.010" para um furo até 1/4“;
• 0.015" para um furo entre 1/4" e 1/2“;
• 0.025" para um furo entre 1/2" e 1-1/2“.
Este procedimento deixa pouco material no furo para remover pelo mandril. Os mandris são habitualmente fabricados em aço rápido ou
em carbonetos. Existem algumas variações destas ferramentas, tais como mandris inteiriços, mandris de encaixe, e mandris de expansão e
estão disponíveis com hastes cilíndricas ou cónicas. Os mandris inteiriços têm um tamanho fixo, tal como os mandris de encaixe, mas estes
podem ter diferentes diâmetros montados na extremidade porque é possível trocar o corpo da ferramenta. Os mandris de expansão têm
um parafuso na ponta para aumentar ligeiramente o diâmetro. Depois de alterar, não se pode regressar ao tamanho original, (Figura 1.50).
Fig 1.50 – Imagens de mandris. Da esquerda para a direita: mandris inteiriços, de encaixe e de expansão.
1.3 FERRAMENTAS
Partes dos Mandris • As ranhuras de um mandril ajudam a formar a geometria da

Os mandris podem ser divididos em três partes, (Figura 1.51). aresta de corte e actuam de forma a remover as aparas do furo. Os
• A ponta de corte do mandril é tipicamente produzida com um mandris costumam ter ranhuras direitas. Os mandris com ranhuras
chanfro a 45° com a aresta de corte. No mandril direito, o chanfro em espiral, têm uma geometria helicoidal e dependendo da sua
é o único local onde ocorre o corte quando se está a fazer o furo. direcção, podem levar as aparas a serem projectadas para dentro
• Os mandris direitos têm um cone muito ligeiro na parte de trás e ou para fora do furo durante o corte. Estas ranhuras são ideais
o diâmetro da ferramenta diminui à medida que nos afastamos da para usar quando se está a mandrilar furos escalonados, pois a
ponta de corte em direcção à haste. Isto evita que haja excessivo aresta em espiral actua gradualmente, efectuando um corte mais
encosto e desgaste durante o corte. Os mandris cónicos cortam na progressivo e minimiza os efeitos das vibrações. (Figura 1.52).
periferia para produzir um desejado ângulo.
Fig 1.51 – Partes de um mandril direito. Fig 1.52 – Mandril com as ranhuras em espiral.
1.3 FERRAMENTAS
• A haste é a parte do mandril que é utilizado para agarrar e rodar Tamanhos dos Mandris
o mandril durante a maquinagem. As hastes dos mandris podem Os mandris estão disponíveis numa vasta gama de tamanhos. As
ter uma geometria cilíndrica ou cónica. Os mandris que têm haste ferramentas com as unidades em polegadas, estão disponíveis em
cónica ou cone morse, encaixam directamente no veio rotativo do intervalos de pequenos incrementos decimais. Tal como as brocas,
engenho de furar. Uma haste cilíndrica é normalmente fixa numa os mandris estão identificados com números ou letras. Os mandris
árvore rotativa. também são comercializados em dimensões métricas. Os mandris
podem ter tamanhos dimensionados para sistemas normalizados
de aperto, utilizados em pinos. Quando se montam ou desmontam
componentes que se alinham com pinos, é costume ser ideal que
o pino fique com aperto num dos componentes enquanto desliza
livremente para dentro ou fora do seu par por ter folga. Isto é
conseguido fazendo um furo ligeiramente mais pequeno usando o
mandril de menor diâmetro e outro furo ligeiramente maior pelo
mandril maior, normalmente com uma diferença de 0.001".
Os mandris também podem ser utilizados para efectuar furos de
geometria cónica, tal como se vê nos cones Morse utilizados nas
Fig 1.53 – Mandril para furo cónico.
árvores rotativas, entre outros exemplos, (ver Figura 1.53).
1.3 FERRAMENTAS
1.3.5 BROCAS DE ESCARIAR A broca de escariar com o ângulo adequado é habitualmente

Recordando o que foi mencionado anteriormente, o processo de determinado pelas especificações do projecto ou pela cabeça do
escariar é feito com uma ferramenta de corte adequada depois da parafuso. Estas brocas estão disponíveis com uma, três, quatro ou
furação, para abrir um chanfro no topo do furo e eliminar arestas seis ranhuras ou canais. Também existe uma broca de escariar
vivas ou para criar uma entrada cónica que permite acomodar a híbrida sem nenhuma ranhura.
cabeça de um parafuso. • As brocas de escariar sem canais têm um furo inclinado ao longo
As brocas de escariar estão disponíveis em vários diâmetros e com do corpo da ferramenta e que forma a aresta de corte. Estas
ângulos de abertura de 60°, 82°, 90°, 100° ou 120°. brocas são particularmente úteis para evitar trepidações enquanto
removem as rebarbas dos furos. Cada ferramenta tem uma gama
de diâmetros de trabalho relativamente pequenos, (Figura 1.54).
• As brocas de escariar de uma ranhura, cortam rapidamente e são
capazes de resistir à trepidação e vibração, (Figura 1.55A).
Fig 1.54 – Broca de escariar.
1.3 FERRAMENTAS
• As brocas com três e quatro ranhuras aumentam o tempo de Quando é feito de forma adequada, a cabeça de um parafuso irá
vida da ferramenta ao distribuir o desgaste por mais arestas de encaixar com ajuste e ao nível da face, ou então, ligeiramente mais
corte, (ver Figura 1.55B e C). baixo.
• As brocas de seis ranhuras distribuem o desgaste pelas seis As ferramentas de trepanar também são utilizadas para operações
arestas de corte, de modo que podem ser utilizadas de forma mais de marcação da face onde se cria uma superfície plana de baixa
“agressiva” porque esse esforço está mais repartido, (Figure 1.56). profundidade para servir de encosto à cabeça de certos elementos
de ligação (ver a Figura 1.57).
1.3.6 BROCAS DE TREPANAR A marcação de face é mais utilizado em peças que tenham sido
As brocas de trepanar são utilizadas para criar uma abertura num fabricadas a partir de processos de fundição.
furo, que seja suave, plana, e permita alargar o diâmetro do furo já
existente.
Fig 1.55 – Imagens de brocas de escarear. (A) Com uma ranhura; (B) Com três ranhuras; (C) Com quatro ranhuras.
1.3 FERRAMENTAS
Uma broca de trepanar tem na ponta uma forma de guia chamado

de piloto que permite manter a ferramenta alinhada com o furo
que já existe. O diâmetro do piloto deve ser aproximadamente
0.003" a 0.005" inferior ao diâmetro do furo. Uma folga inferior
pode levar o piloto a bloquear ou a prender no furo enquanto que
uma folga maior pode levar a ferramenta a sair do local. As brocas
de trepanar estão disponíveis com hastes cilíndricas e cónicas.
Fig 1.56 – Broca de escariar com seis ranhuras. Fig 1.57 – Furos. (A) Trepanagem; (B) Abertura na face.
1.3 FERRAMENTAS
1.3.7 FIXAÇÃO DAS FERRAMENTAS

Muitas ferramentas de corte para furação acima de 1/2" em
diâmetro, têm hastes cónicas em vez de hastes cilíndricas. O cone
Morse interno dos engenhos de furar pode ser utilizado para uma
montagem rápida, precisa e rígida das hastes cónicas das
ferramentas. Como existem muitos tamanhos de cones Morse,
existem adaptadores disponíveis para converter o tamanho da
haste da ferramenta de modo a encaixar no veio de furação da
máquina.
Os cones Morse aumentam o tamanho da haste da ferramenta e
os adaptadores de cone Morse podem ser usados para reduzir a
dimensão da haste da ferramenta, (ver Figura 1.58).
Quando se montam os cones, é necessário que o furo e a haste
estejam limpas e livres de rebarbas ou aparas. A extremidade das
hastes cónicas usados nas ferramentas de corte têm um espigão
que precisa de ser alinhado com um encaixe presente no furo do
adaptador, (ver Figura 1.59). Estas faces cónicas são auto-fixantes
e montadas recorrendo a um movimento rápido e forte. A pressão
da própria operação de furação contribui para manter as faces Fig 1.58 – Fixação das ferramentas. (A) Cones Morse que
aumentam a haste; (B) Adaptdores cone Morse que reduzem
juntas. a dimensão da haste.
1.3 FERRAMENTAS
Fig 1.59 – O espigão do cone Morse deve
ser alinhado com o encaixe no furo do
veio do equipamento.
ATENÇÃO
Segurar as ferramentas de corte pela haste e não pelas ranhuras

quando forem montadas no veio de furação do engenho de furar,
ou nos cones Morse, para evitar cortes nas arestas afiadas.
Para remover uma ferramenta cónica do veio do engenho de furar,

deve ser introduzido um punção em forma de cunha entre os
espigões, através de uma abertura e ligeiramente impulsionado
com a ajuda de um martelo. A aresta com curvatura do punção
deve ficar voltada para cima e a aresta plana deve ser empurrada
contra o espigão da ferramenta. Deve-se segurar sempre com a
mão a ferramenta que está montada quando se separam para que
a ferramenta e a mesa do equipamento não fiquem danificados
quando esta sai do veio. É uma boa prática colocar um bloco de
madeira entre a ferramenta e a mesa de furação para impedir que
a ferramenta caia, (ver Figura 1.60).
Fig 1.60 – (A) Dois tipos de punções: um tem o raio no lado
inclinado e o outro tem o raio na aresta direita. Quando se usar,
colocar a face com raio oposta ao espigão da ferramenta.
(B)Punção a ser usado para remover a ferramenta do engenho de
furar. Destaca-se a presença do bloco de madeira para segurança
da ferramenta e da mesa de furação.
1.3 FERRAMENTAS
ATENÇÃO furar tal como as ferramentas de haste cónica. Existem diferentes

tipos de árvores rotativas destinadas a aplicações diferentes.
Depois de remover as ferramentas do veio do engenho de furar,
As árvores rotativas ou portabrocas com chave são chamadas
deve-se remover imediatamente o punção do veio. Se a máquina
também árvores do tipo Jacobs e estão disponíveis em diferentes
for ligada inadvertidamente ou esta ficar esquecida, a rotação do
tamanhos com diferentes capacidades de fixação. Alguns modelos
veio irá atirar com elevada velocidade o punção podendo causar
têm a capacidade para agarrar ferramentas pequenas, com umas
danos graves em pessoas ou equipamentos próximos.
décimas de polegadas, enquanto outras conseguem segurar
Fixação de Ferramentas Cilíndricas ferramentas com hastes cilíndricas de 1” de diâmetro. A maioria
As ferramentas com hastes cilíndricas têm de ser montadas numa destas árvores tem três garras que precisam de ser apertadas e
árvore rotativa. Estas são equipadas com hastes cónicas Morse ajustadas com uma chave própria, (ver Figura 1.61).
que podem ser montadas ou desmontadas do veio do engenho de
Fig 1.62 – Árvore rotativa com mecanismo de

Fig 1.61 – Árvore rotativa do tipo Jacobs com a chave de aperto. aperto rápido e que dispensa a chave de aperto.
1.3 FERRAMENTAS
ATENÇÃO Existem ainda alguns modelos específicos para furos de dimensões

muito reduzidas. A árvore rotativa de pino é utilizada para micro-
Remover a chave da árvore imediatamente depois de montar a
furação e tem um corpo muito mais fino, de menor capacidade e
ferramenta ou de a retirar. Ligar a máquina e colocar em rotação
permite segurar muito melhor brocas pequenas do que com uma
o veio, poderá atirar a chave com uma velocidade elevada contra
árvore das anteriores, (ver Figura 1.63). Também existem alguns
pessoas ou objectos, levando a lesões graves.
adaptadores para furos pequenos. A vantagem deste tipo de
As árvores rotativas também estão disponíveis em modelos sem engenho é a de que a pressão pode ser aplicada gradualmente à
chaves que podem ser apertadas utilizando um mecanismo broca com uma ligeira força manual. Estes adaptadores permitem
rodando um colar roscado manualmente e sem recorrer a obter níveis de sensibilidade elevados, o que é particularmente útil
ferramentas, (ver Figura 1.62). Este sistema sem chave permite ao quando se tem de furar materiais frágeis, (Figura 1.64).
operador mudar entre ferramentas de corte mais rapidamente.
Fig 1.64 – Adaptador para micro-furação com

Fig 1.63 – Árvore rotativa de pino. ajuste de pressão por molas.
1.3 FERRAMENTAS
1.3.8 FIXAÇÃO DAS PEÇAS

Tal como em qualquer outra máquina, uma das primeiras coisas a
considerar antes de ligar o engenho de furar é seleccionar uma
forma segura de fixar a peça a maquinar. Existem numerosos tipos
de acessórios disponíveis para prender as peças disponíveis no
mercado, e em certas ocasiões, alguns podem ser feitos à medida
para certos tipos de trabalhos específicos, (ver Figura 1.65).
Fig 1.65 – Existem diferentes tipos de prensas de fixação para

Prensa de Fixação escolher mediante as características das peças em trabalho.
A prensa de fixação para o engenho de furar, oferece facilidade de
utilização e tempos baixos de montagem o que permite executar o
trabalho com relativa rapidez. Esta prensa de fixação é semelhante
ao torno de bancada mas tem um perfil ligeiramente mais baixo,
com um rebaixo para acomodar as peças de trabalho e com garras
mais suaves para não deixar marcas nas peças como resultado do
aperto, (ver Figura 1.66).
Fig 1.66 – Prensa de fixação imobilizando uma peça para uma

operação de furação.
1.3 FERRAMENTAS
Uma peça com os lados perpendiculares entre si é colocada nos

rebaixos da prensa para garantir que esta se encontra posicionada
com as bases paralelas à mesa de furação. A garra móvel é então
deslocada de modo a apertar a peça e a fixá-la. À medida que a
prensa de fixação é apertada, a zona de trabalho deve ser ajustada
para baixo com um martelo com as faces macias, (tipicamente em
borracha) de modo a que assente correctamente nos rebaixos,
(convém garantir que estes se encontram limpos de aparas).
Quando ambas estão bem aconchegadas, a peça de trabalho está
bem fixa e pronta para as operações que se seguem, (ver Figura
1.67).
Fig 1.67 – A peça deve ser martelada para baixo com o auxílio
de um martelo com cabeça de borracha de modo a assentar
nas guias paralelas das garras.
1.3 FERRAMENTAS
Quando se pretende fixar uma peça de secção circular, é melhor

utilizar uma posição paralela mais ampla para as garras de modo a
que o contacto ocorra “às 6h”, ou seja, no ponto mais baixo do
cilindro, em vez de utilizar as arestas dos rebaixos, como se pode
ver na Figura 1.68. Esta posição confere muito mais estabilidade à
peça durante o processo de furação, evitando que saia do lugar.
As prensas de fixação podem ser adquiridas com um encaixe em
forma de V que se posiciona entre as garras e permite prender
directamente as peças redondas.
ATENÇÃO
Fixar as peças de secção circular sempre de modo a que a linha

de eixo da peça esteja abaixo das superfícies de topo das garras
da prensa de fixação, para evitar que ela possa “saltar” para fora
da prensa, (ver Figura 1.69).
Fig 1.68 – Fixação de peças de secção circular na prensa. (A)

Modo correcto com o apoio no ponto mais baixo e nas laterais.
(B) Modo incorrecto com o apoio desviado, permitindo que a
peça se movimente durante a furação.
1.3 FERRAMENTAS
V-Block
O bloco em forma de V é outro acessório que pode ser usado para
fixar as peças circulares. Este consiste num bloco em aço ou ferro
fundido com uma geometria obtida por maquinação. Este ajuda a
apoiar a peça de trabalho e providencia dois pontos de contacto
entre ambos. O bloco pode ser apertado para que seja aplicada
uma pressão na peça, forçando-a contra o suporte. Os pontos de
contacto oferecem maior precisão e aderência do que uma prensa
de fixação. O bloco pode ser fixo à prensa de fixação ou à própria
mesa de furação, (ver Figura 1.70).
Fig 1.69 – Fixação de peças de secção circular na prensa. (A)

Modo de fixação correcto com a linha de eixo da peça numa
posição mais baixa do que o topo das garras. (B) Modo
incorrecto porque permite que a peça escorregue e possa saltar
para fora da prensa de fixação. Fig 1.70 – Bloco em V suportando um veio para furação.
1.3 FERRAMENTAS
A Figura 1.71 mostra diferentes tipos de blocos em forma de V e Este prato costuma ser utilizado quando se pretende executar um
com várias dimensões. furo perpendicular a uma superfície grande e plana na peça. Para
usar este prato, a peça deve ser fixa primeiro recorrendo a um
mecanismo de aperto como os grampos em forma de C. A seguir,
o prato angular é posicionado no engenho de furar e fixo também
com grampos, como se vê na Figura 1.73.
Fig 1.71 – Existem vários tipos de blocos em V para segurar peças com
diferentes formas e tamanhos.
Placa Angular
Uma placa angular é um acessório simples e bastante útil para
fixar peças, (Figura 1.72). Habitualmente são feitos em aço ou em
ferro fundido, com as superfícies de trabalho a formarem um
Fig 1.72 – Placa angular típica.
ângulo de 90° entre si.
1.3 FERRAMENTAS
Grampos de Fixação Deve-se usar sempre, pelo menos, dois grampos para fixar a peça
Quando a peça tem uma geometria em que não encaixa de forma de trabalho à mesa de furação. Ao se utilizar apenas um, estamos
conveniente numa prensa ou num bloco em V, podem ser usados a permitir que a peça rode em torno do ponto fixo. Para se usar
grampos para segurar directamente à mesa de furação. A maioria grampos, a peça deve estar orientada na mesa de forma a que seja
dos engenhos de furar têm rasgos em forma de T que permitem possível executar a operação pretendida. Quando se executa um
encaixar parafusos e porcas especiais, também em T, através dos furo ao longo de toda a peça, deve também ser colocada em altura
rasgos criados para efeitos de grampeamento, (ver na Figura 1.74). acima da mesa, o suficiente, com blocos paralelos de modo a que
Muitos dos tipos de grampos disponíveis estão na Figura 1.75. a broca não danifique a mesa, (Figura 1.76).
Fig 1.73 – Prato angular usado para fixar uma peça numa mesa de Fig 1.74 – Uma porca com geometria em T (assinalada com um círculo)
furação com o auxílio de grampos. encaixa nos rasgos em forma de T da mesa de furação.
1.3 FERRAMENTAS
Os grampos devem estar posicionados no topo da peça de tal ATENÇÃO

modo que não interfiram com a furação. A extremidade oposta do
Quando se fixa com grampos directamente na mesa de furação,
grampo é suportado por um degrau ou por um bloco baixo.
devem-se usar pelo menos dois grampos. Quando se utilizarem
Levantar sempre o topo do grampo ligeiramente de modo a que o
grampos que precisem de parafusos, escolher um que tenha o
contacto do grampo com a peça ocorra na ponta e posicionar a
comprimento suficiente para passar completamente o rasgo em
ponta do grampo acima dos blocos utilizados para levantar a peça
T e entrar totalmente na porca. Também é importante recordar
de trabalho, (Figura 1.76). Este desnível é necessário para garantir
que o parafuso deve estar colocado tão perto da peça quanto
que a broca ao furar a peça, não atinge a mesa de furação.
possível, de modo a que a força de aperto seja mais eficaz.
Fig 1.75 – Existem vários tipos de grampos disponíveis para fixar peças de Fig 1.76 – Quando se furar completamente a peça, esta deve ser elevada
modo a se adaptarem às geometrias das peças em trabalho. de modo a garantir que a broca não atinge a mesa de furação.
1.3 FERRAMENTAS
A Figura 1.77 mostra outros tipos de grampos juntamente com o método adequado para fixar as peças à mesa de furação.
Fig 1.77 – Métodos de fixar peças à mesa de furação com grampos.
1.4 SEGURANÇA
1.4.1 INTRODUÇÃO 1.4.2 CONCEITOS DE SEGURANÇA GERAIS

O aspecto mais importante a considerar ao longo da execução de A utilização do engenho de furar em condições de segurança pode
qualquer tipo de operação num engenho de furar, é o de estarmos ser garantida através da observação atenta de algumas precauções
familiarizados com as directrizes de segurança do equipamento. básicas. Existem algumas notas específicas de segurança que são
Depois de aprender as prácticas de segurança, é estabelecida uma mencionadas ao longo de todo o capítulo, mas ficam nesta secção
sequência de procedimentos para realizar os furos, com a escolha alguns procedimentos de segurança que devem ser observados
de ferramentas de corte, escolha dos acessórios adequados para a durante qualquer operação a realizar no engenho de furar.
fixação de ferramentas e dos acessórios para a fixação de peças. O
passo seguinte é o de determinar as velocidades de rotação e de
avanço adequadas para realizar as operações que se pretende. Por
fim, o engenho pode ser preparado e iniciar-se a maquinagem.
1. Condições de 2. Escolha das 3. Escolha dos 4. Parâmetros de 5. Procedimentos de

Segurança Ferramentas Acessórios Corte Corte
1.4 SEGURANÇA
ATENÇÃO ATENÇÃO
Utilizar sempre os óculos de protecção e respeitar todas as regras Desligar sempre o equipamento e esperar que o veio de furação
de segurança gerais da oficina quando o engenho de furar está em páre completamente antes de ajustar as ferramentas ou a peça.
funcionamento. Nunca utilizar as mãos ou trapos para abrandar o veio. Deve-se
deixar que páre por si próprio.
Retirar sempre as cunhas ou sacabrocas do veio de furação do
engenho de furar imediatamente após o seu uso. Mantenha todas as partes do corpo afastadas do veio de furação.
Remova as aparas da zona de trabalho com uma escova ou pano
Retirar sempre as chaves da árvore rotativa imediatamente após apenas quando o veio está parado. Nunca remova aparas à mão.
apertar ou desapertar as ferramentas do equipamento.
Nunca utilizar o ar comprimido para remover as aparas, detritos e
Fixar sempre a peça à mesa de furação antes de iniciar qualquer restos de óleo de corte da ferramenta, da peça ou da mesa.
operação. Nunca tentar segurar uma peça com as mãos durante a Podem ser projectados contra alguém ou ferramentas.
furação.
Respeitar as boas regras de limpeza. Não empilhar ferramentas,
Não tocar nos veios de rotação, árvores rotativas e ferramentas de componentes do equipamento nem panos. Retirar aparas e óleos
corte quando estes se encontram em movimento de rotação. de corte no fim.
1.4 SEGURANÇA
ATENÇÃO ATENÇÃO
Perigos Mecânicos e Físicos: Perigos das poeiras e névoas de partículas:

As ferramentas de corte e os acessórios de fixação podem partir- Produtos com metais duros e ferramentas não devem ser moídos
se durante a utilização. ou afiados sem tomar as medidas de protecção adequadas para
As aparas de metal podem estar muito quentes, com arestas vivas, conter as poeiras e evitar a exposição às mesmas, (ex. ventilação e
e não devem ser removidas com a mão. As aparas podem queimar EPI’s). As operações como moagem, corte, queima e soldadura de
a pele e/ou danificar a vista. produtos com metais duros podem produzir poeiras ou fumos, que
Garantir que todos os elementos estão corretamente seguros nos podem ser inalados, engolidos ou estar em contacto com a pele e
suportes antes de os utilizar para evitar que se soltem durante a os olhos. Esta poeira ou mistura pode causar infalamação nas vias
execução do processo. O desalinhamento excessivo pode resultar respiratórias, irritação no nariz, na garganta, na pele e nos olhos. A
em vibração e leva ao dano ou fractura da ferramenta. inalação de forma repetitiva de níveis elevados destas poeiras com
Vestir sempre o equipamento de segurança apropriado e garantir metais duros, de acordo com algumas publicações científicas, tem
que todos os mecanismos de segurança estão em posição antes e sido indicada como a sendo a causa para a contracção da doença
durante a operação. NUNCA utilizar ferramentas ou produtos que hardmetal disease (fibrose intersticial nos pulmões). Estudos com
mostrem sinais de dano. Nestes casos, devolver o produto para o a duração de dois anos em ratos de laboratório, têm provado que
local próprio para reparação, substituição ou reciclagem. a inalação de cobalto provoca cancro, (o cobalto é um elemento
Usar os mecanismos de protecção e de captura das aparas para as utilizado para o revestimento das ferramentas e pode separar-se
recolher em segurança assim como aos pedaços da ferramenta de da mesma em pequenas partículas devido ao desgaste).
corte que podem soltar-se durante a operação.
1.4 SEGURANÇA
ATENÇÃO ATENÇÃO
Perigo de Sensibilização: Medidas Preventivas:

Produtos de metais duros sem revestimento podem causar uma Evitar a formação e inalação de poeiras. Usar a ventilação do local
reacção alérgica na pele como resultado da exposição prolongada para a exaustão do ar e manter a exposição abaixo dos valores que
por contacto directo. Deve-se manusear estes produtos de forma a são permitidos por lei.
que se evite o contacto directo com a pele ou utilizar luvas para Se a ventilação não estiver disponível, usar máscaras de protecção
minimizar o risco de uma reacção alérgica quando se tocar nestes certificadas para o efeito.
produtos ou nas ferramentas. O cobalto e os metais duros são Evitar o contacto com a pele e utilizar luvas próprias para o efeito.
conhecidos como sendo reactivos e têm o potencial para originar Lavar a pele minuciosamente no fim de manusear.
alergias pela exposição repetida. Algumas pessoas mais sensíveis, Utilizar vestuário de protecção adequado e lavar separadamente
podem reagir com sintomas de asma ou eczemas na pele. Deve-se sempre que for necessário.
examinar sempre a documentação de segurança oficial relativa ao Não comer, beber nem fumar no local de trabalho. Lavar bem a
produto que se está a usar e compreender a informação antes de pele antes de proceder em qualquer uma destas acções.
o utilizar. Utilizar óculos com protecções lateriais quando necessário.
Utilizar sempre o vestuário de protecção.
Utilizar os equipamentos apenas quando todas as suas protecções
engrenagens e acessórios estiverem prontas e funcionais.
NÃO utilizar ferramentas nem accionar equipamentos danificados.
1.4 SEGURANÇA
Os manuais de instruções e de segurança dos equipamentos vêm acompanhados de alguns símbolos específicos e que são descritos em
seguida de forma resumida, (Figura 1.78).
Fig 1.78 – Simbologia presente no manual de instrução e de segurança do equipamento Optimum Maschinen, modelo B40 GSM.
SÍNTESE
As ferramentas de corte para os engenhos de furar estão disponíveis em vários tipos de materiais and grades;
Os carbonetos de tungsténio são usados para operações de elevada produção ou com elevada performance, enquantos as ferramentas em
HSS são mais económicas e aptas para suportar os impactos durante a utilização;
Tanto a broca helicoidal como o mandril podem ser divididos em três partes distintas. A primeira, é a ponta e representa a região onde a
acção de corte ocorre realmente. A segunda parte é o corpo. Este contém as ranhuras, ou canais, que providenciam uma região de escape
para as aparas saírem do furo e ajudam a guiar a ferramenta durante a operação. A sua estrutura confere ainda resistência à ferramenta
para suportar os esforços implícitos. A terceira parte é a haste. Esta pode ter uma geometria cilíndrica, com paredes direitas, ou cónica. A
haste providencia uma zona para montar a ferramenta no veio de furação, (cone morse), ou na árvore rotativa;
À medida que a ponta das brocas helicoidais se desgastam, podem ser afiadas através de uma mó ou de um esmeril;
Os mandris removem pequenas quantidades de material a partir de um furo. Os mandris produzem uma melhor superfície de acabamento,
diâmetro mais preciso e melhor roundness do que uma broca helicoidal;
Por vezes, é necessário uma operação de escarear para eliminar as arestas afiadas no topo e em baixo nos furos. Pode também ser usado
para criar um rebaixo cónico que permita encaixar a cabeça de um parafuso;
63 - 101
SÍNTESE
As brocas de trepanar podem ser utilizadas para criar uma caixa no furo que permita encaixar a cabeça cilíndrica de um parafuso ou para
criar uma superfície lisa e plana para assentar a cabeça de um parafuso ou uma porca;
Sleeves e sockets podem ser uadas para adaptar cones Morse com diferentes dimensões de forma a utilizá-los nos engenhos de furar que
são comercializados com uma dimensão fixa no veio de furação;
As árvores rotativas estão disponíveis em formatos diferentes, permitindo segurar ferramentas com hastes de geometria cilíndrica;
Alguns acessórios como os grampos, podem ser utilizados para fixar peças ou outros componentes à mesa de furação, enquanto outros
elementos como a prensa de fixação são mais fáceis de usar, seguros e rápidos no tempo de montagem;
Os blocos em V são utilizados para segurar peças com secção circular durante as operações de furação e de mandrilagem;
O prato angular é utilizados para segurar peças enquanto um furo é executado num determinado ângulo relativamente à superfície de uma
peça.
64 - 101
TESTE FORMATIVO II
1. Quais são os dois principais materiais utilizados para fabricar ferramentas de corte para furação?
2. Quais são os dois tipos de haste mais comuns de utilizar nas brocas helicoidais?
3. Menciona duas funções atribuídas às ranhuras de uma broca helicoidal.
4. Identifica os dois tipos de ranhuras presentes nos mandris.
5. Quais as principais diferenças entre elas e respectivas vantagens?
6. Qual é a principal diferença entre escarear e trepanar?
7. Que componentes devem ser utilizados para segurar uma peça a um prato angular?
8. Que acessórios são utilizados para levantar uma peça para evitar que uma operação de furação atinga a mesa ou a prensa de fixação?
9. Determina as velocidades de corte e de rotação para um furo com 1/4“ de raio num aço AISI-SAE 1010 com dureza Brinell 150 a 200.
Para um avanço de 0,25 mm/rev, determina se o engenho de furar da Figura 1.25 tem potência suficiente para a operação. Admite uma
pressão específica de corte de Ks = 1800 MPa.
10. Determina as velocidades de corte e de rotação para mandrilar um furo com R=1/8“ num aço AISI-SAE 1020 e dureza Brinell 175 a 225.
11. Determine as velocidades de corte e de rotação para um furo com 16mm de diâmetro num aço inox 303 com uma broca HSS A1130.
12. Observa as imagens em baixo e identifica os elementos e parâmetros numerados.
8
1 2
7
5
6 9 10
4
3
5
7
65 - 101
OBJECTIVOS
1. Definir a velocidade de corte e calcular as velocidades de rotação e de avanço para operações de furação;
2. Calcular a potência necessária para uma determinada operação;
3. Relacionar as velocidades de corte e de avanço para com o tempo de vida da ferramenta;
4. Explicar os procedimentos para operações de furação;
5. Explicar os procedimentos para operações de mandrilagem;
6. Explicar os procedimentos para as operações de escarear e calcular a profundidade de avanço;
7. Explicar os procedimentos para operações de trepanagem e marcação de ponto;
8. Explicar os procedimentos para operações de roscagem e estimar o número de voltas para alcançar um dado passo de rosca.
PALAVRAS CHAVE: Blind hole, Center finder (wiggler), Cutting speed, Feed, Feed Per Revolution (FPR), Inches Per evolution (IPR),
Machinability, Pecking, Pilot hole, Spotting, Surface Feet Per Minute, (SFPM), Tapping head, Through hole (thru hole)
1.5.1 VELOCIDADES E MAQUINABILIDADE O avanço refere-se ao movimento da ferramenta em direcção à

As velocidades de rotação são definidas no engenho de furar, (e na peça. Os valores adequados para este parâmetro também são
maior parte dos equipamentos de maquinagem) em RPM. Existem muito importantes em qualquer operação de furação e de
quatro factores básicos que influenciam o valor adequado para se maquinagem em geral. Quando os avanços são muito lentos, tal
executar qualquer operação de furação. Assim, temos: material da como nas velocidades de rotação baixas, resultam em ineficácia.
ferramenta de corte (HSS ou carboneto), o material da peça a ser Quando os avanços são muito elevados, provocam um desgaste
maquinada, o tipo de ferramenta de corte e a sua geometria (no mais rápido das ferramentas e podem levar à fractura.
caso, o diâmetro). É de extrema importância que a velocidade de
rotação adequada seja determinada antes de se executar qualquer A facilidade com que se consegue maquinar um material é uma
operação de furação. As velocidades muito baixas resultam em propriedade mecânica que se chama de maquinabilidade.
ineficiência e as velocidades muito altas podem provocar danos O aço com designação SAE-AISI 1212 é utilizado como referência,
nas ferramentas de corte e nas peças. Ambas equivalem a perder ao qual se atribui uma maquinabilidade de 100%. Em geral, os
tempo e dinheiro. materiais mais macios têm um índice superior enquanto que os
materiais mais duros têm índices mais baixos. Por exemplo, um
índice de 70% significa que o material pode ser maquinado a uma
taxa de 70% da que é utilizada para maquinar um SAE-AISI 1212. A
Figura 1.80 apresenta um mapa com as taxas de maquinabilidade
para vários materiais.
Fig 1.79 – Indicação da velocidade de corte vc, velocidade de rotação, N,

velocidade de avanço vf e avanço por rotação fn.
Fig 1.80 – Um mapa com o índice de maquinabilidade indica a facilidade ou dificuldade em maquinar um dado material.
ATENÇÃO Onde vc representa a velocidade de corte, r o raio, n o número de

voltas, t o tempo, D o diâmetro e N a velocidade de rotação.
Velocidades de rotação e de avanço impróprias podem gerar uma
A Figura 1.81 ilustra a velocidade de corte da aresta mediante o
condição insegura. Velocidades elevadas provocam aquecimento,
movimento da ferramenta.
deformação e fractura na ferramenta. Avanços elevados podem
levar à avaria de elementos do engenho de furar. Ambos podem
criar fragmentos afiados da ferramenta ou da peça, projectados
para fora da zona de trabalho.
1.5.2 VELOCIDADE DE CORTE, vc , E DE ROTAÇÃO, N

Antes de escolher as velocidades de rotação, é muito importante
compreender o significado da velocidade de corte. A velocidade
de corte representa a distância que um ponto da circunferência da
ferramenta de corte em rotação percorre durante 1 minuto. Como
Fig 1.81 – A velocidade de corte é dado pela distância que um ponto na
o movimento é circular, a distância percorrida está relacionada periferia de uma ferramenta de corte em rotação percorre num minuto.
com o perímetro e o número de voltas executadas. Assim, vem
A partir da expressão surgem duas alternativas possíveis por causa
dos sistemas de unidades e porque habitualmente são utilizados
submúltiplos entre a velocidade de corte e os diâmetros.
Sistema Inglês Sistema Internacional

No sistema de unidades inglês, a velocidade de corte é medida em No sistema de unidades internacional, SI, a velocidade de corte é
“surface feet per minute” (SFPM) e pode aparecer com o símbolo medida em “metro por minuto” (m/min) e os diâmetros dos furos
SFM ou com FPM. Como os diâmetros dos furos costumam ter costumam ser apresentados em milímetros, (mm). Para se utilizar
dimensões mais baixas, é normal utilizar a unidade de polegadas, a expressão (1), é necessário conciliar as unidades, vindo
(“inch”). Sabendo que a relação entre “feet” e “inch” é dada por
E substituindo na expressão anterior, obtemos para a velocidade Em função da velocidade de rotação, N, fica
de corte vc
Em função da velocidade de rotação, N, fica
Fig 1.82 – A velocidade de corte varia com a distância radial. Tem o valor máximo na periferia e é nula no centro da ferramenta. (A) Broca inteiriça. (B) Broca com pastilha.
Existem muitos recursos disponíveis para escolher as velocidades Assim, temos:

de corte adequadas a qualquer tipo de material e de operação. O P – Aços de baixo carbono (Low Carbon Steel)
livro “Machinery’s Handbook” é uma das fontes mais comuns. A M – Aço austenítico e aço inox
Figura 1.84 mostra o exemplo de um mapa onde se pode consultar K – CGI (Compact Graphite Iron
velocidades de corte recomendadas para operações de furação e N – Ligas de Alumínio (Alluminum Alloys)
mandrilagem em aços com brocas em HSS. Muitos mapas contêm S – Titânio e Ligas especiais (Titanium and Heat Resistant Alloys)
também as velocidades de corte para ferramentas em carbonetos. H – Aços duros (Hard Steels)
Como estas resistem melhor ao desgaste e ao calor, as velocidades
podem ser tipicamente 2 a 3 vezes maiores do que as utilizadas
com ferramentas HSS.
Os produtores das ferramentas de corte também costumam ter os

mapas com as indicações adequadas para os seus produtos. Além
de apresentarem as velocidades de corte, apresentam também a
simbologia própria dos materiais indicados para furação para cada
broca. A Figura 1.83 apresenta exemplos para brocas da Sandvik.
Fig 1.83 – Excerto do catálogo da Sandvik para algumas brocas de metal duro.
Fig 1.84 – Exemplo de uma tabela que indica as velocidades de corte recomendadas para operações de furação e de mandrilagem para alguns
aços carbono, usando ferramentas de corte HSS.
Fig 1.85 – Exemplo de uma tabela que

indica as velocidades de corte e de
avanço recomendadas para operações
de furação para alguns materiais,
usando ferramentas de corte da Sutton
(dados do fabricante).
Depois de escolher uma velocidade de corte a partir de um destes Exemplo 1: Determine a velocidade de corte e calcule a velocidade
mapas, a velocidade de rotação, N, pode ser calculada a partir da de rotação do veio em RPM para se efectuar um furo com ¼” de
equação [4] para o Sistema Inglês e da equação [6] para o Sistema diâmetro num aço AISI-SAE 1020 com uma dureza entre 125 a 175
Internacional. Brinell.
R: Primeiro, encontrar a referência do aço 1020 na coluna da

É importante reforçar que a velocidade de corte e a velocidade de
esquerda do mapa e em seguida localizar a linha da dureza Brinell
rotação não são idênticas. A velocidade de corte é utilizada para
certa. Ao seguir essa linha para a coluna da dureza, chegamos a
determinar o valor da velocidade de rotação em RPM, sendo esta
uma velocidade de corte de 90 fpm. Inserir na expressão anterior
ajustada no equipamento para efectuar a operação em causa.
para a vc e ¼ ou 0,25 para o valor do diâmetro, D.
Em seguida, são apresentados alguns exemplos onde se determina

as velocidades de corte a partir dos mapas da Figura 1.80 e calcula
a velocidade de rotação do veio em RPM.
Exemplo 2: Determine a velocidade de corte e calcule a velocidade Exemplo 3: Determine a velocidade de corte e calcule a velocidade
de rotação para um furo com 1.25“ de diâmetro num aço AISI-SAE de rotação para um furo com 1/4“ de diâmetro num aço AISI/SAE
1020 com uma dureza Brinell de 125 a 175. 1050 com uma dureza Brinell entre 325 a 375.
R: Como o material é o mesmo do exemplo anterior, a velocidade R: Em primeiro lugar, encontrar a referência do aço 1050 na coluna
de corte recomendada mantém-se de 90 fpm. Introduzindo na da esquerda do mapa e localizar a linha correcta para a dureza
expressão, juntamente com o valor para o diâmetro de 1,25, vem. Brinell indicada. Seguindo essa linha ao longo da coluna para os
furos, permitem identificar uma velocidade de corte de 35 fpm.
Introduzindo na expressão juntamente com um diâmetro de 0,25,
vem:
De referir que uma ferramenta com um diâmetro maior usada

para maquinar o mesmo material à mesma velocidade de corte,
irá requerer uma velocidade de rotação inferior no veio de
Comparando com o Exemplo 1 onde o diâmetro tem o mesmo
furação. Assim, ferramentas com diâmetros inferiores precisam de
valor, mas o material utilizado tem uma dureza mais alta, permite
velocidades de rotação mais elevadas.
concluir que as velocidades de corte sejam mais baixas, o que se
reflecte em velocidades de rotação mais baixas também. Em
contraste, quando se usa o mesmo diâmetro de ferramenta para
maquinar materias mais dúcteis, resultam em velocidades de
rotação mais elevadas.
Exercício 1: Determine as velocidades de corte e de rotação para Exercício 2: Determine as velocidades de corte e de rotação para
um furo com 1/8“ de raio num aço AISI-SAE 1212 com uma dureza um furo com mandril e 1/2“ de diâmetro num aço AISI/SAE 1140
Brinell de 150 a 200. com uma dureza Brinell entre 275 a 325.
R: R:
Exercício 3: Determine se a velocidade de rotação N=400rpm é a Exercício 4: Determine as velocidades de corte e de rotação para
mais adequada para um furo com 1/4“ de diâmetro num aço AISI- um furo com 1/4“ de raio num aço AISI-SAE 1020 com uma dureza
SAE 1016 com uma dureza Brinell de 100 a 125. Brinell de 125 a 175.
R: R:
um furo com 5 mm de raio num aço AISI-SAE 1020 com uma um furo com 12 mm de diâmetro num aço inox 303 com uma
ferramenta HSS A1002. ferramenta HSS A1130.
R: R:
um furo com 8 mm de diâmetro numa liga de alumínio, Si < 5%, um furo com 4 mm de diâmetro numa peça em ferro fundido, com
com uma ferramenta HSS A1502. uma ferramenta HSS A0402.
R: R:
1.5.3 VELOCIDADE DE AVANÇO, vf , E AVANÇO POR ROTAÇÃO, fn No sistema internacional, SI, o conceito de avanço por rotação é o
Os avanços por rotação para as operações a realizar no engenho mesmo, e as unidades que se utilizam são a distância em mm por
de furar são especificados em IPR (inches per revolution) ou em rotação, ou seja, (mm/rot).
FPR (feed per revolution) no sistema inglês. IPR e FPR referem-se à
distância que a ferramenta de corte avança em direcção à peça por Ferramentas para executar furos com diâmetros baixos requerem
cada rotação que efectua. Por exemplo, uma IPR de 0.003 (ou FPR) menores valores de avanço para evitar fracturas, e as ferramentas
significa que a ferramenta de corte se desloca esta distância para a para diâmetros maiores podem suportar avanços mais altos, uma
peça, cada vez que a ferramenta executa uma rotação completa, vez que a estrutura destas ferramentas é mais robusta e aguentam
(Figura 1.85). melhor a pressão.
Fig 1.86 – A ferramenta de corte é deslocada na direcção

da peça a uma taxa de 0,003” por rotação, fn.
A Figura 1.87 contém uma tabela com valores recomendados para Para determinar a velocidade de avanço, vf , é necessário primeiro
o avanço por rotação de brocas helicoidais à semelhança do que compreender a relação que esta tem com o avanço por rotação.
sucedia para a velocidade de corte, para o sistema inglês. Para
obter os valores para o SI, deve-se consultar bibliografia da área ou
os mapas dos fabricantes das ferramentas, (ex. Slide 73). Deste modo, para obter a velocidade de avanço, é preciso colocar
Os valores mais baixos (“light”) devem ser usados para maquinar a expressão em função de vf , vindo
metais mais duros, com menor maquinabilidade, tais como em
aços-ferramenta e superligas. Valores mais altos (“heavy”) podem
ser usados para metais mais dúcteis como o alumínio e cobre com Como esta expressão não precisa de uniformizar unidades (porque
índices de maquinabilidade maiores. a velocidade de avanço e avanço por rotação são ambas expressas
em mm para o SI, e em inch para o sistema inglês), verifica-se que
Fig 1.87 – Tabela com directrizes para a taxa de rotação as equações são iguais, qualquer que seja o sistema a utilizar.
ou avanço por rotação, fn de brocas helicoidais.
Exercício 9: Determine a velocidade de avanço e de avanço por Exercício 10: Determine a velocidade de avanço e de avanço por
rotação para um furo com 1/8“ de raio num aço AISI-SAE 1212 rotação para um furo com mandril e 1/2“ de diâmetro num aço
com uma dureza Brinell de 150 a 200. AISI/SAE 1140 com uma dureza Brinell entre 275 a 325.
R: R:
Exercício 11: Determine a velocidade de avanço e de avanço por Exercício 12: Determine a velocidade de avanço e de avanço por
rotação para um furo com 5 mm de raio num aço AISI-SAE 1020 rotação para um furo com mandril e 1/2“ de diâmetro num aço
com uma ferramenta HSS A1002. AISI/SAE 1140 com uma dureza Brinell entre 275 a 325.
R: R:
Cutting data
• vc (m/min)
• fn (mm/r)
Effects of cutting speed – vc (m/min(ft/min))
Cutting speed is the main factor, along with material hardness,
that affects tool life and power consumption. The largest factor
determining tool life
Effects the power Pc (kW) and torque Mc (Nm)
Higher speed generates higher temperature and increased flank
wear, especially on the peripheral corner
Higher speed is beneficial for chip formation in soft, long-chipping
materials, i.e. low carbon steel
Too high cutting speed:
Rapid flank wear
Plastic deformation
Poor hole quality and bad hole tolerance
Too low cutting speed:
Built-up edge
Bad chip evacuation
Longer time in cut
Cutting data
• vc (m/min)
• fn (mm/r)
Effects of feed – fn (mm/r(in/r))
Influences chip formation, surface finish and hole quality.
Affects the power Pc (kW) and torque Mc (Nm)
High feed affects the feed force Ff (N), to be considered when
conditions are unstable
Contributes to mechanical and thermal stress
High feed rate:
Harder chip breaking
Less time in cut
Less tool wear but increased risk for drill breakages
Reduced hole quality
Low feed rate:
Longer, thinner chips
Quality improvement
Accelerated tool wear
Longer time in cut
When drilling a thin/weak component, the feed rate should be
| 1.1 Introdução
kept low. | 1.2 Equipamentos | 1.3 Ferramentas | 1.4 Segurança | 1.5 Parâmetros de Corte | 1.6 Tipos de Operações | 1.7 Avarias e Desgaste | 82 - 101
1.5.3 TAXA DE MATERIAL REMOVIDO 1.5.3 TEMPO DE MAQUINAGEM

Taxa de material removido diz respeito ao volume de matéria que As ferramentas para executar furos com diâmetros menores
é cortado por unidade de tempo, sendo habitualmente medido requerem menores valores de avanço para evitar fracturas, e as
em [cm3/min]. ferramentas para diâmetros maiores podem suportar avanços
mais altos uma vez que a estrutura destas ferramentas é mais
robusta e aguentam melhor a pressão. A Figura 1.83 mostra uma
tabela com valores recomendados para a velocidade de avanço
para brocas helicoidais. Os valores mais baixos em cada gama
devem ser usados para maquinar metais mais duros com menor
maquinabilidade, tais como em aço-ferramenta e superligas. Os
valores mais altos podem ser usados para metais mais dúcteis
como o alumínio e cobre com índices de maquinabilidade maiores.
1.5.3 POTÊNCIA 1.5.3 MOMENTO TORSOR

Os avanços para as operações a realizar no engenho de furar são As ferramentas para executar furos com diâmetros menores
especificados em IPR (inches per revolution) ou em FPR (feed per requerem menores valores de avanço para evitar fracturas, e as
revolution) ou em mm/rot no SI. IPR e FPR referem-se à distância ferramentas para diâmetros maiores podem suportar avanços
que a ferramenta de corte avança em direcção à peça por cada mais altos uma vez que a estrutura destas ferramentas é mais
rotação que efectua. Por exemplo, 0.003 IPR (ou FPR) significa que robusta e aguentam melhor a pressão. A Figura 1.83 mostra uma
a ferramenta de corte se desloca esta distância para a peça cada tabela com valores recomendados para a velocidade de avanço
vez que a ferramenta executa uma rotação completa, (Figura 1.85). para brocas helicoidais. Os valores mais baixos em cada gama
1.5.3 FORÇA DE AVANÇO 1.5.3 PRESSÃO ESPECÍFICA DE CORTE

Os avanços para as operações a realizar no engenho de furar são As ferramentas para executar furos com diâmetros menores
especificados em IPR (inches per revolution) ou em FPR (feed per requerem menores valores de avanço para evitar fracturas, e as
revolution) ou em mm/rot no SI. IPR e FPR referem-se à distância ferramentas para diâmetros maiores podem suportar avanços
que a ferramenta de corte avança em direcção à peça por cada mais altos uma vez que a estrutura destas ferramentas é mais
rotação que efectua. Por exemplo, 0.003 IPR (ou FPR) significa que robusta e aguentam melhor a pressão. A Figura 1.83 mostra uma
a ferramenta de corte se desloca esta distância para a peça cada tabela com valores recomendados para a velocidade de avanço
vez que a ferramenta executa uma rotação completa, (Figura 1.85). para brocas helicoidais. Os valores mais baixos em cada gama
Toleranciamento - Hole tolerances Dmax minus Dmin is the tolerance width also called IT.

The dimensions of a hole can be divided into three parameters: One example:
• The nominal value (the theoretically exact value) Nominal value: 15.00 mm
• The tolerance width (designated IT acc. to ISO) Tolerance width: 0.07 mm (IT 10 acc. to ISO)
• The position of the tolerance (designated by capital letters Position: 0 to plus (H acc. to ISO)
acc. to ISO)
The lower the IT-number, the closer the tolerance.

The tolerance for one IT class increases at larger diameters.
Hole and axle tolerances Example:

The hole tolerance is often connected to the tolerance of an axle Axle
that should fit the hole. ø20 mm
(0.787 inch) h7Hole
ø20 mm
(0.787 inch) h7
Axle tolerance position is designated by lower case letters that
correspond to the hole tolerances. The figure below provides a
complete picture:
Most common Hole larger

than axleAxle larger
than holeRunning fit |
Slide fit
Drive fit |
Interferience
Play (bearings)Grip (=negative play (fixed joints)
1.6 TIPOS DE OPERAÇÕES
CONSIDERAÇÕES INICIAIS Hole types
1.The hole Holes with clearance for bolts

Holes with a screw thread
Countersunk holes
Holes that have a good fit
Holes for tubes (heat exchangers)
Holes that form channels
Holes to remove weight for balancing
Deep/coolant hole
The three most basic parameters for the hole are:
Hole diameter
Hole depth
Hole quality
The hole type and the required precision affect tool choice. Drilling
can be affected by irregular or angled entry/exit surfaces and by
cross holes.
2.The component Component shape

Is the component rotation symmetric around the hole, i.e. can the
When the hole is analyzed, have a look at the workpiece material, hole be machined with a non-rotating drill?
component shape and quantity. Is the component stable or are there thin sections that can cause
vibrations?
Workpiece material Can the component be fixed in place? What stability problems
Does the material have good chip breaking qualities? Long or short need to be considered?
chipping material? Is a tool extension needed to reach the surface where the hole
Machinability? shall be drilled? Need to use long tool overhangs?
Material hardness?
Alloy elements? Quantity
The batch size affects which drill to use.
Large batch size - Use optimized drill, TM/Special drill
Small batch size - Use drills optimized for versatility
3. The machine Power and torque, is the power enough for large diameters? If not,
can a trepanning drill be used or can helical interpolation with a
It is important to know how to perform a secure and productive milling toll be used instead?
drilling operation in the machine. The machine influences the Is there limited place in the tool magazine? Then a step and
choice of: chamfer drill can be a suitable solution
Type of operation
Which type of tool holders and/or collets to use.
Always consider the following:
Machine stability, in general and especially the spindle
Is the spindle speed (rpm) enough for small diameters?
Coolant supply, is coolant volume enough for large diameter drills?
Is coolant pressure enough for small diameter drills?
Clamping of the workpiece, is the stability sufficient?
Horizontal or vertical spindle? A horizontal spindle enables better
chip evacuation
1.6.1 POSICIONAR OS FUROS NO ENGENHO DE FURAR

Os furos executados num engenho de furar estão frequentemente
localizados na peça de acordo com um determinado “layout”, por
isso é importante que este seja suficientemente preciso de modo
a verificar as tolerâncias estabelecidas no projecto. Neste contexto
o desenho de um círculo igual ao furo com o diâmetro pretendido
ajuda a obter uma referência visual de forma a monitorizar o local
do furo gerado em tempo real. No caso de se efectuar uma marca
no “layout” com o punção, pode alargar-se o ponto com o punção
de bico de modo a manter a ferramenta no local correcto.
Fig 1.90 – O compasso de pontas secas é muitas vezes utilizado para

representar circunferências e arcos no layout da peça.
Fig 1.91 – Punções de bico. Repare nos diferentes ângulos presentes
na extremidade.
Quer a peça esteja fixa na prensa, no bloco em V, ou por grampos Os grampos podem então ser posicionados e apertados para baixo
a um prato angular, deve também ser fixa ao engenho de furar. para fixar a peça. Ao usar a prensa, posicione-a sobre a mesa com
Este dispositivo de fixação com a peça de trabalho montada pode a extremidade do punho aproximadamente numa posição de “10
então ser posicionado de modo a que o furo a ser efectuado esteja horas”. Deste modo, se os grampos falharem, o torno gira apenas
alinhado com o centro do veio do engenho. Se a peça de trabalho ligeiramente antes de bater na coluna e pára, em vez de continuar
for apertada directamente à mesa, posicione-a inicialmente de a girar para o operador (ver Figura 1.93).
modo a que a localização do furo desejada, esteja alinhada com o Por vezes utiliza-se um ponteiro de centro para posicionar a peça
centro do veio de furação. de forma adequada sob o eixo do veio de furação. Este contém um
pequeno mandril com vários acessórios diferentes, (Figura 1.94.)
Fig 1.93 – Prensa de fixação posicionada na mesa de furação de

modo a que no caso dos grampos “falharem”, esta rode com o fuso Fig 1.94 – Conjunto de ponteiros com as diferentes geometrias possíveis.
a deslocar-se na direcção da coluna em vez do operador. O elemento afiado é normalmente usado para determinar o local do furo.
O ponteiro serve para utilizar no engenho de furar, sendo montado A seguir, a peça deve ser posicionada baixando o veio para perto
cuidadosamente no centro da bucha do ponteiro. Em seguida, este da marca do furo, feita pelo punção de bico ou pela intersecção
é montado na bucha do próprio engenho de furar e o ponteiro é traçada, (Figura 1.96). A peça pode ser ajustada batendo-a contra
centrado e verificado. Este procedimento consiste em colocar o o dispositivo de fixação com um maço. Quando a posição estiver
veio a rodar com velocidades próximas das 500 e 1000 RPM. Com definida, apertar os grampos para fixar a peça à mesa da máquina.
um lápis de pequeno diâmetro, é possível pressionar ligeiramente
de lado no ponteiro até que este fique centrado e rode alinhado
com o eixo do veio (ver a Figura 1.95). Depois de alinhar o eixo de
rotação, parar a máquina.
Fig 1.95 – Utilização de um lápis para ajustar o alinhamento do Fig 1.96 – Antes de fixar a prensar à mesa de furação, o trabalho é
ponteiro, (só quando os desvios são pequenos). posicionado alinhando o centro do ponteiro com a marca do furo.
O ponteiro cónico (Figura 1.97) pode ser usado da mesma forma

que o ponteiro anterior para posicionar a peça de trabalho.
Pode ser montado no veio do engenho de furar e o eixo de rotação
deve ser alinhado. Depois, a peça pode ser posicionada de modo a
que o local do furo pretendido esteja alinhado com o ponteiro. A
extremidade do ponteiro pode ser colocada em ligeiro contacto
com a marca do punção enquanto roda, para que a peça seja fixa
quando os pontos estão alinhados, (ver Figura 1.98). Nota que estes
equipamentos servem para o alinhamento, não para furação.
Fig 1.98 – Antes de fixar a prensar à mesa de furação, o trabalho é

posicionado alinhando o centro do ponteiro cónico com a marca do furo.
Fig 1.97 – Ponteiro cónico para posicionar a peça.
Outro método que pode ser usado para alinhar a peça de trabalho Iniciar a rotação do veio e baixar a broca de centro para um leve
quando temos a marca de um punção, passa por utilizar uma broca contacto com a marca do punção. Esta marca irá levar a peça a
de centro (combinação entre broca e broca de escarear), e montá-la deslocar-se ligeiramente por forma a que fique alinhada com o
no veio do engenho de furar ou uma broca de ponto (Figura 1.99). eixo de rotação da broca. Apertar um dos grampos para impedir o
Colocar a peça aproximadamente por baixo do eixo de rotação do movimento da peça ou do equipamento de fixação. A seguir, parar
equipamento. Quando se apertar os grampos, aplicar uma pressão a rotação do veio e apertar os restantes grampos.
pequena de modo a que a prensa possa ser ajustada manualmente
por baixo dos grampos.
ATENÇÃO
Quando se utilizar este método para estabelecer o local do furo,

deve-se apertar um grampo localizado a uma distância segura do
veio de furação do equipamento antes de aproximar a broca de
centro até ao contacto com a peça. Não tocar à volta do veio de
rotação para apertar os grampos durante a operação.
Fig 1.99 – Em cima, broca de centro (combinação de broca helicoidal e de

escarear). Em baixo, broca de ponto. Ambas são ferramentas que podem ser
usadas para posicionar o furo, para evitar que a broca helicoidal se desvie do local.
1.6.2 FURAÇÃO DO CENTRO E FURAÇÃO DE PONTO

Depois da peça ser posicionada e fixa de modo seguro, uma broca
de centro (combinação de broca helicoidal e de escarear), costuma
ser utilizada para criar um ponto inicial mais favorável para a broca
helicoidal. Esta operação é chamada de marcação; a marca criada
pode ser chamada de ponto. A escolha da broca de centro deve
ter em conta que o diâmetro do piloto precisa de ser ligeiramente
maior do que o centro morto1 da broca helicoidal a usar. A tabela
da Figura 1.100 mostra alguns tamanhos para este tipo de brocas.
Se for usada uma broca de centro, o diâmetro não é um factor
muito crítico, mas se for usada uma broca de ponto com um
diâmetro maior do que o do furo pretendido, convém evitar que a
profundidade imposta seja elevada, criando o furo com diâmetro
incorrecto. Para calcular a velocidade de rotação para a broca de Fig 1.100 – Tabela com as dimensões para algumas brocas de centro standard.
ponto, utiliza-se o diâmetro da broca. Teoricamente, para calcular

a velocidade de rotação da broca de centro deve utilizar-se o
diâmetro do piloto. Contudo, por vezes resulta numa velocidade
inadequada para brocas mais pequenas, (valores muito elevados),
por isso deve haver um certo cuidado e ponderação nos resultados
1 – Centro morto ou aresta de bisel
para aplicar uma velocidade mais “realista”.
Uma boa regra de bolso para a profundidade do ponto é a de furar

uma distância que seja igual a cerca de 1/2 do comprimento da
ponta da broca helicoidal a utilizar. A esta profundidade, se houver
um erro na marcação do local, ainda podem ser aplicadas medidas
no sentido de ajustar o local do furo para a posição correcta.
Se a profundidade do ponto efectuado for igual ou maior do que o
comprimento da ponta da broca helicoidal, o erro será muito difícil
de corrigir. O comprimento da ponta da broca depende do ângulo
de ponta (ver slide 35). A Figura 1.101 mostra como calcular esta
distância para os diferentes ângulos de brocas mais comuns. Fig 1.101 – O comprimento da ponta da broca pode ser
estimado em função do ângulo de ponta.
O limite de profundidade no engenho de furar pode ser utilizado

para definir a profundidade da marca executada. Ajustar o limite
de profundidade de modo a que a broca de centro ou a broca de
ponto toque suavemente a superfície da peça. Pode ser usado um
pedaço de papel como medidor de espessura para estabelecer a
distância entre a peça e a ponta da broca. Depois, deslocar o limite
para o valor pretendido. A seguir, ajustar a velocidade de rotação
para o veio e iniciar a rotação e o avanço para deslocar a broca de
centro para a profundidade pretendida. Aplicar um fluido de corte
apropriado enquanto se fura em quantidades generosas, e avançar
a broca devagar para evitar que o piloto parta no interior da zona
de trabalho. Recuar a bucha frequentemente para retirar as aparas
do ponto. O movimento alternativo de avanço e recuo é chamado
de pecking, or peck drilling. A Figura 1.102 mostra a marcação de
um ponto com uma broca de centro.
ATENÇÃO
Não avançar estas brocas além do ponto onde não existe folga no Fig 1.102 – Furo sendo marcado com uma broca de centro.
corpo da ferramenta para a saída de material. Esta circunstância,
pode aquecer e partir a ferramenta, e projectar fragmentos.
1.6.3 FURAÇÃO Quando o furo pretendido tem um diâmetro superior a 1/2" faz-se
Depois de fazer a marcação do ponto de furação, o próximo passo primeiro um furo de menor diâmetro chamado de furo piloto. Para
é o de escolher a broca helicoidal adequada e de fixá-la no veio do o furo piloto, deve escolher-se uma broca com um diâmetro que
equipamento. Quando se usa uma broca com uma haste cilíndrica, seja ligeiramente maior do a espessura do centro morto da broca
inserir a região da haste da broca na árvore do engenho. Esta deve de maior dimensão correspondente ao furo pretendido, (ver Figura
ser introduzida bem para dentro da bucha de modo a que toda a 1.103). O furo piloto cria alívio no ponto morto e reduz a pressão
haste esteja bem fixa pelas garras. No entanto, a broca nunca deve aplicada para dar o avanço na broca ao longo do trabalho.
estar puxada para o interior da bucha de forma a ter as garras fixas
nas ranhuras da broca. O procedimento incorrecto na fixação leva
o equipamento a entupir com as aparas metálicas. Se possível, a
broca deve ser inserida de modo a que a extremidade da haste
toque no fundo da bucha. Isto previne que a broca seja empurrada
para o seu interior quando se está a furar, o que poderia levar a
desvios na profundidade do furo executado.
Fig 1.103 – O furo piloto é executado com um diâmetro ligeiramente

superior à espessura do ponto morto da broca de maior dimensão.
Depois de fixar a peça e de instalar a ferramenta adequada é agora Se o furo estiver fora da posição, a operação de furação pode ser
tempo de calcular e ajustar a velocidade de rotação utilizando as parada e o furo pode ser recolocado no lugar certo com o auxílio
equações apresentadas anteriormente. Em engenhos de furar com de um punção, como se pode ver na Figura 1.104. Esta inspecção
a possibilidade de avanço automático, é a vez de ajustar o avanço visual é importante porque depois do furo atingir o diâmetro final,
para o valor adequado. Ligar o veio de furação e começar o avanço o local já não pode ser corrigido usando este método porque o
da broca em direcção à peça manualmente usando a alavanca. O corpo da ferramenta está confinado pelas paredes do furo. Depois
deslocamento manual da broca permite ao operador obter maior do local do furo estar confirmado ou corrigido, pode ser executado
controlo. Antes da broca atingir o diâmetro final, deve-se parar o à profundidade pretendida.
veio de furação e verificar a distância entre as extremidades da
depressão cónica resultante do furo inicial e as extremidades do
círculo representado no “layout”.
Fig 1.104 – Alguns passos podem ser tomados para recolocar o centro do furo. (A) A broca iniciou fora do local adequado. (B) Fazer uma pequena marca com um punção ao
longo do cone na direcção em que o furo precisa de seguir. (C) Os lábios da broca serão puxados com a ajuda da nova marca recolocando a broca ao local apropriado.
Em seguida, deslocar a ferramenta usando a manivela de avanço, ATENÇÃO

ou ligar o mecanismo de avanço automático, se estiver disponível.
O movimento de avanço e de recuo da ferramenta permite evitar
Deve-se aplicar uma quantidade elevada de um fluido de corte
o aparecimento de aparas longas e finas que podem enrolar-se
apropriado. As duas aparas devem sair pelas ranhuras da broca
em volta do veio ou em torno da peça.
com uma geometria helicoidal e com igual tamanho. Este aspecto
é indicador de que a broca está bem afiada. 1.6.4 FUROS PASSANTES E FUROS CEGOS
Os furos que são executados ao longo de toda a espessura da peça
O movimento de avanço e recuo da ferramenta ajuda a remover as são chamados de furos passantes. Os furos que atravessam a peça
aparas do furo e permite que o fluido de corte chegue à ponta da parcialmente são chamados de furos cegos. A profundidade de um
broca. Quando se está a proceder a furos longos, este movimento furo cego é especificada como a profundidade obtida no diâmetro
de retrair a ferramenta com frequência permite remover as aparas total, uma vez que no fundo aparece uma geometria cónica. Esta é
e impede que se acumulem nas ranhuras ou no fundo, evitando a profundidade do furo, onde não se inclui o ângulo de ponta da
que a broca fique presa e parta dentro do furo. broca, (Figura 1.105).
Quando surge um ruído caracterizado por um som agudo, significa

que a velocidade de rotação aplicada é demasiado elevada.
Quando se está a furar metais ferrosos com brocas HSS, as aparas
com um tom acastanhado ou azulado indicam temperaturas muito
altas e por isso que os avanços aplicados estão acima do indicado.
Fig 1.105 – A profundidade de um furo cego é definida pela profundidade
obtida na cota do diâmetro total e não no ponto mais baixo do mesmo.
Para efectuar um furo cego, a escala de profundidade do engenho

de furar pode ser usado para limitar a distância que o veio de
furação percorre. Existem algumas formas disponíveis para definir
e avaliar a profundidade do furo cego. Se a profundidade de corte
não for um parâmetro crítico para a função atribuída à peça, o veio
pode ser avançado livremente até à medida que a broca começa a
cortar no seu diâmetro total. A seguir, o limite pode ser movido na
distância igual à profundidade desejada (Figura 1.106).
A ponta da broca pode também ser colocada em ligeiro contacto

contra um espaçador no topo da superfície da peça, com o veio
ajustado pela escala de profundidade. O comprimento da ponta da
broca e a espessura do espaçador podem então ser adicionados à
profundidade desejada e o limite deslocado para o total da soma,
(ver Figura 1.107).
Depois, iniciar a rotação e executar o furo até que o veio de

furação atinja o limite de profundidade estabelecido.
Fig 1.106 – (A) A broca efectua o corte ao diâmetro total do furo. (B) O
limite da profundidade é ajustada para a profundidade pretendida.
Se a profundidade do furo constituir um parâmetro crítico da peça,

usa-se este mesmo método mas define-se o limite de paragem na
profundidade de modo a que o furo seja pouco fundo. Assim que
atingir o limite, a profundidade pode ser verificada colocando um
paquímetro de profundidade no seu interior, ou utilizando um pino
padrão com comprimento conhecido e efectuando cálculos como
na Figura 1.108. Depois, ajusta-se o limite de profundidade para o
valor desejado.
Nos engenhos de furar com mecanismo para avanço automático, o

limite de profundidade normalmente desactiva o mecanismo de
avanço ligeiramente antes de atingir a profundidade final. O veio
de furação pode ser deslocado manualmente até se alcançar a
profundidade final desejada.
É uma boa práctica definir a profundidade limite mesmo quando

se pretende um furo passante para evitar que acidentalmente se
Fig 1.107 – Outro método para definir o limite de profundidade consiste em
fure os acessórios de fixação das peças ou a mesa de furação ou tocar com a ponta da broca num espaçador de espessura conhecida em
repouso na superfície da peça quantdo o veio está no limite de profundidade
para evitar que se atinja o topo da superfície da peça com a bucha,
e depois ajustar o limite para a profundidade pretendida somando ainda
ou as garras, entre outros elementos. com o comprimento da ponta da broca e a espessura do espaçador.
Quando o avanço é introduzido manualmente, diminuir a pressão IRREGULAR SURFACES AND CROSSHOLE DRILLING
no avanço quando se está a furar ao longo da parte de baixo da
peça para evitar que a broca prenda ou se parta. Drilling irregular surfaces can lead to excessive, uneven forces on
drill cutting edges, which leads to premature wear. It is important
to follow the guidelines and reduce feed when necessary.
Fig 1.108 – Um pino padrão pode ser utilizado para medir a profundidade
de um furo com o auxílio de um paquímetro de profundidade.
Irregular surfaces Pre-drilled holes

Can damage drill or inserts when penetrating the surface and/or Indexable insert drills
exiting the hole Pre-drilled hole should not be larger than DC/4 to keep the cutting
Indexable insert drills force balance between the central and peripheral insert on an
Reduce feed rate in order to avoid insert damage acceptable level
Solid carbide drills Solid carbide drills
Reduce feed rate to ¼ of normal rate to reduce risk of chipping on Not recommended due to risk of chipping on cutting edge
the cutting edges Exchangeable-tip drills
Exchangeable-tip drills Not possible to enlarge existing holes by counter-boring because
Reduce feed rate to ¼ of normal rate to avoid chipping no chip breaking will take place
If unstable conditions, make a pilot hole (preferably with short
CD870) or spot-mill to create a flat surface
Convex surfaces
Indexable insert drills
Centre of the drill in contact with workpiece first, giving normal
torque
No adjustment is needed
Solid carbide drills
Possible to drill if radius is > 4 times drill diameter and the hole is
perpendicular to the radius
Feed 50-100% of normal rate
Exchangeable-tip drills
Minimum recommended radius of the convex surface is 4 times
the drill diameter
The hole to be perpendicular to the surface
Stable conditions
Use shortest possible drill
Reduce feed to ½ of normal rate during entrance
Hole quality and tool life could be affected compared with
favourable conditions
Make a pilot hole (preferably with short CD870) or spot-mill to
create a flat surface if smaller radius of the convex surface than
| 1.1 Introdução | 1.2 Equipamentos | 1.3 Ferramentas | 1.4 Segurança | 1.5 Parâmetros de Corte | 1.6 Tipos de Operações | 1.7 Avarias e Desgaste |
recommended 109 - 101
Concave surfaces
Drill engagement varies depending on the concave surface radius
and hole diameter in relation to the height of the drill point
The periphery of the drill will be engaged first if concave surface
radius is small in relation to hole diameter
Reduce feed to 1/3 of normal rate to reduce tendency of drill
deflection
Possible to drill if radius is >15 times drill diameter and the hole is
perpendicular to the radius
Reduce feed to 1/3 of normal rate
Minimum recommended radius on the convex surface is 1 x the
drill diameter (to ensure that the centre of the tip enters the
workpiece first)
Stable conditions
Reduce feed to ¼ of normal rate during entrance
Hole quality and tool life could be affected compared to favourable
| 1.1 Introdução | 1.2 Equipamentosconditions
| 1.3 Ferramentas | 1.4 Segurança | 1.5 Parâmetros de Corte | 1.6 Tipos de Operações | 1.7 Avarias e Desgaste | 110 - 101
Crossing holes Exchangeable-tip drills

Challenges: Minimum recommended diameter on the hole to be crossed is
Chip evacuation is affected, might become more problematic 2xDC (to ensure that the centre of the tip enters the workpiece
Deburring in the crossing is hard. Burr formation must be as small first)
as possible Stable conditions
Causes more tool wear than conventional drilling Use shortest possible drill
General guidelines: Reduce feed to ¼ of normal rate during entrance and exit of cross
Feed reduction is generally necessary as the drill crosses the hole
existing hole Reduce retract feed
For holes with different diameter: drill the larger hole first to Hole quality and tool life could be affected compared to favourable
reduce burr formation conditions
When crossing a hole with diameter larger than ¼ of the drill

diameter, reduce feed to ¼ of normal rate
Reduce feed to ¼ of normal rate when crossing the existing hole

Inclined entrance/exit Indexable insert drills

Generates uneven and excessive forces acting on the cutting Use a drill as short as possible to minimize vibration tendencies
edges and decrease the effects of drill deflection
Intermittent cutting as the drill enters/exits the workpiece If the surface is angled more than 2 degrees, reduce feed to 1/3 of
Increases chance of vibration normal rate
Can distort the drilling profile The feed reduction will also help to reduce the burr at the exit
Causes more tool wear than conventional drilling
General recommendations: Solid carbide drills
Stability is crucial. A small length to diameter ratio will help to Inclinations up to 10 degrees, reduce the feed to 1/3 of normal
keep the tolerances feed rate until the full diameter is in cut
Milling a small flat surface is recommended when entering Inclinations of more than 10 degrees are not recommended for
workpieces with a large inclination drilling
Alternative for large inclinations - mill a small flat surface, then
drill the hole

Inclined entrance Inclined exit

Exchangeable-tip drills Exchangeable-tip drills
Maximum recommended angle 6 degrees Maximum recommended angle 30 degrees
Stable conditions Stable conditions
Use shortest possible drill Use shortest possible drill
Reduce feed to 1/3 of normal rate during entrance Reduce feed to 1/3 of normal rate during exit
Hole quality and tool life could be affected compared to favourable Reduce retract feed
conditions Hole quality and tool life could be affected compared with
Make a pilot hole (preferably with short CD870) or spot-mill to favourable conditions
create a flat surface if larger entry angle or longer lengths It is recommended to keep the tip margins in contact with the hole
surface on both sides
Asymmetrically curved surfaces

Causes the drill to bend away from the centre line of the hole
Initially only periphery of the cutting edge is in contact
Similar but not identical to inclined surfaces
Since the centre insert will not be in cut initially to balance the
cutting forces, reduce the entrance feed to 1/3 of normal rate.
Can not be used - only parts of the cutting edge will be cutting and
the tip may not be the first point in contact
High risk of chipping
Maximum recommended angle from centre to corner is 6 degrees
Stable conditions
Reduce feed to 1/3 of normal rate during entrance
Hole quality and tool life could be affected compared to favourable
conditions
Make a pilot hole (preferably with short CD870) or spot-mill to
create a flat surface if larger angle or longer lengths
1.6.5 MANDRILAGEM
Quando se pretende que o furo maquinado tenha uma dimensão
mais rigorosa ou um melhor acabamento superficial do que aquele
que resulta da furação com a broca, pode aplicar-se uma operação
de mandrilagem para satisfazer estes requisitos. A mandrilagem
aumenta ligeiramente o diâmetro do furo existente e providencia
uma superfície mais lisa ou suave, por isso deve ser executado um
furo prévio com uma simples broca helicoidal antes de mandrilar.
O tamanho da broca para o furo inicial deve ser aproximadamente

0,010” abaixo para os furos mandrilados com diâmetros de 1/4"
ou inferiores.
Quando se pretende mandrilar furos com diâmetros entre 1/4“ e
1/2“ deve-se fazer um furo inicial com 0,015” de diâmetro abaixo
do valor pretendido.
Para mandrilar furos com diâmetros entre 1/2“ e 1-1/2“ deve-se
fazer o furo inicial com um diâmetro abaixo entre 0,025” e 0,030”.
Fig 1.108 – Um pino padrão pode ser utilizado para medir a profundidade
Quando existe pouco material em excesso no furo, o mandril pode de um furo com o auxílio de um paquímetro de profundidade.
raspar nas paredes, deformando a peça em vez de a cortar.
ATENÇÃO Aplicar uma quantidade elevada de fluido de corte apropriado no

mandril e iniciar a rotação do veio. Se o avanço for manual, deve
Demasiado material no furo pode levar o mandril a desgastar-se
haver algum cuidado para manter a velocidade constante para que
prematuramente ou a partir enquanto lança fragmentos afiados
o acabamento superfícial resultante seja uniforme e de qualidade.
que podem lesionar o operador.
Mover rápido o suficiente para que o mandril corte de forma livre
Depois de furar, é preferível efectuar de imediato a mandrilagem mas não muito rápido de modo a que esteja a forçar pressionando
sem mover a posição da peça de modo a garantir que se mantém o material da peça.
um alinhamento exacto. Para isso, basta simplesmente montar o

mandril pretendido no engenho de furar e depois calcular e ajustar
a velocidade de rotação adequada para a ferramenta.
Se as velocidades de corte para a mandrilagem não estiverem em

tabelas disponíveis para o operador, serve como regra de bolso
aplicar uma velocidade entre 50% a 60% da velocidade que seria
utilizada numa broca helicoidal para o mesmo material. Quando se
mandrilar, o avanço em IPR deve ser aproximadamente o dobro do
valor para uma broca com a mesma dimensão e tipo de material,
de modo que este pode ser ajustado no equipamento no caso de
Fig 1.109 – O mandril deve ter uma pequena folga de escape no fundo do
haver um mecanismo automático para este parâmetro. furo de modo a que não bottom out.
O movimento típico de avanço e recuo não costuma ser necessário ATENÇÃO

a não ser que se esteja a mandrilar furos com uma profundidade
Forçar o mandril contra o fundo do furo efectuado pela broca
maior do que o comprimento das ranhuras. Neste caso, o recuo
helicoidal pode resultar na quebra da ferramenta.
deve ser do comprimento da ranhura para evitar que as aparas se
acumulem e risquem ou escavem as paredes do furo.
A profundidade para os furos cegos mandrilados são especificados

da mesma forma que os furos do capítulo anterior. A profundidade
pode ser definida e verificada através dos mesmos métodos que
os utilizados para furos cegos com brocas helicoidais. Quando se
mandrilar um furo cego deve ter-se em mente que a extremidade
plana do mandril evita que este desloque tão fundo como a broca.
O furo executado com a broca precisa de ser ligeiramente mais
fundo do que a profundidade requerida para o furo mandrilado.
Esta folga ajuda a evitar que o mandril assente e prenda no fundo
Fig 1.110 – O mandril deve ter uma pequena folga de escape no fundo do
do furo, (ver Figura 1.110). furo de modo a que não bottom out.
1.6.6 TREPANAGEM E REBAIXOS NA FACE ATENÇÃO

A trepanagem e spotfacing podem ser executadas no engenho de
Se o piloto for demasiado largo, a ferramenta pode prender no
furar usando o limite da profundidade de corte para maquinar à
interior do furo, partir e lançar fragmentos que podem lesionar.
profundidade desejada, da mesma forma que se faz na furação e
Se o piloto for demasiado pequeno, a ferramenta pode não ficar
na mandrilagem.
bem alinhada com o furo e, caso a peça não esteja bem presa à
As brocas de trepanar têm um pequeno piloto com um diâmetro
mesa, sair da zona de furação.
inferior ao do corpo da ferramenta, numa das extremidades. Estes
são utilizados para alinhar a broca num furo já existente com um
dado diâmetro. Deve ser garantido que o diâmetro do piloto tem a
dimensão 0.003" a 0.005" mais pequeno do que o diâmetro do
furo prévio para evitar que o piloto prenda no interior do furo.
As velocidades aplicadas para trepanagem e spotfacing, tal como
na mandrilagem, devem ser aproximadamente 50% a 60% das que
são usadas para furar com a broca helicoidal o mesmo material.
As velocidades de avanço para a trepanagem são habitualmente
mais baixas do que as usadas para a furação. Um bom ponto de
partida será utilizar metade da velocidade que se usaria para uma
broca helicoidal com o mesmo tamanho.
Fig 1.111 – O piloto da broca de trepanar é utilizada para verificar o
alinhamento do furo com a ferramenta. Apertar os grampos quando o
piloto escorregar para o interior do furo sem prender ou flectir.
Normalmente é mais fácil executar a trepanagem ou a spotfacing Usar a manivela de avanço para trazer a aresta de corte da broca
imediatamente após a furação de modo a que a peça não precise de trepanar até uma distância de 1/32“ da superfície da peça e
de ser reposicionada. Montar a ferramenta de corte no veio de definir a profundidade de corte neste ponto. Iniciar a rotação do
furação. Sempre que possível, empurrar a extremidade da haste veio. Fazer pequenos ajustes de 0.001" a 0.003” à profundidade de
da ferramenta de haste cilíndrica contra o fundo da bucha de corte e descer a ferramenta até ao limite no fim de cada ajuste.
aperto do engenho de furar. Se o trabalho for deslocado após a Quando a ferramenta começar a tocar na superfície da peça,
furação, usar o piloto para se voltar a alinhar a peça com o eixo de obtemos um ponto de referência a partir do qual se pode então
furação. Ajustar o local de trabalho até que o piloto escorregue definir o limite para a produndidade de corte. Aplicar o fluido de
para o interior do furo já e sem que fique preso ou flectido. Depois corte nas arestas de corte e avançar o veio até se alcançar o limite.
prender bem a peça com os grampos, (ver a Figura 1.111). A Figura 1.112 mostra este método para definir a profundidade.
Fig 1.112 – (A) Ajustar o limite de profundidade em pequenos incrementos até que a broca de trepanar toque na peça. (B) Depois, o limite
pode ser definido para se trepanar à profundidade desejada
Se este parâmetro for crítico, definir o limite de profundidade para A profundidade para a operação de escarear depende do ângulo
um valor inferior ao desejado, de modo a poder parar o processo e da ferramenta, do diâmetro do furo existente e da geometria do
medir regularmente antes de cada ajuste seguinte, até se atingir a chanfro pretendido (diâmetro). Quando se usa uma broca com 90°
profundidade final. Quando se está a trepanar ou no spotfacing, as a profundidade pode ser determinada usando a expressão,
aparas devem ser formadas de modo semelhante à furação.
ATENÇÃO
onde D representa o diâmetro do chanfro pretendido a ser feito na
Recuar a ferramenta ocasionalmente para libertar as aparas peça e d representa o diâmetro do furo existente. A Figura 1.113
antes que fiquem longas e sejam perigosas. apresenta variações na expressão para outros ângulos nas brocas.
1.6.7 CHANFROS E ESCAREAR

A broca de escarear é utilizada para as operações de escarear ou
para abrir chanfros em furos já existentes. As velocidades para as
operações mencionadas são aproximadamente 25% das usadas na
furação com broca helicoidal do mesmo material. Os avanços para
escarear são também baixos, tal como na trepanagem e no
spotfacing, por causa da grande superfície de contacto presente
entre a ferramenta e a peça.
Fig 1.113 – Expressões para calcular a profundidade para o diâmetro
pretendido num operação de escarear.
A broca de escarear irá centrar-se no furo existente de modo que a Estabelecer o limite de profundidade de modo a que a ferramenta
peça ou a prensa normalmente é permitida numa fase inicial que esteja próxima de 1/32" de tocar na extremidade do furo existente
esteja livre para se ajustar em vez de estar bem presa. Ligar o veio de furação e ajustar o limite de profundidade até que a
Um batente costuma ser fixo à mesa de furação para prevenir que broca de escarear toque a aresta do furo. Depois, ajustar o limite
a prensa possa rodar. Depois de montar a ferramenta na bucha do de profundidade para se alcançar a profundidade desejada. A
veio, pode ser definido um local de referência para a profundidade Figura 1.114 mostra uma operação de escarear e posicionamento
e usá-lo para ajustar a profundidade de avanço da ferramenta. adequado do batente na mesa para evitar o movimento da prensa.
Fig 1.114 – A operação de escarear e o posicionamento adequado do

table stop para evitar que a prensa de fixação se mova.
1.6.8 ROSCAGEM
O engenho de furar pode também ser usado The drill press can
also be used to properly align taps, eliminando a necessidade de
usar um esquadro como quando se hand tapping. Se a peça de
trabalho tiver sido movida entre a operação de furação e de
roscagem, o furo pode ser realinhado com o veio de furação
utilizando um ponteiro cónico montado na bucha, como se pode
ver na Figura 1.115. Efectuar sem rotação e apertar os grampos à
mesa quando o eixo de furação e o centro do furo estiverem
alinhados, de modo a evitar que a peça se desloque da posição
durante a roscagem.
This center point fits in a hole in the top of the tap or in the back
of a tap wrench. The tap can be placed at the top of the drilled
hole and the quill lowered so the tip of the tap center is in the hole
in the tap or tap wrench. Some tap centers have spring-loaded
tips. These types of tap centers supply even pressure on the tap
while it is being turned into the hole. When using a springloaded
center, bring the center into contact with the tap or wrench by
lowering the quill until the spring is compressed. Lock the quill in
postion with the quill lock. (See Figure 4.3.27.) If using a solid tap
center, one hand must apply light pressure to the quill feed handle
to keep the tap aligned while turning the tap with the other hand,
as shown in Figure 4.3.28. When tapping, advance the tap about
one half to one full turn at a time. The tap should then be backed
out by half a turn before continuing. This helps break the chip
being formed as it cuts. Not backing the tap up will often cause the
tap to bind in the hole and break.
CAUTION
Mounting a tap in a drill chuck and running the spindle to drive a
tap into a workpiece is not recommended. This can cause taps to
shatter.
Sometimes a minimum thread depth is specified for a threaded
hole. It is useful to estimate the number of turns of a tap to
achieve a certain depth. Thread depth is like drill depth. The
specified depth is the amount of full, usable threads, not just the
distance the tap was fed into the hole. This can be determined by
multiplying the desired depth by the number of threads per inch
(TPI). For example, if a 3/8-16 thread must be 5/8" deep, estimate
the number of turns by multiplying 5/8 by 16. Ten turns would be
needed. This is an estimate because of the different tap chamfers
available. To check depth after tapping the estimated number of
turns, remove the tap, clean the hole, and thread a screw into the
hole until it stops. Measure
Às vezes, uma profundidade de rosca mínima é especificada para
um furo roscado. É útil estimar o número de voltas de uma
torneira para atingir uma determinada profundidade. A
profundidade da rosca é como a profundidade da broca. A
profundidade especificada é a quantidade de linhas utilizáveis, não
apenas a distância que a torneira foi alimentada no orifício. Isto
pode ser determinado pela multiplicação da profundidade
desejada pelo número de fios por polegada (TPI). Por exemplo, se
uma linha de 3 / 8-16 tiver de ter 5/8 "de profundidade, estime o
número de voltas multiplicando 5/8 por 16. Deveriam ser
necessárias dez voltas, uma estimativa devido aos diferentes
chanfros de toque disponíveis. Para verificar a profundidade
depois de tocar no número estimado de voltas, retire a torneira,
limpe o orifício e enrosque um parafuso no orifício até que pare.
CAUTION
Mounting a tap in a drill chuck and running the spindle to drive a
tap into a workpiece is not recommended. This can cause taps to
shatter.
Sometimes a minimum thread depth is specified for a threaded

hole. It is useful to estimate the number of turns of a tap to
achieve a certain depth. Thread depth is like drill depth. The
specified depth is the amount of full, usable threads, not just the
distance the tap was fed into the hole. This can be determined by
multiplying the desired depth by the number of threads per inch
(TPI). For example, if a 3/8-16 thread must be 5/8" deep, estimate
the number of turns by multiplying 5/8 by 16. Ten turns would be
needed. This is an estimate because of the different tap chamfers
available. To check depth after tapping the estimated number of
turns, remove the tap, clean the hole, and thread a screw into the
hole until it stops. Measure
the distance from the part surface to the top of the screw.
Subtracting that distance from the overall length of the
screw shows depth of usable thread in the workpiece. (See
Figure 4.3.29.) If the thread is not deep enough, multiply
the required additional depth by the TPI to determine how
many more turns are needed. Suppose the 3/8-16 thread
is only 1/2" deep instead of 5/8". An additional 1/8" of
thread is needed. Since 1/8 3 16 5 2, two additional turns
are needed to reach the minimum depth of 5/8".
When a large number of holes needs to be tapped
using a drill press, turning the tap by hand can be a slow,
tiresome process. A tapping head is a specially designed
tool that allows the spindle to be run to drive taps. A
tapping head contains an adjustable clutch that limits
torque to prevent tap breakage. It also contains a mechanism
that reverses tap direction when the quill is raised
to retract the tap from the hole. Figure 4.3.30 shows a
tapping head.
A distância da superfície da peça à parte superior do parafuso.
Subtraindo essa distância do comprimento total do A
profundidade da rosca utilizável na peça de trabalho. (Vejo Figura
4.3.29.) Se o fio não for suficientemente profundo, multiplique A
profundidade adicional requerida pelo TPI para determinar como
Muitas voltas são necessárias. Suponha que a linha 3 / 8-16 É
apenas 1/2 "deep em vez de 5/8". Um adicional de 1/8 "de Thread
é necessário. Desde 1/8 3 16 5 2, duas voltas adicionais São
necessários para atingir a profundidade mínima de 5/8 ". Quando
| 1.1
umIntrodução | 1.2 Equipamentos
grande número | 1.3 Ferramentas
de furos precisa | 1.4 Segurança
ser aproveitado Usando |uma
1.5 Parâmetros de Corte | 1.6 Tipos de Operações | 1.7 Avarias e Desgaste | 125 - 101
the distance from the part surface to the top of the screw.
Subtracting that distance from the overall length of the screw
shows depth of usable thread in the workpiece. (See Figure
4.3.29.) If the thread is not deep enough, multiply the required
additional depth by the TPI to determine how many more turns
are needed. Suppose the 3/8-16 thread is only 1/2" deep instead
of 5/8". An additional 1/8" of thread is needed. Since 1/8 3 16 5 2,
two additional turns are needed to reach the minimum depth of
5/8“. When a large number of holes needs to be tapped using a
drill press, turning the tap by hand can be a slow, tiresome
process. A tapping head is a specially designed tool that allows
the spindle to be run to drive taps. A tapping head contains an
adjustable clutch that limits torque to prevent tap breakage. It also
contains a mechanism that reverses tap direction when the quill is
raised to retract the tap from the hole. Figure 4.3.30 shows a
tapping head.
A distância da superfície da peça à parte superior do parafuso.
Subtraindo essa distância do comprimento total do parafuso
mostra a profundidade da linha utilizável na peça de trabalho.
(Consulte a Figura 4.3.29.) Se a linha não for suficientemente
profunda, multiplique a profundidade adicional necessária pelo TPI
para determinar quantas voltas são necessárias. Suponha que o fio
3 / 8-16 seja apenas 1/2 "de profundidade em vez de 5/8". É
necessário um adicional de 1/8 "de rosca, uma vez que 1/8 3 16 5
2, são necessárias duas voltas adicionais para atingir a
profundidade mínima de 5/8" Quando um grande número de furos
precisa ser batido com uma broca , Girando a torneira à mão pode
ser um processo lento e cansativo.Uma cabeça de extração é uma
ferramenta especialmente concebida que permite que o eixo a ser
executado para acionar torneiras.Uma cabeça de extração contém
uma
| 1.1 embreagem
Introdução ajustável que
| 1.2 Equipamentos limita
| 1.3 o torque
Ferramentas para
| 1.4 evitar quebra
Segurança | 1.5 Parâmetros de Corte | 1.6 Tipos de Operações | 1.7 Avarias e Desgaste | 126 - 101
ÓLEO LUBRIFICANTE Soluble oil (emulsion) should always be used with EP (extreme
pressure) additives. The mixture of oil and water should be
Coolant supply is important for successful performance in drilling. between 5-12% oil for best tool life (10-15% for stainless steels
The coolant supply influences: and heat resistant alloy materials). When increasing percentage of
Chip evacuation oil in cutting fluid, always check with oil distributor to be sure to
Hole quality not exceed recommended percentages of oil.
Tool life For coolant supply ≥10 bar (145 psi), internal cooling is
The coolant tank volume should be between 5-10 times larger recommended
than the volume of coolant that the pump supplies per minute. It Neat oil improves lubrication and is beneficial when drilling
is important to have sufficient coolant flow. stainless steels. Always use with EP additives. Both solid carbide
The volume capacity can be checked using a stop-watch and a drills and indexable insert drills work well with neat oil
suitably sized bucket Compressed air, mist cutting fluid or MQL (Minimum Quantity
Lubrication) can be successful under favourable conditions,
especially for aluminium. Reduced cutting speed is recommended
Fig 1.114 – Pressure-diameter relationship in cutting fluid supply

(pressure in red, diameter in yellow, volume in blue)Check the volume
coming out from the drill.
| 1.1 Introdução | 1.2 Equipamentos | 1.3 Ferramentas | 1.4 Tipos de Operações | 1.5 Parâmetros de Corte | 1.6 Segurança | 1.7 Avarias e Desgaste | 127 - 101
Internal coolant External coolant
Internal coolant is always preferred to avoid chip jamming, External coolant supply can be used when chip formation is good
especially in long chipping materials and when drilling deeper and when hole depth is shallow.
holes (4-5 x DC). Should always be used for hole depths larger than To improve chip evacuation, at least one coolant nozzle (two if drill
3 x DC. is stationary) should be directed closely to the tool axis.
A horizontal drill should have a flow of coolant coming out of the External coolant can sometimes help to avoid built-up edge
drill without any downward drop for at least 30 cm (11.81 inch). formation due to a higher edge temperature.
Dry drilling, without coolant High pressure coolant (HPC) (~70 bar)
Dry drilling is generally not recommended The benefits using high pressure coolant are:
Can be used for short-chipping materials at hole depths up to 3 Longer tool life due to improved cooling effect
times the diameter Improves chip evacuation and possibly tool life in long-chipping
Preferably in horizontal applications materials like stainless steels
Reduced cutting speed is recommended Security due to better chip evacuation
Tool life will be reduced Important to have enough flow for a given pressure and hole size
It is never recommended to use dry drilling for: to maintain delivery
Stainless materials (ISO M and S)
Brazed carbide drills
TROUBLESHOOTING Undersized holes

Rotating drill
Indexable insert drill 1. Increase coolant flow, clean filter, clear coolant holes in drill
2. Try a tougher geometry on centre side and a light cutting
Oversized holes
geometry on peripheral side
Rotating drill
Non-rotating drill
1. Increase coolant flow, clean filter, clear coolant holes in drill
1. Stationary: Check alignment on lathe
2. Try a tougher geometry on peripheral side (keep centre insert)
2. Stationary: Rotate drill 180 degrees
Non-rotating drill
3. Try a tougher geometry on the centre and a light-cutting
1.Check alignment on lathe
geometry on the periphery
2.Rotate drill 180 degrees
3. Try a tougher geometry on peripheral side (keep centre insert)
Pin in hole Insufficient machine torque

Rotating drill 1. Reduce feed
1. Increase coolant flow, clean filter, clear coolant holes in drill 2. Choose a light cutting geometry to lower the cutting force
2. Try a different geometry on peripheral side and adjust feed rate
within recommended cutting data
3. Shorten drill overhang
Non-rotating drill
1. Check alignment on lathe
2. Increase coolant flow, clean filter, clear coolant holes in drill Insufficient machine power
3. Shorten drill overhang 1. Reduce speed
4. Try a different geometry on peripheral side and adjust feed rate 2. Reduce feed
within recommended cutting data 3. Choose a light cutting geometry to lower the cutting force
Hole not symmetrical

Vibrations Hole widens at bottom (due to chip jam on centre insert)
1. Shorten drill overhang, Improve the workpiece stability 1. Increase coolant flow, clean filter, clear coolant holes in drill
2. Reduce cutting speed 2. Try a different geometry on peripheral side and adjust feed rate
3. Try a different geometry on peripheral side and adjust feed rate within recommended cutting data
within recommended cutting data 3. Shorten drill overhang
oor tool life

P hip jamming in the drill flutes
C
1. Check cutting data recommendation Caused by long chips
2. Increase coolant flow, clean filter, clear coolant holes in drill 1. Check geometry and cutting data recommendations
3. Shorten drill overhang, Improve the workpiece stability and 2. Increase coolant flow, clean filter, clear coolant holes in drill
check tool 3. Reduce feed within recommended cutting data
holding 4. Increase cutting speed within recommended cutting data
4. Check tip/insert seat and screw for damage
5. See typical wear for specific remedies
6. Choose a more wear resistant grade if possible
Deflection
Hole tolerance out of range
Broken insert screws Bad surface finish - retraction mark
1. Use torque wrench to fasten the screw together with Molykote Wear on tool body
Insert breakage
Cause
1. Cutting forces too high
2. Insufficient stability
ad surface finish
B Solution
1. Important to have good chip control 1.1. Choose geometry with smaller corner radius
2. Reduce feed (if it is important to keep vf, increase speed as well) 1.2. Reduce feed
3. Increase coolant flow, clean filter, clear coolant holes in drill 1.3. Reduce feed at entrance
4. Shorten drill overhang, improve the workpiece stability 2.1. Increase stability
2.2. Choose a shorter tool body (4xD -> 3xD)
Chip forming problems Short-chipping materials, e.g. normal steel

Long-chipping materials, e.g. stainless or low carbon steel Result
Result 1. Bad/long chips - Chip jamming
1. Bad/long chips - Chip jamming 2. Bad surface finish
2. Bad surface finish 3. Insert or tool breakdown
3. Insert or tool breakdown Possible cause
1. Non rotating tool (lathe)
Possible cause 2. Wrong geometry
1. Wrong geometry 3. Cutting speed too low
2. Cutting speed too low 4. Feed too low
3. Feed too high Solution
Solution 1. Choose geometry for low feed (GR -> GM)
1. Choose geometry –LM 2. Increase feed
2. Increase cutting speed 3. Increase cutting speed
3. Decrease feed
Exchangeable-tip drill Poor tool life

Out of hole tolerance
1. Check tip wear Check cutting data recommendation
2. Check-run out 1. Increase coolant flow, clean filter, clear coolant holes in drill
3. Decrease feed 2. Shorten drill overhang, Improve the workpiece stability and
4. Check work piece stability, tool holding and workpiece surface check tool holding
5. Pilot/spot drill for longer drills 3. Check tip/insert seat and screw for damage
6. If non-rotating application - check alignment 4. See typical wear for specific remedies
5. Choose a more wear resistant grade if possible
Vibration Bad surface finish

1. Shorten drill overhang, Improve the work piece stability, check
tool holding 1. Important to have good chip control
2. Reduce cutting speed 2. Reduce feed (if it is important to keep vf, also increase speed)
3. Adjust feed/rev 3. Increase coolant flow, clean filter, clear coolant holes in drill
4. Shorten drill overhang, Improve the work piece stability
Insufficient machine power or torque Chip jamming in the drill flutes

1. Reduce speed
2. Reduce feed
3. Choose a light cutting geometry to lower the cutting force 1. Adjust cutting data for improved chip control
2. Increase coolant flow, clean filter, clear coolant holes in drill,
Hole not cylindrical check coolant concentration
Hole widens at entrance 3. Problems with chip jamming can cause extreme drill body wear
1. Check run-out 4. Remove any workpiece material stuck on drill body to avoid chip
2. Adjust feed jamming
3. Shorten drill overhang and check tool holding Entrance chip
4. Make a pilot hole with short drill for longer drills "Needles" on the periphery
Poor
| 1.1 tool life| 1.2 Equipamentos | 1.3 Ferramentas | 1.4 Segurança | 1.5 Parâmetros de Corte | 1.6 Tipos de Operações | 1.7 Avarias e Desgaste |
Introdução 134 - 101
Entrance chip Chip control - Optimization

"Needles" on the periphery
Scratch mark on the chips as seen above is a sign of chip jamming
which influences the hole quality in a negative way. To improve
hole quality the recommendation is to reduce feed and, if
possible, increase the speed

Risk of excessive wear if needles can be seen on the start chip
periphery
Probable cause, unbalance due to:
- Run-out
- Inclined entrance
- Too high feed
- Unstable/weak conditions
- Corner breakage/wear
Solid carbide drill Chip control - Optimization
Entrance chip – Solid carbide/exchangeable tip drills Scratch mark on the chips as seen above is a sign of chip jamming
"Needles" on the periphery which influences the hole quality in a negative way. To improve

Risk of excessive wear if needles can be seen on the start chip
periphery
Probable cause, unbalance due to:
- Run-out
- Inclined entrance
- Too high feed
- Unstable/weak conditions
- Corner breakage/wear
Chip control - Optimization
Scratch mark on the chips as seen above is a sign of chip jamming

which influences the hole quality in a negative way. To improve
Wear types Plastic deformation

Depression Impression Edge depression
or impression, can cause poor chip control, poor surface finish and
Indexable insert drills hole out of tolerance
Exchangeable-tip drill Cause
Solid carbide drill 1. Cutting temperature too high, combined with high pressure
(feed and/or
Indexable insert drills work piece hardness)
2. As a final result of excessive flank and/or crater wear
Flank wear Action
1, 2. Select grade with better resistance against PD (hot hardness)
Flank wear is the preferable wear type when balanced. Flank wear 1, 2. Decrease cutting speed (vc)
can result in 1. Decrease feed (fn)
Poor surface finish
Hole tolerance out of range Chipping in cutting zone
Power increase
Cause Chipping in cutting zone can result in
1. Cutting speed too high (vc) Exaggerated flank wear
2. Insufficient wear resistance in grade Poor surface finish
Action Cause
1. Decrease cutting speed (vc) 1. Unstable conditions
2. Select a more wear resistant grade 2. Irregular surface
3. Insufficient toughness of grade
Crater wear 4. Insert geometry too weak
Central insertPeripheral insert 5. Insufficient cutting fluid
6. Sand inclusions (cast iron)
Crater wear can result in Action
Weak cutting edge that can cause breakage of edge and generate 1. Improve stability (tool overhang, fixturing)
bad chips 2. Reduce feed at entrance. Choose tougher geometry
Poor surface finish 3. Select a tougher grade
| 1.1 Power increase
Introdução 4. Select
| 1.2 Equipamentos | 1.3 Ferramentas | 1.4 Segurança | 1.5 Parâmetros a stronger
de Corte | 1.6 Tiposgeometry
de Operações | 1.7 Avarias e Desgaste | 137 - 101
Wear types Plastic deformation

Depression Impression Edge depression
or impression, can cause poor chip control, poor surface finish and
Indexable insert drills hole out of tolerance
Exchangeable-tip drill Cause
Solid carbide drill 1. Cutting temperature too high, combined with high pressure
(feed and/or
Indexable insert drills work piece hardness)
2. As a final result of excessive flank and/or crater wear
Flank wear Action
1, 2. Select grade with better resistance against PD (hot hardness)
Flank wear is the preferable wear type when balanced. Flank wear 1, 2. Decrease cutting speed (vc)
can result in 1. Decrease feed (fn)
Poor surface finish
Hole tolerance out of range Chipping in cutting zone
Power increase
Cause Chipping in cutting zone can result in
1. Cutting speed too high (vc) Exaggerated flank wear
2. Insufficient wear resistance in grade Poor surface finish
Action Cause
1. Decrease cutting speed (vc) 1. Unstable conditions
2. Select a more wear resistant grade 2. Irregular surface
3. Insufficient toughness of grade
Crater wear 4. Insert geometry too weak
Central insertPeripheral insert 5. Insufficient cutting fluid
6. Sand inclusions (cast iron)
Crater wear can result in Action
Weak cutting edge that can cause breakage of edge and generate 1. Improve stability (tool overhang, fixturing)
bad chips 2. Reduce feed at entrance. Choose tougher geometry
Poor surface finish 3. Select a tougher grade
| 1.1 Power increase
Introdução 4. Select
| 1.2 Equipamentos | 1.3 Ferramentas | 1.4 Segurança | 1.5 Parâmetros a stronger
de Corte | 1.6 Tiposgeometry
de Operações | 1.7 Avarias e Desgaste | 138 - 101
Exchangeable-tip drill Chipping

Typical wear in different materials for -PM geometry
Unalloyed steel / CMC01.1 Chipping on periphery Chipping on main edge
Margin / periphery wear, starts as notch develops along margin Chipping is a very common wear type when you drill in a pre-
width and into flute drilled hole. If point angle is smaller on the pre-drilled hole, the
Continously growing wear on main edge stability will not be good and the corners can be damaged. This
Low alloy steel / CMC02.2 can also happen if tolerances on point angles do not match. This
Continously growing wear on main edge/margin close to corner can be avoided with Tailor Made drills or with flat bottom hole
made by milling.
Flank wear
Cause
Flank wear on main edgeFlank wear on circular land 1. Unstable conditions
Normal and preferable wear type when balanced 2. Total indicator run-out too large
Cause 3. Feed too high
1. Cutting speed too high 4. Insufficient cutting fluid flow (thermal cracking)
2. Percentage of oil in cutting fluid flow too low Action
3. Insufficient cutting fluid flow 1. Check set-up
4. Total indicator run-out too large (if wear on margin) 2. Check radial run-out
Action 3. Decrease feed
1. Decrease cutting speed 4. Check cutting fluid supply
2. Increase percentage of oil in cutting fluid (check with oil
distributor to be sure to not exceed recommended percentages of Built-up edge
oil) Cause
3. Increase cutting fluid flow 1. Unsuitable cutting speed
4. Check radial run-out (if wear on margin) 2. Percentage of oil in the cutting fluid too low
Action
1.1 Increase cutting speed when BUE in centre
Plastic deformation 1.2 Decrease cutting speed when BUE in periphery
distributor
| 1.1 Introdução | 1.2 Equipamentos | 1.3 Ferramentas | 1.4 Segurança | 1.5 Parâmetros de Corte |to1.6
beTipos
surede
toOperações
not exceed recommended
| 1.7 percentages
Avarias e Desgaste | 139 -of
101
Exchangeable-tip drill Chipping

Typical wear in different materials for -PM geometry
Unalloyed steel / CMC01.1 Chipping on periphery Chipping on main edge
Margin / periphery wear, starts as notch develops along margin Chipping is a very common wear type when you drill in a pre-
width and into flute drilled hole. If point angle is smaller on the pre-drilled hole, the
Continously growing wear on main edge stability will not be good and the corners can be damaged. This
Low alloy steel / CMC02.2 can also happen if tolerances on point angles do not match. This
Continously growing wear on main edge/margin close to corner can be avoided with Tailor Made drills or with flat bottom hole
made by milling.
Flank wear
Cause
Flank wear on main edgeFlank wear on circular land 1. Unstable conditions
Normal and preferable wear type when balanced 2. Total indicator run-out too large
Cause 3. Feed too high
1. Cutting speed too high 4. Insufficient cutting fluid flow (thermal cracking)
2. Percentage of oil in cutting fluid flow too low Action
3. Insufficient cutting fluid flow 1. Check set-up
4. Total indicator run-out too large (if wear on margin) 2. Check radial run-out
Action 3. Decrease feed
1. Decrease cutting speed 4. Check cutting fluid supply
distributor to be sure to not exceed recommended percentages of Built-up edge
oil) Cause
3. Increase cutting fluid flow 1. Unsuitable cutting speed
4. Check radial run-out (if wear on margin) 2. Percentage of oil in the cutting fluid too low
Action
1.1 Increase cutting speed when BUE in centre
Plastic deformation 1.2 Decrease cutting speed when BUE in periphery
distributor
| 1.1 Introdução | 1.2 Equipamentos | 1.3 Ferramentas | 1.4 Segurança | 1.5 Parâmetros de Corte |to1.6
beTipos
surede
toOperações
not exceed recommended
| 1.7 percentages
Avarias e Desgaste | 140 -of
101
Solid carbide drill Chipping

Chipping on peripheryChipping on main edge
Flank wear Chipping is a very common wear type when you drill in a pre-
Flank wear on main edge Flank wear on circular land drilled hole. If point angle is smaller on the pre-drilled hole, the
Preferable wear type when balanced stability will not be good and the corners can be damaged. This
Cause can also happen if tolerances on point angles do not match. This
1. Total indicator run-out too large can be avoided with Tailor Made drills or with flat bottom hole
2. Cutting speed too high made by milling.
3. Feed too low
4. Grade too soft Cause
5. Insufficient cutting fluid 1. Unstable conditions
2. Total indicator run-out too large
Action 3. Insufficient cutting fluid (thermal cracking)
1. Check radial run-out 4. Maximum allowed wear exceeded
2. Decrease cutting speed
3. Increase feed Action
4. Use a harder grade 1. Check set-up
5. Increase cutting fluid pressure 2. Check radial run-out
3. Check cutting fluid supply
Flank wear on chisel edge 4. Adjust cutting data

Drill breakage
Cause
1. Total indicator run-out too large Cause
2. Cutting speed too low 1. Total indicator run-out too large
3. Feed too high 2. Unstable conditions
3. Insufficient spindle power
Action 4. Chip jamming
1. Check radial run-out 5. Feed too high
2. Increase cutting speed 6. Excessive wear
3.Introdução
| 1.1 Decrease |feed
1.2 Equipamentos | 1.3 Ferramentas | 1.4 Segurança | 1.5 Parâmetros de Corte | 1.6 Tipos de Operações | 1.7 Avarias e Desgaste | 141 - 101
Solid carbide drill Chipping

Chipping on peripheryChipping on main edge
Flank wear Chipping is a very common wear type when you drill in a pre-
Flank wear on main edge Flank wear on circular land drilled hole. If point angle is smaller on the pre-drilled hole, the
Preferable wear type when balanced stability will not be good and the corners can be damaged. This
Cause can also happen if tolerances on point angles do not match. This
1. Total indicator run-out too large can be avoided with Tailor Made drills or with flat bottom hole
2. Cutting speed too high made by milling.
3. Feed too low
4. Grade too soft Cause
5. Insufficient cutting fluid 1. Unstable conditions
2. Total indicator run-out too large
Action 3. Insufficient cutting fluid (thermal cracking)
1. Check radial run-out 4. Maximum allowed wear exceeded
2. Decrease cutting speed
3. Increase feed Action
4. Use a harder grade 1. Check set-up
5. Increase cutting fluid pressure 2. Check radial run-out
3. Check cutting fluid supply
Flank wear on chisel edge 4. Adjust cutting data

Drill breakage
Cause
1. Total indicator run-out too large Cause
2. Cutting speed too low 1. Total indicator run-out too large
3. Feed too high 2. Unstable conditions
3. Insufficient spindle power
Action 4. Chip jamming
1. Check radial run-out 5. Feed too high
2. Increase cutting speed 6. Excessive wear
3.Introdução
| 1.1 Decrease |feed
1.2 Equipamentos | 1.3 Ferramentas | 1.4 Segurança | 1.5 Parâmetros de Corte | 1.6 Tipos de Operações | 1.7 Avarias e Desgaste | 142 - 101
SÍNTESE
143 - 101
TESTE DE DIAGNÓSTICO
144 - 101
TPC
145 - 101
OFICINA
146 - 101
BIBLIOGRAFIA E SITIOGRAFIA
Bibliografia:
[1] – HOFFMAN; HOPEWELL; JANES; SHARP – “Precision Machining Technology”, NIMS, xª Ed., xxxx;
[2] – Jorge Rodrigues; Rui xxxxx – “Máquinas Ferramenta – Parte 1”, IST, 11ª Edª., 2001.
[3] – Cunha, Luis Veiga da – “Manual de Ferramentas da Sandvik”, Fundação Calouste Gulbenkian, 11ª Edª., 2001.
[4] – Cunha, Luis Veiga da – “Micro-Furação”, Fundação Calouste Gulbenkian, 11ª Edª., 2001.
[5] – Cunha, Luis Veiga da – “Desenho Técnico”, Fundação Calouste Gulbenkian, 11ª Edª., 2001.
[6] – Cunha, Luis Veiga da – “Desenho Técnico”, Fundação Calouste Gulbenkian, 11ª Edª., 2001.
Sitiografia:
[1] – www.metmuseum.org
[2] – www.ipq.pt
[3] – www.iso.org
147 - 101
AGENDA
148 - 101

(2016) Unidade 5 - Furação

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APLICAÇÕES DE MECATRÓNICA

Mód.3 – Processos de Fabrico

Abrantes, 24 de janeiro de 2017

Observa as imagens em baixo e responde às questões.

1. Identifica os equipamentos representados na figura.

2. Quais os nomes dos processos de fabrico associados a estes equipamentos?

3. Explica resumidamente em que consiste cada um dos processos de fabrico mencionados.

1.2 EQUIPAMENTOS DE FURAÇÃO

1.3 FERRAMENTAS DE CORTE

1.4 PROCEDIMENTOS BÁSICOS DE SEGURANÇA

1.5 PARÂMETROS DE CORTE

1.6 TIPOS DE OPERAÇÕES E PROCEDIMENTOS

1.7 AVARIAS E DESGASTE DAS FERRAMENTAS

No fim da aula, o aluno deverá ser capaz de:

1. Descrever os principais movimentos necessários para realizar uma operação de furação.

4. Identificar os principais componentes de um Engenho de Furar e descrever as suas funções;

O equipamento chamado engenho de furar (Figura 1.4), é uma das

direcção de uma peça que se encontra estática (ver a Figura 1.5).

A árvore rotativa é o componente do engenho de furar que sustém

peça representa uma velocidade chamada de avanço, e pode ser

1.2.1 ENGENHO DE FURAR DE COLUNA VERTICAL

O engenho de furar de coluna vertical, tem quatro elementos que

Fig 1.10 – Base do engenho de

Fig 1.9 – Identificação dos componentes de um típico engenho de

A coluna suporta uma mesa de furação, sendo ajustável em altura

A zona de trabalho fica colocada por baixo da árvore rotativa para

Fig 1.13 – Prensa de fixação colocada na mesa, por baixo

O engenho de furar é composto por uma coluna que encaixa numa

mencionados na imagem, aconselhando-se a sua consulta sempre

Fig 1.14 – Engenho de furar.

O portabrocas suporta a ferramenta de corte para as operações de

chave própria, permite a troca e fixação das brocas, (Figura 1.15).

Fig 1.15 – Mecanismo de furação

Fig 1.x – Mecanismo de

Fig 1.18 – Elementos de comando do painel de controlo.

Fig 1.20 – Lado esquerdo da máquina,

Fig 1.30 – Ligação à rede eléctrica

Fig 1.29 – Orifício para controlo do nível de óleo.

1.2.2 ENGENHO DE FURAR EM SÉRIE OU DE MÚLTIPLAS CABEÇAS

Um engenho de furar de múltiplas cabeças possui, como o próprio

Fig 1.32 – Engenho de Furar de Múltiplas Cabeças ou em Série.

1.2.3 ENGENHO DE FURAR COM BRAÇO RADIAL

O engenho de furar radial é a maior das máquinas de furação. Foi

elementos que se segue aconselha a consulta desta imagem para a

O engenho de furar radial assenta numa base pesada e sólida. Os

1.2.4 ENGENHO DE FURAR DE PRECISÃO

O Engenho de Furar para micro-furação é habitualmente chamado

Fig 1.35 – Exemplos de Engenhos de Furar de Precisão capazes de executar furos

Fig 1.39 – Geometria das brocas para micro-furação.

1. Indica os principais tipos de engenhos de furar.

8. Descreve dois procedimentos a considerar na manutenção destes equipamentos.

No fim da aula, o aluno deverá ser capaz de:

1. Identificar os diferentes tipos de ferramentas de corte associadas a cada tipo de operação;

4. Explicar os vários acessórios para fixação de ferramentas no engenho de furar;

6. Identificar o nível de acabamento obtido mediante o tipo de operação;

7. Descrever os procedimentos de segurança a considerar no manuseamento do engenho de furar;

1.3.1 TIPOS DE MATERIAIS DAS FERRAMENTAS DE CORTE

As ferramentas de corte em aço rápido, (HSS, “High-speed Steel”),

Fig 1.41 – (A) Haste cilíndrica e (B) Cone Morse.

Nesse sentido, a guia tem um diâmetro ligeiramente inferior ao do

As guias estão inclinadas de um ângulo de hélice, (λ), em relação à

O núcleo liga as ranhuras e representa a maior parte do centro da

resistente entre as duas ranhuras (Figuras 1.42).

Hole and axle tolerances Example:

Most common Hole larger