ISSN 1984-9354

AVALIAÇÃO DOS FATORES QUE INFLUENCIAM NO

DIMENSIONAL DA CHAPA LAMINADA BASEADO NOS
PRINCÍPIOS LEAN SEIS SIGMA

Área temática: Gestão pela Qualidade

Adair Sandri
sandri@metisa.com.br
André Luis Almeida Bastos
prof.abastos@gmail.com
Robson Olimpio Piucco
robsonolimpio@yahoo.com.br

Resumo: O trabalho aborda a utilização da metodologia seis sigma para a redução da variabilidade em produtos. O
trabalho é focado em chapas laminadas quem apresentam problemas de largura, espessura e comprimento fora de
especificação. Foram realizados testes, com diferentes fatores (controláveis e não controláveis), com o intuito de
entender como as modificações controláveis afetam a variável resposta e, conhecer as que mais influenciam no
sistema. Estima-se que o refugo devido ao laminado fora do especificado na família de discos representa 5%, ou seja,
390 toneladas/ano de matéria prima. Com o uso da metodologia seis sigma, foi possível obter resultados satisfatórios,
que apontam que o sistema de laminação e medição não possui robustez suficiente. Tais resultados validam os pontos a
serem melhorados de uma forma que o projeto possa ter êxito na organização.

Palavras-chaves: variabilidade de produtos. Componentes de variação. Seis sigma.

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1. INTRODUÇÃO

A utilização de estratégias e técnicas para controle da qualidade aliado à redução de custos é

um dos maiores desafios das companhias. Para continuar no mercado, as empresas precisam sustentar
preços competitivos, realizar serviços com um menor custo e apresentar qualidade nos processos e nos
produtos. As corporações utilizam como alternativa um grande investimento na otimização dos
produtos e na redução de custos de materiais e serviços, para reduzir o custo do produto acabado.
Para o desenvolvimento de produtos ou para o entendimento de um problema é necessário
buscar informações sobre produtos e processos, de uma forma que estas informações sejam capazes de
oferecerem respostas precisas e satisfatórias. A utilização de componentes de variação pode ser
empregada em qualquer fase do desenvolvimento de produtos, sendo utilizado, por exemplo, para
resolver problemas de fabricação, decidir entre processos de manufatura, entre diferentes conceitos de
materiais, entender a influência de diferentes fatores. Uma das estratégias utilizadas hoje em dia, é a
metodologia seis sigma.
Conforme Rotondaro (2002) o seis sigma é um processo de negócio capaz de promover o
aumento de lucros pela otimização da produção, melhoria da qualidade e eliminação de defeitos, falhas
e erros. Para a utilização dos seis sigma são utilizadas algumas ferramentas, dentre elas o componente
de variação – COV e o planejamento de experimentos – DOE. A proposta do planejamento de
experimentos é o de determinar a função responsável por apresentar o problema e aperfeiçoá-lo
utilizando-se de métodos estatísticos já conhecidos, fundamentados e praticados desde os anos 70.
Problemas na qualidade são caracterizados pela existência de uma anomalia que uma propriedade
funcional apresenta em relação a um valor esperado. Os experimentos planejados são realizados para
encontrar os fatores que afetam o sistema com maior grau de severidade e causam problemas nos
produtos. Conhecendo as variáveis-chave que afetam as características de qualidade, consegue-se
controlar os fatores que possuem maior influência sobre o produto.
A laminação de chapas consiste na deformação plástica de metais através de sua passagem
entre dois cilindros que giram a velocidade constante. O processo tem por fim produzir uma redução
uniforme de espessura do aço e ao mesmo tempo melhorar as propriedades mecânicas do produto. Na
laminação, o material está sujeito a altas tensões compressivas, resultante na ação dos cilindros.
Apesar de ser um dos mais importantes processos de conformação utilizada pela indústria, à previsão
de valores de deformação e de tensões no material, ainda não está completamente dominada.

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O produto utilizado como foco de estudo é um lote de 500 peças do disco 04-4309 15”reto, que
foi aplicado em três máquinas laminadoras, três turnos diferentes (A/B/C) e nove operadores por turno.
Para realizar este teste com 500 peças foi necessário 81 peças de matéria prima, deve-se cortar a
matéria prima, aquecer e laminar as peças para gerar as chapas, porém ao laminar as peças gera-se o
laminado fora do especificado (largura, espessura e comprimento) dificultando a estampagem dos
blanks dos discos na operação seguinte (consumidor interno). Dado esse problema, o objetivo geral
deste trabalho consiste em utilizar os componentes de variação - COV para estabelecer ações a fim de
propor a resolução deste problema com qualidade no laminado fora do especificado para chapas de
disco reto 15”.

2. Fundamentação teórica
2.1 Conceitos Seis Sigma
Segundo Rotondaro (2002), seis sigma é uma filosofia de trabalho para alcançar, maximizar e
manter o sucesso comercial, por meio da compreensão das necessidades do cliente e do produto. Pode-
se definir também, como uma metodologia estruturada que incrementada a qualidade por meio da
melhoria continua dos processos, produtos e serviços. Falar em seis sigma significa reduzir a variação
em produtos/serviços que são entregues aos clientes.
Para Rodrigues (2010) o seis sigma utiliza ferramentas, técnicas e análise estatística para medir
e melhorar o desempenho das organizações, por meio da identificação e eliminação de defeitos e
desperdícios, e da agregação de valor ao processo ou produto, aumentando assim a satisfação do
cliente e reduzindo os custos do processo. O termo “sigma” é a 18 letra do alfabeto grego, sendo usado
pela estatística como medida da variação intrínseca ao processo (desvio padrão). De acordo com
Werkena (2002), se o valor do desvio padrão de um processo é elevado, há pouca uniformidade do
processo, com muita variação entre os resultados gerados; se o valor do desvio padrão é baixo, há
muita igualdade no processo com pouca variação entre os resultados obtidos. Quanto menor for o
desvio padrão, melhor será o processo.
A origem do seis sigma deu-se na Motorola, em meados da década de 80, onde o engenheiro
Bill Smith estudou a correlação entre falhas dos produtos em processo de manufatura com falhas para
o cliente. Os cientistas da Motorola foram construindo durante quase 10 anos a metodologia Seis
Sigma utilizando técnicas estatísticas avançadas integradas a outras metodologias existentes para
análise de processos e produtos. O foco do seis sigma é reduzir a variabilidade dos processos e atingir
um nível de qualidade 3,4 defeitos por milhão (PPM).Ter um processo “seis sigma” significa ter uma
baixíssima variação no resultado de processos, produtos ou serviços, capazes de apresentar apenas 3,4
defeitos por milhão, ou seja, uma eficiência de 99,99966%.
Logo, é possível definir o seis sigma como uma estratégia gerencial disciplinada e altamente
quantitativa, que tem como objetivo aumentar drasticamente a lucratividade das empresas, por meio da
melhoria da qualidade de produto e processos (WERKENA, 2002). Dentre as ferramentas mais
utilizadas no seis sigma, pose-se citar: mapa de produto, mapa de processo, estudo de componentes de
variação (COV), cartas de controle, diagrama de relação entre fatores (FRD), planejamento de
experimentos (DOE), etc. As ferramentas de análise para a metodologia seis sigma devem constar no
mapa de raciocínio satisfazendo uma hierarquia de aplicação baseada no pensamento crítico, conforme

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Hild (1998). A seguir serão descritas em detalhes algumas das ferramentas utilizadas na abordagem
seis sigma sugerida.

2.2 Mapa de raciocínio

De acordo com Hild (1998), o mapa de raciocínio é uma documentação contínua do
conhecimento existente, das perguntas feitas, dos caminhos paralelos, do trabalho necessário para
responder estas perguntas, das ferramentas aplicadas para responder as perguntas, do conhecimento
obtido do trabalho realizado e a direção do trabalho futuro.
Para Werkena (2002) mapa de raciocínio é uma documentação com uma configuração de
raciocínio que é utilizada durante um trabalho ou projeto, sendo que este deve conter a ideia inicial do
projeto (objetivo), as questões que a equipe precisou responder durante o desenvolvimento do projeto,
as ações tomadas, as respostas às questões, e assim o ciclo se repete até que se conclua o projeto.

2.3 Mapa de produto/processo

Para facilitar a descrição funcional de um produto é utilizado o mapa de produto/processo, de
um modo que auxilie no entendimento das relações existentes entre seus componentes e a fornecer
informações básicas para sua utilização (WERKENA, 2002).
No mapa de produto ocorre o desdobramento do produto se seus subcomponentes, e então é
atribuída uma função para cada uma dessas partes com interação direta a uma variável resposta
prescrita.

2.4 Variabilidade dos processos/produtos

O controle estatístico de processo (CEP) foi criado por Walter Shewhart na década de 1930 nos
estados Unidos. A percepção extraordinária do Shewhart é de que a qualidade e a variabilidade são
conceitos adversos no sentido de que onde tem muito de um terá necessariamente pouco de outro. Esta
ideia funciona para ambos: processos e produtos. Segundo Paladini (2005) uma tarefa dentro de um
processo que leva um período de tempo irregular para completar pode causar tanta confusão na linha
de produção como a irregularidade das medidas de uma peça, uma hora saindo grande demais e outra
hora pequena demais. A melhoria da qualidade é a redução da variabilidade nos processos e produtos,
onde a qualidade é inversamente proporcional à variabilidade (MONTGOMERY, 2004).
A variação associada a processos produtivos pode ser originada principalmente de duas causas,
chamadas por Deming (1986) de especiais e comuns de variação.
As causas comuns estão associadas com ruídos, como exemplo temperatura, umidade do
ambiente, vibração de maquinário. As causas especiais estão relacionadas com treinamento
inadequado do operador, sistema de medição, pressão de injeção, quebra de máquina, ou seja, são as
variáveis que podem ser controladas.

2.5 Gráficos de controle

Conforme Werkena (2002) o gráfico de controle tem por objetivo dispor de dados do fenômeno
que está sendo analisado de modo a permitir a visualização do tipo de variação desse fenômeno –
variação natural (típica) ou variação especial (atípica). Um gráfico de controle é um conjunto de
pontos (amostras), ordenadas pelo número da amostra ou no tempo, que são interpretadas em função
de linhas horizontais, conhecidas como limite superior de controle (LSC), linha central (valor médio –
LM) e limite inferior de controle (LIC).
O gráfico de controle X e R é a aplicação mais usual do CEP. Os gráficos X e R utilizam as
médias amostrais, e a variabilidade do processo é estimada por meio da amplitude.

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O objetivo da análise de um sistema de medição é o de compreender as fontes de variação que

podem influenciar no resultado de medição (ROTONDARO, 2002), entre outros há a reprodutividade
e repetitividade. Segundo Rotondaro (2002) a repetitividade exprime a variação nas medidas obtidas
utilizando um instrumento de medição, usado várias vezes por um avaliador medindo a mesma
característica da peça. Então, os erros de repetitividade são as variações de medição devido ao próprio
instrumento de medição e a variação decorrente da posição da peça no instrumento. Para Costa (2008)
a reprodutividade é a variação dos resultados de medição de uma mesma característica da peça, com
vários operadores utilizando o mesmo instrumento.

2.6 Componentes de variação – COV

A análise estatística dos fatores do planejamento de experimentos pode ser intitulada como
componentes de variação – COV, que possui o objetivo de planejar as amostras adequadas para
estudos de variação, e determinar o que causa o maior impacto sobre a variabilidade em um sistema.
Segundo Ramm (2007) o planejamento de uma carta de controle envolve algumas etapas simples
dentre os quais pode-se destacar a escolha adequada do tamanho da amostra e o intervalo de tempo
entre amostras consecutivas. Ter uma árvore de amostragem bem planejada é fundamental, porque ela
garante a integridade dos resultados finais. Para entender a estrutura de um COV, primeiro precisa-se
conhecer o processo que está sendo executado, e então representar o sistema em forma de árvore de
amostragem.

2.7 Planejamento de experimentos

O planejamento de experimentos é utilizado para descobrir algo que ocorreu, ocorre ou possa
vir a acorrer em certo produto ou processo de um sistema. Segundo Montgomery (2004), um
experimento planejado é um teste, ou uma série de testes, no qual são feitas mudanças propositais nas
variáveis de entrada de um processo, de modo a podermos observar e identificar mudanças
correspondentes na resposta de saída.

3. Procedimentos metodológicos
Para Gil (2010) a pesquisa é um processo formal e sistemático de desenvolvimento do método
científico, onde o objetivo fundamental da pesquisa é descobrir respostas para problemas mediante o
emprego de procedimentos científicos. Conforme abordado na introdução deste trabalho, o estudo de
caso foi realizado em uma empresa da região do Médio vale, utilizando um lote de 500 peças de disco
reto 15” (04-4309) com 81 chapa laminadas, em três turnos e máquinas diferentes. Portanto, deverá ser
utilizado um projeto de pesquisa exploratória quantitativa, pois envolve levantamento bibliográfico e
análise do estudo de caso com uso de recursos e de técnicas estatísticas. De acordo com Gil (2010) é
utilizado o método de pesquisa-ação, pois busca resolver um problema específico numa situação
específica, para alcançar um resultado prático.
O sucesso em melhorar processos não está tanto na aplicação de ferramentas, mas sim no
conhecimento existente em relação ao processo. O conhecimento existente (ou ideias os suspeitas)
motiva perguntas ao processo que levam ao tipo de informação necessária e ao trabalho buscado o
qual, por sua vez, fornece as respostas que completam o conhecimento existente e o leva a novas
perguntas, e assim continua até que se obtenha um resultado final para o trabalho (SANDERS, 2000).
Por isso utiliza-se o mapa de raciocínio para fazer perguntas e obter as respostas, sendo que as
perguntas lideram e as respostas seguem. Com as perguntas corretas, obtêm-se respostas satisfatórias.
Para a análise dos resultados será utilizado um software para auxílio que é o JMP statistical Discovery
software, onde ele tem um módulo específico para verificar a interação entre os fatores envolvidos.

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4. Resultados
4.1 Apresentação da empresa

O trabalho foi realizado em uma empresa S/A do médio vale, localizada na cidade de Timbó,
que é especializada na produção de discos de grade para a agricultura. É uma empresa que oferece
aprendizado constante por estar voltada ao mercado global, no qual as estratégias, valores, políticas e
sistemas de informações igualam-se às maiores empresas industriais.
4.2 Situação atual
Como já abordado, o produto em estudo é um lote (500 peças) de discos retos de 15”. Para
realizar este lote serão necessárias 81 peças de matéria prima, lingote 120 x 120 mm em aço 15B29,
com peso de 27Kg para 6 unidades de discos por chapa.Quando as peças são cortadas, laminadas e
estampadas gera alto índice de refugos, por chapas laminadas fora do específicado. Para realizar os
primeiros entendimentos sobre o processo de laminação, foi realizado o mapa de raciocínio para que
fiquem registrados os experimentos realizados.
Para seguir com as avaliações, foi realizado um mapa de processo, para serem verificadas quais
são as etapas do processo, neste caso foram cinco etapas: cortar a matéria prima, aquecer a matéria
prima, bater matéria prima, laminar matéria prima, medir e empilhar a chapa que fazem parte do
sistema e assim identificar suas funções (Y’s) e quais são os fatores que podem influenciar as funções
(X’s), como controlável (C), ruído (N) e operação padrão (OP), as variáveis críticas, os limites de
especificação e outras informações relevantes relativas a frequência de mudança no processo
(operador. Lote , turno, etc).

4.3 Análise do corte de matéria-prima

Conforme o mapa de raciocínio deve-se conhecer como estão as peças atualmente em se
tratando de pesagem e medições, e com isso entender se existem diferenças entre as peças cortadas.
Para entendimento foram feitas medições e pesagem 100% das peças, para analisar o comportamento e
a confiabilidade do método. O peso nominal de cada peça conforme especificado na ordem de
produção é de 27 kg/peça para 6 unidades (disco). A tolerância para o peso nominal é de mais menos
200 gr. Neste lote foram encontradas 24 peças com tolerância de peso acima e 03 peças abaixo do
especificado.
Tpr – Tpn = P (Tpr = total peso real, Tpn = total peso nominal e P = perda).

Tpr – Tpn = P, ou melhor: 2.201 – 2.187 = 14 kg

Esse resultado é equivalente a 0,64 % do total do peso nominal (Tpn).

4.4 Componentes de variação
Após o corte da matéria prima com as peças numeradas, elaborou-se uma planilha de
distribuição das peças por turno e laminador com o respectivo operador. De acordo com o plano de
amostragem, representado na Figura 1, executou-se o processo de laminação dentro dos turnos. A
laminação de chapas consiste na deformação plástica de metais através de sua passagem entre dois
cilindros que giram a velocidade constante, a uma temperatura de 1200 graus. O processo tem por fim
produzir uma redução uniforme da espessura, largura e comprimento do aço e ao mesmo tempo
melhorar as propriedades mecânicas do produto.

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Figura 1 - Plano de Amostragem

Como visualizado na árvore de amostragem (Figura 1), foram coletadas três amostras por turno (turno
da manhã, a tarde e a noite), e então desempenhando sete medições por amostra: 1 na largura do ponto
A, ponto B e ponto C, 1 na espessura do ponto A, ponto B e ponto C e uma (1) no comprimento da
chapa, representados na Figura 2.
Largura A Largura B Largura C

Espessura A Espessura B Espessura C Comprimento

Figura 2 – Ilustrações do esquema de medição

Para o processo de medição das medidas faz-se a avaliação de sistemas de medição (MSE),
com o objetivo de aprender o máximo sobre o processo de medição em um curto período de tempo,
fornecendo informações sobre a situação atual. Entretanto, a medição é um processo. Como em
qualquer processo, estamos preocupados com a média e com a variação.
Para os estudos de medição foi elaborado um mapa de processo de medição, Figura 3, contendo
todas as informações relativas ao objetivo (Y), as etapas do processo (fluxograma), o resultado de cada

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etapa (y), fontes de variação (x), a classificação das fontes em C, N, OP e críticas, limites de
especificação e informações sobre a frequência da mudança.

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Figura 3 - Mapa de Processo de Medição

Com a elaboração do mapa de processo de medição foi elaborado o plano de amostragem,
representado na Figura 4, e realizado a medição para coleta dos dados.

Figur
a 4 - Plano de Amostragem para Medição
Os valores encontrados da medição foram os demonstrados na Tabela 1.
Tabela 1 - Tabela de medição de chapas laminadas

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Os dados foram qualificados em um gráfico de frequência de pontos (variability chart),

conforme a Figura 5.

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Figura 5 - Variability Chart

Os dados dos pontos de medição A/B/C da largura, os pontos A/B/C de medição da espessura e
o ponto de medição do comprimento foram qualificados em um gráfico de frequência de pontos
(variability chart), para análise dos componentes de variação (COV).

4.5 Análise dos resultados

Os componentes de variação - COV destacaram que o fator que afeta o processo de laminação
com maior impacto está nas amostras, o que mostra que o sistema não tem robustez suficiente para
gerar chapas com maior qualidade, visto na empresa como falta de treinamento aos operadores da
laminação. O sistema de medição da empresa apresenta ineficiência, pois não permite a leitura da
variação das medidas. O sistema de medição aplicado ao estudo se mostrou apto, dentro da
metodologia seis sigma é estável, possui descriminação, tem reprodutibilidade e as medições são
precisas, mas não adequado ao processo da empresa para laminação a quente.
Utilizando os componentes de variação - COV, o sistema mostrou sua funcionalidade a
proposta, o menor valor (percentual) encontrado foi de 35,5 % nas amostras no ponto C das
espessuras. O valor máximo encontrado foi de 59,0% no comprimento das chapas. Na tabela 2 foi
realizado um ranking com os resultados do COV.
Tabela 2 - Ranking dos resultados da experimentação
Ranking Resultados Pontos Percentual (%) X - Entradas
Larguras A 52,8 Amostras
Larguras B 44,1 Amostras
Larguras C 32,0 Turnos
Espessuras A 44,1 Amostras
Espessuras B 61,8 Máquinas
Espessuras C 35,5 Amostras
Comprimentos - 59,0 Amostras

O resultado do corte de matéria prima também apresentou números expressivos, como pode ser
visto acima, gastou-se 14 kg a mais representando 0,64 % da matéria prima prevista nominalmente na
OP. Levando-se em consideração uma tonelagem fictícia de produção de discos da empresa que é de
500 toneladas/mês consumindo em média 650 toneladas de matéria prima, perde-se 4.160 kg mensais e
49.920 kg anuais, e de que o valor médio da tonelagem da matéria prima é de R$ 2.000 p/ton. Então:

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650 x 0,64% = 4.160 kg, ou seja, 4.1 ton. X R$ 2.000,00 = R$ 8.200,00 por mês.

4.160 kg x 12 = 49.920 kg, ou seja, 49.90 ton. X R$ 2.000,00 = R$ 99.800,00 por ano.

Outro fator relevante foi o índice de rejeição das peças estampadas com as chapas laminadas
deste estudo, a ordem de produção foi emitida para 515 peças, após a estampagem foram 62 peças de
rejeição, equivalente a 12% do lote. Levando-se em consideração o auto custo da matéria prima no
custo do produto é de extrema importância o controle do processo e a busca de melhorias para o
processo.
Tendo em vista a exigência das normas regulamentadoras (NR) a questão segurança,
ergonomia, etc., com o alto índice de rejeição das peças laminadas, o baixo rendimento da
produtividade ao estampar as chapas, a variação de espessuras nas chapas, eleva a responsabilidade da
alta direção em repensar a forma de produzir discos.

5. Considerações finais
Este trabalho contemplou a utilização do delineamento dos componentes de variação – COV
para o entendimento dos fatores que influenciam na qualidade das chapas laminadas fora do
especificado. Na abordagem foi utilizado o desdobramento da metodologia seis sigma, a fim de obter
um resultado mensurável através do método científico.

O objetivo geral deste trabalho foi alcançado, que foi entender os fatores que afetam o
laminado fora do especificado. Na configuração de projeto mostrado neste trabalho, a um sistema de
medição ineficaz, pois, não possibilita a leitura da variação das medidas. No corte da matéria prima
podemos visualizar um desperdício de 0,64 % a mais do especificado no plano. Na operação de
estampagem foi evidenciado um desperdício de 12% do lote laminado.
Utilizando este trabalho, deixa-se como sugestão para trabalhos futuros:
a) Utilização deste trabalho para desenvolvimento de estudos em outros produtos, com
propósito de obter produtos e processos com mais robustez as variações de fabricação;
b) Utilização dos componentes de variação – COV em outras áreas, para realizar o
entendimento da metodologia seis sigma;
c) Continuação deste projeto, com a utilização da metodologia DOE – planejamento de
experimentos, para o desenvolvimento de novas técnicas, fazendo com que o consumidor
interno tenha uma chapa laminada de maior qualidade.
d) Estudo de custos para visualizar a fabricação de discos de grade com chapa bobina;
e) Implantação de um sistema de medição na laminação que possibilite a leitura da variação;
f) Implantação de um sistema de indicadores para acompanhamento das chapas laminadas
fora do especificado;
g) A gerência e alta direção encarar o laminado fora do especificado como um problema.

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REFERÊNCIAS

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MONTGOMERY, D. C. Introdução ao Controle Estatístico da Qualidade. Rio de janeiro:
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ROTONDARO, R. G.; RAMOS, A . W.; RIBEIRO, C. O.; MIYAKE, D. I.; MAKANO, D.;
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PALADINI, E. P.; CARVALHO, M. M. Gestão da Qualidade: teoria e casos. Rio de Janeiro:
Elsivier: Campos, 2005.
RAMM, A. J. Procedimento de Calibração e Otimização Estrutural. Dissertação (Mestrado em
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WERKENA, M. C. Criando a Cultura Seis Sigma. Rio de Janeiro: Qualitymark Ed., v. 1, 2002.

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