Disciplina: Resistência dos Materiais II

Professores: Pedro Henrique Alves Correa; Renner Egalon Pereira

Aula: Parafusos

Seleção de Parafuso para Carregamento Estático

I) Seleção de parafusos para cantoneira, assumindo o cisalhamento suportado pelo

atrito entre as placas.

A figura mostra uma cantoneira carregada verticalmente conectada a um suporte fixo

por três parafusos de mercado. Os parafusos comprados serão de classe 9.8, devido ás
condições de segurança. Uma carga excêntrica de 24 kN é aplicada na estrutura. Um
fator de segurança de 6,0 deve ser usado pelas condições de carregamento.
Determinar o parafuso a ser comprado.

Esquema do carregamento

Conhecido:

#) Os parafusos são de classe 9.8  LRT = 900 MPa  LE = 720 MPa  Sp = 650 MPa
#) Carga de 24 kN excêntrica
#) Fator de segurança de 6,0

Assumindo que os componentes são rígidos e que existe a possibilidade de separação

dos mesmos (Fc=0) e que o cisalhamento é suportado pelo atrito, tem-se:
O ponto A funciona como ponto de pivotamento, ou seja, no caso mais geral, a
estrutura com a carga pode girar em torno desse ponto, causando um esforço axial de
tração em cada parafuso.

Inclinação 24 kN

A carga total analizada é 24 kN x FS = 144 kN

Assim, fazendo o equilíbrio de momento em torno do ponto A:

∑ 𝑀𝐴 = 0

500 (144) = 2 ∗ 𝐹𝐷 ∗ 400 + 𝐹𝐸 ∗ 100

𝛿𝐷
Análise Geométrica

400

𝛿𝐸

100

A
 𝛿𝐷 400
=
𝛿𝐸 100

𝛿𝐷 = 4 𝛿𝐸

Logo a deformação ou alongamento dos parafusos D são 4x maiores que a do parafuso E.

Pela Lei de Hooke:

𝐹𝐸 𝛿𝐸 𝐸𝐴
=𝐸 ∴ 𝐹𝐸 = 𝛿
𝐴 𝐿0 𝐿0 𝐸

𝐹𝐷 4 𝛿𝐸 𝐸𝐴
=𝐸 ∴ 𝐹𝐷 = 4 𝛿 → 𝐹𝐷 = 4 𝐹𝐸
𝐴 𝐿0 𝐿0 𝐸

Assim, tem-se essa relação sempre válida:

𝐹𝐷 𝐹𝐸
=
𝑟𝐷 𝑟𝐸

 Dessa análise sai uma relação muito importante para cálculos de parafusos, que
simplifica muito a resolução.

Como visto para o equilíbrio de momentos em torno do ponto A, de maneira genérica, tem-se:

𝑀 = 𝐹𝐴′′ 𝑟𝐴 + 𝐹𝐵′′ 𝑟𝐵 + 𝐹𝐶′′ 𝑟𝐶 + ⋯ + 𝐹𝑁′′ 𝑟𝑁

Como visto, a força no parafuso é proporcional à sua distância ao ponto de

pivotamento ou centróide (para os casos de torque), ou seja, o parafuso mais longe desse
ponto recebe o maior carregamento.

𝐹𝐴′′ 𝐹𝐵′′ 𝐹𝐶′′ 𝐹𝑁′′

= = =⋯=
𝑟𝐴 𝑟𝐵 𝑟𝐶 𝑟𝑁
Combinando as duas expressões acima:

𝑀𝑟𝑖
𝐹𝑖′′ =
∑𝑖=1 𝑟𝑖2
𝑁

Logo, a maior força está no parafuso D. Ele é o de interesse.

Assim:

∑ 𝑀𝐴 = 0

500 (144) = 2 ∗ 𝐹𝐷 ∗ 400 + 𝐹𝐸 ∗ 100

𝐹𝐷
72000 = 2 ∗ 𝐹𝐷 ∗ 400 + ∗ 100
4

72000 = 800 𝐹𝐷 + 25 𝐹𝐷

𝐹𝐷 = 87,27 𝑘𝑁

Ou

72000 ∗ 400
𝐹𝐷 = = 87,27 𝑘𝑁
2 ∗ 4002 + 1002
𝐹𝐷 87270 𝑁
𝐴𝑡 = = = 134 𝑚𝑚²
𝑆𝑃 650 𝑀𝑃𝑎

Usando a tabela 10.2 do livro, escolhemos o parafuso M16X2

O diâmetro requerido foi independe dos valores de rigidez kc e kb e Fi. Assim, a força inicial de
aperto deve ser grande o bastante para que os componentes sustentem por atrito a carga de
cisalhamento. Usando o coeficiente de atrito estático aço-aço de 0,4 e uma tensão inicial de
pelo menos 0,55 𝑆𝑃 𝐴𝑡 , usando os parafusos de 16mm de diâmetro:

𝐹𝐴𝑡 = (3 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑓𝑢𝑠𝑜𝑠) ∗ 0,55 𝑆𝑃 𝐴𝑡 ∗ 𝜇𝑒 (𝑎ç𝑜−𝑎ç𝑜)

 𝐹𝐴𝑡 = 3 ∗ 0,55 ∗ 650 ∗ 157,27 ∗ 0,4 = 67,5 𝑘𝑁

𝐹𝑆 = 67,5/24 = 2,8 (cis. primário e secundário)

II) Seleção de parafusos para cantoneira, assumindo o cisalhamento suportado

pelos parafusos (conservativo)

Conhecido:

#) Os parafusos são de classe 9.8  LRT = 900 MPa  LE = 720 MPa  Sp = 650 MPa
#) Carga de 24 kN excêntrica
#) Fator de segurança de 6,0
#) O cisalhamento causado pela carga excêntrica vertical é suportado pelos parafusos
#) Presença de cisalhamento primário (direto) e secundário (torque)
#) O cisalhamento direto é divido igualmente entre os parafusos.
#) As cargas de cisalhamento secundário nos parafusos são proporcionais às distâncias
do centro de cada parafuso até o CG da distribuição de parafusos.

Objetivo:

Encontrar o parafuso mais solicitado em cisalhamento e, no final, utilizar o critério de

falha de Mises para determinar o diâmetro necessário do parafuso a partir do
carregamento combinado (tração+cisalhamento).
1º Passo: Encontrar o centroide da distribuição de parafusos. Em casos onde ocorram
carregamentos de cisalhamento excêntricos, onde a junção é feita por mais de um parafuso,
mais do que determinar o valor da carga, é preciso apontar o centro de movimento relativo
entre os membros. Tal centro é descrito por CG e denominado centroide da distribuição de
parafusos. Tal centroide depende da forma com que os parafusos estão distribuídos e é
determinado pela área formada pelas retas que passam pelos centros dos parafusos. No caso
de só existirem dois elementos, o centroide está localizado no centro da linha que os liga. O
cálculo do centroide é dado pelas coordenadas 𝑥̅ e 𝑦 ̅ em relação ao sistema de referência
xy, onde 𝑥𝑖 e 𝑦𝑖 são as distâncias até o i-ésimo centro de área.

DICA: Na maioria das vezes, o centroide pode ser localizado por simetria, visto que a
distribuição de parafusos forma uma geometria conhecida (quadrado, triângulo,
retângulo, etc)

2º Passo: Trazer a força para o CG da distribuição. Lembrando que ela cria um torque na
estrutura, assim, ao trazê-la, vem junto um torque em relação ao CG. É no CG que precisam
estar os carregamentos envolvidos para a análise do problema.

3º Passo: Diagrama de Equilíbrio de Forças para cada parafuso. Para cisalhamento primário
(direto), basta dividir a força total pela quantidade de parafusos. Para cisalhamento secundário
(torque), utilizar o mesmo procedimento usado no item I), onde foi feito o calculo das forças
axiais de tração nos parafusos.

4º Passo: Encontrar a resultante de forças de cisalhamento para cada parafuso. Utilizar a

regra do paralelogramo. Para ângulos diferentes de 90°, a dica é usar a Lei dos Cossenos.

5º Passo: Verificar o parafuso mais solicitado em cisalhamento e tração.

6º Passo: Usar um critério da falha para unificar o carregamento combinado e encontrar o

diâmetro necessário dos parafusos. Nota: A área utilizada agora não é mais a área sob tração
(At), pois o carregamento é combinado. Usa-se a área do círculo, e daí retira-se o diâmetro.

Resolução:

1º Passo: A distribuição forma uma figura conhecida (triângulo isósceles), logo o CG é

representado por seu baricentro.
2º Passo: A força se encontra excêntrica. Ao trazê-la para o CG, tem-se:

𝐹 = 144 𝑘𝑁

𝑇 = 144 𝐾𝑁 ∗ 150 𝑚𝑚 = 21,6 𝑘𝑁. 𝑚

3º Passo: DCL

Cisalhamento Primário:

Cada parafuso recebe 1/3 da força total: F’ = 48 kN

Cisalhamento Secundário:

A relação de força por parafuso é proporcional a sua distância ao CG. Percebe-se que os dois
parafusos superiores possuem a mesma força de cisalhamento secundário, por apresentarem
a mesma distância ao CG (180mm). Chamando os parafusos de A, B e C a partir do parafuso
superior esquerdo e seguindo no sentido horário, tem-se:

𝐹𝐴′′ 𝐹𝐵′′ 𝐹𝐶′′

= =
180 180 200

Logo:

𝐹𝐴′′ = 𝐹𝐵′′ = 𝐹 ′′

200 ′′
𝐹𝐶′′ = 𝐹
180

Assim, fazendo o somatório de torques em relação ao CG:

∑ 𝑇𝐶𝐺 = 0

200 ′′
21600 = 2 ∗ 180 ∗ 𝐹 ′′ + 200 ( 𝐹 )
180

𝐹 ′′ = 37,1 𝑘𝑁

Ou, usando a fórmula geral:

𝑇𝑟𝑖 21600 ∗ 180

𝐹𝑖′′ = → 𝐹 ′′ = = 37,1 𝑘𝑁
∑𝑖=1 𝑟𝑖2
𝑁 2 ∗ 1802 + 2002
4º Passo: Encontrar a resultante de forças de cisalhamento para cada parafuso. As resultantes
estão em vermelho.

Parafuso A:

100
48 Â𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑜𝑠 𝑣𝑒𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 180° − 𝑎𝑟𝑐𝑠𝑒𝑛 (180) = 146,25°

37,1 𝑉𝐴 = √37,12 + 482 + 2 ∗ 37,1 ∗ 48 ∗ cos(146,25) = 26,8 𝑘𝑁

Parafuso B:

37,1 Â𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑜𝑠 𝑣𝑒𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 180° − 146,25° = 33,75°

48

𝑉𝐵 = √37,12 + 482 + 2 ∗ 37,1 ∗ 48 ∗ cos(33,75) = 81,5 𝑘𝑁

Parafuso C:

41,2

𝑉𝐵 = √41,22 + 482 = 63,3 𝑘𝑁

48

5º passo: Logo, o parafuso B tem a maior resultante, é o mais solicitado em cisalhamento e

tração (como visto no item I))

6º passo: Usar o critério da falha e encontrar o diâmetro para os parafusos (usando a

resultante do parafuso B)
Utilizando Mises:

𝑆𝑝 = √𝜎 2 + 3𝜏 2

𝑁 2 𝑉 2
𝑆𝑝 = √( ) + 3 ( )
𝐴 𝐴

𝑁 2 𝑉 2
√
𝑆𝑝 = ( ) + 3 ( )
𝐴 𝐴

1
𝑆𝑝 = √(𝑁)2 + 3(𝑉)2
𝐴

4 √(𝑁)2 + 3(𝑉)2 √4 √(87270)2 + 3(81500)2

𝑑≥ √ =
𝜋 𝑆𝑝 650 𝜋

𝑑 ≥ 18,03 𝑚𝑚