Plano mestre da produção (Master production schedule - MPS)

O MPS é um mecanismo de planejamento da produção futura, não é uma ferramenta para

previsão de demanda (vendas). Especifica a quantidade de produtos finais que serão
completadas e o instante de conclusão.

O MPS atua como um mecanismo de controle em três forma distintas:

- a produção real é comparada com a produção planejada para avaliar se o plano está sendo
obedecido;

- determina quando um determinado componente estará disponível para ser comercializado;

- avalia se os estoques futuros serão compatíveis com o que é esperado comercializar no

futuro.

A elaboração do MPS considera as limitações de capacidade, custos de produção (de forma

indireta através da sugestão de lote mínimo), e o plano de vendas e operações.

O MPS pode especificar a produção de grandes lotes quando há demanda para poucas
unidades; pode especificar que a produção seja realizada de forma antecipada em relação à
demanda; pode especificar que não haverá produção para determinado produto que tenha
demanda prevista.

O MPS é a base para a negociação interdepartamental, especialmente entre Vendas e

Produção.

O horizonte de planejamento do MPS deve ser de pelo menos uma vez o lead time para a
produção completa do item planejado.

JACOBS, F.R., BERRY, W.L., WHYBARK, D.C., VOLLMANN, T.E., Manufacturing Planning and
Control for Supply Chain Management. McGraw Hill
O planejamento de médio prazo sob a lógica MRP-II, usualmente denominado Rough Cut
Capacity Planing - RCCP, utiliza:

- o registro básico do MPS para cada produto final;

- o perfil de recursos de cada produto final;

Comparação planejamento de capacidade longo (RRP) e médio prazo (RCCP)

RRP RCCP
horizonte de planejamento anos horizonte de planejamento meses
agregação em família de produtos produtos finais
período de planejamento mensal período de planejamento semanal
plano de vendas e operações MPS

quantidade de cada família de produtos quantidade de cada produto final

considerando o mix de produção
estabelecido
fator global de utilização perfil de recursos

quantidade de cada recurso por unidade da quantidade de cada recurso por produto
família, considerando o mix de produção final
estabelecido

não considera a antecipação no tempo para considera a antecipação no tempo para

utilização de cada recurso utilização de cada recurso

O plano mestre de produção (master production schedule - MPS) é a desagregação do plano

de vendas e operações. O MPS deve ser elaborado de forma que, sua agregação resulte no
plano de vendas e operações original de forma a garantir a coerência entre os diversos níveis
de planejamento.

Para exemplificar considere que o período de planejamento do plano de vendas e operações

seja mensal e que o período de planejamento do MPS seja semanal, tal que 4 semanas
correspondam a 1 mês.

A desagregação do plano de vendas e operações corresponde à definição da quantidade de

produtos finais, a serem produzidos e vendidos ao longo de cada semana de planejamento,
com base na quantidade de produtos da família e no percentual de composição de cada
produto final na família em questão. Tais quantidades serão distribuídas ao longo das 4
semanas do mês.

Com a agregação do MPS, o somatório de vendas e o somatório de produção dos diversos

produtos finais ao longo das 4 semanas de planejamento deve igualar a quantidade de vendas
e de produção da família no mês de planejamento.
No planejamento de longo prazo, o Plano Agregado de Produção sofre revisões periódicas. A
cada mês é realizado uma atualização do referido plano realizando a "rolagem" do horizonte
de planejamento. De forma similar, o planejamento de médio prazo também sofre revisões
periódicas. Cada vez que houver a rolagem do Plano agregado de produção com a inclusão de
um novo período (mês), a mesma ação deve ser realizada no Plano mestre de produção, com a
inclusão de um conjunto de semanas que correspondem ao mês que foi incluído. A atualização
do Plano mestre de produção pode ser realizada com maior frequência em função de
imprevistos em relação à confirmação de vendas e de produção.

A lógica de cálculo de capacidade necessária no médio prazo (Rough Cut Capacity Planing
RCCP) é similar à lógica de cálculo de capacidade necessária no longo prazo (Resource
Requirements Planing - RRP).

Capacidade necessária no RRP =  (quantidade total de itens da família de produtos

registrado no S&OP * quantidade necessária do recurso crítico por unidade de item da
família registrada no Fator global de utilização)

Capacidade necessária no RCCP =  (quantidade total de itens de produtos finais

registrado no MPS * quantidade necessária do recurso crítico por unidade do produto
final registrada no Perfil de recursos que considera a antecedência em relação ao
instante de entrega do produto)

No RRP a quantidade de horas necessárias de cada recurso crítico para cada unidade da família
de produtos está registrada na tabela com os Fatores globais de utilização, a qual não
considera a antecipação no tempo para utilização de cada recurso.

No RCCP a quantidade de horas necessárias de cada recurso crítico para cada unidade de
produto final está registrada na tabela Perfil de recursos, a qual considera a antecipação no
tempo para utilização de cada recurso em relação ao instante de conclusão do produto.

Esta diferença produz dois efeitos distintos e complementares que resultam em diferença
entre o RRP e RCCP no primeiros períodos de planejamento do MPS e nos últimos períodos de
planejamento:

- No RCCP a quantidade de produtos finais prevista para conclusão de produção nos

primeiros períodos de planejamento necessita recursos em períodos anteriores a tais
períodos (veja o Perfil de recursos), ou seja, em períodos anteriores ao período em que
está sendo realizado o planejamento. Desta forma não é viável realizar o aumento do
valor estabelecido no MPS (quantidade a ser produzida) em períodos iniciais do
horizonte de planejamento do MPS em relação ao que já havia sido. Os primeiros
períodos correspondem a uma região em que o MPS está "congelado". A extensão
deste período de congelamento é igual a pelo menos a maior antecedência registrada
no Perfil de recursos do produto correspondente;

- No RCCP a quantidade de recursos necessária calculada para os últimos períodos de

planejamento não considera quantidade a ser produzida nos períodos que sucedem o
último período de planejamento, desta forma esta quantidade estará subestimada.
No RRP é estabelecida a quantidade de unidades da família a ser produzida no mês. No RCCP é
estabelecida a quantidade de cada produto final a ter produção concluída em cada semana do
mês. A distribuição de produção ao longo do mês, mais concentrada em uma determinada
semana e menos nas demais pode resultar na elaboração de um plano de produção (na visão
do médio prazo) que não tenha capacidade produtiva suficiente em uma semana enquanto
mantém capacidade ociosa nas demais semanas do mês, mesmo que o plano de produção na
visão do longo prazo tenha concluído que a capacidade produtiva dos recursos críticos está
dentro de uma faixa de utilização adequada.

No RRP é utilizado o Fator global de utilização da família de produtos. Este fator considera o
percentual de produção de cada produto final. No RCCP é utilizado o Perfil de Recursos.
Diferença de quantidade necessária de recursos críticos entre produtos finais da mesma
família também podem resultar em plano de produção na visão do planejamento de médio
prazo inviável, enquanto que o plano de produção na visão do longo prazo tenha concluído
que a capacidade produtiva dos recursos críticos está dentro de uma faixa de utilização
adequada.
Registro básico do MPS para um produto final

Ident. do produto final

Atraso (per. per. 1 per. 2 per. 3
anterior ao atual) (atual)
Expectativa de vendas
Pedidos firmes em carteira
Estoque projetado disponível (estoque em
mãos no início
do per. 1)
MPS
Disponível para promessa (cumulativo)
Disponível para promessa (discreto)
Tamanho de lote:
Estoque de segurança:

Tamanho de lote: (lot size) valor histórico recomendado para minimizar o resultado da
configuração (setup) necessária dos equipamentos para a produção de um item específico.

Estoque de segurança: (safety stock) valor recomendado que atua como um amortecedor para
as incertezas na previsão de vendas e de produção

Expectativa de vendas: expectativa de distribuição da intenção de vendas (estabelecida no

plano de vendas e operações) ao longo das diversas semanas de cada mês

Pedidos firmes em carteira: (customers orders) quantidade cuja venda já foi confirmada para
os períodos futuros

O Registro MPS é uma ferramenta de planejamento de vendas e de produção, também

é uma ferramenta que permite verificar se o que foi planejado (Expectativa de vendas)
está de fato sendo realizado (Pedidos firmes em carteira).

Incluir um valor em Pedido firme em carteira que seja superior ao de Expectativa de

vendas significa que uma venda está sendo antecipada em relação ao previsto. Neste
caso talvez seja necessário antecipar a produção em relação ao que estava planejado
(o valor na linha MPS). Também pode significar que a expectativa de vendas será
ultrapassada, neste caso será necessário incrementar a produção. Vender mais do que
o esperado pode representar um sucesso para o departamento de vendas, mas pode
levar a empresa para uma situação em que ela não será capaz de produzir o excedente
ou que não será capaz de cumprir prazos. Talvez seja necessário solicitar autorização
para "vender mais do que a expectativa".

Se os valores na linha Pedido firme em carteira estão menores do que os valores na

linha Expectativa de vendas, então as vendas ainda não foram confirmadas. Se esta
diferença ocorre nos períodos de planejamento mais distantes do presente, então esta
diferença não é preocupante, pois o setor de vendas ainda tem tempo hábil para
realizar as vendas. Mas se esta diferença ocorre nos períodos mais próximos do
presente isto pode significar que o departamento de vendas não conseguirá realizar a
expectativa de vendas, e deve disparar ações mais agressivas do setor de vendas.
Estoque projetado disponível: (projected available balance) previsão da quantidade "mínima"
de itens em estoque

estoque projetado disponível = estoque projetado disponível no período anterior + MPS

- máximo(expectativa de vendas, pedidos firmes em carteira)

Como a equação utiliza o valor "máximo" entre "expectativa de vendas" e "pedidos

firmes em carteira" então resulta na quantidade "mínima" de itens em estoque. Além
disto, o valor de estoque informado para o último período (S4) do mês pode ser inferior
ao valor de estoque informado na planilha do Plano Agregado de Produção.

MPS: quantidade cuja produção deve estar concluída e disponível para entrega no período em
questão; considerando que a produção é realizada em períodos anteriores ao período de
entrega então a produção da quantidade estabelecida nesta campo é realizada nos períodos
anteriores em conformidade com estabelecido no roteiro de produção do produto final.

Disponível para promessa: (available to promisse) quantidade efetivamente disponível para

entrega.

Esta informação realiza a conexão entre o setor de vendas e o setor de produção. Dá

suporte ao processo de promessa de datas e quantidades para entrega a clientes sem
que haja necessidade de alteração do MPS.

É determinada para cada um dos períodos em que o MPS é não-nulo. Deve ser
recalculada sempre que houver a confirmação de realização de novas vendas (com a
inclusão de valores em Pedidos firmes em carteira) ou com a modificação do valor de
MPS. Esta informação difere do valor no campo "Estoque projetado disponível" pois
considera apenas os "Pedidos firmes em carteira", não considera as "Expectativa de
vendas". Além disto, esta informação considera os "Pedidos firmes em carteira" desde
o período para o qual ela é determinada até o período em que há "MPS" (produção)
não-nulo.

O planejador da produção realiza seu planejamento especificando valores na linha

MPS. Para verificar se o plano é viável, ou seja, se a distribuição ao longo das semanas
de planejamento está adequada, o planejador precisa avaliar o Percentual de utilização
dos recursos e os valores em Disponível para promessa. Se o percentual de utilização
dos recursos for superior a um determinado limite (100% ou um pouco menos do que
este valor) então o plano não é viável pois não há capacidade produtiva suficiente.

Há casos em que, para respeitar a capacidade produtiva dos recursos, o aumento do

valor de MPS de um produto final requer a redução do valor de MPS de um outro
produto final. Após realizar este ajuste, é necessário recalcular o valor em Disponível
para promessa cumulativo. Se houver valor negativo então o plano não é viável pois
não será possível cumprir prazos de entrega que já foram acordados pelos vendedores.

Há duas formas de calcular, apresentar e interpretar esta informação. São as formas

"discreta" e "acumulativa".
Disponível para promessa discreto

para o primeiro período planejamento

disponível para promessa discreto = estoque projetado disponível no período anterior

(estoque em mãos no período 1) + MPS do período - soma dos pedidos firmes em
carteira deste período até o período que antecede o período em que haverá um valor
não-nulo de MPS

obs: o componente em negrito é o que difere em relação aos demais períodos

em que o MPS é não-nulo

observe que, para o primeiro período de planejamento, o estoque em mãos no

Registro MPS corresponde ao valor que de fato existe em estoque deste
produto final, não é uma estimativa

para os períodos de planejamento em que o MPS é nulo

não é determinado, o campo correspondente deve ficar vazio, não deve ser incluído
qualquer valor

para os períodos de planejamento em que o MPS é não-nulo

disponível para promessa discreto = MPS do período - soma dos pedidos firmes em
carteira deste período até o período que antecede o período em que haverá um valor
não-nulo de MPS

Disponível para promessa cumulativo

para o primeiro período planejamento

(mesma regra que na lógica de cálculo discreta)

disponível para promessa cumulativo = estoque projetado disponível no período

anterior (estoque em mãos no período 1) + MPS do período 1 - soma dos pedidos
firmes em carteira deste período até o período que antecede o período em que haverá
um valor não-nulo de MPS

para os períodos de planejamento em que o MPS é nulo

não é determinado, o campo correspondente deve ficar vazio, não deve ser incluído
qualquer valor

para os períodos de planejamento em que o MPS é não-nulo

disponível para promessa cumulativo = disponível para promessa cumulativo anterior +

MPS do período - soma dos pedidos firmes deste período até o período que antecede o
período em que haverá um valor não-nulo de MPS

obs: o componente em negrito é o que difere em relação ao disponível para

promessa discreto
Exemplo 1 de utilização do registro MPS

Considere o registro de MPS elaborado no período 1. Na figura 7.6 "disponível para promessa
discreto" e na figura 7.7 "disponível para promessa cumulativo".

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Ao final da semana "-1" ou início da semana "1" a quantidade existente em estoque é igual a
20 unidades.

Não há previsão de produção nem na semana 1 nem na semana 2, o valor MPS nestes
períodos é igual a 0. Como já há 5 unidades na semana 1 e 3 unidades na semana 2 de
"Pedidos firmes em carteira" para entrega no final das respectivas semanas, então a
quantidade disponível para entrega ao longo da semana 1 e da semana 2 é igual a (20-5-3 = 12)
unidades.

Ao final da semana 3 será concluída a produção de 30 unidades (MPS). Além disto, já há 2

unidades de pedidos firmes em carteira para entrega no final da semana 3, 0 (zero) pedidos
firmes em carteira nos períodos futuros até que haja novo MPS não nulo (nas semanas 4 e 5).
Então, a quantidade disponível para entrega (disponível para entrega discreta) (na tabela 7.6)
na semana 3 será incrementada de (30 - 2 - 0 - 0 = 28) unidades. A quantidade total disponível
para entrega (disponível para entrega cumulativo) (na tabela 7.7) será igual (12 + 30 - 2 - 0 - 0 =
40) unidades.

Caso a quantidade de pedidos firmes em carteira nas semanas 4 e 5 fossem iguais a 3 e 7,

respectivamente, então o valor do disponível para entrega discreta na semana 3 seria igual a
(30 - 2 - 3 - 7 = 18 ) e o valor do disponível para entrega cumulativo seria igual a (12 + 30 - 2 - 3
- 7 = 30) . Estes valores são válidos para os períodos 3 a 5.

Ainda no caso em que a quantidade de pedidos firmes em carteira nas semanas 4 e 5 fossem
iguais a 3 e 7, mas se houvesse algum valor de MPS na semana 5 diferente de zero, então a
determinação do disponível para promessa do período 3 não iria considerar o valor de pedidos
firmes em carteira no período 5. O valor do disponível para entrega discreta na semana 3 seria
igual a (30 - 2 - 3 = 25 ) e o valor do disponível para entrega cumulativo seria igual a (12 + 30 -
2 - 3 = 37). Estes valores seriam válidos para os valores 3 e 4. Como no período 5 haverá valor
de MPS diferente de zero, então será necessário determinar o valor de disponível para
promessa discreto e cumulativo para o período 5.

Suponha que o vendedor está na semana "1".

De posse das informações contidas nas tabelas 7.6 ou 7.7, se o Vendedor deseja realizar uma
venda para realizar a entrega no final da semana "1" ou da semana "2" então ele fica
informado que a quantidade disponível para promessa é igual a 12 unidades. O vendedor tem
liberdade de prometer a entrega de X unidades na semana "1" e Y unidades na semana "2",
desde que "X+Y" seja menor ou igual a 12. Ao confirmar uma determinada quantidade de
vendas, a quantidade correspondente deve ser instantaneamente incluída no registro MPS e o
valor de disponível para promessa deve ser atualizado. Desta forma todos os vendedores são
notificados da quantidade que pode ser prometida em cada período futuro.

Se o cliente deseja 25 unidades do produto final, então o vendedor sabe que pode confirmar a
venda e prometer a entrega de até 12 unidades já ao final da semana "1", mas as (25-12=13)
unidades só estarão disponíveis para entrega após o final da semana "3".
Políticas para o MPS: impactam nos custos associados à manutenção de produtos em estoque,
ou a possível necessidade de expansão da capacidade produtiva em determinado período
(hora-extra, contratação de temporários, terceirização, subcontratação) enquanto que em
outros períodos haverá capacidade ociosa

Nivelamento do MPS (level strategy): estabelece um valor de MPS fixo para todos os períodos
do horizonte de planejamento compensando as variações da demanda com a formação e
consumo de estoques

Nivelamento do MPS por blocos: o horizonte de planejamento é subdivido em segmentos, em

cada segmento é adotado o nivelamento do MPS

Segmento da demanda (chase): o MPS é determinado pela demanda, período a período, sem
variação do estoque inicial

MPS nos ambientes produtivos x planejamento da produção x estoques

MTS make to stock

a empresa tem uma linha de produtos finais definida e fixa, mantém estoque de produtos
finais

o MPS é realizado para os produtos finais considerando a previsão de demanda e estoques de

segurança, podem ser adotadas quaisquer das políticas

o horizonte de planejamento só precisa incluir o tempo necessário ao de remoção do depósito

de produtos acabados e entrega ao cliente

ATO assembly to order

o número de possíveis configurações do produto final é muito grande, a configuração é

definida pelo cliente e determina quais módulos ou submontagens serão efetivamente
utilizados

não é viável manter em estoque produtos finais, mas módulos ou submontagens podem ser
mantidos em estoque

o MPS é realizado para módulos e submontagens com qualquer das políticas para um
horizonte de planejamento mais amplo, enquanto que o produto final deve ser programado
com o segmento de demanda em horizontes mais curtos, para os produtos finais o período de
congelamento (time fence) será o tempo de montagem final
MTO make tor order

o produto final é especificado pelo cliente

não é possível estabelecer com antecedência ao pedido do cliente, nem o produto final nem
que módulos ou submontagens serão utilizadas

é possível saber com antecedência as matérias primas que serão utilizadas em um possível
pedido

o MPS para os produtos finais deve ser o segmento de demanda tal que o time fence inclui os
tempos de montagem e manufatura

é possível ter um MPS para matérias primas, neste caso pode ser qualquer das três políticas

ETO engineer to order

tanto o projeto quanto a manufatura de componentes e a montagem final são feitos a partir, e
só a partir, de uma solicitação do cliente

o MPS deve ser o segmento de demanda tal que o time fence inclui os tempos de montagem,
manufatura e compra de matérias primas
instante de aceite de pedidos

MTS: a empresa aceita pedidos apenas quando já há produtos disponíveis em estoque

ATO: a empresa aceita pedidos quando os módulos ou submontagens já estão concluídos,

mas antes da montagem final (final assembly schedule - FAS)

MTO: a produção só inicia após o recebimento de pedidos