O Colégio Integrado Polivalente (CIP) traduz-se pela participação efetiva de profissionais no

processo de promoção pessoal e de restituição da cidadania daquelas pessoas que em nosso próprio
território ou em outros não tiveram oportunidade de frequentar escola na idade apropriada. Instituir e
manter o Colégio exigem determinação e persistência da direção e professores envolvidos na “Qualidade
na arte de ensinar”.
Nascido originalmente em 15 de agosto de 1991 com o intuito de atender a comunidade num
contexto geral da educação, foi rapidamente ampliado e tem sido buscado por pessoas de várias
comunidades. Mantido pela Associação Educacional São Lázaro, o Polivalente no ano de 2001, obteve
junto a Secretaria de Educação e Conselho de Educação do Distrito Federal credenciamento e
autorização (Portaria nº 112 de 23 de março de 2001) para funcionamento dos Cursos
Técnicos em: Telecomunicações, Eletroeletrônica, Secretaria Escolar e Transações Imobiliárias.
Também, obteve credenciamento junto ao Conselho Federal de Engenharia e Agronomia (CONFEA)
e do Conselho Federal de Corretores de Imóveis (COFECI), órgãos que fiscalizam o exercício das
profissões de Técnico em Transações Imobiliárias, Técnico em Telecomunicações e Técnico em
Eletroeletrônica.
Esses credenciamentos auxiliam os nossos alunos na conquista do emprego e dos caminhos para o
registro profissional. Firmou convênios com o Centro de Integração Empresa Escola (CIEE), Instituto
Brasil Global (IEG), Instituto Evaldo Lodi (IEL), e trocou experiências com outras instituições de
ensino e empresas como: FURNAS, CEB, CELG, CEMIG, Brasil Telecom, NET, TELEPAR,
TELEMAR, TELEMONT-TO que deram aos alunos a chance de conhecer novas realidades,
proporcionando uma formação que alia teoria à prática.
Em fevereiro de 2002, o Polivalente obteve junto à Secretaria de Estado da
Educação e Conselho de Educação do Distrito Federal aprovação para funcionamento da Educação de
Jovens e Adultos (EJA) de ensino médio na modalidade à distância (Parecer 302/2001 e portaria 75 de
8 de fevereiro de 2002) com o objetivo de atender aqueles que buscam conhecimento acadêmico e não
tiveram acesso à educação na época certa e têm pouca disponibilidade de tempo.
O êxito da Educação de Jovens e Adultos é positiva, pois muitos alunos já ingressaram em cursos
de nível técnico, tecnólogo superior, licenciaturas ou mesmo no mercado de trabalho. Em dezembro de
2003, foi implantado a Sede II do Colégio Integrado Polivalente no Distrito Federal, localizado na Av.
 Santa Maria, CL 418 – lotes B e C, Santa Maria-DF, oferecendo Educação Infantil, Ensino
Fundamental, Ensino Médio e Curso Normal Nível Médio (Ordem de Serviço nº 98 de 15 de dezembro
de 2003).
Para firmar-se no competitivo mercado de educação básica e profissional, a instituição apostou,
desde a sua criação em uma filosofia de interação com o mercado. Para o futuro, a instituição investirá na
criação de novas unidades, não só no Distrito Federal, mas também em diversas partes do Brasil.

A educação pode contribuir para transformar relações sociais, econômicas, culturais e políticas,
de forma tal que assegure a todos, um ensino de qualidade, comprometido com a formação de cidadãos
conscientes de seu papel na sociedade.
Nessa perspectiva, coloca-se a serviço da preparação de indivíduos para uma inserção crítica e
criativa no mundo, fornecendo-lhes por meio da aquisição de conteúdos da socialização, o instrumental
necessário à participação organizada e ativa na democratização social.
Assim, o Colégio Integrado Polivalente tem por missão, como instituição educacional, a formação
de indivíduos cientes de sua responsabilidade social, baseada na aprendizagem cidadã, capazes de
aprender a conhecer, aprender a fazer, aprender a conviver e aprender a ser.

Ao nortear suas ações educativas com base em teorias que se complementam, teoria crítico-social dos
conteúdos, teoria das aprendizagens significativas, e teoria da construção de competências, o Colégio
Integrado Polivalente elege os seguintes objetivos institucionais:
• Oferecer aos alunos uma educação de qualidade, voltada para as questões sociais, com vistas a
uma participação organizada e ativa na democratização da sociedade;
• Favorecer a gestão participativa, numa construção coletiva das decisões/ações, por parte dos
diferentes segmentos da escola;
• Valorizar o profissional de educação através de condições favoráveis para o aperfeiçoamento
profissional, tratamento digno, ambiente respeitoso, recursos disponíveis para o exercício de sua
função;
 • Contribuir para a realização de atividades com objetivos explicitamente educativos, criando
um ambiente propício para a elaboração do saber e a boa convivência;

• Avaliar de forma global e interativa as ações desempenhadas ao longo do ano letivo ou

período letivo;

• Valorizar os aspectos de desenvolvimento do discente na área motora,

cognitiva e afetiva;

• Divulgar e respeitar os direitos e deveres do cidadão dentro de uma visão crítica e

responsável da realidade social;

• Proporcionar aos alunos meios para construir novos conhecimentos, competências e

habilidades o que o fará mais funcional, mais complexo e mais capaz de resolver problemas;

• Favorecer o desenvolvimento de todas as capacidades, respeitando a diversidade e as

possibilidades dos diferentes alunos;

• Incentivar o processo contínuo de construção do conhecimento, que favoreça o

prosseguimento de estudos;

• Criar condições para que o aluno desenvolva habilidades e competências, para enfrentar os
desafios do mercado profissional;

• Planejar e avaliar a situação da prática educativa para direcionar as decisões e ações, que
priorizam a qualidade da educação oferecida.

Todos os cursos oferecidos via educação a distância pelo CIP são desenvolvidos por uma equipe
multidisciplinar e têm uma proposta pedagógica única, que combina momentos de interatividade online
com a utilização de várias mídias. O CIP mantém uma completa infraestrutura de produção (própria e ou
em parceria) especialmente voltada para o desenvolvimento de material de ensino permitindo que use da
mais avançada tecnologia para utilizar o canal de comunicação e a linguagem mais adequados ao assunto
proposto, o que confere uma dinâmica toda especial ao curso.
Um dos grandes diferenciais do CIP é a variedade de meios de aprendizagem oferecidos: CD-
ROM, acesso a nossa PLATAFORMA ONLINE para tutoria, manual de orientação do aluno, caderno de
atividades, exercícios disponibilizados e avaliados via online, chat e fóruns.
 Vejamos algumas informações importantes que nortearão seus estudos tanto em relação ao curso
TÉCNICO EM MINERAÇÃO, ao profissional da área e ao material didático do componente curricular
PELOTIZAÇÃO E LOGÍSTICA.

Sobre o curso

O eixo tecnológico de RECURSOS NATURAIS compreende tecnologias relacionadas a extração e

produção animal, vegetal, mineral, aquícola e pesqueira. Abrange prospecção, avaliação técnica e
econômica, planejamento, extração, cultivo e produção de recursos naturais e utilização de tecnologias de
máquinas e implementos.
A organização curricular dos cursos contempla conhecimentos relacionados a: leitura e produção de
textos técnicos; raciocínio lógico; ciência, tecnologia e inovação; investigação tecnológica; tecnologias
sociais, empreendedorismo, cooperativismo e associativismo; tecnologias de comunicação e informação;
desenvolvimento interpessoal; legislação e políticas públicas; normas técnicas; saúde e segurança no
trabalho; gestão da qualidade; responsabilidade e sustentabilidade social e ambiental; qualidade de vida; e
ética profissional.

Estruturação do curso

O curso TÉCNICO EM MINERAÇÃO pertence ao eixo tecnológico de RECURSOS NATURAIS.

Nosso curso possui uma carga horária total de 1.440 horas e está disponível na modalidade de Educação
Profissional à Distância. Ele foi estruturado em 3 módulos contendo 4 componentes curriculares no
módulo I, 4 no módulo II e 4 no módulo III (total de 12 componentes curriculares).

MÓDULO I
• Geologia Geral
• Minerologia
• Recursos Minerais
• Meio Ambiente e Segurança no Trabalho

MÓDULO II
• Topografia
• Petrografia
 • Pelotização e Logística
• Legislação Mineral

MÓDULO III
• Operação e Beneficiamento de Mina
• Preparação de Minérios
• Processos e Plantas Industriais
• Desenvolvimento de Projetos

Perfil profissional de conclusão

• Realizar atividades de prospecção, avaliação técnica e econômica, planejamento e extração

referente aos recursos naturais.
• Operar equipamentos de extração mineral, sondagem, perfuração, amostragem e transporte.
• Caracterizar minérios sob os aspectos físico-químico, mineralógico e granulométrico.
• Executar projetos de desmonte, transporte e carregamento de minérios.
• Monitorar a estabilidade de rochas em minas subterrâneas e a céu aberto.
• Elaborar mapeamento geológico e amostragem em superfície e subsolo.
• Operar equipamentos de fragmentação, de separação mineral, separação sólido/líquido,
hidrometalúrgicos e de secagem.

Campo de atuação

• Empresas de mineração e de petróleo.

• Empresas de equipamentos de mineração.
• Empresas de consultoria em mineração.
• Centros de pesquisa em mineração.

Possibilidades de certificação intermediária em cursos de qualificação profissional no itinerário

formativo

• Amostrador de Minérios.

• Beneficiador de Minérios
• Operador de Mina.

Possibilidades de formação continuada em cursos de especialização técnica no itinerário formativo

• Especialização técnica em mineralogia e petrografia.
• Especialização técnica em caracterização mineralógica.
• Especialização técnica em pesquisa mineral.
• Especialização técnica em topografia de mineração.
• Especialização técnica em tratamento de minérios.

Possibilidades de verticalização para cursos de graduação no itinerário formativo

• Curso superior de tecnologia em agrimensura.
• Curso superior de tecnologia em estradas.
• Curso superior de tecnologia em mineração.
• Curso superior de tecnologia em petróleo e gás.
• Curso superior de tecnologia em produção joalheira.
• Curso superior de tecnologia em rochas ornamentais.
• Bacharelado em agrimensura.
• Bacharelado em engenharia de minas.
• Bacharelado em engenharia geológica.
• Bacharelado em geologia.
 O componente curricular PELOTIZAÇÃO E LOGÍSTICA foi elaborado com alguns itens que
precisam ser destacados para melhor compreensão de leitura e contextualização dos conteúdos abordados.

Momento de atiçar a curiosidade do estudante, propondo conceitos, fatos e situações

curiosas referente aos assuntos que estão sendo estudados.

Momento de fazer o estudante refletir sobre algum tema específico que deve ser
destacado, lembrado ou anotado como uma observação importante.

Momento de mostrar algumas aplicações dos conceitos estudados no material, em que o

estudante ao se tornar um profissional da área, perceberá que vários pontos abordados
nesse item serão úteis durante suas atividades como Técnico em Telecomunicações.

Momento destinado ao estudante para que ele possa pensar e tentar responder alguns
exercícios propostos visando verificar parte de sua abstração após a leitura completa do
material.
 Momento de apresentar sugestões de estudos complementares, com intuito de
propor um aprendizado contínuo e direcionado aos estudantes do curso.

São pequenos componentes educacionais (textos, vídeos, áudios, animações) que

disponibilizamos com intuito de agregar conteúdo, contextualizar o aprendizado e fortalecer a
retenção do conhecimento de forma objetiva e orgânica, melhorando o desempenho de nossos
estudantes e profissionais. Um recurso educacional utilizado para suportar um processo de
aprendizagem rápido, porém constante.
A pílula do conhecimento poderá ser aplicada como complementação teórica e prática
dos nossos cursos, como ferramenta de memorização e revisão de conteúdo sobre os aspectos
mais importantes do curso e/ou como reforço das ações de aprendizagem presenciais.

Se trata das respostas dos exercícios propostos do item “PENSE E RESPONDA”.

Contém as principais referências utilizadas como fonte de pesquisa para elaboração do

material.
PELOTIZAÇÃO
E LOGÍSTICA
INTRODUÇÃO______________________________________________________________11
PROCESSO DE PELOTIZAÇÃO_______________________________________________ 12
• Preparação de Matérias-Primas_________________________________________________12
• Formação de Pelotas__________________________________________________________ 12
• Forno de Pelotização__________________________________________________________13
TECNOLOGIAS DE PELOTIZAÇÃO DE FINOS___________________________________13
PELOTAS DE MINÉRIO DE FERRO______________________________________________15
PROCESSO DE PELOTIZAÇÃO________________________________________________17
• Preparação das Matérias-Primas________________________________________________18
• Formação das Pelotas Cruas____________________________________________________19
• Endurecimento das Pelotas Cruas_______________________________________________21
GRAU DE MATURAÇÃO______________________________________________________24
• Evolução da Microestrutura das Pelotas__________________________________________26
NA PRÁTICA _______________________________________________________________28
PENSE E RESPONDA_________________________________________________________30
CONHEÇA+________________________________________________________________30
PÍLULA DO CONHECIMENTO_________________________________________________31
GABARITO_________________________________________________________________31
REFERÊNCIAS_______________________________________________________________31
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INTRODUÇÃO

A pelotização (eventualmente o termo coloquial peletização também é usado), é o processo

de compressão ou moldagem de um dado material na forma de um pellet. Uma grande variedade de
materiais diferentes podem passar por tal processo, incluindo produtos químicos, minério de ferro,
ração animal composta, dentre outros.
No caso do minério de ferro, a pelotização em partículas ultra-finas se dá através de um
tratamento térmico. Esta fração ultra-fina (abaixo de 0,15 mm) é encontrada desta forma na natureza
ou gerada no beneficiamento. A pelotização tem como produto aglomerados esféricos de tamanhos
na faixa de 8 a 18 mm, com características apropriadas para alimentação das unidades de redução,
tais como altos-fornos.
Nos altos-fornos, resumidamente, ocorre fusão e redução do ferro, que passa da forma
de óxido à forma metálica. Neste tipo de equipamento, toda a carga de óxido de ferro, agentes
redutores e combustíveis é adicionada anteriormente ao acendimento do forno. No carregamento do
forno faz-se uma pilha de material no interior do mesmo, chegando a alturas de 30 metros em alguns
casos. Devido a essas características do processo, são necessárias ao material alimentado algumas
propriedades.
Como o alto-forno é abastecido antes do início da combustão, são necessários meios de
entrada e circulação de ar e gases de combustão, em todas as regiões da carga. Por esse motivo, é
imprescindível que as partículas, seja de combustível ou minério de ferro, tenham dimensões grandes
o suficiente para que remanesçam lacunas entre elas. Pela mesma razão, é preciso que estes materiais
tenham resistência mecânica suficiente para suportar o próprio peso da carga do forno, para que não
haja esmagamento e consequente obstrução do alto-forno, daí a necessidade de pelotização, em se
tratando de frações finas de minério.
Além destes objetivos principais, a produção de pelotas também permite adição de
maior valor agregado ao produto, sendo possível acrescentar na própria pelota agentes redutores
do ferro como carvão mineral.
PROCESSO DE PELOTIZAÇÃO

Pelotização... palavra difícil, não é mesmo? Mas seu significado é bem

simples. E sua função muito importante. Afinal, é graças a ela que existem
pontes, carros, aviões, bicicletas, eletrodomésticos e grande parte dos produtos
que utilizamos em nosso dia a dia. Eles são todos feitos de aço produzido nas
siderúrgicas. Para a sua obtenção, uma importante matéria-prima utilizada é a
pelota, cuja transformação, a partir de frações ultrafinas de minério de ferro, se
dá nas usinas de pelotização.

Figura 1: Imagem relacionada a pelotização (pelotas de minérios).

As etapas envolvidas no processo de pelotização podem, de forma genérica, ser agrupadas em

três estágios: Preparação das matérias-primas, formação das pelotas cruas e processamento térmico.

Preparação de Matérias-Primas

A preparação das matérias primas tem por objetivo adequar as características do minério de
ferro às exigidas para a produção de pelotas cruas. Neste estágio é preparada a mistura a pelotizar,
que pode comportar diferentes tipos de minérios e aditivos, estes utilizados para modificar a
composição química e as propriedades metalúrgicas das pelotas. Em geral, incluem-se neste estágio
as seguintes etapas: concentração / separação, homogeneização das matérias primas, moagem,
classificação, espessamento, homogeneização da polpa e filtragem.

Formação de Pelotas

A formação de pelotas de barro, também conhecida por pelotamento, tem por objetivo produzir
pelotas numa faixa de tamanhos apropriada e com resistência mecânica suficiente para suportar as
etapas de transferência e transporte entre os equipamentos de pelotamento e o de tratamento térmico.

Forno de Pelotização

A fim de conferir as pelotas alta resistência mecânica e características metalúrgicas apropri-

adas, as mesmas são submetidas a um processamento térmico num forno de pelotização com o
objetivo de sinterizar as pelotas. Há no forno regiões de secagem, pré queima, queima, pós-queima e
resfriamento. O tempo de duração de cada etapa e a temperatura a que são submetidas as pelotas têm
forte influência sobre a qualidade do produto final.

TECNOLOGIAS DE PELOTIZAÇÃO DE FINOS

Figura 2: Processo de pelotização – aglomeração dos finos (processo siderúrgico).

Figura 3: Aglomeração mineral.

Durante a lavra, beneficiamento e manuseio do minério de ferro são gerados ultrafinos,

inadequados à utilização direta nos reatores de redução para a produção de ferro primário. O
desenvolvimento dos processos de aglomeração possibilitou que os finos de minério de ferro, antes
considerados rejeitos de lavra, passassem a ter valor econômico na forma de pelotas, que são ampla -
mente utilizadas nos processos siderúrgicos.
O processo de pelotização foi introduzido no Brasil por meio de convênio da Companhia
Vale do Rio Doce - CVRD com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo - IPT,
na antiga Seção de Matérias-primas Siderúrgicas, atual Laboratório de Resíduos e Áreas
Contaminadas.
Inicialmente as pelotas de minério de ferro eram produzidas comercialmente em sua maior
parte em tambores pelotizadores e, com o avanço da tecnologia, foram desenvolvidos os discos de
pelotização. Os dois tipos de equipamentos são ainda amplamente utilizados.
O IPT, por meio do Laboratório de Processos Metalúrgicos - LPM do CTMM, desenvolve
processos de beneficiamento mineral e de valorização de resíduos sólidos industriais, visando ao
melhor aproveitamento destes materiais e à redução de custos. Para tal, aplica a tecnologia de
aglomeração por pelotização ou briquetagem, entre outras. O LRAC domina a tecnologia de
aglomeração em discos pelotizadores, dando atendimento às empresas produtoras de insumos
químicos, mineradoras e pelotizadoras.
Por meio do PDCE – Programa de Desenvolvimento de Capacitação no Exterior, a
pesquisadora do LRAC, Sandra Lúcia de Moraes, desempenhou a função de visiting research
scholar na Michigan Technological University - Department of Chemical Engineering, que atua
fortemente nas soluções para empresas produtoras de pelotas de minério de ferro nos Estados
Unidos.
O objetivo específico da capacitação da pesquisadora Sandra neste programa foi adquirir
conhecimento teórico e prático do uso da tecnologia de aglomeração em tambor (balling drum),
utilizada nos Estados Unidos para produção de pelotas de concentrado de magnetita. Durante seis
meses, a pesquisadora estudou a cinética de crescimento das pelotas de concentrado de magnetita em
tambor de pelotização, e avaliou a reprodutibilidade dos parâmetros de crescimento das pelotas neste
tipo de equipamento.
Com o conhecimento adquirido neste programa, pretende-se desenvolver no IPT estudos de
cinética de crescimento de pelotas também em discos pelotizadores. O tema é pouco abordado no
Brasil e esses estudos deverão agregar valor aos serviços já prestados pelo Instituto na área. Além
disso, pretende-se adquirir um tambor pelotizador para oferecer soluções tecnológicas por meio de
estudos de aglomeração de minérios e de resíduos sólidos industriais, também por esta tecnologia.

Entenda o processo completo de pelotização:

 Figura 4: Esquema sobre o fluxo do processo de pelotização.

PELOTAS DE MINÉRIO DE FERRO

As pelotas são aglomerados de finos de minério de ferro – pellet feed – gerados na lavra.
Junto com o sínter e o minério granulado, as pelotas são as principais cargas de alimentação dos
fornos de redução para a obtenção do ferro primário. As usinas de pelotização produzem diversos
tipos de pelotas de minério de ferro, as quais devem atender às diferentes especificações exigidas
pelos clientes. Muitos fatores podem favorecer a degradação das pelotas, tais como a longa distância
entre as usinas e as movimentações entre os pátios de estocagem para o carregamento e
descarregamento dos navios. Por isso, a qualidade da pelota produzida deve ser superior à da pelota
embarcada.
Dependendo da composição química, das propriedades físicas e das características
metalúrgicas, as pelotas podem ser de dois tipos:
• Pelotas de alto-forno, utilizadas na produção do ferro-gusa;
• Pelotas de redução direta, utilizadas na produção do ferro esponja.
 As pelotas de minério de ferro que alimentam os reatores de redução direta têm composição
diferente das que alimentam os altos-fornos, principalmente o teor de sílica (SiO2). As pelotas de
alto-forno apresentam propriedades básicas, isto é, maior basicidade binária, que é dada pela relação
CaO/SiO2, e as pelotas de redução direta apresentam propriedades ácidas (menor basicidade binária).
A Tabela a seguir (figura 5) mostra a composição típica das pelotas de alto-forno e de forno
de redução direta produzidas pela Vale.

Figura 5: Tabela – Composição química de pelotas da Vale (Tubarão).

Em geral, os dois tipos de pelotas devem apresentar as seguintes propriedades:

• Distribuição uniforme de tamanho (na faixa de 10 a 15 mm de diâmetro) para que os gases
possam fluir em contracorrente com o leito formado, pois materiais muito finos podem
prejudicar a permeabilidade, impedindo a passagem dos gases e, consequentemente, gerando
caminhos preferenciais dentro do forno.
• Grande concentração de ferro (maior que 63%);
• Composição mineralógica uniforme (hematita ou magnetita);
• Porosidade na faixa de 22 a 30%;
• Baixa sensibilidade à abrasão;
• Resistência mecânica adequada;
• Baixa susceptibilidade ao inchamento;
• Manutenção das características mecânicas mesmo em atmosferas fortemente redutoras.
Tendo em vista sua importância no processo siderúrgico, a caracterização microestrutural das
pelotas pode contribuir para a compreensão do seu comportamento nos processos de redução,
possibilitando a melhoria da qualidade do material e, consequentemente, da eficiência do processo.
 Para isso, torna-se necessário o estudo de sua composição mineralógica, do seu processo de
formação e o entendimento das etapas de preparação a fim de adequá-las às características
necessárias para a exportação e fornos de redução.

PROCESSO DE PELOTIZAÇÃO

A pelotização é um processo de aglomeração com o objetivo de agregar a parcela de finos de

minério (tamanho inferior a 0,15 mm) em esferas com granulometria e qualidade adequadas – as
pelotas – para sua utilização direta no processo siderúrgico.
Para que sejam produzidas pelotas uniformes e de boa qualidade, é necessário levar em
consideração a grande variedade de propriedades dos minérios, tais como a sua mineralogia, tamanho
e forma das partículas, hábito cristalino e composição química.

Embora, atualmente, as diferentes propriedades dos minérios possam ser

compensadas, os parâmetros do processo de pelotização devem ser variados e
selecionados de acordo com o tipo de minério envolvido.

Neste material, serão discutidas as características finais que as pelotas devem apresentar; o
preparo do minério e das demais matérias-primas requeridas para o processo de pelotização; os
equipamentos utilizados para a formação das pelotas cruas; e, por fim, os processos finais para a
obtenção das propriedades essenciais para o seu manuseio e transporte e para o seu bom
comportamento durante a redução. O processo de pelotização pode ser entendido através do
fluxograma:

Figura 6: Fluxograma do Processo de Pelotização.

 Como em qualquer processo de produção, a qualidade do produto final depende do sucesso
em cada uma das etapas. Por exemplo, não é possível obter pelotas com boa resistência na etapa de
endurecimento se elas tiverem sido mal formadas nas etapas anteriores.

Preparação das Matérias-primas

Conforme as funções desempenhadas no processo de pelotização e na composição química do

produto final, as matérias-primas utilizadas podem ser divididas em dois grupos:
1) Materiais ferríferos, representando a matriz da pelota;
2) Materiais “livres” de ferro, tais como aglomerantes e aditivos.
Os aglomerantes e aditivos exercem as funções de facilitar a fabricação das pelotas
(aglomerantes), de fornecer boa qualidade física e mecânica (aglomerantes e aditivos) e a de
modificar as propriedades metalúrgicas das pelotas (aditivos).
O processo de formação de pelotas inicia-se na preparação de sua matéria-prima principal, o
pellet feed. A parcela fina do minério de ferro, gerada nas etapas de britagem e de classificação, é
processada visando o aumento do teor de ferro através de flotação e separação magnética.
O objetivo é reduzir componentes indesejáveis, como a sílica e a alumina. Este concentrado é
moído e filtrado, onde se obtém pouco mais de 80% do pellet feed com granulometria abaixo de 45
μm, pois quanto maior a superfície específica do material, mais a aglomeração é facilitada. Além
disso, o material filtrado deve conter um teor de água de aproximadamente 9%, que é o considerado
adequado para o preparo posterior.
A partir daí, o pellet feed está pronto para seguir no processo de pelotamento, cujas etapas
consistem na mistura de aditivos e aglomerantes (ainda na etapa de preparação das matérias-primas),
formação de pelotas cruas (também denominadas pelotas verdes) e endurecimento das pelotas. Os
aglomerantes servem para melhorar a formação das pelotas, proporcionando plasticidade ao material
e também maior rigidez mecânica. Ao longo do tempo, uma grande quantidade de substâncias
orgânicas foi testada para este fim.
Porém, atualmente, apenas a bentonita (mistura de argilas), a cal hidratada (Ca(OH)2), o
calcário (rochas sedimentares com mais de 30% de carbonato de cálcio) e a dolomita (mineral de
carbonato de cálcio e magnésio - CaMg(CO3)2) são usados no processo de pelotização. Alguns
desses aglomerantes, como a dolomita, a cal hidratada e o calcário, podem ser usados
simultaneamente como aditivos. Os aditivos são usados para modificar a composição química das
pelotas, servindo especialmente para corrigir a basicidade. Também podem ser adicionados finos de
coque ou antracito, com a finalidade de reduzir o consumo de combustível requerido para que ocorra
a combustão interna da pelota.
Como uma alternativa de redução no custo de produção, pode-se adicionar alguns desses
aglomerantes e/ou aditivos na etapa de moagem do concentrado de minério de ferro, possibilitando a
utilização desses compostos com maior granulometria. Além destes insumos citados, é adicionada
água ao processo, para atuar como agente de ligação entre as partículas.

Formação das Pelotas Cruas

As pelotas formadas nesta etapa devem apresentar resistência mínima para manuseio local.
Por ser uma etapa crítica, muitos estudos vêm sendo feitos acerca deste assunto. É necessário
conhecer as teorias e os mecanismos de aglomeração de finos para compreender o processo de
formação de pelotas cruas.
Os fatores mais importantes na formação e nas propriedades das pelotas cruas são:
• Forças físicas, tais como as forças de Van der Waals, magnéticas ou eletrostáticas;
• Fatores dependentes das partículas, tais como área superficial, forma, estrutura cristalina e
distribuição granulométrica;
• Forças capilares e tensões superficiais geradas pela adição de água ao processo.
As variáveis de processo que influenciam diretamente nestes fatores são: quantidade de água
adicionada; tamanho e forma das partículas; e as forças executadas pelo tipo de equipamento
utilizado. Quando uma partícula é umedecida, um filme fino de água é formado na sua superfície.
Ao entrar em contato com outra partícula úmida, ocorre uma ligação entre estes filmes.
As partículas inicialmente unidas por esta ligação são o núcleo, no qual ocorrerá todo o
crescimento da pelota. Os núcleos formados vão sendo rotacionados e mais partículas vão sendo
aderidas a eles, gerando bolas. Em outras palavras, o processo realizado é similar ao de uma bola de
neve rolando numa ladeira íngreme, o que resulta num corpo redondo. No entanto, uma grande
quantidade de ar ainda fica presente no interior da pelota, o que prejudicaria sua mecânica.
Todavia, à medida que as partículas vão se chocando entre si e com as paredes do
equipamento, o ar recluso vai sendo expelido e as forças de ligação vão sendo intensificadas. Esse
processo ocorre até as forças de ligação estarem desenvolvidas e as pelotas prontas para seguir nas
etapas posteriores. As partículas se mantêm aglomeradas através da força de capilaridade causada
pela tensão superficial. A tensão superficial é gerada pela coesão entre as moléculas do líquido e pela
adesão entre o líquido e a superfície do material.
 Figura 7: Mecanismo de formação da pelota.

Como não há garantia de as partículas serem umedecidas uniformemente, o processo de

iniciação dos núcleos pode ocorrer de diferentes formas. A formação do núcleo depende do grau de
umidade das partículas que, por sua vez, depende da gota de líquido atingir uma partícula. O excesso
de água ou a forma desigual das partículas serem umedecidas tendem a gerar pequenos grupos,
fazendo com que as pelotas cresçam de forma irregular e maiores do que deveriam ser.

Figura 8: Crescimento das pelotas: arredondada e irregular.

A operação de formação de pelotas cruas é um processo contínuo e pode ser feito por dois
tipos de equipamentos: disco de pelotização e tambor rotativo. Os discos de pelotização são
atualmente os equipamentos mais utilizados.
As principais funções que podem variar no disco são:
• Velocidade de rotação;
• Ângulo de inclinação.
O mecanismo de formação da pelota crua, do crescimento e da descarga do produto num
disco pelotizador.

Figura 9: Princípio de funcionamento do disco de pelotização: (a) Vista lateral do disco de

 pelotamento e a formação de diferentes camadas. (b) Vista frontal do disco de pelotamento e a
movimentação das pelotas cruas em várias etapas de crescimento.

O tambor rotativo consiste num cilindro com movimentos rotativos aberto em ambas as
extremidades.
As principais variáveis de processo são:
• Ângulo de inclinação do eixo horizontal;
• Número de voltas por unidade de tempo.

Figura 10: Princípio de funcionamento dos tambores rotativos.

Endurecimento das Pelotas Cruas

Em virtude da resistência mecânica requerida para que as pelotas possam suportar o

transporte e os esforços durante os processos metalúrgicos, as pelotas cruas ou verdes precisam
passar por um processo de endurecimento.
O processo de endurecimento consiste num tratamento térmico em uma atmosfera controlada,
que pode ser dividido nas seguintes etapas:
• Secagem;
• Pré-queima;
• Queima;
• Pós-queima;
• Resfriamento.
Na secagem, ocorre a evaporação de toda a umidade existente nas pelotas.
A água pode estar contida nas pelotas de diversas formas:
• Nos interstícios entre as partículas;
• Dentro de poros dos grãos de minério, caso este seja poroso;
• Quimicamente combinada, como em goethita e limonitas;
• Incorporada dentro dos aglomerantes como a bentonita;
 • Como hidrato nos aglomerantes que tendem para a formação de hidratos, como, por exemplo,
Ca(OH)2 ou Mg(OH)2;
• Presente em sais adicionais.
• Somente uma parte desta água evapora a 100º C.
Outros compostos que contêm água, como sais e hidratos, só perdem sua água em altas
temperaturas.
Para evitar que ocorram rachaduras ou fragmentações nas pelotas, a velocidade de secagem
deve ser ajustada para diferentes combinações. Nesta etapa, as pelotas devem resistir às tensões
internas que surgem em função da evaporação de água contida nos poros. A secagem ocorre em 2
estágios: inicialmente a secagem ascendente e, em seguida, a secagem descendente. Esses estágios
diferem na velocidade com que ocorre o processo de secagem. A secagem engloba a conversão da
umidade em gás, a retirada do vapor formado na superfície da pelota e a descarga destes gases em
ambientes próprios.
Após a secagem é feita a pré-queima (ou pré-aquecimento), na qual ocorre um crescimento
do perfil de temperatura das pelotas (a temperatura é elevada de 300-350ºC para 1250-1340ºC).
Nesta etapa, acontece a decomposição de hidratos, carbonatos e sulfatos, a queima do enxofre
de compostos sulfurados e a conversão de óxidos de ferro, tais como a magnetita e a limonita, em
hematita – o estado mais oxidado. A queima das pelotas, em geral, ocorre numa temperatura de
aproximadamente 1300º C que permanece constante durante cerca de 10 min. Porém, esta
temperatura e período de permanência podem variar de acordo com o tipo de minério. É nesta etapa
que as pelotas adquirem as características fundamentais para o transporte e para o processamento
metalúrgico.
A resistência mecânica adquirida está diretamente relacionada ao tamanho dos cristais
obtidos nesta etapa, que, por sua vez, dependem da temperatura e do tempo aos quais as pelotas são
submetidas.
A qualidade das pelotas queimadas pode ser avaliada através dos seguintes fatores:
• Mudança da estrutura cristalina devido à oxidação da magnetita para a hematita ou ao
crescimento dos cristais de hematita;
• Formação de uma escória vitrificada entre as partículas de minério devido à fusão de
componentes, tais como sílica, alumina, calcário, cal e dolomita.
A temperatura de queima, portanto, deve estar abaixo da temperatura de fusão, mas dentro da
faixa de temperatura de reatividade dos componentes da ganga e dos aditivos, para que as primeiras
pontes cristalinas comecem a ser formadas.
 Temperaturas maiores do que esta resultaria em um maior crescimento e arredondamento dos
cristais, porém, dependendo das condições, poderia ocasionar a dissociação da hematita em
magnetita e oxigênio, diminuindo a resistência das pelotas.
A pós-queima consiste numa etapa de curta duração, em que a temperatura vai sendo
reduzida e o calor vai sendo transferido ao longo do leito, de forma que todas as pelotas fiquem com
a mesma temperatura.
O resfriamento é a última etapa do ciclo térmico das pelotas e, caso seja feito de forma muito
rápida, pode gerar trincas na estrutura, degradando a qualidade das pelotas. Além disso, nesta etapa,
recupera-se o calor absorvido pelas pelotas durante o tratamento térmico. O calor é recuperado e
reutilizado nas etapas de secagem, pré-queima e queima.
O endurecimento das pelotas cruas pode ser feito em três tipos de fornos, a saber:
• Forno Vertical (Shaft Furnace);
• Forno Rotativo (Rotary Kiln);
• Forno de Grelha Móvel (Travelling Grate).
A escolha do tipo de tecnologia é feita em função de diversos fatores, desde a capacidade da
usina de pelotização até as características do minério de ferro utilizado.
O gráfico da “Figura 11” apresenta a capacidade dos fornos para a pelotização utilizados em
alguns países.
O forno mais utilizado para o processamento térmico das pelotas é o de grelha móvel,
configurando cerca de 60% de toda a produção mundial de pelotas.

Figura 11: Tipos e capacidade de fornos utilizados para a pelotização em alguns países.
 Figura 12: Forno de Grelha Móvel (VALE, 2010).

O perfil de temperatura típico de um forno de grelha móvel pode ser observado na “Figura
13”.

Figura 13: Perfil térmico de um forno tipo Grelha Móvel (Costa, 2008).

GRAU DE MATURAÇÃO

A consolidação das pelotas se dá na etapa de queima e é causada pela recristalização e

crescimento dos cristais associados às reações de sinterização.
Quando os aglomerados são expostos a altas temperaturas, próximas ao ponto de fusão, os átomos
difundem de uma partícula para outra para formar as primeiras pontes cristalinas. Isto acontece
porque a energia da superfície é maior do que a da partícula, fazendo com que a difusão da partícula
para a ponte seja maior e aumente seu tamanho.
A “Figura 14” mostra um desenho esquemático do fenômeno de sinterização.
 Figura 14: Desenho esquemático do fenômeno de sinterização.

Tendendo para um equilíbrio termodinâmico, as partículas muito finas, que possuem maior
energia de interface, se aglomeram em partículas grandes, fazendo com que a energia livre diminua.
Com um tempo de reação suficiente e temperatura adequada no processo, as partículas vão se
aproximando da forma esférica. Uma parcela obtida pela agregação de várias partículas adquire a
mesma orientação cristalográfica, consistindo, assim, de um único cristal, embora com superfície
irregular e englobando muitos poros.
No entanto, em temperaturas acima de 1350º C, em determinadas condições, a hematita se
dissocia em magnetita e oxigênio, o que resulta numa diminuição da resistência das pelotas. A
presença de aditivos contribui para acelerar o crescimento dos cristais em temperaturas menores.
Além disso, SiO2 na forma de reativos se combina com os grãos de minério, formando pontes de
silicato entre eles.
A matriz, inicialmente constituída por muitas partículas dispersas, torna-se uma rede sólida
contínua rodeada por poros.

Figura 15: Micrografia de uma pelota crua.

 Figura 16: Micrografia de uma pelota queimada (sinterizada).

Evolução da Microestrutura das Pelotas

Considere a evolução da microestrutura das pelotas é dividida em quatro classes

denominadas Graus de Maturação, a saber: A, B, C e D.
A seguir serão descritas as características de cada classe.
• Grau A:
As partículas hematíticas ainda são bastante angulosas e a coesão entre as partículas é baixa,
pois somente as mais finas começam a ser modificadas pelo processo de coalescência. Essas
características configuram uma pelota de baixa resistência física.

Figura 17: Imagem típica de uma pelota com grau de maturação A.

• Grau B:
É o início do estágio de assimilação das partículas e o estágio inicial do ajuste morfológico,
porém a coesão entre as partículas ainda é baixa. A coesão se dá, principalmente, pelo ajuste de
interfaces entre as partículas de hematita mais próximas. Nesta classe, nota-se o aparecimento de
ferrito de cálcio e aparecimento de poros, causado pela desintegração do calcário e do carvão. A
resistência ainda não é suficiente para que a pelota siga no processo metalúrgico.
A “Figura 18” é uma micrografia típica de uma pelota de grau de maturação.

Figura 18: Imagem típica de uma pelota com grau de maturação B.

• Grau C:
O ajuste morfológico é intenso e a estrutura torna-se mais compacta, propiciada pelo maior
ajuste entre as partículas de hematita (eliminação das arestas) e pela assimilação dos demais óxidos
(silicatos) devido à liquefação do ferrito de cálcio. Com esta microestrutura, a pelota possui a
resistência adequada para ser transportada e alimentar os fornos de redução. Pode-se considerar que
as condições de processo que acarretam este tipo de microestrutura são as ideais.

Figura 19: Imagem típica de uma pelota com grau de maturação C.

 • Grau D:
O ajuste morfológico é praticamente completo. As partículas apresentam formas irregulares,
compostas por pequenos poros, os quais foram envoltos pela coalescência das partículas. Pode-se
encontrar nesta microestrutura alguma magnetita que não se reoxidou durante o resfriamento.
Apesar da estrutura relativamente mais compacta, as pelotas desta classe começam a perder
resistência.

Figura 20: Imagem típica de uma pelota com grau de maturação D.

Pelotas

Pelotas são pequenas bolinhas de minério de ferro usadas na fabricação do aço.

Elas são feitas com uma tecnologia de processamento térmico que utiliza os finos gerados
durante a extração do minério, que antes eram reservados por não terem aplicação direta na
siderurgia. A essa tecnologia de produção se dá o nome de pelotização.

Figura 21: Pelotas de minério de ferro sendo usadas na fabricação do aço.

O processo surgiu em meados do século XX, sendo desenvolvido na Suécia e Alemanha. Como
já dito, as pelotas são usadas na fabricação do aço, o que funciona por meio da circulação do ar:
as pelotas proporcionam espaço dentro da carga do alto-forno em função de sua esfericidade com
resistência suficiente através do processamento térmico em fornos de pelotização, para não
 O processo surgiu em meados do século XX, sendo desenvolvido na Suécia e Alemanha.
Como já dito, as pelotas são usadas na fabricação do aço, o que funciona por meio da circulação
do ar: as pelotas proporcionam espaço dentro da carga do alto-forno em função de sua
esfericidade com resistência suficiente através do processamento térmico em fornos de
pelotização, para não serem esmagadas e obstruir o alto-forno.

A pelota na Vale

Em 1969, a Vale inaugurou a sua primeira usina de pelotização, na unidade de Tubarão

(ES). Logo a pelota ganhou destaque como um dos principais produtos da Vale, por seu valor
agregado e pelo seu maior aproveitamento do material que antes era descartado.
Na empresa, o sistema de produção destas pequenas esferas começa com a extração de
minério de ferro em Minas Gerais. O fino do minério de ferro, denominado pellet-feed, chega
aos pátios das unidades produtoras, vindo das minas. Nos pátios são formadas pilhas que,
posteriormente, são recuperadas e transportadas em correias para o processo da moagem.

Figura 22: Empresa Vale (usina de pelotização).

Paralelamente, os pátios recebem insumos, como o calcário, que será adicionado ao

minério. Na moagem, o minério é moído com água, formando uma polpa classificada por
hidrociclones (equipamento para separação de sólido e líquido) e enviada para o espessador,
onde é sedimentada e, em seguida, encaminhada para tanques homogeneizadores.
1. De alto-forno e de redução direta, tipos que dependem da composição química, das
propriedades físicas e das características metalúrgicas. Estamos falando sobre os tipos de:
a) Pelotas.
b) Pedras.
c) Granito.
d) Granizo.
e) Britas.

2. A operação de formação de pelotas cruas é um processo contínuo e pode ser feito por dois
tipos de equipamentos, a velocidade de rotação e ângulo de inclinação, são funções referentes
a qual equipamento?
a) Tambor rotativo.
b) Disco de pelotização.
c) Galão de armazenamento.
d) Triturador rotativo.
e) Hélice de pelotização.

3. Sobre a evolução da microestrutura das pelotas, sabemos que ela é dividida em quatro
classes: A, B, C e D. Como são denominadas essas classes?
a) Graus de Temperatura.
b) Graus de Condensação.
c) Graus de Maturação.
d) Graus de Densidade.
e) Graus de Absorvição.

Vídeos

• Processo de pelotização
https://youtu.be/K9-2VmNrUqk

• Siderurgia (parte 2) - Pelotização, sinterização e coqueificação

https://youtu.be/aBI3UUazGtc

• Uma Cidade Chamada Tubarão - VALE Parte 02

https://youtu.be/nlgr-Gj8Q3Q
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PELOTIZAÇÃO E LOGÍSTICA!

QUESTÃO ALTERNATIVA
1 A
2 B
3 C

• MEYER, K. Pelletizing of Iron Ores. New York:Springer-Verlag, 1980.

• LANKFORD, W. T. et al. The Making, Shaping and Treating of Steel. 10th edition
United States Steel, 1985.

• BALL, D.S. et al. Agglomeration of Iron Ores. New York: Springer-Verlag, 1980.

• MARANHÃO, R.J.L. Introdução a Pesquisa Mineral. Brasília: Editora BNB, 1985.

• ALMEIDA, Fernando F.M de., HASUI, Yociteru. O Pré-Cambriano do Brasil. São

Paulo: Edgard Blucher, 1984.

• DARDENE, Marcel Augusto., SCHOBBENHAUS, Carlos. Metalogênese do Brasil.

Brasília: Editora UnB, 2001.

• LICHT, O.A.B. Prospecção Geoquímica: Princípios, Técnicas e Métodos. Rio de

Janeiro: Serviço Geológico do Brasil –CPRM, 1998.

• LUIZ, J.G. e SILVA, L.M.C. Geofísica de Prospecção, Vol 1. Pará: CEJUP LTDA,
1995.
• LICHT, O.A.B. Prospecção Geoquímica: Princípios, Técnicas e Métodos. Rio de
Janeiro: Serviço Geológico do Brasil –CPRM, 1998.

• LUIZ, J.G. e SILVA, L.M.C. Geofísica de Prospecção, Vol 1. Pará: CEJUP LTDA,
1995.

• MYLOVSKY, A. KÓNONOV, O. V. Mineralogía. Editora Mir Moscú 15, 1998.

• SKINNER, BRIAN. J. Recursos Minerais da Terra. São Paulo: Edgard Blucher,

1980.
 Telefone
(61) 3083 9800

Endereço
Módulo I, Lotes 20/24, Residencial Santa Maria, Santa Maria – DF
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