Artigos 30/06/2018

Como transformar manutenção em fonte de receita, por Milton Grom

"Cada US$ 1,00 aplicado em manutenção, significa US$ 1,00 de lucro direto." Milton Grom
Com base no estudo do caso da empresa “Baltimore Gas and Electric USA”, podemos
afirmar que cada US$ 1,00 de economia em manutenção, equivale ao incremento de US$ 6,50 em
vendas. Outro dado extremamente importante sobre este assunto é a afirmação feita por uma das
maiores empresas fabricantes de rolamentos do mundo, a NSK, que escreveu em um de seus
últimos manuais, que a eliminação de todas as partículas maiores ou iguais a espessura do filme
de lubrificação, permitirá que os rolamentos que compõe este sistema tenham vida infinita. Com
estas duas afirmações iniciamos a discussão sobre manutenção, lubrificação, vida útil e
disponibilidade de máquina. A primeira afirmação coloca em cheque o maior paradigma sobre a
manutenção, isto é, o conceito de que a manutenção é um mal necessário, um custo inevitável etc.
Mas se agregarmos a esta afirmação, o conceito que o “profissional de manutenção não é aquele
que apenas conserta, mas aquele que elimina a necessidade de consertar”, estaremos entrando
num campo totalmente novo, o campo da “Manutenção Pró-Ativa”. Para falarmos sobre
manutenção e sua evolução, precisamos conhecer, ou pré estabelecer alguns conceitos. Então,
dividimos a manutenção em quatro tipos principais, que são:
1. Manutenção corretiva: é aquela que espera pela falha do equipamento, para posteriormente
intervir, fazendo as substituições de peças ou conjuntos, e os ajustes necessários. Podemos afirmar
que este tipo de manutenção é baseada na “substituição de peças”. Tenho que admitir que apesar
desta modalidade não ser a melhor opção, existem situações onde deixar o equipamento quebrar
e posteriormente consertar, é mais barato que implantar qualquer sistema de gerenciamento ou
monitoramento.
2. Manutenção preventiva: tem como base os dados históricos da máquina, isto é, histórico de
quebra dos seus principais elementos, ou máquinas da cadeia produtiva de uma empresa. Essas
informações são a base para confecção de um plano estratégico, cujo principal objetivo é permitir
a substituição da peça, antes que o equipamento falhe, isto é, fazer intervenções no momento mais
propício, antes da data apontada pelos estudos como limite histórico para a falha. A vantagem
desta modalidade em relação à corretiva é que, a intervenção no equipamento ocorrerá de maneira
planejada, sem surpresa, com o menor comprometimento possível da produção ou da segurança.
Este tipo de manutenção minimiza os riscos e as perdas de produção, mas eleva significativamente
os custos de operação do equipamento, pois a peça, poderá ser substituída sem necessidade.
Apesar de mais evoluído que o sistema corretivo, a base ainda é a “substituição de peças”.
3. Manutenção preditiva: baseia-se na condição de máquina, isto é, em inspeções instrumentadas,
medições e elaboração de gráficos para acompanhamento e visualização de tendências, permitindo
a escolha da melhor data para substituição das peças comprometidas. Apesar de extremamente
avançada, e de se utilizar equipamentos de última geração, é muito importante entendermos que
acompanhar uma variável, como por exemplo, “vibração”, precisamos que a máquina vibre para
registrarmos uma variação. Mas para que ela vibre, é necessário que haja desbalanceamento,
desalinhamento ou até desgaste, isto é, o processo de degradação do equipamento terá iniciado.
A principal vantagem desta modalidade é permitir a troca de peças por “condição”, isto é, permitir
que a peça seja utilizada até o final de sua vida útil, ou seja, poucos momentos antes de ocorrer a
falha catastrófica; mas ainda sim continua sendo “substituição de peças”, pois normalmente ela se
restringe a monitorar a degradação da peça ou equipamento, e estimar quando ocorrerá a falha.

4. Manutenção pró-ativa: é a busca das “causas”, dos problemas que geram a degradação do
equipamento, isto é, a busca do motivo pelo qual a máquina está vibrando, aquecendo, vazando,
desgastando e, consequentemente quebrando.
Os maiores responsáveis pela obsolescência de um equipamento são os contaminantes
sólidos e líquidos, lubrificante incorreto, alta temperatura, ar, desalinhamento e desbalanceamento.
Se agirmos sobre as causas, eliminaremos as raízes dos problemas, as peças não se desgastarão
e não haverá a necessidade de troca de peças. É muito importante procurar entender a plenitude
do conceito “Manutenção Pró-ativa”, que apesar de extremamente simples e acessível, muda o
paradigma da manutenção, isto é, transforma o departamento de manutenção em gerador de
receita. No primeiro parágrafo deste artigo falamos que cada US$ 1,00 economizado em
manutenção, equivale a US$ 6,50 em incremento de vendas, pois cada US$ 1,00 economizado em
manutenção, significa US$ 1,00 de lucro direto; mas cada US$ 1,00 de faturamento, normalmente
significará US$ 0,15 de lucro, pois precisamos abater do faturamento todas as despesas e custos
que a empresa teve para colocar o produto no mercado e vendê-lo, para depois de todos os
impostos e taxas recolhidos, apurar o lucro.
Apesar de este assunto ser precedido por um grande números de paradigmas e mitos,
exemplificaremos este conceito de maneira micro, usando apenas os primeiros parágrafos deste
artigo como base. A SKF, empresa fabricante de rolamentos, afirma que se eliminarmos as
partículas sólidas maiores ou iguais a espessura do filme de lubrificação, o rolamento terá vida
infinita. Logo, estaremos eliminando a necessidade de “troca de peças”, e consequentemente a
“vida infinita” para as máquinas deixarem de ser utopia.
As partículas sólidas que são encontradas em um equipamento possuem apenas duas
fontes: internas e externas. As partículas geradas internamente têm origem no próprio desgaste do
equipamento e degradação do lubrificante, isto é, quase a totalidade é gerada pelo atrito entre as
peças móveis. Não podemos eliminar o atrito, mas conseguimos minimizá-lo através da utilização
de lubrificantes de última geração, fazendo com que as partículas geradas por este fenômeno
sejam infinitamente menores, não comprometendo desta forma a condição estipulada pela SKF,
porém, as pequenas partículas tendem a se agrupar formando grandes partículas, e assim
comprometerão nosso objetivo de atingir a vida infinita. Para manutenção pró-ativa, este problema
é previsível e contornável, ele pode ser tratado através da lubrificação e da filtragem. Alguns
lubrificantes possuem aditivação que agem de maneira eficiente sobre este problema, (minimizar a
velocidade de junção destas partículas) mas não conseguem eliminar totalmente este fenômeno.
Então, fatalmente as partículas sólidas se juntarão e poderão atingir dimensões maiores que
a espessura do filme lubrificante. Neste caso, precisaremos lançar mão de outro recurso para
contornar mais este problema. A solução completa passa pelo redimensionamento do sistema de
filtragem, isto é, reavaliar a eficiência e capacidade de retenção dos elementos filtrantes do sistema,
e caso não seja possível fazer as alterações necessárias, temos a opção de realizar a “Filtragem
Off -Line”. Este tipo de filtragem é feito acoplando-se um equipamento móvel à nossa máquina. Ele
funciona basicamente como o processo de diálise em uma pessoa com problemas renais, isto é, o
lubrificante é bombeado para fora da nossa máquina, passa pelos elementos filtrantes do
equipamento de filtragem off -line, e retorna ao nosso sistema nas condições ideais, logo, sem
partículas sólidas maiores ou iguais à espessura do filme de lubrificação.
Tudo bem! Resolvemos o problema das partículas geradas internamente, mas você
perguntará como ficam as partículas geradas externamente? A maior parte delas adentra o sistema
através dos retentores ou vedações, respiros e sistema de abastecimento. Neste caso, o foco do
nosso trabalho será melhorar os retentores e vedações, instalar respiros com grau de filtragem
adequado para folgas existentes em nossos sistemas, e treinar a mão de obra para que reduza
significativamente a entrada de contaminantes durante o abastecimento ou reabastecimento do
sistema.
Estas ações minimizariam significativamente a entrada de partículas externas, mas não
eliminariam totalmente a entrada delas, sendo assim, lançaremos mão do mesmo recurso sugerido
para eliminar as partículas geradas internamente, o que significa melhorar o sistema de filtragem
do equipamento ou trabalhar com filtragem off -line. Este artigo é uma apenas uma síntese do
conceito de manutenção pró-ativa, ele não tem a pretensão de resolver problemas ou encontrar
oportunidades de ganho através de fórmulas mágicas e infalíveis, mas busca despertar o interesse
para um assunto extremamente importante, mas que normalmente é deixado em segundo plano.
A manutenção pró-ativa é o caminho mais curto e eficiente para aumentar o lucro, a produtividade
e a confiabilidade de uma máquina ou processo produtivo. Estes conceitos foram aplicados com
absoluto sucesso nas quatro maiores empresas do Brasil, permitindo que elas reduzissem seus
custos de manutenção em mais de 30%.
Milton Grom
Especialista em lubrificantes e aplicações, possui certificação internacional como técnico
de lubrificação, pela International Council for Machinery Lubrification dos Estados Unidos.
Foi o responsável por absorver e aplicar, com absoluto sucesso, as mais recentes e
inovadoras tecnologias desenvolvidas na área de lubrificantes, lubrificação e filtragem
dentro das maiores empresas do Brasil nos últimos seis anos. É diretor técnico da Nesher
do Brasil, empresa especializada neste campo.
A Figura 1 apresenta as curvas obtidas e as respectivas porcentagens de participação no total de
falhas analisadas para este equipamento.

Os Tipos A, B e C correspondem aos componentes que possuem uma elevada influência do tempo
de utilização. Os modos predominantes de falhas destes componentes são: fadiga, corrosão e
oxidação. A porcentagem destes componentes é relativamente pequena para o tipo de
equipamento analisado.

Os Tipos D, E e F não demonstram uma influência do tempo na taxa de falhas. Os modos de falhas
são diversificados e o tempo de utilização não evidencia mudança significativa da taxa de falha.
Este tipo de situação ocorre em componentes eletrônicos e de sistemas hidráulicos. No
equipamento analisado englobam a grande maioria dos componentes.

Embora esses dados tenham tido origem na observação do comportamento de itens de aeronaves,
o nível de automação dos nossos processos e a tecnologia aplicada nos leva a deduzir que cada
vez mais esses padrões e seus níveis de ocorrência aconteçam nos demais equipamentos,
modificando o conceito tradicional da “Curva da Banheira” representada pelos componentes do
Tipo A. Figura 1 :