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UNIVERSIDADE DE PASSO FUNDO

FACULDADE DE ENGENHARIA E ARQUITETURA

UPF CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO III

RELATÓRIO DAS AULAS PRÁTICAS SOBRE

CONCRETO CONVENCIONAL

Anelise Kelli Bressan (1); Sabrina Tapparo (2); Yohan Casiraghi (3).

(1) UPF - 127396@upf.br;

(2) UPF - 134997@upf.br;
(3) UPF - 137190@upf.br.
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SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO......................................................................................................... 3

2. MATERIAIS E MÉTODOS ....................................................................................... 3

2.1. Materiais ........................................................................................................... 3

2.2. Métodos ............................................................................................................ 4

2.2.2. Sequência de cálculos realizados para cada traço ..................................... 5

2.2.3. Processo de mistura ................................................................................... 6

2.2.4. Ensaio de abatimento de tronco de cone .................................................... 7

2.2.5. Moldagem dos corpos de prova .................................................................. 8

2.2.6. Ensaio de resistência à compressão ......................................................... 10

2.2.6. Ensaio de resistência à tração por compressão diametral ........................ 10

3. RESULTADOS E ANÁLISE ................................................................................... 11

3.1. Diagrama de dosagem .................................................................................... 13

3.2. Dosagem para 30 Kg de brita .......................................................................... 14

4. CONCLUSÃO ........................................................................................................ 16

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................. 17

ANEXOS ................................................................................................................ 18
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1. INTRODUÇÃO

O concreto, no sentido mais amplo, é qualquer produto ou massa produzido a partir do

uso de um meio cimentante. Geralmente esse meio é o produto da reação entre um
cimento hidráulico e água, mas atualmente mesmo essa definição pode cobrir uma
larga gama de produtos. O concreto pode ser produzido com vários tipos de cimento e
também conter pozolanas, como cinza volante, escória-de-alto-forno, sílica ativa,
adições minerais, agregados de concreto reciclado, aditivos, polímeros e fibras. Além
disso, esses concretos podem ser aquecidos, curados a vapor, auto-clavados, tratados
a vácuo, prensados, vibrados por impactos ( shock-vibrated), extrudados e projetados.
(NEVILLE).

Partindo do interesse pela dosagem experimental, foi adotada a resistência de projeto

para o concreto, onde se podem retirar os parâmetros do traço no diagrama de
dosagem, que foi obtido através do método IBRACON IPT/EPUSP.

Foram realizadas três misturas diferentes, uma para o traço rico, uma para o traço
pobre, e uma para o traço intermediário.

O objetivo do presente relatório é analisar os resultados dos três tipos de concreto,

valendo-se dos diferentes traços, e observando como cada um se comporta perante
suas resistências.

2. MATERIAIS E MÉTODOS

O emprego dos materiais utilizados na fabricação do concreto, bem como os

respectivos métodos, são de extrema importância para a qualidade e veredito do
produto final. É importante que se obtenha a propriedades desejadas, tanto no estado
fresco, como no estado endurecido.

2.1. Materiais

Os materiais utilizados na mistura do concreto convencional foram: brita, cimento, areia

e água.

O agregado graúdo escolhido foi a brita 1, com dimensão máxima característica de 19

mm, já como agregado miúdo, foi utilizada a areia de Santa Maria, que demanda maior
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quantidade de água na mistura. O cimento Portland adicionado na mistura foi o CP V

ARI, o mesmo é capaz de atingir altas resistências logo nos primeiros dias de sua
aplicação.

Quanto à água, sabe-se da sua importância devido ao fato de fazer a hidratação do

cimento, o qual inicia o processo de enrijecimento do concreto.

A dosagem dos materiais foi determinada pelo método experimental IBRACON

IPT/EPUSP. O desenvolvimento da dosagem, bem como a quantidade de materiais
obtidos, será descrita no decorrer deste relatório.

2.2. Métodos

2.2.1. Método de dosagem IBRACON IPT/EPUSP

O método de dosagem IBRACON IPT/EPUSP é um método simples e eficiente, além

de ser um dos mais utilizados no Brasil, onde a relação água/cimento é o parâmetro
mais importante para o concreto estrutural.
Este método caracteriza-se por ser uma dosagem teórico-experimental, em que há
uma parte experimental de laboratório precedida por uma parte analítica de cálculo
baseada em leis de comportamento dos concretos (ISAIA, 2011). Para gerar um
diagrama de dosagem o qual relacione o teor a/c e a resistência à compressão, com o
consumo de cimento e o traço para todos os concretos produzidos, é necessário que
os materiais utilizados sejam os mesmos.
Ao determinar os traços rico, pobre e intermediário, inicia-se a tabela de cálculos do
teor de argamassa.

A partir do traço intermediário 1 : 5 e possuindo agregado com um valor fixo de 25kg

para a realização do ensaio, adicionou-se parcelas de areia e cimento para a
determinação deste índice.
Com o teor de argamassa ideal definido, foi possível determinar as quantidades de
materiais necessárias a partir da relação água/materiais secos.
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Tabela 1 - Traços e adições para determinar o teor de argamassa ideal

Traço
Teor de Quantidade de areia (Kg) Quantidade de cimento (Kg)
unitário
argamassa
Massa Acréscimo na Acréscimo na
(%) (1:a:p) Massa total
total mistura mistura
45 1 : 1,70 : 3,30 12,88 - 7,58 -
47 1 : 1,82 : 3,18 14,31 1,43 7,86 0,28
49 1 : 1,94 : 3,06 15,85 1,54 8,17 0,31
51 1 : 2,06 : 2,94 17,51 1,66 8,50 0,33
53 1 : 2,18 : 2,82 19,31 1,80 8,86 0,36
55 1 : 2,30 : 2,70 21,3 1,99 9,26 0,40
57 1 : 2,42 : 2,58 23,45 2,15 9,69 0,43

2.2.2. Sequência de cálculos realizados para cada traço

Primeiramente, determina-se o fcj, para a resistência de projeto adotada, pela equação

(A).
 =  + 1,6 (A)

Onde   = desvio padrão de 4 MPa, para um controle rigoroso.

Na equação (B), pode-se determinar o fator água/cimento exato, onde obtemos como
resultado o fcj calculado pela equação anterior.


      (B)

Determina-se o m a ser utilizado no cálculo das quantidades de materiais, pela

equação (C), que foi obtida pelo diagrama de dosagem.

 = 12,43 * a/c  1,6789 (C)

Obtêm-se então a proporção de areia e de brita, nas equações (D) e (E),

respectivamente, valendo-se do teor ideal de argamassa de 53%.

  
 (D)
   

    
(E)
5
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A partir dos 25 kg de agregado graúdo fixados, pôde-se encontrar o consumo dos

outros materiais, calculando a massa de areia, de cimento e de água. Tendo
conhecimento das massas dos materiais, foi possível obter o traço.
Para finalizar, determina-se a relação da água com os materiais secos, indicada pela
incógnita H, na equação (F), finalizando a sequência de cálculos necessário, para
obtenção dos dados a serem analisados.

  (F)

 
     

Esta sequência de cálculos foi realizada para os três tipos de traço.

Tabela 2 – Traços e suas respectivas quantidades.

Teor de argamassa: 53 %
Brita: 25 kg
1 : 3,5 (rico) 1 : 5,0 (intermed.) 1 : 6,5 (pobre)
Traço unitário 1 : 1,39 : 2,11 1 : 2,18 : 2,82 1 : 2,98 : 3,52
Cimento (kg) 11,85 08,87 07,1
Areia (kg) 16,47 19,33 21,16
Água (kg) 04,93 04,78 04,67
H (%) final 09,20 09,00 08,80
a/cim 0,42 0,54 0,66
Abatimento (mm) 80 80 80

2.2.3. Processo de mistura

Após definidas as quantidades de materiais, foi possível efetuar as misturas para

obtenção dos concretos a serem analisados. O processo de mistura realizado foi o
mesmo para os três traços.
O primeiro passo foi dado pela imprimação da betoneira. Após, acrescentou-se os 25
Kg de brita e uma certa quantidade de água para misturar por alguns minutos.
Posteriormente, foi acrescentado cimento e areia, juntamente com a água, que foi
adicionada aos poucos na mistura. O controle de água adicionada foi feito observando
a aparência da mistura e medindo o abatimento pelo Ensaio de abatimento do tronco
de cone.
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A consistência do concreto pode ser verificada pelo teste da colher, alisando a

superfície e verificando se a mesma fica lisa e com bom acabamento. Também foi
realizada a verificação sonora, onde com o auxílio de uma colher, uma porção de
concreto foi largada a uma certa altura obtendo-se um som característico, no qual o
concreto estaria então, apropriado para elaboração dos corpos de prova, ou para o uso
na construção. Depois de medir o abatimento, bate-se no meio do concreto e observa-
se seu espalhamento.

Figura 1 – Mistura do concreto realizada pela betoneira.

2.2.4. Ensaio de abatimento de tronco de cone

Realizada a mistura, prosseguiu-se com o ensaio de abatimento do tronco de cone,

normatizado pela NBT NM67, que tem como função determinar a consistência do
concreto. No estudo teórico, adotamos a classe de consistência S100.
Iniciou-se o ensaio, colocando o molde de formato tronco-cônico sobre uma placa de
base, ambos metálicos e previamente limpos e umedecidos. A abertura maior do molde
ficou em contato com a placa no chão, e na abertura menor, foi adicionado o
complemento tronco-cônico de enchimento. Fez-se necessário que alguém prendesse
com os pés o molde na placa de base através de suas aletas e pressionasse o mesmo
para baixo com as mãos. Com o auxílio de uma concha, o molde foi preenchido com
três camadas de volumes aproximadamente iguais, cada uma adensada com 25 golpes
uniformemente distribuídos com o auxílio de uma haste metálica de diâmetro igual a
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16 mm. No adensamento de cada camada, a haste atingiu a camada inferior

subjacente.
Depois de efetuado o preenchimento, foi retirado o complemento do molde e rasada a
superfície, de modo que ela ficasse uniforme. Foi então levantado o molde de maneira
cuidadosa, puxando-o na vertical e atentando para que o processo ocorresse a uma
velocidade constante. Com a retirada do molde, foi possível medir o abatimento do
concreto, colocando o molde ao lado do corpo de prova e medindo a diferença entre a
altura dos dois.
O abatimento obtido para todas as situações foi de oito cm, correspondendo com a
classe de consistência desejada.
Depois de alcançada a textura e abatimento desejados, iniciou-se o preenchimento dos
corpos de prova.

Figura 2 – Ensaio de abatimento do tronco de cone.

2.2.5. Moldagem dos corpos de prova

Com a verificação da consistência, os corpos de prova foram moldados, a fim de

posteriormente, realizar os ensaios de resistência.
Tendo como a base a NBR 5738, iniciou-se o preenchimento dos corpos de prova.
Foram adensadas duas camadas de concretos aproximadamente iguais, com 12
golpes proferidos por uma haste metálica. Após moldados, os corpos de prova foram

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identificados a fim de manter um controle para futuramente, obter os resultados para

análise.
Figura 3 – Corpos de prova identificados.

Para que ocorresse a cura dos corpos de prova, os mesmos foram desmoldados e
colocados dentro da câmara úmida. Realizada a cura, os corpos de prova foram
retificados, para que assim, a força gerada pela prensa fosse distribuída de maneira
uniforme.
Figura 4 – Corpos de prova antes e depois da retificação.

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2.2.6. Ensaio de resistência à compressão

Tendo como premissa a norma ABNT NBR 5739, e com o auxílio de operador da
prensa, foi realizado o ensaio à compressão. Antes de iniciar o ensaio, foi preciso
limpar e secar as faces dos pratos e dos corpos de prova. Ao ser colocado na presa, o
corpo de prova foi cuidadosamente centralizado no prato inferior, observando o
sentindo de moldagem. A força aplicada pela prensa foi aplicada continuamente, sem
choques e com velocidade de carregamento de (0,45 +/- 0,15) Mpa/s, mantida
constante durante todo o ensaio. O carregamento só cessou, quando visualizada a
ruptura. Foram rompidos 4 corpos de prova de cada traço na idade de 7 dias, e 4
corpos de prova de cada traço na idade de 28 dias.

Figura 5 – Ensaio de resistência à compressão.

2.2.6. Ensaio de resistência à tração por compressão diametral

Seguindo a norma ABNT NBR 7222, executou-se o ensaio com o auxílio do operador
da prensa. Os corpos de prova foram colocados na prensa de modo que ficassem em
repouso ao longo de uma geratriz, sobre o prato da máquina de compressão. Os pratos
da máquina foram ajustados até que se conseguisse uma compressão capaz de
manter em posição o corpo de prova.

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