Fluidos de Corte

A utilização de fluidos de corte na usinagem dos materiais foi introduzida por F. W. Taylor em
1890, que utilizou água para resfriar a ferramenta, depois uma solução água e soda, ou água e sabão
para evitar a oxidação da peça e/ou da ferramenta. Depois de Taylor, diversas pesquisas desenvolveram
novos tipos de fluidos além da água, já que esta, apesar de ter alto poder refrigerante, promove
oxidação da peça, da ferramenta e da máquina e tem baixo poder lubrificante. Nos últimos anos,
porém, intensificaram-se as pesquisas nesta área com o objetivo de restringir ao máximo o uso de fluido
refrigerante e/ou lubrificante na produção metal-mecânica. Os fatores importantes que justificam tal
procedimento incluem os custos operacionais da produção, as questões ecológicas, as exigências legais
quanto à preservação do meio ambiente, a preservação da saúde do ser humano, etc.
Internamente ao meio industrial as questões ambientais envolvem a saúde do homem devido
ao contato do fluido refrigerante com sua pele e a respiração e/ou ingestão de poluentes derivados dos
mesmos. As doenças mais comuns são dermatites, alergias, perda da capacidade pulmonar, câncer
gastrintestinal e possibilidade de contrair outros tipos de câncer. Externamente este impacto ecológico
afeta o solo, a água, quando do descarte do fluido ao fim de sua vida, e o ar, quando da própria
utilização desse óleo.
Então, para que a utilização do fluido de corte seja minimizada, duas técnicas têm sido
intensamente experimentadas: o corte completamente sem fluido (corte a seco) e o corte com mínima
quantidade de fluido (MQF), onde uma quantidade mínima de óleo é pulverizada em um fluxo de ar
comprimido

Considerando o uso da MQF na usinagem, o vapor, a névoa e a fumaça de óleo podem ser
considerados subprodutos indesejáveis, os quais caracterizam um aumento de poluição suspensa no ar
e tem se tomado fator de preocupação, principalmente na Alemanha. A concentração máxima de
poluente no ar sob a forma de névoa é limitada em 5 mg/m3 e, para o caso de vapor de óleo, este limite
é de 20 mg/m3

No ano de 1992, na Alemanha, o volume de descartes de óleo utilizados em processos de

transformação metal-mecânica representou aproximadamente 60% do consumo total de lubrificantes,
o equivalente a 1 151 312 t/ano. Isto envolve um custo significativo que varia de 7,5% a 17% dos custos
de fabricação por peça, superior, até mesmo, aos custos relativos ao ferramental.
Mesmo que o custo com ferramental, em alguns casos, seja acrescido pelo uso de mínima
lubrificação ou do corte a seco, devido ao aumento do desgaste da ferramenta, ainda assim o custo
total de fabricação pode ser menor quando comparado ao processo convencional, no qual se usa
lubrificação/refrigeração com fluido aquoso. Outras vantagens do uso dessas técnicas relacionam-se à
manutenção de cavacos limpos, redução de custos de reprocessamento, limpeza e acondicionamento.

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 Por outro lado, os fabricantes de fluido de corte também têm desenvolvido óleos com vida mais
longa, para minimizar o descarte e causar menor dano à saúde do operador, mantendo sua capacidade
refrigerante e/ou lubrificante.

1. FUNÇÕES DO FLUÍDO DE CORTE

Durante o corte se desenvolve uma grande quantidade de calor devido à energia necessária
para deformação do cavaco e à energia decorrente do atrito ferramenta-peça e cavaco-ferramenta.
Este calor precisa ser reduzido (lubrificação) e/ou extraído (refrigeração) da ferramenta e peça,
principalmente a fim de minimizar o desgaste, a dilatação térmica da peça (e com isso obter tolerâncias
apertadas na peça) e o dano térmico à estrutura superficial da peça. A geração de calor pode ser
reduzida com a diminuição do coeficiente de atrito nas interfaces cavaco-ferramenta e ferramenta-
peça. Se isso acontecer, não somente a geração de calor é diminuída, mas também os esforços e a
potência de corte. Além disso, pode-se ainda minimizar ou evitar a soldagem do cavaco à ferramenta
e, assim, evitar o fenômeno da formação da aresta postiça de corte. Esta redução tem sido levada a
cabo com o desenvolvimento de novos materiais para ferramentas (ou de camadas de cobertura de
ferramentas), com o desenvolvimento de materiais de peça com usinabilidade melhorada ou com a
utilização de fluidos de corte com capacidade lubrificante.
Mesmo com todo esforço para sua redução, o calor continua sendo gerado (é impossível ocorrer
usinagem sem geração de calor), em maior ou menor escala, dependendo das condições de usinagem,
do material da peça e da ferramenta, etc. Assim, esse calor deve ser extraído da região de corte, da
peça e da ferramenta (refrigeração), para evitar seus efeitos danosos.
A lubrificação fica facilitada em baixas velocidades de corte, já que para que este efeito ocorra
é necessário que o fluido penetre nas interfaces ferramenta-cavaco e ferramenta-peça, num fluxo
contrário ao fluxo do cavaco e da peça. Em cortes interrompidos como o fresamento, a penetração do
fluido nas interfaces é feita pela própria ferramenta, já que a aresta de corte recebe o fluxo de fluido
no período em que não está cortando em cada revolução e, portanto, entra no corte "lubrificada".
Logicamente este fluido é consumido pela ação do corte, mas logo a aresta sai do corte, para receber
mais fluido e entrar novamente "lubrificada" no corte.
Além de ser capaz de lubrificar e/ou refrigerar o corte, algumas vezes se deseja que o fluido de
corte possua algumas outras funções, como:
retirada do cavaco da região de corte: em algumas operações de usinagem, como furação
profunda, o único meio de retirar o cavaco da região de corte é via fluxo de fluido de corte. Para isso,
esse fluxo deve ser de alta pressão e baixa viscosidade, o cavaco formado deve ser pequeno e a
penetração do fluido tem que se dar por dentro da broca;
proteção contra a corrosão.

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 Mesmo tendo algumas vezes essas outras funções, o fluido de corte está presente
principalmente para lubrificação e/ou refrigeração. Por isso, algumas considerações serão tecidas sobre
essas duas funções.

1.1. O Fluido de Corte como Refrigerante

Os requisitos que um fluido de corte deve possuir para retirar eficientemente o calor da região
de corte, da peça e da ferramenta são:
Baixa viscosidade a fim de que flua facilmente;
Capacidade de "molhar" bem o metal para estabelecer um bom contato térmico;
Alto calor específico e alta condutividade térmica

Tais propriedades são esperadas de um fluido de corte típico de ação refrigerante, pois tal ação
ocorre pela retirada do calor do conjunto peça/ferramenta após este ser gerado durante a usinagem
(deformação do cavaco e atritos entre as superfícies de saída e de folga como cavaco e superfície
usinada, respectivamente).
Em boa parte das operações, o fluido de corte com ação refrigerante trabalha realmente no
sentido de aumentar a vida da ferramenta. Um primeiro exemplo deste caso se dá quando a ferramenta
é de aço-rápido, que perde sua capacidade de corte em temperaturas baixas (em torno de 600°C).

Outro exemplo é o corte contínuo (torneamento, mandrilamento, etc.) de qualquer material

metálico (e vários não-metálicos) realizado com ferramentas de metal duro (com ou sem
revestimento), que normalmente é realizado com a aplicação do fluido de corte. Neste caso, o fluido
pode garantir uma economia considerável no processo, por permitir efetivamente o aumento da vida
da ferramenta. Machado et al. (1997) mostraram como os fluidos de corte são importantes no
torneamento em altas velocidades de aço ABNT 8640, com ferramentas de metal duro P35, triplo-
revestidas com TiC, Al203, TiN, com vários fluidos de corte.
A figura 10.1 mostra os resultados de vida encontrados por estes pesquisadores. Nesta figura
vê-se que em todas as velocidades de corte testadas a utilização de qualquer tipo de fluido de corte
proporciona maior vida à ferramenta que o corte sem fluido

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Figura 10.1 – Diagrama mostrando a vida das ferramentas no torneamento de aço ABNT 8640 com ferramentas P35
revestidas, com aplicação de diversos fluidos de corte: S3 – fluido sintético a 3%; M3 – emulsificável 3%; M10 – emulsificável
10%; D – condição sem fluido de corte (Machado et al 1997).

Ainda tendo ação refrigerante, o fluido de corte pode beneficiar também a peça, como é o caso
de operações em que o acabamento superficial e/ou tolerâncias dimensionais são críticos. É necessário
então que a ação refrigerante do fluido evite a dilatação da peça, propiciando a obtenção de tolerâncias
dimensionais apertadas. Esta ação é mais crítica em peças de pequenas dimensões e/ou que possuam
paredes finas. Nos casos em que a exigência seja uma baixa rugosidade superficial, é importante que
alguma ação lubrificante seja provocada pelo fluido de corte, muito embora, devido à sua baixa
viscosidade, tal ação fique dificultada. Em situações em que a ferramenta não é o ponto crítico, pois
seu material é extremamente resistente ao desgaste e não necessita de fluido de corte para resfriá-lo,
o refrigerante ainda pode ser utilizado para não causar nenhum dano à peça. Um exemplo típico desse
caso é o processo de retificação, onde o rebolo não é danificado pelo calor gerado, pois é refratário e,
na maior parte das vezes, muito grande, o que faz com que o acréscimo de temperatura no seu corpo
seja muito pequeno. Porém, a peça tem de ser protegida nesse tipo de processo, pois se deseja ótimas
qualidades dimensionais, geométricas e de superfície, sem dano térmico à estrutura metalúrgica
superficial da peça. Um outro exemplo em que fluido refrigerante é utilizado principalmente por causa
da peça é na usinagem de alumínio. Como o alumínio tem baixa resistência mecânica, o calor gerado
na sua usinagem não é grande o suficiente para incentivar o desgaste rápido da ferramenta,
principalmente ferramentas de metal duro e diamante policristalino. Porém, como ele-possui baixo
ponto de fusão, peças de alumínio tendem a se deformar com o calor gerado na usinagem. Por isso, o
fluido tem a responsabilidade de evitar que a peça aqueça e, consequentemente, deforme-se.

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 Na furação de materiais que produzem cavacos descontínuos, como o ferro fundido cinzento, a
aplicação do fluido de corte se torna fundamental, principalmente em furação\profunda. Nesta
aplicação, a função principal do fluido de corte é de servir de meio transportador de cavacos. Com o
cavaco fragmentado, ele não tem a continuidade necessária para percorrer os canais helicoidais das
brocas e ficam emperrados na região de corte, podendo causar danos maiores à integridade da
ferramenta. Na furação de alumínio, como este forma cavacos longos que facilmente empastam na
ferramenta, o fluido tem a responsabilidade de evitar que o cavaco adira aos canais da broca,
impedindo assim a continuidade de fluxo de cavaco e, consequentemente, levando à quebra da broca.

Alguns materiais de ferramentas, como os cerâmicos a base de óxido de alumínio, por serem muito
duros e frágeis, não suportam variação de temperatura, que os leva a trincarem ou mesmo quebrarem.
A utilização de fluidos de corte nesses casos é evitada, pois em geral, porque muitas vezes não se
consegue que o fluxo permaneça com vazão constante e também que a direção dele seja constante
(muitas vezes o cavaco modifica a posição da mangueira de fluido de corte), não se consegue manter a
temperatura do corte constante. Como esses materiais de ferramentas suportam altas temperaturas,
a não utilização do fluido não é crítica. Porém, deve-se tomar cuidados para que a peça não seja
danificada com o calor em excesso, principalmente quando a peça em usinagem for pequena e com
alta condutividade térmica (em geral, realizando um corte bem leve, onde a geração de calor é
pequena). Algumas cerâmicas, principalmente aquelas a base de Si3N4 e as reforçadas com whiskers,
por possuírem tenacidade e resistência ao choque térmico superiores, permitem a aplicação do fluido
com vantagens. Outro caso com aplicação indesejada de fluido de corte de ação preponderantemente
refrigerante é quando se tem o corte interrompido. Um exemplo é o fresamento com ferramentas de
metal duro, em que o principal tipo de desgaste são os sulcos devido à fadiga térmica, denominado por
Ferraresi (1977) por "sulcos distribuídos em forma de pente". Nesses casos, surgem trincas de origem
térmica, provenientes de aquecimentos e resfriamentos alternados, perpendiculares à aresta de corte
da ferramenta após transcorrido pouco tempo de corte, como ilustrado na Figura 10.2a. A flutuação
cíclica da temperatura ocorre, devido à natureza interrompida do corte. A ferramenta se aquece
durante o período de corte (ativo) e se resfria durante o período inativo. Essas trincas, na continuidade
do corte, irão se desenvolver e transformar-se-ão em sulcos como mostrado na figura 102b. Em
operações de fresamento, se algum fluido for utilizado, deve-se privilegiar aqueles com alta capacidade
lubrificante e não refrigerante, pois, como já citado, a lubrificação é facilitada nestes processos

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Figura 10.2 – a) trincas de origem térmicas e b) sulcos distribuidos em forma de pente em ferramentas de metal duro
utilizadas no fresamento de aço (De Melo, 2000 e Vieira et al, 1997).

Em outras operações, a utilização do fluído de corte não tem também grande influência na vida
da ferramenta. Exemplos clássicos são a usinagem de ferro fundido cinzento (exceto furação profunda)
e usinagem de magnésio e alumínio. Outros exemplos são usinagem de materiais plásticos ou resinas,
que na realidade dependem muito da consistência e abrasividade desses materiais, para se afirmar com
exatidão que o fluido não interfere.
Na usinagem do ferro fundido cinzento, o fluido de corte pode promover aumento de vida das
ferramentas, principalmente nos casos em que o mecanismo de desgaste predominante é a difusão.
Mas é verificado experimentalmente que este ganho não é expressivo, geralmente promovendo um
custo/benefício da aplicação negativo. Isto porque o custo de aquisição e manutenção do produto é
superior aos ganhos com os benefícios.
Além disso, a grafita presente no ferro fundido é um elemento que tem efeito lubrificante, o
que diminui ainda mais a necessidade de fluido de corte no processo. Muitas vezes o fluido de corte é
utilizado na usinagem do ferro fundido mais com a função de manter a máquina limpa (já que o cavaco
em forma de pó do ferro fundido suja toda a máquina), do que com a função de aumentar a vida da
ferramenta.
Na usinagem de magnésio e alumínio e suas ligas, também é muito comum a usinagem a seco.
Esses materiais têm usinabilidade muito boa, pois os pontos de fusão são relativamente baixos (650°C
e 659°C, respectivamente), não sendo, portanto, nenhum desafio em usinagem, com exceção de
algumas ligas de alumínio/silício. Nas ligas hipereutéticas (Si acima de 11%), o Si se apresenta como
precipitado duro (> 400 HV), abrasivo e de alto ponto de fusão (1420°C) na matriz de alumínio. Essas
grandes partículas de Si (diâmetro médio de até 𝟕𝟎 𝝁𝒎) promovem altas tensões e temperaturas nas
superfícies da ferramenta. Nestes casos, a aplicação de um fluido emulsificável ou sintético é
fundamental para reduzir o problema.
Na usinagem do magnésio, problemas maiores podem ocorrer quando aplicando fluidos
aquosos, pois a água reage com o cavaco para liberar hidrogênio, que apresenta risco de ignição. No
alumínio, fluido deve ser usado, como já citado, quando se tem problemas de deformação na peça e,

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por isso, dificuldades de obtenção de tolerâncias dimensionais e de forma apertadas e na furação, para
evitar que o cavaco adira aos canais da broca, impedindo a continuidade de seu fluxo, o que pode levar
à quebra da broca
É importante salientar que, como o calor é gerado e em seguida retirado pela ação do fluido de
corte refrigerante, diferentemente de evitar-se que o calor seja gerado, o aquecimento seguido de
resfriamento do conjunto peça-ferramenta poderá introduzir problemas típicos de variações bruscas
de temperaturas. A aplicação de fluidos de corte de ação refrigerante deve sempre ser seguida de
acompanhamento e avaliação até que se verifique a efetiva introdução de benefício ao processo

1.2. O Fluido de Corte como Lubrificante

A lubrificação permite uma redução do coeficiente de atrito entre cavaco e ferramenta
(principalmente, pois é na superfície de saída da ferramenta que se desenvolvem as maiores
temperaturas, devido à zona de aderência) e ferramenta e peça, que facilita o fluxo de cavaco,
reduzindo a força e a potência de corte e, consequentemente, a temperatura.
Para que o fluido consiga ter ação lubrificante ele precisa penetrar nas interfaces cavaco-
ferramenta e ferramenta-peça. Devido a isto, a ação lubrificante fica prejudicada quando se aumenta
a velocidade de corte (e, consequentemente a velocidade de saída do cavaco), pois para o fluido chegar
na região de corte é necessário que ele seja impulsionado com alta pressão, o que vai exigir dele, dentre
outras características, que não se vaporize quando submetido a estas pressões altas e a altas
temperaturas. Em cortes contínuos, a penetração do fluido na interface cavaco-ferramenta que
propiciaria a lubrificação desta região é muito difícil, devido à presença da zona de aderência citada
que não deixa espaço para penetração do fluido, mesmo que ele seja direcionado para esta região em
alta pressão. Já a penetração do fluido na interface superfície de folga da ferramenta-peça também é
dificultada devido à alta velocidade de corte, o que gera uma região de turbulência próxima a esta
interface que dificulta em muito o acesso do fluido. Micaroni e Diniz (2007) injetaram fluido sob pressão
(17 bar) direcionados tanto à interface cavaco-ferramenta, quanto à interface ferramenta-peça em
torneamento de aço com ferramenta de metal duro recoberta. Após o torneamento, os autores
analisaram a região desgastada da ferramenta utilizando fotos destas regiões ampliadas em
microscópio eletrônico de varredura e análises de EDS em diversos pontos destas regiões. Com isto
detectaram a presença de elementos químicos do fluido de corte nas bordas destas regiões, mas não
dentro delas o que comprova que não houve penetração do fluido nestas interfaces e, portanto, não
houve lubrificação.
Em processos que se tem corte interrompido como o fresamento, a lubrificação fica facilitada,
pois o óleo com características lubrificantes toca a ferramenta enquanto esta encontra-se fora da peça
(a aresta de corte de uma fresa passa mais que metade da volta fora da peça) e é levado para as
interfaces cavaco-ferramenta e ferramenta-peça pela própria ferramenta.
O atrito cavaco-ferramenta depende principalmente da rugosidade das superfícies em contato
(quanto maior a rugosidade, maior a perda por atrito) e da afinidade físico-química dos dois materiais.
O primeiro fator pode ser minimizado por meio de um bom acabamento da superfície de saída da
ferramenta.

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 O segundo fator, utilizando-se material da ferramenta e/ou da peça com baixo coeficiente de
atrito, ou da formação de uma camada de óxidos entre os dois materiais em contato que o fluido de
corte proporciona.
Então, para que um fluido seja um bom lubrificante, é necessário que ele possua as seguintes
características:
Resistência a pressões e temperaturas elevadas sem vaporizar;
Boas propriedades antifricção e antisoldantes;
Viscosidade adequada: a viscosidade deve ser suficientemente baixa para permitir uma fácil
circulação do fluido e suficientemente alta para uma boa aderência do fluido às superfícies da
ferramenta. A formação de um filme de fluido entre as partes em contato é condição necessária para
que ocorra a lubrificação.
Além dessas propriedades necessárias para refrigeração e lubrificação, outras propriedades
também são exigidas de um fluido de corte, qualquer que seja a ação que ele esteja desenvolvendo no
processo, quais sejam:
• Não apresentar odores desagradáveis;
• Não corroer, pelo contrário, ter a capacidade de proteger a peça e a máquina dos efeitos da
corrosão;
• Não originar precipitados sólidos que se depositam nas guias da máquina e/ou entopem os tubos
de circulação do fluido de corte;
• Não causar dano à pele humana e nenhum outro risco à saúde

2. CLASSIFICAÇÃO DOS FLUIDOS DE CORTE

Os diversos fluidos de corte podem ser classificados conforme mostra a figura 10.3

Figura 10.3 – Classificação dos Fluidos de Corte

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 Além dos fluidos citados, o ar algumas vezes é utilizado como fluido de corte, com a função de
expulsar o cavaco da região próxima ao corte, especialmente no fresamento de rasgos e cavidades,
operação em que, se o cavaco estiver próximo à ferramenta, pode ser trazido de volta para a região de
corte e provocar a quebra da aresta de corte. A água foi o primeiro fluido de corte utilizado. Tem grande
capacidade de refrigeração, baixo preço e grande abundância, mas não é mais utilizada, porque
provoca corrosão de materiais metálicos, tanto da peça, como da máquina-ferramenta.

2.1. Tipos Aquosos

Emulsões

São emulsões de óleo em água. Compõem-se de pequena porcentagem de um concentrado de

óleo emulsificável, usualmente composto por óleo mineral ou vegetal, emulsificadores e outros
ingredientes, dispersos em pequenas gotículas na água. Os emulsificadores são substâncias que
reduzem a tensão superficial da água e, com isso, facilitam a dispersão do óleo na água, mantendo-o
finamente disperso como uma emulsão estável. Portanto, não são soluções de óleo em água (óleo e
água não se misturam), mas sim água com partículas de óleo dispersas em seu interior. Assim, o nome
de óleo solúvel normalmente dado a esse produto não é correto. A proporção óleo-água nesses
compostos varia de 1:10 a 1:100.
Pelo fato de que tais emulsões são essencialmente água, elas possuem um alto poder
refrigerante. Por outro lado, a presença de óleo mineral ou vegetal, emulsificadores e inibidores da
corrosão superam as desvantagens básicas da água, que são a sua ação corrosiva e seu baixo poder de
umedecimento dos metais. Para evitar os efeitos nocivos da água presente na emulsão, empregam-se
aditivos anticorrosivos, tais como nitrito de sódio. São usados ainda biocidas, que inibem o crescimento
de bactérias e fungos, que devem ser compatíveis com a pele humana e não tóxicos.
Portanto, as emulsões são especialmente adequadas para as operações de usinagem, em que o
requisito principal é a refrigeração da ferramenta e/ ou da peça (a necessidade de lubrificação não é
crítica). Por isso, a principal aplicação das emulsões é em operações de usinagem nas quais a retirada
de material não é muito grande (avanço e profundidade de usinagem baixas e médias e velocidades de
corte médias e altas), tanto em torneamento, quanto em furação, retificação, serramento, etc. Em
operações com baixas velocidades de corte (a tendência de formação da aresta postiça de corte é alta)
e altos avanços e profundidades de usinagem (a geração de calor é alta), a lubrificação é necessária e,
então, o óleo puro e preferível. São exemplos dessas operações o corte de dentes de engrenagem com
ferramenta HOB e o brochamento.
Algumas emulsões contêm aditivos do tipo EP (extrema pressão) que são compostos sulfurados e
clorados que proporcionam maior resistência em operações severas de corte, isto é, esses óleos não
vaporizam mesmo em pressões elevadas. No entanto, o uso de cloro como aditivo para fluidos de corte

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vem encontrando restrições em todo o mundo, devido aos danos que ele causa ao meio ambiente e à
saúde humana. Por essa razão procura-se substituir o cloro por aditivos à base de enxofre e cálcio. Usa-
se ainda gordura e óleo animal e vegetal para melhorar as propriedades de lubrificação. Esses aditivos
fazem com que o fluido consiga enfrentar as altas pressões e temperaturas da região de corte sem se
vaporizar, podendo assim ter efeito lubrificante (um fluido somente consegue ter efeito lubrificante se
realmente atingir a região de interface cavaco--ferramenta e ferramenta-peça e ali formar uma fina
camada lubrificante). Estas emulsões são então utilizadas quando se necessita um maior poder
lubrificante, em que como já visto, os óleos emulsificáveis comuns são inadequados. Em

algumas operações, os óleos emulsificáveis EP podem substituir os óleos puros de corte, sem perda do
poder de lubrificação

Microemulsões (fluidos semi-sintéticos)

Os fluidos semi-sintéticos são também formadores de emulsões e se caracterizam por apresentarem
de 5% a 50%, de óleo mineral no fluido concentrado e aditivos e compostos químicos que
verdadeiramente dissolvem-se na água, formando moléculas individuais. A presença de uma grande
quantidade de emulgadores, em relação ao sintético, propicia ao fluido uma coloração menos leitosa e
mais transparente. A menor quantidade de óleo mineral em relação às emulsões e a presença de
biocidas aumentam a vida do fluido de corte e reduzem os riscos à saúde.
Aditivos EP, anticorrosivos, agentes umectantes, são utilizados como nos fluidos anteriores. Adicionam-
se também corantes que proporcionam uma cor mais viva e aceitável pelo operador da máquina.
Soluções químicas (fluidos sintéticos)
As soluções são compostos monofásicos de substâncias químicas dissolvidas completamente na água.
Nesse caso não há a necessidade da atuação de elementos emulgadores, pois os compostos reagem
quimicamente formando fases únicas. Esses compostos, também chamados de fluidos sintéticos,
caracterizam-se por serem livres de óleo mineral em suas composições.
Baseiam-se em substâncias químicas que formam uma solução com a água. Consistem de sais orgânicos
e inorgânicos, aditivos de lubricidade, biocidas, inibidores de corrosão entre outros, adicionados à água.
Apresentam uma vida maior, uma vez que são menos atacáveis por bactérias e reduzem o número de
trocas de fluido da máquina. Formam soluções transparentes, resultando em boa visibilidade do
processo de corte. Possuem agentes umectantes que melhoram muito as propriedades refrigerantes
da solução.
Os óleos sintéticos mais comuns oferecem boa proteção anticorrosiva e refrigeração. Os mais
complexos são de uso geral, com boas propriedades lubrificantes e refrigerantes. Faz-se uma distinção
quando os fluidos sintéticos contêm apenas inibidores de corrosão, e as propriedades de EP não são
necessárias. São chamados de refrigerantes químicos ou soluções verdadeiras e, logicamente,
apresentam boas propriedades refrigerantes.
A figura 10.1 mostrada anteriormente compara o desempenho de vários

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desses fluidos aquosos no torneamento do aço 8640 com ferramenta de metal duro revestida, em di-
v-ersas velocidades de corte. Pode-se ver nesta figura que os desenvolvimentos feitos no sentido de se
criar fluidos sintéticos e semi--sintéticos realmente possibilitam um aumento da vida da ferramenta.
Em todas as velocidades de corte testadas, a vida da ferramenta, quando se utilizou esses tipos de
fluidos, foi maior do que quando se empregou emulsão e o corte sem fluido de corte. Além disso, para
esses ensaios, o fluido semi-sintético mostrou-se melhor que o sintético também em todas as
velocidades testadas.

Como já visto, em operações de usinagem em que o calor gerado por atrito é muito grande,
principalmente operações de desbaste pesado, dá-se preferência ao uso de óleos puros (integrais)
minerais ou vegetais ao invés de fluidos aquosos. Esses óleos puros têm calor específico de cerca da
metade da água e, por isso, têm capacidade de refrigeração muito menor que os fluidos aquosos. Por
outro lado, suas qualidades lubrificantes são bem melhores, o que resulta em menor quantidade de
calor gerado. Quanto mais baixa a viscosidade desses óleos, maior é seu poder de refrigeração. Os óleos
leves são, por isso, indicados para operações de usinagem a altas velocidades, nas quais o calor deve
ser rapidamente dissipado. Os óleos mais viscosos são preferidos em operações cuja velocidade de
corte é menor e o avanço e a profundidade de usinagem são maiores, resultando numa alta taxa de
remoção de cavaco e alta geração de calor. Aí se necessita de um óleo que adira à ferramenta,
formando uma película de óxidos que diminui o coeficiente de atrito e, consequentemente, a geração
de calor.
Óleos integrais são, basicamente, óleos minerais ou vegetais puros ou com aditivos, normalmente de
alta pressão. O emprego desses óleos nos últimos anos como fluido de corte tem perdido espaço para
os óleos solúveis ou emulsificáveis em água, devido ao alto custo em relação aos demais, aos riscos de
fogo, à ineficiência a altas velocidades de corte, ao baixo poder refrigerante e formação de fumos, além
de oferecerem riscos à saúde do operador.
Os aditivos podem ser à base de cloro ou enxofre ou mistura desses dois, dando características EP ao
fluido. Fósforos e matérias graxas são também utilizados e atuam como elementos antidesgaste. Os
óleos minerais são hidrocarbonetos

hidrocarbonetos obtidos a partir do refinamento do petróleo cru. Suas propriedades dependem do

comprimento da cadeia, estrutura e grau de refinamento

Durante o transcorrer deste capítulo, várias recomendações já foram dadas no tocante aos fatores de
influência na escolha do fluido de corte. Assim, procurar-se-á fazer um resumo de todas estas
recomendações, acrescentando-se outras

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Os principais fatores de escolha do fluido adequado são o material da peça, a severidade da operação
(condições de usinagem), o material da ferramenta e a operação de usinagem.
Material da peça
O alumínio, latão, bronze, cobre e magnésio devem ser usinados a seco ou com óleos inativos sem
enxofre. Em alguns casos, principalmente na usinagem do magnésio e suas ligas, não se pode utilizar
fluidos com água devido ao risco de combustão, causada pela liberação de hidrogênio. Na usinagem do
níquel e suas ligas usa-se, em geral, emulsões.
Na usinagem do aço-carbono, qualquer tipo de óleo é adequado (a escolha se baseia em outros fatores
que não o material da peça). Para o aço inoxidável austenítico é bom que se utilize óleos do tipo EP
para dificultar o empastamento do cavaco na ferramenta. No torneamento de aços endurecidos com
ferramentas de CBN ou cerâmicas, é preferível não empregar fluido de corte, a fim de que o calor
gerado possa diminuir um pouco a dureza do material da peça e, com isso, facilitar o corte. Isso em
geral não traz prejuízos às ferramentas, já que os materiais de ferramenta utilizados nesta operação
são extremamente resistentes à temperatura.
Condições de usinagem
Utiliza-se óleo puro quando as condições de usinagem são severas (operações de desbaste, em que se
tem alto avanço e profundidade de usinagem e baixa velocidade de corte) e as forças de corte elevadas
sendo necessária a lubrificação das partes em contato. As baixas velocidades de corte facilitam a
penetração do fluido até as interfaces cavaco-ferramenta e ferramenta-peça. Os fluidos aquosos são
preferidos quando as condições de usinagem são mais brandas (avanço e profundidade de usinagem
mais baixos e velocidade de corte mais alta) e necessita-se principalmente da refrigeração

Operação de usinagem

A escolha do fluido de corte baseado na operação de usinagem está muito

ligada às condições de usinagem. Em operações lentas e pesadas, como o corte de dentes de
engrenagem, os óleos ativos e viscosos, que têm a propriedade de aderir à ferramenta, são preferíveis.
No brochamento, óleos integrais com alta viscosidade são geralmente preferidos, devido à baixa
velocidade do processo.
Normalmente, o óleo é introduzido no processo na entrada do dente no corte e, como é bastante
grosso, adere à ferramenta e é conduzido por esta durante todo seu contato com a peça. Na furação
profunda, quando o fluido é introduzido por um canal interno à broca e despejado com alta pressão na
superfície de folga da ferramenta, é necessário que ele possua baixa viscosidade para remover o cavaco
de dentro do furo e também alguma capacidade de lubrificação. Assim, os fluidos aquosos com aditivos
de extrema pressão são preferidos.
Material da ferramenta
Ferramentas de aço-rápido têm problemas com a exposição à água devido à corrosão. Assim, os fluidos
aquosos que são utilizados em operações com ferramentas de aço-rápido devem possuir aditivos
antiferruginosos eficientes. O metal duro suporta qualquer tipo de fluido de corte e a escolha daquele
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adequado deve ser baseada nos outros critérios citados acima. Operações com ferramentas cerâmicas
à base de óxidos devem ser realizadas sem fluido de corte para evitar a variação de temperatura, que
é muito danosa para esse tipo de ferramenta. As cerâmicas, os cermets, os nitretos cúbicos de boro e
os diamantes policristalinos são ferramentas muito resistentes ao calor (alta dureza a quente) e, em
princípio, dispensariam a utilização de fluido de corte com o fim de minimizar o desgaste. Nestas
operações, a utilização do fluido de corte, quando acontece, visa principalmente evitar danos às peças

Como visto nos itens acima, os fluidos de corte desempenham diversas funções no processo produtivo,
e sua utilização resulta, na maior parte das vezes, em maior vida da ferramenta e melhor qualidade da
peça usinada. Porém, também provoca alguns inconvenientes, tais como: dificuldade e custo da
reciclagem do fluido e dos cavacos molhados por ele, poluição ambiental, doenças de pele e pulmão
nos operadores de máquinas

Muito se tem estudado na última década com o objetivo de evitar ou minimizar a utilização de fluidos
de corte no processo de usinagem, tentando não perder os ganhos alcançados principalmente com
relação à vida da ferramenta e à qualidade da peça. Para atingir esse objetivo, é necessário que se
utilize condições de usinagem adequadas e também ferramentas com baixo coeficiente de atrito, com
alta dureza a quente e estabilidade química. Além disso, algumas vezes, mesmo se os custos com
ferramentas cresçam um pouco devido à restrição do uso de fluidos de corte, o custo total de produção
de uma peça pode ser menor quando comparado aos que utilizam uma alta vazão de fluido de corte.

Duas técnicas têm se mostrado eficientes para minimizar o uso de fluidos de corte em usinagem. A
primeira é o corte a seco ou sem fluido de corte. Para que isso seja possível sem causar uma queda
drástica da vida da ferramenta ou a perda da qualidade da peça, é fundamental que se tenham
materiais de ferramentas e condições de usinagem adequadas. Com relação aos materiais para
ferramentas, os desenvolvimentos apontam para a utilização do metal duro com novas camadas duras
de cobertura, principalmente as de TiCN, TiA1N e A1TiN e diamante (ver Capítulo 5). Também o cermet
e o material cerâmico são opções quando se pensa em corte sem fluido. Tais ferramentas possuem as
características necessárias para esse fim citadas anteriormente, e muitas delas, como o cermet e classes
de cerâmico, nem devem ser utilizadas com fluido de corte, devido à baixa resistência ao choque
térmico.
A otimização das condições de corte para torná-las mais adequadas ao corte a seco é realizada pelo
aumento do avanço e da diminuição da velocidade de corte. Com isso, pode-se manter o volume de
cavaco removido na unidade de tempo constante (e, com isso, obter-se o mesmo tempo de corte por
peça) e, assim, aproximadamente a mesma quantidade de calor gerado na unidade de tempo. Porém,
devido ao maior avanço, tem-se uma maior área da ferramenta em contato com o cavaco, maior área
para receber o calor gerado e, consequentemente, menor temperatura da ferramenta. Esse
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procedimento deve aumentar a rugosidade da peça e, portanto, é necessário também aumentar o raio
de ponta da ferramenta para se manter rugosidades similares às obtidas antes da mudança das
condições de usinagem (ver capítulo 7). O aumento do raio de ponta acresce o comprimento de contato
da aresta da ferramenta com a peça e, assim, ajuda ainda mais na distribuição do calor gerado, e a
utilização do corte a seco

Em alguns processos, a usinagem completamente sem fluido de corte não é possível ou não é
econômica. Então, uma alternativa ao corte a seco é o corte com Mínima Quantidade de Fluido — MQF.
Este nome é dado ao procedimento de se pulverizar uma quantidade mínima de óleo (menos de 60
ml/h) em um fluxo de ar comprimido. Esta mistura ar-óleo, apesar de não possuir alta capacidade de
refrigeração do processo, muitas vezes têm alta capacidade de lubrificação da região de corte

Têm-se obtido bons resultados com essa técnica. Lugscheider et al. (1997) usaram-na no processo de
alargamento com ferramentas inteiriças de metal duro recoberto e perceberam que a introdução dessa
mistura causou redução do desgaste da ferramenta quando comparada com o processo sem nenhum
fluido e, consequentemente, uma melhoria no acabamento superficial dos furos. Machado e Wallbank
(1997) utilizaram essa técnica no torneamento de aço médio carbono e concluíram que, em alguns
casos, a mistura ar + água ou ar + óleo solúvel mostrou-se melhor que a aplicação abundante de óleo
solúvel.
Um dos melhores exemplos da aplicação com sucesso da MQF é a furação de ligas de alumínio. Devido
à alta ductilidade do alumínio, logo nos primeiros furos sem fluido de corte, o cavaco adere aos canais
helicoidais da broca, provocando o entupimento destes canais. Isto, na maior parte das vezes, causa a
quebra da broca. Braga et al. (1999) realizaram diversos ensaios de furação em liga de alumínio-silício
(7% de silício), utilizando brocas inteiriças de metal duro e comparando a utilização do óleo solúvel
abundante com a mínima quantidade de fluido (10 ml/h de óleo em um fluxo de 4,5 bars de ar). Em
todos, o desgaste da ferramenta quando se utilizou MQF não foi maior que quando da utilização do
óleo solúvel e os parâmetros de qualidade da peça, como tolerância dimensional e de forma
(circularidade do furo) e rugosidade, também não se deterioraram com a introdução da MQF.
Já foi dito neste capítulo que, no fresamento com ferramentas de metal duro, o uso de fluido de corte
com ação preponderantemente refrigerante não é apropriado porque diminui a vida da ferramenta
pela variação de temperatura, que gera trincas de origem térmica. Foi dito também que, no
fresamento, a lubrificação fica facilitada, porque o óleo com características lubrificantes toca a
ferramenta enquanto a esta encontra-se fora da peça e é levado para as interfaces cavaco-ferramenta
e ferramenta-peça pela própria ferramenta

Assim, o fresamento é uma operação em que o uso da MQF é bastante apropriado

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já que o ar tem baixa capacidade de refrigeração (muito menor que a água presente nos sistemas de
fluido em abundância), mas a pequena quantidade de óleo presente é capaz de proporcionar um bom
efeito lubrificante.
Rael e Diniz (2004) testaram o uso da MQF no fresamento de matriz de aço endurecido (52 HRc) com
ferramentas inteiriças de metal duro com revestimento de TiA1N. Seus resultados mostraram que o
uso da MQF proporcionou vidas de ferramentas duas a três vezes maiores que no corte sem fluido o
qual, por sua vez, proporcionou vidas de ferramenta de uma vez e meia a duas vezes maiores que no
corte com fluido aquoso em abundância.
Braghini et al. (2005) realizaram testes de fresamento de aço inoxidável do tipo PH com fresas com
pastilhas de metal duro com cobertura de TiA1N, comparando a MQF com o fluido em abundância e
com o corte sem fluido. Seus resultados mostraram que o uso de MQF proporcionou vidas de
ferramenta cerca de uma vez e meia maiores que no corte sem fluido, o qual por sua vez proporcionou
vidas de ferramentas perto de duas vezes maiores que no corte com fluido aquoso em abundância.
Scandiffio (2000) comparou a performance do corte sem fluido, com MQF e óleo solúvel abundante no
torneamento de aço 1045 com ferramenta de metal duro recoberta, em condições de acabamento.
Durante os ensaios, a rugosidade da peça e a potência consumida foram monitoradas à medida que o
desgaste crescia. Isso foi realizado em diversas condições de usinagem. Nesse caso, ficou demonstrado
que a técnica de MQF não apresentou vantagens em relação ao corte sem fluido de corte, nem em
termos de rugosidade nem em termos de desgaste e vida da ferramenta. Assim, ela não deve ser
utilizada em situações similares às experimentadas por ele. O corte com óleo solúvel abundante
apresentou, na maioria das condições de usinagem testadas, vida da ferramenta maior que o corte a
seco. Neste caso, é necessário analisar e verificar o que é melhor: utilizar o corte sem fluido e despender
mais com ferramentas, ou utilizar o corte com óleo solúvel em abundância e despender mais com o
óleo, além de se ter todos os outros problemas advindos de sua utilização, já citados anteriormente.
Apesar de o assunto usinagem com MQF gerar interesse de vários grupos de pesquisas em todo o
mundo, principalmente pela motivação promovida pelo rótulo ecológico, alguns pontos devem ser mais
profundamente discutidos, para um posicionamento mais firme no sentido da aplicação dessa técnica

São eles:
Poluição ambiental — Apeisar de muitas vezes o pretexto da utilização da MQF ser por motivos
ambientais, a pulverização vai levantar no ambiente atmosférico local muitas partículas de óleo que
exigem cuidados especiais, antes da implantação do sistema. O mínimo que se exige é uma máquina
totalmente fechada com guardas de proteção e um bom sistema de exaustão com controle de emissão
de partículas. Segundo especialistas, o tamanho e o tipo de partículas (vapor, névoa ou fumaça de óleo)
são informações particularmente importantes (Heisel et al. 1998).
Consumo — A aplicação do fluido por névoa é considerada sem retorno, isto é, com perda total do
fluido. Mesmo com baixos níveis de vazão (<50 ml/h), o consumo de fluido deve ser calculado e
considerado. Vamos imaginar uma vazão de um óleo integral de 10 ml/h, com utilização contínua de 8
h/dia (considerando apenas um turno de trabalho diário). Ao final do expediente, 80 ml de fluido se
transformaram em névoa, e no final do mês (considerando 22 dias úteis de trabalho) 1760 ml de fluido
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foram consumidos. Em três meses, mais de cinco litros de fluido foram pulverizados. Alguns produtos
sintéticos podem ter consumo muito inferiores, quando utilizados numa concentração normal de, por
exemplo, 5%. Esses produtos podem ter uma vida de utilização contínua por períodos superiores a seis
meses. Mesmo considerando perdas, o consumo deste produto nesse período será bem inferior que
no caso de pulverização.
Barulho — Na pulverização é utilizada uma linha de ar comprimido que funciona intermitentemente
durante todo o processo. Essas linhas de ar geram muito barulho, normalmente com potência superior
àquelas máximas permitidas para o ouvido humano (<80 dB). Além de afetar a saúde, o barulho polui
o ambiente, prejudicando a comunicação.
É lógico que muito ainda há para ser feito até que se consiga ter boa parte dos processos de usinagem
sem fluido de corte ou com uma quantidade mínima de fluido. Porém, devido a grandes pressões
internacionais para que a utilização de óleos (muitas vezes derivados do petróleo) e a poluição
ambiental sejam reduzidas, crê-se que mais e mais as pesquisas nesta área serão realizadas e a
utilização dos fluidos de corte deverá ser diminuída substancialmente.

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