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Notas de aulas de Pavimentação (parte 8)

Hélio Marcos Fernandes Viana

Tema:

Estudo das camadas do pavimento e subleito

Conteúdo da parte 8
1 Introdução

2 Bases e subbases empregadas na construção de pavimentos

3 A camada de material betuminoso (ou asfáltico)

4 Estudo do subleito ou da infraestrutura do pavimento (na fase de projeto)

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1 Introdução

Estruturalmente, uma rodovia é constituída por um pavimento localizado

sobre camada de fundação, o subleito.

i) Conceito e função do pavimento

Pavimento é a superestrutura, no caso de rodovias, aeroportos, ruas, etc.,

constituída por um sistemas de camadas de espessuras finas assentes sobre a
infraestrutura ou terreno de fundação, que é o subleito.

O pavimento construído após a terraplanagem é destinado à:

a) Resistir os esforços verticais oriundos do tráfego e distribuí-los sobre o subleito.

b) Melhorar as condições de rolamento, quanto ao conforto e a segurança dos
usuários.
c) Resistir aos esforços horizontais tornando mais durável a superfície de rolamento.

ii) Diferenciação básica dos tipos de pavimentos

Basicamente, os pavimentos podem ser divididos em dois grupos:

pavimentos rígidos e pavimentos flexíveis.

a) Pavimentos rígidos

Os pavimentos rígidos são pouco deformáveis, e são constituídos por

camadas que trabalham sensivelmente à tração.

Geralmente, os pavimentos rígidos são formados por placas de concreto de

cimento Portland (com armadura ou não), as quais são apoiadas sobre uma camada
de transição chamada de subbase, que se localiza sobre o subleito (ou solo de
fundação do pavimento).

A deformabilidade elástica dos pavimentos rígidos é caracterizada pelo

módulo de elasticidade (E). No caso de pavimento de concreto de cimento
Portland, a deformabilidade elástica chega a ser superior a 30.000 MPa.

Uma característica marcante dos pavimentos rígidos, é que o carregamento

oriundo das rodas dos veículos é distribuído sobre subleito, através de uma área de
grande dimensões, como mostra a Figura 1.1.

A Figura 1.2 ilustra uma seção transversal típica de um pavimento rígido, a

qual é constituída de placa se concreto de cimento Portland e de uma subbase.
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Figura 1.1 - Distribuição de tensões no subleito em pavimentos rígidos, a qual

é realizada em uma área de grandes dimensões

Figura 1.2 - Exemplo de uma seção transversal típica de um pavimento rígido

Nos pavimentos rígidos a placa de concreto desempenha ao mesmo

tempo o papel de revestimento e base (a qual serve para atenuar as tensões
que chegam a subbase).

O papel da subbase nos pavimentos rígidos é diminuir as tensões que

chegam ao subleito e/ou evitar o fenômeno de bombeamento de partículas do
subleito para superfície do pavimento nos períodos de chuva.

ii) Pavimentos flexíveis

Pavimentos flexíveis são constituídos por camadas, que não trabalham à

tração.

Geralmente, o pavimento flexível é constituído por uma camada superficial

de material betuminoso (ou asfáltico).

A deformabilidade elástica da camada asfáltica dos pavimentos flexíveis é

caracterizada pelo módulo de resiliência (Mr). No caso de concretos asfálticos
(CAUQ), a deformabilidade elástica costuma variar de 3.000 MPa até 5.000 MPa.
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O pavimento flexível possui um sistema de camadas, que diminuem as

cargas atuantes no subleito.

O pavimento flexível pode apresentar as seguintes camadas estruturais:

reforço do subleito, subbase, base e revestimento betuminoso (ou camada de
rolamento).

Uma característica marcante dos pavimentos flexíveis, é que o

carregamento oriundo das rodas dos veículos é distribuído sobre subleito, através de
uma área de pequena dimensão, como mostra a Figura 1.3.

OBS(s).
a) Em pavimentos de asfalto a deformabilidade elástica do material é caracterizada
pelo módulo de resiliência (Mr), uma vez que nas misturas asfáticas, mesmo para
pequenos carregamentos, além de deformações elásticas ocorrem também
deformações plásticas (ou permanentes).
b) No concreto de cimento Portland, a menos da ruptura, não ocorrem deformações
plásticas; Por isso, a deformabilidade elástica para concreto de cimento Portland é
dada em termos de módulo de elasticidade (E).

Figura 1.3 - Distribuição de tensões no subleito em pavimentos flexíveis, a qual

é realizada em uma área de pequenas dimensões

A Figura 1.3 mostra um exemplo de uma seção transversal de um pavimento

flexível, a qual é constituída de camada de regularização, reforço do subleito,
subbase, base e revestimento betuminoso ou asfáltico (ou camada de rolamento).
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Figura 1.3 - Exemplo de uma seção transversal de um pavimento flexível, a

qual é constituída de camada de regularização, reforço do
subleito, subbase, base e revestimento betuminoso ou asfáltico
(ou camada de rolamento)

1.1 Principais características das camadas do pavimento flexível

a) O revestimento (ou camada de rolamento)

A camada de revestimento é uma camada destinada à:

- Resistir às ações do tráfego;

- Impermeabilizar o pavimento;
- Melhorar as condições de rolamento no que se refere ao conforto e a segurança; e
- Transmitir de forma atenuada às cargas do tráfego às camadas inferiores.

b) A base

A camada de base é uma camada destinada à resistir aos carregamentos do

tráfego e a transmiti-los, com menor intensidade ao subleito ou a camada, que está
inferior à base.
A camada de base se localiza embaixo da camada de revestimento asfáltico
(ou betuminoso).

c) A subbase

A camada de subbase é uma camada complementar à base, e tem as

mesmas funções da base.
É uma camada executada quando, por razões econômicas, for conveniente
reduzir a espessura da base.

d) O reforço do subleito

A camada de reforço do subleito é executada sobre o greide de

regularização, e tem com objetivo de reduzir a espessura da subbase.
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A camada de reforço do subleito, também serve para diminuir as tensões

oriundas do tráfego que atuam sobre o subleito.

e) A camada de regularização

A camada de regularização é uma camada de espessura variável.

A camada de regularização é executada quando se torna necessário
regularizar o subleito da estrada para receber o pavimento, ou seja, nivelar o subleito
para alcançar as cotas do graide (ou perfil longitudinal da estrada).

OBS(s).
a) Subleito é o solo que serve de fundação para o pavimento; e
b) A camada de regularização não constitui, propriamente, uma camada do
Pavimento, pois sua espessura pode ser nula em alguns pontos.

1.2 Tipos de pavimentos quanto às camadas constituintes

Existem 4 (quatro) tipos de pavimentos, que são distinguidos quanto as

camadas constituintes, os quais são:

a) Pavimento com revestimento.

b) Pavimento com revestimento e base.
c) Pavimento com revestimento, base, subbase.
d) Pavimento com revestimento, base, subbase e reforço do subleito.

2 Bases e subbases empregadas na construção de pavimentos

2.1 Introdução

As bases e subbases empregadas na construção de pavimentos podem ser

divididas em duas famílias, as quais são:

a) As bases e subbases granulares.

b) As bases e subbases estabilizadas.

i) Bases e subbases granulares

As bases e subbases granulares são camadas constituídas por solos, britas

de rochas ou de escória de alto fornos.

As bases e subbases granulares podem ser constituídas por mistura de

material granular (Por exemplo: solo-brita). As bases e subbases granulares podem
ser constituídas de materiais corrigidos granulometricamente, ou de solos naturais
(ou materiais não corrigidos granulometricamente). A correção granulométrica é feita
pela mistura de dois ou mais materiais, ou por um material natural oriundo de jazida
que é, previamente, britado e peneirado.
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As bases e subbases de materiais granulares e solos; dentre as bases e

subbases de materiais granulares e solos, pode-se destacar:

a) Bases e subbases de solo-brita;

b) Bases e subbases de brita graduada;
c) Bases e subbases de material natural corrigido granulometricamente;
d) Bases e subbases tipo macadame, que são formadas por agregado graúdo
preenchido com agregado miúdo, as quais são:

- Bases e subbases de macadame hidráulico

- Bases e subbases de macadame seco

OBS. A palavra macadame tem origem no nome MacAdam, que foi o inglês que
introduziu, no início do século 19, o macadame hidráulico na pavimentação.

e) Base de solo arenoso fino laterítico (SAFL);

f) Base de solo laterítico concrecionado; e
g) Etc.

Para materiais empregados na construção de bases e subbases de

pavimentos de aeroportos e estradas nos EUA (Estados Unidos da América), a
norma ASTM D 2940 (1992) recomenda as composições granulométricas da Tabela
2.1; Contudo, para os materiais que se enquadrarem na Tabela 2.1, tem-se que:

a) A fração de material que passa na peneira número 40 deve possuir LL  25% e

IP  4%;
b) A quantidade de material que passa na peneira número 200 não deve exceder a
60% da quantidade que passa na peneira número 30; e
c) O material que passa na peneira de malha 4,8 mm deve apresentar um
equivalente de areia maior que 35%.

Tabela 2.1 - As composições granulométricas recomendadas para materiais

empregados na construção de bases e subbases de pavimentos
de aeroportos e estradas nos EUA (ASTM D 2940, 1992)

Tolerância
Tipos de peneiras % em peso que passa
% em peso que passa
(malhas)
Bases Subbases Bases Subbases
2 in. (50,0 mm) 100 100 -2 -3
1 e 1/2 in. (37,5 mm) 95 a 100 90 a 100 5 +5
3/4 in. (19,0 mm) 70 a 92 Não definido 8 Não definido
3/8 in. (9,5 mm) 50 a 70 Não definido 8 Não definido
o
N. 4 (4,75 mm) 35 a 75 30 a 60 8  10
N.o 30 (0,6 mm) 12 a 25 Não definido 5 Não definido
N.o 200 (0,075 mm) 0a8 0 a 12 3 5
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ii) Bases e subbases de materiais cimentados (ou estabilizados quimicamente)

As bases e subbases de materiais estabilizados quimicamente são as

camadas de boa qualidade formadas a partir da mistura de um material impróprio
para finalidades rodoviárias com um agente estabilizante, o qual pode ser: cimento
Portland, cal, betume, etc.

Dentre as bases e subbases de materiais cimentados (ou estabilizadas

quimicamente), pode-se destacar:

-> Bases e subbases de solo-cimento;

-> Bases e subbases de solo melhorado com cimento;
-> Bases e subbases de solo-cal;
-> Bases e subbases de solo-betume;
-> Bases e subbases de concreto compactado a rolo (CCR); e
-> Bases e subbases de brita graduada tratada com cimento (BGTC).

OBS. Embora, não seja apresentado nesta aula, sabe-se que, atualmente, existe um
estabilizante químico do solo denominado RBI (road building international) utilizados
para construção de bases e subbases rodoviárias. França (2003) apresenta
importantes dados sobre a utilização do RBI.

2.2 Características das bases e subbases de materiais granulares e solos

a) Bases e subbases de solo-brita

O solo-brita começou a ser empregado em São Paulo, a partir dos anos de

1950. As misturas solo-brita são formadas pela mistura de solo natural com a pedra
britada; De preferência, brita com diâmetro menor que 25 mm de diâmetro. As
misturas solo-brita são usadas quando se deseja aproveitar um solo com
propriedades indesejáveis para fins de pavimentação.

Na prática, as camadas formadas pela mistura solo-brita com 50% de brita,

em peso, têm demonstrado bom comportamento, e apresentam CBR da ordem de
80% na energia modificada. Preferencialmente, a mistura solo-brita deve ser feita em
usina, e misturas com 70% de brita, em peso, e 30% de solo muitas vezes
apresentam CBR acima de 100%.

A mistura solo-brita vem sendo empregada em vias de tráfego médio a

pesado com sucesso.

A Figura 2.1 ilustra uma mistura solo-brita com 50% de brita, em peso, na
mistura.
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Figura 2.1 - Mistura solo-brita com 50%, em peso, de brita

b) Bases e subbases de brita graduada

A brita graduada é um dos materiais granulares mais largamente utilizados

no país como base e subbase de pavimentos asfálticos, e foi introduzida na década
de 1960. A brita graduada consiste de uma mistura de pedras britadas, que resulta
em um material com distribuição granulométrica dita bem-graduada.

OBS(s).
i) Um material com distribuição granulométrica dita bem-graduada ocorre quando
apresenta:
a) Uma distribuição granulométrica continua ou sem patamar; e
b) Apresenta uma curva de distribuição granulométrica próxima à curva de máximo
peso específico.
ii) Ainda, uma curva de distribuição granulométrica é dita bem-graduada ou densa,
quando há quantidade suficiente de finos para preencher os espaços deixados pelas
partículas maiores.

As britas graduadas possuem elevada qualidade quando compactada na

energia modificada, e chegam a apresentar CBR maiores que 100%. As bases e
subbases de brita graduada possuem normalmente de 10 cm a 15 cm e pode ser
empregada a qualquer tipo de tráfego. A mistura do material que forma a brita
graduada é realizada em usina.

O espalhamento da brita graduada na pista é feita por meio da

motoniveladora (ou patrol) ou da vibroacabadora, e a compactação da brita
graduada é feita por meio de rolos pneus ou rolos lisos (com vibração ou não).

OBS. Patrol é uma palavra inglesa que significa ronda (ou inspeção para verificar a
ordem. Neste caso a inspeção da ordem do pavimento).
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Os agregados utilizados na composição da brita graduada são oriundos de

rochas britadas e apresentam:

- Diâmetro máximo do agregado  38 mm;

- Porcentagem passante na peneira número 200 (ou finos) entre 3 e 9%;
- Abrasão Los Angeles  50%;
- Equivalente de areia (EA) > 40%; e
- Etc.

A Figura 2.2 ilustra os materiais que formam a composição granulométrica

da brita graduada.

Figura 2.2 - Materiais que formam a composição granulométrica da brita

graduada

A Tabela 2.2 mostra o diâmetro e a denominação dos materiais resultantes

da operação de britagem.

Tabela 2.2 - Diâmetro e denominação dos materiais resultantes da operação de

britagem

Faixa de diâmetro da partícula,

Denominação
D, (mm)

Pó-de-pedra D < 2,4

Pedra 0 ou pedrisco 2,4  D < 9,5
Pedra 1 9,5  D < 19,0
Pedra 2 19,0  D < 38,0
Pedra 3 38,0  D < 76,0

A Figura 2.3 ilustra o aspecto da brita graduada após o processo de

compactação.
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Figura 2.3 - Aspecto de subbase de brita graduada após o processo de

compactação no novo aeroporto de Vitória da Conquista - BA

A Figura 2.4 mostra a usina de brita graduada, que foi utilizada na

construção da subbase do novo aeroporto de Vitória da Conquista - BA. Tal usina
estava instalada no canteiro de obras da Paviservice, que foi a empresa responsável
pela construção da pista do novo aeroporto.

Figura 2.4 - Usina de brita graduada, que foi utilizada na construção da

subbase do novo aeroporto de Vitória da Conquista - BA
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c) Bases e subbases de material natural corrigido granulometricamente

As bases e subbases de material natural corrigido granulometricamente

apresenta uma granulometria fixada pelas especificações (normas). As bases e
subbases de material natural corrigido granulometricamente são formadas de
material natural oriundo de jazida que é, previamente, britado e peneirado.

Os materiais das camadas bases e subbases de material natural corrigido

granulometricamente costumam ser designados de cascalhos e saibros.

OBS(s).
a) Cascalho é um material de granulometria grossa, ou com grande porcentagem de
pedregulho, o cascalho é resultante da desintegração natural da rocha, e seus grãos
oscilam entre 2 mm e 76,2 mm; e
b) Saibro é o material areno-argiloso oriundo da decomposição das rochas granito
ou gnaisse, e que é usado nas camadas inferiores dos pavimentos.

Tabela 2.3 mostra as faixas de composição granulométricas propostas para

materiais usados em bases de pavimentos no Brasil.

OBS(s). Para os materiais da Tabela 2.3, tem-se que:

a) N é o número de solicitações do eixo de 8,2 toneladas sobre o pavimento;
b) A fração de solo que passa na peneira número 40 deve apresentar LL < 25% e
IP  6%;
c) Materiais com LL 25% e/ou IP > 6% podem ser utilizados, desde que o
equivalente de areia seja superior a 30% e seja satisfeitas as demais condições ao
material de base;
d) A porcentagem, em peso, de material que passa na peneira N. o 200 não deve
ultrapassar a 2/3 da porcentagem, em peso, que passa na peneira N. o 40;
e) O material retido na peneira N.o 10 deve apresentar uma abrasão Los Angeles
(LA)  55%;
f) Podem ser empregados para base materiais, compactados na energia
intermediária ou modificada, e com CBR  60% e expansão  0,5%, desde que o
valor de N de projeto seja menor ou igual a 10 6 solicitações (Tráfego tipicamente
médio, com um volume médio diário (VMD) com até 100 caminhões e/ou ônibus e
1500 veículos leves);
g) Para projetos com N > 106 solicitações deve-se utilizar a energia modificada de
compactação; e
h) Poderá ser aceito desgaste Los Angeles maior do que 55% para o material
graúdo, desde que haja experiência com o uso do material.
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Tabela 2.3 - Faixas de composição granulométricas propostas para materiais

usados em bases de pavimentos no Brasil (DNER-ES 303/97,
1997)

Para N > 5,0 106 Para N < 5,0 106

Tipos Tolerância
A B C D E F
Peneiras de projeto
% em peso passando
2 in. (50,0 mm) 100 100 -- -- -- -- 7
1 in. (25,0 mm) -- 75-90 100 100 100 100 7
3/8 in. (9,38 mm) 30-65 40-75 50-85 60-100 -- -- 7
o
N. 4 (4,75 mm) 25-55 30-60 35-65 50-85 55-100 70-100 5
o
N. 10 (2,00 mm) 15-40 20-45 25-50 40-70 40-100 55-100 5
N.o 40 (0,42 mm) 8-20 15-30 15-30 25-45 20-50 30-70 2
N.o 200 (0,075 mm) 2-8 5-15 5-15 10-25 6-20 8-28 2

d1) Bases e subbases de macadame hidráulico

A palavra macadame tem origem no nome MacAdam, que foi o inglês

introduziu, no início do século 19, o macadame hidráulico na pavimentação. No
Brasil, o macadame hidráulico foi usado na Av. Paulista - SP (1903) e rodovia
Presidente Dutra (1956). A camada de macadame hidráulico é obtida, inicialmente,
pelo espalhamento e compressão de agregados graúdos (britados ou naturais) na
pista; em seguida pelo preenchimento dos vazios do agregado graúdo com
agregados miúdos com ajuda da água; e a camada é concluída através da
compressão final da camada. A camada de macadame hidráulico possui espessura
entre 10 a 15 cm. Atualmente, a utilização da brita graduada vem substituindo o uso
secular do macadame hidráulico. A Figura 2.5 ilustra uma camada de macadame
hidráulico após a molhagem e a compactação final.

Figura 2.5 - Camada de macadame hidráulico após a molhagem e a

compactação final
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d2) Bases e subbases de macadame seco

A camada de macadame seco é obtida, inicialmente, pelo espalhamento e

compactação das pedras-pulmão (obtida do britador primário) na pista, e em
seguida, pelo preenchimento dos vazios do agregado graúdo com agregados
miúdos; e a camada é concluída através da compressão final da camada.

OBS. A pedra-pulmão apresenta diâmetro que varia de 5 a 12,7 cm.

Para obtenção da camada de macadame seco não é necessário irrigação de

água como é usada em camadas de macadame hidráulico. As espessuras acabadas
das camadas de macadame seco variam de 12 a 20 cm. Quando o processo
construtivo é adequando e o material utilizado para construir a camada de
macadame é bem selecionado, a camada de macadame apresenta alta resistência e
baixa deformabilidade (ou rigidez elevada).

A Figura 2.6 ilustra a graduação do macadame seco espalhado sobre a

pista, destaca-se que a as pedras de maiores dimensões na mistura possuem
diâmetros que variam de 5 a 12,7 cm.

Figura 2.6 - Graduação do macadame seco espalhado sobre a pista. As pedras

de maiores dimensões na mistura possuem diâmetros que variam
de 5 a 12,7 cm

e) Base e subbases de solo arenoso fino laterítico (SAFL)

Os solos arenosos finos laterítico é uma mistura natural de argila com areia.
São considerados solos arenosos finos lateríticos os solos LA, LA’ e LG’ da
classificação MCT, que possuem mais de 50% retidos na peneira número 200.
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OBS(s).
a) Solos lateríticos são solos que geralmente apresentam a laterita na fração areia
e/ou silte; e
b) Segundo Schellmann (1981), a laterita é o produto do intenso intemperismo das
rochas e, consiste principalmente de ajuntamentos dos minerais: goetita, hematita,
hidróxidos de alumínio, minerais da caolinita e quartzo;

A base de solo arenoso fino laterítico é uma camada que apresenta baixo
custo de construção quando comparada com bases de outros materiais. A base de
solo arenoso fino laterítico chega a ser 65% mais barata do que a base de solo-brita.

Os solos arenosos finos laterítico podem ser utilizados na construção de

bases e/ou subbases. Os solos arenosos finos laterítico usado como base pode não
se enquadrar como bom material para bases nas classificações tradicionais HRB
(atual TRB) e USCS.

A base de solo arenoso fino laterítico pode ser usada para tráfego com as
seguintes características:
a) Volume médio diário (VMD) ≤ 1500 veículos, com um máximo de 35% de veículos
comerciais (caminhões e ônibus), que corresponde a um tráfego entre leve e médio,
e
b) N ≤ 106 solicitações do eixo padrão 8,2 toneladas.

A Figura 2.7 ilustra um pavimento urbano com base de SAFL, em via

expressa.

Figura 2.7 - Pavimento urbano com base de SAFL, em via expressa

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No Estado de São Paulo há mais de 8.000 Km de rodovias construídas com

base de solo arenoso fino laterítico (SAFL). De acordo com BERNUCCI (1995), o
comportamento mecânico das camadas de solo laterítico é considerado de bom a
excelente. Tabela 2.4 mostra as faixas granulométricas dos solos arenosos finos
recomendadas para base e subbase de pavimentos.

OBS(s).
a) Além das exigências granulométricas da Tabela 2.4, a norma do DER-SP (1991)
recomenda que os solos para bases e subbases de solos arenosos finos lateríticos,
também cumpra algumas outras exigências em relação às propriedades mecânicas,
as quais são:

- Mini-CBR sem imersão  40%;

- Perda de suporte de mini-CBR com imersão  50%;
- Expansão com sobrecarga padrão  0,3%;
- Contração entre 0,1% a 0,5%; e
- Etc.

b) O ensaio mini-CBR é similar ao ensaio CBR, porém em miniatura (ou tamanho

pequeno).

Tabela 2.4 - Faixas granulométricas dos solos arenosos finos recomendadas

para base e subbase de pavimentos (DER-SP, 1991)

Faixas granulométricas
Peneiras de malhas
Porcentagem que passa, em peso
quadradas
A B C
2,00 mm, N.o 10 100 100 100
0,42 mm, N.o 40 de 75 a 100 de 85 a 100 100
o
0,150 mm, N. 100 de 30 a 50 de 50 a 65 de 65 a 95
o
0,075 mm, N. 200 de 23 a 35 de 35 a 50 de 35 a 50

f) Bases e subbases de solo laterítico concrecionado

A concreção laterítica é o ajuntamento (ou cimentação) de minerais

formados por quartzo, e óxidos de ferro e alumínio. As bases de solo laterítico
concrecionado apresentam bom comportamento para rodovias com baixo volume de
tráfego (N < 106 solicitações).

OBS(s):
a) A palavra concreção significa ajuntamento (ou cimentação);
b) O baixo volume de tráfego é caracterizado por N < 106 solicitações do eixo de
8,2 toneladas.

O solo laterítico concrecionado pode apresentar CBR próximo a 100% com

amostras compactadas na energia intermediária. A laterita concrecinada recebe
denominações regionais, tais como: laterita, piçara e canga.
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Os solos lateríticos concrecionados dificilmente se enquadram nas

classificações tradicionais HRB (atual TRB) e USCS como materiais de boa
qualidade para base e/ou subbase.

A Figura 2.8 mostra um solo laterítico concrecionado do Estado de Goiás.

Observa-se, na Figura 2.8, que o solo laterítico concrecionado é formado por

partículas de diversos tamanhos tendo como base a régua de 15 cm mostrada na
Figura 2.8.

Figura 2.8 - Solo laterítico concrecionado do estado de Goiás

2.2.1 Maiores detalhes para construção de bases e subbases de materiais

granulares e solos

Maiores detalhes para construção de bases e subbases de materiais

granulares e solos consulte:

a) BALBO (2007), intitulado: Pavimentação asfáltica materiais, projeto e

restauração.
b) A norma NBR 12053, intitulada: Solo-brita: determinação de dosagem.
c) A norma NBR 12265, intitulada: Subbase ou base de solo-brita.
d) A Norma NBR 11805, intitulada: Materiais para subbase ou base de solo-brita.
e) A norma NBR 12264, intitulada: Subbase ou base de brita graduada.
f) A norma NBR 11806. intitulada: materiais para subbase ou base de brita
graduada.
g) A norma DNER ES 301, intitulada: Pavimentação: subbase estabilizada
granulometricamente.
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h) A norma DNER ES 303, intitulada: Pavimentação: base estabilizada

granulometricamente. Rio de Janeiro, 1997.
i) A norma DNER ES 316, intitulada: Pavimentação: macadame hidráulico.
j) BERNUCCI et al. (2008), intitulado: Pavimentação asfáltica.
k) O manual de normas de pavimentação do DER-SP (Departamento de Estradas
e Rodagem do Estado de São Paulo), 1991.
l) SENÇO (2006), intitulado: Manual de técnicas de pavimentação. Volume 2.

2.3 Características das bases de materiais cimentados (ou estabilizadas

quimicamente)

2.3.1 Bases e subbases de solo-cimento

As bases e subbases de solo-cimento resultam da mistura: solo, cimento

Portland e água. As bases e subbases de solo-cimento apresentam elevada
rigidez à flexão e alta resistência.

A mistura solo-cimento é utilizada em substituição ao material britado,

ondeos custos do material britado inviabiliza sua utilização.

O solo-cimento foi largamente utilizado no Brasil na década de 1960, quando

as obras de pavimentação se estenderam para regiões com escassez de Pedreiras.
Grande parte das bases e subbases da malha rodoviária do Estado de São Paulo
foram construídas com solo-cimento.

LARSEN (1967) apud BALBO (2007) sugere que as misturas de solo-

cimento apresentem teores de cimento maiores que 7%, em peso da mistura, para
solos finos.

A mistura solo-cimento deve ser feita preferencialmente em usina, mas

também pode ser realizada na pista no caso de vias de baixo volume de tráfego (N <
106 solicitações do eixo de 8,2 toneladas).

LIMA et al. (1985) apresentam, detalhadamente, um método para dosagem

da mistura solo-cimento. SENÇO (2006), volume 2, descreve o método construtivo
das bases e subbases de solo-cimento. As normas que se relacionam às bases de
pavimentos obtidas a partir da mistura solo-cimento são a DNER ES 305 (1997) e a
ABNT NBR 12253 (2012).

Maiores detalhes da mistura solo-cimento consulte:

-> LIMA et al. (1985), e/ou

-> A norma DNER ES 305 (1997); e/ou
-> SENÇO (2006) volume 2; e/ou
-> BALBO (2007), e/ou
-> BERNUCCI et al. (2008); e/ou
-> A norma ABNT NBR 12253 (2012).
 19

A Figura 2.9 ilustra a variação do CBR, de um solo tipo arenoso A-3 da HRB
(atual TRB), com o teor de cimento, em peso da mistura solo-cimento, e
considerando-se 7 (sete) dias de cura dos corpos-de-prova.

Pode-se observar, na Figura 2.9, que para teores de cimento acima de 6%,
em peso da mistura solo-cimento, são alcançados valores de CBR acima de 200%.

Figura 2.9 - Variação do CBR, de um solo tipo arenoso A-3 da HRB (atual TRB),
com o teor de cimento, em peso da mistura solo-cimento, e
considerando-se 7 (sete) dias de cura dos corpos-de-prova

2.3.2 Bases e subbases de solo melhorado com cimento

O solo melhorado com cimento resulta da mistura solo, cimento e água,

sendo que é usada pequena quantidade de cimento na mistura. Segundo SENÇO
(2006), o solo melhorado com cimento é realizado com teores de cimento inferiores
a 4% em peso da mistura solo-cimento.
20

A mistura designada de solo melhorado com cimento é empregada

principalmente para:

-> Alterar a plasticidade de certos solos (reduzir o IP); e/ou

-> Diminuir a expansão do solo; e/ou
-> Para atender as especificações granulométricas dos materiais utilizados para
bases e subbases.

Maiores detalhes sobre o solo melhorado com cimento consulte:

-> LIMA et al. (1985), e/ou

-> A norma DNER ES 304 (1997); e/ou
-> BALBO (2007), e/ou
-> BERNUCCI et al. (2008).

2.3.3 Bases e subbases de solo-cal

As bases e subbases de solo-cal resultam da mistura solo, cal e água, e as

vezes fly-ash, que é uma pozolana (ou cimento natural).

OBS. Fly-ash em inglês significa cinza-voadora.

A adição de cal ao solo para fins rodoviários remonta há 2.000 anos, quando
os romanos aplicavam a mistura solo-cal na construção de suas estradas. Nos EUA
(Estados Unidos da América) a mistura solo-cal foi utilizada para construir
camadas de pavimentos de aeroportos.

A adição de cal ao solo promove os seguintes benefícios para o solo:

-> Serve para estabilizar a expansão de solos, que a princípio não são aproveitáveis
em pavimentos; e/ou
-> Aumentar da coesão do solo; e/ou
-> Aumentar a resistência do solo a compressão; e/ou
-> Aumentar o CBR do solo.

Bases e subbases de solo-cal apresentam boas características para

suporte de cargas verticais do tráfego. A mistura solo-cal é realizada
preferencialmente com solos argilosos ou siltosos. Geralmente, os teores de cal na
mistura vairam de 3 a 10%, em peso da mistura solo-cal, considerando-se o solo
seco.

Na mistura do solo com a cal, o produto mais utilizado é a cal hidratada, que
tem forma de pó, e é vendida geralmente em sacos.

Após realizar a mistura solo-cal e sua compactação, é exigido um tempo de

cura para a mistura.
 21

OBS. Cura é o período de tempo necessário para que haja as reações químicas
entre a cal e o solo, as quais são responsáveis pelo ganho de resistência da mistura
solo-cal.

Dados de laboratório de MENDONÇA et al. (1998) mostram que um tempo

de cura 28 dias para uma mistura solo-cal de 6% de teor de cal, em peso de cal na
mistura solo-cal, pode resultar em um CBR 8,2 vezes maior do que valor do CBR
inicial do solo natural não misturado com a cal.

A Figura 2.10 mostra a variação do CBR de um solo A-7-5 (HRB, atual TRB)
com o tempo de cura em dias, e para diferentes teores de cal (em peso de cal na
mistura de solo-cal). Pode-se observar, na Figura 2.10, que para mistura solo-cal
com um teor de cal de 6%, em peso da mistura, e um período de cura de 28 dias,
tem-se que o valor do CBR alcançado com a mistura foi de 90%; Enquanto que o
solo natural, sem misturar com cal, apresentou um CBR de apenas 11%.

OBS. Os teores de cal considerados nas misturas com o solo A-7-5, da Figura 2.10,
foram medidos em peso, e se relacionam à mistura com o solo seco ao ar.

Figura 2.10 - Variação do CBR de um solo A-7-5 (HRB, atual TRB) com o tempo
de cura em dias, e para diferentes teores de cal, em peso de cal na
mistura de solo-cal (Modificada de MENDONÇA et al.,1998)
22

A mistura solo-cal pode se dá em usina, ou na pista. Sendo que a realização

da mistura da usina é melhor, pois apresenta as seguintes vantagens:

-> Maior homogeneização da mistura solo-cal;

-> Melhor controle das quantidades dos materiais misturados; e
-> Não causa danos a saúde dos operários pela respiração da cal, como ocorre na
mistura feita na pista.

Detalhes do processo construtivo de bases e subbases de solo-cal consulte

SENÇO (2006) e/ou BALBO (2007).

A Figura 2.11 ilustra a realização da mistura solo-cal na pista com uso de

uma motoniveladora.

Figura 2.11 - Realização da mistura solo-cal na pista com uso de uma

motoniveladora

2.3.4 Bases e subbases de solo-betume

As bases e subbases de solo betume resultam da adição de material

betuminoso (ou asfáltico) a um solo ou a uma mistura de solos, e posterior
compactação.

Os asfaltos diluídos e outros ligantes asfálticos podem ser utilizados nas

misturas solo-betume. Além disso, as bases de solo-betume apresentam boas
condições de durabilidade e trafegabilidade.
 23

A modalidade de base areia-betume pode ser competitiva com outros

métodos de estabilização de solos para finalidades rodoviárias.

Nas misturas solo-betume o teor de asfalto (ou betume) costuma variar entre
4 a 7%, em peso da mistura.

Maiores detalhes da mistura solo-betume consulte LIMA et al. (1985) e/ou

SENÇO (2006); Além disso, o processo construtivo da mistura solo-betume realizado
no campo, e é descrito em detalhes por SENÇO (2006).

2.3.5 Bases e subbases de concreto compactado a rolo (CCR)

O concreto compactado a rolo (CCR) começou a ser utilizado no Brasil nos

anos 1980. O CCR é fabricado em usina, onde são misturados agregados, pouca
quantidade de cimento portland, e pouca quantidade de água. O concreto
compactado a rolo (CCR) é um concreto considerado como um material seco,
embora recebendo um pouco de água em sua constituição; Além disso, o CCR
apresenta uma consistência (ou firmeza) considerada dura, mas que permite receber
a compactação com um rolo liso vibratório. No ensaio de abatimento do cone, ou
slump, o concreto tipo CCR apresenta abatimento nulo.

OBS. Slump é a palavra inglesa que indica baixa ou depressão.

Caso seja utilizada na fabricação do CCR uma mistura de agregado bem

graduado o consumo de cimento será menor do que o CCR com a mistura de
agregado mal graduado.

Como características marcantes do concreto compactado a rolo, pode-se

citar:
- O baixo consumo de cimento, que pode variar de 80 a 380 kg/m3;
- O alto consumo de agregado na mistura para fabricação do CCR, que é bastante
elevada, em alguns casos chega a ser 85% da mistura.
- Slump nulo;
- Consistência (ou firmeza) da mistura considerada seca.

OBS. Comumente no CCR são utilizados pedra 2, pedra 1 e areia.

Ensaios de compactação feitos no laboratório irão definir a umidade ótima da

mistura dos agregados com o cimento, que serão utilizados na fabricação do CCR.

Muitas vezes, antes da construção da obra com o CCR é feita uma pista
experimental no campo, onde:

- O concreto é espalhado sobre a pista experimental; e

- O concreto é compactado com um rolo liso vibratório.
24

A pista experimental de CCR, executada no campo, têm 3 (três) objetivos

básicos, os quais são:
a) Treinar os funcionários envolvidos na construção da obra;
b) Verificar o êxito (ou desempenho) do traço do CCR definido no laboratório; e
c) Definir o número de passadas do rolo vibratório compactador sobre o concreto.

Maiores detalhes sobre CCR consulte BALBO (2007) e/ou RIOS (2009).

A Figura 2.12 ilustra o aspecto de uma base de concreto compactado a rolo,

sobre a qual se localiza uma pessoa.

Figura 2.12 - Aspecto de uma base de concreto compactado a rolo, sobre a

qual se localiza uma pessoa

2.3.6 Bases e subbases de brita graduada tratada com cimento (BGTC)

A brita graduada tratada com cimento tem sido bastante utilizada,

principalmente em pavimentos de vias com alto volume de tráfego. A BGTC
começou a ser mais empregada no Brasil no final da década de 1970. A BGTC é
empregada geralmente como base de pavimentos com revestimento betuminoso, ou
como subbase de pavimentos de concreto. A princípio, a BGTC é formada pela brita
graduada com a adição de 3 a 4% de cimento em peso. Recomenda-se que a BGTC
seja compactada, a pelo menos, 95% da energia modificada de Proctor. A BGTC
utilizada diretamente como base pode trincar e causar trincas de reflexão na camada
asfáltica, por isso deve se utilizar uma camada de ligação ou camada intermediária,
ou binder antireflexiva de trincas, entre a camada de base de BGTC e a camada de
rolamento ou capa de CAUQ.
 25

2.4 Características indispensáveis aos materiais de base e subbase de

pavimentos flexíveis

Os materiais destinados à construção de subbases de pavimentos flexíveis

devem apresentar:
a) CBR ≥ 20%
b) IG (índice de grupo) = 0
c) Expansão ≤ 1% (medida com sobrecarga de 4,54 Kg)

Os materiais destinados à construção de bases de pavimentos flexíveis

devem apresentar:
a) CBR ≥ 80%
b) Expansão ≤ 0,5% (medida com sobrecarga de 4,5 Kg)
c) Limite de liquidez ≤ 25%
d) Limite de plasticidade ≤ 6%

A Tabela 2.5 mostra as faixas granulométricas de materiais granulares, que

podem ser utilizados para BASE (de acordo a DNER-ES 303/97).

Tabela 2.5 - Faixas granulométricas de materiais para BASE (de acordo a

DNER-ES 303/97).

Para N > 5,0 106 Para N < 5,0 106

Tipos Tolerância
A B C D E F
Peneiras de projeto
% em peso passando
2 in. (50,0 mm) 100 100 -- -- -- -- 7
1 in. (25,0 mm) -- 75-90 100 100 100 100 7
3/8 in. (9,38 mm) 30-65 40-75 50-85 60-100 -- -- 7
o
N. 4 (4,75 mm) 25-55 30-60 35-65 50-85 55-100 70-100 5
o
N. 10 (2,00 mm) 15-40 20-45 25-50 40-70 40-100 55-100 5
N.o 40 (0,42 mm) 8-20 15-30 15-30 25-45 20-50 30-70 2
N.o 200 (0,075 mm) 2-8 5-15 5-15 10-25 6-20 8-28 2

OBS(s). Para os materiais da Tabela 2.5, tem-se que:

a) N é o número de solicitações do eixo de 8,2 toneladas sobre o pavimento;
b) A fração de solo que passa na peneira número 40 deve apresentar LL < 25% e
IP  6%;
c) Materiais com LL 25% e/ou IP > 6% podem ser utilizados, desde que o
equivalente de areia seja superior a 30% e seja satisfeitas as demais condições ao
material de base;
d) A porcentagem, em peso, de material que passa na peneira N. o 200 não deve
ultrapassar a 2/3 da porcentagem, em peso, que passa na peneira N. o 40;
e) O material retido na peneira N.o 10 deve apresentar uma abrasão Los Angeles
(LA)  55%;
26

f) Podem ser empregados para base materiais, compactados na energia

intermediária ou modificada, e com CBR  60% e expansão  0,5%, desde que o
valor de N de projeto seja menor ou igual a 106 solicitações;
g) Para projetos com N > 106 solicitações deve-se utilizar a energia modificada de
compactação; e
h) Poderá ser aceito desgaste Los Angeles maior do que 55% para o material
graúdo, desde que haja experiência com o uso do material.

2.5 Classificação das bases quanto à rigidez

As bases utilizadas para construção de estradas asfaltadas são

classificadas quanto à rigidez em flexíveis e rígidas (ou pouco deformáveis).

De acordo com SENÇO (2005), volume 1, e Bernucci et al. (2008), tem-se

que:

a) As bases rígidas ou de materiais cimentados (ou pouco deformáveis) são:

- Bases de solo-cimento;
- Bases de concreto de cimento;
- Bases de macadame de cimento.
- Bases de solo-cal;
- Bases de concreto compactado a rolo; e
- Bases de brita graduada tratada com cimento.

b) As bases flexíveis são:

- Bases de solos estabilizados granulometricamente;
- Bases de solo-betume;
- Bases de macadame hidráulico;
- Bases de brita graduada;
- Bases de macadame betuminoso; e
- Bases de paralelepípedo.

3 A camada de material betuminoso (ou asfáltico)

A camada de material betuminoso é uma camada constituída por agregados

associados à materiais betuminosos (ou asfálticos), sendo que a camada de material
betuminoso é cuidadosamente compactada sobre a base do pavimento.

A associação dos agregados ao material betuminoso (ou asfáltico) pode ser

feita de duas formas:
a) Associação por penetração (Exemplo: tratamento superficial).
b) Associação por mistura (Exemplo: concreto asfáltico usinado a quente, CAUQ).
 27

Os tipos de camadas de material betuminoso (ou asfáltico) e o modo de

obtenção das camadas de material betuminoso utilizados na construção do
pavimento foram apresentadas em detalhes em aulas anteriores, mais precisamente,
nas aulas parte 4 e nas aulas parte 5.

4 Estudo do subleito ou da infraestrutura do pavimento (na fase de projeto)

4.1 Introdução

O subleito é o terreno de fundação do pavimento ou a infraestrutura do

pavimento.

Os solos do subleito da estrada, que são alvo de estudos, geralmente, estão

localizados abaixo da cota do greide de terraplanagem (ou da estrada), ou do perfil
longitudinal da estrada.

O estudo geotécnico do subleito na fase de projeto é realizado após a

terraplanagem e tem como objetivo:
i) A caracterização das diversas camadas de solo, que ocorrem ao longo do subleito
da estrada; e
ii) A elaboração do projeto do pavimento com base nos dados dos solos do subleito.

O reconhecimento dos solos do subleito é feito em duas fases, as quais são:

1.o (primeira) fase: sondagem no eixo e nas bordas da estrada para identificação
das diversas camadas de solos por meio de verificações expeditas (ou rápidas), e
coleta de amostras para ensaios laboratoriais.

OBS. A coleta de amostras das camadas de solo do subleito para os ensaios

laboratoriais NÃO É REALIZADA em todos os furos, que são feitos para as
verificações expeditas (ou rápidas) das camadas de solo do subleito.

2.o (segunda) fase: realização dos ensaios laboratoriais com as amostras de solo,
que pertencem às diversas camadas do subleito, e assim traçar o perfil dos solos do
subleito.

4.2 Sondagens ou verificações expeditas (ou rápidas) realizadas no subleito da

estrada

4.2.1 Sondagens ou verificações expeditas (ou rápidas) realizadas para

identificação da(s) camada(s) de solo(s) do subleito

As verificações expeditas (ou rápidas) realizadas para identificação das

camadas de solos do subleito são:
a) Verificação da resistência seca do solo; Verificação se os torrões do solo seco são
resistentes;
b) Análise do solo quanto ao tato; Verificar se o material é fino ou grosso;
28

c) Determinação da cor do solo da camada;

d) Determinação da plasticidade do solo; Verificar se o material forma rolinhos de 3
mm, que podem ser moldáveis em “U” sem se quebrarem; e
e) Determinação do cheiro do solo.
Para realizar as sondagens ou verificações expedita (ou rápida) na(s)
camada(s) de solo(s) do subleito são utilizados:

- Trado; ou
- Pá e picareta.

4.2.2 Características dos furos de sondagem para verificação expedita (ou

rápida) da(s) camada(s) de solo do subleito.

Os furos de sondagem para verificação expedita (ou rápida) das camadas de

solo do subleito são realizados no sentido longitudinal do eixo da estrada com o
espaçamento máximo de 100 m.

OBS(s).
a) O espaçamento longitudinal para verificação expedita de campo pode ser
diminuída para 50 m, no caso de grande variação dos solos do subleito; e
b) Nos pontos de passagem de corte para aterro deverão ser realizadas sondagens.

Para identificação das diversas camadas do subleito são feitos 3 (três) furos
a cada 100 m de pista, sendo: 1 (um) furo no eixo central da estrada, 1 (um) furo no
bordo direito da estrada, e 1 (um) furo no bordo esquerdo da estrada; Os bordos da
estrada se localizam a 3,5 m do eixo central da estrada.

A profundidade dos furos para realização da verificação (ou testes)

expeditos com o(s) solo(s) da(s) camada(s) do subleito é de 0,60 m abaixo da cota
do greide de terraplanagem (ou da estrada).

OBS. Camadas de solos do subleito com espessura menor que 2 cm não são
consideradas.

Devem ser anotadas na folha de campo as profundidades inicial e final de

cada camada de solo do subleito, e também a presença de material com excesso de
umidade e/ou excesso de mica.

Deverão ser realizados no pé dos taludes de corte furos com uma

profundidade de 1,50 m abaixo do greide da estrada para verificação do nível do
lençol freático e profundidade da camada rochosa.

No relatório final, os furos de sondagem para verificação expedita deverão

receber o número da estaca em questão, e as letras E, C e D, que significa
respectivamente: furo à esquerda do centro da estrada, furo no centro da estrada e
furo à direita do centro da estrada.
 29

No relatório final, deve-se indicar o tipo de seção onde foi feita a sondagem
ou verificação expedita, a qual pode ser:
- Seção de corte = C;
- Seção de aterro = A;
- Seção mista = SM; e
- Raspagem = R, ou seja, não há necessidade nem de corte nem de aterro, apenas,
uma raspagem da matéria orgânica no local.

A Figura 4.1 mostra um esquema dos furos de sondagens ou de verificações

expeditas (ou rápidas) das camadas de solo do subleito, que são realizadas ao
longo do eixo de uma estrada. Observa-se, na Figura 4.1, que as sondagens para
identificação das diversas camadas do subleito da estrada são feitas a cada 100 m
de pista, e são realizadas nos centro e nos bordos direito e esquerdo da estrada.

Figura 4.1 - Um esquema dos furos de sondagens ou de verificações expeditas

(ou rápidas) das camadas de solo do subleito, que são realizadas
ao longo do eixo de uma estrada

A Tabela 4.1 mostra o exemplo de uma caderneta de campo de uma

investigação expedita (ou rápida) realizada no subleito de um trecho de uma
estrada.

OBS. Cascalho é um material de granulometria grossa, ou com grande porcentagem

de pedregulho, o cascalho é resultante da desintegração natural da rocha, e seus
grãos oscilam entre 2 mm e 76,2 mm; e
30

Tabela 4.1 - Exemplo de uma caderneta de campo de uma investigação

expedita (ou rápida) realizada no subleito de um trecho de uma
estrada

Furo
Posição do furo
Número Profundidade Seção Características do solo da
Estaca em relação ao
do furo do furo (m) transversal camada do subleito
eixo da estrada
510 195 Centro 0 a 0,60 Corte Cascalho, amarelo escuro
196 Direita 0 a 0,60 Corte Cascalho, amarelo escuro
197 Esquerda 0 a 0,25 Corte Cascalho, amarelo escuro
197 Esquerda 0,25 a 0,60 Corte Areia, cinza clara

515 198 Centro 0 a 0,60 Aterro Cascalho, amarelo escuro

199 Direita 0 a 0,60 Aterro Cascalho, amarelo escuro
200 Esquerda 0 a 0,60 Aterro Cascalho, amarelo escuro

520 201 Centro 0 a 0,60 Corte Cascalho, amarelo escuro

202 Direita 0 a 0,30 Corte Cascalho, amarelo escuro
202 Direita 0,30 a 0,60 Corte Areia, sinza clara
203 Esquerda 0 a 0,60 Corte Cascalho, amarelo escuro

4.3 Retirada de amostras da(s) camada(s) de solo do subleito para realização

dos ensaios laboratoriais

4.3.1 A retirada das amostras do subleito

À medida que for sendo realizada a verificação expedita (ou rápida) com os
solos das camadas do subleito da estrada; também podem ser retiradas as amostras
das camadas de solo subleito para realização dos ensaios laboratoriais.

A retirada de amostras dos solos das camadas do subleito deverá ser

realizada do seguinte modo:
a) Enquanto na verificação expedita são realizados 3 (três) furos a cada 100 m; No
caso da retirada de amostras do subleito para realização dos ensaios laboratoriais é
realizado apenas 1 (um) furo a cada 100 m.
b) Na amostragem do subleito, deve ser retirada 1 (uma) amostra para cada camada
de solo do subleito, até uma profundidade máxima de 0,60 m a contar do greide de
terraplenagem (ou da estrada).
c) O espaçamento máximo entre os furos, para retirada de amostras de solos das
camadas do subleito para os ensaios laboratoriais, é de 100 m.
d) No campo, os furos para retiradas das amostras do subleito para os ensaios
laboratoriais variam entre: furo no bordo direito da estrada, furo no centro da estrada
e furo bordo esquerdo da estrada; na seguinte ordem a cada 100 m:
-> Um furo de 0,60 m no bordo direito da estrada;
-> Após 100 m de comprimento de pista, 1 (um) furo de 0,60 m no centro ou no eixo
da estrada;
 31

-> Após 100 m de comprimento de pista, 1 (um) furo de 0,60 m no bordo esquerdo
da estrada;
-> Após 100 m de comprimento de pista, 1 (um) furo de 0,60 m no centro ou no eixo
da estrada; e
-> A coleta das amostras na pista continua seguindo esta alternância de posições a
cada 100 m.

OBS. Os bordos da estrada se localizam a 3,5 m do eixo central da estrada.

e) As amostras retiradas das camadas de solo do subleito da estrada devem ser

acondicionadas (empacotadas) e etiquetadas, onde a etiqueta da amostra deverá
indicar:
-> O número da estaca do furo no subleito;
-> O número do furo;
-> A profundidade do solo colhido no furo.

OBS. Além da etiqueta que fica fixada externamente, no saco que contém a
amostra, é interessante preencher outra etiqueta e jogar dentro do saco, pois se a
etiqueta externa se perder; Então, dentro do saco contém mais uma etiqueta com os
dados da amostragem.

A Figura 4.2 ilustra um esquema, ao longo do eixo longitudinal da estrada,

da distribuição dos furos de coleta de amostras das camadas de solo do subleito
para realização dos ensaios laboratoriais.

Figura 4.2 - Esquema, ao longo do eixo longitudinal da estrada, da distribuição

dos furos de coleta de amostras das camadas de solo do subleito
para realização dos ensaios laboratoriais

4.3.2 Ensaios laboratoriais com os solos do subleito da estrada

Antes de retirar as amostras das camadas dos solos do subleito “in situ”, ou
no campo, é necessário realizar os ensaios teor de umidade “in situ” e peso
específico aparente seco “in situ”; Posteriormente, deve-se determinar o grau de
compactação (GC) das camadas de solo do subleito “in situ” (ou no campo).
32

Os ensaios laboratoriais realizados com as amostras dos solos das camadas

de solos do subleito da estrada são:
a) Granulometria por peneiramento com lavagem do material retido na peneira
número 200;
b) Limite de liquidez (LL);
c) Limite de plasticidade (LP);
d) Expansão (medida com sobrecarga no ensaio CBR); e
c) CBR ou ISC (California Bearing Ratio ou Índice de Suporte Califórnia).

Para cada camada de solo do subleito o valor do CBR do solo será a média
obtida a partir da ruptura de 3 (três) corpos-de-prova, moldados com as seguintes
características:
-> O grau de compactação (GC) mínimo de cada corpo-de-prova deverá ser 100%,
em relação ao ensaio de Proctor na energia normal; e
-> O teor de umidade de cada corpo-de-prova deverá ser próximo ao teor ótimo do
ensaio de Proctor na energia normal.

Para cada camada de solo encontrada no subleito, ao longo da profundidade

de 0,60 m, a partir do greide da estrada, é necessário no mínimo 50 kg de solo para
realizar os ensaios laboratoriais.

O solo do subleito para ser aceitável para construção de estradas deve

apresentar:
a) ISC (ou CBR) ≥ 2%; e
b) Expansão ≤ 2%.

OBS(s).
a) Caso o solo do subleito apresente CBR < 2%, ele deverá ser removido na
espessura de pelo menos 1 m, e substituído por solo com CBR ≥ 2%; e
b) Caso o solo do subleito apresente expansão > 2%; Então, o solo deverá ser
estabilizado com cimento Porland, cal, ou etc, para diminuir a expansão.

Características do ensaio CBR na energia normal:

a) Peso do soquete de compactação = 4,54 Kg;
b) Altura de queda do soquete = 45,7 cm;
c) N.o de camadas = 5;
d) N.o de golpes por camada = 12; e
e) Tipo de cilindro: grande ou de CBR.

Características do ensaio de compactação na energia normal:

a) Peso do soquete de compactação = 2,50 Kg;
b) Altura de queda do soquete = 30 cm;
c) N.o de camadas = 3;
d) N.o de golpes por camada = 25; e
e) Tipo de cilindro: pequeno ou de 1000 cm3.
 33

4.4 Considerações finais quanto ao estudo do subleito na fase de projeto

Maiores detalhes sobre o estudo do subleito na fase de projeto consulte:

a) DNER (1996), intitulado: Manual de pavimentação;

b) DNER (1996), intitulado: Manual de implantação básica;
c) LIMA et al. (1985), intitulado: Tópicos em estradas; e
d) BAPTISTA (1976), intitulado: Pavimentação.

OBS. O DNER (Departamento Nacional de Estradas de Rodagem) se tornou no

atual DNIT (Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes).

Referências bibliográficas

AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. ASTM d 2940 - 92.

Standard Specification for graded aggregate materials for bases or subbases for
highways or airports. Philadaphia, 1992.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7182. Solo - ensaio de

compactação. Rio de Janeiro, 1986.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 11805. Materiais para

subbase ou base de solo-brita. Rio de Janeiro, 1991.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 11806. materiais para

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