OGEP1:

Organização e Gestão da
Produção I
Curso:
Licenciatura em Engenharia e Gestão Industrial

Ano / Período:
3º Ano / 1º Semestre

Docente: António Pires ant@isep.ipp.pt

Apontamentos elaborados por: António Pires /João Bastos 1

 PLANEAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO
PROGRAMAÇÃO DE NECESSIDADES EM CAPACIDADE
 A Relação Entre Carga e Capacidade
 A carga previsional num dado período corresponde ao total de horas a
executar no centro nesse período
 A capacidade previsional é o total de horas disponíveis previsíveis no
período.

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 PLANEAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO
PROGRAMAÇÃO DE NECESSIDADES EM CAPACIDADE
A Relação Entre Carga e Capacidade
 A obtenção das linhas ou quadros de carga é um processo que envolve
cálculos de centenas ou milhares de operações o que só se torna
exequível com apoio de computador.
 É indispensável que existam os dados necessários à execução destes
cálculos, o que supõe um conhecimento correcto das gamas operatórias
e seus parâmetros e também dos tempos médios de espera em cada
centro de carga.
 Estes tempos de espera são os principais intervenientes na fixação dos
tempos de trânsito, que como vimos têm um papel primordial no
escalonamento a que as ordens de fabrico são submetidas no cálculo
das necessidades em ordens.

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 PLANEAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO
PROGRAMAÇÃO DE NECESSIDADES EM CAPACIDADE
A Relação Entre Carga e Capacidade
 Muitos sistemas de planeamento procuram obter filas de espera nulas, o
que é uma atitude teórica, pois as filas de espera são quase sempre
inevitáveis e em muitos casos úteis à regularização dos débito entre os
diferentes centros de carga;
 É no entanto importante avaliar correctamente a sua evolução e decidir
acções adequadas nos casos em que o seu comportamento aponte
para inexequibilidade do plano.
 Durante as três fases - do Planeamento à Programação das
Necessidades de Materiais, é visível a preocupação de se atender à
capacidade existente, sob pena de o plano não ser exequível.

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 PLANEAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO
PROGRAMAÇÃO DE NECESSIDADES EM CAPACIDADE
 A Relação Entre Carga e Capacidade
 É imprescindível relacionar duas grandezas, a carga e a capacidade
que se afectam/existente num posto de trabalho por forma a que o
planeamento e a programação sejam bem sucedidos.

Carga ≤ Capacidade (relação teórica)

Carga ligeiramente maior que a Capacidade (relação prática)

 A primeira relação é perceptível a sua satisfação com vista à

exequibilidade dum dado plano/programa de produção.
 Contudo em alguns casos é aconselhável carregar ligeiramente acima
da sua capacidade dum determinado posto de trabalho para que não se
dê algum laxismo no seu desempenho.

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 PLANEAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO
PROGRAMAÇÃO DE NECESSIDADES EM CAPACIDADE
Lot Sizing
 Um número substancial de procedimentos para a determinação do
tamanho do lote têm sido desenvolvidos para os sistemas MRP e não
só.
 Desde a dimensão do lote para as necessidades líquidas (lot for lot –
LFL) até aos extensos procedimentos de optimização.
 A primeira consideração na determinação do tamanho do lote para o
MRP é a identificação das necessidades líquidas de cada componente
distribuídas pelo tempo e custos associados unitários, para que
posteriormente sejam definidas procedimentos que minimizem os custos
de posse e de lançamento das quantidades a produzir.
 Consideremos os dados da figura seguinte como base à explicação de
alguns dos procedimentos mais utilizados no MRP.

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 PLANEAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO
PROGRAMAÇÃO DE NECESSIDADES EM CAPACIDADE
 Lot Sizing
 Consideremos os dados como base à explicação de alguns dos
procedimentos mais utilizados no MRP.

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Nec. Líquidas 10 10 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10

Custos de Lançamento = a =300€ por ordem

Custos de Posse = h = 2€ por unidade por semana

Necessidade média por período = S = 92,1 peças por semana

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 PLANEAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO
PROGRAMAÇÃO DE NECESSIDADES EM CAPACIDADE
Lot Sizing - Lot for Lot (LFL)
 Tal como já dissemos, neste procedimento o tamanho do lote ou série
de fabrico é igual às necessidades líquidas em cada período.
 Aplicando este procedimento chegaremos aos resultados apresentados
na tabela
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Nec. Líquidas 10 10 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10
O. F. Planear 10 10 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10
Stock inicial 10 10 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10
Stock final 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Stock médio (Stm) 5 5 7,5 10 35 90 125 135 115 20 0 5
Custos de Lançamento = 300x12 = 3.600€
Custos de Posse = hx∑Stm = 2x552,5 = 1.105€
Custos Totais = 4.705€
Stock médio (Stm) = (stock inicial + stock final)/2

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 PLANEAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO
PROGRAMAÇÃO DE NECESSIDADES EM CAPACIDADE
Lot Sizing - Quantidade Económica de Produção ou de Encomenda
(QEP)
 Neste procedimento, o tamanho do lote é determinado com base em
modelos matemáticos de gestão económica de stocks, tipicamente pela
expressão:
2 D  a
(Fórmula de Wilson) QEP 
h
Onde:
a - custo de passagem de uma encomenda ou ordem de fabrico
[€/encomenda]
D – quantidade de produto consumido durante um dado período,
normalmente o ano [quantidade de produto/unidade de tempo]
h - custo de posse por artigo por unidade de tempo [€/unidade de
produto×unidade de tempo]
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 PLANEAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO
PROGRAMAÇÃO DE NECESSIDADES EM CAPACIDADE
 Lot Sizing - Quantidade Económica de Produção ou de
Encomenda (QEP)
 A QEP corresponde à quantidade a produzir que minimiza os custos
totais associados aos stocks dos em curso .

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 PLANEAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO
PROGRAMAÇÃO DE NECESSIDADES EM CAPACIDADE
 Lot Sizing - Quantidade Económica de Produção ou de
Encomenda (QEP)

 Com este método estabelecem-se quantidades fixas a encomendar,

sendo normalmente o período de encomenda variável e dependente das
necessidades periódicas do artigo.

 Contudo, quando essa quantidade é inferior às necessidades, temos

que lançar lotes de produção iguais a essas necessidades, sob pena de
não cumprirmos o PDP.

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 PLANEAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO
PROGRAMAÇÃO DE NECESSIDADES EM CAPACIDADE
 Lot Sizing - Quantidade Económica de Produção ou de
Encomenda (QEP)
 A validade da aplicação deste método é questionável em muitos casos,
uma vez que assume procuras constantes e independentes dos artigos,
o que não é normalmente o caso em ambiente MRP.
 Por outro lado, os custos a e h são sempre difíceis de calcular com
precisão.
 A principal vantagem do método, seja dar a perceber o impacto relativo
das variações das quantidades de produção face aos custos de
preparação para a produção.
 A constatação de que reduções destes custos podem trazer a QEP para
menores valores e aproximar-se ao teoricamente desejável, i.e., uma
unidade, podem motivar esforços de melhoria e rapidez da preparação.

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 PLANEAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO
PROGRAMAÇÃO DE NECESSIDADES EM CAPACIDADE
 Lot Sizing - Quantidade Económica de Produção ou de
Encomenda (QEP)
 Aplicando este procedimento chegaremos aos resultados apresentados
na figura

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 PLANEAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO
PROGRAMAÇÃO DE NECESSIDADES EM CAPACIDADE
Lot Sizing - Ordens Periódicas de Lançamento (OPL)
 Neste procedimento, os lançamentos são feitos em iguais intervalos de
tempo e o tamanho do lote é determinado com base nas necessidades
até ao próximo período de lançamento.

 Esse intervalo de tempo económico, designado por OPL, é calculado

pela expressão:

QEP 166
OPL    1,8 ~ 2
D 92,1

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 PLANEAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO
PROGRAMAÇÃO DE NECESSIDADES EM CAPACIDADE
 Lot Sizing - Ordens Periódicas de Lançamento (OPL)
 Aplicando este procedimento chegaremos aos resultados apresentados
na tabela
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Nec. Líquidas 10 10 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10

O. F. Planear 20 35 250 520 270 10

Stock inicial 20 10 35 20 250 180 520 270 270 40 0 10

Stock final 10 0 20 0 180 0 270 0 40 0 0 0

Stock médio (Sm) 15 5 27,5 10 215 90 395 135 155 20 0 5

Custos de Lançamento = 300x6 = 1.800€

Custos de Posse = hx∑Sm = 2x1.072,5 = 2.145€

Custos Totais = 3.945€

()

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 PLANEAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO
PROGRAMAÇÃO DE NECESSIDADES EM CAPACIDADE
Lot Sizing - Parts Period Balancing (PPB)
 Neste procedimento tenta-se igualar o custo de lançamento das ordens
com os custos de posse.
 Ilustrando esta situação considerando as alternativas disponíveis de
dimensionamento do lote para o início da semana 1.
 As alternativas são lançar uma ordem que cubram as necessidades
para:
 somente para a semana 1;
 semanas 1 e 2;
 semanas 1, 2 e 3;
 semanas 1, 2, 3 e 4;
 semanas 1, 2, 3, 4 e 5;
 etc.

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 PLANEAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO
PROGRAMAÇÃO DE NECESSIDADES EM CAPACIDADE
 Lot Sizing - Parts Period Balancing (PPB)
 Os custos de posse para estas cinco alternativas são mostrados abaixo.
 Baseia-se os cálculos no stock médio por semana, por isso o 1/2 (média
para a semana 1), 3/2 (primeira semana mais a média para a segunda
semana), e assim por diante.
 2x(1/2)x10 = 10;
 2x[(1/2)x10 + (3/2)x10] = 40;
 2x[(1/2)x10 + (3/2)x10 + (5/2)x15] = 115;
 2x[(1/2)x10 + (3/2)x10 + (5/2)x15 + (7/2)x20] = 225;
 2x[(1/2)x10 + (3/2)x10 + (5/2)x15 + (7/2)x20 + (9/2)x70] = 885.

(custo de lançamento = 300€)

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 PLANEAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO
PROGRAMAÇÃO DE NECESSIDADES EM CAPACIDADE
 Lot Sizing - Parts Period Balancing (PPB)
 Neste caso, os custos de posse para a alternativa 4 (lançamento de 55
unidades para cobrir as necessidades das primeiras quatro semanas) é
o que mais se aproxima dos 300€ do custo de lançamento, i.e., é a
alternativa que equilibra melhor os custos de posse com os custos de
lançamento.
 Por conseguinte, deveremos lançar na primeira semana 55 unidades e a
próxima na semana 5, cujos cálculos da quantidade a lançar não
apresentamos.

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 PLANEAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO
PROGRAMAÇÃO DE NECESSIDADES EM CAPACIDADE
 Lot Sizing - Parts Period Balancing (PPB)
 Feitos os cálculos para todos os dados semanais das necessidades
líquidas, obteremos o quadro seguinte
 O valor do custo total com o stock é menor em cerca de 500€ face à
solução anterior (OPL), ou seja, 13 % menos que a solução que até
então nos dava o menor valor.
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Nec. Líquidas 10 10 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10
O. F. Planear 55 0 0 0 70 180 250 270 270 0 0 10
Stock inicial 55 45 35 20 70 180 250 270 270 40 0 10
Stock final 45 35 20 0 0 0 0 0 40 0 0 0
Stock médio (Sm) 50 40 27,5 10 35 90 125 135 155 20 0 5
Custos de Lançamento = 300x7 = 2.100€
Custos de Posse = hx∑Sm = 2x687,50 = 1375€
Custos Totais = 3.475€

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 PLANEAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO
PROGRAMAÇÃO DE NECESSIDADES EM CAPACIDADE
 Lot Sizing - Parts Period Balancing (PPB)
 Embora este método nos dê planos com baixos valores, pode não
significar o mínimo custo possível, uma vez que não avalia todas as
possibilidades para o dimensionamento do lote.

 Ainda referente à dimensão do lote de produção há por vezes requisitos

de carácter tecnológico ou de capacidade que nos limitam o tamanho do
lote.
 Por exemplo, admitamos que um forno tem capacidade para o
recozimento de 100 peças, neste caso o lote de produção poderá estar
limitado a este valor ou a múltiplos de 100.

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