TREINAMENTO APQP PLANEJAMENTO AVANÇADO DA QUALIDADE

DO PRODUTO E PLANO DE CONTROLE

APQP

“ADVANCED PLANNING QUALITY

PRODUCT AND CONTROL PLAN”

“PLANEJAMENTO AVANÇADO DA
QUALIDADE DO PRODUTO E PLANO DE
CONTROLE”

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DO PRODUTO E PLANO DE CONTROLE

INTRODUÇÃO

O propósito desta apostila é apresentar de forma resumida os conceitos, diretrizes e

requerimentos definidos no manual de referência: APQP – ADVANCED PLANNING
QUALITY PRODUCT AND CONTROL PLAN – PLANEJAMENTO AVANÇADO DA
QUALIDADE DO PRODUTO E PLANO DE CONTROLE (edição de Junho de 1994).

A norma APQP é resultado de um esforço conjunto da FORD, CHRYSKER e GM para

unificar seus requerimentos para desenvolvimento de um plano da qualidade por parte de
seus fornecedores.

O objetivo do APQP é estruturar um método que define e estabelece as etapas

necessárias a assegurar a um produto ou serviço que satisfaça as expectativas do cliente.

A meta do Planejamento da Qualidade do Produto é facilitar a comunicação entre todos os

envolvidos e assegurar que as etapas requeridas sejam completadas no período planejado,
para tanto é requerido um efetivo esforço de comprometimento da gerência e diretoria da
Organização.

Algumas da vantagens do Planejamento da Qualidade do Produto são:

 Direcionar os recursos para a satisfação do Cliente;

 Identificar no início do desenvolvimento as mudanças requeridas;
 Evitar mudanças de última hora;
 Fornecer um produto de qualidade, no tempo previsto e a baixo custo.

FUNDAMENTOS DO APQP

Definição da Equipe do APQP:

O primeiro passo para implantação de um planejamento da qualidade baseado no manual

de APQP é definir a Equipe Multifuncional do Planejamento Avançado da Qualidade do
Produto, de forma a contemplar as áreas envolvidas com o desenvolvimento proposto,
tendo-se em mente as peculiaridades de cada produto / processo.

Definição do Escopo:

A primeira atividade da Equipe do APQP é definir o escopo do desenvolvimento do produto

/ processo, para isto é necessário identificar as necessidades, expectativas e
especificações do Cliente.

O mínimo que a Equipe deve fazer é:

 Selecionar o Líder da Equipe de Projeto responsável por gerenciar o planejamento (em

alguns casos esta função pode ser rotativa conforme as etapas do planejamento);
 Definir as funções e responsabilidades de cada envolvido;
 Identificar os clientes internos e externos;

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 Definir os requerimentos do Cliente (Usar QFD se necessário)

 Selecionar as áreas, indivíduos e subcontratados que devam ser agregados à Equipe,
identificar também os não requeridos;
 Entender as expectativas do Cliente;
 Assegurar a viabilidade do projeto proposto, a funcionalidade requerida e o processo de
manufatura;
 Identificar custos, tempo e o que mais deva ser considerado;
 Determinar a assistência requerida ao cliente;
 Identificar documentação de processo e métodos apropriados.

A matriz mostrada a seguir deve ser usada como auxílio na definição do escopo:

MATRIZ DE RESPONSABILIDADES
PLANEJAMENTO DA QUALIDADE DO PRODUTO
Resp. De Projeto Somente Serviços de
Manufatura fornecedores
tratamento térmico,
armazenagem,
transporte ETC.
Definir o Escopo X X X

Etapa de X
Planejamento e
Definição do
Programa
(Seção 1.0)
Projeto e X
Desenvolvimento do
Produto
(Seção 2.0)
Viabilidade X X X
(Seção 2.13)
Projeto e X X X
Desenvolvimento do
Processo.
(Seção 3.0)
Viabilidade do X X X
Produto e do
Processo.
(Seção 4.0)
Retroalimentação, X X X
avaliação e ação
corretiva.
(Seção 5.0)
Metodologia para X X X
Plano de Controle
(Seção 6.0)

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Equipe para Equipe

A Equipe do APQP deve estabelecer contatos com outras equipes de clientes e

fornecedores, isto pode incluir encontros regulares ou depender de questões a serem
debatidas e resolvidas.

Comunicação

O sucesso do Planejamento da qualidade do produto depende da comunicação de todo

requisito e conhecimento desenvolvido para satisfazer as necessidades e expectativas do
Cliente.

Engenharia Simultânea

È o processo no qual várias equipes multifuncionais trabalham por um objetivo comum, ou

equipes / áreas distintas trabalham dando suporte para o alcance de um objetivo em
comum, para tanto é necessário que os resultados de uma fase sejam transmitidos para
área subsequente garantindo agilidade no processo.

Resolução de Problemas:

Durante o processo de planejamento podem ocorrer problemas que requeiram soluções,

estes problemas devem ser documentados e designados responsáveis para sua solução
em tempo adequado, recomenda-se o uso de técnicas para análise e solução de
problemas.

Cronograma:

A equipe do APQP deve organizar um cronograma que contenha: as atividade e seus

responsáveis, datas de início e fim de cada atividade, datas de reuniões de Equipe, e um
campo que mostre qual o estágio de andamento de cada atividade. Este cronograma deve
ser usado para monitoramento das atividades e para identificar possíveis pontos que
exijam maior atenção por parte da Equipe.

Na elaboração do Cronograma deve ser levado em consideração o tipo de produto, a sua

complexidade e as expectativas do cliente; a aprovação do cronograma deve ser obtida
através da concordância de todos os membros da Equipe.

O Cronograma do Planejamento Avançado da Qualidade do Produto, mostrado a seguir,

descreve onde a Equipe de APQP deve concentrar seus esforços:

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CONCEITO /
PROTÓTIPO PILOTO LANÇAMENTO
INÍCIO/APROVAÇÃO
APROVAÇÃO DO
PROGRAMA
PLANEJAMENTO

PLANEJAMENTO

PROJETO E DESENOLVIMENTO
DO PRODUTO
PROJETO E DESENOLVIMENTO DO PROCESSO

VALIDAÇÃO DO PRODUTO
E DO PROCESSO

PRODUÇÃO

ANÁLISE DE RETROALIMENTAÇÃO E AÇÃO CORRETIVA

ETAPAS DO APQP

1.0 – Etapa de Planejamento e Definição do Programa

2.0 – Projeto e Desenvolvimento do Produto

2.13 – Viabilidade

3.0 – Projeto e Desenvolvimento do Processo

4.0 – Validação do Produto e do Processo

5.0 - Retroalimentação, avaliação e Ação Corretiva.

6.0 – Metodologia para planos de controle

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FASE 1.0 - ETAPA DE PLANEJAMENTO E DEFINIÇÃO DO PROGRAMA

Objetivo:

Identificar as necessidades e expectativas dos clientes e a partir destas informações

planejar e definir o Programa de Qualidade.

Entradas:

 Voz do Cliente:
- Pesquisa de Mercado
- História de Garantia e informações de Qualidade
- Experiência da Equipe
 Planejamento de Negócios / Estratégia de Marketing
 Dados de Benchmark do Produto e Processo
 Premissas de Produto e Processo
 Estudo de confiabilidade do Produto
 Entradas do Cliente

Saídas:

 Objetivos do Projeto
 Objetivos de Qualidade e confiabilidade
 Lista Preliminar de Materiais
 Fluxo do Processo Preliminar
 Lista Preliminar de características Especiais de Produto e Processo
 Plano de Garantia do Produto
 Suporte da Gerência

1.1 Voz do Cliente:

1.1.1 – Pesquisa de Mercado:

A Equipe do APQP pode necessitar obter informações no mercado, para um melhor

entendimento da Voz do Cliente, as fontes abaixo podem ajudar a identificar as
necessidades do cliente e traduzi-las em caraterísticas de produto ou processo:

 Entrevistas com o Cliente;

 Questionários e Inspeções de Clientes;
 Teste de Mercado e Relatórios de Posicionamento;
 Qualidade do novo Produto e Estudos de Confiabilidade;
 Estudos de comparação de Qualidade de Produtos competitivos;
 Relatórios tipo “As coisas caminham Bem” (TGR Reports);

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1.1.2 – Informações Históricas de Garantia da Qualidade:

Através do histórico de necessidades e problemas apontados pelo Cliente Avaliar as

possíveis ocorrências durante a manufatura, instalação e uso do Produto, a lista abaixo
pode ajudar a Organização a identificar possíveis necessidades / problemas e priorizar
soluções adequadas:

 Relatórios tipo “As coisas caminham Mal” (TGW reports)

 Relatórios de Garantia
 Indicadores de capabilidade
 Relatório de Qualidade do Fornecedor
 Relatório de Resolução de Problemas
 Devoluções e Rejeições do Cliente
 Análises de devolução do Produto

1.1.3 – Experiência da Equipe

A equipe pode usar sua experiência e outras fontes de informações adequadas, incluindo
as seguintes:

 Entradas de sistemas de níveis mais altos ou QFD passados (quality Function

Deployment);
 Informações de Mídia;
 Relatórios TGR / TGW;
 Comentários do Comprador;
 Comentários de Operadores;
 Relatórios de Entregas;
 Relatórios de Avaliações Realizadas por Clientes;
 Erros Passados;
 Comentários de diretores e Gerentes;
 Problemas e questões Relatadas por clientes Internos;
 Regulamentações e Requisitos governamentais;
 Revisões de contrato;

1.2 – Planejamento de Negócios / Estratégia de Marketing:

O planejamento de negócios e a estratégia de marketing do cliente direcionarão o plano da

qualidade. O planejamento de negócios é o meio pelo qual a Equipe do APQP interage
com o direcionamento tomado pela diretoria, em razão de seu conteúdo (cronograma,
custos, investimentos, posição do produto, pesquisa e desenvolvimento de recursos).

A estratégia de marketing definirá os Clientes potenciais, os pontos de venda e os

competidores.

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1.3 Dados de Benchmark do Produto / Processo

O uso da prática de benchmark proverá dados de entradas e possíveis soluções de

problemas.

Pesquisa e desenvolvimento também pode ser uma fonte para dados e idéias conceituais:
alguns métodos para realização de benchmark são:

 Identificar os Benchmark apropriados

 Entender as razões e a distância (GAP) existente entre o seu status corrente e o status
do benchmark
 Desenvolver um plano para diminuir a distância, igualar ao benchmark, ou superar o
benchmark.

1.4 Premissas de Produto / Processo

Hipóteses para o Produto ou Processo devem ser usadas como entradas, Ex: novas
tecnologias, inovações técnicas, caraterísticas, desenho, avaliações no nível de confiança
e concepções de processo.

1.5 – Estudos de confiabilidade no Produto:

Este tipo de dado considera freqüência de reparos ou substituições de componentes e a

durabilidade frente a testes funcionais de longo tempo de duração.

1.6 – Entradas do Cliente:

O uso do produto pode fornecer informações adicionais valiosas para satisfazer as

necessidades e expectativas do cliente.

1.7 – Objetivos do Projeto:

A tentativa de traduzir a voz do Cliente em objetivos de projeto e a apropriada escolha dos

objetivos do projeto, assegura que a Voz do Cliente não se perca durante as atividades de
desenvolvimento de projeto.

1.8 – Objetivos de qualidade e confiabilidade:

Objetivos de confiança são estabelecidos com base nas expectativas do Cliente, objetivos
do programa e benchmark. O benchmark pode ser a respeito da confiabilidade do produto
do competidor, relatórios de clientes ou freqüência de reparos. Os objetivos de durabilidade
podem ser expressos em termos de limites de segurança.

E objetivos de qualidade baseados em melhorias continuas (Ex: nível de defeitos, redução

de ruídos).

1.9 - Lista Preliminar de materiais:

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A Equipe do APQP deve estabelecer um lista preliminar de compras com base nas
hipóteses do produto e processo, a lista deve ser incluída logo na lista do subcontratado
para que possam ser identificadas características preliminares de produto e processo.

1.10 - Fluxo Preliminar de Processo:

O processo preliminar deve ser descrito em um fluxo preliminar de processo desenvolvido

a partir das hipóteses de produto e processo e da lista preliminar de compras.

1.11 - Lista Preliminar de Características Especiais de Produto e Processo:

As características especiais de produto e processo são identificadas pelo cliente em adição

àquelas selecionadas pelo fornecedor. Estas características resultam da análise das
entradas definidas.

Seguem algumas orientações para desenvolvimento da lista:

 Hipóteses de produto baseadas em análises das necessidades e expectativas do

cliente;
 Identificação de requisitos e objetivos de durabilidade;
 FMEA de peças similares.

1.12 Plano de Garantia do Produto: (essa é uma importante fase do APQP)

O plano de garantia do produto traduz os objetivos de projeto em requisitos de projeto, o

esforço da Equipe do APQP para sua elaboração depende das necessidade, expectativas
e requisitos do Cliente.

A seguir relacionamos algumas atividades que poderiam ser incluídas em um Plano de

garantia do Produto:

 Rascunhar o programa de requisitos;

 Identificação da durabilidade, confiabilidade, objetivos de aplicação e requerimentos;
 Avaliações de novas tecnologias, complexidade, materiais, aplicabilidade, meio
ambiente, embalagem, serviços, requisitos de manufatura, ou qualquer outro fator que
possa impor risco ao programa em desenvolvimento;
 FMEA;
 Desenvolvimento preliminar de normas de engenharia.

1.13 – Suporte da Gerência:

A chave para o sucesso da equipe APQP é o envolvimento gerencia, para tanto a equipe
deve submeter ao staff adequado, informação sobre a conclusão de cada etapa
desenvolvida do APQP, para obtenção de aval e resolução de questão surgidas durante o
desenvolvimento.

FASE 2.0 – PROJETO E DESENVOLVIMENTO DO PRODUTO

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Objetivo:

Assegurar a compreensão e análise dos requisitos de engenharia e outras informações

técnicas, discutir o planejamento do processo a partir do momento em que os aspectos e
características do projeto estejam próximas de suas forma final.

Entradas:

Saídas da 1.0 – Etapa de Planejamento e Definição do Programa.

Saída:

EQUIPE DE PROJETO EQUIPE DO APQP

 FMEA de projeto  Requisitos para novos Equipamentos
Ferramentas e facilidades requeridas
 Projeto para manufaturabilidade e Montagem  Características Especiais de produto
Processo
 Verificação de projeto  Plano de controle de protótipo
 Análise crítica de projeto  Requisitos para meios de medição
Equipamentos de testes
 Plano de controle da fase de construção do  Suporte Gerencial
protótipo
 Desenhos de engenharia (incluindo dados
matemáticos)
 Especificações de Engenharia
 Especificações de Materiais
 Desenhos de Engenharia (incluindo dados).
(Matemáticos)
 Especificações de Engenharia

 Especificações de materiais

2.1 – FMEA de Projeto:

O FMEA de projeto é uma técnica analítica destinada a assegurar a ausência de falhas

defeitos no projeto resolvendo As falhas existentes ou prevenindo as potenciais. A
realização do FMEA do projeto é dinâmica por ser a oportunidade da Equipe rever as
características do produto / processo e fazer alterações necessárias.

2.2 – Projeto para manufaturabilidade e montagem:

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 Projeto para manufaturabilidade e montagem é uma técnica de Engenharia simultânea

designada para otimizar as relações entre o projeto e a manufaturabilidade do produto
bem como sua fácil montagem.

A extensão da aplicação deste item esta diretamente relacionada ao escopo do projeto as

necessidades e expectativas definidas na etapa 1.0 – Etapa de planejamento e Definição
do programa.
O mínimo a ser considerado pela Equipe do APQP para realização desta atividade
É:
 Projeto, concepção, função, e percepção da variação do processo;
 Processo de manufatura e montagem;
 Tolerância dimensionais;
 Performance requerida;
 Número de componentes;
 Processo do ajustamento;
 Grau de facilidade de manuseio do material

O conhecimento da equipe do APQP, sua experiência, normas governamentais e serviços

requeridos podem demandar outros fatores a serem considerados.

2.3 – Verificação de projeto:

Esta etapa verifica se o projeto está conforme os requisitos derivados das atividades da
etapa 1.0 – Etapa de planejamento e Definição do programa.

2.4 – Análise Crítica de Projeto:

Análise Crítica de Projeto é a análise do estágio de desenvolvimento e conformidade de

todas as atividades do Projeto. Esta atividade deve ser feita considerando-se o uso de
técnicas apropriadas e deve abranger todas as áreas envolvidas no programa.

A Análise Crítica de Projeto é um mecanismo importante para monitorar os progressos da

Equipe e fornecer relatórios para as Gerências.

Esta análise deve no mínimo abranger a avaliação das seguintes atividades:

 Requisitos e considerações da funcionalidade / projeto

 Durabilidade;
 Componentes sistemas e subsistemas;
 Simulação por computador e banco de dados dos resultados;
 FMEA de projeto
 Revisão do projeto considerando os esforços de manufatura e montagem;
 Testes funcionais (DOE) e variação dos resultados do conjunto montado;
 Testes e falhas;
 Verificação dos progressos do projeto.

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A maior função desta atividade é direcionar as verificações do progresso do projeto e este

direcionamento deve ser registrado no Relatório Plano de Verificação do Projeto (DVP&R –
Verification Plan and Report). O DVD&R é um método formal para assegurar:

 Verificação do Projeto;
 Validação do produto e processo, de componentes e conjuntos montados diretamente
aplicáveis à compreensão dos testes e relatórios.

Obs: A Equipe do APQP não deve se limitar aos itens supra listados devendo realizar
outras considerações.

2.5 Plano de controle da fase de construção do Protótipo:

O plano de controle do protótipo é um documento que descreve as medidas dimensionais,

material e os testes funcionais que deverão ocorrer durante a construção do Protótipo.

A equipe do APQP deve assegurar que o plano de controle de protótipo seja preparado e
aplicado durante a manufatura do protótipo e seus componentes proporcionando uma
ótima oportunidade para a Equipe do APQP e o Cliente avaliar o quanto o produto esta de
acordo com os objetivos da “voz do Cliente”

É responsabilidade da Equipe do APQP:

 Assegurar que o produto ou serviço esteja conforme o especificado e registrar as

informações necessárias;
 Garantir uma atenção especial às características especiais de produto;
 Usar informações, experiência para estabelecer os parâmetros preliminares de
processo;
 Comunicar quaisquer desvios e ou impacto nos custos para o Cliente.

2.6 – Desenhos de Engenharia (incluindo dados matemáticos):

Projeto do Cliente não isenta a Equipe do APQP da responsabilidade de rever os

Desenhos do Produto. Estes desenhos devem conter características especiais, normas
governamentais e de segurança (que devem também ser incluídas no Plano de Controle).

Quando se tratar de Projeto da Organização os Desenhos de produto devem ser revisados

pela Equipe do APQP para determinar quais características afetam a montagem (no
Cliente), funcionamento, durabilidade e normas governamentais ou de segurança e checar
se as informações disponíveis são suficientes para o layout dos componentes.
Estas características devem ser controladas e identificados os apropriados dispositivos de
controle e equipamentos requeridos.

Dimensões devem ser avaliadas (cálculos) para assegurar a viabilidade e compatibilidade

com o processo de manufatura e padrões de medida, se apropriado a Equipe deve
assegurar que os métodos de cálculos são compatíveis com os sistema do Cliente para
garantir o efetivo entendimento e comunicação.

2.7. Especificações de Engenharia

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Uma detalhada revisão e entendimento das especificações ajudará a equipe do APQP a

identificar a funcionabilidade, durabilidade e aparência requerida, o fornecedor deve
identificar quais especificações afetam estes parâmetros para poder controlá-los.
O tamanho da amostra, a freqüência e os critérios de aceitação destes parâmetros são
geralmente definidos nesta atividade e devem ser registrados no Plano de Controle.

2.8 Especificações de Materiais:

Especificações devem ser revisadas relacionando as características especiais com as

propriedades físicas, performance, resistência ao meio ambiente, grau de manuseio, e
requisitos de estocagem. Estas características devem ser incluídas no Plano de Controle.

2.9 Alterações em Desenhos e Especificações:

Quando alterações forem requeridas, a Equipe do APQP deve garantir que todas as áreas
envolvidas sejam prontamente informadas.

2.10 Requisitos para Novos Equipamentos, Ferramentas e Facilidades Requeridas:

O FMEA de projeto, plano de garantia do produto e/ou Revisões de projeto podem

identificar novos equipamentos, ferramentas e facilidades requeridas. A Equipe do APQP
deve registrar no Cronograma do APQP as datas em que os novos equipamentos deverão
estar disponíveis.

A equipe do APQP deve garantir a capacidade e a capabilidade produtiva dos novos

equipamentos, progressos devem ser monitorados para assegurar a superação do produto
(TRY-OUT) planejado.

2.11 Caraterísticas Especiais do Produto e do Processo:

Nesta etapa a Equipe do APQP deve identificar as preliminares características especiais de

produto e processo, relacioná-las em uma lista e checar a um consenso durante a
verificação e desenvolvimento do projeto. As características especiais de consenso
deverão ser incluídas no Plano de Controle.

2.12 Requisitos para meios de medição e equipamentos de teste:

Dispositivos e equipamentos de testes requeridos devem ser identificados nesta etapa, a

Equipe do APQP deve registrar estes requisitos no cronograma do APQP e garantir que
estejam disponíveis no tempo planejado.

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2.13 Suporte Gerencial

A Equipe do APQP deve assegurar a viabilidade do projeto mesmo que o projeto tenha
sido desenvolvido pelo cliente.

A verificação da viabilidade do projeto permite levantar questões que devem ser

registradas e apresentadas às Gerências de suporte, o apoio Gerencial é fundamental para
o sucesso do programa.

FASE 3.0 PROJETO E DESENVOLVIMENTO DO PROCESSO

Objetivo:

Assegurar a compreensão e análise dos requisitos de engenharia e outras informações

técnicas, discutir o planejamento do processo a partir do momento em que os aspectos e
características do Projeto estejam próximas de sua forma final.

Entradas:

Saídas do 2.0 – Projeto e Desenvolvimento do Produto

Saídas:

EQUIPE DE PROJETO EQUIPE DO APQP

 Padrão de Embalagem
 Análise Crítica do sistema da
qualidade do Produto e do Processo
 Fluxo do Processo
 Layout das instalações
 Afinidade entre Parâmetros de
Processo e Estágios de Manufatura.
 FMEA de Processo
 Plano de controle do Pré-
Lançamento
 Instruções do Processo (Preparação
e Operação)
 Plano de análises dos sistema de
medição
 Planejamento do estudo preliminar
de capabilidade do processo
 Especificações de Embalagem
 Suporte gerencial

3.1 – Padrão de Embalagem:

Caso o Cliente não especifique o padrão de embalagem o fornecedor deve estabelecer

padrões de embalagem que garantam a qualidade do produto durante as operações de
transporte e armazenamento, as especificações das embalagens devem ser incluídas nas
especificações do produto.

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3.2 Análise Crítica do Sistema da Qualidade do Produto e do Processo:

A equipe do APQP deve rever o sistema da qualidade verificando a necessidade de

controle adicionais ou mudanças nos procedimentos / processos estabelecidos, durante
esta atividade o time propõe e implanta melhorias no seu Sistema da Qualidade com base
em experiência, perícia e nas informações do Cliente.

3.3 – Fluxo do Processo:

O fluxo do processo deve ser usado:

 Para analisar as variações de máquinas, materiais, métodos e força de trabalho no

processo, enfatizando o impacto dos recursos nas variações de processo;
 Compreender melhor o processo como um todo e também suas etapas para melhor
estabelecimento dos planos de controle;
 Ajudar na realização do FMEA de processo.

3.4 – Lay-out das Instalações:

O layout deve ser desenvolvido e verificado para determinar a aceitabilidade dos postos de
inspeção, área de retrabalho, área de material não conforme. Este desenvolvimento deve
ser compatível com o fluxo de processo e plano de controle.

3.5 - Afinidade entre Parâmetros de Processo e Estágios de Manufatura:

Analisar o relacionamento entre os parâmetros de processo e os estágios de manufatura

(Characterisitis Matrix) é uma técnica recomendada para melhor compreensão e
verificação do processo.

3.6 – FMEA de Processo:

O FMEA de processo deve ser realizado antes da etapa de produção; é uma técnica
analítica para identificar e resolver ou prevenir possíveis falhas nos processo de
manufatura ou montagem. A atividade de FMEA é dinâmica, pois significa uma interação
ativa com o desenvolvimento do processo.

3.7 – Plano de Controle do Pré-Lançamento:

Plano de controle do pré-lançamento é o documento que descreve as medidas

especificadas, o material, os testes funcionais, que devem ocorrer depois da fase de
protótipo e antes da fase de produção. Este documento deve evoluir até que fique próximo
do plano de controle da fase de produção.

O propósito do plano de controle do pré-lançamento é identificar e eliminar não

conformidades potenciais durante a fase de fabricação de amostras iniciais e lote piloto.

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3.8 - Instruções do processo (Preparação e Operação):

A Equipe do APQP deve assegurar que as instruções operacionais tenham os dados

necessários à preparação e operação das máquinas produtivas. As informações contidas
neste tipo de documento devem ser retiradas das seguintes fontes.

 FMEA’s;
 Planos do Controle;
 Desenhos, Especificações de Matéria Prima e Produto Final, Padrões visuais e normas
industriais;
 Fluxo do processo;
 Layout das Instalações;
 Afinidade entre Parâmetros de Processo e Estágios de Manufatura;
 Padrões de Embalagem;
 Parâmetros de Processo;
 Conhecimento e Experiência da Equipe do APQP;
 Requisitos de Manuseio;
 Operações de Processo.

3.9 – Plano de Análise dos Sistemas de Medição

A Equipe do APQP deve planejar e executar a verificação do desenvolvimento do sistema

de medição, incluindo no mínimo: o responsável por assegurar linearidade, exatidão,
repetibilidade e reprodutibilidade (R&R) e correlação entre dois dispositivos idênticos.

3.10 – Planejamento do Estudo Preliminar de Capabilidade Processo

A Equipe do APQP deve assegurar o planejamento e desenvolvimento do estudo

preliminar da capabilidade do processo, com base nas caraterísticas identificadas no plano
de controle.

3.11 – Especificações de Embalagem:

A Equipe do APQP deve assegurar o desenvolvimento de embalagens para o produto e

seus componentes, embalagens fornecidas pelo Cliente ou embalagens padrões devem
ser usadas quando apropriado. Em qualquer dos casos as embalagens devem assegurar a
manutenção da qualidade do produto durante a embalagem, transporte e armazenamento.

3.12 – Suporte Gerencial:

A Equipe do APQP deve submeter os resultados fase 3.0 – Projeto e Desenvolvimento do

Processo à análise e aprovação das gerências envolvidas para obtenção de apoio na
resolução de problemas e comprometimento gerencial com as atividades do programa.

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FASE 4.0 – VALIDAÇÃO DO PRUDTO E DO PROCESSO

Objetivo:

Validar o Processo de Manufatura e o Produto através da Fabricação de Amostra Iniciais /

Lote Piloto complementando esta validação com as outras avaliações e verificações
descritas nesta etapa do APQP.

Entradas:

Saídas do 3.0 – Projeto e Desenvolvimento do Processo

Saídas:

Equipe do APQP

 Fabricação de Amostras Iniciais / Lote Piloto

 Avaliação do Sistema de Medição
 Estudo Preliminar de Capabilidade do Processo
 Aprovação de peça de produção
 Teste de validação da Produção
 Verificação da Embalagem
 Plano de Controle da Produção
 Finalização do Plano de qualidade e Suporte Gerencial

4.1 – fabricação de Amostras Iniciais / Lote Piloto

A fabricação das amostra iniciais / lote piloto deve ocorrer usando ferramentas e
dispositivos de produção, máquinas, operadores e ambiente de produção de linha.

A quantidade mínima que deve ser produzida durante fabricação das amostras iniciais /
lote piloto pode ser acordada com o Cliente o definida pela Equipe do APQP. A validação
do processo de manufatura começa com esta atividade e gera informações para as
seguintes validações:

 Estudo de capabilidade Preliminar do Processo;

 Avaliação do Sistema de Medição;
 Viabilidade Final;
 Verificação de Processo;
 Aprovação de Peça de Produção;
 Teste de Validade da Produção;
 Verificação da Embalagem;
 Primeiro teste de capacidade (FTC – First Time Capability);
 Finalização do Plano da Qualidade e Suporte Gerencial.

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4.2 – Avaliação do Sistema de Medição:

As medidas especificadas em projeto devem ser usadas na checagem do plano de

controle, identificando as características e especificações de engenharia, estas verificações
devem ser realizadas antes ou durante a fabricação das amostras iniciais / lote piloto.

4.3 – Estudo Preliminar da Capabilidade do Processo:

O estudo preliminar da capabilidade do processo deve ser realizado utilizando-se as

especificações e caraterísticas identificadas no plano de controle, este estudo deve prover
uma avaliação do processo produtivo e servir de base para sua aprovação ou reprovação,
quanto a sua capacidade de fabricar produtos com qualidade estável.

4.4 – Aprovação de Peça de Produção:

O objetivo da aprovação de peça de produção é a verificação de se os produtos,

ferramentas, e processos vão de encontro aos requisitos de engenharia.

4.5 – Teste de validação da Produção:

O teste de validade da produção é a verificação de se os produtos, ferramentas e

processos vão de encontro às normas de engenharia.

4.6 – Verificação da Embalagem:

Verificar e testar a embalagem e seus métodos quanto a sua capacidade de garantir a

qualidade do produto durante seu manuseio, transporte e armazenamento.

Nos casos em que o Cliente especificar a embalagem, a Equipe do APQP não esta isenta
da verificação da mesma.

4.7 – Plano de Controle de Produção:

O plano de controle da fase da produção é um documento que descreve o sistema de

controle que deve ser aplicado na fase de produção de linha, este documento é um
documento vivo (dinâmico) devendo ser revisado (aprimorado) para melhorar sua interação
com o processo. Seu conteúdo é resultado e extensão lógica dos planos de controle das
fases de protótipos e pré-lançamento.

4.8 – Finalização do Planejamento da Qualidade e Suporte Gerencial:

A Equipe do APQP deve assegurar a implantação do plano de controle e fluxo de processo

revendo o layout de fábrica e formalizando a finalização da etapa de validação do
processo, esta atividade deve contemplar:

 Avaliar o plano de controle durante as operações produtivas.

 Comparar as instruções de produção com o plano de controle e o fluxo de processo,
cruzando seus conteúdos quanto a especificações, características especiais e
recomendações do FMEA de processo.

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 TREINAMENTO APQP PLANEJAMENTO AVANÇADO DA QUALIDADE
DO PRODUTO E PLANO DE CONTROLE

 Quanto dispositivos de controle, dispositivos de produção, aparelhos para testes são

requeridos verificar suas capacidades operacionais e repetibilidade e reprodutibilidade
(R&R) para os equipamentos de controle e seus usuários (sistema de controle).

A finalização desta etapa requer o suporte e aprovação das gerências envolvidas, para
tanto a Equipe do APQP deve submeter ao quadro gerencial os documentos e relatórios
gerados, a fim de obter aprovação e apoio a resoluções de questões que demandem maior
autoridade.

FASE 5.0 – RETROALIMENTAÇÃO, AVALIAÇÃO E AÇÃO CORRETIVA.

Objetivo:

Avaliar o Processo de Manufatura durante a produção de linha, quando todas as causas

(especiais ou comuns) podem estar presentes.

Entradas:

Saídas do 4.0 – Validação do Produto e do Processo

Saídas:

Equipe do APQP
 Redução de Variações
 Satisfação do Cliente
 Entregas e Serviços (Assistência Técnica)

5.1 Redução de Variações:

Cartas de controle e outras ferramentas estatísticas devem ser usadas para identificação
de variações de processo.

Analises e ações corretivas devem ser executadas para reduzir as variações.

Melhorias contínuas requerem maior atenções para causas especiais porem não
dispensam o entendimento das causas comuns para reduzir as variações introduzidas por
recursos.
Propostas para planos de melhoria objetivando redução de custos e prazos devem ser
encaminhadas para a apreciação dos clientes.

5.2 – Satisfação do Cliente

A Satisfação do Cliente não depende de relatórios ou demonstrativos de planos para

qualidade, sua satisfação depende do desempenho do produto fornecido.

A organização deve tornar-se um parceiro requerendo a participação de seu Cliente a fim

de que possa aprender como satisfazer plenamente duas expectativas.

A satisfação do Cliente é uma medida do sucesso dos esforços da Equipe do APQP.

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 TREINAMENTO APQP PLANEJAMENTO AVANÇADO DA QUALIDADE
DO PRODUTO E PLANO DE CONTROLE

5.3 – Entregas e Serviços (Assistência Técnica):

A parceira com o cliente, a resolução de problemas e as melhorias contínuas devem

prosseguir nesta fase, com as mesmas considerações de qualidade, custa e entrega.

Corrigir falhas e continuar escutando a “Voz do Cliente” é fundamental para manter a

reputação da Organização.
A experiência ganha pelo cliente e Fornecedor é importante para implementar redução de
custo, preço, ganho de qualidade, inovações e capacita-los para novos desenvolvimentos
de produto e processo.

FASE 6.0 – METODOLOGIA PARA PLANOS DE CONTROLE

Objetivo:

O plano de controle (anexo) tem por objetivo definir o Sistema de Controle que deve ser
usado para garantir a Qualidade do Produto de acordo com as especificações e
expectativas do cliente.

É um documento vivo, desenvolvido por uma equipe multidiciplinar, e por esta razão deve
interagir com os Processos de fabricação do produto para obter melhorias contínuas no
Processo e na Qualidade do Produto.

Tipos de Plano de Controle:

 Plano de Controle para fase de Protótipo

 Plano de Controle para fase de Pré-lançamento
 Plano de Controle para fase de Produção

Informações devem ser usadas para compreensão do Processo e estabelecimento de

Plano de Controle:

 Fluxo do Processo
 FMEA de Projeto e Processo
 Características Especiais
 Análise de Similaridade
 Experiência da Equipe Multidiciplinar
 Verificações de Projeto
 Métodos de otimização (QFD, DOE, etc...).

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 TREINAMENTO APQP PLANEJAMENTO AVANÇADO DA QUALIDADE
DO PRODUTO E PLANO DE CONTROLE

Plano de Controle para fase de Protótipo

Objetivo:

Descrever as medidas dimensionais e os testes de material e de desempenho, que irão

ocorrer durante a construção do Protótipo.

Interagir com o Desenvolvimento de Produto

Garantir a qualidade do Projeto, assegurar as especificações do Cliente e obter

melhoramento de qualidade do Produto.

Fornecer dados para o plano de Controle para fase de Pré-Lançameto.

Plano de Controle para Fase de Pré-Lançamento

Objetivo:

Descrever as medidas dimensionais, e os testes de material e de desempenho, que irão

ocorrer após o protótipo e antes da produção de linha.

Colaborar para o Pleno Entendimento do Processo.

Interagir com o desenvolvimento do Processo.

Garantir que as especificações do Cliente sejam levadas em consideração durante o

desenvolvimento do Processo e assegurar que as principais caraterísticas de Processo
sejam usadas como base para elaboração do Plano Controle para Fase de Produção.

Fornecer dados para o Plano de controle para Fase de Produção

Plano de Controle para Fase de Produção

Objetivo:

Descrever as características do Processo / Produto, os controle de Processo, os Ensaios e

os Sistemas de Medição que ocorrerão durante a fase de produção em linha.

Assegurar as especificações, obter melhoramento de qualidade do Produto e garantir a

satisfação das expectativas do Cliente.

Interagir com o Produto / Processo para estabelecimento de Plano de Melhorias.

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DO PRODUTO E PLANO DE CONTROLE

Lista de Apêndices:

MANUAL APQP

APÊNDICE A Lista de Verificação Se necessário

APÊNDICE B Técnicas Analíticas Se necessário

APÊNDICE C Símbolos de Características Especiais Se necessário

APÊNDICE D Material de Referência Se necessário

APÊNDICE E Comprometimento da Equipe com a Viabilidade Anexo

APÊNDICE F Sumário de Aprovação do Planejamento da Se necessário

Qualidade
APÊNDICE G Plano de Controle e Dinâmico para Motor / Anexo
Transmissão da Ford

APÊNDICE H Glossário Conf. Manual

APÊNDICE I Acrônimos Conf. Manual

APÊNDICE J Bibliografia Conf. Manual

APÊNDICE K Índice Alfabético Conf. Manual

APÊNDICE L Formulários Conf. Manual

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