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Ficha catalográfica elaborada pelo Setor de Processamento Técnico da Divisão de Biblioteca da UFSJ.
87f. ; il.
Mecânica.
Referências: f. 88-90.
DEDICATÓRIA
Dedico esse trabalho a guerreira Gisele Aparecida Chaves, minha amada esposa.
iv
v
AGRADECIMENTOS
Agradeço a Deus, que pela luz do Divino Espírito Santo me proporciona mais essa
conquista.
Ao Professor Doutor Frederico Ozanan Neves não só pela inestimável orientação, mas
pela paciência, perseverança e por todo ensinamento passado ao longo desse trabalho.
Aos técnicos de laboratório Camilo Lellis dos Santos, Paulo César Soares dos Santos,
Gladsthon Guaraci Alves e Jean Luiz Vilas Boas por toda assistência na preparação e
execução dos ensaios físicos.
Ao colega de mestrado Tiago Lara pelo apoio na elaboração das simulações numéricas.
Aos colegas de jornada Cláudio Pereira Lopes, Reinaldo Emílio Cruz de Jesus, Elifas
Levi da Silva, Ana Paula Borges de Melo, Ely Wagner Ferreira Sabará e Herrison Ferreira dos
Santos por todo companheirismo demonstrado ao longo desses três anos.
Aos professores Antônio Luiz Ribeiro Sabariz, Durval Uchoas Braga, Lincoln Cardoso
Brandão e Marco Antonio Schiavon que com muita competência disseminaram uma parte de
seu vasto conhecimento.
Aos meus pais, Bete e Getúlio, meus irmãos Tati e Marquinho e minha sobrinha
Bárbara, por serem as estruturas no qual edifico minha vida.
Ao meu filho Davi, que ainda no ventre de minha amada esposa dá novo sentido a
minha existência.
Por fim, a todos que direta e indiretamente me ajudaram a vencer mais essa batalha.
vi
EPÍGRAFE
Mateus, 6:33.
vii
RESUMO
O estado da arte dos estudos dos processos de extrusão têm exigido cada vez mais a
investigação do uso de aços, dado o desenvolvimento que esses materiais experimentaram nos
últimos anos. Além do processo de extrusão em si, também é imprescindível o conhecimento
em torno da influência da matéria-prima nas operações de extrusão. Nesse contexto, um dos
grandes questionamentos em torno da qualidade da matéria-prima é a necessidade ou não da
remoção de defeitos de superfície antes da utilização no processo de extrusão. A correta
previsão do comportamento desses defeitos acarreta em ganhos no processo de produção
dessa matéria-prima. Dessa forma, essa pesquisa tem como objetivo estudar o comportamento
dos defeitos de superfície da matéria-prima em operação de extrusão a frio, determinando
assim a necessidade ou não da remoção dos defeitos antes da utilização da matéria-prima na
operação de extrusão. Inicialmente, o nível de fechamento dos defeitos em diferentes
reduções é avaliado através de análises por simulação numérica, com uso do método de
elementos finitos, que traz como vantagem a possibilidade de prever o comportamento dos
defeitos no processo de extrusão em ambiente virtual. Posteriormente, os resultados das
simulações computacionais são comparados aos resultados obtidos em ensaios físicos. Nesses
ensaios, defeitos de diferentes dimensões foram inseridos nos corpos de prova e esses foram
submetidos a reduções em ferramentas de extrusão com ângulos de 30º, 45º e 60º. Logo após,
foram determinados os níveis de fechamento dos defeitos através do uso de líquido penetrante
e medições em microscópio eletrônico de varredura. Os resultados validam o uso do método
de elementos finitos para previsão do comportamento de defeitos de superfícies na matéria-
prima em operações de extrusão.
Abstract
The state of art of the studies in extrusion processes are requiring to investigate the use
of steels, because of the development of these materials in recent years. Beyond the extrusion
process itself, it is also essential to know about the influence of the raw material in the
process. In this context, one of the big questions around the quality of the raw material is the
needed or not to remove surface defects before it be used in the extrusion process . The
correct prediction of the behavior of these defects leads to gains in the production process of
this raw material . Thus, this research aims to study the behavior of surface defects of the raw
material in cold extrusion operation determining if it is necessary or not to remove such
defects before its use. Initially, defects of various depths were inserted into the specimens and
these were subjected to reductions in extrusion tools with angles of 30º, 45º and 60º. Soon, It
is determined the depth of remaining defects by using electron microscopy. After this, the
depth of remaining defects in the same reductions is evaluated by numerical simulation
analysis using the finite element method, which brings the advantage of be able to predict the
behavior of defects in the extrusion process in a virtual environment. Subsequently, the results
of computer simulation was compared to physical tests. The results validated the use of the
finite element method to the predict behavior of surface defects in raw material in cold
extrusion’s operations.
Keywords: Extrusion, cold extrusion, raw material, surfaces defects, finite element method,
numerical simulations.
ix
Lista de Ilustrações
Figura 4.20 - Amostra 9, defeitos originais de a) 500 µm, b) 750 µm e c) 1000 µm...............71
Figura 4.21 - Três diferentes passos para simulação realizada no ângulo α = 30º...................72
Figura 4.22 - Defeito remanescente simulado para α = 30º, defeito inicial de 500 μm............73
Figura 4.23 - Defeito remanescente simulado para α = 30º, defeito inicial de 750 μm............73
Figura 4.24 - Defeito remanescente simulado para α = 30º, defeito inicial de 1000 μm..........74
Figura 4.25 - Defeito remanescente simulado para α = 45º, defeito inicial de 500 μm............74
Figura 4.26 - Defeito remanescente simulado para α = 45º, defeito inicial de 750 μm............75
Figura 4.27 - Defeito remanescente simulado para α = 45º, defeito inicial de 1000 μm..........75
Figura 4.28 - Defeito remanescente simulado para α = 60º, defeito inicial de 500 μm............76
Figura 4.29 - Defeito remanescente simulado para α = 60º, defeito inicial de 750 μm............76
Figura 4.30 - Defeito remanescente simulado para α = 60º, defeito inicial de 1000 μm..........77
Figura 4.31 - Gráfico e análise estatística para defeito inicial de 500 μm e α = 30º.................79
Figura 4.32 - Gráfico e análise estatística para defeito inicial de 750 μm e α = 30º.................79
Figura 4.33 - Gráfico e análise estatística para defeito inicial de 500 μm e α = 45º.................80
Figura 4.34 - Gráfico e análise estatística para defeito inicial de 500 μm e α = 45º.................80
Figura 4.35 - Gráfico e análise estatística para defeito inicial de 750 μm e α = 45º.................81
Figura 4.36 - Gráfico e análise estatística para defeito inicial de 1000 μm e α = 45º...............81
Figura 4.37 - Gráfico e análise estatística para defeito inicial de 500 μm e α = 60º.................82
Figura 4.38 - Gráfico e análise estatística para defeito inicial de 750 μm e α = 60º.................82
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LISTA DE TABELAS
C – Carbono
Mn – Manganês
Si – Silício
P – Fósforo
S – Enxofre
Al – Alumínio
B – Boro
Ca – Cálcio
Cu – Cobre
Cr – Cromo
Mo – Molibdênio
Nb – Nióbio
Ni – Níquel
Ti – Titânio
FR – Carga do atrito
α – ângulo da ferramenta.
V – Relação de extrusão
D0 – Diâmetro do container;
DS – Diâmetro de extrusão;
SUMÁRIO
CAPÍTULO 1 ................................................................................................................. 1
INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 1
CAPÍTULO 2 ................................................................................................................. 3
CAPÍTULO 3 ............................................................................................................... 49
CAPÍTULO 4 ............................................................................................................... 60
CAPÍTULO 5 ............................................................................................................... 85
CONCLUSÕES ........................................................................................................... 86
CAPÍTULO 6 ............................................................................................................... 86
CAPÍTULO 7 ............................................................................................................... 88
APÊNDICE.................................................................................................................. 88
ANEXOS ..................................................................................................................... 90
1
CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO
modelo com o propósito de entender seu comportamento e/ou avaliar estratégias para sua
operação. Dentre as principais técnicas de simulações existentes destacam-se as que utilizam
o método de elementos finitos como principal ferramenta de previsão.
Assim, essa pesquisa tem o objetivo de validar o uso da técnica de simulação numérica
para a previsão do comportamento de defeitos de superfície em operações de extrusão,
utilizando para isso análises comparativas entre simulações computacionais realizadas em
diferentes situações de processos e representações físicas desses processos.
Capítulo 1: Introdução.
Apêndices de anexos.
3
CAPÍTULO 2
REVISÃO DA LITERATURA
a) Forjamento;
b) Laminação;
c) Trefilação;
d) Extrusão
e) Estampagem;
4
f) Estiramento;
g) Dobramento;
h) Corte cisalhamento.
Forjamento Laminação
Estiramento Dobramento
Corte, cisalhamento
Esse trabalho tem como foco o processo de extrusão, que será tratado com mais
detalhe nos próximos capítulos.
5
a) Extrusão direta;
b) Extrusão indireta;
c) Extrusão Hidrostática;
Existem outros processos caracterizados por Bauser, Sauer e Siegert (2006) como
processos especiais, porém não serão abordados nesse trabalho.
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A palavra “extrusão” tem raiz e vai buscar significado nos vocábulos latino, em que
“ex” significa força e “tudere” significa empurrar. Segundo Cetlin e Helman (2005), quando
comparado à maioria dos processos de conformação, a extrusão é um processo relativamente
novo.
De acordo com Bauser, Sauer e Siegert (2006), um dos primeiros registros oficiais do
processo de extrusão é uma patente de 1797 de Joseph Bramah que tinha como título: prensa
para produção de tubos de chumbo e outros metais leves, sem junção.
Até o final do século XIX, o chumbo era o principal metal utilizado em processos de
extrusão, tendo a Inglaterra como país pioneiro no desenvolvimento desse processo.
Figura 2.2 – Prensa de chumbo por pistão de Bramah, 1797. A, Câmara de fusão; B, pistão; C,
tubo suporte; D, tubo mandril; E, produto. (BAUSER, SAUER e SIEGERT, 2006)).
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A Figura 2.5 mostra a prensa para extrusão de barras de bronze idealizada por
Alexander Burr em operação. Alexander Dick é considerado por muitos como o "pai da
extrusão".
a) Extrusão direta: nesse processo, o pistão age sobre o tarugo forçando a sua passagem
pela ferramenta que é posicionada no lado oposto do recipiente, provocando uma intensa ação
de atrito entre o tarugo e o recipiente de extrusão.
b) Extrusão indireta: nesse caso o pistão se mantém fixo, com a ferramenta colocada na
sua extremidade, e o recipiente com o tarugo avança em sua direção, tornando inexistente o
atrito entre o tarugo e o recipiente.
O tipo de material extrudado ditará o tipo de processo a ser adotado no que diz
respeito à utilização ou não de lubrificante e revestimento. Assim, de acordo com Bauser,
Sauer e Siegert (2006), temos os seguintes processos:
Figura 2.8 – Vista esquemática do processo extrusão Direta (BRESCIANI et al, 2011)
O atrito é minimizado pelo uso de lubrificantes que devem ser adicionados aos
lingotes antes de iniciar o processo de extrusão. As utilizações de matrizes cônicas auxiliam
na efetiva utilização dos lubrificantes durante todo processo de extrusão.
Em contato direto com o pistão existe um bloco de aço (falso pistão) cuja finalidade
é proteger o pistão contra o incremento de temperatura e a abrasão existente no cilindro.
Mesmo para prensas relativamente grandes (cerca de 2.000 t) o tempo para o ciclo
completo de extrusão é pequeno, cerca de 60 s.
Isso mostra que a carga axial constante FU forma-se durante o processo de deformação
quase estacionário, após uma variação inicial que é caracterizada pelo valor máximo FM e FSt,
enquanto que a carga de atrito FR cai exponencialmente com o deslocamento da haste.
Figura 2.10 – Variação na força axial FM, FR, e FSt sobre o deslocamento do pistão de extrusão
a frio direta com lubrificação e sem revestimento (BAUSER, SAUER e SIEGERT, 2006).
De acordo com Bauser, Sauer e Siegert (2006), em processos de extrusão direta a frio
com lubrificação e sem revestimento, o ponto de partida se dá quando a zona de deformação é
geometricamente restringida pela parede da ferramenta, o plano de entrada e o plano de saída
da ferramenta. A figura 2.11 representa essa situação.
16
α = ângulo da ferramenta.
17
(equação 2).
(equação 3).
(equação 4).
(equação 5).
(equação 6).
(equação 7).
(equação 8).
3 – D0 = diâmetro do container;
4 – DS = diâmetro de extrusão;
(equação 9).
(equação 10).
O fluxo de tensão kfo é o fluxo inicial de tensão apresentado pelo tarugo quando é
carregado para a extrusão.
A carga máxima da haste FSt no fim do tarugo quando se inicia a extrusão fica como
descrito na equação 9:
(equação 11).
21
(equação 12).
Essa força é reduzida durante a extrusão, alcançando um valor mínimo, dado por:
(equação 13).
(equação 14).
Dessa forma, para altas deformações temos altos incrementos de temperatura, o que
pode significar ganhos de várias centenas de graus Celsius.
22
Figura 2.14 – Esquema ilustrativo do processo extrusão Indireta (BRESCIANI et al, 2011).
O recipiente deve ser totalmente selado. Isso garante que não haja vazamentos e que
toda pressão exercida pelo êmbolo seja convertida em pressão de trabalho no processo de
conformação.
O processo exige, portanto, uma fieira cônica e uma preparação criteriosa da ponta do
pistão. A pressão hidrostática no meio é aumentada quando se move a haste para dentro do
recipiente selado.
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b) Desde que mantidos o baixo nível de atrito entre a matriz e o tarugo, é possível a
utilização de matrizes com menores ângulos, reduzindo a pressão de extrusão e a deformação
redundante;
d) Processo versátil;
b) A ponta do tarugo deve ser cônica e precisa ser pressionada contra a matriz para
produzir a vedação inicial;
O recipiente recebe o tarugo aquecido que deve ser extrudado sob ação do pistão de
extrusão, que por sua vez é pressionado pelo pistão hidráulico durante a conformação do
material.
componentes não entram em contato direto com o metal aquecido podem ser fabricados em
aços-liga de custo menor que os aços-liga resistentes ao calor.
Figura 2.17 – Visão esquemática de uma máquina de extrusão (fonte: site www.non-
ferrous.com)
O processo de extrusão também pode ser utilizado para produção de produtos semi-
acabados na forma de tiras, fios, seções sólidas em geral (BAUSER, SAUER e SIEGERT,
2006).
Assim, uma série de aplicações pode ter como matéria-prima produtos oriundos dos
diversos processos de extrusão citados anteriormente.
A Figura 2.19 apresenta uma aplicação comum de produtos extrudados, que são tubos
de alumínio. Vários perfis de Alumínio obtidos por extrusão também são mostrados na figura
2.20.
Figura 2.22 – Estrutura complexa para por extrusão para aplicação em trocador de calor.
(GROOVER, 2007)
De acordo com Hanson e Janson (2010), tubos de aço inoxidável sem costura também
podem ser fabricados por extrusão utilizando usando vidro na lubrificação. O processo é
realizado a temperaturas elevadas e está associado a grandes deformações e altas tensões.
Após essa etapa, o aço segue para o refino secundário. Segundo Rizzo (2006),
considera-se que os principais objetivos da etapa de refino secundário:
Finalmente o aço é enviado para a máquina de lingotamento contínuo, onde deverá ser
solidificado na forma de tarugos.
2 - Refino
1 - Refino Primário Secundário
3 – Lingotamento
contínuo de tarugos Produto: tarugos do
lingotamento contínuo.
Figura 2.23 – Fluxograma do processo de produção dos tarugos via lingotamento contínuo.
Outro processo que também pode ser utilizado para a fabricação de matéria-prima para
o processo de extrusão é a laminação de tarugos e barras que podem ser oriundos tanto de
lingotes (produzidos via lingotamento convencional) quanto de blocos produzidos via
lingotamento contínuo de blocos. A Figura 2.24 mostra um fluxograma básico das duas
possibilidades de produção citadas.
34
3 – Lingotamento
1 - Refino Primário contínuo de blocos.
Produto: blocos do
lingotamento contínuo.
5 – Laminação
2 - Refino
Secundário
4 – Lingotamento
convencional
Produto: Lingotes.
1 – Etapa de desbaste:
a) Lingotamento contínuo;
3 – Lingotamento
1 - Refino Primário. contínuo de blocos.
Produto: blocos do
lingotamento contínuo.
6 – Laminação
2 - Refino
Secundário
4 – Lingotamento
convencional
Produto: tarugos
laminados.
Produto: Lingotes.
5 – Lingotamento
contínuo de tarugos
Produto: tarugos do
lingotamento contínuo.
Figura 2.27 – Fluxograma dos processos de produção dos tarugos (via lingotamento contínuo
e via laminação).
de lingotamento contínuo, destacando entre eles as trincas transversais. A Figura 2.28 mostra
uma fotografia de trincas transversais em tarugo limpo com jato de areia.
A ocorrência das trincas pode se associada tanto com o molde ou durante o processo
de endireitamento, que ocorre após a solidificação do aço. Quando as trincas estão em
qualquer dos cantos do tarugo, o mecanismo de formação proposto é o de tração nos cantos,
causados pela aderência do veio ao molde, por exemplo, por falta de lubrificação. Já quando a
trinca encontra-se em apenas um canto ou nas faces dos tarugos, é provável que tenham sido
geradas por esforços de tração durante a etapa de endireitamento Vilela et al. (2010).
Figura 2.28 – Aspecto de trincas transversais em tarugo limpado com jato de areia
(VILELA et al., 2010).
Nesse item será enfatizado o processo de laminação, que configura com um dos
principais fornecedores de matéria-prima para processos de extrusão de aços.
possíveis eventos de qualidade que tenham ocorrido nas etapas de processamento anteriores e
solicitações e exigências de qualidade realizadas pelos clientes.
Figura: 2.31 a)
Figura 2.31 b)
Figura 2.31 – Aspecto visual da superfície de um tarugo de bitola 130 x 130 mm a) com
o defeito e b) após a realização da etapa de recondicionamento com uso de rebolos.
42
a) Necessidade de Retrabalho;
c) Não atendimento a prazos, o que impacta tanto os materiais que estão em processo
de condicionamento quanto os que aguardam para iniciar o seu próprio processamento.
Defronte a essa realidade, uma ferramenta que tem cada vez mais se destacado na
realização de projetos de processos são técnicas de simulações numéricas. Segundo Pegden
(1990), a simulação é um processo de projetar um modelo computacional de um sistema real e
conduzir experimentos com este modelo com o propósito de entender seu comportamento
e/ou avaliar estratégias para sua operação.
Segundo Hutton (2004) o método dos elementos finitos é uma técnica computacional
utilizada para obter soluções aproximadas dos valores limites em Engenharia. Bickford (1994)
caracteriza o método de elementos finitos como a subdivisão de um corpo contínuo em
determinado número finito de elementos. A esta subdivisão dá-se o nome discretização
geométrica ou espacial em que os elementos individuais são conectados entre si através de
nós. Este conjunto de elementos denomina-se malha. Um exemplo de malha é sugerido na
Figura 2.32. Nela é apresentada a malha de elementos finitos de seção retangular contendo um
furo no centro.
a) Identificação dos princípios físicos básicos que serão adotados como governantes do
fenômeno em estudo;
De acordo com Hutton (2004), a metodologia de análises por elementos finitos é divida
em três etapas: pré-processamento, análise e pós-processamento.
1ª Etapa: Pré-processamento.
Assim, Hutton (2004) lista os principais aspectos a serem avaliados nessa etapa:
2ª Etapa: Solução.
3ª Etapa: Pós-processamento.
Uma criteriosa análise crítica dos dados fornecidos é essencial nessa etapa, uma vez que
qualquer incoerência deverá conduzir a um reprocessamento do fenômeno em estudo,
alterando, por exemplo, a malha, as condições de contorno e até mesmos as equações
governantes.
A base dessa formulação são as equações de equilíbrio dinâmico. Neste caso, obtém-se
solução para determinado passo de forma mais rápida que em abordagens estáticas, uma vez
que a matriz de rigidez não necessita ser construída e resolvida. Isso configura a principal
vantagem deste método. Com o objetivo de obter a solução, limita-se o incremento de tempo
de modo que a amplitude da onda de dilação não ultrapasse nenhum elemento. No intuito de
reduzir o tempo de cálculo é possível aumentar a velocidade do ferramental em até 100 vezes
a velocidade real do processamento, entretanto, essa alternativa pode levar a resultados
incoerentes ou mesmo erros (MAGALHÃES, 2008).
De acordo com Silva (2011), a simulação numérica dos processos de extrusão através
do método de elementos finitos auxilia no estabelecimento e otimização das variáveis de
processo e projeto de matriz. Podemos destacar as possibilidades:
CAPÍTULO 3
MATERIAIS E MÉTODO
Para a extrusão dos corpos de prova, foi produzida uma ferramenta específica no
Laboratório de Usinagem da UFSJ. A ferramenta é composta de 5 partes removíveis:
Container inferior, container superior, suporte da matriz, matriz e pistão. As figuras 3.1, 3.2,
3.3, 3.4 e 3.5, apresentam uma fotografia de cada uma das peças citadas. A matriz foi
confeccionada com aço VC 131, cuja composição química é apresentada no anexo A. O
restante do artefato tem como matéria-prima aço SAE 1045, temperado e revenido, que
também tem sua composição química mostrada no anexo A.
Na manufatura das peças do aço SAE 1045 foi realizado tratamento térmico de
têmpera seguido de revenimento, de acordo com a GGD Metals (2011). Para isso, foi
utilizado um forno mufla, da marca JUNG mostrado na figura 3.6. A sequência do tratamento
é descrita abaixo:
O aço utilizado como matéria-prima dos corpos de prova foi produzido segundo a
norma SAE J403 grau 1006. A composição química característica dessa norma é detalhada na
tabela 3.1.
De acordo com Chiaverini (1986), aço com teor de carbono até 0,20% são fáceis de
extrudar a frio. Essa é a principal razão que levou a escolha dessa matéria-prima para
confecção dos corpos de prova. Com uso desse material evita-se que a baixa extrudabilidade
interfira nas análises.
Tabela 3.1 – Valores padronizados de composição química do aço SAE J403 grau 1006.
Os corpos de prova são provenientes de barras laminadas e usinadas. A partir das barras,
mostradas na figura 3.8, foram retiradas 9 pastilhas para confecção dos corpos de prova.
Figura 3.8- Barras a partir da qual foram retirados os corpos de prova (escala: 3:1).
54
A figura 3.10 mostra uma representação esquemática com o posicionamento correto das
reentrâncias nas amostras.
Como foram inseridos três reentrâncias em cada amostra, foi criada uma marcação com
o objetivo de manter a rastreabilidade do ensaio, prevenindo erros nas análises após os
ensaios. Com uso de punção foi marcado na superfície superior das amostras pontos alinhados
com as reentrâncias posicionadas na lateral do corpo de prova, conforme mostrado na figura
3.11. A tabela 3.2 mostra a relação entre a profundidade de defeito, que passaremos a chamar
55
Para a execução dos ensaios físicos, foi prevista a realização de três réplicas em cada
redução (α = 30º, 45º e 60º). Como foram inseridos três defeitos em cada amostra, o
planejamento de experimento completo ficou como detalhado na tabela 3.3. Os corpos de
prova foram extrudados com taxa de redução V = 1,173 (diâmetro inicial 26 mm e diâmetro
final 24 mm).
Para realização das simulações computacionais foram projetados modelos dos corpos
de prova, da ferramenta de extrusão com ângulos α de 30º, 45º e 60º e do pistão, como
monstrado na figura 3.14. Logo após, foram inseridos no modelo os defeitos dos corpos de
prova. Ao todo foram esquematizados 3 defeitos, com profundidade de 0,50 mm (500 µm),
0,75 mm (750 µm) e 1,00 mm (1.000 µm) de comprimento. A Figura 3.15 a e 3.15 b
representam, respectivamente, o desenho da amostra com defeito inserido, sem e com a
malha. Para as análises, foi estipulada uma malha de 25.000 nós, e adotado o regime
elastoplástico.
Passo 1
a b
Figura 3.15 – Projeto do defeito inserido na amostra a ser simulada via elementos
finitos: a) sem a malha discretizada e b) com a malha discretizada.
Na figura 3.16 é possível observar três passos do processo de uma das simulações, já
na etapa de solução. O processo de extrusão foi simulado através da movimentação do pistão
da direita para a esquerda, até finalizado todo o movimento, e, consequentemente, finalizado
toda a conformação.
a b c
Figura 3.16 - Simulação realizada para o ângulo α = 30º, nos passos a) 1, b) 46 e c) 84.
ponto exato do processo onde a taxa de redução de área é a mesma da praticada nos ensaios
físicos, ou seja, V = 1,173 (diâmetro inicial 26 mm e diâmetro final 24 mm).
Passo 50
Figura 3.17 - Simulação realizada para o ângulo α = 30º, com defeito inicial de 1000
µm, estacionada no ponto onde a taxa de redução é de V = 1,173.
Passo 50
CAPÍTULO 4
RESULTADOS E DISCUSSÃO
Inicialmente, a composição química real dos corpos de prova foi determinada via
espectrometria de emissão ótica e o resultado é indicado na tabela 3.4.
Tabela 3.4 - Composição química dos corpos de prova obtida via espectrometria de
emissão ótica.
Para processos de extrusão a frio, aços com até 0,45% de carbono podem ser
extrudados. Atualmente a indústria tem obtido sucesso na extrusão de aços com teores acima
de 0,45%, porém a extrudabilidade de aços cujo carbono esteja na faixa compreendida entre
0,10 % e 0,25 % é maior. Conforme Chiaverini (1986), aço com teor de carbono de até 0,20%
são fáceis de extrudar a frio.
Foi realizado também ensaio de tração conforme a norma ASTM A 370. O desenho
esquemático do corpo de prova de tração característico dessa norma é exibido na figura 4.1.
Figura 4.1 - Corpo de prova (unidade em milímetro), segundo norma ASTM A 370.
A primeira etapa dos ensaios físicos consistiu na realização da extrusão dos corpos de
prova. As figuras de 4.3 a 4.11 representam, respectivamente, as amostras de 1 a 9. Na
primeira linha das referidas figuras, é possível observar a superfície com o defeito através de
fotografias registradas logo após a extrusão. A segunda linha mostra a mesma região do
defeito submetida a ensaio por líquidos penetrantes. O ensaio por líquidos penetrantes é um
método desenvolvido para a detecção de descontinuidades essencialmente superficiais,
abertas na superfície do material. Consiste em fazer penetrar na abertura da descontinuidade
um líquido. Após a remoção do excesso de líquido da superfície, faz- se o líquido retido sair
da descontinuidade por meio de um revelador. A imagem da descontinuidade fica então
desenhada sobre a superfície, nesse caso na cor vermelha.
As fotografias a seguir identificadas com a letra a) são das amostras cujo defeito
inicial era de 500 µm. As identificadas com a letra b) tinham defeito inicial de 750 µm e as
identificadas com c) mostram fotografias das amostras com defeito inicial de 1000 µm.
a) b) c)
30º) e com profundidade de defeito igual a a) 500 μm, b) 750 μm c) 1.000 μm.
64
a) b) c)
30º) e com profundidade de defeito igual a a) 500 μm, b) 750 μm c) 1.000 μm.
a) b) c)
a)
Figura 4.5 - Resultado do ensaio por líquido
a) penetrante realizado nab)amostra 3 (α =
c)
30º) e com profundidade de defeito igual a a) 500 μm, b) 750 μm c) 1.000 μm.
d) a)
b) c)
a) d)
c)
d)
65
a) b) c)
a)
Figura 4.6 - Resultado do ensaio por líquido penetrante realizado nab)amostra 4 (α =
c) a)
45º) e com profundidade de defeito igual a a) 500 μm, b) 750 μm c) 1.000 μm.
d) a)
b) c)
a) d)
c)
d)
a) b) c)
45º) e com profundidade de defeito igual a a) 500 μm, b) 750 μm c) 1.000 μm.
66
a) b) c)
45º) e com profundidade de defeito igual a a) 500 μm, b) 750 μm c) 1.000 μm.
a) b) c)
60º) e com profundidade de defeito igual a a) 500 μm, b) 750 μm c) 1.000 μm.
67
a) b) c)
60º) e com profundidade de defeito igual a a) 500 μm, b) 750 μm c) 1.000 μm.
a) b) c)
60º) e com profundidade de defeito igual a a) 500 μm, b) 750 μm c) 1.000 μm.
68
Após a identificação dos defeitos através do ensaio por líquido penetrante foi medido a
profundidade dos defeitos remanescentes. Para viabilizar a medição, as amostras foram
cortadas na região de defeito e, logo após, foram submetidas a um lixamento, com uso de
máquina politriz do fabricante Buehler. Para proceder a observação e medição dos defeitos
remanescentes foi utilizado microscópio ótico.
Figura 4.12 - Amostra 1 (α = 30º) defeitos iniciais a) 500 µm, b) 750 µm, c) 1000 µm.
Figura 4.13 - Amostra 2 (α = 30º) defeitos iniciais a) 500 µm, b) 750 µm, c) 1000 µm.
69
Figura 4.14 - Amostra 3 (α = 30º) defeitos iniciais a) 500 µm, b) 750 µm, c) 1000 µm.
Figura 4.15 - Amostra 4 (α = 45º) defeitos iniciais a) 500 µm, b) 750 µm, c) 1000 µm.
Figura 4.16 - Amostra 5 (α = 45º) defeitos iniciais a) 500 µm, b) 750 µm, c) 1000 µm.
70
Figura 4.17 - Amostra 6 (α = 45º) defeitos iniciais a) 500 µm, b) 750 µm, c) 1000 µm.
Figura 4.18 - Amostra 7 (α = 60º) defeitos iniciais a) 500 µm, b) 750 µm, c) 1000 µm.
Figura 4.19 - Amostra 8 (α = 60º) defeitos iniciais a) 500 µm, b) 750 µm, c) 1000 µm.
71
Figura 4.20 - Amostra 9 (α = 60º) defeitos iniciais a) 500 µm, b) 750 µm, c) 1000 µm
A Figura 4.21 mostra três passos de uma das simulações realizada. Foi simulado o
processo completo de extrusão, com redução de área total de 70%, ao longo de, em média, 84
passes. As mesmas condições dos ensaios físicos foram estabelecidas, ou seja, três diferentes
ângulos da ferramenta (α = 30º, 45º e 60º) e três diferentes níveis de profundidade inicial de
defeitos (500 µm, 750 µm e 1000 µm), totalizando assim 9 simulações. Além disso, todo o
dimensionamento do corpo de prova, sua composição química e todas as propriedades
mecânicas foram descritas na etapa de pré-processamento, fazendo com que todas as
características dos ensaios físicos fossem fielmente reproduzidas nas simulações.
Figura 4.21 - Três diferentes passos para simulação realizada com ângulo α = 30º.
Passo 52
Figura 4.22 - Defeito remanescente simulado para α = 30º, defeito inicial de 500 μm.
Passo 49
Figura 4.23 - Defeito remanescente simulado para α = 30º, defeito inicial de 750 μm.
74
Figura 4.24 - Defeito remanescente simulado para α = 30º, defeito inicial de 1000 μm.
Passo 50
Figura 4.25 - Defeito remanescente simulado para α = 45º, defeito inicial de 500 μm.
75
Passo 47
Figura 4.26 - Defeito remanescente simulado para α = 45º, defeito inicial de 750 μm.
Passo 40
Figura 4.27 - Defeito remanescente simulado para α = 45º, defeito inicial de 1000 μm.
76
Figura 4.28 - Defeito remanescente simulado para α = 60º, defeito inicial de 500 μm.
Passo 30
Figura 4.29 - Defeito remanescente simulado para α = 60º, defeito inicial de 750 μm.
77
Passo 64
Figura 4.30 - Defeito remanescente simulado para α = 60º, defeito inicial de 1000 μm.
A seguir são mostrados gráficos com o objetivo de comparar os valores obtidos nas
simulações e os medidos a partir dos ensaios físicos. A primeira coluna dos gráficos apresenta
os valores simulados e as três colunas seguintes, os valores medidos nos ensaios físicos, que
contou com três réplicas para cada situação. Abaixo dos gráficos, uma tabela mostra a média
dos valores medidos a partir dos ensaios físicos, bem como o desvio padrão desses valores e
determina também o intervalo de confiança a com nível de significância de 5%. Também é
calculado o “p-value” desses dados. Todos esses valores são obtidos por meio de análises
estatísticas cuja teoria se encontra no anexo B.
Para a análise comparativa de médias, tomou-se como média a ser testada (μ0) o valor
obtido na simulação numérica. As médias dos valores reais obtidos via ensaios físicos formam
a média μ1. Dessa forma, a hipótese nula H0 será μ0 = μ1, enquanto que H1 será μ0 ≠ μ1
(vide anexo A).
As figuras 4.31, 4.32 e 4.33 apresentam as medições realizadas para o ângulo α = 30º,
com comprimento de defeito inicial 500 μm, 750 μm e 1000 μm, respectivamente. É mostrado
o gráfico seguido pela tabela com a análise estatística e o resultado do comparativo de médias,
expresso pelo “p-value”.
As figuras 4.34, 4.35 e 4.36 apresentam as medições realizadas para o ângulo α = 45º,
com comprimento de defeito inicial 500 μm, 750 μm e 1000 μm, respectivamente. Da mesma
forma, é mostrado o gráfico seguido pela tabela com a análise estatística e o resultado de
comparativo de médias, expresso pelo “p-value”.
Figura 4.31 - Gráfico e análise estatística para defeito inicial de 500 μm e α = 30º.
Figura 4.32 - Gráfico e análise estatística para defeito inicial de 750 μm e α = 30º.
80
Figura 4.33 - Gráfico e análise estatística para defeito inicial de 500 μm e α = 45º.
Figura 4.34 - Gráfico e análise estatística para defeito inicial de 500 μm e α = 45º.
81
Figura 4.35 - Gráfico e análise estatística para defeito inicial de 750 μm e α = 45º.
Figura 4.36 - Gráfico e análise estatística para defeito inicial de 1000 μm e α = 45º.
82
Figura 4.37 - Gráfico e análise estatística para defeito inicial de 500 μm e α = 60º.
Figura 4.38 - Gráfico e análise estatística para defeito inicial de 750 μm e α = 60º.
83
Figura 4.39 - Gráfico e análise estatística para defeito inicial de 1000 μm e α = 60º.
Assumindo como média a ser testada (μ0) o valor obtido na simulação numérica e as
médias dos valores reais obtidos via ensaios físicos como μ1, montamos o seguinte teste de
hipóteses: a) Hipótese H0: μ0 = μ1 e b) Hipótese H1: μ0 ≠ μ1.
Comprimento
α P-value
inicial do defeito
500 µm 30 0,010
500 µm 45 0,198
500 µm 60 0,161
750 µm 30 0,965
750 µm 45 0,331
750 µm 60 0,610
1.000 µm 30 0,095
1.000 µm 45 0,592
1.000 µm 60 0,116
Com base na tabela 3.9 é possível realizar a análise fatorial do experimento. De acordo
com Button (2005), o planejamento fatorial é indicado quando se deseja estudar os efeitos de
duas ou mais variáveis de influência. Em cada tentativa ou réplica, todas as combinações
possíveis dos níveis de cada variável são investigadas. Quando o efeito de uma variável
depende do nível das outras variáveis, diz-se que há interação dessas variáveis. Toda a base
estatística para uma correta análise fatorial esta descrita no anexo C. Assim, tomando os dados
da tabela 3.9, que traz todos os valores medidos a partir dos corpos de prova extrudados, é
possível finalizar a análise fatorial do experimento, descrita na tabela 3.10.
Tabela 3.9 – Resultados das medições da profundidade de defeito remanescentes nas amostras
a partir dos ensaios físicos.
Pela tabela 3.10, verifica-se que os valores calculados para o ângulo (5,75) e para a
profundidade do defeito (32,09) é maior que o valor da tabela de distribuição de Fischer em
nível de significância de 5% (anexo D), que é de 3,55. Isso leva a conclusão de que tanto o
defeito quanto o ângulo da ferramenta influenciam na profundidade do defeito remanescente.
Observa-se também que a influencia do comprimento inicial do defeito é maior, já que o valor
calculado para essa variável foi maior (32,09).
CAPÍTULO 5
CONCLUSÕES
Nas reduções com ângulo α = 30º, para todos os comprimentos iniciais de defeitos
(500 µm, 750 µm e 1.000 µm) não houve fechamento total do defeito nos ensaios físicos,
assim como previsto pela simulação numérica. A análise comparativa de médias mostrou que
a média do valor obtido na simulação é semelhante à média resultante dos ensaios físicos, a
exceção do defeito inicial de 500 µm, onde o valor simulado foi superestimado em relação aos
valores reais.
Para reduções com ângulo α = 45º, para todos os comprimentos iniciais de defeitos
(500 µm, 750 µm e 1.000 µm) também não houve fechamento total do defeito nos ensaios
físicos, da mesma forma que previu a simulação numérica. Além disso, a análise comparativa
de médias mostrou que a média do valor obtido na simulação é semelhante a média resultante
dos ensaios físicos.
Semelhantemente, nas reduções com ângulo α = 60º também não houve fechamento
total dos defeitos nos ensaios físicos, concordando mais uma vez com a previsão da simulação
numérica. A análise comparativa de médias também mostrou que as médias obtidas nos
ensaios físicos são semelhantes à média obtida na simulação numérica.
A análise fatorial dos resultados dos ensaios físicos mostra que tanto o defeito quanto
o ângulo da ferramenta influenciam na profundidade do defeito remanescente, sendo a
profundidade inicial do defeito como fator mais preponderante. A análise da interação ângulo
da ferramenta e profundidade inicial do defeito mostra que não existe uma combinação dessas
variáveis que influencie mais no resultado de profundidade de defeito remanescente.
CAPÍTULO 6
TRABALHOS FUTUROS
Repetir o trabalho para experimentos que envolvam o mesmo aço, porém com uso
do processo de extrusão a quente.
CAPÍTULO 7
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÀFICAS
ASM Handbook. Forming and Forging. Volume 14, 4ª Edition, 2110 p., 1996.
BAUSER, M.; SAUER, G.; SIEGERT, K. Extrusion. Segunda edição, ASM International,
Ohio, 2006, 592 p.
BRESCIANI filho, E.; et al. Conformação Plástica dos Metais, sexta edição, Campinas,
Editora da Unicamp, 2011. 383 p.
HANSSON, S.; JANSSON, T. Sensitivity Analysis of a Finite Element Model for the
Simulation of Stainless Steel Tube Extrusion. Journal of Materials Processing Technology,
210, p. 1386–1396, 2010.
HUTTON, D.V. Fundamentals of Finite Element analysis. McGraw-Hill, 1st Edition, New
York, 2004, 494p.
MONTGOMERY, D.C.; Design and Analysis of Experiments – fifth edition. Arizona State
University. Jonh Wiley & Sons, inc. – 2001.
PEDGEN, C.D. et al. Introduction to Simulation Using Siman. McGraw-Hill, second edition,
New York, 1990, 636 p.
90
PRIKAZSKY, J.M.; HRYCAJ, P.; PICART, P.; OUDIN, J.; LOCHEGNIES, D.; RAVALARD,
Y. Finite-element Analysis of the Three-stage Cold Extrusion of Steel Cups. Journal of
Materials Processing Technology, 31, p. 27-37, 1992.
REGGIANIA, B.; DONATIA, L.; ZHOUB, J.; TOMESANIA, L. The Role of Creep and
Fatigue in Determining the High-Temperature Behaviour of AISI H11 Tempered Steel for
Aluminium Extrusion Dies, Journal of Materials Processing Technology, 210, p 1613 – 1623,
2010.
RIBEIRO, D.B; SAMPAIO, R.S; CASTRO, L.F.A. et al. Refino Secundário dos Aços.
Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais, São Paulo, 2010, p. 2 – 10.
APÊNDICE A
Tempo (segundo) Força (KN) Deslocamento (mm) Tempo (segundo) Força (KN) Deslocamento (mm)
0 0,78 0,00 45 35,50 7,52
1 2,41 0,16 46 35,80 7,69
2 3,83 0,33 47 36,02 7,85
3 5,26 0,50 48 36,28 8,02
4 6,66 0,67 49 36,51 8,19
5 6,59 0,84 50 36,75 8,36
6 7,91 1,00 51 36,94 8,52
7 9,60 1,16 52 37,17 8,69
8 11,30 1,33 53 37,38 8,86
9 13,16 1,50 54 37,57 9,02
10 15,09 1,67 55 37,76 9,19
11 17,06 1,83 56 37,92 9,36
12 18,81 2,00 57 38,07 9,53
13 20,43 2,17 58 38,24 9,69
14 21,55 2,34 59 38,39 9,86
15 21,89 2,50 60 38,56 10,03
16 21,81 2,67 61 38,70 10,20
17 21,83 2,84 62 38,82 10,30
18 22,57 3,01 63 38,97 10,50
19 23,37 3,17 64 39,09 10,70
20 24,15 3,34 65 38,50 10,87
21 24,53 3,51 66 39,28 11,00
22 25,09 3,67 67 39,39 11,20
23 25,68 3,84 68 39,49 11,30
24 26,65 4,01 69 39,60 11,50
25 27,28 4,18 70 39,69 11,70
26 27,82 4,34 72 39,85 12,00
27 28,36 4,51 73 39,93 12,20
28 28,44 4,68 74 40,12 12,40
29 29,41 4,84 75 40,07 12,50
30 29,92 5,01 76 40,14 12,70
31 30,37 5,18 77 40,20 12,80
32 30,82 5,35 78 40,26 13,00
33 30,85 5,51 79 40,31 13,20
34 31,74 5,68 80 40,39 13,30
35 31,71 5,85 81 40,41 13,50
36 32,51 6,02 82 40,46 13,70
37 32,92 6,18 83 40,52 13,80
38 33,26 6,35 84 40,61 14,00
39 33,64 6,52 85 40,57 14,20
40 33,98 6,68 86 40,62 14,37
41 34,34 6,85 87 40,66 14,50
42 34,65 7,02 88 40,67 14,70
43 34,96 7,19 89 40,71 14,80
44 35,21 7,35 90 40,75 15,00
92
Tempo (segundo) Força (KN) Deslocamento (mm) Tempo (segundo) Força (KN) Deslocamento (mm)
91 40,80 15,20 131 39,57 21,80
92 40,78 15,30
132 39,42 22,00
93 40,81 15,53
133 39,27 22,20
94 40,82 15,70
95 40,82 15,80 134 39,07 22,30
96 40,84 16,00 135 38,90 22,50
97 40,85 16,20 136 38,68 22,70
98 40,88 16,30 137 38,47 22,80
99 40,88 16,50 138 38,22 23,00
100 40,90 16,70 139 37,99 23,20
101 40,86 16,80
140 37,73 23,30
102 40,88 17,00
103 40,89 17,10 141 37,44 23,50
104 40,88 17,30 142 37,16 23,70
105 40,88 17,50 143 36,84 23,80
106 40,86 17,70 144 36,53 24,00
107 40,87 17,86 145 36,21 24,10
108 40,86 18,00 146 35,82 24,30
109 40,84 18,20
147 35,46 24,50
110 40,82 18,30
111 40,82 18,50 148 35,07 24,70
112 40,78 18,60 149 34,63 24,80
113 40,76 18,80 150 34,21 25,00
114 40,71 19,00 151 33,75 25,20
115 40,70 19,20 152 33,27 25,30
116 40,67 19,30 153 32,77 25,50
117 40,63 19,50
154 32,25 25,70
118 40,60 19,70
119 40,56 19.86 155 31,71 25,80
120 40,52 20,00 156 31,14 26,00
121 40,46 20,20 157 30,58 26,10
122 40,42 20,30 158 29,93 26,37
123 40,36 20,50 159 29,26 26,50
124 40,30 20,70 160 28,60 26,70
125 40,21 20,80
161 27,90 26,80
126 40,14 21,00
127 40,05 21,10 162 27,15 27,00
128 39,96 21,30 163 26,34 27,20
129 39,83 21,50 164 25,46 27,30
130 39,72 21,60 165 23,81 27,53
93
ANEXO A
ANEXO B
E que:
Para definir se a hipótese nula (H0) deve ser rejeitada, deve-se comparar t0 com o valor
2, de forma que H0 será rejeitada caso t0 < tα/2, n1 + n2 – 2. No outro caso, H1: 1 > 2, H0 será
para a diferença das médias de duas distribuições (1 e 2) com uma confiança de 100.( 1 –
α), pode-se determinar esse intervalo da seguinte forma:
ANEXO C
Nesse exemplo serão estudados dois fatores A e B, A com a níveis e B com b níveis,
utilizando-se n réplicas com a.b combinações.
Como exemplo, um estudo em que se deseja analisar o efeito de dois fatores, cada um
deles com dois níveis. Se analisar-se o efeito de um fator separadamente, tem-se um
planejamento aleatorizado como:
Assim, tem-se três ensaios. Se deseja-se minimizar os erros, usando duas réplicas,
tem-se um total de 6 ensaios. Porém, não se pode verificar a interação de A e B. Já com o
planejamento fatorial (PF), tem-se:
Analisando dois casos distintos, pode-se analisar a interação das variáveis pelo PF:
99
Observa-se que os dois fatores interferem na vida das baterias, mas que eles não
interagem. Já no caso 2, representado pela figura abaixo, observa-se novamente que os fatores
afetam a vida mas, também, que eles interagem, pois o efeito de A depende do nível de B.
100
A somatória dos quadrados das diferenças é representada pela expressão e pelo quadro
de análise apresentados a seguir.
102
Novamente, para a análise estatística das hipóteses, tem-se que SST é uma soma de
quadrados de variáveis aleatórias normalmente distribuídas SST/σ2, SSA/σ2, SSB/ σ2, SSAB/ σ2
e SSE/ σ2 são distribuídas como chi-quadrado respectivamente, com N-1 , a-1, b-1, (a-1)(b-1)
e ab(n-1) graus de liberdade, se a hipótese nula:
ANEXO D