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MODELAGEM E SIMULAÇÃO DE MISTURADORES PARA BIORREATORES

Conference Paper · January 2012

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José de Souza Lirio Schaeffer

Fundação Escola Técnica Liberato Salzano Vieira da Cunha (FETLSVC) - Novo Ham… Universidade Federal do Rio Grande do Sul
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 MODELAGEM E SIMULAÇÃO DE MISTURADORES PARA
BIORREATORES.1

Souza, José de2

Lauk, Guilherme3
Pelegrini, Leandro4
Schaeffer, Lirio5

Resumo

Misturadores e agitadores homogeneízam o substrato no biorreator proporcionando

a melhor digestão bacteriológica. Isso proporciona condições favoráveis da quebra
do composto orgânico pelas bactérias o que facilita a biodigestão e mantêm a
produção de metano de forma ininterrupta. A fabricação de misturadores depende
do tipo de mistura, quantidade de matéria orgânica e tipo de reator utilizado. A
modelagem de misturadores contribui de forma significativa na escolha do tipo e
formato de misturador para biorreatores. Este trabalho tem como objetivo simular
computacionalmente misturadores com diferentes formatos. A escolha do modelo
será efetuada para verificação do desempenho do misturador em ambiente virtual.
Foram projetados diferentes misturadores e em seguida foi verificado o desempenho
de cada um através de simulação computacional. Verificou-se que o modelo com
melhor desempenho foi o do tipo palhetas.

Palavras chave: Materiais, Modelagem tridimensional, Misturadores, Produção de

metano.

1
2ª Conferência Internacional de Materiais e Processos para Energias Renováveis.

2
Tecnólogo em Automação Industrial – Mestre em Engenharia – Doutorando em Engenharia – Docente na
Fundação Educacional Encosta Inferior do Nordeste (FACCAT) http://www.faccat.br/ Av. Oscar Martins Rangel,
4500 (RS115) – 95600-000 – Fone (51) 3541-6600 Fax (51) 3541-6626 – Taquara, RS, Brasil.
josesouza@liberato.com.br, +55 51 81733945.

3
Acadêmico do curso de Engenharia de Produção na Fundação Educacional Encosta Inferior do Nordeste
(FACCAT) http://www.faccat.br/ Av. Oscar Martins Rangel, 4500 (RS115) – 95600-000 – Fone (51) 3541-6600
Fax (51) 3541-6626 – Taquara, RS, Brasil. guilherme.lauck@hotmail.com, +55 51 81733945.
4
Mestre em Engenharia do Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Minas, Metalúrgica e Materiais
(PPGEM). Grupo de Desenvolvimento em Energias Renováveis (GDER) http://www.ufrgs.br/gder, Depto. de
Metalurgia, UFRGS. Av: Bento Gonçalves,9500. CEP: 91501-970, Porto Alegre, RS, Brasil.
leandro.pelegrini@ufrgs.br.
5
Coordenador do Laboratório de Transformação Mecânica (LdTM) http://www.ufrgs.br/ldtm, Depto. De
Metalurgia, PPGEM, UFRGS. Av: Bento Gonçalves, 9500. CEP: 91501-970, Porto Alegre, RS, Brasil.
schaefer@ufrgs.br
1. INTRODUÇÃO

Energias renováveis desempenham um papel relevante no desenvolvimento

de alternativas para diversificação da matriz energética (SOUZA et al, 2010). O tema
é amplo e recorre às diferentes formas e recursos renováveis existentes para
produção de energia. Este trabalho está direcionado diretamente à gaseificação da
biomassa. Mais precisamente na discussão sobre tecnologias utilizadas na
biodigestão que tem como objetivo principal a produção de metano. O metano,
excelente combustível gasoso devido ao seu poder calorífico (8.500 kcal/m³) pode
ser utilizado em diversas aplicações como queima direta, aquecimento, iluminação,
etc (SOUZA, 2010). Para produção do mesmo são utilizados biorreatores
anaeróbios. Estes ambientes são compostos de câmaras seladas à presença de
oxigênio e dotados de misturadores (BORBA et al; 2010).

A biodigestão anaeróbia é altamente eficaz na degradação orgânica

independente da mistura a ser processada. Os misturadores ou agitadores
desempenham a função de homogeneizar a biomassa e garantir uma mistura com
espalhamento de material e componente bacteriológico. Com isto se garante o
melhor desempenho na digestão do substrato obtendo também maior quantidade de
metano (STALIN; PRABHU, 2007)a. Basicamente, existem três tipos de sistemas de
mistura, com recirculação da fração gasosa, mistura mecânica e bombeamento da
mistura, o substrato.

O dispositivo de mistura mais eficiente em termos de energia consumida por

volume misto é o misturador mecânico. A investigação sobre mistura mecânica pode
ser feita diretamente, experimentalmente, por a construção de um modelo
geométrico semelhante ao real ou por modelagem matemática e simulação
computacional (GUIDOLINI, 2009).

Misturadores instalados de forma incorreta ou ainda inexistentes podem

ocasionar à formação de sedimentos. Além disso, poderá ocorrer a flutuação de
partículas mais leves e formação de crosta sólida. A disposição insuficiente de
nutrientes poderá causar um decréscimo na produção de metano e o bom
funcionamento da biodigestão poderá ser prejudicado. Devido à concentrações da
população microbiana em setores restritos do biorreator poderá ocorrer a formação
de camadas de material não digerido dentro do biodigestor. Isto pode causar
problemas de odor e levar a completa parada do biorreator. O misturador auxilia na
execução eficiente do processo de biodigestão anaeróbia estável (MERONEY;
COLORADO, 2009).

De acordo com uma pesquisa realizada pelo Federal Agricultural Research

Center (2006) 60% dos biorreatores na Europa instalados desde 2004 operam com
misturadores submersos. Destes 40% de pá, eixo longo, misturadores centrais ou
uma combinação deles. Misturadores submersos podem operar totalmente
submersos. Podem ser montados em uma barra deslizante móvel, na direção ao
fundo do biorreator. Pode ser ajustado e a unidade pode ser levantada para a
manutenção. Devido ao fato de que o biorreator anaeróbio é completamente
fechado, é muito difícil de avaliar a intensidade e do tipo de circulação induzida pelo
misturador em biorreator em grande escala. Para estudo da movimentação e mistura
é possível utilizar ferramentas computacionais como simuladores, dinâmica dos
fluidos computacional (Computational Fluid Dynamics – CFD), que pode ajudar no
estudo de mistura através de simulação numérica de processos que apresentam
escoamento (HOFFMANN et al, 2008). Ferramentas CFD permitem a determinação
do fluxo características da movimentação do substrato com um custo muito menor
do que experimentações práticas. Suas vantagens são ainda maiores em aplicações
onde experimentalmente é difícil detectar os parâmetros de mistura, como é no caso
de tratamento de misturas heterogêneas em biodigestores anaeróbios (MANEA;
ROBESCU, 2012).

Embora ocorra uma mistura natural em um biodigestor anaeróbio devido à

formação de bolhas ascendentes de gás e as correntes de convecção térmicas
causadas pela adição de calor, estes níveis de mistura não são suficientes para
assegurar o desempenho do processo de biodigestão estável (STALIN; PRABHU,
2007)b. Por isso, é necessário que um sistema de mistura seja instalado para criar
um ambiente homogêneo ao longo do biorreator, de modo que o volume do
biodigestor pode ser utilizado de forma eficiente. Esta mistura irá diminuir a
estratificação da temperatura, reduzir a decantação e controlar a formação de uma
camada de escória na superfície.

Um nível adequado de homogeneidade favorece o contato entre o substrato

bruto e de biomassa ativa, além de distribuir os agentes bacteriológicos durante o
processo de digestão. O que constitui "uma mistura adequada" é realmente uma
questão difícil de ser afirmada, e constitui uma discussão entre os fornecedores de
equipamentos, oferecendo tipos diferentes de aparelhos para mistura e agitação.

Neste trabalho foi pesquisado o desempenho de diferentes misturadores de

biorreatores anaeróbios. A figura 1 mostra um exemplo de modelos de misturadores
submersos utilizados em digestores.

a) b)

c) d)

Figura 1 – Misturadores tipo submerso – a)Naval; b)Turbina; c) Palhetas d)Aletas inclinadas.

(Modelado em Inventor 2013).
 Misturadores submersos podem rapidamente homogeneizar o conteúdo do
biorreator, caso seja composto de matéria diluída. Geralmente um tanque de
biodigestão de matéria diluída é equipado com 2 a 3 misturadores submersos.

Biorreatores podem estar equipados de misturadores horizontais fixos ou

ainda poderão existir uma combinação destes com misturadores submersos. Isso
pode assegurar uma homogeneização adequada do conteúdo dos biorreatores
maiores com separação e paredes internas. A figura 2 mostra um exemplo de
misturador vertical.

Figura 2 – Misturador tipo vertical fixo (Modelado em Inventor 2013).

Misturadores de pás são agitadores lentos com a capacidade de lidar com

altas cargas sólidas. Geralmente são compostos de pás de passo fixo soldadas
sobre um eixo transversal do volume total do biorreator certificando-se que a
biomassa é adequadamente misturada e substrato fresco é bem dispersa. A figura 3
mostra um exemplo de biorreator com paredes e misturador.

Figura 3 – Misturador vertical de pás (Modelado em Inventor 2013).

 Muitos exemplos de fracasso de projetos de biodigestão são atribuídos a falta
de movimentação e agitação da matéria orgânica (PAULA, 2006). O desempenho de
biodigestores de lona possui produção mais baixa de metano do que biorreatores
rígidos que possuam alguma tecnologia para mistura do substrato (LUCAS JUNIOR
& SOUZA, 2009). Com a matéria orgânica depositada sem agitação o progresso da
quebra do coposto orgânico torna-se lento e a implantação de um sistema de
mistura é a melhor opção. Contudo a questão sobre o modelo de agitador mais
adequado e as consequências da escolha entre um e outro modelo persiste.

O emprego da simulação de misturadores contribui na busca das respostas a

estas questões. A utilização de materiais diferentes na fabricação também modifica
o desempenho dos misturadores.

O projeto final é construir diferentes protótipos de misturadores com diferentes

ligas metálicas. Em seguida instalá-los em biorreatores com o mesmo tipo de
matéria orgânica diluída e verificar o desempenho separadamente. No entanto
devido ao custo relacionado é necessário utilizar ferramentas computacionais para
verificação da performance virtual de cada modelo e com diferentes materiais.
Portanto este trabalho contribui neste sentido com a parte inicial. Para modelagem
tridimensional foi utilizado o software de modelagem computacional Inventor 2013
Professional, versão educacional.

O software Inventor 2013 da Autodesk é um sistema CAD que oferece um

conjunto de ferramentas para o desenvolvimento de projetos mecânicos 3D,
simulação de produtos e criação de qualquer tipo de ferramenta ou dispositivo da
área da engenharia mecânica. Engenheiros, projetistas ou desenhistas podem
usufruir de vários benefícios que o software oferece para criar tanto as partes
funcionais como as partes de design do projeto.

Os arquivos gerados pelo software 3D Max possuem a extensão nativa é

extremamente compatível com muitos dos softwares de modelagem tridimensional.
Umas das características mais importantes é a geração de superfícies nurbs.
Conseguir intercambiar arquivos com as principais extensões .3ds, .dxf, .dwg, entre
outros. O software 3D Max possui alguns modos para modelagem poligonal: Edit
Poly, Edit Mesh e Edit Path e nurbs. Na modelagem de alguns objetos se
necessário, pode ser usado modifiers (modificadores) dos quais podem provir de
plug-ins.

O RealFlow é um software de simulação física que calcula dinâmicas de

fluidos. É uma forma rápida e fácil na criação de ilustrações que contenham
splashes, efeitos líquidos, ondas, gases, fumaça, fogo, vento, tornados, explosões,
fenômenos naturais, além de qualquer simulação que envolva dinâmica, volume,
peso, inércia, gravidade, dissipações, dispersões, colisões, ações ou reações
físicas.

A modelagem foi efetuada em software Inventor 2013 versão educacional e

seguiu-se com a animação em software 3D Max versão educacional e a simulação
da mistura ocorreu com ferramenta RealFlow. O sistema de partículas foi misturado
com diferentes misturadores. Com isso também se verificou o desempenho dos
diferentes modelos em ambientes distintos.
2. MÉTODOS

A simulação foi executada utilizando-se dois sistemas de partículas com

densidades diferentes e executando-se a mistura. O sistema A com densidade de 1
g/cm3. O sistema B com densidade de 0,8 g/cm3. As densidades foram estipuladas
como sendo água de diluição para o sistema de partículas A e resíduos orgânicos
para o sistema B. Conforme Quaresma, 1998, a densidade dos resíduos orgânicos é
0,8 g/cm3.

Foi definido ainda um número de partículas para os sistemas em 13340 e

11436 para A e B respectivamente. Os dois sistemas de partículas podem ser vistos
na figura 4 e 5 respectivamente onde foram inseridas no tanque dotado com os
misturadores.

Figura 4 – Definição do Sistema de partículas A com software RealFlow.

Figura 5 – Definição do Sistema de partículas B com software RealFlow.

Foram utilizados dois tipos de misturadores o de palhetas e naval adotando-

se o mesmo critério de movimentação para ambos. Foi definida uma rotação de
120rpm para rotação dos misturadores. O tempo de mistura foi fixado em 60
 segundos fazendo-se três verificações, tendo transcorrido 20seg, 40seg e 60seg. As
leituras da mistura foram efetuadas escolhendo-se três regiões distintas dos
tanques, baixo, centro e próximo da superfície. A contagem das partículas
representada por cores foi feita a olho nu sem recurso computacional, apenas
utilizando-se a definição do mesmo espaço. Na figura 6 abaixo estão representadas
os três momentos da leitura das misturas simuladas com o misturador de palhetas.

T1 T2 T3

Nível 1

Nível 2

Nível 3

Figura 6 – Mistura das partículas com misturador de palhetas com software RealFlow.

Foram estabelecidos três níveis (detalhe da figura 6), regiões dentro do

tanque onde em cada tempo definido foram isolados para contagem das partículas.
A leitura da mistura das partículas está na tabela 1.
Tabela 1 – Contagem das partículas A e B.
Nível 1 Nível 2 Nível 3
TEMPO Partíc. A Partíc. B Partíc. A Partíc. B Partíc. A Partíc. B
T1 20seg 19 116 42 94 112 20
T2 40seg 22 108 63 74 80 48
T3 60seg 34 78 60 65 74 55

Na figura 7 abaixo estão representadas os três momentos da leitura das

misturas simuladas com o misturador naval.

T1 T2 T3

Nível 1

Nível 2

Nível 3

Figura 7 – Mistura das partículas com misturador naval com software RealFlow.

Também foram estabelecidos três níveis para contagem das partículas. A

leitura da mistura do misturador naval está disposta na tabela 2.
Tabela 2 – Contagem das partículas A e B.
Nível 1 Nível 2 Nível 3
TEMPO Partíc. A Partíc. B Partíc. A Partíc. B Partíc. A Partíc. B
T1 20seg 6 142 51 98 131 14
T2 40seg 8 138 40 100 125 19
T3 60seg 7 137 62 88 99 37
3. DISCUSSÃO DOS RESULTADOS

No caso dos misturadores percebe-se uma melhor mistura no primeiro caso,

do misturador de palhetas. Para os três níveis ou regiões estabelecidas para a
contagem a melhor mistura ocorreu no nível 2 ou região central, isso porque é uma
região mais próxima do centro do tanque. É natural que ocorra uma melhor mistura
nesta região. Em seguida forma analisados os gráficos comparativos entre os dois
sistemas. Para a análise da mistura analisaremos os gráficos a seguir. Foram
plotados dois gráficos do número de partículas versus o tempo para cada região nos
três casos.

Figura 8 – (a) Gráfico da mistura da partícula A; (b) Gráfico da mistura da partícula B.

Conforme pode ser visto na figura 8 a concentração das partículas foi

analisada em cada uma das três regiões nos três instantes 20 seg, 40 seg e 60 seg
para o misturador de palhetas. A convergência do número de partícula das três
regiões no momento 60 seg mostra que, neste caso, existe uma tendência de
mistura ideal. A mistura perfeita seria atingida caso as três linhas estivessem no
mesmo ponto nesse instante. Pode ser visto ainda a melhor distribuição da partícula
B, menos densa, na figura 8(b). Isso demonstra que em relação à partícula A, mais
densa, figura 8(a), necessita de menos tempo e energia para espalhar-se. Portanto a
partícula B tem melhor distribuição neste caso.

Figura 9 – (a) Gráfico da mistura da partícula A; (b) Gráfico da mistura da partícula B.

 Na figura 9 temos concentração das partículas para o misturador naval. Nos
dois casos figura 9(a) e 9(b) temos uma divergência das linhas no momento 60 seg.
Isso demonstra uma mistura bem menos eficiente do que no primeiro caso o
exemplo do misturador de palhetas.

4. CONCLUSÕES

Verifica-se que para um determinado tipo de design de misturador obtêm-se

uma grande diferença em se tratando de misturas com diferentes densidades de
partículas. O misturador tipo palhetas figura 1(c) demonstrou melhor desempenho na
simulação do que o modelo naval, figura 1(a).

Como aperfeiçoamento seria importante a simulação com uma mistura mais

heterogênea com diferentes densidades. Também a inclusão de diferentes
viscosidades para as partículas como também tamanhos diferentes.

5. REFERÊNCIAS

BORBA, A. P; SOUZA, J; SCHAEFFER, L; CARDOSO, M. L; – Uso de diferentes

ligas metálicas para construção de reatores anaeróbios, um estudo de caso –
1ª Conferência Internacional de Materiais e Processos para Energias Renováveis.
UFRGS (LdTM) – (2011).

Federal Agricultural Research Centre (FAL) Institute of Technology and Biosystems

Engineering Braunschweig/Germany – Biomass Digestion in Agriculture: A
Successful Pathway for the Energy Production andWaste Treatment in
Germany – (2006).

GUIDOLINI, I. P. – Análise da fluidodinâmica e do efeito de misturadores

estáticos em um reator tubular de polimerização usando ferramentas de CFD –
Dissertação de Mestrado – Universidade Federal do Rio de Janeiro (UFRGJ) – Rio
de Janeiro (2009).

HOFFMANN, R. A; GARCIA, M.I; VESKIVAR, M; KARIM, K; AL-DAHHAN, M.H;

ANGENENT, L. T. – Effect of Shear on Performance and Microbial Ecology of
Continuously Stirred Anaerobic Digesters Treating Animal Manure,
Biotechnology and Bioengineering 100, pg 38-48. (2008).

LUCAS JÚNIOR, J.; SOUZA, C. F. Construção e operação de biodigestores.

Viçosa-MG, CTP, (2009)
MANEA, E; ROBESCU, D. – Simulation of mechanical mixing in anaerobic
Digesters U.P.B. Sci. Bull., Series D, Vol.74, Iss. 2, (2012).

MERONEY, R. N; COLORADO, P. E. – CFD simulation of mechanical draft tube

mixing in anaerobic digester tanks – Civil and Environmental Engineering
Department, Colorado State University, United States – Water Research 43 (2009).

PAULA, Alcimar Nunes de – Biogás: O Combustível do Futuro. Monografia,

Fontes Alternativas de Energia – Lavras / Minas Gerais – Brasil, 2006.

QUARESMA, J. B. – Proposta para tratamento dos resíduos sólidos na cidade

de Monte Alegre. Ministério de Minas e Energia e Governo do Estado do Pará:
Monte Alegre, (1998).

SOUZA, J. – Desenvolvimento de tecnologias para compressão de biogás –

Dissertação de Mestrado – PPGE3M – Universidade Federal do Rio Grande do Sul –
Porto Alegre – RS, Brasil – (2010).

SOUZA, J; SILVA, G. G. D; SCHAEFFER, L; KRUMMENAUER, E. J; LIMA, H. Q. –

Eficiência energética de biocombustíveis: Compressão de Biogás – VII
Simpósio Internacional de Qualidade Ambiental – PUC/RS – Porto Alegre, (2010).

a,b
STALIN, N; PRABHU, H. J. – Performance evaluation of partial mixing
anaerobic digester ARPN Journal of Engineering and Applied Sciences – Asian
Research Publishing Network (ARPN). Department of Chemical Engineering,
National Institute of Technology, Trichy, Tamil Nadu, India (2007).
 MODELING AND SIMULATION FOR BIOREACTOR MIXERS
Abstract

Mixers and agitators homogenize the substrate in the bioreactor and providing the
best bacteriological digestion. This offers favorable conditions for the breakdown of
organic compounds by the bacteria and simplifies the digestion and methane
production. The manufacture of mixing equipment depends on the mixture, the
quantity of organic material and type of the bioreactor. The modeling of mixing
contributes significantly to choose the type and mixer format applied to the
bioreactors. This work aims to simulate mixers with different formats computationally.
The choice of model will be performed to verify the performance of the mixer in the
virtual environment. Different mixers were designed and then it was verified the
performance of each one through computer simulation. It was found that the model
with better performance was the vanes mixer.

Keywords: Materials, Tridimensional modeling, Mixers, Production of methane.

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