Modulo 5 - Planejamento de Recursos Empresariais

1/105 Prof.
Kegenaldo Alves
Módulo 5
Planejamento dos Recursos Empresariais
O Plano Mestre da Produção (MPS) 5.1

O Planejamento das necessidades de materiais (MRP I) 5.2
O Planejamento dos recursos de manufatura (MRP II) 5.3
O Planejamento dos recursos de distribuição (DRP) 5.4
O Planejamento dos Recursos Empresariais (ERP) 5.5
Programação da Produção 5.6
Alocação de Cargas 5.7
Sequenciamento 5.8
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5.1 O Plano Mestre da Produção (MPS)
Conceitos
Nos serviços o PMP também pode ser usado. Tome-se como

exemplo um hospital com o PMP para cirurgias.
Conceitos
O PMP coordena a demanda do mercado com os recursos internos da empresa

de forma a programar taxas adequadas de produção de produtos finais,
principalmente aqueles que têm sua demanda independente quando a
demanda futura tem de ser prevista (CORRÊA; CORRÊA, 2017)
O PMP especifica o mix e o volume de produção
O PMP traduz o PVO da empresa em um plano para produzir produtos

específicos no futuro. O PMP fornece um relatório de produtos específicos que
compõem o volume de produção (VOLLMANN et al, 2006).

Uma representação gráfica
(CHASE, JACOBS e AQUILANO, 2006)

Longo Prazo Plano de Produção

FAZ A
CONEXÃO
Planejamento-Mestre da Produção
PMP inicial
Médio Prazo Direciona as

não
viável etapas de
sim programação
PMP final e execução
das
atividades
Curto Prazo Programação da Produção

Plano de produção

Plano de produção
Em seis semanas são produzidos 6.000 produtos, que somados ao estoque de 300
unidades totalizam 6.300 unidades, a mesma quantidade de venda. Isto parece
sugerir que a demanda será cumprida, com estoque final zero. Correto?
(SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2009)

Plano de produção
Semana 1 2 3 4 5 6
Estoque inicial (EI) 300 300 250 150 - -
Produção 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000
Demanda 1.000 1.050 1.100 1.150 1.100 900
Estoque Final (EF) 300 250 150 - - 0
Déficit - - - - 100 -
Registro básico do PMP
(CORRÊA; GIANESI; CAON, 2007)

Como funciona o PMP?
Item Atraso 1 2 3 4 5
Previsão DI
Previsão DD
Pedidos firmes
Demanda total
EPD
ATP
PMP
Ordens de suprimentos
3 Q’s

A dinâmica do PMP?
Caneta AZ-04 Atraso 1 2 3 4 5 6 7 8

Previsão DI 200 200 200 200 200 200 200 200
Previsão DD
Pedidos Firmes
Demanda Total 200 200 200 200 200 200 200 200
EPD 240 40 240 40 240 40 240 40 -160
ATP
PMP 400 400 400
LT = 1 Semana
Lote = 400 Unidades
EDP = 240 Unidades (CORRÊA; GIANESI; CAON, 2007)

A dinâmica do PMP?
Caneta AZ-04 Atraso 1 2 3 4 5 6 7 8

Previsão DI 200 200 200 200 200 200 200 200
Previsão DD
Pedidos Firmes
Demanda Total 200 200 200 200 200 200 200 200
EPD 240 40 240 40 240 40 240 40 240
ATP
PMP 400 400 400 400

Exemplo de Exercício
Prático
MPS
Plano Mestre de Produção

Cálculo do MPS Fórmulas
▪ NF (Neces. de fab.) = EI (Est. Inicial) – D (demanda) –

▪ ES (Est. Segurança).
▪ Se NF for positiva, então MPS será = 0
▪ Se NF for negativa, o MPS será o valor sem sinal, ajustado
ao tamanho do lote.
▪ Exemplos:
▪ NF = 25 – 40 – 25 = - 40 MPS
▪ Tamanho do Lote = 30 (então 30 x 2 = 60 MPS).
▪ NF = 60 – 20 – 10 = + 30
▪ MPS = 0.
Cálculo do MPS
• Para cada produto, tome as demandas totais, considere o estoque inicial,
determine em quais semanas o estoque final cairia abaixo do estoque de
segurança (ES), e, dessa forma, exigiria produção e programe um lote do produto
a ser produzido durante essas semanas.
EI=70; ES=30; Lote fixo=50 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6
Demanda Total 20 20 50 40 30 120
Estoque Inicial 70 50 30 30 40 60
Prod. Nec. MPS 0 0 50 50 50 100
EF= MPS + EI - D 50 30 30 40 60 40
NF =doEIMPS,
Verifique se a linha – D - todos
ES EF os=valores
MPS + são
EI – múltiplos
D do Lote (0, 50, 100, 150,...) neste
caso, e verifique se na linha do estoque final todos os valores estão acima do estoque de
segurança (30 neste caso).

Cálculo do MPS
Exercício 1
• Para cada produto, tome as demandas totais, considere o estoque inicial,
determine em quais semanas o estoque final cairia abaixo do estoque de
segurança (ES), e, dessa forma, exigiria produção e programe um lote do
produto a ser produzido durante essas semanas.
EI=50; ES=40; Lote fixo=60 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6
Demanda Total 30 30 40 40 40 30
Estoque Inicial 50 80 50 70 90 50
Prod. Nec. MPS 60 0 60 60 0 60
EF = MPS + EI - D 80 50 70 90 50 80

Arquivo do Plano-Mestre de Produção
Julho Agosto
1 2 4 3 1 42 3
PMP com
Demanda prevista 50 50 50
50 60 6060 60
estoque
Demanda confirmada 55 40 10
5 0 00 0
Recebimentos Programados 100
mínimo de
Estoques Projetados 5 50 110 100 195 235 175 215 145 50
PMP 100 100 100 100
Julho Agosto
1 2 3 4 1 2 3 4
Demanda prevista 10 10 10 10 10 10 10 10
PMP para
Demanda confirmada 9 5 3 1 0 0 0 0
Recebimentos Programados 0 0 0 0 0 0 0 0 itens sob
Estoques Projetados 2 2 2 2 2 2 2 2 2 encomenda
PMP 10 10 10 10 10 10 10 10
Disponibilidade de entrega 3 5 7 9 10 10 10 10

O papel do estoque de segurança no PMP
Os estoques de segurança no MPS funcionam de forma similar ao que

acontece com os registros do MRP. Sem estoques de segurança, o algoritmo
de cálculo vai buscar adequar as sugestões de aberturas de ordens
planejadas, para que o balanço de estoque disponível projetado não fique
negativo.
Comunicação do plano aos

níveis mais baixos da
estrutura do produto
Relacionamentos
Viabilidade do PMP em
termos de capacidade
produtiva (RCCP)
Nivelamento do PMP a Demanda
Plano-mestre da Produção
2.000 A 3.000 B 5.000 C
Lotes Únicos Variáveis
C B C A C B C A C B
Lotes Padrões de 1.000 itens
Horizonte de Programação do PMP
Sendo flexível, é possível explorar um conceito de planejamento de médio

prazo associado à manufatura enxuta, chamado de nivelamento do plano-
mestre a demanda

Itens que entram no PMP
• Se não tivermos uma quantidade excessiva de produtos acabados

que venha a inviabilizar os cálculos, incluímos todos no
planejamento. Agora, se a quantidade de produtos acabados for
grande, devemos controlá-los através de um programa de montagem
final, e deixar para planejar via PMP os componentes do nível abaixo;
• Ao invés de elaborarmos um PMP para cada produto, elaboramos
para cada componente;
• Exemplo: para produzir um produto acabado, necessitamos de três
componentes, cada um com três, duas e três alternativas;
• Tendo-se uma previsão de demanda de 500 unidades nas próximas
semanas, a previsão de demanda para os componentes será?

Itens que entram no PMP
Produto
Acabado
Quantos Produtos Acabados =
3 x 2 x 3 = 18
Componente Componente Componente

A B C Variedades Componentes =
3 + 2 + 3 = 8 variedades
Opção 1 (0,10) Opção 1 (0,70) Opção 1 (0,20)
Opção 2 (0,40) Opção 2 (0,30) Opção 2 (0,60)
Opção 3 (0,50) Opção 3 (0,20)
Previsão de demanda:
Componente A Componente B Componente C
Opção 1 = 500x0,7= 350
Opção 1 = 500x0,1=50 Opção 1 = 500x0,2 = 100
Opção 2 = 500x0,3 = 150
Opção 2 = 500x0,4= 200 Opção 2 = 500x0,6=300
Opção 3 = 500x0,5= 250 Opção 3 = 500x0,2 = 100

O Tempo no PMP
• O planejamento-mestre da produção trabalha com a

variável tempo em duas dimensões.
• Uma é a determinação da unidade de tempo para cada intervalo
do plano.
• Outra é a amplitude, ou horizonte, que o plano deve abranger na
sua análise.

O Tempo no PMP
• A determinação dos intervalos de tempo que compõem o

PMP dependerá da velocidade de fabricação do produto
incluído no plano e da possibilidade prática de alterar o
plano.
• Normalmente trabalham-se com intervalos de semanas.
Raramente empregam-se dias, mesmo que os produtos sejam
fabricados em ritmos rápidos, pois a velocidade de coleta e
análise dos dados inviabiliza a operacionalização diária do PMP.

O Tempo no PMP
A determinação dos intervalos de tempo que compõem o

PMP dependerá da velocidade de fabricação do produto
incluído no plano e da possibilidade prática de alterar o
plano.
 Não há necessidade de se usar o mesmo intervalo de tempo para todo o
plano. Pode-se começar com semanas, e, a medida em que se afastar da
parte firme do plano, passar a usar meses e depois trimestres.

O Tempo no PMP
• O planejamento-mestre da produção desmembra o PMP em dois

níveis de horizontes de tempo, com objetivos diferenciados:
• No nível firme, o PMP serve de base para a programação da produção e a
ocupação dos recursos produtivos,
• No nível sujeito a alterações, o PMP serve para o planejamento da capacidade
de produção e as negociações com os diversos setores envolvidos na
elaboração do plano.
Demanda
Dem anda Prevista

Dem anda Real
Tem po
PMP Firm e PMP Flexível

O Tempo no PMP
• A parte firme do plano deve abranger no mínimo o tempo do caminho

crítico da produção do lote do item que está se planejando.
Montagem do Produto
Tp=2h/unid.
Recurso: Montagem Exemplo:
Lote de 20 unid.
Fabricação do Comp.A Submontagem do Comp.B 8 h/dia de trabalho por semana
Tp=1h/unid. Tp=2h/unid. Qual o caminho crítico ?
Recurso: Usinagem Recurso: Montagem
Compra da MP A Fabricação da Peça 1 Fabricação da Peça 2

Tp=4dias/lote Tp=0,5h/unid. Tp=3h/unid.
Recurso: Usinagem Recurso: Estamparia
Compra da MP 1 Compra da MP 2
Tp=1dia/lote Tp=2dias/lote

O MPS dirige o MRP
Lapiseira P207 LT=1 atraso 1 2 3 4 5 6 7 8
Previsão de dem. independ. 200 200 200 200 200 200 200 200
Demanda dependente
Pedidos em carteira
Demanda total 200 200 200 200 200 200 200 200
Estoque projet. disponível 240 40 240 40 240 40 240 40 240
Disponível para promessa
Programa mestre (MPS) 400 400 400 400
Corpo externo
Lote min=50; LT=2; ES=80 atraso 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidade brutas 400 400 400 400
Recebimentos programados 400
Estoque projetado 80 80 80 80 80 80 80 80 80
Recebim. Ordens Planej. 400 400 400
Liberação Ordens Planej. 400 400 400
Presilha de bolso
Miolo

Gerenciamento com MPS
Exemplos de mensagens de ação (ou de exceção)
• converter ordens firmes planejadas (OFPs) em ordens
liberadas (Ols)
• converter ordens planejadas (Ops) em ordens firmes
planejadas (OFPs)
• antecipação, postergamento ou cancelamento de OFPs ou de
OLs
• análise da existência de balanço negativo
• análise de atrasos identificados de OFPs ou Ols
• aumento ou diminuição de quantidade de OFPs ou OLs

Questões-chave a serem analisadas
para decidir modificar o MPS
• A demanda realmente mudou?
• Qual o impacto da mudança no plano de vendas e
operações?
• Há capacidade suficiente para suportar a alteração?
• Há materiais suficientes para suportar a alteração?
• Quais são os riscos e custos envolvidos na mudança?

Possibilidade de manutenção de estoques
para vários ambientes de manufatura
Produtos finais
MTS
Make to
Stock
Semi acabados
ATO
Assembly
to Order Incertezas e
Matérias primas
variabilidades da
MTO demanda
Make to
Order
ETO
Engineer
to Order

 estabilidade
estabilidade 
 excesso
excessode decapacidade
capacidade

 altautilização
alta utilizaçãode
de  velocidade
 velocidade
capacidade
capacidade 
 flexibilidade
flexibilidade

MPS em Produção para estoque

(MTS- Make to stock)
• Nivelamento do MPS
• Nivelamento do MPS por blocos
• Seguimento da demanda

Fatores que influenciam no desenho das

estruturas de produtos
• os lead times do mercado, fabricação e compras
• quais itens cuja demanda pretendemos prever
• processo de manufatura em si
• custos de produção
• volume de transações de estoque e de documentação
• manutenção das estruturas de produtos
• investimento em estoques
• considerações do projeto
• requisitos de entrada de pedidos
• documentação

Exercício 2
• Considere o registro de MPS a seguir da Toys fabricante de
brinquedos, para seu produto “SuperTrack”. Considere os períodos
como meses. O SuperTrack é produzido em lotes múltiplos de 400
unidades e o estoque de segurança para garantir disponibilidade
sob incerteza da demanda futura é de 50 unidades.
a) Calcule e preencha a linha de MPS.
b) Qual o efeito (diferença percentual) sobre o estoque médio ao
longo do período analisado se o tamanho de lote passar a ser de
múltiplos de 200?

Exercício 2
• Considere o registro de MPS a seguir da Toys fabricante de brinquedos,
para seu produto “SuperTrack”. Considere os períodos como meses. O
SuperTrack é produzido em lotes múltiplos de 400 unidades e o estoque de
segurança para garantir disponibilidade sob incerteza da demanda futura é
de 50 unidades.
Lote: 400 múltip. 1 2 3 4 5 6 7 8

ES: 50
Previsão Demanda 150 180 200 200 200 200 200 200
Pedido em Carteira 50 20
Demanda Total
Estoque Inicial (250)
MPS
Estoque Final
Estoque Médio

5.2 O Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP I )
Conceitos
Cálculo das quantidades de materiais necessários na produção e quando

produzir

Finalidade
Razões para se manter um MRP
“Levar os materiais certos, ao

lugar certo, na hora certa”
(CHASE; JACOBS; AQUILANO, 2006)

Fonte da demanda
Demanda dependente e
independente
(CHASE; JACOBS; AQUILANO, 2006)

Estrutura do produto
A natureza do produto está intimamente ligada a seu projeto. Tem influência

da forma da estrutura. A forma é parcialmente determinada pelo número de
componentes de cada nível – quanto maior o número de itens, mais larga será
a estrutura

Estrutura do produto
No MRP os itens “filhos” representam os componentes diretos de outros

itens, esses correspondentes aos itens “pais” de seus componentes diretos
estrutura

Níveis e estrutura do produto
A estrutura do produto mostra que alguns itens formam outros, que por sua
vez, formam terceiros. O produto final é considerado nível “0”, sendo que os
itens e submontagens que formam o produto final estão no nível “1”, os itens
que formam as submontagens estão no nível 2, e assim por diante.
Nível “0”
Nível “1”
Nível “2”

Árvore do produto

Lista de materiais
A lista de materiais representa os ingredientes ou componentes de cada item

a ser utilizado no processo produtivo. Os programas de planejamento das
necessidades precisam verificar os componentes de cada item a ser
fabricado
Bill of Material (BOM)

Lista de materiais

Lista de materiais

Cálculo das necessidades brutas e líquidas
Necessidades brutas
Item Quantidade Comprado/produzido

Lapiseira P207 1.000 Produzido
Corpo Externo 2007 1.000 Produzido
Presilha de bolso 1.000 Comprado
Miolo 207 1.000 Produzido
Corpo da ponteira 1.000 Comprado
Guia de ponteira 1.000 Comprado
Tampa 1.000 Produzido
Plástico ABS 10 kg Comprado
Corante azul 10 g Comprado
Tira 0,1 mm 2 kg Comprado
Borracha 1.000 Produzido
Necessidades brutas
Item Quantidade Comprado/produzido
Capa da borracha 1.000 Produzido
Miolo interno 207 1.000 Produzido
Grafite 0,7 mm 4.000 Comprado
Fio de borracha 20 m Comprado
Tira 0,1 mm 2 kg Comprado
Mola 1.000 Comprado
Corpo do miolo 1.000 Produzido
Suporte da garra 1.000 Comprado
Capa da garra 1.000 Comprado
Garras 3.000 Comprado
Plástico ABS 7 kg Comprado
Corante preto 50 g Comprado
Necessidades líquidas
Suponha que o produto deva ser entregue na 21° semana e na semana 20

as lapiseiras devam ser montadas (na semana 20 a NB = NL). Qual o
estoque projetado para a semana 20, estando a empresa na semana 10?
Itens (subitens – Lapiseira P207) NB (20° Semana) EP na 20° Semana NL de obtenção

Corpo externo 1.000 200 800
Miolo 1.000 400 600
Tampa 1.000 0 1.000
Corpo da ponteira 1.000 1.300 0
Guia da ponteira 1.000 500 500
Presilha de bolso 1.000 1.500 0

A explosão do MRP I

A explosão do MRP I

O registro básico do MRP I
Hoje
Miolo Períodos 1 2 3 4 5 6 7 8
Interno Necessidades Brutas 100 230 400 380 600
Lote = 1
Estoque Projetado (380) 280 380 380 150 0 0 0 0
LT = 3
Recebimento de Ordens Planejadas 250 380 600
ES = 0
Liberação de Ordens Planejadas 250 380 600
EDP (t) = EDP (t-1) + RP – NB

= 380 + 0 – 100
= 280

Parâmetros do MRP I
Políticas e tamanho de lote
Períodos fixos
Lotes múltiplos Lotes Máximos Lotes Mínimos
Grafite Períodos 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidades Brutas 200 800 1.200 400 1.200 200
Lote = 500
Recebimentos Programados
LT = 2
ES = 0
Recebimento de OP 500 1.500 500 1.000
Liberação de OP 500 1.500 500 1.000
EDP (t) = EDP (t-1) + RP – NB

Estoque de segurança
Grafite Períodos 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidades Brutas 100 230 400 380 600
Lote = 500
LT = 2
ES = 0
Recebimento de OP 50 400 380 600
Liberação de OP 50 400 380 600
Lead time
É o tempo que decorre entre a liberação de uma ordem (de compra ou de
produção) e o material correspondente estar pronto e disponível para uso.
Lead time de
Lead time de compras
produção (CORRÊA; GIANESI; CAON, 2007)
Lead time de produção

Lead time de compra

5.3 O Planejamento dos Recursos de Manufatura (MRP II)
Conceitos
Um plano global para o planejamento e monitoramento de todos os recursos

de uma empresa de manufatura (manufatura, marketing, finanças e
engenharia). Tecnicamente ele envolve a utilização do sistema MRP de ciclo
fechado para gerar números financeiros.

Conceitos
▪ O quê?
Sistemas de Apoio às
MRP
▪ Quanto?
MRP II
▪ Quando?
Decisões
Como?
Principais módulos

Cadastros básicos

MRP I e CRP
Tem como objetivo gerar o plano viável e detalhado de produção e compras
Limite de Capacidade
14 15 16 17 18 19 t
59/105 Prof. Kegenaldo Alves (CORRÊA; GIANESI; CAON, 2007)
MRP I e CRP
O quê e quanto produzir em cada período. O quê e quanto comprar em cada

período
Ações do programador
60/105 Prof. Kegenaldo Alves (CORRÊA; GIANESI; CAON, 2007)

MRP I e CRP
Centros
produtivos, roteiros,
tempos Estruturas,
PMP
parâmetros
CRP MRP
Posição de
Plano Detalhado de estoques
Materiais e Capacidade

PMP e RCCP
É o responsável por elaborar o plano de produção de produtos finais, item
a item, período a período, que é o dado de entrada para o MRP
Equação básica do PMP
Estoque Final = Produção – Previsão de Vendas – Carteira + Estoque Inicial

PMP e RCCP
Lista de Previsão de vendas

recursos, tempos detalhada/carteira de
pedidos
PVO
RCCP MPS Política de estoques
Posição de
Plano-Mestre de Produção estoques

Gestão da demanda

Gestão da demanda
Lista de
recursos, tempos
Fronteira do MRP II
PVO Política de estoques
Mercado
RCCP MPS Gestão da Demanda
Plano-Mestre de Produção Posição de estoques

SFC e Compras
Esses dois módulos são responsáveis por garantir que o plano de

materiais detalhado seja cumprido da forma mais fiel possível
O módulo SFC é responsável pelo sequenciamento

das ordens, por centros de produção, dentro de
SFC um período de planejamento e pelo controle da
produção no nível de fábrica.
Controla as ordens de compras de materiais,

fazendo a interface entre o planejamento e os
Compras
fornecedores de componentes e matérias-primas

SFC e Compras
Política de Estoques
Plano Detalhado de
Materiais e Capacidade
Compras SFC
Fornecedores Fábrica
Programa de Programa detalhado
fornecedores de produção
Fronteira com o
mercado consumidor

S&OP
Trata das decisões agregadas que requerem visão de longo prazo do negócio.
Responsável também pela integração dos diversos setores da empresa
(manufatura, marketing, finanças, engenharia do produto, logística) em um
processo de planejamento que garanta a coerência das decisões tomadas por
essa áreas, com exceção do nível tático.
Plano Agregado de
Estratégias Vendas
Plano de Produção
S&OP Agregado
Previsão de vendas Orçamentos para

planejamento

5.4 O Planejamento dos Recursos de Distribuição (DRP)
O conceito
PVO Gestão da Demanda Clientes

Front End
PMP DRP
Engine MRP Fronteira Interna

do PPCP
Back End Sistemas do fornecedor
Fronteira Interna
do PPCP
DRP
Fornecedores
(VOLLMANN et al, 2006)

5.4 O Planejamento dos Recursos Empresariais (ERP)
Os sistemas ERP permitem que as decisões e a base de dados de todas as

partes da organização sejam integradas, de modo que as consequências
das decisões de uma parte da organização sejam refletidas nos sistemas
de planejamento e controle do restante da organização.
Há grandes dificuldades na sua implantação tornando-a onerosa para a

organização, uma vez que necessite da integração de várias bases de
dados.

SAP AG – R/3
Sistema que integra programas de aplicativos em contabilidade, vendas,

manufatura e outras áreas da empresa. Essa integração é viável por meio
de um banco de dados compartilhado por todos os programas de
aplicativos.
Por meio da integração das áreas funcionais da empresa, os sistemas ERP

possibilitam que uma organização visualize suas operações como um todo, em
vez de tentar reunir os deferentes fragmentos de informações gerados por suas
várias atividades e divisões (CHASE; JACOBS; AQUILANO, 2006).

SAP S/4HANA

SAP S/4HANA
❑ É baseado na arquitetura cliente/servidor
❑ Pode incluir facilidades de apoio à decisão
❑ Geralmente ligado aos sistemas extranet externos (EDI)
❑ Pode ser conectado a programas de aplicação padrões (planilhas)
❑ Geralmente capazes de operar em plataformas bastante comuns

SAP S/4HANA
Servidor de
Banco de Dados
Servidor de Aplicativos
Servidor Auxiliar
Servidor Auxiliar
Servidor Auxiliar
Servidor Auxiliar

SAP S/4HANA
Processos Back-Office Processo Front-Office
Análise de Dados
• Custeio do Produto
Recursos Humanos • Custos de Mão-de-obra
Vendas e Marketing
• Auxílios • Pedidos de Vendas
• Folha de Pagamentos • Sistema de Formação do Preço
Fabricação Sistema ERP Atendimento ao Cliente
• MRP • Serviços de Campo
• Programação • Qualidade
Contabilidade e Finanças Administração da Cadeia de Restrições
• Contas a pagar/receber • Previsões
• Livros Contábeis • Compra
• Administração de Ativos • Distribuição

Implantação

5.5 Programação da Produção
• Sistemas de Volume Intermediário
Moreira (1993) considera este o caso onde diversos

produtos são feitos na mesma linha de produção,
tal como acontece em fábricas de bebidas,
refrigeradores, ar condicionado, etc. Neste caso,
como os produtos utilizam a mesma linha

Para a realização do sequenciamento da

produção neste tipo de sistema de
produção é utilizada a técnica do tempo
de esgotamento (TE), dada pela seguinte
equação:
Estoque Disponível
TE =
Taxa de consumo
Estoque
Prod Lote Rodada Tx de com TE
Inicial (un)
I 500 1,5 1.600 200 8,0
II 2.300 1,0 4.830 1.200 4,025
III 5.000 1,5 6.000 1.500 4,0
IV 4.000 2,0 9.600 1.000 9,6
V 2.800 1,0 900 800 1,125

• Sistemas de Volume Intermediário (1 semana)
Estoque
Inicial (un)
I 500 1,5 1400 200 7,0
II 2.300 1,0 3630 1.200 3,025
III 5.000 1,5 4500 1.500 3,0
IV 4.000 2,0 8600 1.000 8,6
V 2.800 1,0 2900 800 3,625

• Sistemas de Volume Intermediário (1,5 semana)
Estoque
Inicial (un)
I 500 1,5 1200 200 6,0
II 2.300 1,0 2430 1.200 2,025
III 5.000 1,5 3500 1.500 2,33
IV 4.000 2,0 7600 1.000 7,6
V 2.800 1,0 2100 800 2,625

• Sistemas de Volume Intermediário (1 semana)
Estoque
Inicial (un)
I 500 1,5 1000 200 5,0
II 2.300 1,0 3530 1.200 2,94
III 5.000 1,5 8000 1.500 5,33
IV 4.000 2,0 6600 1.000 6,6
V 2.800 1,0 1300 800 1,625

Semanas
Produtos 1 2 3 4
V
III
II
V
A sequência de produção para este mês seria:

V – III- II-V
Moreira (1996) afirma que essa técnica possui os

inconvenientes de não levar em consideração os
custos de preparação, de manutenção ou de falta de
estoques. Podendo acontecer também a geração de
estoques muito altos ou muito baixos, o que pode ser
gerenciado a partir do cálculo antecipado das
rodadas.

• Sistemas de Baixo Volume
Os sistemas de produção envolvidos nesta

classificação são as atividades industriais realizadas
de forma intermitente ou de serviços. As operações
intermitentes são aquelas realizadas com máquinas e
centros de trabalho agrupados por funções

• Sistemas de Baixo Volume
Existem duas questões a serem atendidas: a alocação

de carga entre os centros de trabalho e como será o
sequenciamento dessas operações num dado centro
ao qual a carga já foi alocada

5.6 Alocação de Cargas
• Alocação de Cargas
• Envolve a decisão sobre qual centro de trabalho irá
realizar um determinado trabalho. Quando existe
apenas um centro de trabalho para esta realização,
este problema é menor, por sua vez, quando há
diversos centros, a complexidade da decisão
aumenta.
• Uma técnica bastante conhecida para a alocação de
carga é o gráfico de Gantt, apresentada a seguir

5.6 Alocação de Cargas
• Alocação de Cargas
• Gráfico de Gantt
Centro de Semana Semana Semana Semana
Trabalho 1 2 3 4
A Op. 1 ----------- ----------- Op. 9
B ----------- Op. 8 -----------
C Op. 3 ----------- -----------
D Op. 7 ----------- Op. 2
E Op. 4 ----------- -----------

5.7 Sequenciamento
• Existem duas regras básicas de

sequenciamento da produção: as técnicas
estáticas e as dinâmicas.
• Independente do tipo de regra utilizado, alguns
parâmetros devem ser utilizados. Para tal,
Moreira (1993) define algumas variáveis.

5.7 Sequenciamento
• Tempo de Processamento (TP) – tempo

efetivamente gasto desde que o trabalho começa a
ser processado ate que termina.
• Tempo de espera do trabalho (TE) – é o tempo
decorrido desde a entrada do primeiro trabalho no
centro de processamento até o início do
processamento do trabalho que está sendo
observado.

5.7 Sequenciamento
• Tempo de término do trabalho (TT) – é a soma do

tempo de processamento e da espera do trabalho.
• Data devida (DD) – é a data na qual um trabalho deve
estar pronto, tomando como base um dia de
referência.
• Atraso de um trabalho (AT) – é a diferença entre o
tempo de término e a data prevista.

5.7 Sequenciamento
• Tendo definido estas grandezas, é possível tratar das

técnicas de sequenciamento. Dentre as diversas
técnicas possíveis, a literatura destaca as seguintes:
• Menor tempo de processamento (MTP)

• Data devida (DD)
• Primeiro a Entrar, Primeiro a Sair (PEPS-FIFO)
• Último a Entrar, Primeiro a Sair (UEPS-LIFO)

5.7 Sequenciamento
Sequenciamento – n ativid. e 1 posto

Considere...
A empresa recebeu um pedido que contém 5 diferentes
produtos de atual mix.
Produtos Objetos de decoração
A Olho
B Esfera
C Garrafa
D Luminária
E Bandeja

5.7 Sequenciamento
Sequenciamento – n ativid. e 1 posto
Tempo de Data
Produto Processamento (TP) Devida(DD)
(tempo total) (Lead Time)
A 5 14
B 8 9
C 2 10
D 4 20
E 1 7
5.7 Sequenciamento
PEPS – 1º a entrar, 1º a sair
TP DD TE
(Tempo Entrada TT AT
Trabalho (Tempo (Lead
até (TP + TE) (TT – DD)
Total) Time)
Processamento
A 5 14 0 5 0
B 8 9 5 13 4
C 2 10 13 15 5
D 4 20 15 19 0
E 1 7 19 20 13
TOTAL 52 72 22
MÉDIA 10,4 14,4 4,4
5.7 Sequenciamento
MTP - Menor tempo de processamento
TP DD TE
Total) Time)
Processamento
E 1 7 0 1 0
C 2 10 1 3 0
D 4 20 3 7 0
A 5 14 7 12 0
B 8 9 12 20 11
TOTAL 23 43 11
MÉDIA 4,6 8,6 2,2
5.7 Sequenciamento
DD - Data Devida
TP DD TE
Total) Time)
Processamento
E 1 7 0 1 0
B 8 9 1 9 0
C 2 10 9 11 1
A 5 14 11 16 2
D 4 20 16 20 0
TOTAL 37 57 3
MÉDIA 7,4 11,4 0,6
5.7 Sequenciamento
Último a entrar, primeiro a sair (UEPS)
TP DD TE
(Tempo TT AT
Entrada até (TP + TE) (TT – DD)
Total) Time)
Processamento
E 1 7 0 1 0
D 4 20 1 7 0
C 2 10 5 5 0
B 8 9 7 15 0
A 5 14 15 20 6
TOTAL 28 48 6
MÉDIA 5,6 9,6 1,2
5.7 Sequenciamento
Comparação entre os métodos
Trabalho PEPS MTP DD UEPS
TE (Tempo de espera) 52 23 37 28
TT (Tempo de término) 72 43 57 48
AT (Tempo de atraso) 22 11 3 6

5.7 Sequenciamento
Comparação entre os métodos
Critério PEPS MTP DD UEPS

Tempo Médio de
10,4 4,6 7,4 5,6
Espera
Tempo médio de
14,4 8,6 11,4 9,6
término
Atraso máximo 13 11 2 6
Atraso médio 4,4 2,2 0,6 1,2
Nº de trabalhos
3 1 2 1
atrasados

5.7 Sequenciamento
Sequenciamento – n ativid. e 2 postos
Pedido Tempo Máquina 1 Tempo Máquina 2

1 8 4
2 3 9
3 10 2
4 6 9

5.7 Sequenciamento

• Utilizando o PEPS, temos:
8 11 21 27
Máquina 1 1 2 3 4
Máquina 2 1 2 3 4
8 12 21 23 27 36
51
Eficiência = = 0,81 (ou 81%)
63
5.7 Sequenciamento

• Utilizando regra de Johnson. Procedimento:
1 – Dados os tempos dos processamentos nos 2 postos,
verificar qual o menor tempo, independente de qual
for o posto;
2 – Se o menor tempo for do posto 1, então o trabalho
deve ser alocado no primeiro local vago. Caso seja do
posto 2, deve ser alocado no último local vago;
3 – Eliminar da lista de pedidos aquele sequenciado e
voltar ao primeiro passo.

5.7 Sequenciamento
Pedido Tempo Máquina 1 Tempo Máquina 2

1 8 4
2 3 9
3 10 2
4 6 9

5.7 Sequenciamento

• Utilizando regra de Johnson.
3 9 17 27
Máquina 1 2 4 1 3
Máquina 2 2 4 1 3
12 21 25 27 29
51
Eficiência = = 0,91(ou 91%)
56

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1/105 Prof.

O Plano Mestre da Produção (MPS) 5.1

2/105 Prof. Kegenaldo Alves

Nos serviços o PMP também pode ser usado. Tome-se como

O PMP coordena a demanda do mercado com os recursos internos da empresa

O PMP especifica o mix e o volume de produção

O PMP traduz o PVO da empresa em um plano para produzir produtos

4/105 Prof. Kegenaldo Alves

(CHASE, JACOBS e AQUILANO, 2006)

Longo Prazo Plano de Produção

Médio Prazo Direciona as

6/105 Prof. Kegenaldo Alves

7/105 Prof. Kegenaldo Alves

(SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2009)

8/105 Prof. Kegenaldo Alves

Registro básico do PMP

(CORRÊA; GIANESI; CAON, 2007)

10/105 Prof. Kegenaldo Alves

Caneta AZ-04 Atraso 1 2 3 4 5 6 7 8

11/105 Prof. Kegenaldo Alves

Caneta AZ-04 Atraso 1 2 3 4 5 6 7 8

(CORRÊA; GIANESI; CAON, 2007)

12/105 Prof. Kegenaldo Alves

13/105 Prof. Kegenaldo Alves

▪ NF (Neces. de fab.) = EI (Est. Inicial) – D (demanda) –

Demanda Total 20 20 50 40 30 120

Prod. Nec. MPS 0 0 50 50 50 100

15/105 Prof. Kegenaldo Alves

Prod. Nec. MPS 60 0 60 60 0 60

16/105 Prof. Kegenaldo Alves

17/105 Prof. Kegenaldo Alves

Os estoques de segurança no MPS funcionam de forma similar ao que

Comunicação do plano aos

2.000 A 3.000 B 5.000 C

Lotes Únicos Variáveis

Lotes Padrões de 1.000 itens

Horizonte de Programação do PMP

Sendo flexível, é possível explorar um conceito de planejamento de médio

19/105 Prof. Kegenaldo Alves

Itens que entram no PMP

• Se não tivermos uma quantidade excessiva de produtos acabados

20/105 Prof. Kegenaldo Alves

Componente Componente Componente

21/105 Prof. Kegenaldo Alves

• O planejamento-mestre da produção trabalha com a

22/105 Prof. Kegenaldo Alves

• A determinação dos intervalos de tempo que compõem o

23/105 Prof. Kegenaldo Alves

A determinação dos intervalos de tempo que compõem o

24/105 Prof. Kegenaldo Alves

• O planejamento-mestre da produção desmembra o PMP em dois

Dem anda Prevista

25/105 Prof. Kegenaldo Alves

• A parte firme do plano deve abranger no mínimo o tempo do caminho

Compra da MP A Fabricação da Peça 1 Fabricação da Peça 2

26/105 Prof. Kegenaldo Alves

28/105 Prof. Kegenaldo Alves

29/105 Prof. Kegenaldo Alves

30/105 Prof. Kegenaldo Alves

31/105 Prof. Kegenaldo Alves

MPS em Produção para estoque

• Nivelamento do MPS por blocos

32/105 Prof. Kegenaldo Alves

Fatores que influenciam no desenho das