Ar Comprimido

Ar comprimido limpo é essencial em indústrias de processamento de alimentos, eletrônica, equipamentos

hospitalares e odontológicos, indústria fotográfica, fábricas de plásticos e na instrumentação. Ar limpo nessas e em
outras aplicações significa mais do que apenas ar isento de contaminação por partículas sólidas. O ar utilizado
nessas indústrias deve também estar isento de aerossóis de água e de óleo contaminantes, que fogem do raio de ação
dos sistemas de filtragem convencionais.
Um mícron, identificado pelo símbolo "µm", é também denominado de micrometro (igual a um milionésimo de
metro ou 0,000039 polegadas, em tamanho). Um simples fio de cabelo humano mede aproximadamente 80 micra de
diâmetro; um grão de sal de cozinha mede aproximadamente 100 micra. O menor nível de visibilidade ao olho
humano é de 40 micra. Os contaminantes presentes em circuitos de ar comprimido são suficientes para obstruir
orifícios de equipamentos pneumáticos sensíveis. Os contaminantes também desgastam vedações, provocam erosão
em componentes do circuito e, portanto, reduzem a eficiência de ferramentas pneumáticas e danificam produtos
acabados. O resultado final traz como conseqüência produtos rejeitados, desperdício de tempo de produção e
aumento de custos de manutenção. Por exemplo, quantidades mínimas de partículas de óleo podem causar sérias
marcas tipo "olho-de-peixe" em operações de acabamento de pinturas. As normas da O.S.H.A. (Órgão de Segurança
e Saúde do Ministério do Trabalho Americano) estabelecem que o ar não pode conter acima de 5 miligramas de
partículas de óleo por metro cúbico de ar industrial ou 28 gramas de óleo por 200.000 pés cúbicos. Esta é mais uma
razão pela qual o ar comprimido é uma preocupação em aplicações industriais. A contaminação do ar é
particularmente problemática em aplicações de precisão, onde o nível de limpeza do ambiente de trabalho e o grau
de pureza do produto são críticos. Em circuitos de mínima tolerância, onde encontramos orifícios e folgas entre
peças extremamente reduzidos, é vital que o circuito pneumático seja isento de qualquer partícula líquida em
suspensão, bem como de partículas sólidas.
Água, Óleo e Partículas Sólidas são Fontes de Contaminação
Os contaminantes que causam maiores problemas em circuitos de ar comprimido são: água, óleo e partículas sólidas.
0 vapor de água está presente em todo ar comprimido e se torna mais concentrado devido ao processo de
compressão. Um compressor de 25 HP que produz 170 Nm³/h (100 SCFM) à uma pressão de 7 bar (102 psig) pode
produzir 68 litros (18 galões) de água por dia. Partículas de água em suspensão no ar comprimido variam de 0,05 a
10 µm. Embora sistemas de secagem de ar possam ser usados eficientemente para a remoção de água do ar
comprimido, tais sistemas não removem o contaminante líquido do ar: o óleo. 0 óleo também está presente em
circuitos de ar comprimido. 0 óleo é introduzido em grande escala no fluxo de ar através do compressor. A
quantidade de óleo introduzida desta forma varia com o tipo de compressor utilizado. As estimativas de teor de
hidrocarbonetos encontrados na saída de ar de compressores típicos são em partes por milhão (ppm) :
• Compressor de Parafuso
25 a 75 ppm a 93°C (200°F)
• Compressor de Pistão
5 a 50 ppm a 177°C (350°F)
• Compressor Centrífugo
5 a 15 ppm a 145°C (300°F)
A uma concentração de 25 ppm, um compressor fornecendo 170 Nm³/h (100 SCFM) durante 35 horas introduzirá
224 gramas de óleo no circuito pneumático. Mesmo utilizando-se um compressor de funcionamento a seco (sem
óleo), a contaminação por óleo encontrada no fluxo de ar continua sendo um problema porque o ar ambiente pode
conter de 20-30 ppm de hidrocarbonetos em suspensão originários de fontes industriais e da queima de
combustíveis. Compressores a seco podem expelir aproximadamente 100 ppm de hidrocarbonetos durante o ciclo de
compressão. Esta quantidade é suficiente para contaminar os componentes da linha de ar e impregnar equipamentos
de secagem. A maioria das partículas de óleo em suspensão geradas por todos os tipos de compressores são iguais
ou inferiores a 2 µm. O terceiro maior contaminante encontrado no ar comprimido são as partículas sólidas,
incluindo ferrugem e fragmentos da tubulação. Partículas sólidas combinadas com partículas de água e óleo em
suspensão podem obstruir e reduzir a vida de componentes de circuitos pneumáticos, bem como sistemas de
filtração. A maioria das partículas de ferrugem e fragmentos encontrados em circuitos de ar comprimido apresentam
tamanhos variando de 0,5 a 5 µm.
Filtros convencionais de filtragem nominal de 5 micra não conseguem remover partículas contaminantes
submicrônicas para atender aplicações especiais. O limite mínimo de remoção desses filtros de uso convencional é
geralmente maior do que 2 µm. Oitenta por cento de contaminantes em suspensão são inferiores a 2 µm em
tamanho. Contudo, os filtros coalescentes são especialmente projetados para remover partículas submicrônicas
sólidas, de óleo e água do ar comprimido. Os filtros coalescentes de porosidade padrão GRAU 6 são capazes de
remover acima de 99,9% de todas as partículas em suspensão na faixa de 0,3 a 0,6 µm. Além disso, esses filtros
apresentam uma eficiência de 99,98% na remoção de partículas suspensas e na eliminação de partículas sólidas
maiores que 0,3 µm. Desta forma, um nível de contaminação de 20 ppm de óleo é reduzido para uma concentração
de 0,004 ppm. (Nível aceitável para praticamente todas as aplicações pneumáticas).

A separação de contaminantes sólidos e aerosóis em suspensão no ar é efetuada

principalmente pela ação da gravidade. As partículas contaminantes de tamanho
maior que 10 µm tendem a sair mais rapidamente quando o ar está em movimento.
A maioria dos filtros coalescentes foram projetados para provocar a união de
aerosóis extremamente pequenos em suspensão em gotículas maiores. Assim, essas
gotículas estarão suscetíveis à ação da gravidade. Este processo de união é
denominado "Coalescência". O processo de coalescência pode ser comparado às
condições atmosféricas em atividade durante a formação de chuva - pequenas
moléculas de vapor de água presentes no ar turbulento e carregado de umidade se
condensam, formando aerosóis em suspensão que, por colisão, começam a formar
gotículas de massas maiores até que tenham adquirido peso suficiente para reagir à
ação da gravidade e cair para a Terra em forma de chuva. Os filtros coalescentes
eliminam a contaminação submicrônica através de três processos de ação
simultânea, dependendo do tamanho do aerosol em suspensão:

Difusão: Partículas e Aerossóis de 0,001 a 0,2 µm

Partículas sólidas e aerossóis em suspensão, na faixa de tamanho de 0,001 a 0,2
µm, estão sujeitas ao movimento browniano rápido e aleatório, movimentam-se
totalmente independente da massa de ar, da mesma forma que moléculas gasosas
movimentam-se em um fluxo de ar. Este movimento provoca a migração dessas
partículas para fora do fluxo de ar e colidem com superfícies filtrantes expostas. Os
contaminantes sólidos aderem permanentemente a essas superfícies devido às
forças intermoleculares (Leis de Van der Waals). As gotículas líquidas, no entanto,
migram pela ação da gravidade através das fibras até unirem-se com outras
gotículas e formarem massas líquidas maiores que podem ser drenadas do sistema.
A taxa de atividade da difusão aumenta com a elevação da temperatura e pressão
Interceptação: Para contaminantes de tamanhos entre 0,2 e 2 µm, a
interceptação é o mecanismo coalescente predominante. Esses
contaminantes se harmonizam com o curso do fluxo de ar e se tornam
mais difíceis de serem removidos, pois são capazes de contornar as
fibras e escapar do filtro. De modo geral, a eficiência do mecanismo
aumenta à medida que o tamanho dos poros (ou a densidade da fibra)
diminui. As fibras com um diâmetro médio de 0,5 µm são utilizadas para
otimizar o desempenho dos filtros nesta faixa de contaminante. Quando partículas e aerossóis em
suspensão aproximam-se de uma fibra medindo metade de seus diâmetros, suas forças inerciais são
superadas e as partículas capturadas.

Impacto Direto: Partículas e Aerossóis acima de 2 µm; Contaminantes de

tamanho igual ou superior a 2 µm são removidos pelo método de impacto
direto, pois apresentam massa e movimento inercial suficientes para sair do
curso do fluxo de ar. Esses contaminantes colidem com o meio filtrante e
completam o processo denominado inercial ou de impacto direto.
Projeto e Eficiência dos Filtros Coalescentes

Os filtros coalescentes de remoção de partículas em suspensão são compostos de um conjunto de

obstáculos projetados para maximizar o efeito dos três processos de coalescência. Ao contrário dos
filtros convencionais de linha, os filtros coalescentes direcionam o fluxo de ar de dentro para fora. Os
contaminantes são capturados na malha do filtro e reunidos em gotículas maiores através de colisões
com as microfibras de borosilicato. Por fim, essas gotículas passam para o lado externo do tubo do
elemento filtrante, onde são agrupadas e drenadas pela ação da gravidade. Os filtros coalescentes
modernos utilizam meios filtrantes de porosidade graduada, com fibras de borosilicato mais densas no
interior e fibras menos densas na superfície externa, variando a distribuição da densidade das fibras no
processo de fabricação dos filtros, torna-se possível atender aplicações especifícas. Os elementos
filtrantes coalescentes típicos apresentam uma porosidade de 8 a 10 µm na superfície interna, com uma
redução para poros de 0,5 µm no interior do elemento, e aumentando para poros de 40 a 80 µm na
superfície externa. A Figura abaixo mostra um poro típico de um filtro coalescente em corte transversal.
A superfície interna do elemento age como um pré-filtro, removendo partículas contaminantes maiores,
ao passo que os poros internos são suficientemente pequenos para remover partículas submicrônicas
sólidas e gasosas em suspensão encontradas no fluxo de ar. A densidade reduzida da superfície externa
promove a aglutinação das partículas em suspensão, através da união das gotículas, transformando-as
em gotículas maiores, portanto suscetíveis às forças gravitacionais. Os poros externos maiores também
permitem a passagem livre do fluxo de ar, minimizando a queda de pressão. Uma camada de drenagem
conduz o contaminante da superfície externa do elemento filtrante para um reservatório localizado no
fundo da carcaça, de onde é drenado periodicamente. Os poros externos maiores do elemento reduzem
a turbulência do ar e evitam a reentrada do contaminante no fluxo de ar. Outro fator importante do projeto
dos filtros coalescentes é a relação entre o diâmetro externo do elemento filtrante e o diâmetro interno da
carcaça. O espaço entre essas duas superfícies deve ser dimensionado de forma que a velocidade do ar
seja minimizada, reduzindo o arrasto de partículas em suspensão de água ou óleo.

Curva Estatística • Fibras de

de Tamanho de Borosilicat
Poros. o
Grossas
Entrada do Poro
(Tamanho
Aproximado • Invólucro
de 8 - 10 µm) de
Proteção
Saída do Poro de
(Tamanho Nylon
Aproximado
de 40 - 80 µm)
• Rede de
Manuseio
Construção do Elemento

Corte Longitudinal do Elemento Coalescente

Espessura da parede do   Óleo .

elemento UNI-CAST * (3.2
mm)

Fluxo de ar

Poros grandes para pré-

tiltragem Ar entra
das partículas maiores 8 -
10 µm

Poros finos para filtragem Ar

submicrônica: 0.5 µm limpo
sai
Fluxo tranqüilo,
Estrutura
expandidos
de poros
baixo padrão de
para ativar a coalescência reincorporação
40 - 80 µm de contaminantes.
    
P .S
Tela de drenagem para
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Drenagem dos líquidos
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Aplicações do Meio Filtrante

Grau Uso Aplicação

Geral Filtração e coalescência das partículas extremamente finas e dos

traços de aerossóis. Admite pressões maiores que 500 psig,
filtrando gases e aerossóis de menor peso molecular.
2C Coalescência de gases para o uso na eletrônica e gases críticos de
Específico
purga. Esterilização e bacteriologia de gases. Indicado também
para uso hospitalar e odontológico

Geral Coalescedor de altíssima eficiência, admite pressões médias de

150 a 500 psig e filtra aerossóis mais leves.
4C
Proteção de sistemas fluídicos e sistemas críticos de modulagem,
tais como os controladores de vazão e temperatura.
Específico

Geral Aplicações gerais de coalescência de ar, quando for necessária a

remoção total dos aerossóis líquidos e finos em suspensão, na faixa
de pressões de 60 a 150 psig.
6C
Específico Proteção de manômetros, circuitos de controle de ar, sistemas de
modulagem, transporte pneumático crítico, maioria dos sistemas de
ar para consumo humano, etc.

Geral Boa eficiência de coalescência do ar em combinação com altas

vazões e longa vida útil do elemento.
8C
Proteção de componentes de circuitos não críticos, como válvulas,
Específico cilindros, etc.

Geral Pré-coalescedor ou pré-filtro para o grau 6, na remoção primária de

aerossóis de difícil drenagem.
10C
Equipamento para a melhoria da coalescência de partículas, sem
aumento da perda de carga.
Específico

3PU
Geral Interceptação de partículas sólidas quando forem necessárias uma
altíssima capacidade de retenção de sujeira e uma estrutura de
poros relativamente fina.
 Específico Usado como um "pós-filtro" a jusante do secador do tipo
"dessecador". Uso geral em ar de instrumento, filtrações finais e
pré-filtração de coalescência com poros correspondentes.

Geral Eliminação final dos últimos traços de hidrocarbonetos da corrente

gasosa, geralmente 0,5 a 2 ppm.
AU
Preparação do ar para o consumo humano. Remoção de vapores
de hidrocarbonetos de sistemas de alta temperatura.
Específico
 
C : Coalescedor padrão de microfibras de Borosilicato.
PU : Elemento de celulose plissada.
AU : Elemento de carvão ativado.

Especificações dos Graus de Filtragem

Grau Eficiência de Partícula Partícula Perda de carga em psi Cor

remoção aerossol sólida na vazão nomial
particulas máxima máxima
0,3 a 0,6 µm encontrada encontrada Elemento Elemento
seco úmido

2 99,9999+% 0,4 µm 0,1 µm 1-1,5 6-8 Verde

4 99,995% 0,6 µm 0,2 µm 1-1,5 3,5 - 5 Amarelo
6 99,97% 0,75 µm 0,3 µm 1-1,5 2 - 2,5 Branco
8 98,5% 1 µm 0,4 µm 1-1,5 1 - 1,5 Azul
10 95% 2 µm 0,7 µm 0,5 0,5 - 0,8 Laranja
3P 98,5% ef. ----------- 3 µm 0,5 ------------ ---------
Sólidos 0,5 µm

Curva de Saturação do Elemento Coalescente

A curva de saturação do elemento coalescente padrão, de porosidade

graduada mostra a relação clássica entre a queda de pressão e a vida. A
sujeira é acumulada no elemento do filtro de maneira bem constante
durante os primeiros 75% da vida de um filtro; assim, a queda de pressão
permanece relativamente constante durante esse período. No final da
vida de um filtro, a queda de pressão aumenta drasticamente e a
reincorporacão do óleo começa a ocorrer. De modo geral, um filtro deve
ser substituído quando a queda de pressão chega de 8 a 10 psig.