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Cursos Técnicos de Nível Médio em

Mecânica e em Petróleo e Gás

Tubulações Industriais

Natal, Setembro/2020

Professor: Raimundo Nonato B. Felipe 1

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1. Tubulações

O texto desta apostila foi retirado da Fonte: Telles, C. S. P; Materiais,

Projeto e Montagem, 10ª Ed., editora LTC 2012.
Tubulações, também chamados de dutos, são condutos fechados,
destinados principalmente ao transporte de fluidos. Todos os tubos são de seção
circular, apresentando-se como cilindros ocos.
A grande maioria dos tubos funciona como condutos forçados, isto é, sem
superfície livre, com o fluido tomando toda a área da seção transversal. Fazem
exceção apenas as tubulações de esgoto, e às vezes as de água, que trabalham
com superfície livre, como canais. Chama-se de "tubulação" um conjunto de tubos
e de seus diversos acessórios.
A necessidade da existência das tubulações decorre principalmente do
fato de o ponto de geração ou de armazenagem dos fluidos estarem, em geral,
distante do seu ponto de utilização.
Usam-se tubulações para o transporte de todos os materiais capazes de
escoar, isto é, todos os fluidos conhecidos, líquidos ou gasosos, assim como
materiais pastosos e fluidos com sólidos em suspensão, todos em toda a faixa de
variação de pressões e temperaturas usuais na indústria: desde o vácuo absoluto
até cerca de 1000 MPa (100 kgf/mm2), e desde próximo do zero absoluto até as
temperaturas de metais em fusão.
O emprego de tubulações pelo homem antecede provavelmente a história
escrita. Foram descobertos vestígios ou redes completas de tubulações nas
ruínas da Babilônia, da China antiga, de Pompéia e em muitas outras.
Os primeiros tubos metálicos foram feitos de chumbo, séculos antes da
Era Cristã, havendo instalações completas com esse material nas termas de
Roma Antiga, com tubulações inclusive para água quente. A primeira produção de
tubos de ferro fundido começou na Europa Central, por volta do século XV,
existindo algumas instalações desse tipo, para água, ainda em funcionamento,
como, por exemplo, as instalações para as fontes dos jardins do Palácio de
Versalhes, na França. Os tubos de aço, que hoje dominam largamente quase

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todos os campos de aplicação industrial, são de desenvolvimento relativamente

recente, datando de 1825 o primeiro tubo de aço, fabricado na Inglaterra.
Só em 1886, com a primeira patente dos irmãos Mannesmann, do
"laminador oblíquo", foi possível produzir economicamente tubos de aço sem
costura. Por essa época os tubos de aço eram necessários principalmente para
resistir às pressões cada vez mais altas das tubulações de vapor.
A importância das tubulações na indústria é enorme; todas as indústrias
têm redes de tubulações de maior ou menor importância, e quase todas essas
redes são essenciais ao funcionamento da indústria. A importância é ainda maior
nas chamadas indústrias de processo, nas quais as tubulações são os elementos
físicos de ligação entre os equipamentos (vasos de pressão, reatores, tanques,
bombas, trocadores de calor etc.), por onde circulam os fluidos de processo e de
utilidades. Nessas indústrias, o valor das tubulações representa, em média, 20 a
25% do custo total da instalação industrial, a montagem das tubulações atinge,
em média, 45 a 50% do custo total da montagem de todos os equipamentos, e o
projeto das tubulações vale, em média, 20% do custo total do projeto da indústria.

Na prática, chamam-se geralmente de tubos (ou vulgarmente de "canos")

apenas os condutos rígidos. Os condutos flexíveis, embora às vezes chamados
de "tubos flexíveis", são mais comumente denominados de mangueiras ou
mangotes.
Na nomenclatura americana os tubos são chamados de "pipe" ou de
"tube". Entre esses dois termos não há uma distinção muito rígida. De um modo
geral o termo "pipe" é usado para os tubos cuja função é propriamente de
conduzir fluidos, enquanto que o termo "tube" emprega-se para os tubos
destinados primordialmente a outras funções, tais como trocar calor (tubos de
feixes tubulares e serpentinas de caldeiras, fornos, trocadores de calor etc.),
transmitir pressão, conduzir sinais (tubos de instrumentação), funcionar como
vigas ou como elementos estruturais etc.
A "Comisión Pan-Americana de Normas Técnicas" (COPANT) recomenda
que se chame de "tubos para condução" os tubos destinados ao transporte de

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fluidos, e que se chame simplesmente de "tubos" os que se destinam

primordialmente a qualquer outra finalidade. Embora essa nomenclatura
recomendada não seja de uso corrente aqui no Brasil, deve ser feito esforço para
introduzila entre todos que lidam com tais materiais.

1.1. CLASSIFICAÇÃO DAS TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS QUANTO AO EMPREGO

Existe uma imensa variedade de casos de emprego de tubulações na

indústria. Sem pretender dar uma classificação que abranja todos os casos,
podemos classificar tubulações industriais nas seguintes classes quanto o
emprego:

-Tubulações de processo;
-Tubulações de utilidades;
-Tubulações dentro de -Tubulações de transmissão
instalações industriais hidráulica;
-Tubulações de drenagem.

Tubulações
Industriais - Tubulações de transporte;

-Tubulações fora de
Instalações -Tubulações de distribuição.
industriais.

Chamam-se tubulações de processo às tubulações do fluido ou dos

fluidos que constituem a finalidade básica da indústria, nas indústrias cuja

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atividade principal é o processamento, a armazenagem ou a distribuição de

fluidos. Tais são, por exemplo, as tubulações de óleos em refinarias, terminais e
instalações de armazenagem ou distribuição de produtos de petróleo, tubulações
de vapor em centrais termelétricas, tubulações de produtos químicos em
indústrias químicas etc.

As tubulações de utilidades são as tubulações de fluidos auxiliares nas

indústrias cuja atividade principal é o processamento, a armazenagem ou a
distribuição de fluidos, e também as tubulações em geral em todas as indústrias
que se dedicam a outras atividades. As tubulações de utilidades podem servir não
só ao funcionamento da indústria propriamente dita (sistemas de refrigeração,
aquecimento, vapor para acionamento de máquinas etc.), como também a outras
finalidades normais ou eventuais, tais como: manutenção, limpeza, combate a
incêndio etc. Costumam constituir tubulações de utilidades as redes de água
doce, água salgada, vapor, condensado e ar comprimido, nas indústrias em geral.

Tubulações de instrumentação são as tubulações para a transmissão de

sinais de ar comprimido para as válvulas de controle e instrumentos automáticos,
e também as pequenas tubulações, de fluidos diversos, para os instrumentos
automáticos. As tubulações de instrumentação não são destinadas ao transporte
de fluidos.

As tubulações de transmissão hidráulica, que também não se destinam ao

transporte de fluidos, são as tubulações de líquidos sobpressão para os
comandos e servomecanismos hidráulicos.

Deve ser observado que, em qualquer caso, os tubos (tube) que fazem
parte integrante de equipamentos e máquinas (caldeiras, fornos, trocadores de
calor, motores etc.), não são considerados como pertencentes às redes de
tubulações.

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As tubulações de drenagem são as redes encarregadas de coletar e

conduzir ao destino conveniente os diversos efluentes fluidos de uma instalação
indústria. Preferimos, nessa classificação, não considerar estas como tubulações
de utilidades, por causa, da característica peculiar a quase todas as tubulações
de drenagem de trabalharem sem pressão e com fluidos muito variados e
freqüentemente mal definidos.

Para quaisquer classes de tubulações dentro dos limites de uma

instalação industrial devemos distinguir sempre dois casos gerais:
▪ Tubulações no interior das áreas de trabalho ou de processamento
de fluidos (tubulações em unidades de processo).
▪ Tubulações externas, isto é, as linhas fora das áreas de processo,
que são as tubulações em áreas de armazenagem de fluidos,
tubulações de interligação entre áreas de processo e de
armazenagem etc.

A distinção entre essas duas classes de tubulações é importante porque,

para o mesmo serviço, são completamente diferentes os critérios de traçado e
arranjo das tubulações, sistemas de suportes etc.

As tubulações de transporte são os troncos empregados para o transporte

de líquidos e de gases a longas distâncias fora de instalações industriais. Estão
incluídas nesta classe as adutoras de água, as tubulações de transporte de óleos
e de gases (oleodutos e gasodutos) e os coletores de drenagem. As tubulações
de distribuição são as redes ramificadas fora de instalações industriais; podem ser
de distribuição propriamente dita (de água, vapor, etc.) quando o fluxo se dá em
direção às extremidades dos ramais, e de coleta (de drenagem, esgotos, etc.)
quando o fluxo se dá em direção às linhastronco.

Não trataremos aqui especificamente das tubulações fora de instalações

industriais.

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1.2. CLASSIFICAÇÃO DAS TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS QUANTO AO FLUIDO CONDUZIDO

Quanto ao fluido conduzido são os seguintes os casos mais importantes

de emprego das tubulações industriais:
▪ Tubulações para água;
▪ Tubulações para vapor;
▪ Tubulações para óleos;
▪ Tubulações para ar;
▪ Tubulações para gases;
▪ Tubulações para esgotos e drenagem;
▪ Tubulações para fluidos diversos.

1.3. PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE TUBOS

Há quatro grupos de processos industriais de fabricação de tubos:

Tubos sem costura Laminação (rolling)
(seamless pipe) Extrusão (extrusion)
Fundição (casting)
Tubos com costura
Fabricação por solda (welding)
(welded pipe)

Os processos de laminação e de fabricação por solda são os de maior

importância, e por eles são feitos mais de 2/3 de todos os tubos usados em
instalações industriais.

1.4. PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE TUBOS POR LAMINAÇÃO

Os processos de laminação são os mais importantes para a fabricação de

tubos de aço sem costura; empregam-se para a fabricação de tubos de aços-
carbono, aços-liga e aços inoxidáveis, desde cerca de 80 até 650 mm de
diâmetro.
Há vários processos de fabricação por laminação, o mais importante dos

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quais é o processo "Mannesmann", que consiste resumidamente nas seguintes

operações:
▪ Um lingote cilíndrico de aço, com o diâmetro externo aproximado
do tubo que se vai fabricar, é aquecido a cerca qe 1.200°C e
levado ao denominado "laminador oblíquo".
▪ O laminador oblíquo tem dois rolos de cone duplo (Figura 1), cujos
eixos fazem entre si um pequeno ângulo. O lingote é colocado
entre os dois rolos, que o prensam fortemente, e lhe imprimem, ao
mesmo tempo, um movimento helicoidal de rotação e translação.
Em conseqüência do movimento de translação o lingote é pressio-
nado contra uma ponteira cônica que se encontra entre os rolos. A
ponteira abre um furo no centro do lingote, transformando em tubo,
e alisa continuamente a superfície interna recém-formada. A
ponteira, que é fixa, está colocada na extremidade de uma haste
com comprimento maior do que o tubo que resultará.

Figura 1 - Fabricação de Tubos – laminador oblícuo da Manenesmann.

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▪ Os tubos de aço saem dessa primeira operação curtos e grossos; são

levados então, ainda quentes, a um laminador de rolos para redução do
diâmetro. Vão finalmente para outros laminadores que desempenam e
ajustam as medi- das do diâmetro e da espessura das paredes. O tubo
formado nessa primeira operação tem paredes muito grossas. A ponteira
é então retirada e o tubo, ainda quente, é levado para um segundo
laminador oblíquo, com uma ponteira de diâmetro um pouco maior, que
afina as paredes do tubo, aumentando o comprimento e ajustando o
diâmetro externo.
▪ Depois das duas passagens pelos laminadores oblíquos o tubo está
bastante empenado. Passa então em uma ou duas máquinas
desempenadoras de rolos.
▪ O tubo sofre, finalmente, uma série de operações de calibragem dos
diâmetros externos e interno, e alisamento das superfícies externa e
interna. Essas operações são feitas em várias passagens em
laminadores com mandris e em laminadores calibradores (Figura 2).

Figura 2 - Fabricação de Tubos – laminadores de acabamento da Manenesmann.

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1.5. PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE TUBOS POR EXTRUSÃO

Na fabricação por extrusão, um tarugo cilíndrico maciço do material, em

estado pastoso, é colocado em um recipiente de aço debaixo de uma poderosa
prensa. Em uma única operação, que dura no total poucos segundos, dão-se as
seguintes fases (Figura 3):
o O êmbolo da prensa, cujo diâmetro é o mesmo do tarugo,
encosta no tarugo;
o O mandril, acionado pela prensa, fura completamente o
centro do tarugo;
o Em seguida, o êmbolo empurra o tarugo, obrigando o
material a (passar pelo furo de uma matriz calibrada e por
fora do mandril, formando o tubo).
Para qualquer aço, essa operação se processa estando o tarugo a cerca de
1.200 ºC; as prensas são sempre verticais e o esforço da prensa pode chegar a
15 MN aproximadamente 1500 t. Fabricam-se também por extrusão tubos de aço
de pequenos diâmetros (abaixo de 80 mm) e também tubos de alumínio, cobre,
latão, chumbo e outros metais não-ferrosos, bem como de materiais plásticos.

Figura 3 - Fabricação de Tubos por extrusão da Mannesmann.

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1.6. PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE TUBOS POR FUNDIÇÃO

Nesses processos de fabricação o material do tubo, em estado líquido, é

despejado em moldes especiais, onde se solidifica adquirindo a forma final.

Fabricam-se por esse processo tubos de ferro fundido, de alguns aços

especiais não forjáveis e da maioria dos materiais não metálicos, tais como:
concreto, cimento- amianto, barro-vidrado etc.

Os tubos de ferro fundido e de concreto são fabricados por fundição

centrifugada, em que o material em estado líquido é lançado dentro de um molde
cilíndrico em posição quase horizontal, dotado de um rápido movimento de
rotação. O material é então centrifugado contra as paredes do molde, que
continua em movimento até a solidificação completa do material. Os tubos de
concreto armado são também vibrados durante a fabricação para o adensamento
do concreto. uma haste com um comprimento maior do que o tubo que resultará.

1.7. PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE TUBOS COM COSTURA

Fabricam-se pelos diversos processos com costura, descritos a seguir,

tubos de aços-carbono, aços-liga, aços inoxidáveis e ferro forjado, em toda a faixa
de diâmetros usuais na indústria.

Existem duas disposições da costura soldada: longitudinal (ao longo de

uma geratriz do tubo) e helicoidal (Figura 4), sendo a longitudinal empregada na
maioria dos casos. A soldagem é sempre feita automaticamente; existem vários
processos de soldagem, sendo os mais empregados a soldagem por arco
submerso (submerged arc welding), e por resistência elétrica, sem adição de
metal (electric resistance welding).

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Figura 4 – Tubo com solda helicoidal.

Para os tubos com solda longitudinal a matéria-prima pode ser uma

bobina de chapa enrolada, ou chapas planas avulsas. As bobinas são
empregadas para a fabricação contínua de tubos de pequeno e de médio
diâmetro (até 450 mm, aproximadamente), e as chapas planas, para tubos de
médio e de grande diâmetro. Na fabricação contínua a partir de uma bobina, a
circunferência do tubo é a largura da bobina, que deverá por isso ser cortada e
aparada na largura exata, depois do desbobinamento e aplainação. O tubo é
formado por meio de rolos conformadores que comprimem a chapa
sucessivamente em duas direções (Figura 5); a soldagem é feita por resistência
elétrica e depois geralmente submetida a tratamento térmico, passando em
seguida o tubo por rolos de calandragem e desempeno.

Na fabricação a partir de chapas planas avulsas, a conformação pode ser

feita em prensas ou em calandras. Para diâmetros de tubos até 760 mm, a chapa
é calandrada no sentido longitudinal, e para diâmetros maiores, no sentido
transversal, porque a maior largura comercial de chapas de aço é de 2,44 m. A
prensagem é feita em duas etapas, primeiro tomando o formato em "U" e depois,
o formato em "O". A soldagem é feita em seguida, exigindo a norma ASME B.31
que a solda seja de topo, no mínimo em dois passes, e feita externa e
internamente. Os tubos são finalmente submetidos a um processo de expansão a
frio, para corrigir a circularidade. A Figura 6 mostra um fluxograma completo das
diversas etapas de fabricação e de inspeção desses tubos.

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Figura 5 – Processo de fabricação de tubos a partir de bobinas de chapas.

Com a solda helicoidal, a matéria-prima é sempre uma bobina para a

fabricação contínua, qualquer que seja o diâmetro do tubo, permitindo esse
processo a fabricação de tubos sem limitação de diâmetro, mesmo muito grandes.
A bobina é enrolada sobre si mesma, sendo a largura da bobina igual à distância
entre duas espiras sucessivas da solda (Figura 4). A soldagem pode ser feita por
arco submerso ou por resistência elétrica. A norma ASME B.31, já citada, permite
o emprego de tubos com solda helicoidal em serviços de baixa responsabilidade,
denominados "categoria D".

Qualquer que seja o diâmetro ou o processo de fabricação, todos os

tubos com costura são submetidos, individualmente, a um teste hidrostático de
pressão interna, e a solda é inspecionada por radiografia ou por ultrasom.

Ao contrário do que possa parecer, os tubos com costura não são

necessariamente de qualidade inferior aos sem costura, isto é, existem tubos com
costura de alta qualidade, e tubos sem costura econômicos e de quali- dade
inferior. A qualidade de qualquer tubo (com ou sem costura) é determinada
principalmente pelas maiores ou menores exigências da Especificação de
Material de acordo com a qual o tubo é fabricado.

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1.8. DIÂMETROS COMERCIAIS DOS "TUBOS PARA CONDUÇÃO" DE AÇO

Os diâmetros comerciais dos "tubos para condução" (steel pipes) de aço-

carbono e de aços-liga estão definidos pela norma americana ANSI. B.36.10, e
para os tubos de aços inoxidáveis pela norma ANSI. B.36.19. Essas normas
abrangem os tubos fabricados por qualquer um dos processos usuais de
fabricação.

Todos esses tubos são designados por um número chamado "Diâmetro

Nominal IPS" (Iron Pipe Size), ou "bitola nominal". A norma ANSI. B.36.10
abrange tubos com diâmetros nominais de 1/8" até 36", e a norma ANSI B.36.19
abrange tubos de 1/8" até 12", o diâmetro nominal não corresponde a nenhuma
dimensão física dos tubos; de 14" até 36", o diâmetro nominal coincide com o
diâmetro externo dos tubos.

Para cada diâmetro nominal fabricam-se tubos com várias espessuras de

parede, denominadas "séries" (schedule). Entretanto, para cada diâmetro
nominal, o diâmetro externo é sempre o mesmo, variando apenas o diâmetro
interno, que será tanto menor quanto maior for a espessura do tubo. Por exemplo:

• Os tubos de aço de 8" de diâmetro nominal têm todos um diâmetro

externo de 8,625". Quando a espessura deles corresponde à série 20,
a mesma vale 0,250", e o diâmetro interno vale 8,125". Para a série 40,
a espessura vale 0,322", e o diâmetro interno 7,981"; para a série 80, a
espessura vale 0,500", e o diâmetro interno 7,625"; para a série 160, a
espessura vale 0,906", e o diâmetro interno 6,813", e assim por diante.

A Figura 6, mostra as seções transversais de três tubos de 1" de diâmetro

nominal, com diferentes espessuras.

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Figura 6 – seções transversais de três tubos de 1"

de diâmetro nominal, com diferentes espessuras.

Os diâmetros nominais padronizados pela norma ANSI.B.36.10 são os

seguintes: 1/8", 1/4",3/8", 1/2", 3/4", 1", 1l/4", 1 1/2", 2", 2 1/2", 3", 3 1/2", 4", 5", 6",
8", 10",12",14", 16", 18",20",22",24",26",30" e 36".

Os diâmetros nominais de 1 1/4", 2 1/2", 3 1/2" e 5", embora constem nos

catálogos, são pouco usados na prática e por isso devem ser evitados nos
projetos.

Os tubos de diâmetros acima de 36" não são padronizados, sendo

fabricados apenas por encomenda, e somente com costura, pelos processos de
fabricação por solda.
Para os tubos sem costura os comprimentos nunca são valores fixos,
porque dependem do peso do lingote de que é feito o tubo, variando na prática
entre 6 e 10 m, embora existam tubos com comprimento de até 18 m.
Os tubos com costura podem ser fabricados em comprimentos certos pre-
determinados; como, entretanto, essa exigência encarece os tubos sem
vantagens para o uso corrente, na prática esses tubos têm também quase sempre
comprimentos variá- veis de fabricação (random lenghts). Os tubos de fabricação
nacional com costura longitudinal de solda por arco submerso podem ter
comprimentos de até 12 m, e os tubos com solda longitudinal por solda de
resistência elétrica, comprimentos de até 18 m.

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Os tubos de aço são fabricados com três tipos de extremidade como

mostra a figura 7, de acordo com o sistema de ligação a ser usado:
• Pontas lisas, simplesmente esquadrejadas;
• Pontas chanfradas, para uso com solda de topo;
• Pontas rosqueadas (rosca especificação API-SB e ANSI
ASME.B.1.20.1 ).

Figura 7 – Tipos de extremidades de tubos em aço.

1.9. ESPESSURAS DE PAREDE DOS "TUBOS PARA CONDUÇÃO" DE AÇO

Antes da norma ANSI.B.36.10 os tubos de cada diâmetro nominal eram

fabricados em três espessuras diferentes conhecidas como: "Peso normal'"
(Standard - S), "Extraforte" (Extra-strong - XS), e "Duplo Extraforte" (Double extra-
strong - XXS). Estas designações, apesar de obsoletas, ainda estão em uso
corrente. Para os tubos de peso normal até 12" de diâmetro, o diâmetro interno é
aproximadamente igual ao diâmetro nominal. Pela norma ANSI. B.36.10, foram
adotadas as "séries" (Schedule Number) para designar a espessura (ou peso) dos
tubos. O número de série é um número obtido aproximadamente pela seguinte
expressão:
Série = 1000xP/S
Onde:
P - pressão interna de trabalho em psig (pressão manométrica);
S - tensão admissível do material em psi.
Fator de Transformação: 1MPa – 145,04 psi

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A tensão admissível é a tensão máxima que pode ser adotada para o

cálculo da tubulação considerada como elemento estrutural e esta deve ser
menor que o limite de escoamento e de resistência do material a ser usado na
fabricação da tubulação na temperatura de trabalho considerada. Abaixo segue
limites de escoamento de alguns materiais:
Aço 1020 (210Mpa); Aço Inox 304 (205 Mpa); Cobre C11000 laminado a
quente (69 Mpa); Alumínio Liga 1100 recozida (34 Mpa); PVC (40,7 – 44,8 Mpa);
Polietileno Alta Densidade - HDPE (26,2 – 33,1 MPa), fonte: (Callister Jr., 2002).

A relação entre o limite de resistência ou de escoamento e a tensão

admissível é chamada de coeficiente de segurança ou fator de segurança.

Tabela 1. Tensão admissível em função do limite de resistência ou do limite de

escoamento e em função da aplicação de tubulações de aço.
Seção da Norma e Aplicação Tensão Admissível
B.31.1 Centrais de vapor LR/4 - LE/1,66
B.31.2 Tubulações de ar e gases LR/2,66 - LE/1,66
B.31.3 Instalações Petrolíferas LR/3 - LE/1,66
B.31.4. Oleodutos LE/1,39
B.31.5 Refrigeração LR/4 - LE/1,66
Fonte: Telles, C. S. P; Cálculo, 7ª Ed.1987.

A citada norma padronizou as séries 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 140
e 160, sendo que, para a maioria dos diâmetros nominais, apenas algumas
dessas espessuras são fabricadas.
A série 40 corresponde ao antigo "peso normal" nos diâmetros até 10", e
são as espessuras mais comumente usadas na prática, para os diâmetros de 3"
ou maiores. Para os tubos acima de 10", a série 40 é mais pesada do que o
antigo peso normal. Para os tubos até 8", a série 80 corresponde ao antigo XS.
Fabricam-se ainda tubos até 8" com a espessura XXS, que não têm
correspondente exato nos números de série, sendo próximo da série 160.

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Na norma ANSI B.36.19. para tubos de aços inoxidáveis, as espessuras

normalizadas têm os mesmos valores numéricos da norma ANSI B.36.10 e as
designações de espessuras são também as mesmas, acrescidas da letra S
depois do número de série. Os tubos de aços inoxidáveis existem somente em
espessuras pequenas. no máximo até a espessura 80 S. sendo que para os
diâmetros nominais 10 e 12 existe a espessura 5 S que não tem correspondente
na norma ANSI B.36.10. Para diâmetros pequenos. até 2", é usual especificarem-
se apenas tubos de parede grossa (séries 80 ou 160) para que o tubo tenha
resistência estrutural própria. para vencer maior vão entre suportes. simplificando
assim e barateando o sistema de suportes e reduzindo a ocorrência de vibrações.

Número de Série de Tubulações

A Norma dos diâmetros comerciais é a norma americana ANSI B 36.10 e

B 36.19 que é a norma para os tubos de aço-carbono. Todos esses tubos são
designados por um número chamado de “Diâmetro Nominal” ou “Bitola Nominal”.
Onde para o diâmetro nominal compreendido na faixa de 1/8 até 12”, observa-se
que o mesmo não corresponde a nenhuma dimensão física dos tubos; já os
compreendidos na faixa de 14 até 36", tem-se o diâmetro nominal coincidente com
o diâmetro externo do tubo em questão.

Para cada diâmetro nominal fabricam-se tubos com várias espessuras de

parede, porém sempre com o mesmo diâmetro externo. A seguir, fornecemos a
tabela como exemplo de tubos de aço – dimensões normalizadas de acordo com
as Normas ANSI B.36.10 (para tubos de aço-carbono e aços de baixa liga), e
B.36.19 (para tubos de aços inoxidáveis).

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Diâmetro Diâmetro Espessura

Diâmetro Peso do Tubo Nº de Série
Externo Intetrno de Parede Denominação
Nominal (Kg/m) SCHEDULE
(mm) (mm) (mm)

9,24 2,24 0,63 STD 40

1/4" 13,72 7,68 3,02 0,80 XS 80
7,12 3,30 0,82 _ 160

12,53 2,31 0,85 STD 40

3/8" 17,15 10,75 3,2 0 1,10 XS 80
7,65 4,75 1,56 _ 160

15,80 2,77 1,26 STD 40

14,16 3,59 1,62 XS 80
1/2" 21,34
11,78 4,78 1,95 160
6,40 7,47 2,54 XXS _

20,93 2,87 1,68 STD 40

18,85 3,91 2,19 XS 80
3/4" 26,67
15,55 5,56 2,89 160
11,03 7,82 3,63 XXS _

26,64 3,38 2,50 STD 40

24,30 4,55 3,23 XS 80
1" 33,40
20,68 6,36 4,23 160
15,22 9,09 5,45 XXS _

35,04 3,56 3,38 STD 40

32,46 4,85 4,46 XS 80
1 1/4" 42,16
29,46 6,35 5,60 160
22,76 9,70 7,75 XXS _

40,90 3,68 4,05 STD 40

38,10 5,08 5,40 XS 80
1 1/2" 48,26
33,98 7,14 7,23 160
27,94 10,16 9,54 XXS _

52,50 3,91 5,43 STD 40

49,24 5,54 7,47 XS 80
2" 60,32
42,84 8,74 11,10 160
38,18 11,07 13,41 XXS _

62,71 5,16 8,62 STD 40

59,01 7,01 11,40 XS 80
2 1/2" 73,03
53,99 9,52 14,90 160
44,99 14,02 20,37 XXS _

77,92 5,49 11,28 STD 40

73,66 7,62 15,25 XS 80
3" 88,90
66,64 11,13 21,31 160
58,42 15,24 27,65 XXS _

90,12 5,74 13,56 STD 40

3 1/2" 101,60
85,44 8,08 18,60 XS 80

Professor: Raimundo Nonato B. Felipe 19

 IFRN - Campus Natal Central - DIACIN
________________________________________________________________________________________

102,26 6,02 16,06 STD 40

97,18 8,56 22,29 XS 80
4" 114,30 92,04 11,13 28,27 120
87,32 13,49 33,49 160
80,06 17,12 40,98 XXS _

128,30 6,55 21,75 STD 40

122,26 9,52 30,92 XS 80
5" 141,3 115,90 12,70 40,25 120
109,54 15,88 49,01 160
103,20 19,05 57,36 XXS _

154,03 7,11 28,23 STD 40

146,36 10,97 42,51 XS 80
6" 168,3
139,76 14,27 54,15 120
131,78 18,26 67,48 _ 160
124,40 21,95 79,10 XXS _

206,37 6,35 33,27 20

204,99 7,04 36,75 30
202,71 8,18 42,48 STD 40
198,45 10,31 53,03 60
193,67 12,70 64,56 XS 80
8" 219,07
188,89 15,09 75,81 100
182,55 18,26 90,47 120
177,83 20,62 100,83 140
174,63 22,22 107,76 XXS
173,05 23,01 111,14 _ 160

260,35 6,35 41,74 _ 20

257,45 7,80 50,95 30
254,51 9,27 60,23 STD 40
247,65 12,70 81,45 XS 60
10" 273,05 242,87 15,09 95,87 80
236,53 18,26 114,62 100
230,17 21,44 132,86 120
222,25 25,40 154,95 XXS 140
215,91 28,57 172,07 _ 160

311,14 6,35 49,67 _ 20

307,08 8,38 65,13 30
304,80 9,52 73,75 STD
303,22 10,31 79,64 40
298,44 12,70 97,34 XS
12" 323,84 295,30 14,27 108,85 60
288,90 17,47 131,88 80
280,96 21,44 159,69 100
273,04 25,40 186,73 XXS 120
266,70 28,57 207,83 140
257,20 33,32 238,49 _ 160

Professor: Raimundo Nonato B. Felipe 20

 IFRN - Campus Natal Central - DIACIN
________________________________________________________________________________________

344,94 6,35 54,69 10

339,76 7,92 67,87 20
336,56 9,52 81,20 STD 30
334,34 11,13 94,40 40
330,20 12,70 107,27 XS
14" 355,60 325,22 15,19 126,56 60
317,55 19,05 157,92 80
307,96 23,82 194,70 100
300,02 27,79 224,38 120
292,10 31,75 253,27 140
284,18 35,71 281,40 _ 160

393,70 6,35 62,57 _ 10

390,56 7,92 77,78 20
387,36 9,52 93,19 STD 30
381,00 12,70 123,16 XS 40
16" 406,40 373,08 16,66 159,96 60
_ _ 363,52 21,44 203,28 80
354,02 26,19 242,25 100
344,48 30,96 286,34 120
333,34 36,53 332,78 140
325,42 40,49 364,93 _ 160

444,50 6,35 70,52 _ 10

441,36 7,92 87,70 20
438,16 9,52 105,04 STD
434,94 11,13 122,24 30
431,80 12,70 139,05 XS
18" 457,20 428,66 14,27 155,75 40
_ _ 419,10 19,05 205,60 60
409,54 23,83 254,33 80
398,48 29,36 309,44 100
387,36 34,92 363,28 120
377,86 39,67 408,04 140
366,70 45,25 459,05 _ 160

495,30 6,35 78,46 10

488,96 9,52 116,96 STD 20
482,60 12,70 154,95 XS 30
20" 508,0 477,82 15,09 183,19 40
466,76 20,62 247,60 60
455,62 26,19 310,80 80
407,98 50,01 564,20 _ 160

546,10 6,35 86,41 _ 10

539,76 9,52 128,88 20
533,40 12,70 182,32 XS 30
527,04 15,88 212,31 40
22" 558,80 514,36 22,22 293,75 60
_ _ 501,66 28,57 373,21 80
488,96 34,92 450,69 100
476,26 41,27 526,17 120
463,56 47,62 599,66 140
450,86 53,97 671,15 _ 160

Professor: Raimundo Nonato B. Felipe 21

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1.10. DADOS PARA ENCOMENDA OU REQUISIÇÃO DE TUBOS

Os tubos para condução" são sempre referidos ao seu diâmetro nominal.

Para a encomenda ou requisição de tubos os seguintes dados mínimos devem
ser indicados:

• Quantidade (em unidades de comprimento ou de peso);

• Diâmetro nominal;
• Espessura de parede ou número de série;
• Norma dimensional que deva ser obedecida;
• Especificação completa do material (especificação. grau ou classe
do material);
• Tipo de extremidades (especificação do tipo do chanfro ou da
rosca. quando for ocaso);
• Em alguns casos, é ainda necessário indicar no documento de
compra o processo (ou processos) de fabricação e de acabamento
dos tubos;
• revestimentos internos ou externos;
• condições ou exigências especiais que houver. em particular
quando existirem exigências fora ou além do que é exigido pelas
normas.

Exemplo: 500 m de tubos para condução de 8" de diâmetro nominal.

espessura série 40. de acordo com a norma ANSI B .36.10, de aço-carbono, sem
costura, ASTM A-53 Gr. B, extremidades para solda de topo. com chanfros de
acordo com a norma ANSI B.16.25

1.11. DIÂMETROS E ESPESSURAS DOS TUBOS NÃO-FERROSOS

Os tubos de cobre, latão, cobre-níquel, alumínio e suas ligas são

fabricados em duas séries de diâmetros e espessuras:

Professor: Raimundo Nonato B. Felipe 22

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• Diâmetros de 1/4" a 12", medidos pelo diâmetro externo, e com

espessuras de acordo com os calibres BWG, ou em decimais de
polegada. Os tubos de cobre fabricam-se em três espessuras mais
usuais, conhecidas como K, L, e M, sendo a K a mais pesada.
• Diâmetros nominais de 1/2" a 12" (IPS) e espessuras séries 20 e
40, como para os tubos de aço.
Os tubos de chumbo são fabricados em diâmetros de 1/4" a 12", medidos
pelo diâmetro interno, em várias espessuras, e vendidos em rolos.
Os tubos de cobre são encontrados em barras rígidas de 6 m de
comprimento, ou em rolos. Os tubos de latão e de alumínio são encontrados
apenas em barras rígidas geralmente com 6 m de comprimento. No Brasil
fabricam-se tubos extrudados de cobre, latão e alumínio de 1/8" a 5", de diâmetro
externo, com espessuras de parede de 1/16" a 1 1/8. Os tubos de cobre estão
padronizados na norma P-EB-64 da ABNT.

1.12. TUBOS NÃO-METÁLICOS

Os materiais não-metálicos usados na fabrição de tubulações são os
seguintes:
• Materiais plásticos tais como:
o Polietileno com excelente resistência aos ácidos minerais, aos álcalis e
aos sais, sendo um material combustível com fraca resistência
mecânica; no Basil fabricam-se tubos flexíveis de 1/2" a 4", e tubos
rígidos de 110 a 1200 mm, nas classes 2,5; 3,2; 4; 6; 10 kg/cm2.
o Cloreto de polivinil (PVC) - é um dos plásticos de maior uso industrial
são muito usados na fabricação de tubos para água, no Basil fabricam-
se tubos abrangendo os diâmetros de 3/8" a 300 mm, nas espessuras
séries 40 e 80;
o Acrílico butadieno-estireno (ABS) - são usados para tubos rígidos de
pequenos diâmetros;
o Epóxi - usado para tubos de rígidos de grandes diâmetros (até 900
mm).

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