ESEG Escola Superior de Engenharia e Gestão

Planejamento e Controle da
Produção 2 (PCP2)

Programação Mestre da Produção (MPS)

e RCCP (Rough Cut Capacity Planning)

Aula 4
Prof. João Ferreira Netto
Visão Geral do PCP

Lustosa, L. et al. Planejamento e Controle da Produção. Rio de Janeiro: Elsevier, 2008.

Desagregação e RCCP
No plajenamento agregado, determinamos os recursos comuns que estarão
disponíveis para a produção em cada período do horizonte de planejamento,
não só a mão-de-obra, mas também outros recursos como os materiais mais
importantes e cuja obtenção exige grande antecipação para o fechamento de
contratos de fornecimento.

Para isso, utilizamos a demanda agregada para famílias de produtos

representadas por quantidades equivalentes de um único produto ou produto
sintético.

Faltam os recursos que não podem ser tratados no planejamento agregado,

cujas necessidades dependem dos produtos e dos modelos que os clientes
desejam. Para esses recursos é necessário o planejamento desagregado.
Desagregação e RCCP
O planejamento desagregado leva em conta a capacidade disponível e a
distribui entre os vários produtos finais de acordo com os pedidos firmes em
carteira e com a demanda prevista para um futuro bem mais próximo. O início
do planejamento desagregado é conhecido como desagregação de capacidade.

Uma vez decidido quanto da capacidade agregada disponível será alocada a

cada produto final e a cada semana ( ou outro período de desagregação), pode-
se, então, levando-se em conta os estoques existentes e os pedidos em
carteira, planejar a produção de cada produto em cada semana.

Isso permitirá que na etapa seguinte, MRP, sejam planejados os recuros mais
específicos necessários para esses produtos.
Desagregação e RCCP
O planejamento desagregado em produtos finais é geralmente chamado de
programação (ou planejamento) mestre da produção (Master Production
Schedule - MPS).

O objetivo dessa programação é, a partir dos estoques disponíveis de

produtos finais, dos pedidos firmes em carteira, das vendas acordadas na
desagregação, do lead time para produção, e da política de determinação dos
lotes de produção, determinar quando e quanto deverá ser feito de cada
produto final.
Desagregação e RCCP
Durante a elaboração do programa mestre da produção, é necessário
verificar se a capacidade que foi disponibilizada através do planejamento
agregado é suficiente para atender às necessidades de cada produto em cada
período de tempo.

A verificação da capacidade e as alterações no programa de produção,

eventualmente necessárias para redistribuir, ou reduzir, a carga de produção
onde houver excesso sobre a capacidade disponível, são feitas no planejamento
aproximado da capacidade (RCCP - Rough Cut Capacity Planning).
Desagregação
Quando avançamos no horizonte de planejamento, as demandas previstas
passam a ser mais detalhadas, e algumas até mesmo se tornam pedidos firmes.
Neste momento, é possível saber exatamente que tipo de produto específico
de determinada família será vendido.

O planejamento da produção precisa absorver essa informação em termos

de produtos individuais e períodos menores de planejamento (tais como,
semanas). Assim, a capacidade e a demanda que eram definidas para o total do
mês e para todos os produtos, serão desagregados em alocações aos produtos
individuais e às semanas do mês.
Desagregação
A desagregação da capacidade disponível é o insumo básico da programação
mestre da produção, ou plano mestre de produção (MPS). Essa desagregação
fornece as metas de vendas para o MPS. O MPS é o elo entre o planejamento
tático (plano agregado) e o planejamento operacional (plano de necessidade de
materiais - MRP) da produção.

Na realidade, a capacidade disponível para desagregação não é exatamente a

que foi determinada no plano agregado. Nele é decidida a capacidade que se
deveria ter para atender a demanda agregada futura, e são feitas contratações,
demissões, são fechados contratos com fornecedores, levantados recursos
financeiros e tudo mais que deve ser providenciado com antecedência para se
ter essa capacidade.
Programa Mestre da Produção
Para elaborar o programa mestre de produção de determinado produto, as
seguintes entradas são necessárias:

• Estoque inicial do período anterior (on-hand), que é a quantidade real

disponível em estoque resultante do período anterior;

• Previsão de demanda desagregada por período de planejamento;

• Pedidos firmes de clientes (firm orders) por período de planejamento, que

são as quantidades confirmadas ou comprometidas. Normalmente, essa
informação só existe para os períodos iniciais do horizonte de planejamento
do MPS. Isso porque os clientes normalmente não fazem seus pedidos com
muito mais antecedência do que o prazo de entrega dado pelo fornecedor.
Programa Mestre da Produção
Como produto da programação mestre, temos:

• Estoque projetado por período de planejamento. Com base nos estoques

iniciais de cada período, nas previsões e/ou pedidos firmes, e nas
necessidades de produção, pode-se projetar estoque de cada período.
Estoques mínimos ou estoques de segurança podem ser configurados para
que o MPS sempre os considere no programa;

• Recebimento do MPS. A partir dos estoques projetados, pode-se

estabelecer em que períodos será necessário receber para ressuprir esses
estoques;

• Disponível para prometer (available-to-promise, ATP). Também conhecido

como estoque não-comprometido, permite à área de vendas fazer
promessas de vendas realistas, ou seja, que podem ser cumpridas segundo
o plano de produção.
Programa Mestre da Produção

O registro do MPS pode ser feito através de planilhas de cálculos, apesar de

que, a grande maioria dos programas de ERP/MRP II incorpora essa lógica e
também as funções complementares.
Exemplo
Uma fábrica de móveis produz três tipos de cadeiras, apresentadas na tabela
abaixo. Deseja-se elaborar o MPS para o produto “cadeiras de escritório”. A
previsão de demanda para as primeiras semanas do ano é:

Vamos supor que o estoque inicial do produto seja 70 unidades. Suponha

ainda que a equipe de vendas já tenha fechado alguns pedidos, que podemos
considerar como pedidos firmes de clientes:
Exemplo
Com base no estoque inicial, na previsão de demanda e nos pedidos firmes,
podemos começar a construir o registro MPS pelo estoque projetado. O
estoque projetado é calculado da seguinte forma:

estoque
Estoque consumo
= projetado do recebimentos -
projetado do + esperado para
período do período
período o período
anterior

Toma-se como consumo esperado para o período o maior valor entre a

previsão de vendas e os pedidos firmes.

Pedidos Fabricação sob

firmes encomenda

Previsões Atendimento do
estoque (prazo nulo)
Exemplo
Vamos preencher os períodos 1 e 2 da linha “estoque projetado”. Para o
período 1, o estoque projetado será 70 + 0 - 65 = 5 (pois 65 é o maior valor
entre previsão e pedidos firmes). Para o período 2, o estoque projetado será 5
+ 0 - 80 = -75 (pois 80 é o maior valor entre previsão e pedidos firmes).

Isto indica que para o primeiro período, não é necessário receber, pois o
estoque inicial absorve o consumo esperado para o período. Já na segunda
semana, o estoque projetado negativo indica que será necessário receber
material para atender o consumo esperado. Quanto devemos planejar receber
depende da política de estoques adotada.
Exemplo
Vamos supor que a produção de cadeiras de escritório seja feita em lotes de
200 unidades. Adicionaremos então 200 unidades na linha “Recebimento do
MPS”, no período 2. Imediatamente, recalculamos o estoque projetado desse
período, que passa a ser 5 + 200 - 80 = 125 unidades.

Se prosseguirmos com o cálculo dos estoques projetados, teremos para o

período 3, 125 + 0 - 100 = 25, ou seja, não há necessidade de receber. Já no
período 4, o estoque volta a ficar negativo.
Exemplo
Após preencher o registro MPS para todo o horizonte, teremos:

O resultado desse procedimento de cálculo é o programa de recebimentos

do MPS e o estoque projetado para cada período da programação. A partir
dessa programação, é possível determinar o estoque disponível para prometer
(ATP).
Exemplo
Determinamos quando e quanto se deseja receber em cada período futuro.
Entretanto, para o planejamento da produção é importante saber quando deve
ser liberada a ordem de fabricação.

Isso é tratado no MPS acrescentando-se uma linha “Início do MPS”. Essa linha
nada mais é do que a linha “Recebimento do MPS” adiantada do lead-time de
produção. Supondo que no exemplo o lead-time seja de uma semana, teremos
tal linha como a seguir:
Disponibilidade para vendas (ATP)
Do MPS, o que mais interessa para o PCP são as linhas “Recebimento do
MPS” e “Início do MPS”, pois são elas que dizem respeito ao tempo e às
quantidades de produção.

O que mais interessa ao pessoal de vendas é quanto de material eles dispõem

para vender segundo o MPS, ou seja, “disponível para prometer”.

O estoque disponível para prometer é a porção do estoque e dos

recebimentos futuros que não está comprometida para clientes. À medida que
o tempo passa, novos pedidos firmes são fechados pela equipe de vendas,
“consumindo” a previsão. O ATP de um determinado período representa a
quantidade que, de acordo com o programa de produção, a equipe de vendas
pode prometer aos seus clientes entregar em cada período futuro.
Disponibilidade para vendas (ATP)
Vamos considerar o ATP na forma incremental, ou seja, quanto cada
recebimento gera de disponibilidade para prometer, até que o próximo
recebimento do MPS esteja disponível.

Para calcular o ATP do primeiro período, vamos subtrair do estoque inicial

todos os pedidos firmes até o período 1 ( pois o próximo recebimento ocorre
no período 2). Portanto, o ATP1 será 70 - 65 = 5
Disponibilidade para vendas (ATP)

Para calcular o ATP do segundo período, vamos subtrair do lote a ser recebido
nesse período todos os pedidos firmes até o período 3 (pois no período 4
ocorrerá novo recebimento), ou seja, ATP2 = 200 - 60 - 25 = 115.
Disponibilidade para vendas (ATP)

Seguindo a mesma lógica, o cálculo do ATP do quarto período será:

ATP4 = 200 - 5 - 2 = 193,

e do sexto período será:

ATP6 = 200 - 0 - 0 = 200
Disponibilidade para vendas (ATP)

É fácil verificar que, no curto prazo, a maior parte do estoque (ou dos
recebimentos futuros) está comprometida com pedidos firmes, havendo pouca
disponibilidade para novas vendas. Conforme avançamos no tempo, há menos
material comprometido em pedidos firmes e mais para atender as vendas
futuras.
quantidade
material existente ou a receber

Pedidos Disponível
firmes para
prometer
(ATP)

Prazo de entrega normal tempo

Disponibilidade para vendas (ATP)

A visualização do ATP acumulado ao longo dos períodos auxilia no processo

de vendas, fornecendo informações para a equipe de vendas prometer aos
clientes prazos e quantidades realistas.
Disponibilidade para vendas (ATP)

Suponha que a equipe de vendas receba um pedido de 115 unidades para

entrega o mais rápido possível. Suponha também que não seja possível
“parcelar” a entrega, ou seja, as 115 unidades devem ser entregues em um só
embarque, e que não seja mais possível alterar o programa de produção.

Observando a linha “ATP acumulado”, conclui-se que a entrega poderá ser

realizada a partir da segunda semana, pois o ATP acumulado é de 120
unidades, o que atende a venda realizada.
Disponibilidade para vendas (ATP)

Adicionando-se esse novo pedido a 115 unidades na segunda semana no

registro MPS, temos:

Agora, em alguns períodos, o estoque projetado é negativo. Isto indica que os

pedidos firmes consumiram mais unidades do que a previsão indicava e que,
apesar de haver material para honrar todos os pedidos firmes, haverá atraso no
atendimento.
Controle de vendas

Na elaboração do planejamento agregado, a estimativa das demandas

mensais eram, em alguns casos, essencialmente previsão de vendas,
estabelecidas pela área de Marketing e Vendas, e aprovada pela gerência.

Ao desagregar as previsões para períodos menores e por produtos finais são

revistas e tratadas como meta de vendas.

Os planos de produção e vendas estão intimamente relacionados, pois o

plano de produção é feito com base no que Vendas diz o que irá necessitar e a
Produção informa a Vendas quanto está disponível para vender.
Planejamento aprox. da capacidade (RCCP)

Embora um plano se mostre viável em termos de estoques projetados e

atendimento aos pedidos firmes, a execução do plano ainda pode ser inviável
ao considerarmos a capacidade dos recursos de produção.

No nível do MPS, essa verificação de capacidade é conhecida como

planejamento aproximado da capacidade (Rough Cut Capacity Planning, RCCP).

Para apoiar esse objetivo, o RCCP deve ser elaborado ainda de forma
agregada, e nem todos os recursos de produção são considerados, apenas os
críticos recursos, de tal forma a ser feito de forma simples e ágil.
Planejamento aprox. da capacidade (RCCP)

Uma vez definidos os recursos críticos que serão considerados, deve-se

determinar o consumo de cada produto em relação a esses recursos. No
entanto, o consumo do recurso pode não ocorrer no mesmo período de MPS.

Deve-se, portanto, estimar uma defasagem entre a entrega do produto e o

consumo dos recursos críticos. Essa defasagem é chamada offset. A
combinação das informações de consumo e offset de cada recurso crítico por
produto é o que determinamos perfil de recursos.
Exemplo
Considere o seguinte perfil de recursos para um produto

Para elaboração do perfil de recursos, é necessária a elaboração de um

roteiro prévio do produto, e seus principais componentes, considerando os
recursos críticos.

Para elaborar o RCCP, devemos cruzar as informações provenientes do MPS

de cada produto com o seu perfil de recursos, confrontando-as com a
capacidade dos recursos.
Exemplo
Esquematicamente, para uma fábrica que produza os produtos A, B e C, e
cujos recursos críticos são W, X, Y e Z, teríamos:

Produto A Produto B Produto C

Perfil de Perfil de Perfil de

MPS MPS MPS
recursos recursos recursos

recursos
datas e
críticos
qtdes.
Rec. X Rec. Y Rec. X Rec. Y Rec. Y
Rec. W Rec. W Rec. W
Produto A Produto A Produto C
Rec. Z Rec. Z Rec. Z

Rec. Y
Rec. Y
Rec. W
Rec. W
Rec. X Produto B
Produto C
Rec. Z
Rec. Z
Exemplo
E o resultado do cálculo do RCCP seria:
Exercício
Uma empresa realizou o planejamento mestre de produção de seu principal
produto para as próximas 6 semanas, cuja as quantidades definidas são
apresentadas na tabela abaixo.

A árvore construtiva de recursos do produto é também apresentada abaixo,

com a indicação dos valores de horas de utilização e tempo de defasagem em
semanas em cada um dos recursos consumidos.

Apresente o Planejamento Aproximado de Capacidade (RCCP) para os períodos

1 ao 3, sabendo que os recursos X, Y, Z e W possuem disponibilidade semanal
de 130, 42, 20 e 150 horas, respectivamente.
Indique em que períodos haverá atraso nas entregas dos produtos
MPS na produção

Os diferentes tipos de ambiente de produção podem implicar em diferentes

estratégias, principalmente em função do posicionamento dos estoques ao
longo do processo produtivo.

Na produção MTS (make-to-stock), é possível usar as mesmas estratégias

básicas adotadas no planejamento agregado - nivelada, seguidora ou mista,
desta vez para os produtos acabbados. A estratégia nivelada simples
geralmente leva a grande formação de estoques, sendo mais comum a adoção
da estratégia msita, ou também chamada nivelada por blocos. A estratégia
seguidora, por sua vez, exige grande flexibilidade do nível de produção,
geralmente acompanhada por altos custos.
MPS na produção

No ambiente de produção ATO (assemble-to-order), ou montagem sob

encomenda, o produto final não é conhecido até o momento de seu pedido,
mas seus subconjuntos são semelhantes, o que elimina a estratégia de
nivelamento, pelo menos para o produto final. Os subconjuntos podem ser
estocados estrategicamente e os períodos de congelamennto estabelecidos de
acordo com os lead-times das montagens finais.

Na produção MTO (make-to-order), a incerteza também está presente nos

níveis de subconjuntos, restando apenas ser possível estocar no nível de
matérias-primas e alguns componentes. Mais uma vez, os períodos de
congelamento do MPS deverão ser equivalentes ao lead-time acumulado dos
subconjuntos e montagens finais.
MPS na produção

O caso extremo de incerteza é no ambiente de produção ETO (engineering-

to-order). Normalmente, a empresa não conhece as características do produto,
nem mesmo ao nível de matéria-prima, com raras exceções para itens comuns
a diversos projetos, geralmente itens comerciais.

A única estratégia possível passa a ser seguir a demanda, e a extensão do

período de congelamento envolve todo o escopo de fornecimento, produção e
montagens do produto, razão pela qual, nesse ambiente de produção, o MPS
tende a ser pouco flexível no curto e médio prazo.
Exercício

Considere o seguinte registro de estoque do MPS de uma fábrica.

a) Planeje o programa mestre de produção, apontando o ATP acumulado.

b) Dois clientes tem muita urgência nos produtos. Um deles precisa de um lote
único de 18 peças, outro necessita de 40 peças, podendo receber parcelado. De
acordo com seu MPS, quais as datas e as quantidades de entrega que podem
ser prometidas a esses clientes?