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DEDICATÓRIA
AGRADECIMENTOS
A todos os meus colegas, em especial aos amigos Renato Silva e Sérgio Silva, que
estiveram ao meu lado durante a minha caminhada em busca do conhecimento.
A minha esposa Ellen Rafaelle e meu filho Bernardo Aragão pelo apoio e incentivo,
e também compreender a minha ausência no berço familiar durante jornada em busca do
saber.
VII
RESUMO
Foram realizados balanços de massa setoriais em uma usina hipotética de açúcar com
destilaria anexa. Considerou-se que a indústria processa dez mil toneladas de cana por dia e
destina o caldo extraído em partes iguais para a fabricação de açúcar e de etanol anidro. Na
usina, os cálculos do balanço de massa foram realizados nas etapas de recepção e preparo da
cana, extração do caldo, sulfocaleação, decantação, filtração, evaporação e cristalização. Na
destilaria, as etapas consideradas foram decantação e filtração do caldo, preparo do mosto,
fermentação, centrifugação e destilação. Os dados necessários para a realização dos cálculos,
bem como resultados de análises de laboratório e parâmetros do processo, foram retirados da
literatura especializada. Como resultado final dos balanços de massa, as quantidades de
açúcar e etanol preditas pelos cálculos foram, respectivamente, 114,72 kg por tonelada de
cana e 83,97 litros por tonelada de cana. A produtividade média das indústrias
sucroalcooleiras no Brasil é de 138 kg de açúcar por tonelada de cana e de 85 litros de etanol
por tonelada de cana (MAPA, 2009). A proximidade entre os resultados preditos pelos
cálculos e os obtidos pelas indústrias corroboram a metodologia adotada neste trabalho.
ABSTRACT
They were conducted sectoral mass balance in a hypothetical sugar and ethanol
industry. It was considered an industry that processes ten thousand tons of cane per
day and intended broth extracted into equal parts for the manufacture of sugar and
anhydrous ethanol. In the plant, the calculations mass balances were performed on
the steps of receiving and preparation of cane, milling, sulfitation, decantation,
filtration, evaporation and crystallization. The distillery, the steps considered were
settling and filtering the broth, preparation of the wort, fermentation, centrifugation
and distillation. The data required for the purposes of the calculation, as the results of
laboratory analysis and process parameters, were taken from the literature. As a final
result the mass balance, the quantities of sugar and ethanol predicted by calculations
were, respectively, 114.72 kilograms per ton of cane and 83.97 liters per ton of
sugarcane. The average productivity of the sugarcane industry in Brazil is 138 kg of
sugar per ton of cane and 85 liters of ethanol per ton of cane (MAPA, 2009). The
proximity between the results predicted by calculations and obtained by industries
support the methodology adopted in this work.
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
AR - Açúcares Redutores
1 INTRODUÇÃO
2 JUSTIFICATIVA
Metas de controle e produção usam como base o balanço de massa como fator
principal na obtenção de lucros. A informação fornecida nos históricos operacionais é base
do planejamento da safra seguinte.
Este trabalho mostra a importância do acompanhamento do processo através dos
balanços de massa setoriais, sendo um imprescindível conhecimento para os tecnólogos em
produção sucroalcooleira aplicarem na indústria mantendo-a competitiva no mercado. Diante
dos resultados dos balanços materiais podem-se definir os setores passíveis de melhorias,
evitando o desperdício, elevando a produtividade e lucratividade através da redução dos
custos de produção.
5
3 OBJETIVO
4 O PROCESSO PRODUTIVO
5 MATÉRIA PRIMA
1 2
Fonte: PECEGE, 2011; FERNANDES, 2011
Fonte: (Própria).
12
Vazãomassicadecana = (1)
Com resultado dos cálculos das perdas durante as etapas de recepção e preparo tabela
3, podem-se determinar as frações de todos os componentes de interesse na cana desfibrada.
Perdas t/h
Perdas na lavagem (impurezas minerais) 2,083
Perdas indeterminadas (ART) 2,028
Perdas na lavagem (ART) 0,658
Perda Total na Recepção e Preparo 4,769
A tonelada por hora de cana desfibrada é obtida pela a diferença entre a vazão
mássica de alimentação e as perdas ocorridas na etapa de preparo sendo considerado que não
temos perdas de Brix, Pol, AR, fibra e umidade, sendo as perdas representadas pela a perda de
ART e impurezas minerais.
14
De posse dos resultados temos uma perda de 4,77 toneladas por hora em relação à
vazão de cana alimentada e uma perda de 2,69 toneladas de ART, que corresponde a 4,08 %
do ART contido na cana de alimentação.
15
8 SETOR DE EXTRAÇÃO
Fonte: (Própria).
( ∗ % )
VM do Bagaço = ç %
(12)
ç %
Brixnobagaço % = %
∗ 100% (13)
18
%
% ARTnobagaço = Polnobagaço % ∗ ( ,
+ %
) (14)
A determinação do AR no caldo misto foi obtida usando a eficiência média com base
no Brix, Pol e ART no caldo misto. Realizados os cálculos, obtêm-se os resultados exibidos
na tabela 6 e na tabela 7.
Saídas:
Bagaço 105,63 2,55 2,69 1,89 2,00 0,08 0,08 2,06 2,18 47,85 50,54 49,60 52,39
Caldo Misto 429,84 16,13 69,35 13,56 58,30 0,52 2,25 14,18 60,97 0,00 0,00
Fernandes (2011) diz que as perdas no setor de extração estão contidas no bagaço,
neste estudo a perda de ART no bagaço é de 2,18 t que representa 3,4 % do ART na cana.
19
9.1 Sulfitação
9.2 Decantação
9.3 Filtração
Fonte: (Própria).
Fonte: (Própria).
Fonte: (Própria).
23
Para base dos cálculos não foram consideradas interferências pelo dióxido de enxofre
(SO2) e hidróxido de cálcio (Ca(OH)2), pois representam valores pequeno em relação às
vazões mássicas envolvidas no balanço de massa. A tabela 8 contém as informações
necessárias para o balanço de massa do tratamento do caldo, sendo utilizadas as equações de
15 a 20.
= % ∗ (15)
ç çã = ç % ∗ ∗ (16)
% = % − (1,0526 ∗ % ) (17)
= % ∗ ∗ (18)
Á çã = Á % ∗ (19)
As perdas no balão flash consistem de vapor d’água, portanto não contém ART. Esse
equipamento destina-se a remover bolhas de ar do caldo, liberando gases pressurizados que
correspondem a 0,5% da vazão mássica do caldo sulfocaleado.
ã ℎ = 0,5% ∗ (20)
Saídas:
Caldo Sulfocaleado 258,56 15,92 41,16 13,17 34,05 0,61 1,58 13,96 36,10
Decantação
Entradas:
Caldo Sulfocaleado 258,56 15,92 41,16 13,17 34,05 0,61 1,58 13,96 36,10
Saídas:
Flash 1,29
Lodo 30,04 30,00 9,01 16,80 5,05 1,52 0,46 19,20 5,77
Caldo Clarificado 227,23 14,15 32,15 12,77 29,01 0,49 1,12 13,35 30,33
Filtração
Entradas:
Lodo 30,04 30,00 9,01 16,80 5,05 1,52 0,46 19,20 5,77
Água 14,42
Bagaço 1,44 2,55 0,04 1,89 0,03 0,08 0,00 2,06 0,03
Saídas:
Torta 7,21 40,46 2,92 2,34 0,17 0,09 0,01 2,55 0,18
Caldo Filtrado 38,69 15,85 6,13 12,68 4,90 1,16 0,45 14,51 5,61
10 SETOR DE EVAPORAÇÃO
10.1Cálculos da evaporação
Os cálculos da etapa de evaporação foram realizados com base nos dados da tabela
10 e figura 12.
Fonte: (Própria).
( ∗ %)
= %
(21)
27
Entradas:
Caldo Clarificado 227,23 14,15 32,15 12,77 29,01 0,49 1,12 13,35 30,33
Saídas:
Evaporado 177,76 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Xarope 49,47 65,00 32,15 58,64 29,01 2,27 1,12 61,32 30,33
11 SETOR DE CRISTALIZAÇÃO
De acordo com Santos, Borém e Caldas (2012) existem duas zonas na cristalização
do açúcar localizadas acima da saturação que influenciam na formação dos cristais, porém a
literatura aborda uma pequena zona localiza entre elas, tais zonas são:
Segundo Payne (1989) o grau de supersaturação ideal para formação dos grãos de
açúcar deve ser monitorado, não existem métodos de medição direta da supersaturação sendo
necessária a medição de forma indireta pelos os métodos:
Brix refratométrico
Elevação do ponto de ebulição
Condutividade elétrica
Consistência
29
Fonte: (Própria)
çã % ∗
çã =
Á
Á %
(22)
= ∗
çú
çú (23)
%
çú = çú ∗ % çú
(24)
%
= ∗ %
(25)
31
= ∗ % (26)
Saídas:
Evaporado 24,27
Mel Final 10,20 85,00 8,67 51,20 5,22 5,34 0,54 59,23 6,04
Açúcar 23,90 98,24 23,48 99,50 23,79 2,41 0,58 101,61 24,29
O resultado na produção de açúcar mostra que para uma alimentação de 416,67 t/h de
cana-de-açúcar foram produzidas 23,90 t/h de açúcar considerando um Mix de 50% na
produção de açúcar e álcool.
A produção de açúcar por tonelada de cana processada pode ser calculada pelas
equações a seguir.
= ∗ (27)
çú
= ∗ 1000 (28)
Após a realização dos cálculos é obtida uma produção de 114,72 Kg de açúcar por
tonelada de cana de processada.
32
12.1 Decantação
Fonte: (Própria).
Os cálculos do setor de decantação foram realizados com base nos dados da tabela 8,
utilizando as equações 29 e 30.
No caldo misto têm-se mesmas frações encontradas no setor de extração, devido à
adoção do mix de produção de 50%.
= çã ∗ (29)
34
ã ℎ =( + ) ∗ 0,5% (30)
As frações para o lodo e caldo misto não foram calculadas tendo em vista a igualdade
com as encontradas no processo de produção de açúcar, tabela 9. Diante dos dados é possível
determinar a vazão do caldo clarificado como também às vazões e porcentagem dos
componentes de interesse, como mostra a tabela 14.
Saídas:
Flash 1,27
Lodo 30,04 30,00 9,01 16,80 5,05 1,52 0,46 19,20 5,77
Caldo Clarificado 222,30 14,30 31,80 13,05 29,01 0,50 1,12 13,64 30,33
12.2 Filtração
13 PREPARO DO MOSTO
O mosto é uma solução rica em açúcares fermentescíveis. Na usina o mosto pode ser
composto por caldo clarificado, melaço e água. No preparo do mosto deve ser realizada a
correção do teor de açúcares e temperatura (JÚNIOR, 2012).
De acordo com Lima e Marcondes (2002), o mosto é preparado em um tanque onde é
feita a correção do pH e diluição do caldo atingindo-se valores ideais para fermentação
alcoólica nas dornas de fermentação. A figura 17 mostra os componentes envolvidos na etapa
de preparo do mosto.
Fonte: (Própria).
Para cálculos do setor de preparação do mosto foram utilizados os dados obtidos para
o caldo clarificado da tabela 14, mais os dados do mel final proveniente da fabricação do
açúcar da tabela 12, sendo adotado um Brix 18°, tabela 13, para o mosto de alimentação.
As vazões de Brix, Pol, AR e ART no mosto de alimentação foram obtidas pela soma
das suas parcelas no caldo clarificado e no mel final. A vazão do mosto de alimentação foi
36
encontrada pela razão entre a percentagem de Brix no mosto e vazão mássica do mosto, como
mostra a equação 31.
% =( / ) ∗ 100% (31)
Saídas:
Mosto de Alimentação 224,80 18,00 40,46 15,23 34,23 0,74 1,66 16,18 36,37
Fernandes (2011) mostra que não existem perdas na etapa de preparação do mosto,
desta forma os resultados do setor de preparo do mosto mostra apenas que foram retiradas 7,7
t/h de água na forma de vapor.
37
14 FERMENTAÇÃO
− − − − − − − −−→ 2 + 2 + ( ) (32)
Fonte: Própria
39
=( çã ) ∗ %
%
çã
(33)
ℎ = + +
( ∗ 0,5370 ∗ ) ∗ 90% (34)
Saídas:
Vinho Bruto 321,15 16,50 52,99 5,27 16,93 0,30 0,96
15 CENTRIFUGAÇÃO
Fonte: Própria
Saídas:
Creme de Levedura 96,34 55,00 52,99 3,16 3,04
Vinho Centrifugado 279,40 4,97 13,89 0,34 0,96
41
16 DESTILAÇÃO
Fonte: (Própria).
43
= ℎ ∗ çã (35)
Para determinar a vazão em metros cúbicos de etanol produzido por hora foi usada a
densidade do etanol mostrada na tabela 13. Com mostra a equação abaixo.
= ∗ (36)
Saídas:
Vinhaça 301,50 0,02 0,07 0,32 0,96
O resultado encontrado mostra uma perda de 0,96 t/h de ART na vinhaça e uma
produção de 13,83 T/ de etanol anidro ou 17,49 m3/h de etanol anidro.
= ∗ (37)
= ∗ 1000 (38)
= (39)
Após a realização dos cálculos é obtida uma produção de 83,97 litros de etanol
anidro por tonelada de cana de processada.
45
17 CONCLUSÃO
19 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Saídas:
Perdas indeterminadas (% ART) 3,08 2,03
Perdas lavagem (% ART) 1,00 0,66
Perdas lavagem (impurezas) 2,08
Cana desfibrada 411,90 17,49 72,04 14,64 60,29 0,57 2,33 15,33 63,15 12,27 50,54 71,40 294,08
SETOR: VAZÃO BRIX POL AR ART Fibra Umidade
Extração (t/h) % (t/h) % (t/h) % (t/h) % (t/h) % (t/h) % (t/h)
Entradas:
Cana desfibrada 411,90 17,49 72,04 14,64 60,29 0,57 2,33 15,33 63,15 12,27 50,54 71,40 294,08
Água de embebição 123,57 123,57
Saídas:
Bagaço 105,63 2,55 2,69 1,89 2,00 0,08 0,08 2,06 2,18 47,85 50,54 49,60 52,39
Caldo Misto 429,84 16,13 69,35 13,56 58,30 0,52 2,25 14,18 60,97 0,00 0,00
49
PRODUÇÃO DE AÇÚCAR
SETOR: VAZÃO BRIX POL AR ART
Sulfocaleação (t/h) % (t/h) % (t/h) % (t/h) % (t/h)
Entradas:
Caldo Misto 214,92 16,13 34,68 13,56 29,15 0,52 1,13 14,18 30,48
Ácido fosfórico 0,00
SO2
Leite de Cal 4,95 7,20 0,36
Caldo Filtrado 38,69 15,85 6,13 12,68 4,90 1,16 0,45 14,51 5,61
Saídas:
Caldo Sulfocaleado 258,56 15,92 41,16 13,17 34,05 0,61 1,58 13,96 36,10
SETOR: VAZÃO BRIX POL AR ART
Decantação (t/h) % (t/h) % (t/h) % (t/h) % (t/h)
Entradas:
Caldo Sulfocaleado 258,56 15,92 41,16 13,17 34,05 0,61 1,58 13,96 36,10
Saídas:
Flash 1,29 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Lodo 30,04 30,00 9,01 16,80 5,05 1,52 0,46 19,20 5,77
Caldo Clarificado 227,23 14,15 32,15 12,77 29,01 0,49 1,12 13,35 30,33
SETOR: VAZÃO BRIX POL AR ART
Filtração (t/h) % (t/h) % (t/h) % (t/h) % (t/h)
Entradas:
Lodo 30,04 30,00 9,01 16,80 5,05 1,52 0,46 19,20 5,77
Água 14,42
Bagaço 1,44 2,55 0,04 1,89 0,03 0,08 0,00 2,06 0,03
Saídas:
Torta 7,21 40,46 2,92 2,34 0,17 0,09 0,01 2,55 0,18
Caldo Filtrado 38,69 15,85 6,13 12,68 4,90 1,16 0,45 14,51 5,61
SETOR: VAZÃO BRIX POL AR ART
Evaporação (t/h) % (t/h) % (t/h) % (t/h) % (t/h)
Entradas:
Caldo Clarificado 227,23 14,15 32,15 12,77 29,01 0,49 1,12 13,35 30,33
Saídas:
Evaporado 177,76 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Xarope 49,47 65,00 32,15 58,64 29,01 2,27 1,12 61,32 30,33
SETOR: VAZÃO BRIX POL AR ART
Cristalização (t/h) % (t/h) % (t/h) % (t/h) % (t/h)
Entradas:
Xarope 49,47 65,00 32,15 58,64 29,01 2,27 1,12 61,32 30,33
Água diluição 8,90 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Saídas:
Evaporado 24,27 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Mel Final 10,20 85,00 8,67 51,20 5,22 5,34 0,54 59,23 6,04
Açúcar 23,90 98,24 23,48 99,50 23,79 2,41 0,58 101,61 24,29
50