Gestão de armazéns: objetivos, funções e KPIs

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com
GESTÃO DE ARMAZÉNS
DATA: ANO 2021

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Programa:
3. Gestão de inventários:
• Diferença de inventário, stock, unidade;
• Tipos de inventário;
• Métodos para realizar inventários;
• Redução de stocks / análise de stocks;
• Quebras e desvios de stock;

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Programa:
4. Função armazém:
• Funções e princípios básicos do armazém:

✓ Receção;
✓ Armazenagem;
✓ Picking e preparação de encomendas, internas ou externas;
✓ Expedição;
• Tipos de armazém; Implantação e layout;
✓ Materiais especiais ou perigosos;
• Equipamentos de armazenagem/movimentação;
✓ Eficiência do espaço e produtividade dos movimentos;
• Unidade de carga e movimentação
• Indicadores de gestão;
• Tecnologias de informação/localização;
• 5S nos armazéns;
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https://www.youtube.com/watch?v=Y-lBvI6u_hw
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4. Função Armazém
a) Introdução
O que é um armazém?
Armazenagem é o processo de guardar produtos (matérias-primas, produtos em vias de

fabrico, componentes, produtos acabados) entre a sua origem e o ponto de consumo.
Disponibiliza informação à gestão sobre a condição e disponibilidade dos produtos

armazenados.
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a) Introdução
Os armazéns são uma parte integrante, com maior ou menor relevância, da cadeia de
abastecimento.
Dadas as tendências atuais, os armazéns podem representar o elemento mais caro da cadeia
de abastecimento, sendo afetado pelas novas tendências como:
✓ Volatilidade dos mercados

✓ Aumento da gama de produtos
✓ Encurtar dos prazos de entrega
É devido a estas tendências, bem como à natureza das suas Instalações, Recursos Humanos
e Equipamentos, que os custos associados podem representar uma fatia considerável dos
custos globais da Cadeia de Abastecimento, obrigando a uma gestão eficiente ao nível dos
custos e serviço.
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a) Introdução
✓ Registo correto e atempado de todos

✓ Minimizar custos de armazenamento
os movimentos
✓ Evitar deterioração de materiais
✓ Controlo de existências
✓ Identificar corretamente os produtos
✓ Racionalizar as movimentações
✓ Promover o correto e oportuno
Gestão
fornecimento de bens requisitados de stocks
Gestão Económica
✓ Montante financeiro de existências
✓ Custo de posse
✓ Risco de obsolescência
✓ Ruturas de stock
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b) Objetivos da gestão de armazéns
Produtividade e Serviço ao cliente Integração na cadeia

Objetivo
eficiência Tempo - Qualidade de abastecimento
Adaptação à evolução
Gestão KPI’S Otimização
(interna/externa)
Controlo
Planeamento Execução Controlo
Operacional
Tecnologia e
Pilares Lógica IT Pessoas
Meios
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Objetivo
(interna/externa)
Controlo
Operacional
Tecnologia e
Meios
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Pilares de uma boa organização de armazém
Tecnologia
✓ Infraestrutura
✓ Meios de armazenamento
✓ Meios de transporte interno
✓ Meios de comunicação
Lógica
✓ Qual a maneira mais eficiente de fazer o trabalho?
✓ Onde vamos armazenamos cada artigo?
✓ Qual a melhor rota para o picking?
✓ Qual o tamanho necessário de cada área?
✓ …
Pilares de uma boa organização de armazém
Informática (TI)
✓ Suportar a lógica definida
✓ Gestão das tarefas (planeamento, receção, arrumação, picking, packing,
expedição, inventário)
✓ Comunicação
Pessoas
✓ Trabalho produtivo e com qualidade
✓ Precisão e qualidade de serviço
✓ Formação
✓ Abertura e flexibilidade

Objetivo
(interna/externa)
Controlo
Operacional
Tecnologia e
Meios
Controlo operacional do armazém
Planeamento e direção do armazém
✓ Gestão dos processos
✓ Distribuição da carga de trabalho
✓ Gestão das prioridades
✓ Sincronização das diferentes operações do armazém
Execução operacional
✓ Produtividade
✓ Qualidade
✓ Ergonomia
✓ Segurança
Controlo
✓ Serviço
✓ Qualidade
✓ Produtividade
✓ Custos
✓ Inventário

Objetivo
(interna/externa)
Controlo
Operacional
Tecnologia e
Meios
KPI’s Gestão de armazém
✓ Objetivos base
✓ Custos
• Custo da operação do armazém
▪ Infraestrutura e meios
▪ Pessoas
• Produtividade
✓ Serviço
• Tempo
• Qualidade
Otimização do armazém
✓ Melhoria continua e saltos qualitativos
✓ Manutenção do armazém
✓ Ao mundo (externo)
✓ À própria organização

Objetivo
(interna/externa)
Controlo
Operacional
Tecnologia e
Meios
Produtividade e eficiência (Custo/beneficio) Objetivos da gestão de armazéns
• Custo operacional (Movimentos)
o Uso eficiente da capacidade
Pessoas; Máquinas; Infraestrutura
o Flexibilidade
• Custo do espaço (Armazenagem)
Serviço ao cliente
• Tempo
• Qualidade
Integração na cadeia de abastecimento

• Adaptada às necessidades e objetivos de acordo com o papel que desempenha
na cadeia de abastecimento.
• Impacto nos custos de outras atividades da cadeia de abastecimento
(ex. Transportes inboud/outbond)
c) Tipos de armazém Classificação tradicional
Natureza dos produtos
✓ Matérias primas
✓ Produtos semiacabados
✓ Produtos acabados
Posição na cadeia de abastecimento

✓ Armazém de trânsito ou transbordo
✓ Armazém de stock ou distribuição
✓ Armazém regional
De acordo com o modo de trabalho

✓ Armazém convencional
✓ Armazém automático
c) Tipos de armazém
Armazéns de produção Classificação alternativa
✓ Matérias primas
✓ Em curso (WIP)
✓ Stock nas linhas de produção
✓ Produto acabado
✓ Armazém técnico com peças de substituição
Armazéns de distribuição
✓ Ambiente Retalho
• Abastecimento às lojas
• Entrega direta ao consumidor
• Loja internet
✓ Distribuição de peças de substituição
• Abastecimento de stock aos armazéns regionais diretamente do armazém central
• Entrega direta ao consumidor
✓ Hubs de transporte
Armazéns de venda
✓ Caixa/Balcão
✓ Loja
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Quanto à duração
Fluxo permanente
✓ Armazenagem superior a 1 dia
Fábrica A
Fábrica B Cliente A B C
Fábrica C
Fluxo temporário (cross-docking)

✓ Produtos entram e saem no mesmo dia
Cliente A
Fábrica A Cliente B
Cliente C
Quanto ao fluxo
Quanto ao fluxo: depende do layout do armazém
✓ Fluxo direcionado
✓ Fluxo quebrado
c) Tipos de armazém Quanto ao fluxo
Mov. Lenta
O armazém ideal é aquele em que se diminuem as
distâncias percorridas no seu interior e em que se Movimentação Média
facilita o acesso de veículos às zonas de materiais de Movimentação Elevada
maior uso.
Assim, de uma forma teórica, o armazém ideal teria

Movimentação Elevada
uma forma circular
Movimentação Média
No entanto, esse ideal opõe-se aos formatos mais frequentes. Mov. Lenta
Quando é possível, podemos ter a zona de receção e expedição partilhadas (fluxo em U).
Caso a receção e expedição sejam separadas, surgem normalmente fluxos em I (Straight
Through) ou em L.
ARMAZÉM ARMAZÉM ARMAZÉM
Expedição Receção
Receção Expedição Receção

Quanto ao fluxo
✓ Cais e espaço de manobras

✓ Recção e controlo
✓ Stock / Reserva
✓ Picking
✓ Expedição
✓ Serviços
✓ Específicos
• Devoluções
• Vazios
✓ Manutenção
Quanto ao sistema de armazenagem
Quanto ao sistema de armazenagem instalado:
• Manual
✓ Rack Convencionais
✓ Rack Drive-in e Drive-Through
✓ Rack Cantilever
✓ Rack Gravitacional
✓ Em bloco
• Automático
✓ Carrosséis horizontais e verticais
✓ Autoportantes
Tipologias de armazém
Armazém em Bloco
É um sistema convencional em que as paletes são colocadas no chão e empilhadas uma
sobre as outras em altura. Idealmente, uma linha para cada referência.
Vantagens Desvantagens Quando se utiliza

Baixo custo Limitação da utilização do espaço Número limitado de linhas de
em altura produtos
Não requer equipamento
Pode ser utilizado para níveis Só se tem acesso livre às paletes
elevados de atividade da frente e de cima
Simples de controlar Elevada quantidade de stock

Boa utilização de espaço Não funciona o FIFO
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Rack Convencional Armazenagem de produtos paletizados, permite

uma grande variedade de produtos. Acesso a
todas as paletes.
FIFO, FEFO
Investimento relativamente baixo
Quase todas as máquinas podem ser usadas
(largura corredor).
Custo relativamente baixo Baixa utilização de Pouco stock de

espaço cada linha de
produto/artigo
Versátil e ajustável a diversos Corredor apenas
tamanhos de paletes permita acesso a duas
linhas de estantes
Acesso imediato a todas as Necessário
localizações acesso direto a
todas as posições
Sistema simples de localização Solo deve ser
perfeitamente plano
Preparação de encomendas nos dois para alturas mais
níveis inferiores elevadas
c) Tipos de armazém Tipologias de armazém
Rack Drive-in Rack Drive-Through
Podem ser usados shuttles para arrumação

e recolha no drive in Armazenagem de produtos
paletizados, de grandes
Vantagens Desvantagens
quantidades da mesma referência.
Melhor ocupação do espaço, Estrutura pouco rígida
Não tem corredores pois cada fila é
em altura, do que o um corredor, e sendo assim
armazenamento em bloco Condições de segurança permite a máxima utilização do
precárias devido à espaço disponível.
necessária precisão de
movimentos
Rack Cantilever
Armazenagem de produtos
volumosos, grande dimensão e
com formas difíceis de armazenar
(irregulares).
Se forem equipadas com uma

base (madeira ou metálica) podem
ser armazenados produtos de
vários tamanhos.
Rack Gravitacional – estantes de fluxo Estantes constituídas por uma plataforma
de roletas ou rolos com inclinação, e
permite que as paletes ou caixas deslizem
até a extremidade oposta.
✓ Permite o sistema FIFO
✓ Rota curta sem perturbações nos dois
lados
✓ Aplicável a paletes, contentores e caixas

✓ Local único o stock está todo no mesmo
Uma face pode ser Utilização do Existe uma local
usada para seleção espaço pode ser elevada atividade
de encomendas e a baixa ou fluxo por artigo
outra para reposição ou linha de
de stock produtos
Rotação automática Custo elevado
de stock
FIFO Quando o FIFO é

essencial
Carrosséis horizontais e verticais Tipologias de armazém
São armazéns para peças pequenas. Prateleiras que rodam horizontal ou

verticalmente, e entregam o produto selecionado na saída.
Vantagens:
✓ Sistema de picking ergonómico
✓ Sem necessidades de máquinas de apoio
✓ Eficaz contra roubo e poeiras
✓ Grande capacidade de armazenagem
Desvantagens:
✓ Não pode ocorrer simultaneamente o picking
e reposição de stock
✓ Movimentos lentos, deve ser feito picking por
grupo
✓ Investimento elevado
Autoportantes
A estrutura do armazém também é a estrutura do
suporte, do edifício.
Armazéns que utilizam um pé direito que pode

chegar aos 30 metros de altura e usam
transelevadores para a armazenagem automática
de paletes.
Este tipo de armazém faz a arrumação e a

recolha de paletes automática.
No caso da recolha deixa a palete ou caixa numa

estação de picking e um humano recolhe o
necessário.
Vantagens Desvantagens
Utilização do espaço é Custo dos sistemas de

maximizada movimentação
Baixa flexibilidade
Outros
Existe um grande número de soluções para produtos específicos
Motorizados
Solução para a indústria farmacêutica.
Pendurados
Soluções para a indústria têxtil
Dinâmicos
Ideal para pequenos volumes e
supermercados nas linhas de produção.
d) Atividades do armazém
Atividades básicas IN
Entrada
IN Saida
Armazenamento
Receção Reposição do local

Put away
Put away
away
picking
Armazenamento Atribuir
Allocate local
a location
Kitting e
Picking
prepacking
Picking Registarregistration
Receipt receção
Separação/consolidaçã
o
Repartição
Expedição Controlo
Quantityquantidade
and quality e Embalagem e
check (spot check)
qualidade identificação
Inventário Cross
SortingSeparação
and re-arranging Consolidação
docking
Manutenção Descarga
Unloading Carga
Entrega
Enviotopara
Send o cliente
the Customer
(fornecedor/produção)
d) Atividades do armazém - Receção
IN
Entrada
IN Saida
Armazenamento
Receção Put away

Put away
away
Reposição do local
picking
Kitting e
Atribuir
Allocate local
a location Picking
Armazenamento prepacking
Registarregistration
Receipt receção
Picking Repartição
o
Controlo
Quantityquantidade
Expedição check (spot check)
Cross
Inventário SortingSeparação
and re-arranging
docking Consolidação
Descarga
Unloading Carga
Manutenção
Entrega
Enviotopara
Send o cliente
the Customer
d) Atividades do armazém – Receção
Receção - antes da entrega
Encomenda ao fornecedor + confirmação

• LINK compras e gestão de stocks
Comunicação com o fornecedor

• ASN
• EDI
• SSCC
Planeamento
• Equilíbrio das capacidades entre o longo e curto prazo
✓ Pessoas/Máquinas
✓ Cais
✓ Área de receção
• Prioridades
d) Atividades do armazém - Receção
Receção - durante e após a descarga
3 fases de controlo
• Controlo na assinatura
✓ Perfomance do fornecedor + Follow Up
✓ Documentação
• (VISUAL) Controlo durante/após descarga

✓ Diferenças visiveis em realação à guia de remessa/C.M.R.
➢ Qualidade
➢ Quantidade em relação aos documentos de entrega
✓ + Assinatura dos documentos de transporte
• Controlo na receção dos produtos
✓ Documento– fisico – encomendado
✓ Desvios ( a menos – a mais – artigo errado – danificado – …)
✓ Diferentes maneiras de receção
➢ Controlo da entrega pelo documento e check posterior com encomenda
➢ Scanning
Identificar as unidades que vão ser armazenadas

• Etiqueta de palete
Área de problemas
Zona e procedimentos para devoluções
e) Atividades do armazém – Armazenagem
IN
Entrada
IN Saida
Armazenamento
Put away Reposição do local

Put away
away
picking
Receção
Kitting e
Atribuir
Allocate local
a location Picking
prepacking
Armazenagem Registarregistration
Receipt receção
o
Repartição
Picking Controlo
Quantityquantidade
check (spot check)
Expedição Cross
SortingSeparação
docking
Inventário Descarga
Unloading Carga
Manutenção Entrega
Enviotopara
Send o cliente
the Customer
Armazenagem
2 perguntas chave
• Determinar como e quando vamos arrumar o quê?
✓ Estruturas do armazém
✓ Implantação
✓ Lógica de arrumação (PUT AWAY)
• Rastreabilidade de o quê e como foi colocado onde?

✓ Gestão de localizações
Lógica de arrumação (put-away)
✓ Já está atribuída a uma encomenda?
✓ Depende da estrutura do armazém
✓ ABC
✓ Grupo de famílias
✓ Volumes
✓ Pesos
✓ Acondicionamento
✓ Reabastecimento?
✓ Tipos de armazenagem
✓ Empilhável
✓ Aspetos legais
✓…
Localização
Volume
Classificação de produtos ABC
Artigos A
95%
Máxima acessibilidade
Próximo da zona expedição/ produção
Níveis baixos 80%
Armazenagem em bloco
Artigos B
Volume médio, nº de ref’s considerável
Acessibilidade
Artigos C A B C
Refªs
Volume pequeno, muitas ref’s
Exercício ABC armazéns

Localização
Localização fixa: Para cada produto existe

um local de armazenagem atribuído,
constante no tempo
Localização por zona: Para cada produto

existe uma zona de armazenagem
Localização aleatória: Cada produto é colocado na localização livre que otimize a operação,
de acordo com o algoritmo definido:
✓ Minimizar reaprovisionamento
✓ Minimizar movimentação
✓ Minimizar desperdício de espaço
Gestão de localizações
C – Área dentro do armazém

D – Corredor
19 – Número da estante
D – Altura da viga
09 – Posição na viga
Estrutura do armazém 1 - A estrutura fixa do armazém

Estrutura do armazém 2 - A estrutura variável ou móvel do armazém
Lugares de picking flutuantes
E A C
F
E B E
D F
C
D D D
F
A A E
D
C C B E
F
A
Armazém tradicional
Dois processos independentes separados pelo stock
Armazenagem
Alocar
Arrumação
Picking
Expedição
Receção
e) Atividades do armazém – Armazenagem Crossdocking
Os produtos são movidos ou recolhidos diretamente para o cais de expedição evitando

as necessidades de arrumação, picking e reposição.
Armazenagem
Alocar
Arrumação
Picking
Receção Alocação Recolha e/ou Expedição

movimento
Crossdocking
Crossdocking
As cargas rececionadas estão pré-embaladas e já

assignadas para um cliente específico
Crossdocking
Estrutura do armazém 3 - A estrutura Flow-Through
Cross docking
Flow through
= Encomenda para o cliente X

Estrutura do armazém 3 - A estrutura Flow-Through
Produtos que depois da descarga necessitam de

ser distribuidas por vários clientes
2 Variantes
✓ Distribuição na receção
✓ Distribuição na expedição
f) Unidades de manipulação
Unidades de manipulação
Aquando da conceção e implementação de um sistema de armazenamento e movimentação
de materiais, a Unidade de carga (tipo e/tamanho) é fundamental. Os materiais a armazenar
podem existir ou ser classificados segundo Unidades:
Unidade de consumo: A unidade de compra do consumidor final
Unidade de distribuição: Agrupamento de unidades de consumo para reduzir o nº de

manipulações
Unidade de expedição: Agrupamento de unidades de distribuição para facilitar a carga e o

transporte
Unidade de armazenagem: Unidade normalizada para assegurar um aproveitamento máximo

do espaço de armazenagem (é geralmente a unidade de compra do armazém)
Impactos nos Custos Logísticos
Manipulação : Manual / Mecânica / Automática
Armazenagem :
Espaço ocupado
Tipo de armazenagem (estanteria vs empilhamento)
Ruturas e quebras: Fragilidade, Quebras, Estabilidade
Paletização
Ocupação da palete – base e altura
Estabilidade e resistência
Transporte Ocupação de veículos: Carga e descarga
Controlo e Gestão: Sistema pool de paletes

Paletes / Paletização
As paletes são, sem dúvida, a unidade de
carga mais utilizada, dadas as suas vantagens:
• Ponto de vista industrial

• Melhora a organização logística
• Diminuição de custos de manipulação, armazenagem e transporte
• Racionalização e normalização das embalagens
• Redução dos riscos de quebra, e assim litígios com o cliente
• Melhor imagem do seu produto
Ponto de vista da distribuição

• Facilidade de receção e controlo de entregas
• Contagem mais simples
• Produtividade nas operações de descarga e armazenagem
• Libertação pronta dos locais de descarga e molhes
• Melhor aproveitamento do espaço de armazenagem
• Preparação de pedidos mais fácil
Acessórios de “unitização”
Caixas diversas Caixas Plásticas
Materiais
Cartão
Madeira
Plástico
Metal
Dimensões
Base palete
Sub-múltiplos palete
Formatos Boxes
Encaixáveis
Empilháveis
Rebatíveis
Gestão de paletes e embalagens retornáveis: Existem no mercado diversos fornecedores especializado em
Logística Inversa;
O serviço é gerido através de plataformas on-line que permitem ao cliente saber, a qualquer momento,
todos os movimentos de entradas e saídas nos diversos locais da Cadeia Logística e tempos de
imobilização;
A faturação é, normalmente, feita com base na

quantidade utilizada; movimentos ou tempo de
imobilização.
Exige por parte do cliente um controlo das operações

por parte de todos os intervenientes pois, desvios ao
inventário serão debitados
g) Meios de transporte interno
Meios de transporte interno
Os empilhadores são máquinas indispensáveis para a operação de um armazém.
Os empilhadores são escolhidos segundo as características dos produtos, e o tipo
de armazém em causa.
Tipos de Empilhadores:
✓ Empilhadores frontais
✓ Empilhadores retráteis
✓ Trilateral
✓ Order-pickers
✓ Porta paletes
✓ Push-Pull
✓ Agv’s
✓ Mizusumashi
Meios de transporte interno
Empilhadores frontais
São os mais comuns e podem ter diferentes capacidades de peso. São muito versáteis e
permite a utilização no interior e exterior do armazém.
Empilhadores frontais Empilhadores retráteis Empilhadores trilaterais Empilhador articulado
Porta paletes Push-pull Transelevador:

Comboio logístico
Empilhadores retráteis Meios de transporte interno
Estes empilhadores são adequados para transportar e levantar paletes pesadas
até grandes alturas, com corredores não muito largos, adequados para armazéns
com estantes.
Empilhadores trilaterais Meios de transporte interno
Estes empilhadores são adequados para armazéns com corredores estreitos,
com isso ganhamos muito espaço de armazenagem comparados com os
empilhadores retráteis, que precisam de mais espaço de manobra.
Empilhador com rotação do

mastro que permite rodar os
garfos para os lados de modo
a aceder às cargas.
Capacidade até 2Ton e 9
metros de altura.
Empilhador articulado Meios de transporte interno
Os empilhadores frontais e retrácteis são os empilhadores mais usados para

manusear paletes em armazéns.
A razão pela qual o empilhador frontal desempenha um papel tão importante

é que pode ser usado tanto dentro como fora do armazém e com custos
relativamente baixos.
A desvantagem dos empilhadores frontais é que o espaço disponível de

armazém não é usado com a máxima eficiência.
O empilhador retráctil é mais eficiente em termos de espaço no armazém,
mas mesmo assim precisa de uma largura de corredor de 2,7 m a 3 metros.
O empilhador articulado tem as vantagens do retrátil dentro dos corredores

pois como o mastro está ligado à roda permite a rotação em espaço curto, e
do frontal pois permite a utilização em espaços exteriores.
Order-pickers Meios de transporte interno
Como o nome indica, são empilhadores rápidos e adequados para os armazéns de

picking, servem para a recolha pelo operador dos produtos à mão, e colocar na palete.
Porta paletes Meios de transporte interno
Os porta paletes podem ser manuais ou elétricos, servem para ajustar e
transportar paletes no solo.
Push-pull Meios de transporte interno
Empilhador frontal com uma base e uma estrutura de empurrar/recolher e serve
para produtos que estão assentes em cartão e não em paletes convencionais.
g) Meios de transporte interno Meios de transporte interno
Movimentos ao solo: Meios de transporte interno
Tratores e Reboque:
Tratores com pequenos reboques em que a carga
vai como num pequeno comboio. Usado em
deslocações horizontais e percursos longos. Muito
usado em abastecimento a linhas de montagem.
AGVs (Automated Guided Vehicles):

Utilizam-se em processos com uma elevada
frequência de movimento, longas distâncias e
percursos fixos.
São sistemas sem operador que seguem o seu
percurso através de impulsos elétricos ou detetores
óticos.
Transportadores (Conveyors) Meios de transporte interno

Transportadores estáticos que transportam materiais entre dois pontos fixos. Podem ser usados para:
✓ Separação e escolha
✓ Apoio a processos
✓ Transporte
✓ Acumulação em filas de espera
Principais características:
✓ Usar para fluxo elevado e rotas fixas
✓ Custo elevado
✓ Baixo consumo de energia
✓ Mão de obra para carga e descarga
✓ Pode operar em espaços confinados
Transelevador: Meios de transporte interno
Levantam cargas até 30 metros de altura em

corredores com 1,5 metros de largura.
São muito rápidos e movimentam-se
simultaneamente na horizontal e vertical.
Estão associados aos armazéns automáticos.
Altura de Elevação vs Largura do Corredor

30
25
20
Transelevador
15 Trilateral
Staker
10
Retrátil
5
Contrapeso
0
0 1 2 3 4 5
6
h) Atividades do armazém – Picking
IN
Entrada
IN Saida
Armazenamento
Put away Reposição do local

Put away
away
picking
Receção
Kitting e
Atribuir
Allocate local
a location Picking
prepacking
Armazenagem
Receipt receção
o
Repartição
Picking Controlo
Quantityquantidade
check (spot check)
Expedição Cross
SortingSeparação
docking
Inventário
Descarga
Unloading Carga
Manutenção Entrega
Enviotopara
Send o cliente
the Customer
Picking - As 4 fases
• Entrada da ordem
• Libertar a ordem
✓ Análise dos pedidos
➢ Podemos agrupar tarefas ?
➢ Podem/devem as tarefas ser divididas?
➢ Determinar as tarefas
✓ Determinar a ordem + prioridades
• Ordem de picking fisica
• Registo
Picking - Funções parciais
• Iniciar processo picking
✓ Palete vazia + receção da lista de picking
• Procura do local de picking+ movimentação para o
local
15%
• Recolher os produtos
50%
• Registar a transação 35%
• Deixar os produtos recolhidos
• Separar por pedido Tempo de viagem

Tempo de picking
• Embalar Parado
Método de picking 1 - 1 order picker para 1 ordem
Através de uma passagem sequencial pelo armazém, vai-se formando uma encomenda completa.
A rota, ou sequência de picking, depende da localização dos artigos no armazém.

Método de picking 1 - 1 order picker para 1 ordem
Um operador de picking faz a recolha total para um pedido de 1 cliente.
Vantagens:
• Não é necessário separar o pedido (para vários operadores)
• A responsabilidade do pedido é de um operador; erros podem ser facilmente verificados
• A encomenda é separada diretamente não é necessário mais nenhuma operação
• É um método simples para o operador, focado num cliente
• Os pedidos urgentes podem ser processados como pedidos normais
Desvantagens:
• Grandes distâncias para o picking se os produtos estiverem espalhados
• Os diferentes operadores podem cruzar-se com muita frequência (congestionamento, acidentes, paragens..) e
consequentemente atrasar o picking
Usado em:
• Baixo número de pedidos
• Grande número de linhas por pedido
• Distâncias curtas entre os locais a recolher
• Se houver uma grande carga de pedidos urgentes
Método de picking 2 - 1 order picker > 1 ordem (Batch Picking)
Cliente A
Cliente B
Cliente C
Quando existe um elevado número de encomendas de pequeno volume, a distância percorrida pode ser
consideravelmente reduzida ao juntar um lote de encomendas, preparadas em simultâneo, na mesma
passagem pela zona de stock.
Este processo precisa de uma operação adicional (sorting) dos lotes recolhidos, pelas diversas
encomendas. Este processo de separação pode ser (normalmente é) em tapetes.
Método de picking 2 -1 order picker > 1 ordem (Batch Picking)
O order-picker recolhe produtos para uma série de pedidos, estes no fim serão
separados por pedido.
Vantagens:
✓ As distâncias de viagem são bastante reduzidas
✓ Produtividade elevada quando comparada com o método anterior, desde que não seja muito complicado
a separação final
Desvantagens:
• Os pedidos são agregados pelo que é necessário um ajuste pelo sistema, nem todos permitem a
funcionalidade:
✓ Que pedidos se recolhem em conjunto?
✓ Utilizamos a distância mais curta?
✓ Como gerimos as prioridades? E quais são?
Duas possibilidades, separar já as ordens por pedido, com separação na palete, caixa, ou usar o sistema de
duas etapas, com a recolha total colocada numa segunda área de picking e fazer um picking por pedido
Rota de picking - Sistema do corredor principal
• Picking e reposição acontece no mesmo corredor
✓ Corredores largos
➢ Rota em I
➢ Rota em U
➢ Rota em Z
✓ Corredores estreitos
➢ Rota em I
Sistema do corredor principal - Rota em I
Sistema do corredor principal - Rota em U
Sistema do corredor principal - Rota em Z

Rota de picking - Sistema do corredor lateral
• Corredor central transversal
✓ Rota em I
• Corredores laterais estreitos
✓ Picking
✓ Rota em I
Rota de picking - Sistema de 2 corredores
AANVULLING
Reposição
PICKING
Picking
• Sistema de 2 corredores
✓ Reposição e picking ocorrem em 2
corredores separados
➢ Estantes gravitacionais (FLOWRACKS)
✓ Corredores largos
➢ Reposição
✓ Corredores apertados
➢ Picking
Rota de picking - Picking ao solo ou em altura
Picking ao solo – unidimensional
• Picking ao solo
• Sistemas de pisos (Mezanino)
• Todos os artigos estão acessíveis a todos operadores
Picking em altura – Bidimensional

• Picking em altura
✓ São necessário order-pickers especiais para a recolha em altura
✓ Produtos só são acessíveis através da elevação com uma máquina
Rota de picking - Picking ao solo ou em altura
• Picking ao solo – unidimensional
• Picking em altura – Bidimensional

Medidas de eficiência na seleção e preparação de encomendas:
Taxa de ocupação dos armazéns % utilização volúmica
Distância percorrida Distância por pedido, caixa,…
Ocupação de espaços de estantes Volumetria ocupada
Número de manipulações Manipulações por unidade
Produtividade dos rec. humanos Unidades por pedido
Ocupação dos cais % tempo ocupada
Produtividade das máquinas % tempo ocupadas
Erros de picking % em linhas e pedidos
Ruturas de stock Linhas não entregues por desvio

i) Atividades do armazém – Expedição
IN
Entrada
IN Saida
Armazenamento
Receção Put away

Put away
away
Reposição do local
picking
Kitting e
Armazenagem Atribuir
Allocate local
a location
prepacking
Picking
Receipt receção
Picking Repartição
o
Controlo
Quantityquantidade
check (spot check)
Expedição qualidade identificação
Cross
SortingSeparação
docking
Inventário
Descarga
Unloading Carga
Manutenção
Entrega
Enviotopara
Send o cliente
the Customer
86
Embalagem e expedição
Embalagem
• Consolidação?
✓ No picking
✓ No packing
✓ Na carga
✓ No transporte
• Área de embalagem separada ou integrada no processo de picking
• Material de embalagem
• Documentos e etiquetagem
• Controlo
Embalagem e expedição
Carga
• Área de expedição ou em espera para carga
✓ Agrupar por transporte?
✓ Necessidade de carga com acesso individual a todos os volumes?
✓ Gestão de localizações
• Lista e ordem de carga
• Controlo
• Documentos
j) Atividades do armazém – Inventário
Receção
Armazenagem
Picking
Expedição
Inventário
Manutenção
Importância de um inventário correto
• Nível de serviço e custos
✓ Produtos errados
✓ Baixa produtividade
✓ Interrupções no stock
➢ Não apto para entrega
➢ Entregas parciais
➢ Atrasos
➢ Perda de clientes
➢ Perda de receitas
➢ Paragens na produção
➢ Plano de produção incerto
• Incerteza na gestão de stocks
✓ (Injustificado) Elevado stock de segurança
➢ Alto custo da gestão de stocks
❖Baixa rotação de stock
❖Encomendas frequentes
Causas das diferenças de stock
• Entrega errada
• Receção errada
✓ Artigo
✓ Número
✓ Unidade de embalagem
• Arrumação errada
✓ Localização
✓ Registo
• Picking errado
✓ Artigo
✓ Localização
✓ Erro de contagem
✓ Registo
• Inventário
• Devoluções
• Roubos
De uma forma simples, a quebra de stock é a diferença entre os registos teóricos (SI) e os stock reais,
apurados através de contagem física.
Saídas de stock
(vendas, consumo,
devoluções, etc)
Diferença
Stock Stock
de
Teórico Físico
Inventário
Entradas de stock
(compras, devoluções,
produção, etc)
Só não tem quebras quem não faz inventários periodicamente. No entanto, inventários são também uma
fonte de desvios de stock.
Causas:
Como em muitas outras áreas, a determinação das causas são essenciais para a implementação de
medidas corretivas. Entre as principais causas, encontram-se:
Furto externo – Causado por pessoas alheias à empresa
Furto Interno – Causado por colaboradores da própria empresa (ou pessoas com relações de
trabalho com a empresa)
Erros administrativos e de sistema de gestão de stocks. Decorrem de falhas de gestão, não

intencionais. Exemplos:
✓ Erros de identificação – Registo de venda, entrada, produção, etc do artigo errado
✓ Desvios de quantidade, não identificados pelo controlo de receção
✓ Erros de registos – De produção, consumo, etc em quantidade ou espécie
✓ Perda física
Causas (cont):
Se no caso do comércio, o furto e as quebras não registadas poderão ser um dos principais fatores, Já na
indústria, a maioria vem de erros de registos, de BOM, ou perdas físicas.
Produto: o risco do artigo ser furtado aumenta em função da sua atratividade:
✓ Valor
✓ Novidade
✓ Facilidade de venda
✓ Facilidade de ser furtado
✓ Localização dentro das instalações
Procedimentos: a forma como são concebidos, executados e controlados os procedimentos podem inibir ou
facilitar os comportamentos desonestos.
✓ Encomendas onde não é possível controlar o conteúdo

✓ Entregas em que se desconhece o conteúdo exato
Medidas de prevenção:
Furto Externo
✓ Revisão ou estabelecimento de novos procedimentos internos

(logística, zonas, encomendas, etc)
✓ Adoção de medidas de segurança pontuais sobre alguns produtos,
zonas, etc.
Controlo de Edifícios
✓ Controlar o acesso ao edifício de pessoas e veículos
✓ Atribuir acreditações a pessoas e veículos externos à empresa
✓ Atribuir cartões de identificação a todos os colaboradores, e usá-la para controlo de entradas
✓ Reduzir tanto quanto possível o número de entradas e saídas
✓ Manter permanentemente vigiadas as portas de acesso a pessoas e veículos
✓ Erguer cercas à volta do edifício e manter a mesmas sob vigilância/inspeção diária
✓ Zonas de estacionamento afastadas dos edifícios e prever lugar para visitas
✓ Potenciar iluminação como elemento dissuasor
✓ Implementação de alarmes de deteção de intrusão, e circuito fechado de televisão
Controlo de Mercadorias
✓ Não permitir veículos particulares nas zonas de cargas e descargas (preferencialmente em nenhuma
zona interior das instalações)
✓ Manter vigiadas zonas críticas como o acesso aos vestiários/balneários, cais, etc
✓ Guardar mercadorias de maior valor em zonas de vigilância mais intensa e facilitada
✓ Motorista deve estar presente no momento das carga e descarga, assumindo responsabilidade de
que a mercadoria que figura nas notas é a que carregou ou descarregou (unidade de
movimentação). Não deve no entanto poder circular livremente nas área do armazém
✓ Usar técnicas e tecnologias de suporte como por exemplo GPS, selagem de carga/camião
Medidas de prevenção :
Furto Interno – fatores de risco:
Nível de tolerância dos quadros face a ações desonestas.
Facilidade em cometer o furto (acesso a mercadoria, posição organizacional, etc).
Tentação (função de necessidade, tipo de produto, ambição).
Perceção sobre repercussões (ou ausência delas).
✓ Evitar a perceção de que “a empresa ganha dinheiro suficiente”.
✓ Evitar a perceção de que não há repercussões.
A imagem de que “a empresa é a minha casa” pode ajudar.
A implementação de algumas medidas de controlo podem prejudicar a imagem descrita anteriormente.

Erros administrativos
Na maioria das industrias transformadoras, os produtos acabados ou semiacabados têm pouco

interesse e por isso, o furto não será a causa principal. Em grande parte das empresas, os erros
administrativos são, portanto, a principal causa raiz para os desvios de stock.
Nestes casos, o problema está na diferença entre o fluxo físico e o fluxo de informação associado:
✓ Quantidades de produtos incorreta (receção, produção, expedição, consumo, etc)
✓ Referências erradas (receção, produção, expedição, consumo, etc)
Maiores riscos na base destes desvios:

✓ Receção e expedição
✓ Preparação de encomendas, abastecimentos
✓ Movimentação (devoluções ao fornecedor ou interna, etc)
Erros administrativos:
✓ Só por si, o valor das quebras pode ter tal impacto financeiro que, a criação de uma função de
“controlador de stock” se pode pagar a si mesma:
✓ Fazer contagens cíclicas (cycle counts) de forma a minimizar o valor do desvio no inventário anual
✓ Averiguar as causas dos desvios, definir e implementar medidas corretivas
Ações:
✓ Definição e implementação de procedimentos mais críticos (preparação de encomendas,

manipulação, carga, transporte, descarga e receção)
✓ Controlo sobre a execução dos mesmos
✓ Utilização de ferramentas adequadas ( troca eletrónica de dados – EDI, Codificação,
Automatização da gestão do armazém)
Não esquecer que, só por si, o SI não resolve o Problema (shit in –> shit out)
Stock físico vs informático
• Problema na reserva de stocks

• Quando são registados os movimentos de stock ?
✓ ONLINE
✓ Em processo de batch
✓ Logo após o movimento físico
✓ Sistema ‘BACKFLUSH’
✓ Movimentos de stock na faturação
✓ Movimentos de stock na altura de reserva de stock
• Importância de uma correta base de dados

✓ BOM
✓ SKU vs unidade de venda
• Atraso na informação
No caso dos inventários nas empresas, refere-se aos bens disponíveis em stock para venda, ou para serem
utilizados na produção, e costumam conter a descrição do produto bem como a quantidade existente e o
local onde se encontra.
Em Portugal, os inventários anuais são uma obrigação legal, tendo que ocorrer anualmente, em intervalos
não superiores a 15 meses.
Os resultados poderão ser auditados pelas finanças ou consultores acreditados para o efeito
Tipo de contagens
• Contagem periódica
✓ Exemplo da contagem periódica de fim de ano
✓ Quando há uma interrupção do funcionamento do armazém
• Inventário permanente (contagem cíclica)

✓ Contagem permanente
✓ Não há uma paragem completa do funcionamento do armazém
• Contagem por incidência

✓ Falha de stock durante o picking
✓ Reclamação de cliente
A contagem periódica
As 3 fases
• Preparação
✓ Procedimento de cut-off
➢ Todas as atividades de receção tem de ser executadas
➢ Todas as atividades de picking tem de ser executadas
➢ Todos os registos tem de ser executados
✓ Folhas de contagem
• Contagem
✓ 1ª contagem
✓ Registo administrativo
➢ Entrada do stock
➢ Entrada das diferenças
✓ Lista de diferenças
✓ Contar diferenças (outro pessoa a contar)
• Análise das diferenças
✓ Lições
✓ Consequências financeiras
✓ Evitar estas causas no futuro
Inventário permanente - Contagens cíclicas
• O que contar?
✓ Por área
✓ Grupo de produtos
✓ Localizações vazias
✓ Paletes completas
✓ Stocks negativos
✓ Reclamações
• Frequência de contagem? Quando ?
✓ Durante o processo de picking?
➢ Local vai ficar vazio ou perto do zero
✓ Alta rotação vs baixa rotação
✓ Valor
✓ Custo de uma venda perdida
✓ Custo de uma entrega errada
• Offline or online?
✓ Cut-off
✓ Definição da zona
✓ Atraso na informação
Métodos para registo do stock -
Movimentos
• Papel
• Scanner de terminal fixo
• Scanner de batch
• Scanner por drone
• Scanner de rádio frequência
• Tecnologia de voz com dados via rádio frequência

Análise do inventário e otimização - Como evitar
erros no futuro?
• Análise ABC
✓ Frequência das causas
✓ Valor / Custo das consequências
• Diagrama de ISHIKAWA ou espinha de peixe
• Organização
• PDCA
l) Atividades do armazém – Manutenção
Receção
Armazenagem
Picking
Expedição
Inventário
Manutenção
Como gerir um armazém
• Manutenção do armazém
• Gestão diária e online
• Gestão da produtividade
• Gestão das prioridades

Manutenção do armazém
• Armazém = Dinâmica
✓ Alterações de gama e variedade
✓ Volumes e procura
Frequência por artigo
MUDANÇAS
• Manutenção do armazém
✓ A (RE)avaliação da colocação dos produtos – ADAPTADA REALIDADE
➢ Rotação de produtos (alta, média, baixa, mortos)
➢ Artigos de STOCK vs Artigos sem stock
➢ Volumes das localizações picking VS Volumes dos artigos
➢ Mix correto
✓ Que dados ?
✓ Regras para decidir ALTERAR/ ADAPTAR
5. Operação de Armazenagem
a) Custos
Custos de armazenagem podem incluir:
Custos do edifício Aluguer, Seguros, depreciação, etc
Manutenção e limpeza
Custos de utilização
Luz e aquecimento
Segurança
Custos do equipamento Aluguer, Seguros, depreciação, etc
Manutenção e reparação
Custo de operação do equipamento
Combustível, etc
Direta e indireta
Custos de mão de obra
Salários, bónus, etc
Segurança e outros encargos sociais/fiscais

b) Indicadores de performance
Indicadores podem dividir-se em 5 grandes grupos:
Nível de Serviço Custo de Operação
Tempo de entrega Custo por Unidade de carga (palete, caixa, etc)
% de encomendas completas entregues (In Full) Custo por Unidade de peso
% de encomendas entregues no tempo (On Time) Custo total / valor das mercadorias
Nº de ruturas de stock Custo por carga/descarga
% de artigos perdidos/estragados Custo por hora
Custo por encomenda
Gestão de Materiais
% de stock perdido ou mal localizado Output
Estragos causados aos stocks Nº de cargas e descargas por unidade de tempo
Rotação de stock Nº de encomendas processadas por unidade de
tempo
Percentagem de stock obsoleto
Nº de paletes ou caixas por unidade de tempo
b) Indicadores de performance
Indicadores podem dividir-se em 5 grandes grupos:
Utilização dos Recursos

• Mão de obra
• Nº de artigos movimentados/recolhidos por pessoa
• Nº de unidades de carga (palete, caixas, etc) movimentados por operador
• Horas Extra
• Absentismo
• Espaço
• % do volume ocupado
• Existências vs capacidade
• Equipamento
• Utilização dos equipamentos (% de tempo utilizado sobre tempo disponível)
• Volume movimentado vs capacidade do(s) equipamentos)
6. SI e TI de suporte
a) Suporte ao picking / Recolha de dados
Código de Barras + Rádio Frequência:
Do conjunto de tecnologias de que a Logística tem usado com frequência nos últimos
anos, a utilização de rádio frequência para leitura de código de barras assume papel de
grande relevo.
Principalmente na distribuição, esta tecnologia melhora significativamente as operações,

reduzindo a utilização de papel.
O correto funcionamento pode, no entanto, ser dificultado por problemas de conexão,

principalmente em armazéns grandes.
Além do objetivo óbvio, esta tecnologia
permite a recolha de importantes
indicadores para sistemas de análise de
informação.
Esta fonte de informação pode gerar

relatórios que fornecem um elevado número
de KPIs que se acabam por se transformar
numa importante ferramenta de gestão de
armazém
Código de Barras + Rádio Frequência:
Vantagens:
✓ Atualização em tempo real

✓ Aumento da capacidade operacional
✓ Redução drástica de número de erros
✓ Monitorização dos movimentos, seguimento e controlo
✓ Controlo total da mercadoria
✓ Possibilidade de integração com aplicações de rastreabilidade
✓ Menor dependência de pessoal especializado
✓ Redução de tempos mortos
✓ Manutenção do inventário permanente
✓ Melhor gestão de picos
✓ Eliminação de papel
✓ tracing&tracking
✓ Impressão de etiquetas
ccneiva@gmail.com
b) Suporte ao picking / Recolha de dados
Voice picking:
Esta técnica começou a ser utilizada no início dos anos 90 e deverá ser muito utilizada
num futuro próximo. Também conhecida por pick-by-voice, esse tipo de procedimento
promete acabar com o uso de papel em atividades de classificação de produtos.
O procedimento funciona através de um aparelho onde um gestor faz a programação do

que deve ser separado por cada funcionário durante o dia. Em seguida, o operador
conecta o aparelho a um fone de ouvido e escuta as instruções das atividades que deve
realizar. O uso do software, de acordo com especialistas em logística, é muito eficiente
por deixar o operador com as mãos livres de folhas de papel ou equipamentos
eletrônicos como tablets, podendo se concentrar somente na atividade de separação
que estará realizando
A formação dos funcionários na forma tradicional leva bem mais tempo do que o levado
para treinar usuários que utilizam o sistema por voz. Por ser bastante simples, de
acordo com profissionais da área da logística, uma pessoa que nunca trabalhou com
separação de materiais na vida, leva aproximadamente quinze minutos para estar
familiarizada com o sistema e já exercer suas atividades com mestria
116
Voice picking:
Como funciona (Software):

• A informação sobre artigo, quantidade e localização a recolher, num processo de
picking vem da Aplicação de Gestão do Armazém e é convertida pelo software em
comandos de voz facilmente entendíveis pelo operador .
• Com esta tecnologia são eliminadas ordens de preparação em papel ou leitura de

código de barras
Hardware:
Voice picking
Vantagens:
• A captura de dados com mãos livres melhora a produtividade e a segurança
• Melhoria de produtividade até 35%. O facto de trabalhar com mãos livres, permite
executar e comunicar em simultâneo. O operador não trabalha mais rápido, apenas
utiliza mais tempo na manipulação
• Tarefas administrativas de sistemas baseados em papel tornam-se
desnecessárias
• Maior foco na operação aumenta o conforto e reduz acidentes
• Tempo de formação reduz em 50%
• Redução de custos com pessoal de armazém
• Custo de hardware e software reduzidos
• Múltiplos idiomas
Voice
picking
c) Suporte ao picking / Recolha de dados
Pick &
Put to Light
d) Suporte ao picking / Recolha de dados
RFID (Radio Frequency Identification)
Item Item
Dados
Dados
Método de identificação automática

através de sinais de rádio,
recuperando e armazenando dados
remotamente através de dispositivos
denominados etiquetas RFID.
Uma etiqueta ou tag RFID é um
transponder, pequeno objeto que
pode ser colocado numa pessoa,
animal, equipamento, embalagem ou
produto. Contém chips de silício e
antena que lhe permite responder
aos sinais de rádio enviados por uma
base transmissora
RFID (Radio Frequency Identification)
Custos: Benefícios:
• Custo da etiqueta (tag) • Menores quebras de stock
• Custo da aplicação no produto • Mais rápido
• Aquisição e instalação de leitores
• Menos stock
• Integração com o SI existente
• Formação • Redução de roubos e erros
• Redução de contrafação
Melhoria na qualidade de produtos e serviços

Gestão de inventário
Melhoria na eficiência da produção
Redução de custos de mão de obra
Controlo e eficiência logística
Redução de quebras de stock
Melhor atendimento ao cliente
Eficiência no centro de distribuição
Prevenção de perdas
Redução do tempo de compra/reposição
Diminuição de recalls e custos de garantia
RFID Empilhador
ccneiva@gmail.com
7. Organização 5S
7. Organização 5S
ccneiva@gmail.com
ANEXOS
Case Study – Hospital Amadora-Sintra:
Case Study
O Hospital Fernando Fonseca - Amadora Sintra, nasceu há 10 anos na Zona suburbana

de Lisboa, sendo um dos primeiros hospitais públicos da Europa em gestão privada.
Este hospital dispõe de cerca de 700 camas, 11 salas de cirurgia, 4 unidades de

cuidados intensivos, 90 gabinetes de consulta e 4 serviços de urgência.
O facto de ter sido o primeiro hospital a ser acreditado pelo King’s Fund /Health Quality
services em Março de 2002, obriga-o a garantir um serviço eficiente e de qualidade.
Para isso, a aposta nas novas tecnologias torna-se indispensável para melhorar a sua
eficácia, rapidez, isenção de enganos, recolha e tratamento da informação da forma
mais correta e adequada.
Uma das apostas mais arrojadas foi a substituição do ERP existente pelo SAP R/3
Enterprise, apostando em simultâneo numa solução de mobilidade para recolha e
tratamento dos consumos clínicos e administrativos
A solução escolhida é composta pelo

Mobile Healthcare Solution instalado
nos dez terminais Symbol MC-3000
e pelo middleware OCS Mobile que
interage e integra diretamente a
informação no SAP R/3.
Esta solução semi-online é despoletada pelos operadores, isto é, via wireless no

armazém, os terminais sincronizam com o OCS Mobile e por sua vez com o SAP R/3.
Desta forma, foram evitados custos de implementação wireless em todo o hospital,
permitindo no entanto que os terminais portáteis possam circular livremente dentro das
suas instalações e processar e recolher informação via batch.
Mobile Healthcare Solutions disponibiliza os seguintes processos:

• Inventário – Via wireless o operador visualiza os documentos de inventário disponíveis
e decide quais deles vai realizar.
• Leitura de cartões Kanban - O operador identifica o serviço e em seguida efetua a
leitura dos cartões para respectiva reposição de stock. Esta operação é realizada em
cada um dos serviços do hospital.
• Aviamento de Requisições manuais para cada serviço - Permite satisfazer os casos de
rutura de stock imprevistos disponibilizando a informação para o picking.
• Picking - Consiste no aviamento das reservas criadas através da leitura dos cartões
kanban. O terminal disponibiliza as quantidades de artigos por serviço a serem repostos.
No final é impressa uma listagem de picking para ser aceite e assinada pelo serviço
recetor.
Voice picking
Case Study - Modis:

Operacionalmente, a Modis (empresa responsável por toda a operação logística da
Sonae Distribuição) está dividida em 3 polos logísticos: Maia, Azambuja e Alverca.
Estes centros tratam de produtos alimentares (refrigerados, congelados ou à
temperatura ambiente) bem como produtos não alimentares.
No total, falamos de 160.000m2, 200 cais 120 milhões de caixas distribuídas por mais
de 1 milhão de paletes.
Como principais operações na Modis, temos o picking e o cross docking.

O processo era originalmente controlado através de etiquetas coladas nas caixas (label
picking). Este método era passível de erros, principalmente a troca de artigos. Além dos
erros, a operação de picking comportava custos adicionais em termos de consumíveis,
recursos humanos e processos administrativos.

Gestão de armazéns: objetivos, funções e KPIs

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Gestão de armazéns: objetivos, funções e KPIs

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DATA: ANO 2021

• Diferença de inventário, stock, unidade;

• Métodos para realizar inventários;

• Redução de stocks / análise de stocks;

• Quebras e desvios de stock;

• Funções e princípios básicos do armazém:

Armazenagem é o processo de guardar produtos (matérias-primas, produtos em vias de

Disponibiliza informação à gestão sobre a condição e disponibilidade dos produtos

✓ Volatilidade dos mercados

✓ Registo correto e atempado de todos

Produtividade e Serviço ao cliente Integração na cadeia

Produtividade e Serviço ao cliente Integração na cadeia

✓ Meios de transporte interno

✓ Gestão das tarefas (planeamento, receção, arrumação, picking, packing,

✓ Trabalho produtivo e com qualidade

✓ Precisão e qualidade de serviço

Produtividade e Serviço ao cliente Integração na cadeia

Produtividade e Serviço ao cliente Integração na cadeia

Produtividade e Serviço ao cliente Integração na cadeia

Integração na cadeia de abastecimento

Posição na cadeia de abastecimento

✓ Armazém de stock ou distribuição

De acordo com o modo de trabalho

Fluxo temporário (cross-docking)

Assim, de uma forma teórica, o armazém ideal teria

Receção Expedição Receção

✓ Cais e espaço de manobras

✓ Rack Drive-in e Drive-Through

✓ Carrosséis horizontais e verticais

Vantagens Desvantagens Quando se utiliza

Simples de controlar Elevada quantidade de stock

Rack Convencional Armazenagem de produtos paletizados, permite

Custo relativamente baixo Baixa utilização de Pouco stock de

Podem ser usados shuttles para arrumação

Se forem equipadas com uma

Vantagens Desvantagens Quando se utiliza

FIFO Quando o FIFO é

São armazéns para peças pequenas. Prateleiras que rodam horizontal ou

Armazéns que utilizam um pé direito que pode

Este tipo de armazém faz a arrumação e a

No caso da recolha deixa a palete ou caixa numa

Utilização do espaço é Custo dos sistemas de

Receção Reposição do local

Receção Put away

Encomenda ao fornecedor + confirmação

Comunicação com o fornecedor

• (VISUAL) Controlo durante/após descarga

Identificar as unidades que vão ser armazenadas

Put away Reposição do local

✓ Lógica de arrumação (PUT AWAY)

• Rastreabilidade de o quê e como foi colocado onde?

✓ Já está atribuída a uma encomenda?

✓ Depende da estrutura do armazém

Exercício ABC armazéns

Localização fixa: Para cada produto existe

Localização por zona: Para cada produto

C – Área dentro do armazém

Estrutura do armazém 1 - A estrutura fixa do armazém

Estrutura do armazém 2 - A estrutura variável ou móvel do armazém

Lugares de picking flutuantes

Dois processos independentes separados pelo stock