SEQUENCIAMENTO, PROGRAMAÇÃO E

CONTROLE DA PRODUÇÃO
No contexto da indústria

PCP
Plano de Produção

Programa-Mestre
de Produção - MPS

Planejamento das
Requisições de Materiais- MRP

Sequenciamento, Programação e
Controle da Produção

Algumas decisões críticas nesse nível do PCP:

ü Critérios de priorização na alocação das OFs (tarefas) aos recursos

ü Programação das tarefas no tempo
ü Programação de capacidade finita ou infinita
ü Orientação da programação: para frente ou para trás
ü Controle da produção
ü Outras…
SEQUENCIAMENTO
Consiste em designar ordens de fabricação (tarefas) às máquinas e/ou centros de
recursos, seguindo-se as exigências do roteiro de fabricação e utilizando regras de
priorização aderentes às metas de desempenho das operações:

(Minimizar tempos de fluxo; Minimizar WIPs; Minimizar ociosidade; Minimizar atrasos)

PROGRAMAÇÃO
Consiste em alocar no tempo as ordens de fabricação (tarefas), obedecendo o
seqüenciamento das OFs.

CONTROLE
Consiste em coletar, tratar e analisar dados relacionados ao desempenho do
processo.

Uma forma de controle:

Análise de gaps: volume de produção planejada x volume de produção real
Duas características dos sistemas de
transformação afetam a complexidade do trabalho
de sequenciamento e programação:

Volume e Variedade

TIPOS DE PROCESSOS E
ARRANJOS FÍSICOS
NOS PROCESSOS REPETITIVOS EM MASSA e
PROCESSOS CONTÍNUOS:

Comparativamente aos processos Job shop e repetitivos em lotes, há uma

“menor" complexidade envolvida no sequenciamento e programação das
ordens de fabricação.

Seqüenciamento das ordens “já estaria definido”: os recursos

transformadores estão dedicados ao produto ou à família de produtos, e
posicionados já na seqüência exigida para o processo de transformação
E do ponto de vista da programação das tarefas no tempo, os objetivos mais
relevantes seriam:

- Por meio do Takt Time, ajustar a velocidade do sistema para atender as

demandas identificadas no PMP;

- Restringir perdas por ociosidade nas estações de trabalho, seguindo as decisões

de balanceamento de linha;

- Buscar reduzir ao máximo as interrupções no sistema causadas por fatores

como falhas em equipamentos, absenteísmo, falta de materiais, outros..

Em resumo, o desempenho do sistema será melhor

quanto maior e mais estável o volume de saída,
com fluxos mais contínuos (menos intermitentes) no
processamento das ordens.
Já nos processos Job Shop e repetitivos
em lotes teremos:
(...) as liberações de ordens planejadas de OFs (indicadas no MRP)
competindo pelos mesmos recursos transformadores.

Nesse tipo de layout, quando uma OF é designada para um recurso, poderá

encontrar outras OFs solicitando aquele recurso no mesmo momento do tempo, e
entrará em uma fila, aguardando a disponibilidade do recurso transformador.

Necessário definir, então, qual posição essa OF

assumirá, na fila...
Registro MRP item peça código XYZ,
cuja primeira operação é em um torno

Porém, outras OFs também podem

estar demandando capacidade dos
mesmos recursos, no mesmo momento
do tempo.

Necessário definir, então,

qual posição essa OF
assumirá, na fila...
COMPLEXIDADE INERENTE AO SEQUENCIAMENTO DE ORDENS EM PROCESSOS
JOB SHOP E REPETITIVOS EM LOTES

Se há várias OFs (n) requerendo o processamento de trabalho em várias máquinas (m), na

ausência de restrições o número de sequenciamentos possíveis seria de (n! ) m
COMPLEXIDADE INERENTE AO SEQUENCIAMENTO DE ORDENS
EM PROCESSOS JOB SHOP E REPETITIVOS EM LOTES

n 5 10 15 20

m 2 4 5 5

(n! ) m 14.400 1.73 x 1026 3.8 x 1060 8.5 x 1091

SEQUENCIAMENTO, PROGRAMAÇÃO E
CONTROLE DA PRODUÇÃO

1. Regras de seqüenciamento e indicadores de desempenho

Exemplos de problemas de seqüenciamento/programação em

processos Job Shop e Repetitivos em lotes
- problema n/1 - alocação de várias ordens a um recurso
- problema n/2 - alocação de várias ordens a dois recursos
- problema n/2 - alocação de várias ordens a três recursos
- problema n/m – alocação de várias ordens a vários recursos

2. Natureza da Programação: finita e infinita;

Orientação da Programação: para frente e para trás

3. Relatório de controle da produção (Input/Output)

As principais regras de prioridades:
FCFS (first come, first served/primeira a entrar, primeira a sair):
Primeira OF a chegar, primeira OF a ser processada, em uma máquina ou centro
de trabalho.

SPT (shortest processing time/menor tempo de processamento):

A tarefa com o menor tempo de processamento é a primeira a ser atendida.

STR (slack time remaining/tempo de folga)

As tarefas serão processadas seguindo-se a ordem crescente da diferença entre

tempo remanescente (até a data limite) e tempo de processamento da tarefa

DD (due date/prazo limite):

A tarefa com a data prometida mais próxima (relativamente ao momento presente)
será priorizada.

CR (critical ratio/razão crítica):

As tarefas serão processadas seguindo-se a ordem crescente da razão entre
tempo remanescente (até a data limite) e tempo de processamento da tarefa.
Decisões de sequenciamento podem ter diferentes objetivos:

• Minimizar makespan (tempo total para se completar um pool de

OFs/tarefas)

• Minimizar tempos de fluxo (processamento + espera)

• Minimizar filas de OFs

• Minimizar atrasos

• Minimizar antecipações (não planejadas)

• Minimizar ociosidade

• Outros
PROBLEMA n/1
Alocação de várias ordens a um recurso

Independentemente da seqüência das ordens, o makespan

será o mesmo. Porém, outros parâmetros de desempenho
poderão variar conforme a regra de priorização utilizada.
 REGRAS DE PRIORIZAÇÃO E SEQUENCIAMENTO DA PRODUÇÃO

Neste exemplo são apresentados os tempos de produção (set up + processamento) e os

prazos-limite para seis tarefas, que aguardam para serem processadas em um CT.

Determine (i) o seqüênciamento das tarefas, (ii) o tempo médio de fluxo das tarefas, (iii) o
atraso médio, e (iv) o estoque de tarefas, a partir das seguintes regras de priorização:

FCFS SPT STR DD CR

OF OF
OF C D OF
OF B D OF
A F

Recurso
Obs: Considere que as tarefas chegaram na
ordem apresentada (Tarefas A a F)
 FCFS – First Come, First Served / Primeira a Entrar, Primeira a Sair

Utilizando a regra FCFS, a seqüência para as tarefas será: A-B-C-D-E-F.

Considerando um makespan de 41 dias, os resultados de desempenho são os seguintes:

Tempo médio de duração do fluxo de trabalho: 120/6 = 20 dias.

Atraso médio: 54/6 = 9 dias.
Número médio de tarefas no centro de produção: 120/41 = 2,93 ordens/dia
SPT – Shortest Processing Time/ Menor Tempo de Processamento

Utilizando a regra SPT, a seqüência para as tarefas será A-C-E-B-D-F.

Considerando um makespan de 41 dias, os resultados de desempenho são os seguintes:

Tempo médio de duração do fluxo de trabalho: 108/6 = 18 dias.

Atraso médio: 40/6 = 6,67 dias.
Número médio de tarefas no centro de produção: 108/41 = 2,63 ordens/dia
 STR – Slack Time Remaining / Tempo de Folga

Utilizando a regra STR, a seqüência para as tarefas será C-A-F-D-B-E.

Considerando um makespan de 41 dias, os resultados de desempenho são os seguintes:

Tempo médio de duração do fluxo de trabalho: 133/6 = 22,16 dias.

Atraso médio: 57/6= 9,5 dias.
Número médio de tarefas no centro de produção: 133/41= 3,24 ordens/dia
 DD – Due Date / Data Limite
Utilizando a regra de Data Limite, a seqüência para as tarefas será C-A-E-B-D-F.
Considerando um makespan de 41 dias, os resultados de desempenho são os seguintes:

Tempo médio do fluxo de trabalho: 110/6 = 18,33 dias.

Atraso médio: 38/6 = 6,33 dias.
Número médio de tarefas no centro de produção: 110/41 = 2,68 ordens/dia
 CR – Critical Ratio / Razão Crítica

Utilizando a regra da razão crítica, a seqüência para as tarefas será C-F-D-B-E-A.

Considerando um makespan de 41 dias, os resultados de desempenho são os seguintes:

Tempo médio de duração do fluxo de trabalho: 160/6 = 26,67 dias.

Atraso médio: 85/6 = 14,17 dias.
Número médio de tarefas no centro de produção: 160/41 = 3,90 ordens/dia
COMPARANDO O DESEMPENHO DAS REGRAS DE SEQUENCIAMENTO

FCFS Tempo médio de fluxo = 120/6 = 20 dias

Atraso médio = 54/6 = 9 dias
Número médio de tarefas no CT = 120/41 = 2,93/dia
SPT Tempo médio de fluxo = 108/6 = 18 dias
Atraso médio = 40/6 = 6,67 dias
Número médio de tarefas no CT = 108/41 = 2,63/dia
STR Tempo médio de fluxo = 108/6 = 22,16 dias
Atraso médio = 40/6 = 9,5 dias
Número médio de tarefas no CT = 108/41 = 3,24/dia
DD Tempo médio de fluxo = 110/6 = 18,33 dias
Atraso médio = 38/6 = 6,33 dias
Número médio de tarefas no CT = 110/41 = 2,68/dia
CR Tempo médio de fluxo = 160/6 = 26,67 dias
Atraso médio = 85/6 = 14,17 dias
Número médio de tarefas no CT = 160/41 = 3,90/dia
PROBLEMA n/2
Alocação de várias ordens a dois recursos

• A seqüência das ordens afetará o makespan

• Regra de Johnson promete assegurar o menor makespan.

• Regra de Johnson também pode contribuir para reduzir

ociosidade dos recursos
A empresa Monte Azul Retífica acabou de receber um pedido de restauração de
5 diferentes motores para a movimentação de materiais. Esses motores foram
parcialmente danificados em um incêndio, ocorrido na planta da empresa que
contratou o serviço da Monte Azul Retífica. A retífica envolve a execução de
tarefas a serem realizadas em sequência, em duas estações de trabalho:

Estação 1:
desmontar completamente o motor, avaliar integridade dos
componentes e limpar as peças que poderão ser aproveitadas

Estação 2:
substituir componentes de acordo com a necessidade; montar motor,
testar motor; fazer ajustes finais.

O gerente está planejando uma seqüência que possa minimizar o tempo total de execução
de todas as 5 OFs no sistema.

OBS: Para fins de simplificação didática, iremos desconsiderar os tempos de

movimentação dos materiais, de uma estação à outra.
 Sequência: M 2 - M 1 - M 4 - M 5 - M 3

4 16 31 41 46

horas
4 9 16 38 54 62 65

- A regra de Johnson minimiza o tempo ocioso da estação de trabalho 2 e

fornece o tempo de retífica mais rápido para este pool de tarefas (cinco
motores)
- Nenhuma outra seqüência viabilizará um menor makespan
Períodos de ociosidade no inicio, durante ou ao final das sequencias são
considerados perdas que devem ser minimizadas. Uma das estratégias para
enfrentar o problema é o desmembramento de lotes.
Efeito positivo na redução dos tempos de fluxo e dos tempos ociosos.

A tabela abaixo indica o tempo (em horas padrão) para o processamento de cinco tarefas, em dois CTs.
À exceção da OF A, todas as demais poderão ter os seus lotes desmembrados quando se atingir 50% do
volume indicado na OF. Para fins de simplificação didática, iremos desconsiderar os tempos
de movimentação das OFs, de um centro de trabalho a outro.

Tarefa Centro de Centro de

trabalho A trabalho B
(h) (h) B

A 2,50 4,20 E
B 3,80 1,50
C 2,20 3,00 C
D 5,80 4,00
E 4,50 2,00 A

SEQÜÊNCIA:
C A D E B
Solução do problema não considerando o desmembramento dos lotes
SEQÜÊNCIA: C A D E B

0 2,20 4,70 10,50 15,0 18.80

C A D E B

C A D E B

0 2,20 5,20 9,40 10,50 14,50 15,0 17,00 18,80 20,30

Tempo ocioso: 5,6 horas

Tempo total de execução das tarefas: 20,3 horas

Tarefa Centro de Centro de

trabalho A trabalho B

A 2,50 4,20
B 3,80 1,50
C 2,20 3,00
D 5,80 4,00
E 4,50 2,00
Solução do problema não considerando o desmembramento dos lotes
0 2,20 4,70 10,50 15,0 18.80

C A D E B

C A D E B

0 2,20 5,20 9,40 10,50 14,50 15,0 17,00 18,80 20,30

Tempo ocioso: 5,6 horas

Makespan: 20,30 horas

Solução do problema considerando o desmembramento dos lotes das OFs B, C, D, E

0 1,10 2,20 4,70 7,60 10,50 12,75 15,0 16,90 18.80

C A D E B

C A D E B

0 1,10 4,10 4,70 8,90 12,90 14,00 16,00 18,05 19,55

Tempo ocioso: 4,85 horas

Makespan: 19,55 horas
Entre outras opções....Possibilidade de otimização....
Um grupo de seis tarefas deve ser processado em uma operação que envolve duas etapas.
Determine uma seqüência utilizando a regra de Johnson para minimizar o tempo total de
execução para esse grupo de tarefas. Represente graficamente a execução das tarefas, nos
dois centros, no tempo. Indique o tempo total para execução dessas tarefas nos CPs 1 e 2.

Exercício
suplementar
Confrontando o desempenho das regras de prioridades em
sequenciamento para problemas de classe n/2

•FCFS
•SPT
•DD
•IPC Indice de prioridade de clientes, indicado pela área de marketing e vendas da empresa
•CR
•Regra de Johnson

Para aplicação da regra FCFS, vamos admitir que as ordens chegaram à primeira estação de
trabalho da OF1 à OF5.
Foram obtidas as seguintes sequências:

Ordens Tempos de processamento Prazo Prioridade

em horas downstream da área de
(hs) marketing e
Máquina A Máquina B vendas

OF1 5 5 15 4
OF2 8 6 20 1
OF3 4 5 13 3
OF4 2 4 10 2
OF5 4 3 9 5

Critical Ratio

Sequência:

OF5 = 9/7 = 1,28 (1)

OF2 =20/14 = 1,42 (2)
OF3 = 13/9 = 1,44 (3)
OF1= 15/10 = 1,5 (4)
OF4 = 10/6 = 1,66 (5)

Regra de Johnson
Gráficos de Gantt para aplicação de regras de sequenciamento
Ordens Tempos de processamento Entrega (hs) Prioridade
em horas

Máquina A Máquina B
OF1 5 5 15 4
OF2 8 6 20 1
OF3 4 5 13 3
OF4 2 4 10 2
OF5 4 3 9 5

Gráfico de Gantt para a regra FCFS

Gráfico de Gantt para a regra SPT

Gráficos de Gantt para aplicação de regras de sequenciamento

Ordens Tempos de processamento Entrega (hs) Prioridade

em horas

Máquina A Máquina B
OF1 5 5 15 4
OF2 8 6 20 1
OF3 4 5 13 3
OF4 2 4 10 2
OF5 4 3 9 5

Gráfico de Gantt para a regra DD

Gráfico de Gantt para a regra IPC

Gráficos de Gantt para aplicação de regras de sequenciamento

Ordens Tempos de processamento Entrega (hs) Prioridade

em horas

Máquina A Máquina B
OF1 5 5 15 4
OF2 8 6 20 1
OF3 4 5 13 3
OF4 2 4 10 2
OF5 4 3 9 5

Gráfico de Gantt para a regra CR

Gráfico de Gantt para a regra de Johnson

 DESEMPENHO DAS SEQUENCIAS Entrega (hs)

REGRAS MAKESPAN TEMPO MÉDIO DE FLUXO NÚMERO MÉDIO DE ATRASO MÉDIO OF1 - 15
TAREFAS NO CT (EM HORAS)
OF2- 20
FCFS 31 horas 10+19+24+28+31/5= 22,4 horas 112 / 31 = 3,61 tarefas (0+ 0+ 11+ 18+ 22) /5 = 10,2
OF3- 13
SPT 29 horas 6+9+15+20+29/5 = 15,8 horas 79 / 29 = 2,72 tarefas (0+ 0+ 2+ 5+ 9) /5 = 3,2
OF4- 10
DD 29 horas 7+11+16+21+29/5=16,8 horas 84 / 29 = 2,89 tarefas (0 + 1 + 3 + 6 + 9) /5 = 3,8
OF5- 9
IPC 31 horas 14+18+23+28+31/5= 22,8 horas 114 / 31 = 3,67 tarefas (0 + 8 + 10 + 13 + 22) /5 = 10,6
CR 32 horas 7+18+23+28+32/5 = 21,6 horas 108 / 32 = 3,37 tarefas (0 + 0 + 10 + 13 +22) /5 = 9,0
JOHNSON 28 horas 6+11+16+25+28/5= 17,2 horas 86 / 28 = 3,07 tarefas (0+ 0 + 1 + 5 + 19 ) /5 = 5,0

FCFS IPC

SPT CR

DD Johnson
PORTANTO:

1. Não há uma regra que possa ser considerada melhor que outras,
considerando-se a diversidade de possíveis conjuntos de dados
(número de tarefas, tempo de cada tarefa, datas prometidas, número
de recursos, outros). Uma regra que apresentou um bom desempenho
para um certo conjunto de dados, pode não ter a mesma performance
diante de outro conjunto de dados..

Como vimos, o uso de regras diferentes pode gerar diferentes resultados

para WIP, Tempo médio de fluxo, atrasos, e makespan.

Importante então destacar:

as regras de prioridade aplicadas ao sequenciamento de ordens devem
estar alinhadas aos objetivos de desempenho da área de operações e
da estratégia competitiva da unidade de negócios