Controle de automação de máquinas: sensores, transmissores, reguladores e sistemas de regulação

MARINHA DO BRASIL
CENTRO DE INSTRUÇÃO ALMIRANTE ALEXANDRINO
CONTROLE DE AUTOMAÇÃO DE MÁQUINAS

MÓDULO EE-2109-0808
2° EDIÇÃO- 2020
OSTENSIVO ORIGINAL
OSTENSIVO CIAA-117/042
MARINHA DO BRASIL
CENTRO DE INSTRUÇÃO ALMIRANTE ALEXANDRINO
2020
FINALIDADE: DIDÁTICA
OSTENSIVO I ORIGINAL
ATO DE APROVAÇÃO
APROVO, para emprego no Centro de Instrução Almirante Alexandrino, para as turmas

do Quadro Técnico de Praças do CPA, dos Cursos de Aperfeiçoamento em Eletrônica,
Eletricidade e Comunicações Interiores, o Guia de Estudo da disciplina Controle de automação
de Máquinas.
Rio de Janeiro, RJ
Em de de 2020.
JOSÉ AFONSO BARBOZA LOBIANCO

Capitão-de-Fragata (REFº)
Coordenador de Cursos da Escola de Eletricidade e
Eletrônica
OSTENSIVO II ORIGINAL
0STENSIVO CIAA-117-042
CAPÍTULO 1 – AUTOMAÇÃO DE MÁQUINAS

1.1 – Automação e regulação................................................................................................1-1
1.2 – Processo.......................................................................................................................1-9.
1.3 – Vantagens da Regulação Automática..............................................................…........1-11
1.4 – Princípio de Funcionamento.......................................................................................1-12
CAPÍTULO 2 - TOMADAS DE IMPULSO
2.1 – Tomadas de Impulsos...................................................................…...................2-15
2.2 – Medição de Pressão............................................................................................2-23
2.3 – Medição de Temperatura....................................................................................2-28
2.4 – Medição de Vazão..............................................................................................2-35
2.5 – Medição de Nível...............................................................................................2-48
CAPÍTULO 3 – TRANSMISSORES
3.1 – Princípio da Transmissão Pneumática................................................................3-56
3.2 – Componentes Pneumáticos na Transmissão........................................................3-59
3.3 – Tipos de Transmissores Pneumáticos.................................................................3-61
CAPÍTULO 4 - REGULADORES
4.1 – Reguladores Elétricos........................................................................................4-65
4.2 – Reguladores Hidráulicos...................................................................................4-69
4.3 – Reguladores Pneumáticos..................................................................................4-70
CAPÍTULO 5 – REGULAÇÃO AUTOMÁTICA
5.1 – Conversores Eletro-pneumático.........................................................................5-77
5.2 – Comandos Elétricos e Controlador Lógico Programável (CLP)......…......................5-90
5.3 – Inversor de frequência........................................................................….................5-108
OSTENSIVO
INTRODUÇÃO
1 - PROPÓSITO
Esta publicação foi elaborada para dar uma orientação básica sobre Controle de Automação de
Máquinas.
Os assuntos nela contidos foram extraídos de publicações de fácil compreensão, preenchidos pelas
exigências dos currículos e com o propósito de facilitar a aprendizagem por parte dos alunos.
Entretanto, os complementos dos assuntos aqui elaborados serão melhor absorvidos pelos
marinheiros especializados em Eletricidade e Comunicações Interiores perante os equipamentos reais
e pela função técnica assumida a bordo dos navios da MB.
2 - DESCRIÇÃO
Esta publicação está dividida em cinco capítulos. No capítulo 1, temos a introdução ao estudo do
controle de automação de máquinas em geral; no capítulo 2, estuda-se as tomadas de impulsos
(sensores) nos seus mais variados aspectos; o capítulo 3 apresenta o estudo básico da transmissão
pneumática; no capítulo 4 estudam-se os vários tipos de reguladores utilizados em automação e no
capítulo 5, o estudo dos conversores eletro-pneumáticos, comandos elétricos, controlador lógico
programável(CLP) e inversor de frequência.
3 - AUTORIA E EDIÇÃO
Esta publicação é de autoria do SO-CI (RM1) DANIEL SOUSA CRUZ e foi elaborada e editada,
no CENTRO DE INSTRUÇÃO ALMIRANTE ALEXANDRINO (CIAA).
4 - DIREITOS DE EDIÇÃO
Reservados para o CENTRO DE INSTRUÇÃO ALMIRANTE ALEXANDRINO. Proibida
a reprodução total ou parcial, sob qualquer forma ou meio.
5 - CLASSIFICAÇÃO
Esta publicação é classificada, de acordo com o EMA-411 (Manual de Publicações da Marinha) em:
Publicação da Marinha do Brasil, não controlada, ostensiva, didática e manual.
OSTENSIVO
OSTENSIVO VI
CAPÍTULO 1
AUTOMAÇÃO DE MÁQUINAS
1.1 - AUTOMAÇÃO E REGULAÇÃO AUTOMÁTICA
1.1.1 - Introdução
Estamos na era da automação.
A primeira revolução industrial, no fim do século passado, foi caracterizada pela substituição do trabalho
muscular do homem por máquinas motrizes, ou seja, a mecanização. A automação é a introdução da
mecanização não só desses trabalhos, mas também dos trabalhos mentais. Na automação, o dispositivo
automático observa sempre o resultado do seu trabalho e dá essa informação ao dispositivo principal (essa
ação reflexiva chama-se realimentação ou Feedback). Este último compara a informação com um objetivo
desejado, e, se existir diferença entre os dois, atua no sentido de diminuí-la para o mínimo possível. Pode-se
dizer, portanto, que a noção fundamental da automação é radicada no Feedback.
A automação tem três grandes campos: regulação automática, automatização da produção
(máquinas motrizes) e computadores.
A automação desenvolveu-se como um resultado do avanço das máquinas. Embora as primeiras máquinas
fossem sempre complicadas, a maioria delas era projetada para operar sob um conjunto específico de
condições; quando estas condições eram modificadas, um ajuste manual se tornava necessário para assegurar-
se a operação apropriada. Isto não constituía um grande problema, uma vez que as máquinas operavam em
baixa velocidade. Já no final da primeira revolução industrial, no início do século 19, contudo, máquinas mais
sofisticadas foram desenvolvidas e aplicadas em situações requerendo resposta mais rápida do era possível
com o ajuste manual. Surgiu a necessidade da automação.
A automação foi rapidamente reconhecida como um meio valioso para assegurar-se eficiência e precisão no
processo de produção. As indústrias químicas desenvolveram a tecnologia da automação para regular
variáveis tais como pressão e temperatura que estão diretamente envolvidas na produção de material
químico. As indústrias de alimentação descobriram que o empacotamento, o engarrafamento e a selagem,
assim como a produção de alimentos, poderia ser mais facilmente realizada com o uso de sistemas
automáticos.
Os métodos de automação tornaram-se mais refinados com o desenvolvimento da indústria bélica, sistemas
de orientação de naves espaciais e pilotos automáticos.
OSTENSIVO
O desenvolvimento dos computadores digitais, que podem monitorar condições externas e fazer ajustes
apropriados num sistema, acrescentou um impulso posterior na aplicação da automação. Hoje, através da
automação, todo o complexo de uma refinaria de petróleo pode ser operado por apenas quatro pessoas.
Além disso, robôs industriais desempenham inúmeras funções nas linhas de produção, e naves espaciais
não tripuladas são programadas para realizar pesquisas nos mais distantes locais do universo.
1.1.2 - Princípios
Um sistema automático ajusta sua operação em resposta às mudanças das condições externas em três
fases: medição, avaliação e controle.
a) Medição
Para que um sistema automático responda ao ambiente externo, ele deve ser capaz de medir as variáveis
naquele ambiente. Assim, se uma reite de fluxo está sendo controlada, uma medição tem que ser feita
para determinar-se a reite de fluxo. Se existe um complexo sistema sendo controlado, todas as medições
têm de ser realizadas para definir-se o estado do conjunto. As medições alimentam o sistema com
informações conhecidas como Feedback, conforme já citado, porque as citadas informações são
remetidas para a entrada do sistema e usadas para exercer algum controle sobre essa referida entrada.. Por
exemplo, se o processo é um sistema de auto-orientação de uma aeronave, o feedback fornecerá a
localização, a velocidade e a aceleração. Traduz-se feedback como realimentação.
b) Avaliação
A informação medida é avaliada para determinar-se se uma ação conetiva deve ser iniciada. Assim, se
uma nave espacial avalia sua posição e descobre que está fora de rumo, uma correção de rumo deve ser
feita; a função de avaliação também determina exatamente qual a distância e em que direção um foguete
deva ser disparado para corrigir o rumo.
c) Controle
A última fase da informação é a ação que resulta das operações de medição e avaliação. Assim, o foguete
adquire o sinal apropriado para ser disparado e por conseguinte modificar a rota da nave espacial. Em
muitos sistemas de automação, estas operações acima descritas podem ser difíceis de identificar. Um
sistema pode envolver a interação de mais de um anel de controle — isto é, um anel no percurso do sinal
desde o retorno da saída até a entrada. Todos os sistemas, porém, incluem as fases de medição, avaliação
e controle.
1.1.3 - Aplicação da Automação
OSTENSIVO
A automação é usada em inúmeras indústrias através do mundo. Algumas indústrias tornaram-se mais
automatizadas que outras, e alguns dispositivos não podem funcionar sem produtos automáticos. Em
muitos casos, aplicações específicas dos princípios de automação levam a campos mais vastos.
1.1.4 Controle de Processo
A aplicação dos princípios de automação ao controle de operações contínuas de produção chama-se
controle de processo. É usado exclusivamente nas indústrias químicas e petroquímicas, onde
temperaturas de gás e de líquidos, fluxo, pressão, reites de reação e muitas outras características
necessitam ser controlados permanentemente. Algumas plantas de produção tornaram-se tão
automatizadas que o envolvimento humano somente é necessário para monitorar as operações em
situação anormal, isto é, não rotineira. Mesmo assim, deve ser levado em conta que todo sistema
automático possui um sistema supervisor que o acompanha e o controla.
1.2 - PROCESSO
Nas indústrias, o termo processo tem um significado amplo. Uma operação unitária, como, por exemplo,
destilação, filtração ou purificação é considerada um processo.
Mas na regulação, um pedaço de tubo onde passa um fluxo ou um reservatório contendo água, ou
qualquer coisa, denomina-se processo. Isto leva a afirmar que processo é uma operação onde varia pelo
menos uma característica física ou química de determinado material. Como posteriormente será descrito,
o processo é um elo no ciclo de regulação e não deve ser considerado como um elemento totalmente
indiferente do sistema de regulação. Portanto, antes de começar o estudo da regulação, vamos conhecer
as características dos processos e suas influências na regulação.
Suponhamos um reservatório com alimentação constante de água e uma saída livre no fundo como
mostra a Fig. 1.1. O nível se manterá a uma altura tal que entrada e saída estejam perfeitamente em
equilíbrio. Aumentando, e assim mantendo, a vazão de entrada, haverá naturalmente desequilíbrio entre a
entrada e a saída. Como a entrada é maior, a tendência do nível será subir. Porém, à medida que o nível
sobe, a vazão da saída também aumenta devido a uma pressão maior no fundo reservatório. Isto levará o
sistema irremediavelmente a um novo estado de equilíbrio, onde o nível permanecerá estável. Note que o
raciocínio inverso também será válido. A esta característica dá-se o nome de auto-regulação e seu
comportamento pode ser ilustrado na Fig. 1.2. Imaginemos, desta vez, outro reservatório idêntico, mas
cuja salda de água é mantida constante - por exemplo através de um bomba, conforme ilustra a Fig. 1.3.
OSTENSIVO
OSTENSIVO
Nesse caso, a um aumento qualquer da alimentação, o nível aumentará de maneira continua sem
nunca encontrar novo estado de equilíbrio, porque a saída é sempre a mesma. Este tipo de processo
não tem, portanto, a característica de auto-regulação e a relação entre a alimentação e o nível será
como mostra a Fig. 1.4.
De maneira geral, os processos dotados de auto-regulação são mais simples de serem regulados. São
difíceis e, às vezes, até impossíveis de serem regulados aqueles que não possuem auto-regulação.
Como demonstrou-se em dois exemplos simples, cada processo tem sua própria característica e
cada caso específico deve ser estudado detalhadamente antes de se aplicar a regulação, pois o
processo faz parte do sistema.
1.3 - VANTAGENS DA REGULAÇÃO AUTOMÁTICA
a) Melhoria, em Qualidade, do Produto.

Homens são sujeitos a erros devido ao cansaço ou à distração e agem cada um diferente do outro.
O mecanismo automático, pelo contrário, não sofre tal defeito.
Assim sendo, aos mesmos estímulos, reage sempre igual, durante 24 horas por dia.
Logo, há uma melhora, em termos de qualidade do produto, pela uniformidade.
b) Aumento, em Quantidade, da Produção.
Esta melhoria evita as perda por falhas humanas e economiza matéria prima, energia e
mão de obra, propiciando, portanto, aumento da produtividade.
e) Segurança
Dadas as razões acima mencionadas, o sistema com dispositivos automáticos garante
operação mais segura.
1.4 - PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO DE UM SISTEMA BÁSICO DE CONTROLE

Quando se fala em regulação, deve-se necessariamente fazer uma medição, conforme já citado no
inicio desta publicação. Medição, logo, é a informação que o sistema regulador recebe. Recebida
esta informação, o sistema regulador compara-a com um valor preestabelecido chamado set point,
verifica a diferença entre ambos e age de maneira a diminuir essa diferença.
Para uma perfeita compreensão de controle de máquinas, é necessário estudar:
a) Circuito Aberto (Open loop) e
OSTENSIVO
b) Circuito Fechado (Closed loop)

preestabelecido chamado set point, verifica a diferença entre ambos e age de maneira a diminuir
essa diferença.
Para uma perfeita compreensão de controle de máquinas, é necessário estudar:
a) Circuito Aberto (Open loop) e
b) Circuito Fechado (Closed loop)
1.4.1 - Sistema de controle de circuito aberto

O sistema de controle de circuito aberto é aquele em que a ação de controle é independente do sinal
de saída do processo, conforme Fig. 1.5.
A ação de controle depende do sinal de entrada do processo, o qual é verificado continuamente.
a) Características
I) A precisão depende da relação sinal de entrada e sinal de saída, que é inicialmente calibrada.
II) Verifica continuamente o sinal de entrada.
III) O sistema é estável (porque não verifica as correções).
Obs.: Deficiência — não sente as alterações que ocorrem no interior do processo (por
isso não é muito utilizado).
1.4.2 - Sistema de controle de circuito fechado
O sistema de controle de circuito fechado é aquele em que a ação de controle é determi-
nada pela contínua comparação entre o sinal de entrada e o sinal de salda.
O dispositivo que faz esta comparação é chamado DME (Dispositivo medidor de erro).
OSTENSIVO
a) As características do circuito fechado

I) Verifica continuamente o sinal de saída do processo;
II) Possui uma tendência natural a oscilações (o sistema é instável);
III) Maior precisão.
Obs.: O sistema verifica as correções que ocorrem no interior do processo.
1.4.3 - Nomenclatura do Sistema de Controle de Circuito Fechado
A Fig. 1.7 mostra simbolicamente um sistema onde se emprega a regulação automática.
Uma regulação automática pode ser dividida em três partes fundamentais, conforme já citado ante-
riormente:
a)Tomada de impulso (medição).
b) Regulador (avaliação).
c) Válvula automática (controle).
OSTENSIVO
Além desses dispositivos principais, têm-se os dispositivos auxiliares que são: transmissores,
alarmes acústicos e/ou visuais, sistemas de bloqueio, servodispositivos etc. Em todos os sistemas de
controle em circuito fechado estão presentes os seguintes sinais e elementos:
a) Sinal de entrada (Input) — Símbolo: O i
O sinal de entrada indica o que o sistema deve fazer.
b) Sinal de saída (Output) — Símbolo: Oo
O sinal de saída indica o que o sistema está fazendo.
e) Sinal de erro (Error) — Símbolo: Oe
O sinal de erro indica a diferença entre as condições desejadas e as condições atualmente existentes.
Portanto: Oe =0i - Oo
d) Controlador — Atua no sinal de saída (0o) quando recebe uma informação de sinal de erro (0e).
Um controlador contém diversas subunidades, uma das quais é um amplificador que irá aumentar a
sensibilidade de controle, isto é, um pequeno erro será capaz de produzir uma grande ação de
controle. Além disso, deve ser capaz de sentir em que sentido deverá corrigir o sinal de saída, de
maneira a eliminar o erro.
e) Dispositivo Medidor de Erro — (DME) - Um componente ou um ponto do sistema onde é
produzida a diferença entre os sinais de entrada e de saída.
OSTENSIVO
CAPITULO 2
TOMADAS DE IMPULSO
2.1 – TOMADAS DE IMPULSO
A tomada de impulso é o primeiro passo da regulação. Essa função é feita por elemento sensível,
elemento primário ou elemento de medição, o que corresponderia ao tato do corpo humano.
São esses, portanto, os dispositivos de regulação que estão em contato direto com a tubulação,
reservatório, ou equipamento onde exista o fluido do qual se pretende regular a pressão, a
temperatura, a vazão ou o nível, etc.
Dependendo, pois, da variável que se pretende regular, adota-se o tipo adequado de tomada de
impulso.
Antes de iniciar o estudo da medição, é interessante saber as várias maneiras de transformar o
impulso em um sinal mais fácil ou conveniente de transmitir ou manejar. Isso quer dizer que não
basta medir, pois é preciso também obter desta medida uma força ou um movimento que seja
proporcional à mesma e capazes de acionar um mecanismo conveniente.
Os elementos utilizados para essa finalidade são chamados transdutores.
Eis alguns exemplos de transdutores (Fig. 2.1):
OSTENSIVO
SENSORES
No estudo da automação em sistemas industriais, comerciais, domésticos, etc., é necessário
determinar as condições do sistema e obter os valores das variáveis físicas do ambiente a ser
monitorado. Essa é a função dos sensores. O sensor é um elemento sensível a uma forma de energia
do ambiente (energia cinética, sonora, térmica, entre outras), que relaciona informações sobre uma
grandeza que precisa ser medida como temperatura, pressão, vazão, posição e corrente.
Um sensor nem sempre tem as características elétricas necessárias para ser utilizado em um sistema
de controle. Normalmente o sinal de saída deve ser manipulado e isso geralmente é realizado com
um circuito de interface para produção de um sinal que possa ser lido pelo controlador. Quando este
circuito está acoplado a um sensor, o dispositivo recebe o nome de transdutor.
De acordo com a natureza do sinal de saída, os sensores podem ser classificados em sensores
digitais (discretos) e sensores analógicos (contínuos).
a) Sensores digitais – são utilizados para monitorar a ocorrência ou não de um determinado evento.
Apresentam em sua saída apenas dois estados distintos, como ligado (on) ou desligado (off), ou a
presença ou ausência de determinada grandeza elétrica.
b) Sensores analógicos – são utilizados para monitorar uma grandeza física em uma faixa contínua
de valores estabelecidos entre os limites mínimo e máximo. Apresentam em sua saída um sinal de
tensão, corrente ou resistência proporcional à grandeza física sensoriada.
2.1.2 Tipos de sensores e simbologia gráfica
Nesta seção, diferentes tipos e tecnologias de sensores comumente utilizados em aplicações
industriais são apresentados, incluindo princípios de funcionamento e simbologias.
Sensores indutivos
Os sensores indutivos são dispositivos eletrônicos que detectam proximidade de elementos
metálicos sem a necessidade de contato. Seu princípio de funcionamento baseia-se na geração de
um campo eletromagnético por uma bobina ressonante instalada na face sensora. Quando um metal
se aproxima do campo, ele absorve a energia do campo, diminuindo a amplitude do sinal gerado no
oscilador. Essa redução do valor original aciona o estágio de saída.
face sensora: É a superfície de onde sai o campo eletromagnético dos sensores indutivos ou o
campo elétrico dos sensores capacitivos.
A Figura 2.2(a) mostra o esquema simplificado de um sensor indutivo e a Figura 2.2(b) mostra o
OSTENSIVO
seu símbolo.
Figura 2.2: Sensor indutivo: diagrama do sensor (a) e simbologia (b)

Sensores capacitivos
Os sensores capacitivos são dispositivos eletrônicos que detectam proximidade de materiais
orgânicos, plásticos, pós, líquidos, etc., sem a necessidade de contato. Seu princípio de
funcionamento baseia-se na geração de um campo elétrico por um oscilador controlado por
capacitor. O capacitor é formado por duas placas metálicas montadas na face sensora de forma a
projetar o campo elétrico para fora do sensor. Quando um material se aproxima do sensor o
dielétrico do meio se altera, alterando a capacitância. Essa alteração aciona o estágio de saída.
Figura 2.3
Figura 2.3
Onde: C – capacitância
ε– constante dielétrica
A – área das placas
d – Distância entre as placas
OSTENSIVO
A Figura 2.4(a) mostra um sensor capacitivo e a Figura 2.4(b) mostra o seu símbolo.
Figura 2.4: Sensor capacitivo: representação da atuação (a) e simbologia
O ajuste de sensibilidade do sensor capacitivo é realizado por um parafuso localizado no sensor,

conforme indica a Figura 2.5(a). A Figura 2.5(b) mostra uma aplicação de sensores capacitivos.
Figura 2.5: Sensor de proximidade capacitivo: parafuso para ajuste de sensibilidade (a) e
utilização para detecção de líquido dentro de garrafas (b)
Sensores magnéticos
Os sensores magnéticos podem ser ativados pela proximidade de um campo magnético produzido
por um ímã, acionando um contato normalmente aberto na sua saída.
OSTENSIVO
A Figura 2.6(a) mostra um sensor magnético não acionado, a Figura 2.6(b) mostra um sensor
magnético acionado e a Figura 2.4(c) mostra o seu símbolo.
Figura 2.6: Sensor magnético: contatos abertos (a), contatos fechados (b) e simbologia (c)
Sensores ópticos (fotoelétricos)

Esses sensores manipulam a luz para detectar a presença de um material acionador. Os sensores
possuem um emissor e um receptor de luz infravermelha, invisível ao olho humano. O emissor
envia um feixe de luz através de um diodo emissor de luz e o receptor, composto por um fotodiodo
ou foto transistor, é capaz de detectar o feixe emitido.
a) Sensor óptico por reflexão difusa– o emissor e o receptor estão montados na mesma unidade,
conforme a Figura 2.7. Quando um objeto é posicionado em frente ao feixe de luz emitido, de
maneira a refleti-lo ao receptor, o sensor é acionado.
Figura 2.7: Sensor óptico por reflexão difusa: funcionamento (a) e simbologia (b)
OSTENSIVO
b) Sensor óptico por retro reflexão– o emissor e o receptor estão montados na mesma unidade,
conforme a Figura 2.8. Um feixe de luz é estabelecido entre o emissor e o receptor por intermédio
de um refletor (prisma refletivo ou espelho prismático). O sensor é ativado quando um objeto
interrompe o feixe de luz.
Figura 2.8: Sensor óptico por retro reflexão: funcionamento (a), simbologia (b) e exemplo de
espelho prismático (c)
Sensor óptico de barreira direta – o emissor e o receptor estão montados em unidades distintas,
conforme a Figura 2.9, e devem ser dispostos frente a frente, de forma que o receptor sempre receba
a luz do emissor. A saída é acionada quando um objeto interrompe o feixe de luz.
OSTENSIVO
Figura 2.9: Sensor óptico de barreira direta: funcionamento (a) e simbologia (b)
Sensores ultrassônicos
A operação do sensor ultrassônico é baseada na emissão e recepção de ondas acústicas ultrassônicas
na faixa de frequência de 30 a 300 kHz, inaudíveis para o ser humano. A detecção de um objeto é
realizada quando a onda incide sobre um objeto e é refletida. O tempo entre o envio e a recepção da
onda é medido, processado e convertido em um sinal elétrico proporcional à distância do objeto. A
grande vantagem deste sensor é a capacidade de detectar qualquer tipo de material,
independentemente da forma, cor e constituição.
A Figura 2.10(a) mostra a área de detecção de um sensor ultrassônico e a Figura 2.10(b) mostra o
seu símbolo.
OSTENSIVO
Figura 2.10: Sensor ultrassônico: área de detecção (a) e simbologia (b)
Sensores potenciométricos
O deslocamento linear ou angular pode ser determinado através da variação da resistência de um
potenciômetro, conforme a configuração de sensor mostrado nas Figuras 2.11(a) e 2.11(b). A Figura
2.11(c) mostra o símbolo representativo dos potenciômetros apresentados.
Figura 2.11: Sensor potenciométrico: rotacional (a), linear (b) e simbologia (c)
Após diferentes tecnologias de sensores terem sido estudadas, nas próximas seções são
apresentados exemplos de alguns tipos de sensores utilizados para medição de pressão, temperatura,
nível e vazão.
Sensores de pressão
Nesta seção, dois tipos de sensores de pressão são apresentados, os sensores de pressão capacitivos
e os sensores de pressão piezoelétricos.
Correspondendo respectivamente ao tipo de pressão a que se destina a medição, existem três
OSTENSIVO
categorias de medidores de pressão:

a) Medidores de pressão absoluta:
Para pressões baixas, isto é, em geral abaixo de 3 atmosferas.
b) Medidores de pressão efetiva:
Chamados manômetros e vacuômetros.
c) Medidores de pressão diferencial.
2.2 - Medição de pressão

Existem várias unidades de pressão. As quatro mais importantes são: atmosfera (ata ou ate: ata é
atmosfera absoluta e ate é atmosfera efetiva; Kg/cm2; p.s.i. (pounds per square inch ou libras por
polegadas quadrada) e as unidades em altura de coluna líquida.
2.2.1 - Classificação dos elementos de pressão
Os dispositivos usados nas tomadas de impulso de pressão podem ser classificados de acordo com
seus princípios de funcionamento:
a) Por equilíbrio de uma pressão desconhecida contra uma força conhecida:
I) colunas de líquidos (tubo em u, etc.)
II) campânula
III) d/p cell
b) Por meio de deformação de um material elástico:
I) tubo de Bourdon (em forma de C, espiral ou helicoidal)
II) membrana
III) fole
c) Por meio de variação de uma propriedade física:
I) Strain Gauge
d) outros
I) Sensores de pressão capacitivos
II) Sensores de pressão piezoelétricos
Começando, agora, o estudo dos elementos de medida de pressão, têm-se inicialmente:
OSTENSIVO
2.3.2 - Tubo de Bourdon
Fig 2.12 - Tubo de Bourdon.
Como mostra a Figura 2.12, o tubo de Bourdon consta de um tubo-metálico de seção transversal
elíptica, ou quase elíptica, tendo uma de suas extremidades em contato com a fonte de pressão e a
outra extremidade fechada e ligada a uma haste que comunica seu movimento a uma alavanca
dentada e essa por sua vez, move-se em torno de um ponto fixo.
Fig. 2.13 - Deformação do Tubo de Bourdon.
Pela aplicação de pressão na parte interna, o tubo de Bourdon tende tomar a forma de um tubo de
secção circular, e então há uma distensão no sentido longitudinal, como mostra a Fig. 2.13, sendo
OSTENSIVO
que o ponteiro se move por intermediário da alavanca dentada, indicando no mostrador o valor da
pressão.
O tubo de Bourdon é o mais empregado de todos e consiste, como se vê na transformação de
pressão medida num movimento indicador.
Os tubos de Bourdon industriais podem ter diversos tamanhos, conforme sejam constituídos de uma
simples forma da letra C, uma espiral ou ainda de uma helicoide, dependendo da pressão a ser
medida. O tipo C é para uso geral até 1000 Kg/cm2. O espiral é para pressão entre 1 e 15 Kg/cm2 e o
helicoidal é para pressão maior que 15 Kg/cm2 de maneira geral.
As vantagens do tipo espiral e do tipo helicoidal são: obter movimento de maior amplitude, mais
força, resposta mais rápida, isenção da faixa morta e, portanto, maior precisão.
Para a regulação, propriamente dita, aproveita-se a força desenvolvida pelo movimento do tubo de
Bourdon para acionar um dispositivo de transmissão pneumática, sendo que as diversas formas dos
tubos de Bourdon influem apenas na sensibilidade do instrumento.
Um fator bastante importante nesses aparelhos é a elasticidade do material de que é feito o tubo.
Geralmente empregam-se ligas de cobre e níquel por terem baixos coeficientes de dilatação pelo
calor. O aço inoxidável também é utilizado, mas uma variação de temperatura de 50ºC pode causar
2% de erro.
Devido à elasticidade do material não ser ilimitada, esses aparelhos devem ser usados sempre
dentro dos limites de pressão para os quais foram construídos, mas também não se deve utilizá-los
dentro de faixas muito menores do que as de suas limitações, pois isto acarretaria perda de
sensibilidade do tubo. Um tubo de Bourdon, por exemplo, construído para ser usado numa faixa de
0 a 20 atmosferas, deve ser usado sempre dentro dessa limitação – jamais além dela, nem, ainda,
numa faixa muito menor, como, por exemplo, de 0 a 2 atmosferas. Tenha-se em mente sempre que
ultrapassar o limite máximo superior significa arriscar-se a estragar o tubo de Bourdon, e
permanecer muito aquém desse mesmo limite significa perder em sensibilidade.
Citamos as regras gerais práticas. Para medir uma pressão não pulsante deve-se escolher uma faixa
adequada para que o tubo trabalhe a dois terços do limite superior. Entretanto, para uma pressão
OSTENSIVO
muito oscilante, a pressão de serviço deve permanecer à metade do limite superior.
Para proteger os tubos de pulsações excessivas, existem vários tipos de “amortecedores”. São
restrições em várias formas, tais como válvula de agulha, pino pulsante, capilar, restrição +
capacidade, etc.
2.3.1 Sensores de pressão capacitivos

Nestes sensores, a armadura móvel, ao sofrer uma variação de pressão, altera o valor da
capacitância, a qual está associada à distância física entre o diafragma e a parte fixa. Isso pode ser
medido através de um circuito eletrônico, o qual gera um sinal proporcional à pressão aplicada. A
Figura 2.14(a) mostra os detalhes construtivos de um sensor de pressão capacitivo e a Figura
2.14(b) mostra o detalhe de um diafragma sensor.
Figura 2.14: Sensor de pressão capacitivo: detalhes construtivos (a) e detalhe do diafragma do
sensor
2.3.2 Sensores de pressão piezoelétricos
Os materiais piezoelétricos produzem uma tensão em seus terminais quando uma força é aplicada a
eles, como mostra a Figura 2.15. São frequentemente usados como receptores ultrassônicos e
também transdutores de deslocamento em dispositivos que medem aceleração, força e pressão. O
quartzo, o selênio e o telúrio são exemplos de materiais que exibem essa propriedade. Como o
princípio piezoelétrico é reversível, distorções podem ocorrer no material aplicando-se uma tensão,
OSTENSIVO
e vice-versa.
Figura 2.15: Princípio do sensor piezoelétrico
Os sensores de pressão piezoelétricos são pequenos e de construção robusta. O sinal de resposta é

linear com a pressão e podem medir pressões de 1 mbar até mais de 10 kbar. A Figura 2.16(a)
mostra o esquema básico do sensor piezoelétrico. A Figura 2.16(b) mostra uma foto de um sensor de
pressão piezoelétrico.
Figura 2.16: Esquema básico do sensor piezoelétrico (a) e foto de um sensor de pressão
piezoelétrico (b)
OSTENSIVO
2.3 - MEDIÇÃO DE TEMPERATURA

2.3.1 - Generalidades e Classificação
Temperatura de um corpo é a sua capacidade que caracteriza a transferência de calor entre ele e
outros corpos; ou pode-se dizer que a temperatura é a medida do efeito causado pela aplicação de
calor sobre um corpo. A medição de temperatura é muito difícil por ser facilmente influenciada por
fatores externos aos dispositivos de medida ou pela inércia térmica inerente ao sistema em si. As
medidas de outras variáveis, tais como pressão, vazão e nível. Podem ser feitas instantaneamente,
mas na medida de temperatura sempre há atraso na resposta. Isso quer dizer que é sempre
necessário tomar em consideração o fator tempo. Existem duas unidades comumente usadas, a
saber: o grau centígrado (ºC) e o grau Fahrenheit (ºF).
A escala centígrada (ou Celcius) baseia-se nas duas propriedades bem conhecidas da água, isto é,
sua temperatura de congelamento e sua temperatura de ebulição. Daí definirmos 0ºC como o ponto
de congelamento e 100ºC como o ponto de ebulição da água sob uma atmosfera de pressão.
Dividindo dois pontos em 100 partes iguais, obtemos a escala em graus centígrados. Na escala em
graus Fahrenheit a temperatura de congelamento da água corresponde a 32 e a de ebulição a 212°F.
Cem partes iguais da escala centígrada correspondem, portanto, a 180 partes iguais da escala
Farenheit. Para se converter graus centígrados em Fahrenheit, e vice-versa, existe a seguinte
fórmula: C/5 = F-32/9. Outras unidades de medição de temperatura são Kelvin e Reaumir, com
Kelvin sendo proporcional a centígrados e Reaumir variando de 0 a 80, com este zero
correspondendo ao zero grau centígrado e 80 correspondendo a 100 centígrado. A escala Kelvin
varia a partir do ponto zero K, que representa o zero absoluto. 0 (zero) grau centígrado eqüivale a
273,15 K.
Os medidores de temperatura podem ser divididos em dois grandes grupos: um é o sistema físico,
que se baseia na dilatação do material e outro é o sistema elétrico
a) Sistema Físico
O calor faz com que os corpos se dilatem e se contraiam. Aproveitando o efeito dessa dilatação ou
contração, que nada mais é do que uma força ou movimento, podemos medir a temperatura. Seja a
dilatação do comprimento de uma barra metálica, seja o aumento de volume de um líquido dentro
de um recipiente, tem-se os vários tipos de tomadas de impulso de temperatura, como estudaremos
posteriormente.
Os termômetros que funcionam baseando-se nesse sistema são classificados como abaixo:
I) sistema a volume ............................... Termômetro de líquidos
OSTENSIVO
II) sistema a pressão..................................Termômetro a pressão de gás

III) sistema a dilatação linear.................. Termômetro bi metálicos
b) Sistema elétrico
Dependendo dos seus princípios de funcionamento, os termômetros desse sistema podem se
classificar em:
I) Termopares
II) Termômetros de resistência
III) Termistores
2.3.2 - Termômetros Bi metálicos

Esses termômetros são construídos de chapas metálicas formadas de duas camadas, cada uma
constituída por material diferente, com coeficientes de dilatação bem diversos um do outro, ou seja,
quando levados à mesma temperatura, a dilatação de um é bem diferente da do outro – por exemplo:
latão e aço. Ver figura 2.17.
Fig. 2-17 - Termômetro bimetálico.
Então, juntando-se esses dois metais diferentes, em forma de chapinhas, por exemplo, e
soldando-se ou rebitando essa junção, o metal que se dilatar mais forçará o metal que se dilatar
menos a formar uma curvatura, para compensar a diferença dos novos comprimentos. O
movimento da chapa bi metálica tem grande força e pode ser utilizado para acionar um
dispositivo qualquer de regulação – como, por exemplo, fazer girar o ponteiro do termômetro
mostrador ou acionar os contatos elétricos da resistência de aquecimento de fornos, estufas,
ferros de engomar, etc. Os termômetros bi metálicos encontram-se sob as mais variadas formas,
como se representa na Fig. 2.18.
OSTENSIVO
Fig. 2.18 - Termômetros bimetálicos.
A sensibilidade dos termômetros bimetálicos é bastante boa, sendo comparável com a dos
termômetros de vidro. A calibração dos termômetros desse tipo é feita em um só ponto de
temperatura, porque geralmente não tem ajuste de faixa e de angularidade.
2.3.3 - Termômetros de Resistência

A resistência elétrica de um fio de um metal puro varia proporcionalmente com a temperatura.
2.3.4 - Outros Termômetros Elétricos
Existem vários tipos de termômetros elétricos que medem as altas temperaturas de objetos por meio
da quantidade de energia irradiante dos mesmos. Um é chamado de pirômetro de radiação e outro
de pirômetro óptico.
Como a energia irradiante é proporcional à quarta potência da temperatura absoluta do corpo quente
(lei de Stefan-Boltzmann), por meio da energia irradiante podemos obter uma medida da
temperatura do corpo quente. É o que se faz com os pirômetros de radiação.
Referindo-se à Fig. 2-3, a energia irradiante do corpo quente é focalizada, por meio de um sistema
óptico, sobre termopares ligados em série.
Normalmente a temperatura nos termopares em série é da ordem de 60°C. Uma das desvantagens
desse tipo é sua grande suscetibilidade às influências externas. Nos pirômetros ópticos, a
luminosidade de certa faixa, do espectro emitido pelo corpo quente cuja temperatura pretende-se
medir, é visualmente comparada como uma fonte luminosa que se pode ajustar manualmente por
meio de um potenciômetro calibrado de acordo com uma escala de temperatura.
OSTENSIVO
Esse tipo de pirômetro pode medir temperaturas de até 2700°C, mas tem como desvantagem o erro
devido a fatores individuais do operador, pois a comparação da luminosidade é feita pela visão
humana.
2.3.5 Termopares
Os termopares se baseiam na propriedade de que dois metais diferentes unidos em uma junção,
chamada de junta quente ou de medição (JM), geram uma força eletromotriz (tensão) de alguns
milivolts na outra extremidade, chamada de junta fria ou de referência (JR), quando submetida a
uma temperatura diferente da primeira junção, como mostrado na Figura 2.19
Figura 2.19: Princípio de funcionamento de um termopar

O termopar é, talvez, o mais usado de todos os tipos de termômetros para tomadas de impulsos de
temperatura, especialmente quando se trata de altas temperaturas (a faixa mais comum é de 200 a
1000°C) e quando se requer resposta rápida. Ele se baseia no princípio descoberto por Seebeck de
que qualquer diferença de temperatura entre as junções de dois metais diferentes gera uma diferença
de potencial, isto é, força eletromotriz, entre essas, como mostra a Fig. 2-3.
Esse efeito termoelétrico foi estudado depois por Peltier e Thomson. Descobriram que o potencial é
determinado pelos três fatores seguintes:
a) O potencial é proporcional à diferença de temperatura entre as junções.

b) O potencial depende da combinação de metais diferentes.
c) O potencial depende da homogeneidade do material.
Como se vê, uma grande vantagem do termopar é que o diâmetro e o comprimento do fio não
influem no potencial gerado. Utilizando-se desses princípios construiu-se o termopar, que é
constituído de dois metais diferentes nas suas extremidades. Estando uma dessas extremidades em
contato com a fonte de calor e a outra no meio ambiente haverá uma diferença de temperatura entre
OSTENSIVO
as junções e, consequentemente, uma diferença de potencial, isto é, voltagem em mV.
Quando se mede temperatura utilizando o termopar, deve-se prestar especial atenção aos seguintes
pontos:
a) Montá-lo dentro do tubo de proteção bem estanque, para evitar a corrosão.
b) Na medição de temperatura coloca-se o termopar onde existe a temperatura média. Note-se que o
termopar mede a temperatura de um ponto só, isto é, da junção de medição e não a temperatura
média, como no caso dos termômetros a pressão ou de resistência. Quando se deseja a temperatura
média usam-se vários termopares em paralelo ou em série.
c) Nunca montar o fio de extensão perto da linha de força eletromotriz. (montá-lo pelo
menos a 30 cm de distância.)
d) Encostar a ponta do termopar no fundo do tubo de proteção.
Existem várias combinações de metais para obter termopares com características diferentes. Cada
tipo de termopar corresponde a uma aplicação que envolve o ambiente e faixa de temperatura em
que o mesmo será empregado. A Figura 2.20 mostra curvas da relação entre as grandezas de tensão
gerada (fem) e temperatura, com a junta de referência do termopar mantida a 0ºC, para vários
termopares.
Figura 2.20: Correlação entre tensão gerada e temperatura de diversos termopares com a
junta de referência a 0ºC
O termopar tipo E é o que apresenta maior geração de mV/ºC, o que o torna útil na detecção de
pequenas variações de temperatura. O termopar tipo K é o mais utilizado em aplicações industriais
OSTENSIVO
por apresentar grande faixa de trabalho e menor custo comparado aos termopares formados por
ligas nobres, como os tipos R, S e B.
2.3.6 Termistores
São semicondutores que variam a resistência em função da temperatura. São fabricados com óxido
de níquel, cobalto, magnésio, sulfeto de ferro, alumínio ou cobre. Podem ser feitos em tamanhos
muito pequenos. Como no termistor a razão da variação da resistência para a variação da
temperatura é extremamente grande em comparação com a dos termômetros de resistência comuns
aquele é mais adequado para detectar pequenas variações de temperatura. Ele funciona, em
conjunto com circuitos eletrônicos, para servir de elemento compensador de variações da
temperatura ambiente ou para indicação da mesma. É interessante notar que o uso do termistor é
cada vez mais frequente em aeronaves, satélites artificiais e outros aparelhos eletrônicos, com a
tendência de micro miniaturização.
Apresentam como característica baixo custo e elevada sensibilidade, sendo restritos a temperaturas
menores que 300ºC. O tipo mais comum é o NTC (Negative Temperature Coeficient), o qual sofre
redução da resistência à medida que a temperatura aumenta. O PTC (Positive Temperature
Coeficient), por outro lado, sofre aumento da resistência com o aumento da temperatura. A Figura
2-21 mostra exemplos de termistores e a simbologia.
Figura 2.21: Termistor: PTC (a), NTC (b) e simbologia (c)
OSTENSIVO
2.4 - MEDIÇÃO DE VAZÃO

2.4.1 - Generalidades e Classificação
Em processos industriais o transporte da maioria dos materiais se faz por meio das tubulações. A
medida de vazão é tão importante quanto a do consumo de energia elétrica, para fins contábeis e
para verificação do rendimento do processo.
Vazão é a quantidade – volumétrica ou gravimétrica – do fluxo em relação ao tempo. A vazão
volumétrica é expressa em unidades tais como metros cúbicos/hora ou litros/minuto. Multiplicando
essas unidades pela densidade do fluído, obtêm-se as unidades de vazão gravimétricas
correspondentes, por exemplo: toneladas/hora ou quilogramas/minuto. No caso de líquidos
homogêneos é fácil obter seu volume mediante seu peso e sua densidade. Mas, no caso de vapores e
gases, onde as densidades variam dependendo das condições de trabalho, tais como temperatura e
pressão, é prudente medir as vazões em unidades gravimétricas. Se assim não for, é necessário
especificar as condições básicas da medida, por exemplo: N m³/h (Normais metros cúbicos /hora,
isto é, a 0º e 760 mm Hg abs.) e scf/h (Standard cubic feet/hora, a 60ºF e 14,73 p.s.i. abs.).
A medição de vazão é a única que deve ser feita com o fluido em movimento, ao passo que todas as
outras medições, como as de pressão, de temperatura e de nível, podem ser feitas em fluidos em
estado estático.
Para medir a vazão, na maioria dos casos, deve-se colocar algum obstáculo ao fluxo na tubulação, o
que irá provocar perturbação no mesmo, causando perdas de carga.
Considerando-se uma tubulação com um fluido passante, chama-se perda de carga dessa tubulação
a queda de pressão sofrida pelo fluido ao atravessá-la. As causas da perda de carga são: atrito entre
o fluido e a parede interna do tubo – por exemplo: turbulência devida a uma mudança de seção
transversal do tubo -, mudança de pressão e velocidade devida a uma curva ou obstáculo, etc. Os
diversos medidores de perda de carga variável usam diferentes tipos de obstáculos ao fluxo do
líquido, provocado por uma queda de pressão. Relacionando essa queda de pressão com a vazão,
determina-se a medição desta última. Normalmente empregam-se os seguintes obstáculos: orifício,
Tubo de Venturi, Tubo de Pitot, bocal, etc.
OSTENSIVO
2.4.2 - Tubo de Venturi

Denominado tubo de Venturi por Clemens Herschel em 1887, baseando-se no princípio descoberto
por Venturi em 1797. Segundo esse princípio, fluidos sob pressão ganham velocidade e perdem
pressão (volume) ao passarem em tubulações convergentes e o inverso é verdadeiro para fluidos
passando através de tubulações divergentes.
Fig. 2.22 - Tubo de Venturi.
Esse tipo de obstáculo não causa estrangulamento brusco como no caso do orifício e, além disso,
por meio de um alargamento, como mostra a Fig. 2.22, recupera bastante a perda de carga causada
pelo estrangulamento.
Além das vantagens citadas acima temos:
1º) Maior precisão do que o orifício, mesmo com elevado valor de d/D;
2º) Pode ser empregado no caso de fluxos com alta velocidade, sem sofrer influência devido a
abrasão, como no orifício, onde o canto vivo é fator importante;
3º) Menos sujeito a obstrução nos fluidos que contem materiais sólidos em suspensão.
Para empregá-los na medição de fluidos corrosivos, são revestidos internamente com
materiais anticorrosivos.
As desvantagens são:
1º) Custo de construção mais elevado que o dos orifícios e bocais;
2º) Dimensões maiores;
3º) Necessita de trecho reto maior do que os orifícios.
2.4.3 - Bocal
Ë um tipo intermediário entre orifício e tubo de Venturi. Como se vê na Fig. 2.23, é um tipo de tubo
de Venturi sem alargamento a jusante. Sendo um tipo intermediário, tem como vantagens:
OSTENSIVO
Fig. 2.23 - Bocal.
1º) Não provoca excessiva perda de carga. Tem capacidade de passagem 65% maior
do que um orifício da mesma relação d/D;
2º) Não provoca turbulência do fluido;
3º) Apresenta boa resistência a abrasão, sido adequado, portanto, para vapores de
alta velocidade sob alta pressão;
4º) O trecho reto pode ser menos longo do que o exigido para o orifício.
Sua desvantagem é de ter elevado custo de construção.
O bocal é utilizado em tubulações entre 6” e 12”, quando a razão entre o diâmetro do orifício e o do
tubo excede 0,75.
2.4.4 - Tubo de Pitot
É um dispositivo que mede diretamente a diferença entre a pressão dinâmica e a pressão estática do
fluido.
Fig. 2.24 - Tubo em U sem diferencial no Manômetro.
Colocando-se um tubo em U, como na Fig. 2.24 é óbvio que não há diferencial no manômetro.
OSTENSIVO
Se, porém, se colocar um ramo do manômetro dentro do tubo e em oposição ao fluxo, como na Fig.
2.25, haverá desnível, porque o impacto do fluido exerce pressão diretamente na coluna do liquido
manométrico (pressão dinâmica).
Fig. 2.25- Tubo de Pitot.
O tubo de Pitot mede apenas a velocidade do ponto de impacto e não a velocidade média do fluxo.
Assim sendo, a indicação da vazão não será correta se o tubo de impacto não for colocado no ponto
onde se encontra a velocidade média do fluxo.
Ao mesmo tempo, para não causar turbulência no fluxo, esse tipo requer um trecho reto de 30 D, no
mínimo, a montante.
Por isso o tubo de Pitot só é usado para grandes vazões de fluidos sem sólidos em suspensão, onde a
precisão de medida não é exigida e a confecção de outros dispositivos é antieconômica., etc.
I) Tipo disco nutante.

Nesse tipo de medidor, certo volume determinado é deslocado continuamente pelo movimento
rotativo de um disco, cujo centro é uma esfera, como mostra a figura 2.26.
Fig. 2.26- Disco nutante.
OSTENSIVO
O número de rotações do disco é contado por meio de uma série de engrenagens e indica a
quantidade de líquido deslocada de montante para jusante. Trata-se, pois, de um integrador de
vazão, sendo apropriado para medir vazão não muito grandes de líquidos limpos. Emprega-se com
tubulões de 1/2 “ até 4”, para vazões de 0,2 até 100 m3 / h , com a precisão de  1%
2.4.5 Sensores ópticos de vazão

Consistem de um emissor (LED infravermelho) responsável por emitir um feixe de luz que é
refletido pelas aletas de uma turbina, como mostra a Figura 2.27. O número de pulsos captados pelo
receptor é proporcional à velocidade da turbina, que é proporcional à vazão. Esses sensores são
normalmente utilizados na indústria automotiva para medição da vazão de combustível nos
veículos.
Figura 2.27 Princípio de funcionamento do sensor óptico de vazão
Sensores de vazão tipo turbina

A Figura 2.28(a) mostra um sensor do tipo turbina constituído por um rotor montado na tubulação, o
qual apresenta aletas magnetizadas que giram durante a passagem de fluido na tubulação. Um
sensor de efeito Hall capta a passagem das hélices da turbina através da medição do campo
magnético. A frequência dos pulsos gerados é proporcional à velocidade do fluido, sendo a vazão
determinada pela medida desses pulsos. A Figura 2.28(b) mostra uma foto de um transmissor do
tipo turbina.
OSTENSIVO
OBS.: O sensor de efeito Hall é usado para medir a magnitude de um campo magnético.
Figura 2.28- Sensor de vazão tipo turbina: funcionamento (a) e exemplo de transmissor de
vazão tipo turbina (b)
2.5 - Medição de nível.

2.5.1 - Funções da medição de nível e aplicações
Um sensor é um dispositivo que responde a algum tipo de entrada física (por exemplo: pressão,
calor, magnetismo, movimento, etc.) produzindo um sinal de saída, geralmente elétrico, como
mostra a figura 2.29.
Fig. 2.29 – Sensor Genérico

OSTENSIVO
Os dois componentes principais de um sensor são o transdutor e o transmissor, também mostrado na

ilustração abaixo (Fig.2.30). O transdutor (por exemplo: um resistor variável, um capacitor variável,
etc.) converte uma entrada física em um valor elétrico variável. Em seguida, o transmissor cria um
sinal de saída elétrico proporcional que é enviado a um controlador ou a algum outro dispositivo.
Fig. 2.30 – Dois componentes principais de um sensor
Alguns sensores, como o sensor de pressão ilustrado na figura 2.30, são construídos com o
transmissor e o transdutor instalados no alojamento do sensor. O sensor recebe um sinal de entrada
de pressão e produz um sinal de saída elétrico que é proporcional à pressão aplicada.
Fig. 2.30 - Sensor de pressão
Em alguns casos, o transdutor e transmissor são acondicionados separadamente. A figura 2.31

ilustra um exemplo de um transdutor de vazão com um transmissor externo. À medida que o líquido
flui por entre as lâminas, as pás fazem a roda girar. Este movimento giratório produz uma
frequência de saída que é enviada ao transmissor externo e convertida em saída analógica.
OSTENSIVO
Fig. 2.31 Transdutor de vazão com um transmissor externo
2.5.2 - Função de um medidor de nível

Os transmissores são projetados para produzirem dois tipos de sinais de saída analógicos:
· Tensão de CC
· Corrente de CC
Os transmissores que produzem sinais de saída de tensão geralmente produzem um sinal de 0 Volts
para quando o sinal físico de entrada (ex: pressão, temperatura, etc.) também for zero. À medida
que o sinal físico de entrada aumenta, a tensão de saída também aumenta proporcionalmente. Há
uma variedade de sensores utilizados nas medições de nível. O tipo usado depende da aplicação.
Existem quatro métodos utilizados para o sensoriamento de nível:
· Pressão
· Resistência Elétrica
· Capacitância Elétrica
· Ultra-som
Pressão
Os sensores de nível do tipo pressão medem o nível pela pressão do líquido no fundo de um
reservatório. Esta pressão é, em seguida convertida em um sinal elétrico analógico que é
proporcional ao nível do líquido no tanque. A figura 1.19 apresenta o exemplo de um sensor de
OSTENSIVO
nível por pressão. Este tipo de sensor de nível possui um transmissor interno que produz uma saída
de corrente elétrica de 4-20 mA.
Os sensores de nível do tipo pressão são frequentemente usados em tanques de tratamento de águas
servidas, substâncias químicas e fabricação de combustível. Os tipos mais comuns de sensores de
nível por pressão incluem os strain-gauge, os sistemas de borbulhamento e os sensores de pressão
de capacitância variável.
Fig. 2.32 - Sensor de nível por pressão
A Figura 2.32 mostra a medida de nível por pressão hidrostática, a qual é empregada em tanques
não pressurizados.
OSTENSIVO
Figura 2.33 Medição de nível com tanque aberto (a) e exemplo de transmissor de nível (b)
Um tipo de sensor de pressão elétrico é o sensor de pressão de capacitância variável. Este sensor usa
uma variação na capacitância para criar um sinal de saída elétrico que é proporcional à pressão. A
figura 2.34 ilustra um exemplo de sensor de pressão de capacitância variável típico.
Os sensores de pressão de capacitância variáveis caracterizam-se por possuírem um corpo redondo
ou tubular, possuírem um tubo que se ajusta em uma das suas extremidades e uma conexão elétrica
instalada na outra extremidade, como a figura 1.20 também mostra.
Fig. 2.34 - Sensor de pressão de capacitância variável
A figura 2.34 ilustra os componentes internos de um sensor de pressão de capacitância variável. Ele
contém um eletrodo estacionário e um diafragma flexível, normalmente confeccionado em aço
inoxidável. Juntos eles formam um capacitor que é o transdutor do sensor. Este conjunto é
conectado ao circuito eletrônico que opera como um transmissor.
OSTENSIVO
Fig. 2.34- Componentes internos de um sensor de pressão de capacitância variável
Quando a pressão do fluido atua sobre o diafragma, ele flexiona fazendo a capacitância mudar. Para
detectar a mudança na capacitância, este sensor usa dois circuitos osciladores sendo um deles
conectado a um capacitor fixo e o outro conectado ao capacitor criado pelo diafragma flexível.
Quando a pressão aumenta, a frequência do circuito oscilador conectado ao diafragma muda. Um
circuito comparador compara a diferença entre a frequência do circuito oscilador conectado ao
diafragma flexível e a frequência do circuito oscilador conectado ao capacitor fixo e produz um
sinal de saída analógico proporcional, normalmente de 4 a 20 mA. O sinal de saída analógico de 4 a
20 mA do sensor de pressão de capacitância variável varia linearmente com a pressão de entrada,
como mostra a figura 2.35.
OSTENSIVO
Fig. 2.35- Sinal de saída analógico de 4 a 20 mA
A saída de um sensor pode ser testada com um multímetro utilizado para medir os sinais de saída de
sensores tanto em corrente como em tensão.
Para medir a corrente de saída de um sensor, as pontas de prova do multímetro deverão ser ligadas
em série com a saída do sensor, como mostra a figura 2.36.
A saída de um sensor também pode ser medida em tensão conectando-se um resistor aos terminais
de entrada do controlador e ligando-se as pontas de prova do multímetro nos terminais de entrada
do controlador, conforme ilustração da figura 2.36. Este método também é usado com medidores de
display digitais uma vez que eles, às vezes, são projetados para receber somente sinais de entrada de
tensão.
OSTENSIVO
Fig. 2.36 – Ligação do multímetro/Sensor
Muitos sensores de pressão com saída em tensão utilizam três fios condutores. A tensão de saída
pode ser medida conectando-se o multímetro aos terminais de entrada do controlador, como mostra
a figura 2.36.
2.5.3 - Controle manual do medidor de nível de líquido em um tanque usando os métodos de

malha aberta e fechada
O controle On/Off (Liga/Desliga) é um tipo de controle geralmente utilizado em aplicações de
controle de processo como, por exemplo, o controle de nível de um líquido. Ele é o mais simples e
frequentemente o menos oneroso tipo de controle de processo automático. O controle On/Off, ou
controle de duas posições, examina o valor de uma variável de processo e devolve uma saída que é
tudo (100%) ou nada (0%). No controle On/Off não existe uma saída intermediária.
A figura 2.37 apresenta um exemplo de sistema de controle On/Off para nível de líquido. Uma
válvula solenoide controla a vazão de saída do tanque. São instaladas duas chaves de nível, uma
para um limite de nível alto e outra para um limite de nível baixo. O circuito de controle mantém o
nível entre esses dois níveis limites.
OSTENSIVO
Fig.2.37- Controle On/Off para nível liquido
Quando o nível cai abaixo do limite de nível baixo, a chave de nível inferior envia um sinal ao
circuito de controle, e o circuito de controle faz a válvula solenoide fechar. O nível no tanque
começa a subir até alcançar o limite de nível alto. Nesse ponto, a chave de nível superior envia um
sinal ao circuito de controle, fazendo-o abrir a válvula solenoide permitindo a vazão de líquido para
fora do tanque. O nível no tanque passa novamente a diminuir até alcançar o limite de nível baixo, e
o ciclo se repete.
Enquanto o nível estiver entre as chaves de nível alto e baixo, não haverá nenhuma mudança na
saída do circuito de controle. Como não há qualquer mudança na saída, também não haverá
qualquer mudança na posição do elemento final de controle (válvula solenoide). Por esse motivo, a
região que está entre o nível alto e o nível baixo é chamada de zona morta ou zona neutra, como
mostra a figura 2.36.
Se a zona morta for muito estreita, o elemento final de controle ligará e desligará frequentemente
causando uma redução na sua vida útil. Portanto, o sistema de controle On/Off deverá ser
configurado de forma que a zona morta seja larga o suficiente para evitar um liga e desliga
constante e, ainda, controlar a variável de processo dentro dos limites aceitáveis. Como você pode
ver, os sistemas de controle On/Off não podem controlar um setpoint específico, mas sim,
proporcionar uma faixa de saída entre os limites de níveis alto e baixo.
OSTENSIVO
Fig. 2.36 – Zona Morta ou Neutra
Nesta seção, dois tipos de sensores de nível são apresentados, os sensores de nível ultrassônicos e os
sensores de nível por pressão hidrostática.
2.5.1 Sensores de nível ultrassônicos
Os dispositivos ultrassônicos podem ser empregados tanto para medida de nível contínua como para
descontínua. Normalmente, são empregados no topo, sem contato com o produto a ser medido. Ao
emitir o som, o aparelho calcula o tempo de retorno para avaliar o nível. Se o tempo for maior,
indica um nível menor de líquido. A Figura 2.37 apresenta o funcionamento do sensor de nível
ultrassônico.
Figura 2.37- Sistema de medida com ultrassom: funcionamento (a) e transmissor de nível por
ultrassom (b)
OSTENSIVO
CAPÍTULO 3
TRANSMISSORES
3.1 - PRINCÍPIO DA TRANSMISSÃO PNEUMÁTICA
Uma tomada de impulso pode estar ligada diretamente a um regulador, mas é muito bem freqüente
encontrar um transmissor entre a tomada de impulso e o regulador. O transmissor não é um
elemento indispensável numa regulação, apesar de constituir muitas vezes uma grande melhora e
até mesmo uma necessidade.
Com todas as variáveis de regulação conhecidas cabe geralmente o uso de um transmissor. O
transmissor pneumático, recebendo um sinal que pode ser um movimento ou uma força da tomada
de impulso, transforma essa variável num impulso (sinal) que envia ao receptor. Também podemos
denominar o transmissor de transdutor.
Os transmissores baseiam-se em dois princípios básicos: na força exercida pelo elemento de
medição e no movimento de um elemento de medição.
Baseados nesses dois princípios, os aparelhos de transmissão passam a ser de: equilíbrio de força e
equilíbrio de movimento (ou equilíbrio de posição).
3.1.2 - Principio de Funcionamento
Na Fig. 3.1, temos uma pequena tubulação que recebe uma alimentação de ar comprimido de 20 p.
s.i.
Essa pequena tubulação termina num bocal B e tem uma restrição C, cujo orificio tem diâmetro
menor que o de B (a metade).
OSTENSIVO
Se fecharmos o bocal por meio de uma palheta A, que serve de anteparo ao ar comprimido, o
manômetro D vai marcar a mesma pressão que da alimentação, isto é, 20 p.s.i., pois por muito fina
que seja a restrição C, depois de certo tempo a pressão antes e depois dessa restrição será igual.
Se o bocal for aberto, afastando o anteparo A, haverá uma queda da pressão no manômetro, mesmo
com uma alimentação constante de 20 p.s.i.
Essa queda de pressão se deve ao fato de o ar comprimido escapar pelo orificio do bocal.
Para verificar a característica amplificadora desse mecanismo, pode-se efetuar um cálculo simples.
Suponha-se um manômetro em U colocado entre o bocal e o orificio de alimentação, como mostra a
Fig. 3.2 e uma pressão de alimentação de ar de 1 kgfcm 2, o que corresponde a 10 m ou 10 000
min de água.
Se o anteparo fechar completamente o bocal, o manômetro o manômetro indicará a pressão de

alimentação, isto é 10 000 mm.
Suponha-se agora que um afastamento de 0,1 mm do anteparo do bocal já é suficiente para deixar
escapar o ar e que pressão do h do manômetro cai a zero. Isso significa que uma variação 0,1 mm da
palheta é ampliada a uma variação da coluna de água de 10 000 mm.
Portanto, o fator de amplificação ou ganho desse sistema é:
OSTENSIVO
Por esta razão, o dispositivo acima descrito é chamado amplificador pneumático. Na realidade, a
relação entre a distância da palheta e a pressão do bocal varia conforme os diâmetros do bocal e o
orifício de alimentação e o volume da câmara entre essas restrições.
3.1.3 - Sensor pneumático
Tem-se na Fig 3.3 palhetas acionadas por um tubo de Bourdon e por um termômetro
respectivamente, isto é, por tomada de pressão e de temperatura.
Esta ação total do dispositivo é caracteristicamente on-off, ou seja, tudo ou nada, pois sem
introduzir modificações nesse dispositivo ele conseguirá transmitir apenas dois sinais pneumáticos:
O p.s.i., quando a palheta abre totalmente o orifício e 20 p.s.i., quando a palheta fecha
completamente.
O transmissor pneumático deve ser um dispositivo que envie ao regulador um sinal proporcional à
medida efetuada na tomada de impulso e, por isso, toma-se necessário que seja introduzido um
novo fole chamado de proporcionador, que envia o fechamento ou abertura total do bocal ao menor
movimento da palheta.
Como se vê na figura acima, o fole proporcionador age em sentido contrário ao do sinal da tomada
de impulso, porém com intensidade menor que a desta.
Pelo fato de haver uma reação interna do dispositivo, em sentido contrário ao da ação externa,
chama-se realimentação negativa ou negcaive feedback.
Com a introdução desse fole convenientemente dimensionado consegue-se explorar a faixa
intermediária de 3 a 15 p.s.i., a qual é universalmente empregada.
Essa padronização é uma das grandes vantagens da transmissão pneumática.
OSTENSIVO
3.2 - COMPONENTES PNEUMÁTICOS NA TRANSMISSÃO

Existe uma relação análoga entre sistemas elétricos e pneumáticos, como mostra a Tab. 3.1.
Portanto, para analisar circuitos pneumáticos pode-se empregar métodos semelhantes aos da
eletricidade.
OSTENSIVO
OSTENSIVO - 3-4 --
O sistema de transmissão pneumática na fig. 3.4 é equivalente ao circuito elétrico desenhado na fig.
3.4 b
Se abrirmos a válvula manual de isolação (G) colocada na saída do transmissor, a pressão do fole do
receptor aumentará gradualmente de zero até atingir pressão igual à do transmissor, isto é, PI = P2.
Este comportamento é idêntico ao fenômeno transitório do carregamento de um capacitar elétrico,
cujo potencial aumentará com uma velocidade de acordo com os valores de R e C, como mostra a
figura 3.5
OSTENSIVO
Desta curva pode-se concluir que: quanto maiores forem o valor da restrição e o volume do sistema,
tanto maior será o tempo necessário para atingir o valor final do sinal transmitido.-
3.2.2 - Resistências Pneumáticas
Existem vários tipos de resistências (amortecedor pneumático) no circuito pneumático: capilar, tubo
de Bourdon, cone, válvula de agulha, etc.
O amortecedor pneumático é empregado quando o sinal transmitido é muito oscilante. O
amortecedor é muito utilizado nos reguladores.
Nota: Quando a distância entre o transmissor e o receptor é muito grande ou se requer uma resposta
rápida no receptor, emprega-se uma dispositivo chamado booster ou amplificador de sinal, como se
representa na figura 3.6
OSTENSIVO
O booster recebe um sinal de entrada fraco, mas transforma-o num sinal de saída amplificado, com
um nova fonte de alimentação.
Este dispositivo funciona da seguinte maneira: correspondendo a um aumento de pressão do sinal
de entrada, a membrana fecha o escape para a atmosfera, pela válvula esférica do ar de alimentação,
o que faz aumentar o sinal de saída.
Correspondendo a uma diminuição do sinal de entrada, a válvula esférica abre-se, deixando escapar
maior quantidade do ar de alimentação, o que faz o sinal de saída diminuir.
Dependendo dos detalhes da fabricação, pode-se produzir vários tipos de amplificadores com a
relação de pressão variada entre o sinal de entrada e o de saída, como, por exemplo: P1: p2 = 1:1 ou
1:3 ou 2:1.
3.3 - TIPOS DE TRANSMISSORES PNEUMÁTICOS
3.3.1 - D/p CELL (Diferencial Pressure Cell)
Como todos os transmissores, o d/p Cell recebe um suprimento de ar comprimido de 20 p.s.i. e
deixa sair um sinal pneumático de 3 a 15 p.s.i. para o receptor. Esse tipo de transmissor é colocado
sobre a tubulação, onde passa o fluído que se quer medir e recebe dois impulso desse fluido, sendo
um de cada lado da tomada de impulso de vazão (orifício, tubo de Venturi, etc.) como mostra aj
figura 3.7
A perda de carga causada pelo orifício vai provocar uma diferença de pressão entre os tubos H e L,
o que deslocará a membrana do D/p Cell. A membrana, deslocando-se vai movimentar a palheta A,
e assim o transmissor enviará um sinal pneumático de 3 a 5 p.s.i. ao regulador.
OSTENSIVO
OSTENSIVO - 3-6 -
No d/p Cell, separadas pela membrana, temos duas câmaras, sendo uma de alta pressão (H) e outra
de baixa pressão (L). No exemplo da; fig 3.7;, a primeira recebe a pressão a montante do orificio e a
segunda recebe a pressão a jusante do orifício.
Pelo visto, a função do d/p Cell é transmitir uma pressão diferencial e, assim sendo, um nível, como
na fig. 3.8, ou uma densidade.
3.3.2 - Transmissor de Pressão Diferencial (fig. 3.9)

Este mecanismo é uma modificação simples do manômetro em U. Ele consiste de duas câmaras e
de um tubo em forma de U interligando-as.
No meio do tubo existe uma restrição ajustável que regula a passagem do mercúrio, isto é, o
amortecimento da oscilação no indicador.
A bóia dentro da câmara do lado de alta pressão flutua no mercúrio, obedecendo ao movimento do
mesmo.
3.3.3 - Transmissor de Temperatura. (figura 3. 1 0)
OSTENSIVO
Esse instrumento é um transmissor cego (sem indicação) do tipo equilíbrio de forças, que emite
sinais de 3 a 15 p.s.i., proporcionais à temperatura medida. O elemento de medição é um
termômetro a gás com bulbo, capilar e fole
De acordo com a fig. 3.10., o funcionamento do sistema é o seguinte: dado um aumento da

temperatura medida, a pressão no fole do termômetro a gás C aumenta e age sobre a alavanca A, à
esquerda, apoiada no fulcro F; a extremidade da alavanca A age como a palheta de todo o sistema
de bocal palheta, isto é, fecha o bocal B, aumentando a pressão no bocal e ao mesmo tempo o sinal
de saída; o sinal de saída está ligado ao fole de realimentação D, através de uma restrição R;
portanto, o aumento desse sinal provoca aumento da pressão no fole D, o que cria um momento de
força oposto ao momento produzido pelo fole do termômetro C; consequentemente, a alavanca A
estabiliza em novo ponto de equilíbrio. Esse aumento de pressão é proporcional ao aumento de
temperatura. Tem-se, ainda, duas forças que atuam sobre a alavanca. Uma é a da mola M, que
determina o momento inicial da alavanca, isto é, o ajuste zero do sinal de saída. Outra é a exercida
pelo fole compensador E, da temperatura ambiente e da pressão barométrica. Na realidade, existe
um relê-piloto entre o bocal B e o fole D, cuja função é aumentar a velocidade de resposta do sinal.
Uma grande vantagem desse tipo é, como no caso do D/p Cell, sua flexibilidade de calibração.
Por exemplo: um mecanismo desse tipo pode ser calibrado para uma faixa de 50 ° C em qualquer
região dentro de dois valores extremos de temperatura - digamos, entre — 85 ° C e +550° C.
O assunto relativo aos transmissores é bastante extenso uma vez que existem variáveis inúmeras a
utilizarmos em automação.
Por exemplo, podemos citar transmissores de pressão, transmissores de densidade, transmissores de
salinidade, transmissores de nível, etc_
Para finalizar, citamos as principais vantagens que o transmissor pneumático oferece:
OSTENSIVO
OSTENSIVO - 3-8 -
a) usando-se um transmissor pneumático entre a tomada de impulso e o controlador (que geralmente

se encontra na sala de controle) evita-se que haja no controlador (logo, na sala de controle) o líquido
ou gás cuja variável se quer medir.
b) usando-se transmissores pneumáticos, sempre, qualquer que seja a variável a regular (pressão,
vazão, temperatura, etc.), obter-se-á um sinal pneumático, de 3 a 15 p.s.i., correspondente à medida
da variável em questão, que vai permitir a padronização dos controladores pneumáticos no controle
das mais diversas variáveis.
CAPÍTULO 4
REGULADORES
INTRODUÇÃO
Os reguladores são os cérebros dos sistemas de regulação. A eles chegam as informações das medidas
efetuadas pelas tomadas de impulso. Eles comparam essas medidas com um valor desejado, ajustável
externamente, e em seguida enviam um sinal para o elemento de controle, em geral uma válvula
pneumática, o qual irá agir no sentido de anular a discrepância entre a medida efetuada pela tomada
de impulso e a medida de padrão set point imposta ao regulador.
Existem três categorias de reguladores
a) Reguladores elétricos
OSTENSIVO
b) Reguladores hidráulicos
c) Reguladores pneumáticos
4.1 - REGULADORES ELÉTRICOS
Nessa categoria de reguladores, destacam-se como os mais interessantes para esse estudo os do tipo
tudo ou nada, o que não quer dizer que não existam outros tipos mais aperfeiçoados.
4.1.1 - Reguladores tudo ou nada do tipo direto
a) Termostatos bimetálicos
Citando um exemplo de regulação de temperatura de uma estufa, como na Fig. 4.1, para haver
corrente elétrica na resistência de aquecimento é necessário que a chapa bimetálica esteja reta,
mantendo o contato fechado.
Nessas condições a temperatura dentro da estufa começa a se elevar com o aumento
da temperatura a chapa bimetálica principia a se encurvar, até abrir o contato, desligando a corrente de
aquecimento com isso a temperatura começa a cair e a chapa bimetálica tende a voltar à sua posição
normal, ligando novamente a resistência. Assim recomeça o mesmo ciclo.
O parafuso de ajuste determina uma posição do funcionamento da chapa bimetálica, que é uma
função da temperatura. Esse parafuso, que serve para determinar a temperatura que se deseja regular,
é o set point..
Nesse exemplo pode haver centelhamento na ocasião de ligar e desligar, o que danificará o contato,
por superaquecimento. Por esta razão, coloca-se uma mola para acionar mais rapidamente o contato e
evitar o centelhamento, como ilustrado na Fig. 4.2
OSTENSIVO
Outro termostato interessante é o do tipo de cartucho.
Consiste de um cartucho feito de um material cujo coeficiente de dilatação térmico seja bastante
grande — por exemplo de latão
Como se vê na Fig. 4.3, no fundo desse cartucho é soldada uma haste de um material cujo coeficiente
de dilatação é praticamente zero.
Aumentando a temperatura, o cartucho se dilata axialmente. Porém, como não muda o

comprimento da haste, a qual está rigidamente fixada no fundo do cartucho, os contatos são
forçados no sentido de abrir.
Em geral os termostatos bimetálicos são empregados onde não se exige precisão. Usando-se uma
regulação desse tipo, é claro que a temperatura não fica em torno do valor desejado. São muito
utilizados para a segurança contra o superaquecimento de motores elétricos ou aquecedores.
b) Termostato com bulbo

Termostato muito utilizado na regulação de temperatura, especialmente na refrigeração, funciona
pelo mesmo princípio de termômetro a pressão ou a volume.
OSTENSIVO
A Fig. 4.4 mostra um exemplo, cujo funcionamento dispensa explicação. Esse tipo tem a vantagem
de que o bulbo pode ser colocado a distância, mas apresenta a desvantagem de que o capilar é
sujeito a dano, inutilizando o sistema.
b) Termostato a contato de mercúrio

Outro modo interessante de regulação de temperatura é o uso de um tubo de mercúrio, aproveitando
a sua propriedade de dilatação com o calor e a sua condutibilidade elétrica.
Vê-se na Fig. 4-5 acima que, com o aumento da temperatura, o mercúrio se dilata e a coluna
aumenta até estabelecer-se o contato entre o fio A e o fio B.
4.1.2 - Regulação "Tudo ou Nada" (ON /OFF)

Vejamos uma aplicação da regulação elétrica do tipo tudo ou nada, para estudar sua característica.
Suponhamos uma estufa aquecida por uma serpentina de vapor, como mostra a Fig. 4-7. Para
manter constante a temperatura da estufa, a circulação de vapor deve ser controlada mediante uma
válvula, no caso pneumática, cuja passagem é aberta com ara comprimido no seu acionador. Um
OSTENSIVO
termostato à distância é colocado para acionar uma válvula eletro-magnética, chamada válvula
solenóide, de 3 vias no caso, cuja função é semelhante à do relê, como se pode compreender vendo
a Fig. 4.7 (b).
Com o aumento da temperatura o fluido dentro do bulbo se expande e abre o contato, cortando a
corrente no circuito da bobina. A válvula solenóide desimantar-se-á e deixará escapar o ar do
acionador da válvula pneumática, fechando, assim, a passagem do vapor para a serpentina.
Quando a temperatura cai abaixo do ponto desejado, o contado se fecha e a válvula pneumática se
abre imediatamente.
Desse modo o elemento final de regulação (no caso a válvula pneumática) possui somente duas
posições fixas. A válvula passará por uma posição (tudo aberto) a outra posição (nada aberto),
regulando em torno de um certo valor desejado da variável.
4.2 - REGULADORES HIDRÁULICOS

Este tipo de regulador é muito importante nas regulações que requerem precisão e/ou operações
executadas, como, por exemplo, sistemas de comando remoto de veículos, de navios ou de
máquinas em geral.
É mais comum utilizar o sistema hidráulico como elemento final em conjunto com elementos de
medição e de detecção elétricos ou eletrônicos.
Como, porém, nas indústrias químicas não são muito empregados, analisa-se apenas o mais conhe-
cido, que é um dos mais antigos reguladores.
Esse regulador consiste de um tubo alimentado de óleo, tendo a extremidade da saída provida de um
bico, cuja direção é função da medida efetuada.
OSTENSIVO
O jato de óleo que flui do bico é dirigido de encontro a dois orifícios colocados um bem próximo do
outro. Esses orifícios conectam-se cada um tubo próprio, respectivamente a uma outra extremidade
de um cilindro provido de pistão.
A posição do bico, que é uma função da medida efetuada, causa uma pressão diferencial entre os
dois orifícios. Ver Fig. 4.8.
Dentro de certo limite essa relação é linear, como mostra a Fig. 4.9. O movimento no cilindro pro-
duzido por essa pressão diferencial aciona um elemento final qualquer.
As principais vantagens dos reguladores hidráulicos são:
Disponibilidade de grande força com um pequeno elemento final; resposta mais rápida do que com
o sistema pneumático (pois o óleo é incompressível); longa durabilidade, pois é auto-lubrificante;
fácil manutenção, pois o defeito é visível.
Têm, contudo, suas limitações:
Necessitam de uma bomba de alimentação; mais linhas de transmissão do que o sistema pneumático
(ida e volta) e não têm flexibilidade de instalação, como os instrumentos pneumáticos.
A Fig. 4.10 mostra um exemplo de aplicação do regulador hidráulico (regulação de pressão)
OSTENSIVO
4.3 REGULADORES PNEUMÁTICOS

Os reguladores pneumáticos são bastante usados devidos a quatro fatores: segurança no manejo
(não apresentam perigo de incêndio ou explosão); simplicidade e facilidade de manutenção; bastan -
te econômicos e flexibilidade de instalação, graças padronização dos sinais pneumáticos.
A única limitação do regulador pneumático é a distância até a válvula comandada, o que raramente
acontece.
O regulador pneumático usa o mesmo dispositivo que o transmissor pneumático, ou seja, o conjunto
orifício-bocal-palheta. A explicação do funcionamento desse dispositivo é a mesma que foi feita na
seção de 'transmissores'.
O dispositivo bocal-palheta é muito útil. Ele é usado em todos os tipos de reguladores pneumáticos.
Mas como a resposta desse sistema é lenta demais, quando empregado isoladamente, introduz-se
um acelerador de resposta e amplificador de volume chamado relê piloto.
Imagine um conjunto orifício-bocal-palheta cuja salda aciona diretamente uma válvula pneumática,
como na Fig. 4.11.
OSTENSIVO
Estando a palheta totalmente aberta (longe do bocal), a pressão depois do orifício é praticamente
nula, pois o ar escapa para a atmosfera através do bocal, dependendo da velocidade de escape deter -
minada pelo diâmetro do bocal.
Movendo-se agora a palheta no sentido de fechar mais o bocal, a pressão depois do orificio aumen-
ta, porém não instantaneamente, porque pelo orifício (que é uma resistência pneumática) a vazão de
ar é muito pequena_ Então, para haver um aumento de pressão na saída, deve passar um certo tem-
po, o qual é função do volume total existente no tubo entre o orifício e o bocal, na tubulação até a
válvula e na câmara sobre o diafragma da válvula.
Vê-se claramente que há urna demora enorme entre o movimento da palheta e o surgimento do efei-
to, ou seja, o aparecimento de uma pressão para a válvula, e essa demora é tanto maior quanto me-
nor for o orifício.
Como uma solução, pode-se aumentar o diâmetro do orifício e o do bocal, mas o consumo de ar au -
mentará, consequentemente. Por isso, a solução que se adota é a seguinte:
Em de vez de esperar que a pressão da saída do conjunto bocal-palheta varie de 3 a 15 p_s_i., usa-se
apenas parte dessa variação, por exemplo, de 2 a 4 p_s_i_ (que se dá muito mais rapidamente que
uma variação de 3 a 15 p.s.i.), e amplia-se essa variação por meio de um relê para uma variação cor-
respondente de 3 a 15 p_s_i_, como mostra a Fig. 4.12.
OSTENSIVO
Os relês podem de: tipo ação direta e tipo ação inversa.

No tipo ação direta (Fig. 4. I3A), uma variação de pressão de 2 a 4 p.s.i. no conjunto bocal-palheta
corresponde a uma variação de 3 a 15 p.s.i., respectivamente na saída do relê.
No tipo ação inversa (Fig. 4.138), uma variação de pressão de 2 a 4 p.s.i no conjunto bocal-palheta
corresponde a uma variação de 3 a 15 p.s.i., respectivamente na saída do relê.
Para caracterizar, então, definitivamente os dois dispositivos, pode-se dizer que:
O dispositivo orifÍcio-bocal-palheta é um transdutor e amplificador de movimento a pressão.
O dispositivo relê é um amplificador de pressão e de vazão, o qual tem por finalidade acelerar a res-
posta do sistema pneumático, fazendo com que não haja demora exagerada entre a toma de impulso
(movimento da palheta) e a ação da válvula de regulação ou do sistema de recepção.
4.3.1 - Tipos de Reguladores Pneumáticos

a) DME (Dispositivo Medidor de Erro)
O sensor detecta a variação da variável controlada e transmite esta informação para o controlador
(regulador).
Na realidade, antes de chegar ao controlador, a pressão transmitida pelo sensor, pelo seu bico-palhe-
OSTENSIVO
ta, pressão essa que indica o valor atual da variável controlada, entra num dispositivo chamado Dis-
positivo Medidor de Erro (DME), onde é comparada com outro valor de pressão constante que é o
valor desejado para a variável controlada. Na saída do DME há um sinal resultante da diferença en -
tre o VD e o VA, sinal este que constituirá, realmente, a variável de informação para o controlador e
recebe o nome de Sinal de Erro.
Caso o VD seja igual ao VA, o erro será nulo, não havendo, portanto, variável de informação para o
controlador.
O DME é constituído, na prática de um dispositivo denominado de Sistema Force Balance, com
bico palheta
A diferença de pressão entre os dois foles irá posicionar uma haste palheta, fazendo variar o sinal de
pressão transmitida do bico palheta que é o sinal de erro.
Os dispositivos característicos do DME são dois foles, o VD e o VA.
O Sistema Force Balance baseia-se no princípio do momento resultante.
A Fig_ 4.14 acima apresenta a constituição de um DME utilizando um sistema de dois foles iguais
equidistantes de um ponto fixo e um bico palheta.
b) Controlador pneumático básico
O sistema de balanço pneumático é constituído por urna haste móvel num ponto fixo e foles distri-
OSTENSIVO
buídos em ambos os lados do ponto fixo, normalmente trabalhando em conjunto com um bico pa-
lheta, sendo que a haste móvel faz o papel de palheta, ora se aproximando ora se afastando do bico,
sempre obedecendo ao momento da força resultante das diferentes pressões que atuam nos foles.
Esse momento da força resultante será sempre em relação ao ponto fixo e seu valor determinará o
maior ou menor afastamento da haste em relação ao bico.
O número de foles existentes e a disposição desses foles é variável de acordo com os fabricantes e
as solicitações dos projetistas de sistemas de controle.
Na parte superior dos foles existem pequenos parafusos denominados Parafusos de Regulagem, os
quais possuem as funções: corrigir defeitos de fabricação e ajustar a pressão de saída do bico-palhe-
ta
Um controlador rudimentar ou elementar, utiliza-se apenas dois foles (para VD e VÃ), mas esse
controlador não funciona adequadamente na prática pois é totalmente instável por não haver amor-
tecimento das correções introduzidas, levando o sistema a Overshoot.
Um sistema de controle para ser útil deverá ser adequadamente sensível e adequadamente estável
em relação à instalação controlada.
O controlador básico utiliza a realimentação para corrigir a característica de instabilidade do contro-
lador elementar amortecendo as correções introduzidas, de maneira que ao fim de um certo tempo a
nossa variável controlada volte a apresentar um valor constante igual ou próximo do valor desejado.
Para tanto teremos de utilizar os dois foles externos do sistema de balanço a quatro foles, alimen -
tando-os através de realimentação.- Feedback positivo (PB +) e Feedback negativo(PB -) - da
pressão bico palheta.
O feedback positivo é a realimentação da pressão de saída do bico-palheta para o fole externo da es-
querda, no caso do sistema de balanço a quatro foles representado na Fig. 4.15
OSTENSIVO
A característica básica do feedback positivo é que a sua ação estará sempre se somando à ação do
fole de VA, isto é, se o VA estiver exercendo uma ação no sentido de aproximar a haste do bico, o
FB+ estará também exercendo uma ação no sentido de aproximar a haste do bico.
O feedback negativo é a realimentação de pressão de saída do bico-palheta, para o fole externo da
direita, no caso do sistema de balanço a quatro foles representado na Fig. 4.15.
A característica básica do feedback negativo é que sua ação será sempre oposta à ação do VA, isto é,
se o VA estiver exercendo uma ação no sentido de afastar a haste
do bico, o feedback exercerá uma ação de aproximar a haste do bico. Portanto, a ação do FB- sub-
trai-se à ação do VA. Como ele está sempre em oposição à ação do VA., podemos concluir que ele é
o grande responsável pelo efeito de amortecimento das correções introduzidas, trazendo para o sis-
tema de controle características de grande estabilidade, com o inconveniente de reduzir bastante a
sensibilidade.
OSTENSIVO
OSTENSIVO - 4-12 -
OSTENSIVO
CAPITULO 5
REGULAÇÃO AUTOMÁTICA
5.1 – Conversores eletropneumático
5.1.1 - Conversores eletropneumático analógico
5.1.1.1 – Introdução
A finalidade de um conversor eletropneumático é converter um sinal elétrico de entrada em um si-
nal pneumático de saída.
O conversor eletropneumático analógico converte um sinal elétrico de entrada de corrente contínua
variável em um sinal pneumático análogo de alta pressão. Isto traz a vantagem de combinar a alta
velocidade de resposta dos sinais elétricos com a potência de saída do equipamento pneumático. É
um recurso muito usado quando as distâncias entre a posição de operação e o ponto de controle são
consideradas muito longas para um controle pneumático puro. O sinal pneumático de saída do con-
versor é diretamente proporcional ao sinal de entrada elétrica numa razão virtualmente linear. Um
sinal elétrico variável de 0 a 500 mA produz uma saída pneumática variável de 0 a 100 psi.
A unidade possui baixa histerese e boa capacidade de reprodução. No ponto de controle existe um
reostato, ou outro dispositivo para variar a corrente, o qual é ligado por um cabo leve de núcleo du-
plo ao conversor E.P.
Conectada existe uma linha de ar limpo e seco, sendo a saída pneumática do conversor conectada
diretamente ao cilindro de força pneumática, dispositivo de posicionamento, etc.
Por exemplo, o reostato de controle costumeiramente é montado em um console de controle e a saí -
da pneumática remota é usada para controlar a velocidade de uma máquina, o esforço de um cilin-
dro, uma fonte de corrente no ponto de controle é recomendado quando a reprodução de saída for
particularmente importante. Pelo arranjo adequado da parte elétrica do conversor de E.P e apli-
cando-se a entrada elétrica de uma maneira binária, a saída pneumática torna-se série de pequenos
aumentos de pressão.
5.1.1.2 - Construção e operação
O conversor E.P. consiste de duas partes, sendo a superior eletromagnética e a inferior pneumática.
Assinala-se esta diferença porque a parte pneumática é usada também em outros equipamentos aná-
logos da Westinghouse (fabricante do equipamento em estudo) nos quais a entrada não é elétrica
como, por exemplo, há tipos de amplificadores onde a entrada é uma pressão variável de um fluido.
5.1.1.3 - Parte elétrica (Figura 5-1)
OSTENSIVO
A parte elétrica do conversor consiste de uma bobina móvel I, montada na haste E da parte pneu -
mática do conversor, dentro do campo magnético criado por um ímã permanente M. Com a aplica -
ção de uma corrente contínua a bobina move-se para baixo com uma força diretamente proporcional
à intensidade de corrente que passa por seu enrolamento, a bobina assim causa uma força que atua
sobre a mola laminada a que se fez referência na descrição da parte pneumática do conversor, for -
çando seu movimento.
Assim, a corrente de entrada é diretamente proporcional a pressão de saída. Existe uma tampa de
proteção, com um punho e tomada, devendo ser notado que o ímã permanente é especialmente tra-
tado na fábrica para assegurar resultados uniformes e boas condições de repetição.
5.1.1.4 - Parte pneumática – (Figura 5-2)
Dentro do corpo de alumínio existe um canal de estrangulamento A ligado à passagem B por onde o
suprimento de ar é distribuído para o diafragma de controle da pequena válvula piloto interno C e
também para a sede da válvula D.
A haste “E” é dotada com um disco cromado endurecido que toca o topo da esfera “F” localizada
sobre a abertura da sede da válvula “D”.
O parafuso de ajustagem K, com um ajuste de fábrica é travado por um parafuso embutido, pode ser
ajustado para introduzir uma pré-condição de carga de pressão caso necessário.
O ar, que deve ser limpo e seco, é admitido através de um filtro, passando através do estrangula-
mento fixo A, através da passagem B e chega à sede da válvula D, passando em torno da esfera F
para a atmosfera, e também para o lado inferior da válvula piloto C. A ajustagem do parafuso K é
feita na fábrica de modo que a restrição de passagem de ar para a atmosfera, causada pelo efeito de
estrangulamento da esfera F abaixando-se na sede D, cria uma contra pressão a qual é comunica-
da ao lado inferior da válvula piloto C. Isto mantém a válvula de descarga G fechada mas é insu-
ficiente para abrir a válvula de entrada H.
A pressão do ar abaixo da válvula piloto C, nesta condição de entrada nula, é contrabalançada pela
mala instalada sobre a válvula piloto. Nesta condição não há saída do conversor.
Quando uma força vertical e para baixo é aplicada sobre a haste E (realmente aplicada em linha em
relação à sede da válvula D), a esfera F é empurrada sobre a sede D, restringindo o fluxo de ar para
a atmosfera, a contra pressão na parte inferior da válvula piloto C aumenta de uma quantidade pro -
porcional à força aplicada. Com o aumento de pressão, a válvula piloto levanta mantendo a válvula
de descarga G fechada e abrindo a válvula de admissão H. O ar então flui para a janela de saída até
OSTENSIVO
que a pressão acima da válvula piloto C contrabalança a pressão existente na parte inferior. A vál -
vula piloto C ficará então em uma posição de equilíbrio, uma vez que qualquer outro aumento na
pressão de saída forçará a válvula piloto a mover-se para baixo, fechando a válvula de entrada H. A
pressão de saída, a partir da válvula é proporcional à pressão existente na parte inferior da válvula
piloto e, consequentemente, proporcional ao movimento para baixo da haste E.
Qualquer outro movimento para baixo de haste aumenta a contra pressão sob a válvula, piloto e em
consequência é aumentada a pressão de saída do conversor. Caso a pressão de saída caia devido à
utilização ou fuga de ar, a pressão acima da válvula piloto C irá cair também e a válvula C levanta -
rá, abrindo a válvula de entrada H até que a pressão seja restabelecida aquela correspondente à posi-
ção da mola laminada. Sob estas condições tanto a válvula G como H estão em suas sedes.
Quando a força para baixo sobre a haste E for reduzida, ela se movimentará para cima, permitindo
que uma maior quantidade de ar passe através do estrangulamento A e descarregue a atmosfera em
torno da esfera F. Este fluxo aumentado causará uma diminuição da contra pressão existente sob a
válvula piloto C, a qual se movimentará para baixo sob a influência da pressão de saída existente
sobre a válvula. O movimento para baixo de C abrirá a válvula de descarga G permitindo que a
pressão de saída seja comunicada com a atmosfera. A pressão continuará a descarregar até o equilí-
brio seja novamente alcançado acima e abaixo da válvula piloto, momento em que a válvula C fica -
rá em posição de equilíbrio e as válvulas de entrada e saída estarão fechadas.
Qualquer movimento para cima da haste causa a repetição do processo até que o equilíbrio
seja novamente alcançado em uma pressão de saída inferior correspondente.
Quando a força para baixo sobre a haste for totalmente removida a pressão de saída tornar-se-á
nula. O parafuso de ajustagem K é ajustado na fábrica e travado, mas será visto em outra seção que
ele ajusta as posições relativas da esfera F, sede D e mola laminada de modo que uma pressão pré-
ajustada mínima, maior que zero, possa ser introduzida caso seja particularmente necessário.
OSTENSIVO
Fig. 5-1 - Parte elétrica do EPC analógico.
5.1.2 - Conversores eletropneumático digital
OSTENSIVO
O conversor digital possui ação intermitente (ON – OFF).

As partes principais do conversor digital são: válvulas direcionais controle, que podem ser coman-
dadas eletricamente ou de modo pneumático, e válvulas seletoras, para funcionamento manual ou
remoto. Este tipo de dispositivo é utilizado nos acoplamentos fluidos dos motores das fragatas, por
exemplo, enchendo e esvaziando os tanques dos acoplamentos fluidos da propulsão. Já a ação de
variação da velocidade do navio é desenvolvida nos conversores analógicos.
5.2 – Comandos Elétricos e Controlador Lógico Programável (CLP)

5.2.1 Considerações iniciais
Esta aula aborda diversos temas relacionados a sistemas de automação. Inicialmente, são
apresentados alguns tipos de acionamentos empregados em automação industrial, incluindo
acionamento de cargas por relés e contatores, acionamento de motores CC e motores de passo, e
acionamento de eletroválvulas de comandos pneumáticos e hidráulicos. Na sequência, são
apresentados os sistemas de controle discretos e proporcionais e os sistemas de supervisão de
processos, os quais têm por objetivo monitorar e manter os processos operando da maneira
desejada.
5.2.2 Acionamento de cargas por relés e contatores
Esta seção apresenta detalhes construtivos, princípio de funcionamento e informações relevantes a
respeito de dois dos principais equipamentos utilizados para o acionamento de cargas, os relés e os
contatores.
5.2.3 Relés
O relé é um dispositivo capaz de comandar circuitos elétricos de saída através de um circuito de
controle de entrada. Os relés eletromecânicos, baseados no princípio eletromagnético, são
comumente aplicados em instalações industriais de baixa, média e alta tensão. São compostos, de
modo geral, pelos seguintes elementos:
• Bobina (eletroímã).
• Armadura de ferro fixa e móvel.
• Conjuntos de contatos.
• Mola de rearme.
• Terminais de conexão.
A estrutura simplificada de um relé é mostrada na Figura 5.3(a), enquanto que um dispositivo
OSTENSIVO
comercial é mostrado na Figura 5.3.(b).
Figura 5.3: Relé: estrutura simplificada (a) e dispositivo comercial (b) Fonte: (a) CTISM
Quando a corrente elétrica circula através da bobina e dá origem a um campo magnético, a
armadura móvel é atraída por essa força, que altera a posição dos contatos, abrindo-os, fechando-os
ou comutando-os, fazendo o dispositivo atuar. Quando a corrente elétrica é interrompida, o campo
magnético se dispersa e os contatos retornam para a posição inicial através da ação da mola.
A Figura 5.4 mostra um exemplo de aplicação de um relé, no qual um circuito externo de saída é
controlado, podendo ser ligado ou desligado. Quando o circuito de entrada é acionado através da
chave CH, a corrente proveniente da fonte V1 circula pela bobina do relé, energizando-o. Neste
momento, o contato do relé é fechado fazendo com que uma corrente proveniente da fonte V2 possa
circular pela carga, neste exemplo representada por uma lâmpada. Quando a chave CH é aberta, a
corrente que antes circulava pela bobina do relé é interrompida, desacionando a carga do circuito de
saída.
Figura 5.4 - Relé usado para acionar carga de baixa potência

Uma importante característica do relé é que circuitos e cargas que exigem elevadas correntes
durante o seu funcionamento podem ser acionados por uma corrente de baixa intensidade,
OSTENSIVO
necessária apenas para energizar a bobina do relé. Assim, cargas como motores e máquinas
industriais pesadas podem ser controladas por dispositivos eletrônicos como transistores e circuitos
integrados, como mostra a Figura 5.5.
Figura 5.5 - Relé usado para acionar carga de alta potência

IMPORTANTE
Os relés podem ter diversas configurações quanto aos seus contatos, os quais podem ser divididos
em três grupos: contato NA ou normalmente aberto; contato NF ou normalmente fechado; e contato
comum ou central, também chamado de contato C.
Os contatos NA são os que estão abertos enquanto a bobina não está energizada e fecham-se quando
a bobina recebe corrente. Os contatos NF são os que estão fechados enquanto a bobina não está
energizada e abrem-se quando a bobina recebe corrente, ao contrário dos NA. O contato central ou
C é o comum, ou seja, quando os contatos NA ou NF estão fechados é com o C que se estabelece a
condução. A Figura 5.6 ilustra os três tipos de contatos.
Figura 5.6: Contatos NF, C e NA com o relé desenergizado

OBS.: A utilização de contatos NA é feita quando se quer ligar uma carga externa a partir da
energização da bobina, enquanto que a utilização de contatos NF é feita quando se quer desligar
OSTENSIVO
uma carga externa a partir da energização da bobina.

Outras importantes características dos relés são:
A tensão da bobina pode ser diferente, muito menor que a dos contatos, além de poder controlar
sinais de corrente contínua por meio de tensão alternada, assim como o inverso.
Permitem o acionamento de mais de um circuito ao mesmo tempo com um único sinal.
Não existe contato elétrico entre o circuito da bobina e os circuitos dos contatos do relé (circuitos de
saída), proporcionando isolamento e segurança.
Por outro lado, as desvantagens dos relés em relação aos dispositivos eletrônicos de acionamento de
cargas, como os tiristores, são a atuação mais lenta e o desgaste mecânico dos contatos.
Ambos relés e contatores atuam no circuito em que estão instalados, abrindo e fechando cargas.
Enquanto o relé pode atuar por eletromagnetismo, calor (relés térmicos), luz (relés fotoelétricos),
movimento (relés de presença), entre outros, o contator atua basicamente pelo princípio
eletromagnético, embora também existam contatores de estado sólido.
5.2.2 Contatores
Os contatores são os elementos principais de comando eletromecânicos, que permitem o controle de
elevadas correntes por meio de um circuito de baixa corrente. O contator é caracterizado como uma
chave de operação não manual, eletromagnética, com uma única posição de repouso, capaz de
estabelecer, conduzir e interromper correntes em condições normais do circuito. É constituído de
uma bobina que, quando é alimentada, cria um campo magnético no núcleo fixo que atrai o núcleo
móvel que fecha o circuito. Cessando a alimentação da bobina, é interrompido o campo magnético,
provocando o retorno do núcleo por molas.
A Figura 5.7 apresenta a estrutura simplificada de um contator, juntamente com um dispositivo
comercial. A função dos elementos que compõem os contatores são praticamente as mesmas dos
relés detalhados anteriormente.
OSTENSIVO
Figura 5.7: Contator: estrutura simplificada (a) e dispositivo comercial (b)

A Figura 5.8 mostra a simbologia de um contator trifásico utilizada em diagramas multifilares, onde
se observa o símbolo de atuação eletromecânica (tracejado), a linha de acoplamento direto e os
contatos de força (principais). Alguns contatores também possuem contatos auxiliares, além dos
contatos de força. A denominação dos terminais da bobina é sempre A1/A2.
Figura 5.8: Simbologia do contator
Os contatos principais são utilizados para estabelecer e interromper correntes elétricas de

alimentação de cargas, como motores, por exemplo. Por outro lado, os contatos auxiliares são
utilizados para acionar e/ou bloquear circuitos auxiliares de comando, sinalização e intertravamento
elétrico (impedir que um contator seja acionado quando outro já estiver em funcionamento). Esses
contatos podem ser NA (identificados com números finais 3 e 4) ou NF (identificados com números
finais 1 e 2), assim como nos relés.
OSTENSIVO
Os contatores também apresentam as seguintes características:

Comando à distância.
Elevado número de manobras (grande vida útil mecânica).
Requer pouco espaço para montagem.
A tensão de operação pode estar na faixa de 85 % a 110 % da sua tensão nominal.
Para definir o contator apropriado para uma determinada aplicação, fatores como quantidade e tipo
dos contatos auxiliares, nível da corrente elétrica, nível da tensão elétrica e frequência, devem ser
levados em consideração.
Exemplo de acionamento de motor trifásico com contator
A Figura 5.9 mostra o diagrama de comando juntamente com o diagrama de força da chave de
partida direta de um motor trifásico de indução.
Figura 5.9: Diagramas de comando e de força de uma partida direta
Na representação do diagrama de comando há uma alimentação (L-N), em que a energia provém

por essa fase que está protegida por um fusível e logo abaixo está representado um contato do relé
térmico (95/96-FT1) que irá interromper o circuito no caso de uma falha. Assim, a parte lógica do
circuito funciona da seguinte maneira:
Ao ser pressionado o botão de impulso S1, será energizada a bobina do contator K1 que fecha o
contato NA 13/14 de K1 realizando o selo do contator K1, o qual permanece ligado mesmo após o
botão S1 ser solto. Com o contator fechado o motor será alimentado com as três fases. Em paralelo
com a bobina de K1 existe uma lâmpada de sinalização que indica o fechamento do contator. Ao ser
OSTENSIVO
pressionado o botão de impulso S0, o circuito da bobina do contator K1 é desligado, sendo o

circuito desenergizado.
No diagrama de força, as três fases L1, L2 e L3 são protegidas por um fusível por fase (F1, F2, F3),
sendo ligadas então ao contator K1, que está diretamente acoplado ao relé térmico FT1, que
interliga os cabos até o motor.
5.3 Controlador lógico programável

5.1 Considerações iniciais
O Controlador Lógico Programável (CLP) é um equipamento eletrônico digital, com hardware e
software compatível com as aplicações industriais. Ele pode ser programado através de uma
linguagem de programação de maneira a executar funções aritméticas, lógicas, de temporização, de
contagem, entre outras. Possui entradas para aquisição de dados e saídas para acionar diversos tipos
de dispositivos ou processos.
Antes do surgimento dos CLPs, painéis compostos de relés eletromagnéticos eram utilizados para a
realização de tarefas de comando e controle de processos industriais. Como cada painel era
projetado para uma aplicação específica, eventuais modificações no processo devido a diversos
motivos resultavam na necessidade de alterações estruturais, as quais muitas vezes eram complexas
e seriam mais onerosas e demoradas do que projetar um novo circuito na totalidade.
O CLP revolucionou os comandos e controles industriais desde seu surgimento na década de 70.
Sua grande vantagem é a possibilidade de reprogramação, permitindo transferir as modificações de
hardware em modificações de software.
Outras vantagens dos CLPs em relação aos painéis com relés são:
• Utilização de menos espaço.
• Menor consumo de energia.
• Maior confiabilidade e flexibilidade.
• Reutilização para outros processos.
• Maior rapidez na elaboração dos projetos.
• Capacidade de comunicação com outros dispositivos.
5.2 Aspectos gerais do CLP
A Figura 5.10(a) mostra um CLP comercial de pequeno porte, enquanto que a Figura 5.10(b) mostra
um CLP comercial com módulos de expansão anexados e recursos avançados.
OSTENSIVO
Figura 5.10: CLP comercial: pequeno porte (a) e com módulos de expansão (b)
A maneira como o CLP atua no sistema está simbolizada na Figura 5.2. Os transdutores são
dispositivos que fazem a leitura das variáveis do processo e enviam sinais elétricos para as entradas
do CLP. O CLP, em função do programa gravado em sua memória pelo usuário, atua no sistema por
meio de suas saídas. As variáveis de saída do sistema executam, a cada instante, acionamento de
válvulas, motores, indicações luminosas, entre outros, interagindo com o
processo a fim de controlá-lo.
Figura 5.11: Atuação do CLP no controle de processos

O controle e o processamento das informações de entrada e saída do CLP são realizados de maneira
OSTENSIVO
sequencial, através de ciclos de varredura, como mostra a Figura 5.12 e conforme descrito a seguir.
Figura 5.12 - Ciclo de varredura de um CLP
• Ao ser ligado o CLP, é verificado o funcionamento da CPU (Unidade Central de

Processamento), memórias, circuitos auxiliares e existência de programa, além de todas as saídas
serem desativadas.
• O CLP faz a leitura do estado das entradas e armazena as informações das saídas.
• Na sequência, o CLP executa todas as operações que estão programadas no software
aplicativo, como funções lógicas, habilitação de temporizadores e contadores, intertravamentos,
armazenagem de dados, entre outros.
• Por fim, após atualizar a memória imagem das saídas, o CLP atualiza as interfaces ou
módulos de saída, iniciando então um novo ciclo de varredura.
5.3 O hardware do CLP
A Figura 5.13 mostra a representação da estrutura interna de um CLP, sendo possível observar os
blocos que o compõem. Também são mostradas as conexões com a rede elétrica, o terminal de
programação e os módulos de entradas e saídas.
OSTENSIVO
Figura 5.13: Estrutura interna de um CLP

As funções desempenhadas pelos elementos internos do CLP são descritas na sequência:
• Fonte de alimentação– tem por finalidade converter a tensão de alimentação (110 a 220
Vca) para a tensão de alimentação dos circuitos eletrônicos (5 a 12 Vcc), bem como manter a carga
da bateria e fornecer tensão para alimentação das entradas e saídas (12 ou 24 Vcc).
• Bateria– tem por finalidade manter a alimentação do circuito do relógio de tempo real e
manter parâmetros ou programas (quando utilizar memória do tipo RAM), mesmo em falta de
energia elétrica.
• Unidade de processamento– a CPU é responsável pelo funcionamento lógico de todos os
circuitos. Realiza operações lógicas, aritméticas, temporização, controle, etc.
• Memória do programa monitor– o programa monitor é responsável pelo funcionamento
geral do CLP, gerenciando todas as atividades do CLP. Este programa não pode ser alterado pelo
usuário e funciona de forma semelhante ao sistema operacional dos computadores.
• Memória do usuário– nesta memória, é armazenado o programa desenvolvido pelo
usuário, o qual pode ser alterado, tornando flexível a programação. Este programa geralmente é
armazenado em memórias do tipo RAM, EPROM, EEPROM E FLASH-EPROM.
• Memória de dados– tem por finalidade armazenar os dados do programa do usuário, tais
como valores de temporizadores, contadores, senhas, etc.
• Memória imagem das entradas e saídas– esta memória armazena informações dos
estados das entradas e saídas do CLP, funcionando como uma tabela onde a CPU buscará
OSTENSIVO
informações durante o processamento do programa de usuário.

Circuitos auxiliares– são circuitos responsáveis pela proteção de falhas na operação do CLP, como
evitar o acionamento indevido das saídas quando da energização do CLP.
O CLP pode possuir entradas digitais e analógicas. Para as entradas digitais, as quais reconhecem
somente dois níveis discretos, nível alto e nível baixo, são utilizados sensores digitais, como os
sensores de proximidade indutivos, capacitivos, magnéticos e ópticos. Os valores de tensão mais
utilizados em entradas digitais são 24 Vcc e 110 a 220 Vca. Para as entradas analógicas, as quais
reconhecem variáveis contínuas, são utilizados sensores analógicos, como os sensores ultrassônicos,
potenciométricos e termopares. Os sinais elétricos recebidos podem ser de tensão ou corrente, cuja
faixa de valores mais utilizada é, respectivamente, 0 a 10 Vcc e 4 a 20 mA.
Com relação às saídas, o CLP pode possuir saídas digitais e analógicas. As saídas digitais são as
mais utilizadas em CLPs e cada uma pode assumir somente duas situações, acionada e desacionada.
A comutação das saídas digitais pode ser a relé (em geral podem operar com maiores níveis de
corrente, porém em menor frequência) ou a transistor (em geral operam com menores níveis de
corrente, porém em maior frequência). As saídas analógicas dos CLPs fornecem aos atuadores nelas
conectadas sinais elétricos variáveis (contínuos), não apenas energizando os equipamentos, mas
principalmente definindo a intensidade de sua atuação no processo. Os sinais elétricos podem ser de
tensão ou corrente. Essas saídas são geralmente utilizadas em processos que exigem um controle
mais preciso.
Exemplos de dispositivos acionados pelas saídas digitais são contatores, lâmpadas de sinalização,
válvulas eletro-hidráulicas ou eletropneumáticas. Exemplos de dispositivos acionados pelas saídas
analógicas são os inversores de frequência, equipamentos destinados ao controle da velocidade de
rotação de motores de indução, de acordo com o sinal recebido do CLP.
Diversos modelos de CLP permitem o acoplamento de módulos de expansão adicionais ao
dispositivo. Exemplos de módulos comumente utilizados são: entradas analógicas e/ou digitais,
saídas analógicas e/ou digitais, e protocolos de comunicação com outros dispositivos.
5.4 Programação
Para que o hardware possa executar a função desejada, o CLP necessita de um programa (software)
que informe a sequência de tarefas a serem realizadas. Este programa deve ser gravado na memória
do CLP, procedimento realizado através da conexão com um computador ou através do próprio
CLP, em determinados modelos.
OSTENSIVO
O programa pode ser expresso através de diferentes linguagens de programação, as quais permitem
ao programador manifestar as relações entre as entradas e saídas do CLP por meio de comandos,
blocos, símbolos ou figuras.
Na atual geração de CLP, são empregadas linguagens de alto nível, as quais possuem uma série de
instruções de programação predefinidas. Isto aproxima as linguagens de alto nível da linguagem
humana, facilitando o trabalho do programador. As chamadas linguagens de programação de baixo
nível ou linguagens de máquina exigem maior habilidade do programador, o qual necessita de boa
compreensão do hardware do equipamento, porém demandam um menor tempo de processamento.
A seguir são apresentados detalhes e exemplos de três linguagens de programação comumente
utilizadas em CLPs: lista de instruções, diagrama de blocos e diagrama de contatos (ladder).
a) Lista de instruções– esta é uma linguagem de programação do tipo textual e não utiliza
símbolos gráficos. É muito potente, mas não se tem a visão rápida do funcionamento do programa e
requer muito tempo do programador para a pesquisa de falhas no programa. É praticamente a
linguagem de máquina, ou seja, usa diretamente as instruções do microcomputador. A Figura 5.14
mostra um exemplo da linguagem escrita na forma de mnemônicos booleanos, contendo linhas de
instruções alfanuméricas.
Figura 5.14: Exemplo da linguagem por lista de instruções
b) Diagrama de blocos– esta é uma linguagem composta de uma série de símbolos gráficos
clássicos da lógica combinatória. É a mais usada pelos técnicos com experiência em eletrônica
digital. A representação gráfica é feita através de portas lógicas. A Figura 5.15 mostra um exemplo
da linguagem, o qual desempenha a mesma função do exemplo da Figura 5.16.
OSTENSIVO
Figura 5.15: Exemplo da linguagem por diagrama de blocos
c) Diagrama de contatos (ladder)– esta é a linguagem de programação mais utilizada em CLPs,

sendo semelhante a um diagrama elétrico. Também é conhecida como diagrama de relés, diagrama
escada ou diagrama ladder. A Figura 5.16 mostra um exemplo da linguagem, o qual desempenha a
mesma função dos exemplos das Figuras 5.14 e 5.15. Esta linguagem de programação será estudada
em detalhes na próxima seção.
Figura 5.16: Exemplo da linguagem por diagrama de contatos
No exemplo apresentado, para que a saída Q1 seja acionada, pelo menos uma das entradas I0 e I1
deve estar acionada e, além disso, a entrada I2 deve estar acionada e a entrada I3 deve estar
desacionada.
5.4.1 Linguagem de programação por diagrama de contatos: ladder
Os diagramas de contatos são uma forma de programação de CLPs por meio de símbolos gráficos,
representando contatos e bobinas. Os diagramas são compostos estruturalmente de duas linhas
OSTENSIVO
verticais e de linhas horizontais (escada), sob as quais são colocadas as instruções a serem
executadas, como mostra a Figura 5.7. As instruções podem ser contatos, bobinas, temporizadores,
contadores, etc.
O programa deve ser construído partindo do pressuposto de que as instruções devem ser
“energizadas” a partir de um “caminho de corrente” entre as duas barras, sendo que o fluxo
simulado de “corrente elétrica” em uma lógica flui no sentido da barra da esquerda para a barra da
direta. A barra da direita pode ser omitida da representação.
Cada uma das linhas horizontais é uma sentença lógica onde os contatos são as entradas das
sentenças, as bobinas (localizadas na extremidade direita) são as saídas e a associação dos contatos
é a lógica. As ligações são os “fios” de interconexão entre as células da lógica ladder (contatos,
bobinas e blocos de funções). Podem-se ter ligações na horizontal e na vertical.
A Figura 5.17 mostra os três principais elementos dos diagramas de contatos, sua simbologia e
elemento elétrico equivalente.
Figura 5.17: Principais elementos dos diagramas de contatos
A partir destes elementos é possível obter o diagrama ladder equivalente das funções lógicas
booleanas . A Figura 5.18 apresenta a representação das funções ou portas lógicas básicas no
diagrama ladder, a partir das quais todas as demais podem ser obtidas.
OSTENSIVO
Figura 5.18: Representação das funções ou portas lógicas básicas no diagrama ladder
A Figura 5.19 mostra um exemplo de conexão das entradas e saídas do CLP para implementar a
função lógica E. Os interruptores B1 e B2 são conectados nas entradas I1 e I2, respectivamente, e a
lâmpada é conectada à saída Q1. A lâmpada será acionada somente quando ambos os interruptores
B1 e B2 estiverem acionados, sendo um exemplo de comando bi-manual de segurança. A operação
lógica é realizada pelo CLP através do programa gravado no mesmo. O CLP do exemplo possui 8
entradas digitais, 2 entradas analógicas e 4 saídas digitais à relé.
OSTENSIVO
Figura 5.19: Exemplo de implementação da função lógica E em CLP
O diagrama de contatos permite facilmente representar circuitos digitais formados por portas
lógicas. Por exemplo, a Figura 5.20(a) mostra um circuito digital que executa a função S = AB +
BC, enquanto que a Figura 5.20(b) mostra o diagrama ladder equivalente desta função. A saída é
acionada quando as entradas I1 e I2 estão acionadas ao mesmo tempo ou quando, ao mesmo tempo,
a entrada I2 está desacionada e a entrada I3 está acionada.
Figura 5.20: Exemplo de função lógica: circuito digital (a) e diagrama ladder (b)
Existem diversas funções avançadas para uso nos diagramas de contatos. Algumas destas funções
são abordadas a seguir, com suas representações no diagrama de contatos mostradas na Figura 5.12.
a) Função set– tem por finalidade acionar uma bobina e mantê-la acionada mesmo após cessar o
OSTENSIVO
estímulo, por exemplo, mesmo após o botão que a acionou ser solto.
b) Função reset– tem por finalidade desacionar uma bobina previamente acionada pela função set.
c) Temporizador – tem por finalidade acionar ou desligar uma memória ou uma saída de acordo
com um tempo programado. No temporizador com retardo na energização, por exemplo, uma saída
será ligada após decorrido um determinado tempo a partir do acionamento do temporizador. No
temporizador com retardo na desenergização, uma saída será desligada após decorrido um
determinado tempo a partir do acionamento do temporizador. Essas funções são utilizadas, por
exemplo, em chaves de partida de motores de indução, como a partida estrela-triângulo.
d) Contador– tem por finalidade ativar uma memória ou uma saída após uma determinada
contagem de eventos. Um contador crescente pode, por exemplo, acionar uma saída após um botão
ou um sensor ter sido acionado um determinado número de vezes previamente programado.
Figura 5.21: Representação de funções avançadas
A Figura 5.21 mostra um exemplo de diagrama de contatos para o acionamento de dois motores nas
saídas Q1 e Q2, sendo que o segundo motor deve ser acionado 5 segundos após o acionamento do
primeiro. O contato I1 representa um botão NA pulsante para ligar os motores. O contato I2
representa um botão NF utilizado para desligar o sistema. A saída Q1, ao ser acionada, aciona dois
contatos NA. O contato de Q1 em paralelo com o contato I1 tem a função de selo, ou seja, manter a
saída Q1 acionada após o botão pulsante I1 ser solto. O outro contato de Q1 aciona o temporizador
OSTENSIVO
que inicia a contagem de tempo. Depois de decorridos 5 s, o temporizador aciona a saída Q2,
ligando o segundo motor. Quando o botão I2 é pressionado, a alimentação de Q1 é interrompida,
desligando ambos os contatos de Q1 e também a saída Q2, além de zerar o temporizador.
Figura 5.22: Exemplo de acionamento sequencial temporizado de dois motores
5.3 – INVERSOR DE FREQUÊNCIA

5.3.1 INTRODUÇÃO
O inversor de frequência é um dispositivo eletrônico que tem como sua principal função a variação
da rotação de um motor trifásico, através de mudança da frequência que o mesmo proporciona em
seus contatos de saída. Assim podemos alternar facilmente a velocidade com a qual o motor vai
trabalhar. A fórmula apresentada anteriormente nos mostra como isso funciona. A frequência
fornecida pela rede (frequência de entrada no motor) determina a velocidade síncrona do campo
elétrico pela qual o motor trabalha. O inversor atua mudando esta frequência na entrada do motor,
caso a frequência seja maior, consequentemente a velocidade do motor será maior, e caso a
frequência seja menor a velocidade também é menor. O uso de um inversor de frequência ocasiona
uma série de vantagens, como, por exemplo, explorar o funcionamento do motor e condições não
descritas nas suas características construtivas. Acompanhe no vídeo abaixo a ilustração desta
explicação e o teste de redução de velocidade de um motor trifásico através de um inversor de
frequência.
A utilização do inversor de frequência proporciona flexibilidade de velocidade com segurança e
OSTENSIVO
precisão. É possível, por exemplo, controlar a velocidade do motor sem grandes perdas de torque,
aceleração suave através de programação, frenagem direta no motor, sem necessidade de freios
mecânicos, além de diversas formas de programação de velocidade de acordo com a necessidade da
ocasião. Outras vantagens da utilização do inversor de frequência são:
Substituição de variadores mecânicos e eletromagnéticos;

Automatização, segurança e flexibilidade em processos industriais;
Instalação simples;
Diminuição de choques mecânicos na partida do motor;
Precisão e processos;
Menos intervenção humana;
Além destas vantagens, o inversor de frequência possui ótimo custo-benefício, pois proporcionam
economia de energia elétrica, maior durabilidade de engrenagens, polias e outros componentes
mecânicos.
5.3.2 - RAMPAS DE ACELERAÇÃO

O inversor de frequência é muito empregado neste tipo de função, sendo uma das suas maiores
ventagens. Quando um motor é energizado, na maioria das vezes, ele parte da inércia para sua
capacidade máxima em poucos segundos. Isso é prejudicial aos componentes do motor, pois essa
partida brusca pode causar desgaste das correias, engrenagens, entre danos em outras peças. Deste
aforma o úmero de manutenção é maior, e a vida útil do motor menor.
A rampa de aceleração é usada para resolver esse problema. Ao configurar um inversor de

frequência para atuar como rampa de aceleração ele consegue determinar o tempo o qual o motor
vai sair da inércia e alcançar sua capacidade máxima, sem “trancos”. Esse tipo de configuração
aumenta a vida útil do motor e de seus componentes, além de diminuir os custos com manutenção e
reposição de peças. Da mesma forma que existem rampas de aceleração, existem as rampas de
desaceleração, que consistem na parada suave do motor, com o objetivo de evitar frenagens bruscas.
Configuras as rampas de aceleração em inversores é muito simples. Por padrão, os inversores saem
da fabrica com a rampa de aceleração configurada para 5 segundos, mas é possível ajustar este valor
de 0,1 segundo até 245 segundos.
OSTENSIVO
Frequência é uma grandeza, medida em Hertz (Hz). Ela corresponde ao número de oscilações ou
ciclos por segundo que ocorrem na corrente elétrica.
Usar um inversor de frequência acarreta uma série de vantagens, tais como: controlar a velocidade
do motor, sem grandes perdas de torque; aceleração suave através de programação; frenagem direta
no motor, sem necessidade de freios mecânicos; programação de velocidade de acordo com a
necessidade; automatização; flexibilidade; segurança; instalação simples; maior precisão; etc.
Para entender como é feita essa mudança na frequência fornecida pela rede para entrada no motor,
primeiro é necessário saber as partes de um inversor de frequência.
a) Circuito de entrada (ponte retificadora);
Este bloco retifica a energia alternada disponível, para alimentação do inversor. A configuração
mais comum é a de uma ponte de diodos em onda completa e na saída um capacitor que faz a
filtragem da tensão obtida.
b) Inversor de potência;
Esta parte transforma a tensão contínua do bloco anterior em tensão trifásica para alimentar o motor.
São usados transistores (IGBTs) para chavear a tensão a partir dos sinais de gerador PWM
(Modulação por Largura de pulso). Quando estes sinais gerados encontram uma carga indutiva
como o motor trifásico, elas tomam uma forma quase senoidal, apesar de serem gerados como trens
de pulsos.
c) Controle;
Neste circuito são formadas as ondas que determinaram a velocidade e a potência aplicada no
motor. O bloco de controle gera pulsos que atuam nos transistores de chaveamento.
d) Proteção interna;
Este bloco analisa as tensões presentes na saída do inversor, de modo que se estas apresentarem
algum distúrbio, o bloco de comando é acionado para tomar as providencias necessárias, como
interromper o processo.
e) Placa de driver’s (disparo dos IGBT, fontes de alimentação, etc.);
Bloco gerador de sinais para excitação dos transistores de potencia de saída.
OSTENSIVO
Este bloco analisa as condições da carga, determinando qual a tensão devida para ser aplicada a ela
gerar o torque necessário.
f) Programação;
Painel que apresenta as informações gerais e também é onde é realizada a programação do inversor.
g) Interface (I/O);
Através deste bloco o inversor se comunica com dispositivos externos, como computadores.
h) Controle;
Neste bloco são tomadas decisões de acordo com a programações, e sinais internos ou
externos,figura 5.23.
Fig 5.23 Diagrama em bloco das partes componentes do Inversor de frequência
OSTENSIVO
Fig 5.24 interface homem-máquina do inversor.
I => Liga motor com o controle pelo inversor. (controle local)

0 => Desliga motor com o controle pelo inversor. (controle local)
Seleciona parâmetros, Edita os valores dos parâmetros, aumentando e diminuindo e

aumentando e diminuindo a velocidade do motor quando controle local.
Prog => Entra no modo de edição dos Parâmetros do inversor e salva os parâmetros
modificados.
Jog => Joga um valor mínimo para uma pequena rotação do motor quando em modo
local.
Inverte a posição do motor quando em modo local.

Led de cima => rotação sentido horário
Led de baixo => rotação sentido anti-horário.
Seleciona pra comando local e remoto

Local => comanda velocidade, liga e desliga e sentido de rotação pelas teclas do IHM
Remoto => comanda velocidade, liga e desliga e sentido de rotação pelos bornes, ou
seja pelos elementos de controle (botoeiras, interruptores, fins de curso, potenciômetros,
CLPs)
Fig 5.25 Bornes, Parâmetros e Acionamentos
OSTENSIVO
O inversor de frequência é ligado na rede elétrica, e em sua saída há uma carga que receberá a
frequência modificada pelo inversor. No primeiro estágio, o inversor utiliza o circuito retificador
para transformar a tensão alternada em contínua. Após isso o segundo estágio realiza o inverso,
transforma tensão C em tensão CA (conversor), e com a frequência desejada. Na rede a frequência é
fixa, geralmente 60 Hz, e a tensão é transformada pelo retificador de entrada em contínua pulsada
(retificação de onda completa). O capacitor (filtro) a transforma e tensão contínua pura. Essa tensão
contínua é conectada aos terminais de saída pelos dispositivos semicondutores do inversor, os
transistores, que funciona como chave estática. O sistema de comando é quem controla a ação
destes semicondutores, para conseguir uma tensão pulsada, com frequências fundamentais
desfasadas 120º. A tensão é escolhida de modo que a relação tensão/frequência seja constante,
resultando em operação de fluxo constante, e manutenção da máxima capacidade de sobrecarga do
motor, figura 1.9 IHM do Inversor de frequência.
Parâmetros de acesso e de leitura P000 a P099
Parâmetro Faixa (ajuste fábrica) Descrição/observações

unidade
P000 0 a 999  Libera acesso para alteração do
Parâmetro de acesso conteúdo dos pârametros.
[0]  O valor da senha é 5.
1  O uso de senha está sempre ativo.
P002 0 a 6553  Indica o valor de P208 x P005

Valor proporcional à [-]  Quando for utilizado o modo de
frequência. 0.01 (=<99.99); controle vetorial(P202=2), P002
0.1 (>=100.0); indica o valor da velocidade real em
1 (>=1000) rpm.
 Para diferentes escalas e unidades
usar P208.
P003 0 a 1.5 x lnom  Indica o valor eficaz da corrente de

Corrente de saída [-] saída do inversor, em ampéres(A).
(motor) 0.01(=<9.99A);
0.1(>=10.0A)
P004 0 a 862  Indica a tensão atual no circuito

Tensão de circuito [-] intermediário, de corrente contínua,
intermediário 1V em volts (V).
OSTENSIVO
P005 0 a 300  Indica o valor da frequência de saída,

Frequência de saída [-] do inversor, em hertz(hz).
(motor) 0.01hz (=<99.99hz);
0.0hz (>=100.0hz)
P007 0 a 600  Indica o valor eficaz da tensão de

Tensão de saída [-] linha na saída do inversor, em volts,
1V (V).
P008 25 a 110  Indica a temperatura ideal do

Temperatura do [-] dissipador de potência, em graus
dissipador 1°C celcius (°C).
 A proteção de sobretemperatura do
dissipador (E04) atua quando a
temperatura no dissipador atinge:
Inversor P008 [°C]@ E04
1.6-2.6-4.0-7.0A/ 103
200-240V
1.0-1.6-2.6-4.0A/ 90
380-480V
7.3-10-16A/200- 90
240V
2.7-4.3-6.5-10A/380- 103
480V
13-16A/380-480V 103
22-28-33A/200- 104
240V
24-30A/380-480V 104
Obs: Temperatura para atuação de proteção
de sobretemperatura.
P009 (1) 0.0 a 150.0  Indica o torque mecânico do motor,
Torque no Motor [-] em valor percentual (%) com relação
0.1% ao torque nominal do motor ajustado.
 O torque nominal do motor é definido
pelos parâmetros P402 (velocidade do
motor) e P404 (potência do motor).
Ou seja: Tnom = 9.55 . Pnom
nnom
onde Tnom é dado em N.m, Pnom é a
potência nominal do motor em watts (W) -
OSTENSIVO
P404, e nnom é a velocidade nominal do

motor em rpm – P402.
P014 0 a 41  Indica o código referente ao último
Último Erro Ocorrido [-] erro ocorrido.
-  A listagem dos possíveis erros, seus
códigos e possíveiscausas está
descrita no item 7.1 deste manual.
P023 x.yz  Indica a versão de software do
versão de software [-] inversor contida na memória do DSP
- localizado no cartão de controle.
 Os parâmetros P040, P203, P520 a
P528 somente estão disponíveis a
partir da versão de software V3.50.
P040 0 a P528  Indica o valor da variável de processo
Variável de Processo [-] utilizada como realimentação do
(PID) - regulador PID, em percentual (%).
 A função PID somente está disponível
a partir da versão de software V3.50.
 A escala da unidade pode ser alterada
através de P528.
Ver descrição detalhada do regulador PID no
item 6.3.5 deste manual (Parâmetros das
Funções Especiais).
OSTENSIVO
BIBLIOGRAFIA
a) BRASIL. Centro de Instrução Almirante Wandenkolk. Manual de Controle e Automação de

Máquinas. R.J. 1976.
b) SIGHIERI, Luciano e Nishinaru, Akiyoshi. Controle Automático de processos Industriais.
R.J. Edgard Brucher, 1977.
OSTENSIVO

Controle de automação de máquinas: sensores, transmissores, reguladores e sistemas de regulação

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MARINHA DO BRASIL

CENTRO DE INSTRUÇÃO ALMIRANTE ALEXANDRINO

CONTROLE DE AUTOMAÇÃO DE MÁQUINAS

CONTROLE DE AUTOMAÇÃO DE MÁQUINAS

CENTRO DE INSTRUÇÃO ALMIRANTE ALEXANDRINO

APROVO, para emprego no Centro de Instrução Almirante Alexandrino, para as turmas

JOSÉ AFONSO BARBOZA LOBIANCO

CONTROLE DE AUTOMAÇÃO DE MÁQUINAS

CAPÍTULO 1 – AUTOMAÇÃO DE MÁQUINAS

1.3 - VANTAGENS DA REGULAÇÃO AUTOMÁTICA

a) Melhoria, em Qualidade, do Produto.

1.4 - PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO DE UM SISTEMA BÁSICO DE CONTROLE

b) Circuito Fechado (Closed loop)

1.4.1 - Sistema de controle de circuito aberto

a) As características do circuito fechado

Figura 2.2: Sensor indutivo: diagrama do sensor (a) e simbologia (b)

Figura 2.4: Sensor capacitivo: representação da atuação (a) e simbologia

O ajuste de sensibilidade do sensor capacitivo é realizado por um parafuso localizado no sensor,

Sensores ópticos (fotoelétricos)

Figura 2.10: Sensor ultrassônico: área de detecção (a) e simbologia (b)

categorias de medidores de pressão:

2.2 - Medição de pressão

2.3.2 - Tubo de Bourdon

Fig 2.12 - Tubo de Bourdon.

Fig. 2.13 - Deformação do Tubo de Bourdon.

tubos de Bourdon influem apenas na sensibilidade do instrumento.

ultrapassar o limite máximo superior significa arriscar-se a estragar o tubo de Bourdon, e

permanecer muito aquém desse mesmo limite significa perder em sensibilidade.

muito oscilante, a pressão de serviço deve permanecer à metade do limite superior.

2.3.1 Sensores de pressão capacitivos

Figura 2.15: Princípio do sensor piezoelétrico

Os sensores de pressão piezoelétricos são pequenos e de construção robusta. O sinal de resposta é

2.3 - MEDIÇÃO DE TEMPERATURA

Farenheit. Para se converter graus centígrados em Fahrenheit, e vice-versa, existe a seguinte

correspondendo ao zero grau centígrado e 80 correspondendo a 100 centígrado. A escala Kelvin

que se baseia na dilatação do material e outro é o sistema elétrico

II) sistema a pressão..................................Termômetro a pressão de gás

2.3.2 - Termômetros Bi metálicos

Fig. 2-17 - Termômetro bimetálico.

Fig. 2.18 - Termômetros bimetálicos.

2.3.3 - Termômetros de Resistência

temperatura do corpo quente. É o que se faz com os pirômetros de radiação.

óptico, sobre termopares ligados em série.

meio de um potenciômetro calibrado de acordo com uma escala de temperatura.

Figura 2.19: Princípio de funcionamento de um termopar

a) O potencial é proporcional à diferença de temperatura entre as junções.

as junções e, consequentemente, uma diferença de potencial, isto é, voltagem em mV.

d) Encostar a ponta do termopar no fundo do tubo de proteção.

Figura 2.21: Termistor: PTC (a), NTC (b) e simbologia (c)

2.4 - MEDIÇÃO DE VAZÃO

que irá provocar perturbação no mesmo, causando perdas de carga.

determina-se a medição desta última. Normalmente empregam-se os seguintes obstáculos: orifício,

Tubo de Venturi, Tubo de Pitot, bocal, etc.

2.4.2 - Tubo de Venturi

Fig. 2.22 - Tubo de Venturi.

Fig. 2.23 - Bocal.

Fig. 2.24 - Tubo em U sem diferencial no Manômetro.

manométrico (pressão dinâmica).

Fig. 2.25- Tubo de Pitot.

I) Tipo disco nutante.

Fig. 2.26- Disco nutante.

quantidade de líquido deslocada de montante para jusante. Trata-se, pois, de um integrador de

2.4.5 Sensores ópticos de vazão