Universidade Federal de Minas Gerais

Escola de Engenharia
Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais

Fundição: Um texto inicial

Processos Metalúrgicos de Fabricação

Autora: Isabela Godinho Ribeiro

Adaptações: Prof. Paulo J. Modenesi

Belo Horizonte
Junho de 2015
SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................. 3
2 FUNDIÇÃO: UM BREVE HISTÓRICO ............................................................. 5
3 CONSIDERAÇÕES INICIAIS........................................................................... 8
4 MERCADO DE FUNDIÇÃO ........................................................................... 10
5 PROCESSOS DE FUNDIÇÃO ....................................................................... 14
5.1 Fluxograma geral do processo de fundição ............................................. 14
5.2 Classificação ........................................................................................... 16
5.3 Processos de fundição em molde temporário.......................................... 17
5.3.1 Fundição em molde de areia ............................................................... 17
5.3.2 Fundição em casca ............................................................................. 21
5.3.3 Fundição com cera perdida ................................................................. 23
5.4 Processos de fundição em molde permanente ........................................ 26
5.4.1 Moldes permanentes por gravidade .................................................... 26
5.4.2 Fundição sob pressão ......................................................................... 29
5.5 Outros processos .................................................................................... 32
5.5.1 Fundição por centrifugação ................................................................. 32
5.5.2 Processos no estado semissólido: tixoconformação ............................ 35
5.6 Critérios de escolha do processo de fundição ......................................... 38
6 FLUXO DE CALOR ....................................................................................... 41
6.1 Considerações iniciais ............................................................................ 41
6.2 Modelagem analítica ............................................................................... 43
6.3 Modelagem numérica .............................................................................. 51
7 MATERIAIS ................................................................................................... 54
7.1 Ligas ferrosas ......................................................................................... 55
7.1.1 Ferros fundidos ................................................................................... 55
7.1.2 Aços para fundição.............................................................................. 68
7.2 Ligas não ferrosas................................................................................... 69
7.2.1 Ligas de alumínio ................................................................................ 69
8 DESCONTINUIDADES DE FUNDIDOS ......................................................... 73
8.1 Porosidade .............................................................................................. 73
8.2 Cavidades de contração.......................................................................... 74
8.3 Falta de alimentação ............................................................................... 76
8.4 Junta fria ................................................................................................. 77
 ii

8.5 Trincas .................................................................................................... 78

8.6 Rebarba .................................................................................................. 78
8.7 Desalinhamento ...................................................................................... 79
8.8 Inclusões de óxido e escória ................................................................... 80
9 FORNOS DE FUNDIÇÃO .............................................................................. 81
9.1 Forno cubilô ............................................................................................ 81
9.2 Forno elétrico a arco ............................................................................... 84
9.3 Forno de cadinho por indução ................................................................. 85
9.4 Forno de cadinho com queimador ........................................................... 87
9.5 Participação no Brasil ............................................................................. 88
10 ASPECTOS DO PROJETO ........................................................................... 89
10.1 Modelagem ............................................................................................. 89
10.1.1 Materiais para modelagem .................................................................. 90
10.1.2 Tipos de modelos ................................................................................ 91
10.1.3 Características importantes no projeto ................................................ 93
10.2 Sistemas de Enchimento e de Alimentação .......................................... 105
10.2.1 Sistema de enchimento ..................................................................... 105
10.2.2 Sistema de Alimentação .................................................................... 108
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................. 115
 3

1 INTRODUÇÃO

Fundição é um processo no qual o metal líquido é vazado no interior de um molde

onde solidifica na forma da cavidade do molde, que tem o formato e medidas
correspondentes da peça que se deseja produzir. O princípio da fundição parece simples:
fundir o metal, vazá-lo em um molde e deixá-lo resfriar e solidificar. Contudo, há muitas
(1,2)
variáveis e fatores a considerar para realizar o processo de fundição com sucesso .
Vários destes fatores e variáveis serão abordados adiante.

Fundição é um processo de fabricação utilizado em vários setores como, por

exemplo: automotivo, aeroespacial, naval, de máquinas e equipamentos elétricos,
joalheria, decoração e artes plásticas. A diversidade da utilização final de peças fundidas
é resultado direto das muitas vantagens funcionais e os benefícios econômicos que estas
peças oferecem em comparação com as obtidas por outros métodos de conformação de
metais.

Fundição é um processo importante e versátil na formação de metal por várias

razões. Destaca-se, por exemplo, a existência de uma gama de processos capazes de
produzir componentes com complexidade variável em ligas ferrosas e não ferrosas cujo
peso pode variar de menos de 1 (um) grama até centenas de toneladas. Através de
fundição, é possível produzir uma única peça de um protótipo, enquanto outros processos
de fabricação alcançam a viabilidade econômica após a produção de um elevado número
de peças, tornando a fundição um processo extremamente valioso na indústria quando se
trata de desenvolvimento de novos produtos(3).

As limitações em peças fundidas podem incluir, por exemplo, deficiências de

propriedades mecânicas, formação de porosidade, precisão dimensional e acabamento
superficial limitados (em alguns processos), riscos de segurança durante o
processamento de metais fundidos quentes e problemas ambientais.

A fundição é um dos processos de conformação mais antigos, cujo

desenvolvimento remota a uma época entre 5000 a 3000 A.C., quando apareceram os
primeiros trabalhos com cobre fundido em moldes abertos de pedra e martelados para
adquirir a dureza desejada. Produtos valiosos foram feitos com o desenvolvimento da
fundição, sendo esta atualmente um importante processo de fabricação cujos produtos
encontram utilização nas mais diversas aplicações.
 4

Este texto foi pensado como uma contribuição para a disciplina “Processos
Metalúrgicos de Fabricação” do curso de Engenharia Metalúrgica da Universidade
Federal de Minas Gerais (UFMG) e o título escolhido, “Fundição: Um texto inicial para a
disciplina Processos Metalúrgicos de Fabricação”, tenta refletir o seu objetivo de fornecer
uma referência bibliográfica inicial bem estruturada para a disciplina, abrindo caminho
para estudos direcionados mais avançados através das referências pesquisadas. Este
tem como público alvo estudantes de graduação em engenharia e busca abordar de
forma ampla o processo de fabricação por Fundição, entretanto sem ser elusivo.

Na primeira parte deste estudo, são apresentados o histórico da fundição, assim

como as aplicações, vantagens e limitações do processo e o mercado da fundição no
Brasil e no mundo. Nos tópicos seguintes, são abordados os processos de fundição, as
características, normas, composições e propriedades dos materiais usuais em fundição,
assim como as várias microestruturas formadas e descontinuidades dos fundidos, os
fornos utilizados e por fim, os aspectos do projeto na fabricação de um produto fundido.
 5

2 FUNDIÇÃO: UM BREVE HISTÓRICO

A fundição é uma tecnologia de origem pré-histórica, mas as referências ao seu

uso aparecem relativamente tarde nos registros históricos. Existiam tecnologias
anteriores que utilizavam o fogo, o que forneceu uma base para o desenvolvimento da
fundição. Dentre essas estava o tratamento térmico de pedras para torná-las mais
funcionais, a queima de cal para fazer o gesso e a queima da argila para produzir
cerâmica(3).

As primeiras peças fundidas são datada de 5000 a 3000 A.C., sendo trabalhos
com cobre fundido em moldes de pedra lascada e martelados para adquirir resistência
mecânica. Os primeiros objetos metálicos conhecidos datam de 10000 A.C., mas estes
não foram fundidos. O ouro foi o primeiro metal obtido e utilizado, seguido do cobre,
bronze (resultado talvez da redução de minério “impuro”) e finalmente o ferro, este último
mais tardiamente devido à dificuldade em alcançar as temperaturas necessárias para a
sua obtenção. O ouro foi primeiramente utilizado por ser maleável e poder ser
prontamente martelado na forma requerida à temperatura ambiente. Foi a descoberta
posterior de cobre que deu origem à necessidade da fundição. Embora o cobre pudesse
ser forjado, o processo era mais difícil devido ao encruamento e limitado à criação de
formas relativamente simples. Acredita-se que a fundição do cobre foi realizada pela
primeira vez, provavelmente, por acidente durante a redução do minério de cobre na
preparação do metal para martelá-lo em alguma forma útil. O início da utilização do
metal, e particularmente da fundição, se deu na Mesopotâmia, de onde migrou para
China e para a Índia, para finalmente retornar ao Egito, Grécia e Roma(1,3,4).

Foi uma inovação importante para a humanidade, pois perfis mais complexos
podiam ser fabricados por vazamento ao invés de martelamento. Assim, ferramentas
mais sofisticadas e armas podiam ser fabricadas; implementos e ornamentos mais
detalhados podiam ser elaborados; joias de ouro fino podiam se tornar mais valiosas e
mais belas do que aquelas feitas pelos métodos anteriores. Nesta época, o processo em
“cera perdida” foi desenvolvido na China e Mesopotâmia e usado na fabricação de
objetos artísticos de paredes finas e desenhos sofisticados. Descobriu-se que a mistura
de cobre e estanho ou arsênico, formando a liga bronze, produzia fundidos de maior
dureza do que os feitos de cobre puro, permitindo ao homem produzir armas e armaduras
de maior resistência, iniciando-se então a Idade do Bronze, em torno de 3300 A.C. A arte
 6

cerâmica e fundição estiveram sempre muito ligadas, tanto no que se refere à fabricação
de materiais refratários e cadinhos, como na execução de moldes(1,4,5).

A China teve um papel preponderante na arte de fundir ferro, tendo, em cerca de

600 A.C., iniciado a fundição de ferro fundido sem passar pela fase dos fornos primitivos
de redução de minério, sendo, um dos primeiros objetos produzidos, um tripé de 275 kg.
Existem fontes que indicam que a fundição do ferro já era conhecida por volta de 1000
A.C., quando os chineses já produziam peças de ferro fundido em temperaturas mais
elevadas, obtidas em fornos de carvão soprados por foles, dando início à Idade do Ferro.
O primeiro molde de areia do qual se tem notícia é também originário da China, datado
de 645 A.C. Também os fornos metalúrgicos passaram por um surto de desenvolvimento
importante naquele país(4,5,6).

No período Romano, entre aproximadamente 100 a 250 A.C., a metalurgia do

ferro foi desenvolvida, com a fabricação de ferramentas, machados, armamentos,
canalizações e carroças.

Durante a Renascença (nos séculos XV e XVI), com o ápice das artes, houve
também um grande surto no desenvolvimento da fundição. Sinos e estátuas fundidos
eram feitos para a igreja, e canhões, inicialmente de bronze e posteriormente em ferro
fundido, para o exército. O tempo e o esforço necessário para fundir grandes sinos de
bronze na época moveram o processo de fundição da arte para o domínio da tecnologia.
Além de avanços nas técnicas de fusão e preparação de moldes, os fabricantes
aprenderam as relações entre o tom produzido pelo sino e o seu tamanho, forma,
espessura e composição do metal e a qualidade do produto. Grandes sinos
tradicionalmente representavam os limites da capacidade de fundição. O grande sino de
Kremlin, o “Sino do Tsar”, foi lançado em 1735 e pesava 200 toneladas, porém se
rompeu no incêndio de 1737. Cronologicamente, o canhão seguiu o sino, e, portanto,
muitas das técnicas de fundição desenvolvidas para os sinos foram aplicados para a sua
fabricação(1,3,4,6).

Com a evolução das armas de fogo e dos canhões de ferro fundido são
desenvolvidos os fornos de fusão industrial para a produção de ferro fundido (forno
cubilô) entre 1300 e 1400. Porém, o forno cubilô na forma em que é conhecido hoje,
surgiu na Inglaterra em 1794, datando daí um importante surto da indústria de fundição
do ferro. Em 1710, no inicio da Revolução Industrial na Inglaterra, o coque substituiu o
 7

carvão vegetal no alto-forno, desenvolvendo a produção de gusa a partir de minérios de

ferro(4, 6).

No Brasil a fundição surgiu por volta de 1580 em São Paulo, e era destinada à
fundição de ouro. No decorrer do século XVIII, muitas fundições foram criadas em Minas
Gerais, Mato Grosso, Goiás e Bahia. No século XVII a fundição do ferro começou a ser
feita, e nos últimos dias do domínio da coroa portuguesa, os primeiros altos-fornos foram
construídos na colônia. A demanda por ferrovias e portos aumentou a demanda das
fundições no Brasil, de modo que os pátios de reparo das companhias ferroviárias e os
estaleiros passaram a ter as mais bem equipadas oficinas metalúrgicas do país. Mais
tarde, com a construção de Brasília e a chegada da indústria automotiva no Brasil o setor
de fundição teve um papel importante no desenvolvimento da indústria nacional(5).
 8

3 CONSIDERAÇÕES INICIAIS

A indústria da fundição está alicerçada na capacidade do metal líquido tomar a

forma desejada para suprir as necessidades dos homens. Existem outros métodos
capazes de moldar os metais como: soldagem, forjamento, usinagem, estampagem, etc.
Cada um deles tem suas capacidades e condições de aplicação e, em geral, produtos de
engenharia não são o fruto apenas de um processo de fabricação. Baseado na
simplicidade de aplicação e no alcance de seus resultados, a fundição tem seu sucesso
garantido graças a (7):

1. Possibilidade de moldar peças com formados de alta complexidade, tanto

interna quanto externa. Assim, demais operações como forjamento,
usinagem e soldagem podem ser minimizadas ou, mesmo, eliminadas.
2. Permitir dar forma final a peças de ligas metálicas que não podem ser
trabalhadas a quente ou a frio. O ferro fundido é um exemplo de um
material de baixo custo que ocupa posição de destaque dentre aqueles
que são mais utilizados em fundição.
3. Possibilidade de simplificar a fabricação. Objetos podem ser fundidos em
uma única peça, o que alternativamente exigiria a construção de várias
partes que seriam posteriormente montadas no produto final.
4. Ser é altamente adaptável aos requerimentos de produção em massa.
Varias peças podem ser produzidas de forma rápida como, por exemplo,
para a indústria automotiva.
5. Permitir fabricar peças extremamente grandes e pesadas, muitas vezes
complicadas de serem produzidas por outros processos. Carcaças de
bombas, válvulas e partes de plantas hidroelétricas pesando mais de 200
toneladas ilustram essa aplicação.
6. Permitir peças de materiais com características favoráveis, como:
a. Usinabilidade dos ferros fundidos;
b. Propriedades mais uniformes em toda a peça. Por exemplo, as
propriedades exibidas em um teste para uma parte podem ser
consideradas em toda a peça. Tal fato geralmente não é verdadeiro
para metal forjado.
c. Resistência mecânica associada com baixo peso de algumas ligas
de metal leve que só podem ser produzidas por fundição.
 9

d. Boas qualidades de rolamentos são obtidas através da fundição de

metais de rolamento.

Os pontos citados acima garantem vantagem econômica à fundição em diversas

aplicações. Essas vantagens levam à possibilidade de uma grande diversidade de peças
serem produzidas por esse processo. De fato, muitas aplicações são possíveis, desde
simples peças decorativas a peças de alta tecnologia e de diferentes portes, por
exemplos, em(8):

 Eletrodomésticos: carcaça de motores, componentes de compressores e

outros componentes;
 Elétrica: carcaças de proteção em equipamentos e componentes, carcaça
de motores;
 Indústria de bens de capital: carcaças e peças de máquinas de porte como
tornos, fresas, furadeiras e plainas;
 Saneamento e fornecimento de água: tubos fundidos de grande porte,
válvulas, conexões, tampas e estruturas de bueiros e portas de acesso,
equipamentos de proteção;
 Automóveis: as aplicações são amplas, como bloco de motor, cabeçote de
motor, várias peças injetadas sob pressão;
 Indústria metalúrgica: perfis e lingotes para usinagem (como de ferro
fundido) e para conformação mecânica, peças de válvulas e de motores,
engrenagens de porte, potes de escória, lingoteiras, ventaneiras, bicos de
lança de LD;
 Aeroespacial: paletas de turbina, blocos de motores, componentes de
motores;
 Utilidades do lar: panelas, peças em equipamentos de cozinha e
jardinagem, utensílios;
 Brinquedos, informática, joias diversas, decoração, esculturas.

Como todo processo de fabricação, a fundição também apresenta limitações

como a possibilidade de formação de defeitos (porosidade e inclusões, entre outros) e
limitações nas propriedades mecânicas do metal fundido.
 10

4 MERCADO DE FUNDIÇÃO

Em 2013 a produção global atingiu mais de 103 milhões de toneladas, um

aumento de 3,4% quando comparado à do ano anterior. Dos 31 países que forneceram
dados, 18 relatam uma contração nos volumes anuais de 2012 para 2013. Entre os dez
países com maior produção mundial, o Brasil teve o maior impulso em 2013 com um
aumento de 6,9% na produção, sendo classificado como o sétimo país entre os maiores
produtores mundiais, com 3.079.600 de toneladas totais de fundidos, enquanto que, no
primeiro lugar, está a China, com 44,5 milhões de toneladas(9). A distribuição da produção
de fundidos no Brasil em 2014 está apresentada pelo Figura 4.1. O ferro fundido
cinzento, com 59,3% da produção, ocupa a maior fatia, seguido do ferro fundido nodular
(24,2%), das ligas de alumínio (7,8%) e do aço (7,5%). Regionalmente, a Região Sul, São
Paulo e Minas Gerais apresentam a maior importância no setor.

Figura 4.1 Produção (toneladas) de fundidos no Brasil em 2014. Adaptado de (9).

De 1970 a 1980, a produção brasileira de fundidos cresceu de forma significativa,

passando de 700 mil toneladas para cerca de 1,8 milhão de toneladas (Figura 4.2).
Nesse período, o Brasil realizou grandes investimentos em infraestrutura, o que manteve
aquecida a indústria de fundição. Neste período, a indústria automotiva, grande
demandante de fundidos, aumentava sua importância no contexto industrial. Entretanto,
com a crise da dívida externa, no começo da década de 1980, os investimentos em
infraestrutura no Brasil desabaram. Até 2000, não houve variação significativa da
produção de fundidos, cujo volume permaneceu em torno de 1,5 milhão de toneladas ao
 11

ano por duas décadas. A partir de 2001, a indústria brasileira de fundição passou a
apresentar crescimento consistente, ultrapassando a barreira de três milhões de
toneladas produzidas no ano de 2006. Em 2009, entretanto, o setor sentiu os efeitos da
crise financeira mundial, produzindo 2,3 milhões de toneladas de fundidos, o que
representou uma queda de 30% em relação à produção do ano anterior e voltando aos
patamares observados em 2003(5).

Figura 4.2: Produção anual brasileira no período de 1970 a 2009(5).

No ano de 2010 a produção brasileira recuperou, porém, devido à nova crise

mundial, voltou a decair em 2014 e 2015 como mostra a Figura 4.3.

A produção mundial de fundidos em 2014 foi de aproximadamente 104 milhões de

toneladas e a maior produção é de ferro fundido cinzento, representada pelo Figura 4.4.

A produção mundial no período de 2004 a 2013, por tipo de fundido, está

mostrada na Figura 4.5.

Desde 2000 e até a eclosão da crise financeira internacional, no fim de 2008, a

indústria de fundição cresceu, de forma consistente, em 4,5% ao ano. Com a crise, a
produção de fundidos diminuiu de 2% em relação a 2007. Em 2009, a produção voltou a
cair, atingindo o patamar de 80 milhões de toneladas. A redução acentuada foi resultado
do prolongamento dos efeitos da crise sobre as indústrias metal mecânica e automotiva,
principais clientes do setor. O ano de 2010, entretanto, ocorreu uma recuperação(5).
 12

Figura 4.3: Produção brasileira mensal de fundidos, em toneladas, no período de

2010 a abril de 2015 (10).

Figura 4.4: Produção global de fundidos, em toneladas, em 2014. Adaptado de (9).

 13

Figura 4.5: Produção total de fundidos em toneladas, no período de 2004 a 2013 por
tipo de liga fundida(9).

A retomada em 2010 deveu-se, largamente, ao desempenho das economias

emergentes, responsáveis pela maior parte da produção mundial. É notável o
crescimento da produção de fundidos em mercados emergentes. Essa é uma tendência
natural, advinda do crescimento dessas economias e das pressões ambientais maiores
nos países desenvolvidos, que forçam a transferência da produção poluidora para países
em que a legislação ambiental é menos restritiva. Desde 2007, mais de um terço da
produção mundial de fundidos vem da China, que se destaca como a maior produtora
mundial, com larga vantagem em relação aos Estados Unidos e à Índia, respectivamente,
segundo e terceiro colocados. Essa configuração difere daquela observada no fim da
década de 1990, quando a produção de fundidos no mundo era de 60 milhões de
toneladas, com liderança dos Estados Unidos, seguidos da China e do Japão(5).
 14

5 PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

Este capítulo se dedica a discutir os aspectos relacionados com os processos de

fabricação das peças fundidas, divididos de acordo com o tipo de molde utilizado:
temporário e permanente.

5.1 Fluxograma geral do processo de fundição

Para a fabricação de uma peça fundida, primeiro é necessário desenvolver o

projeto da peça a ser produzida. A partir disso, realiza-se o projeto do fundido, definindo
todo o processo de fabricação. A Figura 5.1 mostra esquematicamente as etapas para a
fabricação de uma peça cilíndrica com um furo passante em molde de areia. Com o
projeto da peça desejada (1) é feito o modelo (3), possuindo alterações em relação à
peça como as marcações de macho (4), que indica o local onde o macho será colocado
para definir a geometria das partes internas da peça. O macho é feito com o auxílio das
caixas de macho (2). O modelo do exemplo é bipartido; com uma das suas partes
começa a primeira etapa da moldagem (a). Esta consiste em preparar a parte inferior do
molde de areia, usando como apoio uma caixa de moldar (7) e um estrado (10). Depois a
parte superior é moldada (b). Para manter as caixas nas posições corretas, são utilizados
pinos guias (5). Com a confecção das duas partes, o molde está pronto (6). As caixas são
abertas, detalhes dos canais de enchimento são feitos (12, 15, 16) e o macho é colocado
(c, d). Na Figura 5.1c, o número (8) mostra o vazio da peça, (9) é o macho posicionado e
(17) é o massalote (reservatório de metal líquido para a alimentação da peça durante a
sua solidificação). As caixas são travadas por presilhas (13) para evitar o vazamento de
metal líquido, este é vazado e, após a solidificação, o fundido é retirado do molde através
do processo de desmoldagem. Dependendo da situação, operações posteriores podem
ser necessárias. Isto pode incluir o corte do metal em excesso, a limpeza da superfície, a
inspeção do produto e um tratamento térmico para adequar as propriedades(8).

Geralmente, para qualquer processo adotado, devem ser consideradas as etapas

do fluxograma mostrado na Figura 5.2.
 15

Figura 5.1: Elaboração de uma peça cilíndrica pelo processo de moldagem em

areia(8).

Figura 5.2: Fluxograma geral do processo de fundição. Baseado (11).

 16

5.2 Classificação

A qualidade das peças fundidas está diretamente relacionada à qualidade do

molde utilizado. Com base nisto, podem-se classificar os processos de fundição em
relação ao tipo de molde utilizado, isto é: fundição com molde temporário (descartável) e
molde permanente. Um molde temporário significa que este deve ser destruído para
remover a peça fundida. Estes moldes são feitos de areia, gesso, ou de materiais
semelhantes, cuja forma é mantida usando ligantes de vários tipos. Fundição em areia é
o exemplo mais proeminente dos processos de molde temporário. Um molde permanente
pode ser usado mais de uma vez para produzir muitas peças fundidas. É feito de metal
(ou um material refratário cerâmico), que pode suportar as temperaturas elevadas da
operação de fundição. Este molde consiste em duas (ou mais) secções que podem ser
abertas para permitir a remoção da peça fundida. Fundição sob pressão é o processo
mais familiar deste grupo(1).

Geometrias complexas são geralmente possíveis no processo de molde

temporário. As formas das peças nos processos de moldes permanentes são limitadas
pela necessidade de abrir o molde. Por outro lado, alguns dos processos de moldes
permanentes têm vantagens econômicas em operações com elevada produção.

A classificação dos principais processos de fundição é apresentada na Figura 5.3.

Figura 5.3: Classificação dos principais processos de fundição. Adaptado (8).

 17

5.3 Processos de fundição em molde temporário

5.3.1 Fundição em molde de areia

O método mais tradicional utilizado em fundição é o de moldes de areia. É um dos

mais versáteis processos de conformação de metal, proporcionando uma enorme
liberdade de projeto em termos de tamanho, forma e qualidade do produto. Esse
processo consiste em vazar o metal fundido no molde de areia, permitindo que o metal se
solidifique, e em seguida, quebra-se o molde para remover a peça fundida. É durante o
enchimento do molde e na solidificação posterior que o metal sólido assume a forma da
cavidade do molde e muitas das propriedades e características da fundição são
estabelecidas. O fundido deve ser limpo e inspecionado e o tratamento térmico às vezes
é necessário para adequar as suas propriedades metalúrgicas(2,8).

A areia de moldagem é constituída por um elemento granular refratário e por

aglomerante. A qualidade da areia tem influência considerável na qualidade das peças
fundidas, assim, para ser utilizada, a areia deve ter um conjunto de propriedades
adequadas, incluindo boa resistência mecânica, elevada refratariedade, permeabilidade
adequada e plasticidade. Areias destinadas para a fabricação de machos, além dessas
propriedades, devem ter também boa colapsibilidade, isto é, perder resistência mecânica
após o início de solidificação de forma a facilitar a retirada posterior do macho(8).

Existem vários métodos de construção do molde de areia. O processo em areia

verde é o mais conhecido e empregado na fundição. Isso se deve a motivos de economia
e por permitir a produção de peças de qualidade na maioria dos metais, tanto ferrosos e
não ferrosos, e por poder ser utilizado na produção em série. Consiste em compactar,
manualmente ou utilizando máquinas de moldar, uma mistura refratária plástica chamada
de areia de fundição, composta essencialmente de areia silicosa, argila e água, sobre um
modelo no formato da peça fundida, colocado ou montado na caixa de moldar. Retirado o
modelo e, quando necessário, colocados os machos, o molde é fechado e calçado,
podendo receber o metal imediatamente sem a necessidade de secagem(2,8).
 18

A Figura 5.4 mostra esquematicamente a sequência de operações no processo de

fundição em areia verde, para o caso de uma peça simples sem o uso de um macho.

Figura 5.4: Representação esquemática da sequência de operações na fundição em

areia verde(2).

O modelo (I) é colocado sobre um estrado de madeira no qual se apoia também a

caixa de moldar de baixo. Em seguida, areia é jogada no interior da caixa, sendo
compactada de encontro ao modelo até encher a caixa (II). A seguir, a caixa de baixo é
virada e o estrado de madeira é retirado (III). A outra metade da caixa de moldagem
 19

(parte de cima) e os modelos do alimentador (B) e do canal de vazamento são colocados,

e em seguida a areia é jogada e compactada (IV). Retiram-se os modelos dos canais A e
B (V), separam-se as caixas e procede-se a abertura das bacias do alimentador e do
canal de vazamento (VI) da caixa de cima. Na caixa de baixo procede-se a abertura do
canal de entrada e retirada do modelo da peça (VII). A caixa de moldagem é fechada
colocando as duas metades sobre a outra, mantendo presas por presilhas ou por um
peso colocado sobre a caixa de cima (VIII), vaza-se o metal líquido, desmolda-se e
cortam-se os canais (IX), resultando a peça fundida (X)(2).

Os machos são utilizados para fundição de peças com cavidade. A Figura 5.5
representa esquematicamente a sequência de operações até o momento anterior ao
vazamento para fundição de peças com cavidades internas.

Um fluxograma geral do processo de fundição em areia é representado pela

Figura 5.6.

O processo básico de fundição em areia apresenta vantagens que, incluem, por

exemplo, facilidade de reaproveitamento da areia, grande flexibilidade, simplicidade e
custos relativamente baixos. Pode ser usado na produção de peças fundidas de grande
variedade de tamanhos, desde algumas gramas até várias toneladas. Por outro lado, a
fundição em areia não pode ser empregada para produção de peças com seção muito
fina ou com formato intrincado e a precisão dimensional e o acabamento superficial são,
em geral, pobres(6). Outra limitação é o risco de heterogeneidade da areia, influenciando
a qualidade da peça fundida e seu acabamento superficial. A baixa resistência do molde
aumenta o risco de sua erosão durante o enchimento(6).
 20

Figura 5.5: Exemplo de fundição de peças com cavidades(2).

 21

Figura 5.6: Sequência da produção em fundição em areia. Baseado em (1).

5.3.2 Fundição em casca

Fundição em casca é um processo em que o molde é uma casca fina (com

espessura variando entre aproximadamente 5 e 10 mm) feito de areia endurecida com
uma resina termoendurecível. As resinas mais empregadas são poliéster, ureia
formaldeído ou fenol formaldeído. O processo, ilustrado na Figura 5.7(1), foi desenvolvido
na Alemanha no início da década de 1940.

O modelo de moldagem bipartido metálico é aquecido (entre 175 a 260°C) e

colocado sobre a caixa basculante contendo areia misturada com resina
termoendurecível (1). A caixa é invertida (girada de 180°) de modo que a mistura de areia
e resina caia sobre o modelo quente, ocorrendo a cura parcial da camada da mistura
sobre a superfície, resultando aderência dos grãos de areia e formando dessa forma uma
 22

casca resistente e rígida (2) cuja espessura tende a aumentar com o tempo de contato da
areia com o modelo (entre 15 e 60 s). A caixa é reposicionada de modo que as partículas
não curadas se soltam da casca formada (3). Molde e modelo são levados a uma estufa
aquecida a aproximadamente 315°C por alguns minutos para completar o processo de
cura (4). O molde em casca é retirado do modelo (5). A outra metade do molde é
confeccionada de modo idêntico. As duas metades do molde em casca podem ser
coladas ou montadas, apoiadas por areia ou granalhas em uma caixa, quando, se
necessário, machos são colocados na cavidade. Em seguida, procede-se o vazamento e
a solidificação do metal líquido (6). O canal de vazamento é removido, resultando na
peça acabada (7)(1).

Figura 5.7: Representação esquemática da sequência de operação de fundição em

casca. Adaptado de (1).

A superfície da cavidade do molde em casca é mais lisa do que o molde de areia

verde convencional e isto permite o fluxo mais fácil durante o vazamento de metal fundido
e melhor acabamento superficial no fundido final. Acabamentos de 2,5 µm podem ser
obtidos com esse processo. Boa precisão dimensional também é alcançada com a
fundição em casca, com tolerâncias possíveis de ±0,25 mm em peças de tamanho
 23

pequeno a médio. O bom acabamento e precisão muitas vezes excluem a necessidade

de usinagem adicional. A colapsabilidade do molde é geralmente boa e tende a minimizar
a formação de rachaduras na peça fundida(1).

As limitações da fundição de casca incluem o maior custo do modelo em

comparação com o do processo de fundição em areia, pois esse deve ser metálico,
geralmente de alumínio ou ferro fundido. Além disso, os modelos devem estar isentos de
defeitos superficiais que podem dificultar a remoção da casca. Do mesmo modo, a areia,
a base de resina é de custo relativamente elevado, além de ser mais difícil de armazenar,
manusear e reutilizar. Estas características tornam o processo pouco adequado para a
produção de pequenas quantidades de peças.

O processo pode ser mecanizado para produção em massa, sendo vantajoso para
a produção de grandes quantidades de peças. Exemplos de peças feitas por fundição em
casca incluem engrenagens, corpo de válvula ou de registro, buchas e eixo de comando
de válvulas(1).

5.3.3 Fundição com cera perdida

Na fundição de cera perdida, também conhecida como microfusão ou fundição de

precisão, os modelos são feitos de cera, por meio do vazamento de cera líquida em uma
matriz, cujas cavidades têm o formato e dimensões compatíveis com a da peça final que
se deseja obter. Os moldes são compostos por uma lama refratária especial, feita com
sílica ou zircônia, misturada a aglomerantes e outros componentes, que após o
endurecimento, fica com a aparência similar à da cerâmica. A cera é utilizada apenas
para compor o modelo, e não o molde, contrariando o padrão das denominações
utilizadas para os processos anteriores(5).

É um processo de fundição de precisão, uma vez que é capaz de fazer peças

fundidas com elevada precisão dimensional e com detalhes complexos. As origens do
processo remontam ao Egito antigo, embora a sua utilização na indústria atual seja
relativamente recente. É também conhecido como o processo de cera perdida, porque o
modelo de cera é destruído no interior do molde antes da fundição(1).

As etapas da fundição em cera perdida são apresentadas na Figura 5.8.

 24

Figura 5.8: Etapas da fundição em cera perdida. Adaptado de (12).

O processo consiste na utilização de uma matriz para a fabricação dos modelos

em cera, sendo feita a injeção da cera no interior dessa matriz, como é mostrado no
passo 1. O modelo é retirado da matriz e os seus canais de alimentação removidos
(passo 2). Em seguida, vários modelos são montados formando uma árvore (cacho),
onde ficam ligados a um canal central (passo 3). Os moldes em casca são feitos pela
imersão da árvore em um banho cerâmico, sua remoção do banho para escoamento da
lama em excesso e produção de uma camada mais uniforme (passo 4). Após esta etapa,
realiza-se a estucagem, em que há a cobertura da árvore com uma camada de partículas
(estuco) de material refratário granulado pela imersão em um leito fluidizado ou aspersão
das partículas (passo 5). Os dois últimos processos são repetidos de cinco a dez vezes
dependendo do tamanho da peça até a formação de uma casca refratária suficiente forte
(passo 6), capaz de resistir a esforços das etapas seguintes. Os moldes são aquecidos
para a fusão e remoção da cera, deixando o molde vazio (passo 7). Como a casca
 25

formada ainda não apresenta muita resistência mecânica, ela é sinterizada em

temperaturas da ordem de 900 a 1000°C (passo 8). Em geral, com o molde ainda
aquecido, ocorre o vazamento do metal líquido (passo 9). Após a solidificação do metal, o
material do molde é quebrado e as peças fundidas são retiradas (passo 10). As peças
são separadas do canal central e com a devida limpeza e eventuais operações adicionais
a peça acabada é obtida (passo 11)(8).

O processo de fundição em cera perdida permite várias opções quanto ao tipo de

matriz para a produção dos modelos devido às características das ceras utilizadas
nestes: baixo ponto de fusão, boa fluidez, e ausência de abrasividade. Para a seleção do
material da matriz, é preciso considerar o seu custo e vida útil e a qualidade final dos
modelos produzidos. A matriz pode ser feita em material rígido, como metais e resinas,
ou eventualmente de polímeros como borracha e o silicone(8).

Como vantagens, esse processo apresenta uma grande liberdade de criação de

formas, excelente acabamento, estreita tolerância dimensional e a capacidade de
produção de grandes quantidades de peças em um curto espaço de tempo. O formato
das peças pode variar desde o mais simples até o mais complexo, com espessura
reduzida de paredes, alta qualidade superficial e tolerâncias dimensionais estreitas. Com
todas essas vantagens há redução da necessidade de usinagem e dos gastos com
acabamento superficial da peça, havendo um mínimo de operações posteriores ao
vazamento da peça(8).

As desvantagens associadas ao processo incluem a necessidade de investimento

relativamente elevado, sua restrição a peças de pequeno porte, a necessidade de
manuseio de produtos químicos à base de polímeros e resinas e geração de resíduos, já
que a reutilização do material do molde é complicada. Esse processo requer controles
rígidos em todas as etapas e pode ser ajustado para atender às solicitações do cliente(8).

O modelo deve ter a geometria exata da peça final (descontando eventuais

detalhes que serão obtidos no acabamento final), mas deve possuir dimensões um pouco
maiores para compensar a contração volumétrica tanto do material usado para fabricar o
modelo, quanto da solidificação do metal(8).
 26

5.4 Processos de fundição em molde permanente

5.4.1 Moldes permanentes por gravidade

Fundição por gravidade em moldes permanentes é qualquer processo de fundição

em que o metal líquido é vazado por gravidade em um molde metálico que será utilizado
muitas vezes, sendo por isso denominado permanente(8).

A aplicação mais conhecida é a produção de lingotes, que são peças de forma

regular, cilíndrica ou prismática, que irão sofrer posterior processamento termomecânico.
Os moldes utilizados nesse caso são chamados de lingoteiras. Exemplos de alguns tipos
de lingoteiras são apresentados na Figura 5.9(2).

As lingoteiras podem ser inteiriças ou com o fundo constituído de uma placa sobre
o qual o corpo da lingoteira se apoia. As lingoteiras verticais são utilizadas para fundição
de lingotes de aço, já as lingoteiras horizontais são mais utilizadas para metais não
ferrosos e suas ligas(2).

A lingoteira inteiriça (tipo b da Figura 5.9) é empregada principalmente quando se

utiliza “cabeça quente” ou “massalote”, o que facilita a extração do lingote solidificado.
Normalmente o vazamento do metal líquido é feito pela parte superior da lingoteira,
porém há lingoteiras com enchimento pelo fundo, através de canais de vazamento,
propiciando um enchimento mais uniforme do metal no interior da lingoteira(2).

Moldes metálicos preenchidos pela ação da gravidade também podem ser usados
para a produção de peças. A Figura 5.10 mostra um molde metálico utilizado em
fundição.

Os moldes permanentes são geralmente feitos de aço ou ferro fundido, mas, em

alguns casos, empregam-se ligas de cobre, como o bronze. O molde consiste em duas
ou mais partes que são convenientemente alinhadas e fechadas, de modo a formar a
cavidade correspondente à forma desejada da peça. O metal líquido é vazado através do
funil de entrada e depois que a peça se solidifica, o molde é aberto e a peça é retirada
manualmente(2).
 27

Figura 5.9: Ilustração esquemática de lingoteiras(2).

Figura 5.10: Molde metálico permanente para vazamento de metal líquido.

Adaptado de (3).

O processo por molde permanente permite a fundição de peças em ligas de

alumínio, magnésio, cobre, zinco e ferro fundido. Em ligas de alumínio, pode-se produzir
peças com peso até cerca de 300 kg; no caso do ferro fundido, o processo deixa de ser
prático para peças de peso superior a 15 kg(2).
 28

As peças, quando comparadas com as produzidas pela fundição em molde de

areia, tendem a apresentar maior uniformidade, melhor acabamento superficial,
tolerâncias dimensionais mais estreitas e melhores propriedades mecânicas. Entretanto,
o processo é limitado à fabricação de peças pequenas, devido ao alto custo do molde.
Por essa mesma razão, o processo não é adequado para pequenas séries. Outras
desvantagens seriam que nem todas as ligas metálicas podem ser fundidas em moldes
permanentes e formas muito complicadas dificultam o projeto do molde e tornam difícil a
extração da peça do seu interior. Bielas, pistões e coletores de admissão costumam ser
fabricados por esse processo(5,8).

Na fundição de alguns tipos de peças, moldes mistos são empregados. A Figura

5.11 presenta um exemplo (fundição de um cilindro de laminação coquilhado), em que
são utilizados dois tipos de moldes: molde metálico e molde de areia. A parte metálica do
molde é conhecida como coquilha e o material que solidifica mais rapidamente nessa
região. Quando o material vazado é um ferro fundido (seção 6.1.1), ele tende a formar
nesta região uma camada de ferro fundido branco dura e de alta resistência ao desgaste,
características necessárias para a aplicação mencionada(2).

Figura 5.11: Molde misto para fundição de um cilindro de laminação coquilhado(2).

 29

5.4.2 Fundição sob pressão

Fundição sob pressão consiste em forçar o metal líquido, sob pressão, a penetrar
na cavidade do molde metálico, chamado de matriz. A matriz é geralmente constituída
em duas partes, que são hermeticamente fechadas no momento do vazamento do metal
líquido. Ela pode ser utilizada fria ou aquecida a uma temperatura próxima da do metal
líquido, o que exige materiais que suportem essas temperaturas. A matriz é geralmente
feita de aço ferramenta resistente a elevadas temperaturas, como por exemplo, o aço
H13(8).

Nesse processo o metal é bombeado na cavidade da matriz e a sua quantidade

deve ser suficiente para preencher inteiramente não só essa cavidade como também os
canais localizados em determinados pontos para evasão do ar. Esses canais servem
para garantir o preenchimento completo das cavidades da matriz, podendo produzir
simultaneamente alguma rebarba. A pressão é mantida por certo tempo até a
solidificação completa do metal. Em seguida, a matriz é aberta e a peça é ejetada por
meio de pinos acionados hidraulicamente. Procede-se então, a limpeza da matriz e a sua
lubrificação. Fecha-se novamente a matriz e o ciclo é repetido(2).

Os processos de injeção de metal sob pressão e o de injeção de polímeros são

semelhantes. Devido ao alto desgaste da matriz, a injeção de metais fica restrita aos não
ferrosos de baixo ponto de fusão, principalmente ligas de zinco e de alumínio(8).

Devido à pressão e a consequente alta velocidade de enchimento da cavidade do

molde, o processo permite a fabricação de peças de formas complexas e de paredes
mais finas que os processos por gravidade permitem. O acabamento das peças é
excelente e o limite do peso das peças é dado pela capacidade de fechamento da
máquina, que opera hidraulicamente.

O processo de fundição sob pressão pode ser realizado por dois tipos diferentes
de máquinas: (a) de câmara quente e (b) de câmara fria. A fundição sob pressão em
câmara quente está esquematizada na Figura 5.12. No equipamento, o metal líquido está
contido em um recipiente aquecido (forno). No seu interior está um pistão hidráulico, que
ao descer força o metal líquido a entrar em um canal que o leva diretamente à matriz. O
processo em câmara quente é mais utilizado para ligas não ferrosas de menor ponto de
fusão, como as ligas de zinco.
 30

A matriz da máquina de câmara quente possui uma parte fixa e uma parte móvel.
Na parte fixa estão localizados uma metade da matriz e o sistema de injeção do metal
líquido e, na parte móvel, estão a outra metade da matriz, o sistema de extração da peça,
o sistema de abertura e o cilindro hidráulico de fechamento e travamento da máquina(2).

Figura 5.12: Representação esquemática da operação de fundição sob pressão em

câmara quente (8).

A fundição sob pressão em máquina de câmara fria está apresentado na Figura

5.13. Esse processo é mais usado para ligas de maior ponto de fusão. A câmara de
pressão é montada horizontalmente, contendo um orifício de vazamento no topo da
parede da câmara. O metal líquido entra por meio desse orifício e a pressão exercida
pelo pistão faz com que todas as cavidades da matriz sejam preenchidas, formando a
peça após a solidificação. Após o metal se solidificar, o pistão retorna a posição inicial,
mais metal entra por meio do orifício e o processo reinicia.

As vantagens da fundição sob pressão incluem (8):

 Fundição de peças com geometrias mais complexas;

 Produção de peças com paredes mais finas e tolerâncias dimensionais mais
estreitas;
 Alta capacidade de produção;
 Produção de peças praticamente acabadas;
 31

 Utilização da mesma matriz para milhares de peças, sem variações significativas

das dimensões das peças produzidas;
 As peças produzidas podem ser tratadas superficialmente, por revestimentos
superficiais, com o mínimo de preparo prévio da superfície;
 Ligas de alumínio apresentam maior resistência mecânica quando são fundidas
sob pressão em comparação às produzidas por fundição em areia.

Figura 5.13: Representação esquemática da operação de fundição sob pressão em

câmara fria (8).

As principais desvantagens associadas ao processo são (8):

 O processo, com poucas exceções, só é empregado para ligas não ferrosas;

 A massa das peças produzidas é limitada normalmente a menos de 5 kg;
 Possibilidade de retenção de ar no interior da matriz, originando porosidade e
peças incompletas;
 Equipamento e acessórios de custo relativamente alto custo, de modo que o
processo se torna viável somente para grandes volumes de produção.
 32

5.5 Outros processos

5.5.1 Fundição por centrifugação

Na fundição por centrifugação, o metal líquido é vazado em um molde dotado de

movimento de rotação, de modo que a força centrífuga origina uma pressão além da
gravidade, que força o metal líquido a ir de encontro com as paredes do molde,
solidificando o metal (2).

A fundição por centrifugação horizontal está apresentada na Figura 5.14. A

máquina consiste essencialmente em um molde metálico cilíndrico montado em roletes
de modo a poder girar. O cilindro é envolvido por uma camisa de água estacionária para
refrigeração montada, por sua vez, em rodas de modo a permitir que o conjunto se
movimente longitudinalmente. O metal líquido é vazado no interior do molde, por uma das
extremidades, com o auxílio de uma calha que é alimentada por uma panela de
fundição (2).

No início do processo a calha está localizada na extremidade oposta à de entrada

do metal. Nesse instante iniciam-se os movimentos de rotação e movimento longitudinal
e a corrente líquida começa a fluir tangencialmente sobre a superfície do molde, onde é
mantida através da força centrífuga originada, até solidificar. No final do processo, a
máquina é parada e o tubo solidificado é retirado através de tenazes (2).

A força centrífuga decorrente é suficiente não apenas para que o metal não
escorra como para garantir uma microestrutura colunar praticamente livre de defeitos. Um
dos exemplos mais conhecidos de utilização do processo corresponde à fabricação de
tubos de ferro fundido para transporte de água e esgoto, sem costura, com elevada
produtividade (cerca de 100 tubos por hora). É usado também na fabricação de tubos pra
indústria petroquímica e cilindros para laminadores, com dupla camada e cerca de 9
toneladas cada. A centrifugação é usada para a produção de buchas e mancais em ligas
de cobre. O processo é normalmente restrito à fabricação de peças de forma geométrica
cilíndrica (8).
 33

Figura 5.14: Esquema da fundição por centrifugação horizontal de tubos de ferro

fundido (2).

A força centrífuga no processo é definida pela Erro! Fonte de referência não

encontrada. (1):

𝑚𝑣 2
𝐹= (5.1)
𝑅

Onde F é a força (N); m é a massa (kg); 𝑣 é a velocidade de rotação (m/s) e R é o

raio interno do molde. O fator gravitacional (GF) é a razão entre a força centrífuga e o
peso (mg, sendo g a aceleração da gravidade – 9,8 m/s2) e é dado pela Erro! Fonte de
referência não encontrada..

𝑚𝑣 2 𝑣2
𝐺𝐹 = = (5.2)
𝑅𝑚 𝑅

A velocidade 𝑣 é igual a 2πRN/60, onde N é o número de rotações por minuto.

Substituindo a velocidade na Equação Erro! Fonte de referência não encontrada.,
obtém-se a Equação Erro! Fonte de referência não encontrada..

𝜋𝑁 2
(𝑅 )
30
𝐺𝐹 = (5.3)
𝑔

Rearranjando esta equação, o número de rotações é dado pela Equação Erro!

Fonte de referência não encontrada..
 34

30 2𝑔𝐺𝐹
𝑁= √ (5.4)
𝜋 𝐷

Onde D é diâmetro interno do molde em metros. Se GF for insuficiente na

fundição centrífuga, o metal líquido não permanecerá forçado de encontro à parede do
molde durante a metade superior do caminho circular. Empiricamente, valores de GF
entre 60 e 80 são considerados apropriados para a fundição centrífuga horizontal(1).

A fundição centrífuga horizontal é aplicável a quase todas as composições de aço

com exceção dos de alto carbono (0,4 a 0,85% C), pois a segregação do carbono pode
ser um problema neste caso. O processo permite um alto controle da microestrutura do
fundido. Os tubos podem ser fabricados com resistência a temperatura elevada, à
corrosão, à fadiga térmica, alta ductilidade a baixa temperatura, etc. O processo permite
também flexibilidade dimensional dos tubos produzidos(3).

Para outros tipos de peças, usam-se sistemas verticais de centrifugação, sendo

um exemplo apresentado na Figura 5.15. A aplicação desse tipo de processo é
consideravelmente mais ampla do que o processo horizontal. Peças que não são
cilíndricas, ou mesmo simétricas, podem ser feitas utilizando a fundição centrífuga
vertical(3). Moldes temporários são muitas vezes utilizados em fundição centrífuga vertical,
tal como representado pela Figura 5.15 em que o molde utilizado é de areia.

Figura 5.15: Esquema da fundição por centrifugação vertical. Adaptado de (1).

 35

5.5.2 Processos no estado semissólido: tixoconformação

A conformação no estado semissólido (ESS) é um processo que permite combinar

a formabilidade de metais líquidos com a qualidade de metais processados no estado
sólido, além de ser um processo que permite reduzir o número de etapas, desde a
matéria prima, até o produto acabado (15). O processo foi considerado inicialmente por
David Spencer em 1971, no Massachusetts Institute of Technology (MIT), em pesquisas
com a liga Sn-15%Pb. Estudos posteriores coordenados pelo Prof. Flemings do MIT
desenvolveram o processo e mostraram a possibilidade de se obter produtos
tixoconformados com uma estrutura final globular e com propriedades mecânicas
superiores aos produtos fundidos sob pressão.

Algumas vantagens da tixoconformação (ou reofundição) são a sua alta

produtividade, superando a da fundição sob pressão; aumento da vida útil das matrizes,
pois o processo opera em temperaturas mais baixas; maior rendimento energético,
devido às menores temperaturas de conformação; obtenção de peças mais íntegras, de
estrutura mais uniforme com menos porosidade e menor contração durante a
solidificação; possibilidade de fabricação de peças com seção fina e excelentes
propriedades mecânicas e acabamento final das peças. Peças de ligas de alumínio
tendem a apresentar excelente resistência à fadiga devido à estrutura globular
formada (8).

As principais limitações do processo são o alto custo do material inicial (de difícil
obtenção) e dos equipamentos do processo. A primeira limitação é ligada, pelo menos
em parte, com a elevada dificuldade para o controle da microestrutura (muito sensível à
temperatura de processamento) do material inicial. A microestrutura afeta a viscosidade
da pasta no ESS e controla a suas condições de fluxo e, assim, a formação da peça(8).

Existem diversas técnicas para obtenção da estrutura globular. A Figura 5.16

apresenta possíveis rotas para o processamento de ligas no ESS, que podem ser
subdivididas em duas grandes linhas: (i) preparação no estado líquido e (ii) preparação
no estado sólido(14).

Como apresentado na Figura 5.16, em função das rotas de fabricação da matéria-

prima e do produto, essa tecnologia assume nomes específicos(14):
 36

 Reofundição: após a total fusão da liga, esta é resfriada sob agitação até o ESS e
imediatamente injetada na matriz.
 Tixofundição: parte-se de um material sólido previamente condicionado e
parcialmente refundido que após um tempo de espera (aproximadamente 20 ou
30 min) é injetado no molde com uma fração de sólido baixa (fS < 0,5).
 Tixoforjamento: processo similar ao da tixofundição utilizando matriz muito
semelhante à de forjamento convencional. Diferentemente dos anteriores este
processo requer uma alta fração de sólido (fS > 0,5).

Figura 5.16: Rotas para o processamento no Estado semissólido (ESS)(14).

Processos de preparação no estado líquido

Nesta categoria o processo mais utilizado é o MHD que consiste no resfriamento

do líquido sob agitação eletromagnética que impede a formação de dendritas e favorece
a formação de uma estrutura semi-globularizada. A agitação pode acontecer também
mecanicamente, porém esta é muito limitada pois o contato entre o rotor e metal líquido
pode contaminar a liga. Contudo, a agitação mecânica favorece uma estrutura mais
globular devido à sua maior eficiência na agitação (14).
 37

Outra forma de obter o material condicionado é por atomização sob atmosfera

inerte. Neste processo o metal fundido é vazado por um bico situado no fundo de um
cadinho. Um jato a alta pressão de gás inerte transforma o líquido em finas gotículas,
rapidamente resfriadas (103 Ks-1) e depositadas em um substrato móvel. O material
formado tem forma uma estrutura de finas partículas caldeadas entre si e, quando
reaquecido até o ESS, forma uma estrutura globularizada (8).

Processos de preparação no estado sólido

Neste caso, para a obtenção de estrutura globular, parte-se de uma liga

solidificada convencionalmente, modificando sua microestrutura através de um
tratamento termomecânico (TTM). Uma variante muito utilizada é o processo SIMA (strain
induced melt activated), que consiste em deformar a quente e depois a frio, levando,
então, a liga para o ESS para posterior tixoconformação. A deformação introduz uma
quantidade crítica de energia no material sob a forma de discordâncias para que, durante
o aquecimento, ocorra recristalização obtendo-se grãos pequenos e equiaxiais. Uma vez
atingida a temperatura solidus, inicia a formação do líquido, que penetra nos contornos
de grão formando-se então a microestrutura desejada. Por fim, com a permanência no
ESS ocorre o crescimento e globularização das partículas, que atingem dimensões da
ordem de 50 a 90µm. A Figura 5.17 apresenta a evolução típica da microestrutura nesta
rota de condicionamento (14).

Além das citadas acima, o processo semissólido encontra-se em evolução e

outras formas de preparação existem ou estão sendo desenvolvidas.
 38

Figura 5.17: Evolução microestrutural para liga Al7-Si0,3Mg (14)(a) microestrutura

inicial dendrítica (b) após a laminação (c) após 1 min no ESS a 580 °C (d) 30 min no
ESS a 580 °C.

5.6 Critérios de escolha do processo de fundição

As características abaixo do produto são algumas a serem consideradas para a

seleção de um processo de fundição(8):

 Tamanho e formato da peça;

 Tipo de liga a ser fundida;
 Acabamento e tolerância dimensional exigidas;
 Número de peças a serem feitas.

A Tabela V.1 lista algumas características dos processos mais comuns de

fundição.

Tabela V.1: Comparação entre processos de fundição. Baseado em (5).

Molde
Molde
Areia Em Cera metálico
Propriedades metálico
verde casca perdida (sob
(gravidade)
pressão)
 39

Tolerância
0,025 a
dimensional 1,0 a 4,0 0,25 a 5 0,02 a 4,0 Aprox. 0,4
0,25
(mm)

Peso do fundido
"Ilimitado" 120 45 45 35
(kg)

Espessura
2,5 2,5 1,6 3,2 0,8
mínima (mm)

Acabamento
Razoável Bom Bom Bom Ótimo
superficial

Custo Baixo Médio Alto Alto Muito alto

Capacidade de
fundição de
Razoável Bom Ótimo Razoável Bom
peças
complexas

Gama de ligas Indicado para Indicado

que podem ser "Ilimitada" "Ilimitada" "Ilimitada" Alumínio e para
fundidas Cobre Alumínio

Quando dois ou mais processos forem considerados viáveis, o critério de escolha

deve ser econômico. A avaliação econômica deve considerar os seguintes itens:

 Custo do equipamento, incluindo amortização e manutenção, e material

permanente;
 O custo de produção que incluí custo de insumos, mão-de-obra, taxas
administrativas e lucro.

A Figura 5.18 exemplifica como pode variar o custo para a produção de um dado
fundido de acordo com o processo de fundição adotado e o número de peças a serem
fabricadas.
 40

Figura 5.18: Preço unitário em função do número de peças para fundição em cera
perdida (microfusão), moldagem em casca, molde permanente e fundição sob
pressão (8).

Não se pode esquecer que a competição, na ampla maioria dos casos, se dá não
só entre os processos de fundição, mas entre esses e os demais processos de fabricação
- como conformação mecânica, metalurgia do pó ou usinagem. Além disto,
frequentemente, diferentes processos de fabricação podem ser combinados de forma a
definir uma rota de fabricação competitiva para uma determinada peça. Assim o processo
(ou conjunto de processos) escolhido será aquele que produza a peça (ou lote) dentro
das especificações e com o mínimo custo. Exceção à regra do preço mínimo pode
ocorrer no caso de produção de peças para a indústria aeronáutica ou aeroespacial
quando o fator segurança supera o aspecto custo(16).
 41

6 FLUXO DE CALOR

6.1 Considerações iniciais

No processo de fundição, o metal líquido é vazado no molde a uma temperatura

superior à de seu início de solidificação. Ao mesmo tempo, o molde, em geral, se
encontra a uma temperatura bem inferior à do metal líquido. Como consequência,
estabelece-se um fluxo de calor do metal líquido para o molde e deste para o ambiente,
levando ao resfriamento e à solidificação do metal na cavidade do molde. Durante, a
diferença entre os calores contidos no metal líquido e no sólido é liberada e, também,
precisa ser removida pelo molde. Durante a solidificação, o calor contido (Hint) no metal é:

𝐻𝑖𝑛𝑡 = 𝑓𝑆 ∙ 𝐻𝑆 + 𝑓𝐿 ∙ 𝐻𝐿 , ou (6.1)

𝐻𝑖𝑛𝑡 = 𝐻𝐿 − 𝑓𝑆 ∙ ∆𝐻𝑓 (6.2)

onde fS é a fração de sólido, HS é o calor contido no sólido, fL (= 1 – fS) é a fração

de líquido, HL é o calor contido no líquido e Hf é o calor latente de fusão. Diferenciando
em relação ao tempo, rearranjando e lembrando que HL/T = cp, tem-se:

𝐻̇ ∆𝐻𝑓
𝑇̇ = 𝐶𝑖𝑛𝑡 − 𝐶𝑃
∙ 𝑓̇ 𝑆 (6.3)
𝑃

Isto é, durante a solidificação, a velocidade de resfriamento é determinada pela

transferência do calor contido no sistema e do calor latente de solidificação liberado à
medida que o sólido é formado. Fora do intervalo de solidificação, a fração de sólido é
constante (igual a zero ou a um) e o segundo termo do lado direito da equação (6.3) é
anulado. Comportamento similar ocorre com outras transformações de fase.

A Figura 6.1 mostra a variação da entalpia do ferro com a temperatura. Os

degraus nesta curva correspondem, da esquerda para a direita, aos calores latentes
associados com as transformações alotrópicas do ferro e com a sua solidificação. O calor
latente de solidificação é muito maior que os outros, correspondendo a uma variação de
calor contido no líquido de mais de 300ºC (ver construção de linhas pontilhadas na Figura
6.1). Como na maioria dos processos industriais envolvendo a solidificação, esta ocorre
 42

com super-resfriamentos de poucos graus centrígrados (ou menos), estes resultados

mostram o papel fundamental das condições de extração de calor do processo na
cinética de solidificação. Isto é, na grande maioria das situações envolvendo a
solidificação de um metal, a cinética da reação é controlada pela capacidade de se retirar
o calor latente do sistema.

Figura 6.1: Variação de entalpia do ferro com a temperatura.

Esta seção apresenta uma pequena discussão sobre o tratamento do fluxo de

calor em fundição. Na próxima parte, serão apresentados modelos analíticos simples
para condições limites de transferência de calor. Serão desenvolvidas, para estas
condições equações para a cinética de solidificação e equações de escala (relações
entre o tempo de solidificação de uma peça e o seu tamanho). A modelagem numérica
será rapidamente discutida na parte final desta seção.
 43

6.2 Modelagem analítica

Os modelos aqui apresentados são baseados em tratamento desenvolvido por

Stefanescu (Science and Engineering of Casting Solidification, 2010) para um elemento
unidimensional onde a solidificação ocorre (Figura 6.2). O calor contido no metal líquido
escoa deste até o meio ambiente, gerando um perfil de temperatura ao longo do
elemento (Figura 6.3). O fluxo de calor de calor estabelecido leva ao resfriando o líquido
até a sua solidificação e posterior resfriamento da peça sólida. Pode-se considerar que a
variação de temperatura em cada região deste é proporcional à sua resistência térmica
característica dos mecanismos de transferência de calor dominantes em cada região
(Figura 6.4).

Figura 6.2: Elemento unidimensional usado para o desenvolvimento dos modelos

(R é a velocidade de solidificação).

Figura 6.3: Variação esquemática de temperatura ao longo do elemento

unidimensional.
 44

Figura 6.4: (a) Resistências térmicas ao longo do elemento unidimensional. (b)

Resistências equivalentes. Mecanismos: condução (RC), convecção (Rh) e radiação
(RR). Resistências entre o molde e o ambiente (RM/A), do molde (RM), entre o molde e
o metal solidificado (RS/M), do sólido (RS), da região pastosa (RS+L) e do líquido (RL).

Neste conjunto, a resistência mais complexa é a da interface entre o molde e o

metal solidificado (RS/M), pois o calor pode ser transferido simultaneamente através desta
interface por condução, convecção e radiação. Além disto, as condições de contato entre
o metal e o molde tendem a variar durante o processo devido particularmente às
contrações térmicas e na solidificação. Assim, ao longo do processo, o metal tende a se
separar do molde, reduzindo o seu contato com ele e reduzindo, desta forma, a área de
transferência de calor por condução. Como consequência, a resistência térmica da
interface (= 1 / hi, sendo hi o coeficiente de transferência de calor da interface) tende a
aumentar a medida que a peça solidifica. A Figura 6.6 ilustra este comportamento
mostrando a redução progressiva do coeficiente de transferência de calor e o aumento do
espaçamento entre o molde e o metal em um teste envolvendo a solidificação de
alumínio em um cadinho de grafita.
 45

Figura 6.5: Mecanismos de transporte de calor operando na interface S/M. (Amauri

Garcia)

Figura 6.6: Variação do coeficiente de transferência de calor na interface S/M na

solidificação do alumínio em cadinho de grafita (Trovant & Argyropoulos, 2000)
 46

Valores de referência para hi são mostrados na Tabela VI.1.

Tabela VI.1: Valores do coeficiente de transferência de calor na interface entre o

molde e o metal. Baseado em Tuttle (Foundry Engineering, 2012).

Condição hi (W/m2K)

Ferro fundido nodular vazado em molde de ferro fundido

1700
com revestimento de grafita
Aço vazado em molde de ferro fundido 1020
Aço vazado em molde de aço antes da formação da
400-1020
abertura entre o molde e o metal
Aço vazado em molde de aço após a formação da
400
abertura entre o molde e o metal
Alumínio vazado em molde de cobre 1700-2550
Fundido sob pressão de alumínio antes da formação da
2500-5000
abertura
Fundido sob pressão de alumínio após a formação da
400
abertura

Os modelos que serão desenvolvidos abaixo para solidificação unidirecional

usarão as seguintes simplificações:

 O metal é vazado sem superaquecimento (em Tf).

 O metal é puro (não tem intervalo de solidificação).
 O metal é semi-infinito.
 O molde é semi-infinito (e está inicialmente na temperatura T0).
 Não ocorre geração extra de calor.
 A solidificação ocorre com frente plana

Serão consideradas duas situações em que uma das resistências térmicas

indicadas na Figura 6.3(b) é muito maior que as outras. Assim, a variação de temperatura
será significativa apenas nessa resistência. Para as demais resistências, será
considerado que a temperatura é mantida constante.
 47

Molde Isolante

Será considerado, neste caso, que a resistência térmica do molde (RM) é muito
maior que a soma das outras resistências (isto é, durante a solidificação, variações
significativas de temperatura ocorrem apenas no molde). Esta variação de temperatura é
obtida resolvendo para o molde a equação de condução de calor para a condição inicial
(T = T0, -∞ < x < 0) e as condições de contorno (T(0) = Tf e T(-∞) = T0):

𝑥
𝑇 = 𝑇𝑓 + (𝑇𝑓 − 𝑇0 ) ∙ 𝑒𝑟𝑓 ( ) (6.4)
2 √𝛼 𝑚 𝑡

onde m é a difusividade térmica do material do molde e t é o tempo. A equação

(6.4) mostra o perfil térmico no molde para cada instante após o vazamento (Figura 6.7).

Figura 6.7: Perfis térmicos do molde calculados para diferentes tempos após o
vazamento.

Para determinar a cinética de solidificação, será feito um balanço térmico na

interface metal/molde. Nesta, do lado do molde, o fluxo de calor é dado por
𝑑𝑇
(−𝑘𝑚 (𝑑𝑥) ). No lado do metal sólido, como a temperatura é constante (e igual a T f), o
𝑥=0

fluxo de calor é dado calor latente (Hf) liberado pelo avanço da frente de solidificação,
assim:
 48

𝑑𝑇
−𝑘𝑚 (𝑑𝑥) = −𝜌𝑆 ∙ ∆𝐻𝑓 𝑅 (6.5)
𝑥=0

onde km é a condutividade térmica do molde, S é a densidade do metal sólido e R

(= dx/dt) é a velocidade da frente de solidificação.

O termo do lado esquerdo da equação (6.5) pode ser avaliado derivando a

equação (6.4) para x = 0 (lembrando que m = km / m cm):

𝑑𝑇 𝑘𝑚 (𝑇𝑓 −𝑇0 ) 𝑘𝑚 𝜌𝑚 𝑐𝑚
−𝑘𝑚 (𝑑𝑥) =− = −√ 𝜋𝑡
∙ (𝑇𝑓 − 𝑇0 ) (6.6)
𝑥=0 √𝜋𝛼𝑚 𝑡

onde m e cm são, respectivamente, a densidade e o calor específico do material

do molde. Nesta equação, o termo na raiz quadrada relaciona o fluxo de calor (termo do
lado esquerdo) com a diferença de temperatura. Assim, este termo é o inverso da
resistência térmica do molde (Equação 6.7). Observe que esta resistência aumenta com
o tempo, isto é, a medida que a solidificação avança, o calor liberado pela solidificação
entra com maior dificuldade no molde.

𝜋𝑡
𝑅𝑚 = √𝑘 (6.7)
𝑚 𝑚 𝑐𝑚
𝜌

Colocando o resultado da Equação (6.6) na Equação (6.5) e integrando de x = 0

para t = 0 até x = L em um dado tempo, obtém a equação da cinética de solidificação de
um metal em um molde isolante:

2 (𝑇𝑓 −𝑇0 )
𝐿=
√𝜋 𝜌𝑆 ∆𝐻𝑓
√𝑘𝑚 𝜌𝑚 𝑐𝑚 ∙ 𝑡1/2 (6.8)

Na equação acima, o termo √𝑘 ∙ 𝜌 ∙ 𝑐 é conhecido como a difusividade de calor

do material. Esta é uma medida da capacidade do material absorver calor.

A Equação (6.8) indica que, na solidificação com molde isolante, o comprimento

solidificado (L) aumenta com a raiz quadrada do tempo (e, portanto, a velocidade de
solidificação é inversamente proporcional à raiz quadrada do tempo.) A diminuição da
velocidade de solidificação está diretamente ligada ao aumento da resistência térmica do
molde com o tempo (Equação 6.7). Considerando peças com o mesmo formato, mas com
dimensões diferentes, o comprimento L pode ser tomado por uma dimensão
 49

característica das peças (a relação entre o volume e a área superficial, V/A) ao final da
solidificação (t = tS) e a Equação (6.8) pode ser rearranjada para:

𝜋 1 𝜌 ∆𝐻𝑓 2 𝑉 2
𝑡𝑆 = ( 𝑆 ) ∙ ( 𝐴) (6.9)
4 𝑘𝑚 𝜌𝑚 𝑐𝑚 𝑇𝑓 −𝑇0

Esta é a equação de Chvorinov, que estabelece a regra de escala entre os

tempos de solidificação de fundidos de mesma forma e tamanhos (V/A) diferentes
solidificados em molde isolante. A Figura 6.8 mostra esquematicamente que, para uma
placa fundida de espessura “h”, a relação (V/A) é igual a “h/2” (sugestão: confirme
matematicamente este resultado).

Figura 6.8: Representação esquemática do final da solidificação de uma placa

fundida com espessura h.

Na forma acima, a equação de Chvorinov é válida para condições unidirecionais

de escoamento de calor. Para situações mais complexas, em que o calor é retirado da
peça em mais de uma direção, a solidificação tende a ocorrer mais rapidamente. De
qualquer forma, para peças de formato similar solidificando em molde isolante, pode-se
considerar que:

𝑉 2
𝑡𝑆 = 𝑘 ∙ (𝐴) (6.9b)

onde k é uma constante que depende das propriedades dos materiais envolvidos
e das condições particulares de escoamento de calor. Pode-se, ainda, supor que os
tempos de solidificação de placas, cilindros (longos) e esferas do mesmo material e com
a mesma razão V/A apresentem, aproximadamente, a seguinte relação entre os seus
tempos de solidificação:
 50

(𝑡𝑆 )𝑃𝑙𝑎𝑐𝑎 ≈ 2 ∙ (𝑡𝑆 )𝐶𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 ≈ 3 ∙ (𝑡𝑆 )𝐸𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎 (6.10)

As condições discutidas acima são válidas para processos como fundição em

areia, em casca e por cera perdida, particularmente para metais com elevada
condutividade térmica de modo que se pode considerar que Rm é muito maior que a
soma das outras resistências do circuito térmico. A consideração de um molde semi-
infinito significa que as paredes externas do molde são pouco aquecidas durante a
solidificação. Isto pode ser válido na fundição em areia, mas pode não o ser na em casca
e por cera perdida.

Resistência térmica na interface S/M

Neste caso, considera-se que a resistência térmica da interface entre o molde e o

metal (RS/M = 1/hi) é muito maior que a soma das outras resistências (isto é, durante a
solidificação, variações significativas de temperatura ocorrem apenas nesta interface). Já
foi visto que, dada a natureza complexa da interface entre o molde e o metal, o valor do
coeficiente de transmissão de calor nesta (hi) varia fortemente durante o processo. No
desenvolvimento que se segue, contudo, será considerado que o valor de hi permanece
constante. Para esta condição, a cinética de solidificação é calculada de forma similar à
anterior, fazendo um balanço térmico na interface S/M:

−ℎ𝑖 (𝑇𝑓 − 𝑇0 ) = −𝜌𝑆 ∙ ∆𝐻𝑓 𝑅 (6.11)

Integrando como anteriormente, obtém-se:

ℎ𝑖 ∙(𝑇𝑓 −𝑇0 )
𝐿= 𝜌𝑆 ∆𝐻𝑓
∙𝑡 (6.12)

De forma similar, considerando que L representa uma dimensão característica da

peça, a regra de escala para esta condição seria dada por:

𝜌𝑆 ∆𝐻𝑓 𝑉
𝑡𝑆 = ℎ ∙ (𝐴) (6.13)
𝑖 (𝑇𝑓 −𝑇0 )

As situações aqui descritas seriam válidas particularmente para a solidificação em

molde metálico quando a peça se descola do molde, isto é, ocorre a formação de uma
abertura (preenchida por ar) entre a peça e o molde. Processos de solidificação rápida,
como atomização e “splat cooling” também poderiam ser descritos por este modelo.
 51

6.3 Modelagem numérica

A abordagem exemplificada nas seções anteriores foi possível após a adoção de

várias simplificações que permitiram obter soluções analíticas para equações de
transferência de calor. Essa abordagem permite calcular valores aproximados para
tempos de solidificação para condições limites, além de fornecer regras simples para a
cinética de solidificação e para a comparação dos tempos de solidificação de peças com
a mesma forma e tamanhos diferentes.

Para o cálculo de tempos de solidificação e de outros parâmetros do processo de

forma mais precisa, é necessário reduzir as simplificações adotadas, o que é possível
fazer resolvendo as equações diferenciais desenvolvidas através de métodos numéricos.
Procedimentos simples para esta abordagem, usando, por exemplo, o método de
diferenças finitas, são tratados em cursos de fenômenos de transporte e não serão
apresentados e discutidos. Neste texto, apenas um detalhe será apresentado
rapidamente: o tratamento do calor latente liberado durante a solidificação, pois, como
discutido anteriormente, este tende a controlar a cinética da solidificação.

A liberação de calor latente pode ser introduzida como um termo fonte (S) na
equação de condução de calor:

dT  d 2T  S
   2   (6.14)
dt  dx   c

Para manter o exemplo simples, será considerado, aqui, o caso unidimensional.

Na equação, o termo S representa a liberação de calor latente como:

𝜕𝑓𝑠 (𝑥,𝑡)
𝑆 = 𝜌∆𝐻𝑓 𝜕𝑡
(6.15)

onde a derivada descreve a variação da fração de sólido (fs) com o tempo (t) em
um dado local (x). As Equações (6.14) e (6.15) podem ser reescritas como:

 d 2T   f  T
k  2     c  H f S  (6.16)
 dx   T  t
 52

Para a Equação (6.16) poder ser discretizada, por exemplo, pelo método de
diferenças finitas, é preciso saber como a fração de sólido varia com a temperatura.
Equações descrevendo esta relação foram obtidas no tópico de solidificação desta
disciplina tanto como a condição de equilíbrio como para situações fora do equilíbrio
termodinâmico. Contudo, aqui será considerada uma relação mais simples (e irreal), isto
é, fs varia linearmente de zero (0) na temperatura líquidus (TL) até um (1) na temperatura
sólidus (TS):

𝑇 −𝑇 𝜕𝑓𝑠 1
𝑓𝑠 = 𝑇 𝐿−𝑇 ou = −𝑇 (6.17)
𝐿 𝑆 𝜕𝑇 𝐿 −𝑇𝑆

Usando a Equação (6.17), a Equação (6.16) pode ser discretizada, por diferenças
finitas, para:

Fo
Ti n1  Ti n   (Ti n1  2Ti n  Ti n1 ) (6.18)
a

onde Fo é o número de Fourier (= t / x2), sendo t e x os intervalos de

tempo e de distância usados. Nesta equação, o subscrito (i) indica a posição dos pontos
usados na discretização e, o sobrescrito (n), os incrementos de tempo. Acima da
temperatura líquidus e abaixo da sólidus, o parâmetro “a“ é igual a um e a equação (6.18)
assume a sua forma usual para problemas de condução sem a existência de um termo
fonte. No intervalo de solidificação (isto é, para TL > Tni > TS), esse parâmetro é igual a:

H f
a  1 (6.19)
c  (TL  TS )

Desta forma, neste intervalo de temperatura, este parâmetro permite a equação

de discretização considerar a liberação de calor latente de solidificação no ponto
considerado.

Soluções numéricas para problemas de solidificação podem ser atualmente

obtidas com o emprego de programas de computador, existindo várias versões
comerciais destes. Esta abordagem permite uma redução importante no número de
simplificações usadas (por exemplo, propriedades termofísicas dos matérias usados
podem variar com a temperatura), geometrias mais complexas podem ser consideradas
(usualmente modelos virtuais de CAD da peças e canais de alimentação são usados), e,
 53

em geral, permitem a acoplamento de equações descrevendo diferentes aspectos da

física do problema. É possível, assim, simular, por exemplo, o enchimento do molde, a
solidificação da peça e o desenvolvimento de tensões térmicas e residuais após a
solidificação e durante o resfriamento final. Ainda, com a incorporação de modelos
termodinâmicos e cinéticos e de regras empíricas, existem programas capazes de
simular a formação da microestrutura e a determinação de regiões da peça com maior
chance de formação de descontinuidades.

Em geral, estes programas apresentam uma arquitetura que envolve uma etapa
de pré-processamento, em que o tipo de análise é selecionado, o modelo é criado e
descretizado (subdividido em pequenas partes) e as condições iniciais e de contorno
introduzidas. As equações resultantes são processadas por um método numérico
(frequentemente, pelo método de elementos finitos) e a solução é apresentada no pós-
processamento. Esta última etapa, como as soluções criadas são tabelas com milhares
(ou milhões) de números, envolvem programas gráficos poderosos para criar animações
(Figura 6.9) e mapas da variação ou distribuição de diferentes propriedades de interesse.

Figura 6.9: Imagens de uma simulação do enchimento de uma matriz de fundição

sob pressão (fonte: http://ekkinc.com/).
 54

7 MATERIAIS

Os fundidos podem ser classificados como ferrosos ou não ferrosos, diferenciados

pela sua composição de acordo com a Tabela VII.1.

Tabela VII.1: Tipos de fundidos e suas principais constituições. Adaptado de (17).

Base Subtipos Divisão Constituições

Cinzento Fe - C - Si – Mn

Nodular Fe - C - Si - Mg
Ferro fundido
Branco Baixo teor de Si; resfriamento rápido

Ligado Branco + Cr, Ni, etc.

Ferrosa
%C < 1,7 (em geral entre 0,1 e 0,5%) e
Carbono
%Mn < 1,6

Aço %C < 0,35 e teor de liga (Cr, Ni, etc.)

Baixa liga
inferior a 8%

Inoxidável %Cr > 10 (+ outros elementos)

Alumínio - Ligas com Si, Mn, Cu, etc.

Puro > 99% Cu

%Zn < 45% e adições eventuais de Pb

Cobre Latão
Não (< 2%) e Sn (< 1%)
ferrosa %Sn < 12% podendo ter adições de Pb
Bronze
(> 22%), Zn (< 5%), Al (< 9%)

Zinco - Com até 4% Al e adições de Cu, Mg, etc.

Níquel/Cobalto - Superligas com Cr, Fe, Mo, Mn, etc.

- Ligas principalmente com Al, Zn e Th

Não Magnésio Puro > 99% Ti

ferrosa Titânio
Ligas α/β com adições de Al, V, Zn, Mo,
Ligas
Zr, etc.
 55

7.1 Ligas ferrosas

7.1.1 Ferros fundidos

Dentre as ligas ferrosas, os ferros fundidos são as mais usadas na indústria de

fundição. Isto é justificado, entre outros fatores, pelo seu relativo baixo custo e maior
facilidade para a fusão. Além disto, com a introdução de elementos de liga, aplicação de
tratamentos térmicos e pelo desenvolvimento do ferro fundido nodular, esse material se
tornou viável em aplicações que eram exclusivas do aço(18).

Os ferros fundidos são ligas ternárias Fe-C-Si que se caracterizam por apresentar
a reação eutética na sua solidificação, tendo, tipicamente, um teor de carbono é superior
a 2%. Diversos outros elementos de liga e impurezas podem estar presentes na
composição dos diferentes tipos de ferro fundido.

As propriedades mecânicas dos ferros fundidos são definidas, basicamente, pela

sua microestrutura, particularmente, pela forma que o carbono está distribuído:
combinado diretamente ao ferro na forma de cementita ou em estado livre na forma de
grafita(5). A formação de cementita (Fe3C) é dada pelo diagrama de fase metaestável (Fe-
Fe3C), correspondente à linha tracejada da Figura 7.1, e a formação da grafita é dada
pelo diagrama de fase estável (Fe-C), correspondente à linha contínua do mesmo
diagrama.

Um ferro fundido solidificado com formação de cementita na solidificação tem

elevada dureza, elevada resistência ao desgaste e baixa tenacidade, isto é, é duro,
porém quebradiço. A superfície de fratura de ferros fundidos deste tipo apresenta uma
coloração clara. Um ferro fundido solidificado com a formação grafita apresenta baixa
dureza, baixa resistência mecânica, baixa ductilidade e boa usinabilidade. A superfície de
fratura de uma peça deste material apresenta coloração escura, em decorrência da
presença da grafita. Em ambas as formas, os ferros fundidos apresentam ductilidade
insuficiente para operações de conformação mecânica, assim os componentes desse
material são obtidos somente por fundição (8,18).
 56

Figura 7.1: Diagrama de fase estável (Fe-C) e metaestável (Fe-Fe3C)(19).

A adição de determinados elementos na liga altera a microestrutura do fundido,

modificando dessa forma as suas propriedades mecânicas, como resistência mecânica e
ductilidade. Silício (Si), cobre (Cu) e níquel (Ni) favorecem a formação de grafita, que
confere maior usinabilidade à peça. Cromo (Cr), manganês (Mn), molibdênio (Mo), boro
(B), nitrogênio (N), e vanádio (V) inibem a formação da grafita, favorecendo a formação
de cementita ou outros tipos de carboneto, conferindo maior dureza e resistência
mecânica à liga. O fósforo e o enxofre são considerados impurezas e devem ser
mantidos em baixas concentrações (embora, em geral, superiores às praticadas nos
aços). O enxofre reduz a tenacidade do material e o fósforo eleva a dureza. Teores acima
de 0,5% de fósforo causam forte fragilização da estrutura. Para reduzir os efeitos do
enxofre, o manganês pode ser utilizado(5).

Os principais constituintes microestruturais dos ferros fundidos são: ferrita,

cementita, perlita, grafita, ledeburita, esteadita (ver, nas seções seguintes, a descrição de
alguns destes constituintes). A formação desses constituintes depende da composição
química, da velocidade de resfriamento e das praticas de preparação do metal líquido
(por exemplo, a inoculação), tópicos que serão abordados adiante.
 57

Os principais tipos de ferro fundido são: ferro fundido branco, ferro fundido
cinzento, nodular e ferro fundido com grafita compacta (ou vermicular).

Ferro fundido branco

O ferro fundido branco é uma liga do sistema terciário Fe-C-Si, com menores
teores de silício, baixos teores de elementos que favorecem a formação da grafita e a
presença de elementos que inibem a formação desta. Praticamente todo o carbono está
na forma combinada de carboneto de ferro Fe3C. A microestrutura a base de cementita
confere ao fundido elevada dureza, baixa tenacidade, elevada resistência ao desgaste,
baixa ductilidade e baixa usinabilidade. Essas propriedades tornam o material adequado
para a fabricação de fundidos como cilindros de laminação e para componentes
resistentes ao desgaste(5).

Para que haja a formação de ferro fundido branco, a velocidade de resfriamento

durante a solidificação deve ser suficientemente elevada para que não haja tempo para a
solidificação se iniciar com a formação de grafita. Para isso, é usual utilizar um sistema
de coquilha ou coquilhamento, que consiste em vazar o metal líquido em moldes
metálicos, nos quais o metal resfria com velocidade suficientemente elevada para que o
carbono fique retido na forma combinada(18).

Na Figura 7.2, a evolução microestrutural típica observada durante a formação do

ferro fundido branco está representada sobre o diagrama metaestável. Neste diagrama, a
reação eutética (líquido formando austenita e cementita) ocorre a 1148°C com um teor de
carbono de 4,3% (ponto C). Este ponto corresponde a uma liga eutética que possui a
menor temperatura de fusão e o intervalo de solidificação mais estreito. Ligas Fe-C com
teor de carbono entre 2,0 e 4,3% são denominadas hipoeutéticas e aquelas em que o
teor de carbono está acima de 4,3% são chamadas de hipereutéticas.

Ao se resfriar rapidamente uma liga com composição eutética, verifica-se,

considerando condições próximas de equilíbrio, que a mesma se solidifica no ponto C da
Figura 7.2, com a formação de austenita e Fe3C (cementita). O constituinte associado a
este eutético é chamado de ledeburita e é constituído de uma matriz de cementita com
aproximadamente 6,7% de carbono e placas ou barras de austenita, contendo 2,0% de
carbono. Continuando o resfriamento, verifica-se uma diminuição gradativa do teor de
carbono da austenita. Ao ultrapassar a temperatura a 727°C, essa austenita transforma-
 58

se em perlita. Dessa forma, a ledeburita transformada será constituída, abaixo de 727°C,

por regiões de perlita sobre um fundo de cementita, ver a Figura 7.3 (18).

Figura 7.2: Evolução microestrutural do ferro fundido branco esquematizada sobre

o diagrama Fe-Fe3C: Ligas hipoeutética (3%C), eutética (4,3%C) e hipereutética
(5,4%C). Adaptado de (20).

No resfriamento de um ferro fundido hipoeutético, dendritas de austenita se

formam abaixo da linha liquidus, a sua quantidade aumentando à medida que a
temperatura é reduzida. Ao atingir a temperatura eutética, o líquido com composição
eutética (4,3%C) solidificará formando a ledeburita Prosseguindo o resfriamento, ao ser
atingida a temperatura de 727°C, a austenita, inclusive a contida na ledeburita, se
transforma em perlita. Dessa forma, abaixo de 727°C, o ferro fundido será constituído de
regiões de perlita envolvidas por ledeburita. Um exemplo desta microestrutura está
apresentado na Figura 7.4(18).
 59

Figura 7.3: Ferro fundido branco eutético (Fe, 4,17%C, 0,4%Si, 0,45%Mn, 0,95%Cr).
Aspecto micrográfico da ledeburita transformada: Glóbulos de perlita (escuro)
sobre um fundo de cementita (branco).
Fonte: http://www.doitpoms.ac.uk/miclib/browse.php?cat=1&sys=13&list=cmp.

Figura 7.4: Ferro fundido branco hipoeutético (Fe, 3,56%C, 0,2%Si, 0,37%Mn,
0,91%Cr). A estrutura apresenta dendritas de perlita, áreas pontilhadas constituída
de ledeburita transformada.
Fonte: http://www.doitpoms.ac.uk/miclib/browse.php?cat=1&sys=13&list=cmp.
 60

No resfriamento de uma liga hipereutética, por exemplo, com 5,4% de carbono,

cristais de cementita de forma alongada começam a se formam abaixo da temperatura
liquidus. Ao atingir a temperatura eutética, ocorre a solidificação final de forma similar à
descrita anteriormente. Dessa forma, abaixo de 727°C, a liga considerada será
constituída de cristais alongados de cementita e um fundo de ledeburita (18). A Figura 7.5
mostra a microestrutura de um ferro fundido branco ligado (25%Cr).

Figura 7.5: Ferro fundido branco hipereutético ligado ao Cr (revestimento duro).

Cristais alongados (mais escuros) de carboneto de cromo cercados pelo
constituinte eutético. Microscopia eletrônica de varredura.

As microestruturas mostradas são típicas de ferros fundidos absolutamente

brancos, ou seja, sem a presença de qualquer quantidade de grafite.

Ferro fundido cinzento

A solidificação do ferro fundido cinzento é associada com diagrama de fase

estável Fe-C. Este ferro fundido é uma liga do sistema ternário Fe-C-Si que apresenta
uma parcela relativamente grande de carbono na forma livre (grafita), o que confere à sua
superfície de fratura uma tonalidade acinzentada. A sua microestrutura apresenta grafita
na forma de veios (fraturas), o que lhe confere boa resistência mecânica, alta capacidade
 61

de amortecimento de vibrações, excelente usinabilidade, ductilidade quase nula e

tenacidade superior à do ferro branco. Dessa forma, máquinas e equipamentos pesados
sujeitos a vibrações são feitos com esse material(5).

O teor se silício, em geral, é maior que 1,5%, sendo este um elemento grafitizante
por ser capaz de aumentar a diferença de temperatura entre os eutéticos estável e
metaestável. Teores de enxofre e oxigênio elevados favorecem a formação de grafita em
veios (ou em flocos).

O conceito de carbono equivalente (CE), dado pela Equação Erro! Fonte de

referência não encontrada., possibilita levar em consideração o efeito do silício e
fósforo nas transformações estruturais, particularmente na temperatura líquidus, e, desta
forma, nas propriedades dos ferros fundidos(18).

%𝑆𝑖+%𝑃
𝐶𝐸 = %𝐶 + (6.1)
3

Com o carbono equivalente, é possível relacionar o efeito combinado do carbono,

silício e fósforo sobre o diagrama binário ferro-carbono. Assim, ferros fundidos com
carbono equivalente igual a 4,3% são considerados de composição eutética.

O fósforo raramente é adicionado intencionalmente ao ferro fundido, mas advém

das matérias-primas usadas na sua fabricação. Aumenta a fluidez do metal líquido,
porém, altos teores deste elemento promovem a formação de porosidade e baixos teores
aumentam a penetração do metal no molde. A presença deste elemento está associada à
formação do constituinte microestrutural conhecido como esteadita (Figura 7.6) (18). Este é
um constituinte eutético formado por fosfeto (Fe3P) e carboneto de ferro (Fe3C) e com
baixo ponto de fusão (inferior a 982°C) que aparece em regiões interdendríticas. A
esteadita é muito dura e frágil e ocorre quando o teor de fósforo é superior a 0,15%.

A American Society for Testing Materials (ASTM) e a American Foundrymen’s

Society (AFS) classificam o aspecto e a forma de apresentação da grafita em cinco tipos:
tipo A, tipo B, tipo C, tipo D e tipo E, que são apresentados na Figura 7.7.
 62

Figura 7.6: Esteadita em ferro fundido cinzento. Ataque: Nital 2%. Aumento: 400X(3).

Figura 7.7: Forma e distribuição dos veios da grafita, segundo as normas da ASTM
e da AFS(18).
 63

No tipo A, a grafita é de orientação aleatória e distribuição uniforme, sendo a

forma típica e, em geral, desejada para ferros fundidos cinzentos. Colônias eutéticas se
formam com superresfriamento pequeno e crescem até se encontrar(3).

No tipo B, rosetas de grafita com orientação aleatória ocorrem; elas são formadas
quando a nucleação é difícil ou a velocidade de resfriamento é mais elevada em
comparação com o tipo A. Colônias com veios finos crescem rapidamente até o
recalescimento pela liberação de calor latente retarda o seu crescimento e aumenta o
tamanho dos veios(3).

No tipo C, a grafita tem veios de tamanhos variados com orientação aleatória.

Ocorre em ferros fundidos com composição hipereutética, particularmente aqueles com
alto teor de carbono. Parte da grafita precipita durante a solidificação primária do ferro
fundido, sendo formada por flocos de grafita grandes primários (conhecidos como grafita
Kish) e flocos eutéticos menores. Essa morfologia reduz as propriedades dos ferros
fundidos e produz uma superfície rugosa e é usada em aplicações que demandam uma
alta taxa de transferência de calor(3).

O tipo D e o tipo E são grafitas encontradas em espaços interdendríticos, e

formam quando o superresfriamento é elevado, mas não o suficiente para provocar a
formação de ferro fundido branco. No tipo D, a grafita é distribuída aleatoriamente,
enquanto os flocos do tipo E têm orientação preferencial(3).

Ao se resfriar lentamente um ferro fundido cinzento hipoeutético, com 3% de

carbono e 2,3% de silício, por exemplo, são formados, em primeiro lugar, cristais
primários de austenita, cuja quantidade aumenta à medida que o resfriamento ocorre.
Numa temperatura próxima de 1150°C, o líquido remanescente solidifica resultando
numa estrutura com dendritas de austenita e um constituinte eutético irregular de
austenita e lamelas de grafita. Ao final do resfriamento, parte do carbono inicialmente
dissolvido na austenita aparece como carboneto na perlita e, em parte, difunde para os
veios de grafita. A quantidade final de perlita formada dependerá da velocidade de
resfriamento e da composição do ferro fundido. A Figura 7.8(18) mostra uma
microestrutura típica de ferro fundido cinzento.
 64

Figura 7.8: Microestrutura do ferro fundido cinzento ferrítico (Fe, 3,52%C, 3,26%Si,
0,47%Mn). Ataque: nital.
Fonte: http://www.doitpoms.ac.uk/miclib/browse.php?cat=1&sys=13&list=cmp.

Ferro fundido nodular

O ferro fundido nodular, também chamado de dúctil, apresenta ductilidade e

tenacidade elevadas em comparação com os tipos anteriores. Outra característica
importante é o seu limite de escoamento mais elevado que o do ferro fundido cinzento e,
mesmo, que de aços carbono comuns. Essas características ainda podem ser
melhoradas por meio de tratamentos térmicos(5).

A composição química é semelhante à dos ferros fundidos cinzentos, porém, com

menores teores de enxofre e oxigênio.

É uma liga do sistema ternário Fe-C-Si no qual o carbono se encontra na forma de

grafita esferoidal, o que causa menor concentração de tensão na matriz, resultando na
sua melhor ductilidade e tenacidade. A matriz metálica dúctil pode ser ferrítica ou perlítica
ou, ainda, uma mistura delas, dependendo das condições de resfriamento e do
tratamento térmico dado. A Figura 7.9 mostra a microestrutura de um ferro fundido
nodular.
 65

(a)

(b)

Figura 7.9: Micrografia do ferro fundido nodular (Fe, 3.2%C 2,5%Si 0,05%Mg)
perlítico (a) e, após tratamento térmico, ferrítico(a). Ataque: Nital.
Fonte: http://www.doitpoms.ac.uk/miclib/browse.php?cat=1&sys=13&list=cmp.

A grafita na forma esferoidal é obtida pela adição de elementos nodularizantes no

metal fundido com baixo teor de enxofre, que modificam a forma de crescimento da
grafita. Entre esses elementos estão o magnésio e o cério. Na maioria das vezes esses
nodularizantes são introduzidos na forma de ligas(18).

O nodularizante pode ser colocado no fundo da panela de vazamento e o metal

fundido é derramado sobre a liga nodulizante. Alternativamente, o magnésio sem liga
 66

pode ser colocado no interior de uma panela contendo ferro líquido e a panela é girada
de modo que o metal líquido escorra sobre o magnésio. O magnésio é vaporizado e seu
vapor atravessa o ferro líquido, diminuindo o teor de enxofre e provocando a formação de
grafita esferoidal(18).

Como os nodularizantes tendem a favorecer a formação de carboneto, é

importante realizar, junto ou após a introdução desses elementos, um tratamento de
inoculação para garantir a formação de grafita. Este tratamento consiste na adição no
metal líquido de inoculantes sólidos granulares (em geral, ligas Fe-Si). O processo
permite a formação de microestruturas mais homogêneas e uniformes, ajudando na
formação da ferrita e tornando o material mais dúctil(18).

A quantidade e forma da grafita são determinadas durante a solidificação e não

podem ser alteradas por tratamento térmico subsequente, que, contudo, pode afetar a
microestrutura da matriz metálica. As propriedades mecânicas e físicas de um ferro
fundido nodular resultam, em grande parte, do formato da grafita. É possível obter mais
de 90% de grafita esferoidal, porém as estruturas entre 80 e 100% de grafita em nódulos
são, em geral, aceitáveis. A Figura 7.10 mostra as microestruturas do ferro fundido
nodular contendo diferentes quantidades de grafita nodular(3).

Figura 7.10: Microestruturas de ferro fundido nodular com diferentes graus de

grafita nodular(3). (a) 99% de grafita nodular. (b) 80% de grafita nodular. (c) 50% de
grafita nodular. Aumento: 36X.
 67

Ferro fundido em grafita compacta (ou vermicular)

O ferro fundido em grafita compacta tem morfologia intermediária entre a grafita

lamelar do ferro fundido cinzento e a esferoidizada do ferro fundido nodular, Figura 7.11.

Figura 7.11: Aspecto da grafita compacta em metalografia óptica(21).

As propriedades dos ferros fundidos com grafita compacta são, também,

intermediárias entre o ferro fundido cinzento e o nodular. Assim, ele apresenta melhor
resistência mecânica e ductilidade que o ferro fundido cinzento e, além disso, o seu
acabamento na usinagem tende a ser melhor. Por outro lado, em relação ao ferro fundido
nodular, ele possui maior capacidade de amortecimento de vibrações, condutibilidade
térmica mais elevada e melhor usinabilidade. Essas características resultam da forma da
grafita, que se apresenta mais arredondada e mais grossa. Esta é obtida pela adição
cuidadosamente de magnésio, com teores insuficientes para levar à formação do ferro
fundido nodular(18), Figura 7.12.

A resistência à tração do ferro fundido de grafita compacta diminui à medida que

aumenta o carbono equivalente, mas este decréscimo é menor do que no caso do ferro
fundido cinzento.
 68

Figura 7.12: Influência do teor de magnésio residual no formato da grafita(3).

7.1.2 Aços para fundição

Uma grande variedade de aços pode ser usada para fundição. Estes incluem aços
ao carbono (tanto de baixo, médio como de alto teor de carbono) e aços de baixa, média
e alta liga, estes últimos incluindo os aços inoxidáveis. De forma similar ao aço
trabalhado, uma enorme gama de diferentes características pode ser obtida com aços
fundidos em função de sua composição química, condições de fundição e uso de
tratamentos térmicos posteriores. Porém, esse aço, em relação às propriedades
mecânicas, tende a ser de qualidade inferior ao aço trabalhado, podendo apresentar
defeitos superficiais e internos, típicos dos processos de fundição.

As peças de aço fundido devem possuir algumas características importantes

como: homogeneidade, granulação fina e completa isenção de tensões internas. A
homogeneidade é alcançada mediante projeto adequado da peça e do molde, com
canais apropriadamente localizados e mediante desoxidação do aço na fusão, e as
outras duas últimas características são alcançadas mediante tratamento apropriado(18).
 69

7.2 Ligas não ferrosas

7.2.1 Ligas de alumínio

As principais características das ligas de alumínio são baixa temperatura de fusão,

forte tendência à oxidação, baixa densidade, alta condutividade térmica e elevado
coeficiente de dilatação. A produção de fundidos de ligas de alumínio atualmente supera
a soma da produção de todos os outros metais não ferrosos (Figura 4.4). Sua aplicação
estrutural só é menor que a dos aços. O alumínio possui densidade igual a um terço da
densidade do aço, o que somado à sua elevada resistência mecânica torna-o bastante
útil na construção de estruturas móveis, como veículos e aeronaves.

A Tabela VII.2 mostra as séries de ligas de alumínio para produção de peças

fundidas(8). A Aluminum Association designa estas ligas por 4 dígitos sendo que o
primeiro se refere aos elementos de liga principais. Os dois dígitos seguintes especificam
a liga, enquanto que o quarto dígito (após o ponto) assume 0 para fundidos e 1 ou 2 para
os lingotes usados na produção dos fundidos(16).

Tabela VII.2: Ligas de alumínio para produção de peças fundidas(8).

Composição
Série Aplicações principais
química
Al comercialmente
1XX.X Contatos elétricos
puro (≥ 99,0%Al)

2XX.X Al-Cu e Al-Cu-Mg Indústria aeronáutica

3XX.X Al-Si-Mg e Al-Si-Cu Várias

4XX.X Al-Si Pistões fundidos e motores

5XX.X Al-Mg Aplicações náuticas (navios e barcos)

7XX.X Al-Zn e Al-Zn-Mg Indústria aeronáutica

8XX.X Al-Sn Várias, para ligas com baixo ponto de fusão

 70

Ligas Al-Si

As ligas do sistema Al-Si não são tratáveis termicamente e, entre as ligas de

alumínio, são mais utilizadas em fundição, correspondendo a cerca de 50% do número
de ligas de alumínio destinadas à fundição. No sistema Al-Si é formado um eutético
irregular com espaçamentos relativamente grandes. As ligas podem ser eutéticas,
hipoeutéticas, hipereutéticas, sendo as duas últimas as mais usadas comercialmente(8).

Nessas ligas, o silício aumenta a fluidez do alumínio líquido, permitindo que ele
preencha melhor as cavidades do molde, conseguindo obter dessa forma, produtos
fundidos com formatos mais complexos e com menos descontinuidades. O silício propicia
também o aumento da resistência à abrasão, reduz a contração durante o resfriamento,
reduz a presença de porosidade do fundido, reduz o coeficiente de expansão térmica,
reduz a ductilidade do fundido, melhora a sua soldabilidade e, em teores elevados,
dificulta a usinagem(8).

A adição de certos elementos, tais como o cálcio, sódio, estrôncio, e antimônio,

para ligas de alumínio-silício hipoeutéticas modifica a estrutura eutética tornando-a mais
fina lamelar ou fibrosa. Acredita-se que este efeito seja causado pela maior dificuldade de
crescimento dos cristais de silício na presença das adições, o que favorece a formação
de uma estrutura eutética mais fina. Um efeito similar pode ser conseguido também com
maiores taxas de resfriamento durante a solidificação. A Figura 7.13 ilustra vários graus
de modificação de uma liga hipoeutética. A microestrutura (A) representa uma liga de Al-
Si não modificada, com agulhas grandes de silício que diminuem a ductilidade do material
fundido. A microestrutura (F) representa o eutético fibroso em que a liga foi melhor
modificada(3).

Tipicamente, as estruturas modificadas exibem propriedades de tração

ligeiramente mais elevadas e ductilidade significativamente melhorada quando
comparadas com composições semelhantes não modificadas. A Figura 7.14 ilustra o
efeito da modificação nas propriedades mecânicas de uma liga A356.0.
 71

Figura 7.13: Os vários graus de modificação da liga de alumínio-silício eutética que

vão desde não modificada (A), para a mais modificada (F)(3).
 72

Figura 7.14: Propriedades mecânicas da liga fundida A356. Alongamento,

resistência à tração e dureza em função do tamanho de grão da liga modificada
pelo sódio e não modificada. Adaptado de (3).
 73

8 DESCONTINUIDADES DE FUNDIDOS

Com o aumento da produção de peças fundidas e com a competitividade cada vez

mais acirrada, as fundições têm necessidade de melhorar a qualidade e desenvolvimento
de seus produtos, procurando sempre a redução dos custos e prazo de entrega. Um dos
caminhos mais fáceis para tal está na mão do fundidor: é saber a causa raiz dos seus
defeitos, para tomar ação corretiva.

8.1 Porosidade

A porosidade é um dos problemas mais comuns na fundição de ferro fundido,

alumínio e cobre, sendo causada geralmente pela evolução de gases dissolvidos no
metal líquido durante a sua solidificação. Os gases também podem resultar de uma
reação com a areia de fundição (no molde ou em machos) ou serem aspirados durante o
enchimento do molde. Gases dissolvidos no metal líquido, em geral, apresentam uma
redução de sua solubilidade com a queda de temperatura, possibilitando a formação de
bolhas de gás durante o resfriamento e a solidificação que podem ficar aprisionadas
como porosidade na peça fundida. Este efeito é amplificado pela rejeição de átomos do
gás pelo sólido formado, no qual a solubilidade tende a ser menor.

O hidrogênio é considerado um dos gases mais nocivos para vários metais,

particularmente, para o alumínio, pois, neste metal, a solubilidade do hidrogênio no sólido
é praticamente nula, o que acentua a tendência de formar porosidade (Figura 8.1). Em
aços, além do hidrogênio, o nitrogênio e o CO podem causar porosidade. Em cobre, o
hidrogênio pode reagir com inclusões de óxido, gerando vapor de água que causa
porosidade.

O hidrogênio penetra no metal líquido principalmente a partir da umidade presente

no ar, nos refratários, na carga metálica ou nas ferramentas que se dissocia a altas
temperaturas levando à absorção de hidrogênio e oxigênio pelo banho metálico. Assim é
importante pré-aquecer ferramentas e cadinhos, restringir o contato metal-gás através de
uma escória ou fluxo protetor e, mais importante ainda, utilizar a menor temperatura
possível(16).
 74

Se medidas tomadas para minimizar a absorção de gases não forem suficientes

para eliminar os defeitos gerados pelos gases, pode ser necessário desgaseificar o metal
líquido antes do vazamento(1,16). Esta pode ser feita, por exemplo, por criação de vácuo
sobre o metal líquido ou pelo borbulhamento de gases inertes ou ativos pelo metal
líquido.

Figura 8.1: Porosidade e microcavidades de contração em Al-Si com estrutura

bruta de fusão.

8.2 Cavidades de contração

Cavidade de contração é uma depressão na superfície ou vazio interno no

fundido, causada pela contração durante a solidificação, que limita a quantidade de metal
fundido disponível ao final da solidificação. Muitas vezes ocorre perto do topo da peça de
fundição, caso em que é referido como rechupe, mostrado pela Figura 8.2. O problema
pode ser resolvido pela realocação do massalote e dos canais de entrada(1).

A contração ocorre em três passos: (1) contração líquida durante o resfriamento

antes da solidificação; (2) contração durante a solidificação; e (3) contração térmica da
peça fundida solidificada durante o resfriamento até a temperatura ambiente. Os três
passos são ilustrados na Figura 8.3.
 75

Figura 8.2: Descontinuidade em fundidos: cavidade de contração. Adaptado de (1).

Figura 8.3: Contração de um fundido cilíndrico durante solidificação e resfriamento.

(a) Começo do nível imediatamente após o vazamento. (b) Redução no nível devido
à contração líquida durante o resfriamento. (c) Redução na altura e formação de
cavidade de contração devido à contração de solidificação. (d) Maior redução na
altura e diâmetro devido à contração térmica durante o resfriamento do metal
sólido. Pra maior clareza, as reduções dimensionais são exageradas nas figuras.
Adaptado de (1).
 76

O metal líquido imediatamente após o vazamento é mostrado em na Figura 8.3(a).

A contração do metal líquido durante o resfriamento a partir da temperatura de
vazamento faz com que a altura do líquido seja reduzida a partir do seu nível inicial como
na Figura 8.3(b). Essa contração líquida vale geralmente em torno de 0,5%. A contração
de solidificação, vista na Figura 8.3(c), tem dois efeitos. Em primeiro lugar, a contração
provoca uma redução adicional na altura do metal líquido. Em segundo lugar, a
quantidade de metal líquido disponível para alimentar a porção superior central do
fundido diminui. Na última região a solidificar, a ausência de metal cria um vazio no local,
dando origem à cavidade de contração. Uma vez solidificado, o fundido sofre mais em
todo o seu volume enquanto resfria, (Figura 8.3(d))(1).

Contração de solidificação ocorre em quase todos os metais, porque, na maioria

dos casos, o sólido tem maior densidade que o líquido. Uma exceção é do ferro fundido
cinzento, pois a grafita tem baixa densidade e compensa a maior parte da contração
associada com a solidificação do ferro(1).

A forma mais usual para cavidades de contração (rechupes) em peças fundidas é

controlar e direcionar a solidificação pelo uso de coquilhas e de isolantes e por alimentar
a peça durante a sua solidificação com massalotes (8).

8.3 Falta de alimentação

O metal líquido não enche completamente a cavidade do molde, como mostrado

na Figura 8.4. Em geral, é um problema típico de falta de fluidez pelo metal líquido que
pode estar relacionado com uma baixa temperatura de vazamento, uma espessura, ou
seção transversal, muito pequena, um tempo de vazamento muito longo, uma
composição inadequada do metal, geração de gases na cavidade do molde (ou um molde
muito impermeável aos gases formados) e insuficiente pressão metalostática para o
enchimento. As soluções para este problemas passam pela correção das causas
mencionadas.
 77

Figura 8.4: Descontinuidade em fundidos: falta de alimentação. Adaptado(1).

8.4 Junta fria

Esta descontinuidade ocorre pela junção inadequada de fluxos de metal, existindo

ou não uma soldagem parcial entre ambos. As causas deste problema são semelhantes
ao enchimento incompleto. Recomenda-se reavaliar os pontos de instalação dos canais
de ataque de acordo coma geometria da peça a fim de minimizar esse problema. A
Figura 8.5 esquematiza esse tipo de descontinuidade(8).

Figura 8.5: Descontinuidade em fundidos: junta fria. Adaptado(1).

 78

8.5 Trincas

São, em geral, descontinuidades indesejáveis em qualquer peça. Em fundidos,

podem ser formadas trinca a frio e trinca a quente. A primeira ocorre após o final da
solidificação e durante ou após a solidificação final da peça sendo causada por tensões
desenvolvidas no fundido, pela oposição do molde, ou de partes mais delgadas do
fundido, à contração normal sofrida por regiões mais espessas, que se resfriam
lentamente.

As trinca a quente, ou de solidificação (Figura 8.6) ocorrem quando tensões

elevadas são desenvolvidas durante os estágios finais da solidificação ou durante as
fases iniciais de resfriamento após a solidificação. O defeito é manifestado como uma
separação do metal num ponto de elevada tensão de tração provocada pela
incapacidade do metal em contrair naturalmente. Na moldagem em areia e outros
processos de molde permanente, trinca a quente é prevenida por meio da composição do
molde colapsável. Em processos de molde permanente, trincas a quente são reduzidas
através da remoção da peça do molde imediatamente após a solidificação(1).

Figura 8.6: Descontinuidade em fundidos: Trincas a quente ou trinca de contração.

Adaptado de (1).

8.6 Rebarba

Rebarbas são todas as excrescências metálicas inúteis da peça resultantes da

remoção dos canais de alimentação e massalotes, defeitos superficiais de moldação, etc.
 79

São protuberâncias metálicas que se encontram nas junções entre molde e macho ou
nas linhas de divisão dos moldes, Figura 8.7(3,8).

Figura 8.7: Descontinuidade em fundidos: rebarba(3).

A causa da rebarba é folga entre os machos e moldes ou entre machos e machos,

o que resulta no fluxo de metal nas junções do molde. As ações que devem ser tomadas
para evitar esse tipo de descontinuidade são (1) baixar a temperatura de vazamento, (2)
aumentar a pressão de fechamento dos moldes e (3) vedar as folgas existentes
(calafetar)(22).

Se ações para evitar esse tipo de descontinuidade não derem resultado e

rebarbas aparecerem, então, após o corte dos canais e alimentadores e após a limpeza
por jato abrasivo, a rebarbação tem que ser feita para a remoção das rebarbas e outras
protuberâncias metálicas em excesso na peça fundida. Isso é feito através de
equipamentos como lima e martelo, esmerilhadeiras, marteletes pneumáticos, serras,
prensas e tambores(8).

8.7 Desalinhamento

Desalinhamento se refere a uma descontinuidade causada por um deslocamento

da parte superior do molde em relação à parte inferior do molde, cujo resultado é um
degrau no produto fundido na linha de separação, Figura 8.8.
 80

Figura 8.8: Descontinuidade em fundidos: desalinhamento. Adaptado de (1).

8.8 Inclusões de óxido e escória

Inclusão pode ser definida como as partículas não metálicas e, por vezes, as
fases intermetálicas incorporadas na matriz metálica. Elas são geralmente simples
óxidos, sulfetos, nitretos, ou misturas complexas destes em ligas ferrosas e podem incluir
fases intermetálicas em ligas não ferrosas. Em quase todos os casos de fundição de
metal, inclusões são consideradas como prejudiciais para o desempenho do componente
fundido. Inclusões têm origem das escórias do forno de fusão, panelas de vazamento ou
de adições não dissolvidas ao banho metálico(8). Podem ser evitadas aumentando o
cuidado e a limpeza durante o vazamento.

As propriedades mecânicas podem ser influenciadas negativamente por

inclusões, que atuam como concentradores de tensão. Em geral, a ductilidade é afetada
de forma mais significativa do que o limite de resistência. Assim, a ductilidade é um índice
comum de controle de qualidade em produtos fundidos.

Em ligas ferrosas, as inclusões podem ser classificadas de acordo com a sua

origem em endógenas e exógenas. Inclusões endógenas se formam devido a reações
que desenrolam durante a elaboração do aço ou durante sua solidificação. São geradas
pela formação de sulfetos, óxidos, silicatos e aluminatos. Inclusões exógenas são
aquelas derivadas de fontes externas, como de escórias, corrosão ou erosão dos
refratários das paredes dos fornos e canais de vazamento. Estas inclusões são
geralmente constituídas de silicatos, aluminatos e óxidos, são caracterizados por
dimensões maiores, forma irregular e constituição complexa, e se originam do
aprisionamento de óxidos superficiais ou outros materiais estranhos durante o
vazamento(8).
 81

9 FORNOS DE FUNDIÇÃO

Existem diversos tipos de equipamentos construídos para a fusão dos metais e

preparo de ligas. Os tipos de fornos mais comumente usados em fundições são: forno
cubilô, fornos de queima direta de combustível, fornos de cadinho, fornos elétricos a arco
e fornos de indução. A seleção do tipo de forno mais adequado depende de fatores tais
como: a liga de fundição; suas temperaturas de fusão e de vazamento; requisitos de
capacidade do forno; custos de investimento, operação e manutenção; e considerações
em relação à poluição ambiental. Alguns podem ser usados para a fusão de praticamente
qualquer liga, enquanto outros são mais indicados para um dado metal ou liga(1).

Podem-se classificar os fornos empregados para a fusão de metais e suas ligas

em função do tipo de aquecimento empregado(16):

 Fornos elétricos: a arco (direto e indireto), de indução e de resistência elétrica;

 Fornos a combustível: carvão/coque; óleo combustível; G.L.P.; gás natural, entre
outros.

Estes fornos podem ser do tipo cuba (alto forno; cubilô), reverberação ou rotativo
e de cadinho.

9.1 Forno cubilô

O forno cubilô é um forno cilíndrico vertical, com carcaça feita de aço, revestido
internamente por tijolos de material refratário e equipado com um bico de vazamento em
sua base. É utilizado apenas para a fusão de ferros fundidos, sendo caracterizado por
alta eficiência térmica e baixo custo de operação. Características de construção e
operação gerais do forno cubilô são ilustradas pela Figura 9.1(2).

A fusão no cubilô se baseia no calor gerado pela combustão do coque a partir do

ar soprado nas ventaneiras e define no forno três regiões(16):

 Zona de combustão (queima do coque) ou de oxidação de elementos como silício

e manganês que provocam o superaquecimento do banho;
 Zona de fusão do metal;
 82

 Zona de pré-aquecimento da carga metálica.

Figura 9.1: Forno cubilô para a fusão do ferro fundido. Adaptado(1).

O diâmetro interno do forno pode chegar a cerca de 1,80 m e a altura superar os

15 m. Sua capacidade de fusão varia de uma até cerca de 50 t/h. O fundo do forno,
durante a corrida, fica protegido por uma camada de até 5 cm de uma mistura socada de
areia e tijolos refratários moídos, de modo a constituir uma proteção contra o metal
líquido. O furo de vazamento do metal está situado acima do fundo, é geralmente circular
 83

com diâmetro de 12,5 a 25 mm. Ao furo de vazamento é anexada a bica de corrida que
conduz o metal à panela de fundição. Mais acima, a 90° ou 180°, situa-se a bica de
escória, formada durante o processo. A posição desse furo deve ser tal que permita a
formação de um volume suficiente de metal líquido. Ainda mais acima se situam as
ventaneiras ou aberturas, onde é introduzido o ar comprimido no interior do forno, que
provém da caixa de vento que envolve o cubilô. Por sua vez, a caixa de vento é
alimentada por um ventilador ou ventoinhas rotativas, de modo a ter pressões variáveis,
de acordo com o diâmetro do cubilô. No topo do forno, fica o nível de carregamento do
forno. A sua altura deve ser a maior praticável, de modo a permitir um pré-aquecimento
mais eficiente da carga(2).

A carga é composta de metal, combustível coque e um fundente (usualmente o

calcário) para facilitar a separação de impurezas do processo pela formação de escória.
A carga metálica é constituída de sucata de fundição (canais, alimentadores, peças
quebradas) e sucata em geral, ferro-gusa de alto-forno, sucata de aço, adições de ferro-
silício e ferro-manganês para acerto da composição química do ferro fundido de acordo
com as especificações. O peso das cargas é baseado no diâmetro do cubilô e na
quantidade de coque adicionada. O fato de utilizar coque como combustível aumenta o
teor de enxofre no banho, sendo necessário a dessulfuração do banho após a corrida,
principalmente se o ferro fundido que se deseja obter for o nodular(2).

A combustão do coque libera calor necessário ao pré-aquecimento, à fusão e ao

sobreaquecimento do metal. Dentro do cubilô tem-se uma camada de coque que atinge
certo nível acima das ventaneiras, chamada de cama ou pé de coque. Como comburente
da combustão tem-se o oxigênio soprado pelas ventaneira. Pela porta de carregamento
introduz a matéria-prima em cargas alternadas de metal, coque, que substitui a parcela
que se queima no pé de coque e o fundente(8).

As cargas metálicas ao descerem no cubilô são pré-aquecidas pelos gases

ascendentes e fundem-se quando atingem a zona de fusão. As gotas de metal líquido
são sobreaquecidas quando atravessam o pé de coque e, em seguida, depositam-se no
cadinho. O metal líquido sai pela bica de corrida e a escória pela bica de escória. Em
fornos de maior produção o metal líquido e a escória saem pelo mesmo orifício, sendo
separados em panelas ou nos canais de vazamento. O cubilô não é um equipamento
somente para a fusão de ferro fundido, não sendo adequado para redução de minérios de
 84

ferro. Não é comum o uso de carvão vegetal nesse forno devido ao seu baixo poder
calorífico por unidade de volume e menor resistência mecânica(8).

O cubilô se caracteriza pelo baixo custo de aquecimento da carga metálica pelo

contato direto entre o coque aquecido e o metal com aproveitamento eficiente do calor
gerado(8). Em contrapartida, é um forno altamente poluente e de difícil controle, tendendo
o ferro fundido produzido apresentar variações de composição química e temperatura.
Desta forma, ele opera bem para produção de ferros de baixa resistência e qualidade ou
em operação conjunta com um forno de indução(16). Para ferros fundidos, onde as
características físicas e químicas devem ser mantidas dentro de rigorosas
especificações, o equipamento mais utilizado é o forno elétrico a arco, idêntico ao que é
empregado na fundição de aço(2).

9.2 Forno elétrico a arco

O forno elétrico a arco apresenta uma carcaça cilíndrica de aço, montada sobre
um sistema que permite o seu basculamento. A Figura 9.2 mostra, de forma
esquemática, um forno elétrico a arco.

A parte inferior do forno, chamada de soleira, é constituída de material refratário,

de natureza ácida ou básica, conforme a técnica de fundição utilizada. As partes laterais
são revestidas de tijolos refratários tipo silicoso, assim como a cobertura, chamada de
abóboda. O carregamento do forno é feita por uma porta localizada do lado oposto à
calha de vazamento. O sistema de aquecimento compreende três eletrodos, igualmente
espaçados, cada um dos quais ligados a uma fase de um suprimento trifásico de
eletricidade. Os eletrodos podem ser de carbono ou grafita, sendo preferido o de grafita
devido à maior resistência mecânica e maior condutibilidade elétrica(2).

O aquecimento é produzido pelo arco elétrico que se forma entre os eletrodos e a

carga metálica. A energia elétrica suprida pela rede de alta tensão é transformada nas
baixas tensões operacionais por um transformador. As condições de fusão são
controladas pela variação da tensão aplicada e ajuste da posição ou altura dos eletrodos.
 85

Figura 9.2: Forno elétrico a arco. Adaptado de (2).

O forno elétrico a arco pode fundir qualquer tipo de sucata. Na fusão de ferro
fundido a carga é constituída geralmente de sucata de ferro fundido e de aço e o controle
dos teores de carbono e silício é feito adicionando-se carbono na forma de coque e Fe-Si.
A formação de escória é importante, visto que ela atua como uma cobertura protetora na
superfície do metal líquido, diminui a sua oxidação e estabiliza o arco.

O forno elétrico a arco possui alto desempenho, rentabilidade, versatilidade de

ligas que podem ser produzidas, maior facilidade de controle de temperatura,
possibilidade de obtenção de temperaturas mais elevadas e maior flexibilidade
operacional(8).

9.3 Forno de cadinho por indução

A Figura 9.3 mostra, de forma esquemática, um forno de indução (com cadinho).

 86

Figura 9.3: Forno a cadinho por indução de alta frequência. Adaptado de (2).

Neste forno, a carga metálica constitui o enrolamento secundário no circuito

magnético de um transformador, por isso este forno também é chamado de forno de
indução sem núcleo magnético. O enrolamento primário pode ser constituído por uma
bobina de tubos de cobre resfriados à água colocada no interior da carcaça do forno.
Quando está é alimentada com uma corrente de alta frequência, uma corrente muito mais
forte é induzida na carga metálica causando o seu aquecimento por efeito joule. A
câmara de aquecimento é um cadinho refratário(2).

Estes fornos são utilizados principalmente para a fusão de aços-liga. Durante a

sua operação, o forno é carregado com sucata de aço e, a seguir, passa-se uma corrente
de alta frequência através da bobina primária, resultando no seu rápido aquecimento à
temperatura desejada. Quando se forma um volume de metal líquido, este é fortemente
agitado por forças de origem eletromagnética, acelerando a fusão. Completada a fusão, o
metal líquido é preparado (ajuste da temperatura, da composição química e do teor de
impurezas) para o vazamento. Uma quantidade de metal líquido pode ser deixada no
forno para acelerar a fusão da corrida seguinte (2).
 87

O consumo de energia de fornos de indução maiores é cerca de 550 kWh/t de aço

fundido, cerca de 20 a 30% a mais que os fornos elétricos a arco de maior porte, que
possuem consumo de 350 a 400 kWh/t de aço produzido (8).

9.4 Forno de cadinho com queimador

Os fornos elétricos, entre os quais de indução, prestam bem para a fundição de

metais e ligas não-ferrosas. Entretanto, o principal tipo de forno para a fusão de não-
ferrosos é o de cadinho aquecido a óleo ou gás por intermédio de um queimador. A
Figura 9.4 ilustra esquematicamente esse tipo de forno.

Figura 9.4: Forno de cadinho com queimador, tipo estacionário. Adaptado de (2).

Os fornos podem ser do tipo estacionário, como esquematizado na Figura 9.4, ou

podem ser basculantes. No estacionário, após completada a fusão, o cadinho é retirado
para o vazamento. No basculante, o cadinho é fixo na carcaça, a qual contém um bico
para o vazamento do metal através do basculamento do forno(2).
 88

É um forno usualmente cilíndrico com uma estrutura externa metálica e

revestimento interno de refratários com o cadinho no seu interior. O cadinho pode ser de
ferro fundido ou aço (para fusão de ligas de alumínio), mas usualmente são feitos de
materiais como a grafita ou carbureto de silício (para ligas de cobre, alumínio, zinco e
ferros fundidos)(8).

9.5 Participação no Brasil

A Figura 9.5, feita com os dados da ABIFA sobre o desempenho do setor de

fundição em 2014 no Brasil, mostra como os diversos fornos participam na produção de
metais. Observa-se que 41% das empresas (280 empresas) no Brasil, em um total de
689, utilizam o forno de indução para fusão do metal.

Figura 9.5: Participação dos diversos tipos de fornos na produção de metais, no

Brasil. Baseado em (23).
 89

10 ASPECTOS DO PROJETO

Inúmeros aspectos devem ser considerados durante a fase do projeto. Isto inclui,
por exemplo, a escolha da posição da peça no molde, o que definirá a maior ou menor
facilidade na extração do modelo, o número e a complexidade de cada um dos machos,
detalhes de forma do modelo e os sistemas de enchimento e de alimentação do molde.
Tudo isso é determinado levando em conta o metal a ser fundido (as suas condições de
fusão e vazamento e as suas propriedades mecânicas e físicas após solidificação, por
exemplo), o molde (material empregado, características do processo, etc.) e o número de
peças a serem produzidas. Neste último aspecto, por exemplo, uma dada opção de
projeto pode ser conveniente para um lote de peças reduzido e não o ser para grandes
lotes.

Nesse capítulo, aspectos limitados relacionados com a modelagem (materiais,

tipos de modelos e características do projeto) e com os canais de enchimento e sistemas
de alimentação serão considerados. Este é um tópico imenso e o leitor interessado deve
consultar outras fontes, por exemplo, os textos listados ao longo deste capítulo.

10.1 Modelagem

O processo de modelagem consiste na construção de uma réplica da peça que se

deseja obter via fundição. Essa réplica é denominada de modelo e tem a finalidade de
imprimir as dimensões da peça no molde de fundição. Com o modelo se prepara o molde
que, ao ser preenchido de metal líquido, reproduzirá a peça que se deseja obter. Os
modelos podem ser fabricados por diversos materiais, sendo os principais a madeira, os
metais (alumínio e aço), as resinas, o poliestireno expandido e a cera. O modelo é
constituído por vários componentes: modelo da peça, modelo dos canais de enchimento
e modelo dos massalotes(8).
 90

10.1.1 Materiais para modelagem

Madeira

Para modelagem, a madeira é um material econômico, fácil de trabalhar e de

pouco peso, que, porém, pode sofrer mudanças de forma e dimensões com variações de
umidade e temperatura mesmo quando protegidos com pintura especial ou goma-laca
(resina). Assim, para a produção de uma grande série de peças, modelos metálicos ou de
resinas são preferidos, sendo o uso de modelo de madeira interessante para a produção
de pequeno número de peças devido seu menor custo. Caso não seja usado por algum
tempo, as dimensões do modelo de madeira devem ser verificas e, se necessário,
corrigidas (24).

Para a preparação destes modelos pode ser empregada uma grande variedade
de madeira incluindo o cedro, imbuia, mogno, marfim, peroba e pinho. Diferentes tipos de
madeira podem ser usados em um modelo aproveitando as características de cada tipo.
Compensados são comumente usados na confecção de estrados e placas de modelos.
Modelos mais precisos e resistentes podem ser feitos com madeira impregnada com
resina, menos sensível às variações de umidade(8).

Resina

Os modelos feitos à base de resinas etoxilínicas apresentam excelente

estabilidade dimensional; elevada resistência ao impacto, à compressão, ao desgaste por
abrasão e a ataques químicos; bom acabamento superficial; facilidade de criação de
vários modelos iguais a partir de um modelo de madeira; e contração no endurecimento
reduzida. Devido a essas características, esse tipo de modelo têm competido e
substituído modelos metálicos (8).

Metais

Os modelos feitos de metal são indicados na produção de grandes séries de

peças, na fabricação de peças com paredes finas e na fabricação de peças especiais
pelo processo de fundição em casca, no qual o modelo deve sofrer aquecimento para a
cura da areia. O modelo metálico apresenta elevada resistência ao desgaste, elevada
resistência mecânica, acabamento superficial bem fino, estabilidade dimensional,
resistência ao calor e facilidade de desmoldagem(8).
 91

Poliestireno expandido (isopor)

Os modelos de isopor são utilizados para peças únicas e grandes ou de difícil

moldagem. O modelo não precisa ser retirado do molde, sendo queimado durante o
vazamento do metal, dando maior liberdade à moldagem e à modelagem (8).

Os modelos são construídos a partir de placas de isopor, que são coladas para
formar o modelo. Como a resistência desse material é muito baixa, precisa ser moldado
com areia aglomerada com resinas de cura a frio ou silicato de sódio, que dispensam
assim a socagem (8).

As vantagens do modelo de isopor são o seu baixo preço, fácil trabalhabilidade na

modelagem, baixa densidade e grande flexibilidade no projeto do modelo com a
eliminação da linha de apartação do molde, do ângulo de saída no modelo e de
machos(8).

Cera

Os modelos de cera são utilizados na fundição de precisão (processo de cera

perdida). Os modelos podem ser fabricados de diferentes de formas, incluindo a injeção
em matrizes e o uso de moldes de borracha e de outros materiais. A cera pode ser
fundida a uma temperatura relativamente baixa, conformada plasticamente quando ainda
quente e partes podem ser unidas com maçarico e ferro de solda. É um material muito
utilizado, também, em arte, para a criação de modelos para a fabricação de estátuas
fundidas.

10.1.2 Tipos de modelos

Existem vários tipos de modelos, como é ilustrado na Figura 10.1. O mais simples
é feito de uma única peça, chamado de modelo inteiriço, que possui a mesma geometria
da peça fundida, ajustada em tamanho para compensar o encolhimento e usinagem.
Embora seja o mais fácil de fabricar, não é o mais fácil de utilizar para fazer o molde de
areia. Por exemplo, a determinação da localização da linha de separação entre as duas
metades do molde é mais difícil, dependendo do julgamento do operador e a
incorporação da rede de canais de enchimento e do canal de entrada no molde exige
 92

maior habilidade do trabalhador. Assim, modelos inteiriços são geralmente limitados à

fabricação de quantidades baixas de peças (1).

Figura 10.1: Tipos de modelos: (a) Modelo inteiriço, (b) Modelo partido, (c) Placa-
modelo única, (d) Placas-modelo separadas. Adaptado de (1).

O modelo partido consiste em duas partes separadas ao longo de um plano que

coincide com a linha de separação do molde. Estes são apropriados para peças de
geometrias complexa e número moderado de peças fabricadas. A linha de separação do
molde é predeterminada pelas duas metades do modelo, ou seja, o moldador não precisa
se preocupar em acertar a posição do modelo com relação à linha divisória das caixas.

Para produção de um número elevado de peças, os modelos de placa única e de

placas separadas são utilizados. Na placa-modelo única, duas peças do modelo partido
estão ligadas a lados opostos de uma placa de madeira ou de metal. Os furos na placa
 93

permitem que as partes superior e inferior do modelo se alinhem com precisão. Placas-
modelo separadas são semelhantes à placa-modelo única, exceto que as metades do
modelo partido estão em placas separadas, de modo que as seções superior e inferior do
molde podem ser fabricadas e usadas de forma independente (1).

10.1.3 Características importantes no projeto

Ao projetar-se uma peça para ser fundida, devem ser levados em conta, em
primeiro lugar, os fenômenos que ocorrem durante o enchimento do molde e a
solidificação do metal líquido no interior deste para evitar que descontinuidades
originadas por esses eventos apareçam na peça solidificada. Além disto, aspectos
relacionados com a modelagem e com eventos e etapas de fabricação posteriores à
solidificação devem também ser considerados. Alguns destes fatores serão apresentados
abaixo do ponto de vista do projeto de fundição.

Sobre espessura de usinagem

Caso a peça fundida passe por uma etapa de usinagem, o modelo deve prever
um excesso de metal (sobremetal) para compensar o que será removido posteriormente
da peça. A Tabela X.1 ilustra acréscimos nas dimensões de modelos recomendados para
a fabricação de peças de ferro fundido que serão usinadas.

O acréscimo para a usinagem varia com as dimensões da peça, o tipo de liga

utilizado (por exemplo, aços e ferros fundidos exigem maiores acréscimos que ligas não
ferrosas), as operações de usinagem que serão realizadas e a precisão das máquinas
que serão usadas, o processo de fundição (por exemplo, peças fundidas em casca ou
sob pressão tendem a necessitar de menores acréscimos) e com outros fatores.
 94

Tabela X.1: Acréscimos de usinagem, em milímetros recomendados em peças de

ferro fundido(8).

Maior dimensão Espessura do acréscimo de usinagem para superfície (mm)

da superfície da
peça; Moldagem manual Moldagem mecanizada
comprimento,
largura, altura, Faces inferiores Faces Faces inferiores Faces
diâmetro (mm) e laterais superiores e laterais superiores
Até - 40 2 3 2 2
40-100 2 3 2 3
100-160 2 4 3 4
160-250 3 5 3 4
250-400 5 6 3 5

430-630 5 7 4 6

630-1000 6 9 5 7

1000-1600 7 11 6 9

1600-2000 9 14 - -

2000-2500 11 16 - -

Compensação da contração

Quando o metal solidifica e resfria até a temperatura ambiente, ele sofre uma
redução de volume. Assim, no projeto do modelo, as dimensões devem ser aumentadas
para compensar esta contração. A Tabela X.2 ilustra valores médios da contração linear
que podem ser esperados na fabricação por fundição de peças de alguns tipos de ligas
metálicas e, portanto, considerados no projeto.

Ângulos de saída

Os ângulos de saída são uma característica importante de um modelo para

facilitar a sua extração do molde. As Figura 10.2 e Figura 10.3 ilustram, respectivamente,
o desenvolvimento da extração do modelo sem e com ângulo de saída. No primeiro caso,
o molde ficou danificado pela maior contato do modelo com a parede do molde.
 95

Tabela X.2: Contrações lineares médias de ligas fundidas. Adaptado de (8).

Contração linear Possíveis

Tipo de liga metálica
média (%) variações (%)
Ferro fundido cinzento (peças
1,0 0,5-1,3
finas)
Ferro fundido cinzento (peças
0,7 0,6-0,8
espessas)
Aço fundido (0,1% C) 2,2 2,0-2,4
Cobre (fundição em areia) 1,8 1,7-1,9
Ligas de alumínio (fundição em
1,2 1,1-1,4
areia)
Ligas de magnésio (fundição em
1,2 1,0-1,4
areia)
Latão 60-40 (fundição em areia) 1,2 0,8-1,8
Bronze de Cu e Sn 1,5 0,8-2,0
Monel 2,0 1,8-2,2
Níquel 1,9 1,7-2,1

Figura 10.2: Extração do modelo de um molde sem a presença de ângulos de

saída(8).
 96

Figura 10.3: Extração do modelo de um molde com a presença de ângulos de

saída(8).

Algumas características em relação ao ângulo de saída devem ser consideradas:

 Todos os ângulos são orientados em relação à superfície de apartação do molde

(Figura 10.4).

Figura 10.4: Orientação dos ângulos de saída em relação à superfície de

apartação(8). As faces são as superfícies do modelo por onde se inicia a inclinação
das superfícies.

 Paredes altas devem possuir ângulos de saída pequenos para reduzir a mudança
de forma da peça. Paredes baixas, ao contrário, devem possuir ângulos maiores
(Figura 10.5).
 97

Figura 10.5: Relação entre a altura de paredes e valores de ângulo de saída.

Adaptado de (8).

 As paredes internas que delimitam bolos de areia (Figura 10.6) devem ter ângulos
do que os previstos para paredes externas, pois estes bolos quebram mais
facilmente na extração.

Figura 10.6: Relação entre superfícies internas e externas e valores de ângulos de

saída. Adaptado de (8).

 Paredes perpendiculares ao sentido de extração não precisam de inclinação.

 98

Marcação de macho

A localização dos machos depende do tipo e da forma da peça a ser produzida. O

macho vai corresponder às cavidades que são necessárias nas peças fundidas,
principalmente orifícios e que não podem ser construída pelo modelo. Assim, o modelo
deve ter partes salientes que, após a moldagem, permitam a colocação do macho na
posição correta dentro da cavidade do molde. Estas partes são a marcação de macho. A
Figura 10.7 mostra um exemplo simples da marcação de macho.

Figura 10.7: Modelo com marcação de macho(2).

As seguintes características das marcações do macho são importantes (8):

 Garantir uma posição estável ao macho, tanto para fechamento do molde, quanto
para o vazamento do metal, apresentando resistência ao fluxo de metal líquido.
 Garantir a precisão da peça com a previsão de posicionadores e referências nas
marcações para impedir o deslocamento do macho ou permitir a sua colocação
correta no molde.
 Facilitar a moldação suprindo contrassaídas, facilitando a colocação de
massalotes e minimizando o número de caixas de moldagem.
 Facilitar a colocação dos machos e o fechamento do molde com folgas suficientes
para evitar o esmagamento e a quebra do molde.
 Evitar queda de areia na cavidade do molde, projetando formas sem cantos vivos
e com a presença de locais para receber a areia que se solta na colocação do
macho e no fechamento do molde.
 99

 Facilitar a saída dos gases dos machos com perfurações, respiros e folgas.
 Facilitar a realização do modelo, da caixa de macho e dos machos usando formas
mais simples.
 Melhorar a resistência do macho.

Cantos arredondados

Todos os cantos externos e internos de fundidos devem ser arredondados para

facilitar a extração do modelo do molde sem danificá-lo e controlar a solidificação no local
de forma a minimizar a formação de rechupes em cantos, trincas a quente,
concentradores de tensão, fragilidade local da peça e falhas de enchimento. A Figura
10.8 ilustra a ocorrência de cantos internos quebrados no molde pela ausência de
arredondamento no modelo.

Figura 10.8: Representação dos cantos internos quebrados durante a moldagem.

Adaptado(8).

Cantos internos apresentam condições de extração de calor menos favoráveis

que outras regiões próximas da parede do molde. Aumenta-se, assim, a chance de
aparecimento, durante a solidificação, de fendas, porosidades e principalmente rechupes
nos cantos internos (Figura 10.9). O arredondamento destes cantos permite melhorar as
condições de extração de calor.
 100

Figura 10.9: Representação do ponto quente e do rechupe(8).

Ao contrário dos ângulos internos, os cantos externos tendem a apresentar maior

velocidade de resfriamento com relação às demais paredes da areia, formando “cantos
frios”. Em alguns metais, como o ferro fundido cinzento, a ausência dos arredondamentos
externos pode ser suficiente para causar o coquilhamento local, ou seja, mudar a
estrutura do material. Além disto, as frentes de solidificação das paredes que formam o
canto tendem a se encontrar e, desta forma, criar uma região mais frágil, favorecendo a
formação de trincas (Figura 10.10).

Figura 10.10: Representação da formação de pontas de tensões(8).

 101

Espessuras mínimas em fundição

No projeto do modelo, deve-se considerar uma espessura mínima de paredes

uma vez que paredes muito finas podem não ser completamente preenchidas com metal
líquido. Além disso, em ligas como ferro fundido, o resfriamento mais rápido do metal na
região de pequena espessura pode formar pontos mais duros devido à influência da
velocidade de resfriamento na estrutura dessas ligas. A Tabela X.3 apresenta
recomendações a respeito das seções mínimas de peças fundidas (2).

Previsão de deformações e trincas

Quando é possível prever as deformações e a presença de trincas nas peças,

pode-se projetar o modelo de forma a minimizar os seus efeitos sua ocorrência. A Figura
10.11 mostra um exemplo de uma modificação na forma do modelo para compensar a
deformação da peça de modo que, quando pronta, a peça apresente menor distorção (8).

Tabela X.3: Secções mínimas recomendadas em peças fundidas (8).

Secção mínima, em mm

Tipo de liga Fundição sob pressão

Fundição em Fundição em
areia molde metálico Grandes Pequenas
áreas áreas
Alumínio 3,175 a 4,76 3,175 1,905 1,143
Cobre 2,38 3,175 2,54 1,524
Ferro fundido
3,175 a 6,35 4,76 - -
cinzento
Chumbo - - 1,905 1,016
Magnésio 4,00 4,00 a 4,176 2,032 1,27
Ferro maleável 3,175 - - -
Aço 4,76 - - -
Estanho - - 1,524 0,762
Ferro fundido
3,175 - - -
branco
Zinco - - 1,143 0,38
 102

Figura 10.11: Mudança de forma no modelo para compensar deformações e obter

uma peça sem distorção. Adaptado de (8).

A Figura 10.12 ilustra alterações de projetos com a intenção de fortalecer a peça,

de modo a evitar a formação de fissuras devido à contração do metal durante a
solidificação.

Figura 10.12: Alteração no projeto para minimizar trincas de contração. Adaptado(8).

 103

Outros detalhes

A superfície da peça a ser usinada deve possuir um acréscimo de espessura bem

definido. A Figura 10.13 Ilustra traçados errado e certo de acréscimos de usinagem.

Outra característica importante é que as nervuras não devem ser afetadas pela
usinagem, o que está ilustrado na Figura 10.14.

Quando necessário, a forma da peça deve prevista para permitir a entrada de

ferramentas para a usinagem. Uma previsão incorreta pode fazer com que a peça seja
danificada durante a sua usinagem (Figura 10.15).

As Figura 10.16 e Figura 10.17 mostram possibilidades de alteração do projeto de

peças fundidas para facilitar a moldagem, modelação, usinagem e aumentar a resistência
das peças fundidas.

Figura 10.13: Representação dos traçados dos acréscimos de usinagem(8).

Figura 10.14: Representação dos traçados dos acréscimos de usinagem. Adaptado

de (8).
 104

Figura 10.15: Dano de uma peça pela previsão incorreta das necessidades do
processo de usinagem. Adaptado de (8).

Figura 10.16: Possibilidades de alteração das formas de peças fundidas.

Adaptado(8).
 105

Figura 10.17: Possibilidade de alteração das formas de peça fundida. Meios

corretos de fazer uma concorrência de espessuras diferentes. Adaptado de (8).

10.2 Sistemas de Enchimento e de Alimentação

10.2.1 Sistema de enchimento

Os canais de enchimento são normalmente uma rede canais através da qual o

metal líquido entra no molde e flui para encher a sua cavidade onde se solidificará para
formar a peça fundida desejada. A Figura 10.18 mostra os componentes básicos de um
sistema simples de canais para um molde horizontal.

O funil ou bacia de vazamento é o local em que o metal líquido é vazado e é

direcionado para o canal de descida. O funil deve permanecer cheio para permitir a
separação da escória e pode apresentar uma câmara separada para reduzir a quantidade
de movimento do metal líquido antes de sua entrada no canal de descida. Este canal
transporta o metal líquido para o canal de distribuição, devendo ter um perfil cônico para
reduzir a turbulência do metal e a possibilidade de arrastamento de gases e impurezas
para o interior do molde, Figura 10.19. O canal de descida, a concordância desse canal
 106

com o fundo da bacia e a relação dos diâmetros superior e inferior desse canal devem
ser estudados para que possa se evitar a formação de turbulências no início e durante o
vazamento(8).

O canal de distribuição conduz o metal líquido para os canais de ataque. Ele pode
ter seção variável para homogeneizar a pressão nos canais de ataque e pode ter um
prolongamento após o último canal para reter o primeiro líquido alimentado. Finalmente, o
canal de ataque transporta o metal líquido para a cavidade do molde, sendo que o seu
posicionamento e seção são fundamentais para a sanidade da peça fundida(3).

Um fator decisivo para um bom fluxo do líquido é o aumento lento e progressivo

da velocidade no interior dos canais, contendo sua penetração no molde da peça, ou
seja, o metal líquido deve caminhar no interior dos canais sempre sujeito a pequeno
aumento de pressão. Isso é obtido pela redução das áreas dos canais segundo os quais
o líquido deve progressivamente atravessar(8).

Figura 10.18: Componentes básicos dos canais de enchimento. Adaptado de (3).

 107

Figura 10.19: Esquema mostrando as vantagens de um canal de descida cônico. (a)

Fluxo natural de um líquido em queda livre. (b) Aspiração de ar induzida pelo fluxo
de líquido em um canal de descida não cônico. (c) Fluxo de líquido em um canal de
descida cônico. Adaptado(3).

Em resumo, os canais de enchimento devem priorizar as seguintes funções (8):

 Reduzir a turbulência do fluxo de metal à medida que este percorre o sistema e

penetra no molde. A existência de turbulência leva ao arraste de escória,
inclusões exógenas, captação de ar e de gases no molde pelo fluxo de metal,
podendo provocar, portanto, defeitos na peça devido à presença de óxidos e
bolhas.
 Diminuir a turbulência para facilitar a separação de drosses e escórias.
 Evitar velocidades elevadas do metal líquido diminuindo a possibilidade de erosão
do molde ou de machos.
 Permitir o enchimento do molde em um tempo previamente estipulado de acordo
com as características da peça e do molde.
 Evitar a formação de regiões de baixa pressão, evitando assim a aspiração de ar
ou gases no molde.
 Contribuir para o estabelecimento de gradientes térmicos que facilitem a
alimentação da peça.
 Eliminar o máximo de aspectos subjetivos e a dependência em relação a
habilidades individuais no momento do vazamento da peça.
 108

Os canais de enchimento podem alimentar um molde horizontal (Figura 10.20) ou

vertical (Figura 10.21). Este último é mais, utilizado na fundição em casca e com cera
perdida.

Figura 10.20: Canais de enchimento de um sistema horizontal (11). Vista de cima.

Figura 10.21: Canais de enchimento do sistema vertical (11). Vista lateral.

10.2.2 Sistema de Alimentação

Massalote é um reservatório de metal líquido adjacente à peça que está

solidificando. A sua função é alimentar eficientemente a peça à medida que esta
solidifica, compensando, assim, as contrações térmicas e de solidificação e garantindo a
sanidade da peça (3). A Figura 10.22 mostra uma representação simplificada de uma peça
com o seu sistema de enchimento e o massalote.
 109

Figura 10.22: Modelo e respectivos canais (3).

Um sistema de alimentação deficiente pode levar à formação de rechupes e

cavidades de contração na peça fundida. Porém, para que o massalote cumpra sua
função, ele deve ter as seguintes características (8):

 Estar localizado na última parte da peça que se solidifica.

 Solidificar depois da parte da peça a ser alimentada.
 Conter quantidade suficiente de metal líquido para compensar a contração da
parte da peça a ser alimentada.
 Atuar com pressão máxima, durante o tempo da solidificação, para vencer as
resistências durante a solidificação, facilitando a penetração do metal líquido nos
rechupes em formação dentro da peça.
 Ter peso mínimo relativo ao da peça, sem perder a eficácia, a fim de reduzir o
custo.

A localização e as dimensões do massalote devem ser estabelecidas de modo

que o rechupe e cavidade de contração fiquem contidos nele. A Figura 10.23 ilustra a
situação desejada em que o rechupe e vazios não atingem a peça.
 110

Figura 10.23: Massalote com formação de rechupes e vazios (8).

Os massalotes comumente utilizados podem ser classificados como diretos

(colocados sobre a cavidade do molde) ou laterais e como abertos ou cegos, Figura
10.24 e .Figura 10.25.

Figura 10.24: (a) Massalote direto aberto. (b) Massalote direto cego (8).
 111

Figura 10.25: (a) Massalote lateral aberto. (b) Massalote lateral cego (8).

Os massalotes abertos são mais utilizados por facilitarem a saída dos gases
durante o vazamento. Contudo, eles têm maiores perdas de calor pela radiação através
da sua superfície superior. Para reduzir essas perdas e manter a superfície líquida,
podem ser usados isolantes na região lateral do massalote e pós de cobertura ou pós
exotérmicos na sua região superior. Para direcionar a solidificação para o massalote
garantindo que ele seja o último a solidificar, coquilhas e isolamento térmico podem ser
colocadas em regiões selecionadas do molde. Usada de forma adequada, esta medida e
outras medidas podem melhorar a eficiência do massalote e permitir a redução de seu
tamanho, Figura 10.26.

Um exemplo adicional é mostrado na Figura 10.27. Neste caso é considerada

inicialmente a fabricação de duas peças ligadas por um canal e com massalote apenas
na peça da esquerda. Como resultado, por falta de alimentação após a solidificação do
canal de ligação, uma cavidade de contração foi formada na peça à direita (Figura
10.27(a)). As alternativas consideradas foram a colocação de um segundo massalote
para alimentar a peça à direita (Figura 10.27(b)), a utilização de resfriadores nesta peça
resultando na sua solidificação antes do fechamento do canal de ligação (Figura 10.27(c))
e o isolamento térmico do canal de ligação, retardando a sua solidificação (Figura
10.27(d)).

Os massalotes cegos possuem maior eficiência térmica, mas podem ser menos
eficientes para a alimentação da peça se a sua altura for menor do que a peça.
Adicionalmente, a sua pressão interna pode cair se o material do molde não for muito
permeável à entrada de gases, ver Figura 10.28. Com isto, o fluxo de metal líquido do
 112

massalote que alimentaria a peça pode ser interrompido. Como consequência e com a
solidificação da ligação entre o massalote e a peça, uma cavidade de contração seria
formada na peça (Figura 10.28(b)). Neste caso, o uso de um macho com maior
permeabilidade à passagem de gases, ou uma cunha de areia, que age permitindo a
entrada de gases no massalote e mantendo a sua pressão elevada, permitiria manter a
alimentação da peça durante a sua solidificação e a cavidade seria formada apenas no
massalote (Figura 10.28(c)) (25).

Figura 10.26: (a) Massalote aberto. (b) Massalote aberto e coquilha. (c) Pequeno
massalote aberto e coquilha. (d) Pequeno massalote aberto com isolante e pó
isotérmico. (e) Pequeno massalote aberto com isolante, pó isotérmico e coquilha.
Adaptado de (25).
 113

Figura 10.27: Formas de alimentar duas peças maciças ligadas por um canal de
união (25). (a) Massalote apenas na peça à esquerda, cavidade formada na peça à
direita. Utilização de (b) dois massalotes, (c) massalote e resfriador e (d) massalote
e isolante no canal.
 114

Figura 10.28: (a) Formação da pele sólida no massalote cego e na peça. (b)
Cavidades são formadas tanto no massalote cego quanto na peça. (c) Macho
permeável colocado no massalote cego. Adaptado de (25).
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