Aula FMEA

QUALIDADE NO DESENVOLVIMENTO DO PRODUTO
CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO TÉCNICA

EM
GESTÃO PELA QUALIDADE E PRODUTIVIDADE
PROF. FELIPE ARAÚJO CALARGE
Prof. Felipe Araújo Calarge CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO TÉCNICA EM GESTÃO PELA

QUALIDADE E PRODUTIVIDADE
1
FMEA: Histórico
• A FMEA - Failure Mode and Effects Analysis, traduzida como “Análise dos
Modos e Efeitos de Falhas” foi uma técnica desenvolvida pela NASA em
meados dos anos 60, em função de aspectos que inviabilizavam, em termos
operacionais e financeiros, a condução de testes para se verificar se os
foguetes "voariam".
• Sendo assim, fez-se necessário o desenvolvimento de uma ferramenta que

analisasse e prevenisse a ocorrência de falhas, possibilitando que as
equipes de aplicação e desenvolvimento, pudessem ter uma visão mais
sistêmica dos projetos.
Prof. Felipe Araújo Calarge CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO TÉCNICA EM GESTÃO PELA QUALIDADE E PRODUTIVIDADE
PRODUTIVIDADE
2
1
FMEA: Histórico
• Na década de 70, a Ford e o Departamento de Defesa dos EUA começaram

a utilizar-se desta técnica nos seus respectivos meios de atuação, fazendo
com que dado ao potencial verificado pela utilização desta técnica, a mesma
passasse a se disseminar por vários segmentos industriais.
• Em 1972, a Ford desenvolveu um programa de treinamento para aplicação

do FMEA em processos produtivos.
• Nos anos 80, passou a ser amplamente difundida na industria

automobilística e chegando aos respectivos fornecedores na industria de
autopeças (MIGUEL, 1997).
PRODUTIVIDADE
3
FMEA: Conceito
• A Associação Brasileira de Normas Técnicas ABNT define FMEA (Failure
Mode and Effect Analysis) como:
“ Método qualitativo de analise de confiabilidade que envolve o estudo dos modos

de pane que podem existir em cada sub-item, e a determinação dos efeitos de
cada modo de pane sobre os outros sub-itens e sobre a função requerida do
item”.
• Portanto, a FMEA é uma técnica analítica que possibilita detectar e identificar,

em tempo hábil, eventuais falhas potenciais durante o desenvolvimento ou
fabricação de um produto, com a finalidade de assegurar que estas falhas e
suas respectivas causas sejam analisadas, permitindo que medidas
preventivas possam ser tomadas no sentido de evitar tais ocorrências.
PRODUTIVIDADE
4
2
FMEA: Conceito
• Como o desenvolvimento da FMEA é fortemente documentado, permite:
– Padronizar procedimentos
– Fazer um registro histórico de análise de falhas, que poderá posteriormente ser usado em
outras revisões de produtos ou processos, e no encaminhamento de ações corretivas.
– Selecionar e priorizar programas de melhoria que deverão ser conduzidos
• PALADY (1997) acrescenta também que a FMEA oferece em sua aplicabilidade três funções
distintas:
– É uma ferramenta para prognostico de problemas;
– É um procedimento para desenvolvimento e execução de projetos, processos ou serviços;
– É o diário do projeto, processo ou serviço;
PRODUTIVIDADE
5
FMEA: Objetivos
Contribuir para a melhoria dos produtos e

processos
Incrementar e fortalecer a filosofia de prevenção

ao invés de detecção
Promover a integração e trabalho multifuncional

visando a Engenharia Simultânea
PRODUTIVIDADE
6
3
FMEA: Benefícios
• A utilização da FMEA possibilita:
– Aumento de confiabilidade, qualidade e segurança do produto/ processo
– Redução do custo e tempo de desenvolvimento dos produtos/processos
– Critério de planejamento e aplicação seletiva das inspeções, ensaios e controles
– Ajudar a alcançar e superar as expectativas dos clientes
– Documentação de conhecimento e ações
– Integração mais efetiva entre os departamentos envolvidos
PRODUTIVIDADE
7
FMEA: Tipos
• A FMEA apresenta-se em dois tipos:
– FMEA de Projeto, definida como DFMEA (Design FMEA)
– FMEA de Processo, definida como PFMEA (Process FMEA)
• Ambos os tipos de FMEA estão baseados em 03 perguntas-chave, que são:
– Qual é a probabilidade da falha ocorrer?
– Qual o efeito desta falha?
– Qual a probabilidade de se detectar a falha antes de afetar o cliente (externo ou interno)?
PRODUTIVIDADE
8
4
FMEA: Tipos
DFMEA – Design FMEA
• É uma técnica analítica usada durante o desenvolvimento de um projeto para assegurar que todas as
falhas em potencial e suas respectivas causas sejam analisadas. Dessa forma, poderão ser tomadas as
ações preventivas necessárias para evitar a ocorrência dessas falhas.
• Todas as peças, subconjuntos e conjuntos devem ser analisados, pois senão a FMEA resume ao
pensamento do projetista (incluindo a análise do que possa causar erros, baseado na experiência anterior
e problemas passados) durante o desenvolvimento de um sistema ou de um componente.
PRODUTIVIDADE
9
FMEA: Tipos
DFMEA – Design FMEA
• Deve ser aplicada sempre que houver, desenvolvimento de projetos para lançamento de
novos produtos, alterações nos projetos já existentes e novas finalidades de uso de uma peça
já existente.
• A DFMEA leva a redução dos riscos de falha, pois possibilita:
– Auxiliar na avaliação objetiva dos requisitos e das alternativas de um projeto;
– Aumentar a probabilidade de que os tipos de falha em potencial e seus respectivos efeitos
tenham sido considerados e analisados durante o desenvolvimento do projeto;
PRODUTIVIDADE
10
5
FMEA: Tipos
• A DFMEA leva a redução dos riscos de falha, pois possibilita (continuação...)
– Prover informações adicionais para auxiliar o completo e eficiente programa de testes e

desenvolvimento do projeto;
– Desenvolver uma lista de tipos de falhas em potencial, ordenada de acordo como índice de
risco, estabelecendo assim um sistema de prioridades para melhorias do projeto e
programas de desenvolvimento;
– Prover uma tabela de ações recomendadas e respectivos segmentos de implementação

para ações que reduzam riscos de falhas;
– Prover referência futura para análise de problemas de campo, avaliação de modificações

de projetos e desenvolvimento avançado de projetos;
PRODUTIVIDADE
11
FMEA: Tipos
PFMEA – Process FMEA
• É uma é uma técnica analítica durante o desenvolvimento de um processo, para assegurar que todas as
falhas em potencial e suas respectivas causas sejam analisadas e tomadas as ações preventivas
necessárias para evitar a ocorrência destas falhas.
• A PFMEA resume o pensamento de uma equipe técnica em processos, durante o desenvolvimento de

um processo de manufatura, identificando os tipos de falha em potencial de um produto devido ao seu
processo de manufatura;
• Estima assim, o efeito sobre os clientes, identificando as causas em potencial devido ao processo de
manufatura ou montagem;
PRODUTIVIDADE
12
6
FMEA: Tipos
PFMEA – Process FMEA
• Indica as variáveis significativas que provocam estas causas para orientar a redução da ocorrência e
melhorar a detecção das falhas.
• Desenvolve-se assim uma lista de tipos de falhas ordenada de acordo com o índice de risco,
estabelecendo prioridades para implementação de ações preventivas, além de documentar os resultados
de um processo de manufatura.
PRODUTIVIDADE
13
Ambos os tipos de FMEA
Atividade Sistemática
Trabalho em Equipe
Identificar Problemas Potenciais,

suas Causas e seus Efeitos.
PRODUTIVIDADE
14
7
Ambos os tipos de FMEA
FMEA •engenharia de manufatura

Ferramenta de Prevenção •engenharia de produção
•manufatura
•qualidade
Depende da capacidade •assistência técnica
de previsão das pessoas •compras/AQF
•manutenção
•fornecedores
•cliente
Envolvimento
Envolvimento
direto
diretoeeativo
ativo
PRODUTIVIDADE
15
FMEA: iniciando os trabalhos...

• Formação da equipe de FMEA (distribuição de funções, definição de objetivos e determinação de regras
e diretrizes)
• Coleta de dados (desenhos, FMEA’s anteriores, histórico de problemas, etc.)
• Infraestrutura adequada (sala adequada, software, etiquetas, canetas, etc.)
Externos ou internos, são aqueles que sentem os efeitos da falha.
Deve ser levada em consideração

Voz do Cliente: em todas as etapas
•Recomendações
•Queixas
•Dados
•Outras Informações Ajuda a estabelecer diretrizes
PRODUTIVIDADE
16
8
•A condução da FMEA se dá pela aplicação de um formulário específico onde deve-se constar:
– Função do Processo – Índice de Detecção

– Requisitos do Processo – NPR - Número de Prioridade de Risco
– Modo de Falha Potencial – Ações Recomendadas
– Responsável e Prazo
– Efeito Potencial de Falha
– Ações Tomadas
– Índice de Severidade
– Resultado das Ações, indicando novos
– Classificação índices de Severidade, Ocorrência e
– Causas e mecanismos potencial de Detecção, calculando assim novo NPR
falha
– Índice de Ocorrência
– Controles atuais de detecção
PRODUTIVIDADE
17

• A Planilha indicada a seguir ilustra os campos e os procedimentos de condução de PFMEA.
Planilha de PFMEA
PRODUTIVIDADE
18
9
FMEA: Orientações de um PFMEA
DEFINIÇÃO DA FUNÇÃO DO PROCESSO

Descrição concisa, clara e simples do processo ou da operação em análise
• Deve-se descrever de maneira sucinta a função que o item deve desempenhar. A resposta definirá a
função principal da peça (ou operação).
Pergunte: “Qual é o propósito desta peça (operação)?”
• Deve-se ter claramente a função do item descrito. As falhas serão sempre uma inadequação a essa
função, ou seja, uma redução do nível de desempenho esperado.
• Recomenda-se que esteja no formato: Verbo no Infinitivo + Substantivo
• Incluir informações de especificações do produto
PRODUTIVIDADE
19

DEFINIÇÃO DO MODO DE FALHA POTENCIAL
• Entende-se por “modos de falha” os eventos que levam associados a eles uma diminuição da
função do produto e de seu desempenho.
• Deve-se descrever a maneira pela qual o componente falha, em termos físicos e objetivos.
Por exemplo: peça com falha de injeção, peça com mancha de humidade, etc.
• O esforço deve concentrar-se na forma como o processo pode falhar e não se falhará ou não
falhará.
• Evite descrições genéricas, que não acrescentam nenhuma informação aos técnicos
envolvidos na análise ou não possibilitem identificar o tipo de falha. Por exemplo, utilize:
“Peça com mancha de degradação” em vez de “peça manchada”
PRODUTIVIDADE
20
10
DEFINIÇÃO DO EFEITO POTENCIAL DE FALHA
• Entende-se por “efeitos das falhas” as formas como os modos de falha afetam o desempenho do
sistema, do ponto de vista do cliente.
Pergunte: O que acontecerá se ocorrer o tipo de falha descrito?
Quais consequências poderá sofrer o cliente?
• Deve-se descrever qual é a consequência da ocorrência da falha, percebida ou não pelo cliente.
• Deve-se tomar muito cuidado para não confundir o efeito com o modo da falha.
• Lembre-se que um modo de falha pode ter mais de um efeito. Deve-se portanto, relacionar todos
eles.
PRODUTIVIDADE
21

DEFINIÇÃO DO EFEITO POTENCIAL DE FALHA
Cliente Descrição
Usuário Desempenho do produto ou

Final sistema
Operação Desempenho de operações

subseqüente de processos
PRODUTIVIDADE
22
11
DEFINIÇÃO DO INDICE DE SEVERIDADE DA FALHA
• Estimativa da gravidade dos efeitos de falha associados a:

• Insatisfação do cliente;
• Custo para a empresa, desempenho;
• Imagem da empresa, outros sistemas;
• Riscos de segurança pessoal do usuário;
• Desobediência às regulamentações governamentais.
• O índice de severidade somente se aplica para os efeitos.
• A severidade deve ser estimada em uma escala que vai de 1 (um) a 10 (dez).
PRODUTIVIDADE
23
Efeito Critério: Severidade do Efeito

Perigoso Pode colocar em perigo a máquina ou o operador de
sem montagem. Classificação de severidade muito
advertência elevada quando o modo de falha potencial afeta a
segurança da operação do item e/ou envolve não- 10
atendimento à regulamentação governamental. A
falha ocorrerá sem advertência.
Perigoso Pode colocar em perigo a máquina ou o operador de

com montagem. Classificação de Severidade muito
advertência elevada quando o modo de falha potencial afeta a
segurança de operação do item e/ou envolve o não- 9
atendimento à regulamentação governamental, com
advertência.
PRODUTIVIDADE
24
12
E fe ito C rité rio : S e v e rid a d e d o E fe ito

M u ito In te rru p ç ã o m a io r d a lin h a d e p ro d u ç ã o . 1 0 0 % d o s
e le v a d o p ro d u to s p o d e rã o te r q u e s e r s u c a te a d o s . Ite m fo ra
8
d e o p e ra ç ã o , c o m p e rd a d a fu n ç ã o p rim á ria . C lie n te
m u ito in s a tis fe ito .
E le v a d o In te rru p ç ã o m e n o r d a lin h a d e p ro d u ç ã o . O s p ro d u to s
p o d e rã o s e r s e le c io n a d o s e u m a p a rte d e le s (m e n o s
q u e 1 0 0 % ), s u c a te a d a . V e íc u lo e m o p e ra ç ã o , m a s 7
c o m n ív e l d e g ra d a d o d e d e s e m p e n h o . C lie n te
in s a tis fe ito .
PRODUTIVIDADE
25
E feito C ritério : S everid ad e d o E fe ito

M od erado In terru pção m en or da linh a de produ çã o. U m a pa rte
d os produ tos (m en os qu e 10 0% ) pod erá ter qu e ser
sucatead a (se m seleçã o). Item em ope ra çã o, m as 6
com algu ns itens d e confo rto /conven iê ncia fora d e
o peração . O clien te p assa por de sco nforto.
B aixo In terru pção m en or da linh a de produ çã o. 10 0% do s
p rod uto s p ode rã o ter qu e ser retra ba lh ado s. Item em
o peração , m a s co m a lg uns iten s d e 5
con forto/con ve niência e m n íve l de o peração
d egrad ada . O clien te pa ssa por algu m a insatisfação.
PRODUTIVIDADE
26
13

M uito Interrupção m enor da linha de produção. O s
Baixo produtos poderão ter que ser selecionados e um a
parte deles (m enos que 100% ), retrabalhada. Itens
4
de acabam ento e assentam ento/redução de ruído
em não-conform idade. Defeito observado pela
m aioria dos clientes.
M enor Interrupção m enor da linha de produção. Um a parte
(m enos que 100% ) dos produtos poderá ter que ser
retrabalhadas na linha, porém fora da estação de
3
trabalho. Itens de acabam ento/assentam ento em
não-conform idade. Defeito notado pela m aioria dos
clientes.
PRODUTIVIDADE
27

Muito Interrupção m enor na linha de produção. Um a parte
menor (m enos que 100% ) dos produtos poderá ter que ser
retrabalhada na linha porém na estação de trabalho.
2
Itens de acabamento e assentamento/redução de
ruído em não-conformidade. Defeito notado por
determinados clientes.
Nenhum Nenhum efeito 1
PRODUTIVIDADE
28
14
DEFINIÇÃO DA CAUSA E MECANISMO POTENCIAL DE FALHA
• “Causas de Falhas” são os eventos que geram (provocam) o aparecimento do tipo (modo) de falha.
Pergunte: Quais variáveis podem provocar este modo de falha?
• Descreva de maneira simples e concisa o fator que dá origem a aquela falha.
• Evite informações genéricas, busque a causa fundamental.
• Lembre-se que as causas das falhas devem ser descritas de tal maneira que possam ser propostas ações
preventivas ou corretivas.
PRODUTIVIDADE
29
DEFINIÇÃO DA CAUSA E MECANISMO POTENCIAL DE FALHA
• Deve-se considerar as duas suposições fundamentais de Causa:

• Considerar que as peças e materiais vindos de operações anteriores estão corretos;
• Considerar as variações de entrada.
• As causas devem ser descritas em função de algo que possa ser controlado ou corrigido
Exemplos típicos de causas de falhas:

•Variação da máquina/processo;
•Quebra da ferramenta;
•Vibração no sistema;
•Excesso de temperatura.
PRODUTIVIDADE
30
15
DEFINIÇÃO DO INDICE DE OCORRÊNCIA DE FALHA
• É uma estimativa das probabilidades combinadas de ocorrência de uma causa de falha, e dela
resultar o tipo de falha no produto/processo;
• Sempre que possível, deve-se estabelecer um índice de ocorrência (nota) para cada causa de
falha;
• A atribuição desse índice dependerá do momento em que se está realizando a FMEA, sendo que
sua variação vai desde 1 até 10.
PRODUTIVIDADE
31
• O Índice de Ocorrência pode ser estimado em função da taxa de falhas possíveis ou do Cpk, se o
processo estiver sob controle;
Probabilidade de Falha Taxas de Falhas Índice de

Possíveis
Ocorrência
Muito elevada - a falha é quase inevitável. ≥ 1 em 2 10
1 em 3 9
Elevada - geralmente associada a processos 1 em 8 8

similares a outros anteriores que tenham
falhado com freqüência.
1 em 20 7
PRODUTIVIDADE
32
16
Probabilidade de Falha Taxas de Falhas Índice de

Possíveis
Ocorrência
Moderada: geralmente associada a 1 em 80 6

processos similares a outros anteriores
que tenham
1 em 400 5
experimentado falhas ocasionais, porém
não em proporções maiores.
1 em 2000 4
PRODUTIVIDADE
33
Probabilidade de Falha Taxas de Falhas

Índice de
Possíveis
Ocorrência
Baixa: falhas isoladas associadas a 1 em 15000 3

processos similares.
Muito baixa: somente falhas isoladas 1 em 150000 2

associadas a processos quase idênticos.
Remota: falha é incomum. Nenhuma falha ≤ 1 em 1500000 1

associada a processos quase idênticos.
PRODUTIVIDADE
34
17
DEFINIÇÃO DOS CONTROLES EXISTENTES NO PROCESSO
• Descrições dos controles existentes ou previstos que devem impedir ou detectar a ocorrência de
uma falha.
• Existem três tipos de controle/aspectos a serem considerados, nesta ordem:

• Aqueles que impedem a ocorrência de causa/mecanismo ou modo de falha, ou reduzem a
sua ocorrência;
• Aqueles que detectam a causa/mecanismo e conduzem a ações corretivas;
• Aqueles que detectam o modo de falha.
PRODUTIVIDADE
35
DEFINIÇÃO DOS CONTROLES EXISTENTES NO PROCESSO
• Exemplos de controles que podem ser aplicados:

– Dispositivo de segurança;
– Dispositivos de inspeção: passa/não-passa,calibres,etc.;
– Controle estatístico do processo;
– Troca/afiação da ferramenta;
– Inspeções;
– Auditorias.
PRODUTIVIDADE
36
18
DEFINIÇÃO DO ÍNDICE DE DETECÇÃO
• É o índice que avalia a probabilidade de a falha ser detectada antes que o produto chegue ao
cliente, variando desde 1 até 10.
• O índice de detecção deve ser atribuído olhando-se para o conjunto “modo de falha - efeito” e
para os controles atuais exercidos.
• Pode ser entendido também como a capacidade dos controles existentes identificarem uma
deficiência do processo, antes que peças sejam liberadas.
PRODUTIVIDADE
37
Detecção Critério: Expectativa de Detecção pelo Controle

Existente
Quase Nenhum controle conhecido disponível para detectar a 10
impossível falha
Muito Chance muito remota de que o controle existente venha a 9
remota detectar causa/mecanismo e modo de falha subseqüente
Remota Chance remota de que o controle existente venha a 8

detectar a causa e modo de falha subseqüente
Muito baixa Chance muito baixa de que o controle existente venha 7
a detectar causa/mecanismo de falha subseqüente
Baixa Chance baixa de que o controle existente venha a 6
detectar causa/mecanismo e modo de falha
PRODUTIVIDADE
38
19
Detecção Critério: Expectativa de Detecção pelo Controle

Existente
Moderada Chance moderada de que o controle existente venha 5
a detectar o modo de falha
Moderada Chance moderadamente alta de que o controle 4
mente alta existente venha a detectar o modo de falha
Elevada Chance elevada de que o controle existente venha a 3

detectar o modo de falha
Muito Chance muito elevada de que o controle existente 2
elevada venha a detectar o modo de falha
Quase Controle existente quase que certamente virá a 1

certa detectar o modo de falha.
PRODUTIVIDADE
39
DEFINIÇÃO DO NPR - NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO
• É o produto dos índices de Severidade, Ocorrência e Detecção.
• É um parâmetro para estabelecer ordens de prioridade.
• Em geral, independentemente do NPR resultante, atenção especial deve ser dedicada quando a
Severidade é elevada.
• Deve-se lembrar ainda que as falhas com maior índice de risco deverão ser as primeiras a serem
tratadas, e sobre elas deve ser feito um Plano de Ação para o estabelecimento das medidas que
deverão ser tomadas.
PRODUTIVIDADE
40
20
DEFINIÇÃO DO NPR - NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO
Índice de Índice de Índice de

NPR = Severidade X Ocorrência X Detecção
• Recomenda-se prioridade para os plano de ação para os modos de falha com os maiores índices
de severidade 9 ou 10 (segurança do usuário ou efeito grave);
• Em seguida, os modos de falha com maiores combinações de severidade e ocorrência e maiores

RPNs
PRODUTIVIDADE
41

DEFINIÇÃO DAS AÇÕES RECOMENDADAS
• Índice alto de Severidade

– Alterações de processo ou de projeto fazendo com que desapareça o modo
de falha
• Índice alto de Ocorrência

– Controle da causa da falha por meio de controles preventivos
• Índice alto de Detecção

– É necessário implantar sistemas de controle de processo (por ex.: CEP,
inspeções, etc.)
PRODUTIVIDADE
42
21
• Exemplos de ações que podem ser utilizadas:

– Cartas de controles;
– Controles automáticos de parâmetros de processo;
– Controles visuais de parâmetros de processo;
– Controles à prova de falhas (“poka-yoke”)
• Priorizar, nesta seqüência, a redução dos índices de Severidade, Ocorrência e Detecção.
PRODUTIVIDADE
43
• Priorizar itens classificados como de Segurança/Críticos e Características Significativas em

Potencial;
• Todas as ações recomendadas devem ter um responsável e uma data determinada para
conclusão.
1º
Modo de Falha
Ações
Recomendadas 2º
Causa
PRODUTIVIDADE
44
22

Aula FMEA

Enviado por

Dados do documento

Descrição original:

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Aula FMEA

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

QUALIDADE NO DESENVOLVIMENTO DO PRODUTO

CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO TÉCNICA

PROF. FELIPE ARAÚJO CALARGE

Prof. Felipe Araújo Calarge CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO TÉCNICA EM GESTÃO PELA

• Sendo assim, fez-se necessário o desenvolvimento de uma ferramenta que

• Na década de 70, a Ford e o Departamento de Defesa dos EUA começaram

• Em 1972, a Ford desenvolveu um programa de treinamento para aplicação

• Nos anos 80, passou a ser amplamente difundida na industria

“ Método qualitativo de analise de confiabilidade que envolve o estudo dos modos

• Portanto, a FMEA é uma técnica analítica que possibilita detectar e identificar,

Contribuir para a melhoria dos produtos e

Incrementar e fortalecer a filosofia de prevenção

Promover a integração e trabalho multifuncional

• A utilização da FMEA possibilita:

– Aumento de confiabilidade, qualidade e segurança do produto/ processo

– Redução do custo e tempo de desenvolvimento dos produtos/processos

– Critério de planejamento e aplicação seletiva das inspeções, ensaios e controles

– Ajudar a alcançar e superar as expectativas dos clientes

– Documentação de conhecimento e ações

– Integração mais efetiva entre os departamentos envolvidos

– FMEA de Projeto, definida como DFMEA (Design FMEA)

– FMEA de Processo, definida como PFMEA (Process FMEA)

• Ambos os tipos de FMEA estão baseados em 03 perguntas-chave, que são:

– Qual é a probabilidade da falha ocorrer?

– Qual o efeito desta falha?

– Qual a probabilidade de se detectar a falha antes de afetar o cliente (externo ou interno)?

• A DFMEA leva a redução dos riscos de falha, pois possibilita:

– Auxiliar na avaliação objetiva dos requisitos e das alternativas de um projeto;

– Aumentar a probabilidade de que os tipos de falha em potencial e seus respectivos efeitos

tenham sido considerados e analisados durante o desenvolvimento do projeto;

– Prover informações adicionais para auxiliar o completo e eficiente programa de testes e

– Prover uma tabela de ações recomendadas e respectivos segmentos de implementação

– Prover referência futura para análise de problemas de campo, avaliação de modificações

• A PFMEA resume o pensamento de uma equipe técnica em processos, durante o desenvolvimento de

Ambos os tipos de FMEA

Identificar Problemas Potenciais,

FMEA •engenharia de manufatura

FMEA: iniciando os trabalhos...

Externos ou internos, são aqueles que sentem os efeitos da falha.

Deve ser levada em consideração

•A condução da FMEA se dá pela aplicação de um formulário específico onde deve-se constar:

– Função do Processo – Índice de Detecção

FMEA: iniciando os trabalhos...

DEFINIÇÃO DA FUNÇÃO DO PROCESSO

• Recomenda-se que esteja no formato: Verbo no Infinitivo + Substantivo

• Incluir informações de especificações do produto

FMEA: Orientações de um PFMEA

DEFINIÇÃO DO EFEITO POTENCIAL DE FALHA

FMEA: Orientações de um PFMEA

Usuário Desempenho do produto ou

Operação Desempenho de operações

• Estimativa da gravidade dos efeitos de falha associados a:

• O índice de severidade somente se aplica para os efeitos.

FMEA: Orientações de um PFMEA

DEFINIÇÃO DO INDICE DE SEVERIDADE DA FALHA

Efeito Critério: Severidade do Efeito

Perigoso Pode colocar em perigo a máquina ou o operador de

DEFINIÇÃO DO INDICE DE SEVERIDADE DA FALHA

E fe ito C rité rio : S e v e rid a d e d o E fe ito

FMEA: Orientações de um PFMEA

DEFINIÇÃO DO INDICE DE SEVERIDADE DA FALHA

E feito C ritério : S everid ad e d o E fe ito

DEFINIÇÃO DO INDICE DE SEVERIDADE DA FALHA