CENTRO UNIVERSITÁRIO DO NORTE – UNINORTE

Laureate International Universities

Curso de Engenharia de Produção

Melhoria de produtividade de uma liga

de alumínio: Um estudo de caso.
Autores: Adriano de Sousa Coelho

Wilson dos Santos Vitor

Orientador: Profº MSc. Raimundo Nonato Alves da Silva

Manaus – AM
11/12/2014 2014 1
 ÍNDICE

1) Introdução
2) Objetivos
3) Referencial Teórico
4) Metodologia
5) Estudo de Caso
6) Conclusão
7) Referencial Teórico

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 1 INTRODUÇÃO
Devido as recentes crises econômicas, as empresas vem passando
por um período de recessão. Para se manterem produtivas e
competitivas no mercado, estas precisam inevitavelmente reduzir
seus custos de produção. Com isso, ultimamente as empresas vem
buscando continuamente otimizar seus processos de manufatura.
Com esse intuito, este trabalho apresentará a aplicação das
ferramentas do Estudo de Tempos e Métodos dentro de uma
Multinacional do PIM, que atua no mercado de fabricação de partes
funcionais para veículos de duas rodas.

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 1.1 PROBLEMATIZAÇÃO

Como maximizar a produtividade,

reduzir os custos de produção, fabricar
produtos com qualidade e respeitar as
condições ergonômicas dos
colaboradores através da aplicação das
ferramentas do Estudo de Tempos e
Métodos na empresa “Alpha” ?

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 1.2 JUSTIFICATIVA
Um dos setores mais importantes do
PIM é o polo de duas rodas. Em 2011
representou um quarto de todo
faturamento (25,01%), hoje é
responsável por apenas 17,73% de
tudo que é faturado, uma retração de
7,3%. O setor se depara com um
quadro de recessão, devido à
instabilidade econômica vivenciada
nos últimos anos
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 2 OBJETIVOS

Aprimorar os processos de manufatura e

Geral maximizar a eficiência produtiva no
setor de Fundição da Travessa do Garfo.

Específicos

Balancear os Eliminar Melhorar a Objetivo

postos de atividades eficiência nos
trabalho desnecessárias processos Geral

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 3 REFERENCIAL TEÓRICO
Administração da Produção

Pode ser definida como o gerenciamento dos recursos

diretos que são necessários para a obtenção dos
produtos e serviços de uma organização.

Davis, Aquilano e Chase (1999)

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 3.1 REFERENCIAL TEÓRICO
Balanceamento de Linha

“Consiste na atribuição de tarefas às estações de

trabalho que formam a linha de forma que todas as
estações demandem aproximadamente o mesmo tempo
para execução da tarefa”.

Peinado e Graeml (2007, p. 205)

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 3.2 REFERENCIAL TEÓRICO
Balanceamento de Linha

“Consiste na atribuição de tarefas às estações de

trabalho que formam a linha de forma que todas as
estações demandem aproximadamente o mesmo tempo
para execução da tarefa”.

Peinado e Graeml (2007, p. 205)

11/12/2014 Engª de Produção 9

 3.3 REFERENCIAL TEÓRICO
Estudo de Tempos e Métodos

É o estudo sistemático dos métodos de trabalho que “tem

por principais finalidades estabelecer métodos padronizados
de trabalho, determinar tempos-padrão para as atividades,
identificar tempos improdutivos, fundamentar decisões do
tipo make or buy, balancear atividades de uma operação ou
de uma linha e prover base para a determinação dos custos
de produção.”

Costa Júnior (2005, p. 74)

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 3.4 REFERENCIAL TEÓRICO
Arranjo Físico do Processo (Layout)

É a configuração de departamentos, de centros de

trabalho, de instalações e equipamentos, com ênfase
especial na movimentação otimizada, através do
sistema, dos elementos aos quais se aplica o trabalho.

Stevenson (2001)

1 2 3 4

Posicional Por Processo Por Produto Celular

11/12/2014 Engª de Produção 11

 4 METODOLOGIA

Modalidade • Descritiva;
• Exploratória (Andrade, 2001).
da Pesquisa
Metodologia • Explicativo (Vergara, 1990).
Quanto aos Fins
Metodologia • Estudo de Caso (Yin, 2001);
Quanto aos Meios • Bibliográfica (Vergara, 1990).

Procedimentos • Operacional.
da Pesquisa
11/12/2014 Engª de Produção 12
 5 ESTUDO DE CASO

Primeiramente foi
Posteriormente feito
foram uma análise
analisados e verificou-se
os setores qual
que formam
adas produções
Produção I. possuía o menor índice de eficiência de
processo.
EFICIÊNCIA DE PROCESSO DOS SETORES - PROD I

EFICIÊNCIA DE PROCESSO DAS PRODUÇÕES I, II, II e IV

100.0%
100.0%
%HENSEIKOURITSU
%HENSEIKOURITSU

97.4% 98.1%
98.1%
91.1%
86.2% 86.4% 91.1%
85.6% 84.6% 86.6%

75.0%
75.0% US. FUNDIÇÃO US. MESA US. INTERNA PINTURA MONTAGEM
PROD. I PROD. II PROD. III PROD. IV
EX-
TERNA

Eficiência
EficiênciaAlcançada
Alcançada Máx
MáxEficiência
Eficiência

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 5.1 COLETA DE DADOS

Para utilização da ferramenta, foi necessário que se

realizasse as seguintes atividades:
a) Fazer filmagem e analisar as operações envolvidas
b) Elaborar folha pra tomada de tempo;
c) Cronometrar os tempos de cada elemento de trabalho;
d) Levantar o tempo padrão;
e) Calcular o tempo de duração de ciclo;
f) Levantamento da quantidade de estações necessárias
para a execução dos processos;

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 5.2 COLETA DE DADOS
a) Com relação ao número de cronometragens, optou-se
pela criação de uma tabela;
b) Realização dos Cálculos do LSC e LIC;
c) Encontrou-se os valores finais para a aplicação no
cálculo do índice de balanceamento.

11/12/2014 Engª de Produção 15

 5.3 COLETA DE DADOS
Cálculo do Índice de Balanceamento

N = número de TC = Tempo de Ciclo ∑ti = Somatória dos Tempos

estações (Gargalo) de Processo

11/12/2014 Engª de Produção 16

 5.4 COLETA DE DADOS
Índice de balanceamento dos Setores da Fundição

ÍNDICE DE BALANCEAMENTO
100.0%

80.0%

60.0%
SEGUNDOS

87.8% 92.3%
40.0%

58.4%
20.0%

0.0%
AMORTECEDOR DIANTEIRO MESA SUPERIOR TRAVESSA DO GARFO

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 5.5 COLETA DE DADOS
Fluxograma de Processo da Travessa do Garfo
M
S
V
D
a
a
e

e
s
z
c
m
a
h
o

re
lm
d
e
rir
a
n
g
t
e
m
a
o
a

E
x
p
e
d
i
ç
ã
o

1 2 3 4 5

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 5.6 DEFINIÇÃO DO PROBLEMA

a) Operadores Ociosos

TEMPOS DE PROCESSO
120.0 Pçs/dia = 278
100.0

80.0
66,4 64,3 62,1
SEGUNDOS

60.0 Pçs/h = 32
100.0
40.0 81.8

20.0
33.6 38.7 37.9

0.0
MACHEIRA VAZAMENTO DESMOLDAGEM SERRA POLIMENTO

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 5.7 DEFINIÇÃO DO PROBLEMA
b) Fluxo de Processo desordenado

Total de Atividades 7
17%
Espera 23% 5
Operação
Inspeção

6
Armazenamento
Transporte Transporte
Espera
23% Inspeção
17%
Armazena 5
mento

20%
7

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 5.8 DEFINIÇÃO DO PROBLEMA

c) Contra fluxo no processo

INICIO

   
DESMOLDAGEM EXPEDIÇÃO

SERRA

FIM
BANCADA CARRO
DE
PEÇAS

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 5.9 DEFINIÇÃO DO PROBLEMA

d) Estoques intermediários

Fazendo com que

os operadores
acumulem peças
entre os
processos.

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 5.10 SOLUÇÕES PROPOSTAS
Distribuição de tempos x Gráfico Máximo Operador

Atual Proposto

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 5.11 SOLUÇÕES PROPOSTAS
Resumo dos problemas encontrados

1) LINHA DESBALANCEADA ( DISTRIBUIÇÃO DOS TEMPOS

NÃO LINEAR)
2) FLUXO DE PROCESSO DESORDENADO

3) 23% DE PROCESSOS PRODUTIVOS E 77%

IMPRODUTIVOS
4) CONTRA FLUXO DE PROCESSO

11/12/2014 Engª de Produção 24

 5.12 SOLUÇÕES PROPOSTAS
Recomendação para Ação – Diminuir postos de trabalho

Para balancear a linha

OPERADORES

5
3

ATUAL PROPOSTO

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 5.13 SOLUÇÕES PROPOSTAS
Recomendação para Ação – Alteração do Layout

Para atingir o balanceamento da linha

11/12/2014 Engª de Produção 26

 5.14 SOLUÇÕES PROPOSTAS
Distribuição da atividades - Antes

Atividades
Atividades
Atividades
dodo
do
Operador
Operador
Operador
1- Antes
32 -- Antes
4
5 Antes
Número Elementos ∑ Ti (seg.)
1
Número Preparar a Máquina Elementos
Elementos 20,0” ∑ Ti (seg.)
∑ Ti (seg.)
Número
Número Elementos
Elementos ∑ Ti (seg.)
∑ Ti (seg.)
21 Deslocar-se
Pegar peçaaté
no ocarro
forno 3,0” 1,5” 30,0”
11
1
Preparação
Pegar
Pegarpeça
peçano
do Equipamento
nocarro
carro 1,5”
1,5”
32 Pegar Alumínio
Inspeção Visual 5,0” 4,0”
22 Processo
Processo
Troca de de
de1ºSerra
Peça Desmoldagem 19,1”
35,7” 8,8”
43 Deslocar-se
Retirada da até a Máquina
rebarba 3,0” 14,0”
33 Vazar
Colocarcom a Caneca
peça no carro 1,5”
1,5”
534 Vazar com Caneca
Processo
Polimento de
doMacheira
excesso de(Tempo de Máquina) 5,0” 9,0” 38,0”
Massalote
4 Deslocar-se até o forno 1,5”
65 Solidificação (Tempo de
Polimento de Acabamento Máquina) 64,0” 7,9” 36,0”
54 Retirada
Tipar da Rebarba
e Inspecionar a peça 8,5”
76 Deslocar-se
Colocar peçaaté no
o forno
carro 3,0” 1,5”
6 Deslocar-se até a bancada 1,5” 7,0”
85 Colocaçãoaté
Deslocar-se da apeça no carro
bancada 5,0”
9 Tipar e Inspecionar a peça 10,0”
10 Colocar peça no carro 7,0”
11 Deslocar-se até a bancada 3,0”
12 Tirar rebarba da peça 8,0”

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 5.15 SOLUÇÕES PROPOSTAS
Nova Distribuição de atividades

Atividades do Operador 3 2 - Depois

Número
Atividades
Elementos
do Operador 1 - Depois
∑ Ti (seg.)
Número Elementos ∑ Ti (seg.)
1 Pegar peça no carro 1,5”
1 Preparar a Máquina 20,0”
2 Processo de 1º Desmoldagem 19,1”
Número
2 Colocar
Deslocar-se Elementos
até o forno 1,5” 3,0” ∑ Ti (seg.)
3 peça na bancada
1
43
Preparação do Equipamento
Pegar Alumínio
Deslocar-se até a Serra 2,0” 5,0” 30,0”

52
4 Troca
peçade
noPeça
Deslocar-se
Pegar até a Máquina
carro 1,5” 3,0” 8,8”
63
5 Processo
Vazarde
Processo 2ºde
com Macheira (Tempo de Máquina)
Caneca
Desmoldagem 8,5” 5,0” 38,0”
74
6 Retirada dacarro
Solidificação
Colocar peça no Rebarba
(Tempo de Máquina) 1,5” 64,0” 36,0”
5
87 Colocação até ada
Deslocar-se
Deslocar-se peça
até no carro
o forno
Serra 2,0” 3,0” 7,0”
98 Pegar peça no carro
Deslocar-se até a bancada 1,5” 5,0”
10 9 Processo deInspecionar
Tipar e Serra a peça 35,7” 18,0”
11 Colocar peça no carro 1,5”
10 Colocar peça no carro 7,0”
12 Deslocar-se até a Expedição 2,0”
11 Deslocar-se até a bancada 3,0”
13 Pegar peça no carro 1,5”
12 Retirada da rebarba da peça 14,0”
14 Polimento do excesso do Massalote 9,0”
13 Inspeção Visual 4,0”
15 Polimento de Acabamento 7,9”
16 Colocar peça no carro 1,5”

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 5.16 DISCUSSÃO DE RESULTADOS
Balanceamento de linha

Antes Depois

11/12/2014 Engª de Produção 29

 5.17 DISCUSSÃO DE RESULTADOS
Melhoria em eficiência do processo

Antes Depois

11/12/2014 Engª de Produção 30

 5.18 DISCUSSÃO DE RESULTADOS
Melhoria no fluxo do processo

Antes Depois

11/12/2014 Engª de Produção 31

 5.19 DISCUSSÃO DE RESULTADOS
Redução das atividades desnecessárias

Antes Depois
Total de Atividades Proposto

18%

Operação
41% Inspeção
Espera Armazenagem
12% Transporte
Espera
Armazena
mento
Transporte

29%

11/12/2014 Engª de Produção 32

 5.20 DISCUSSÃO DE RESULTADOS
Melhoria da Produtividade

Produtividade = Outputs / Inputs

Antes

Prod. Antes = 278 pçs / 5 operadores = 55,6 pçs/operador

Depois

Prod. Antes = 278 pçs / 3 operadores = 92,6 pçs/operador

11/12/2014 Engª de Produção 33

 5.21 DISCUSSÃO DE RESULTADOS
Análise Financeira

Mérito = (MDO Atual – MDO Proposta) * Custo/Op.

Antes

Mérito = (5 – 2) * $ 3.485, 00 = $ 6.970, 00 mês

Depois

Redução nos custos do setor : Mais de $ 83.000, 00 ano

11/12/2014 Engª de Produção 34

 6 CONCLUSÃO
Contribuições

Responder cada um dos objetivos!

11/12/2014 Engª de Produção 35

 6.1 CONCLUSÃO
Trabalhos Futuros

1) Ergonomia

Estudar melhorias ergonômicas para o setor de

fundição.
2) Análise de impactos negativos (Layout e do Método)
Análise das variantes comportamentais dos
colaboradores.
3) Análise da qualidade dos produtos
Análise da qualidade das peças após a mudança.
11/12/2014 Engª de Produção 36
 6.2 BIBLIOGRAFIA

1) Ergonomia

11/12/2014 Engª de Produção 37

 Melhoria de produtividade de uma liga
de alumínio: Um estudo de caso.
Orientador: Profº Raimundo Nonato

Adriano de Sousa Coelho

Wilson dos Santos Vitor

Obrigado pela Atenção!

11/12/2014 38