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ScienceDirect
Procedia CIRP 93 (2020) 826-831
www.elsevier.com/locate/procedia

53ª Conferência do CIRP sobre Sistemas de Fabrico

Abordagem ao Mapeamento do Fluxo de Valor para o Fabrico por

Encomenda
Devanshu Mudgal*, Emanuele Pagone, Konstantinos Salonitis
Escola de Aeroespacial, Transportes e Fabrico (SATM)
Cranfield University, Bedford MK43 0AL, Reino Unido
* Autor correspondente. Tel..: +44 (0) 1234 758347. Endereço de correio electrónico: d.mudgal@cranfield.ac.uk

Abstrato

Este documento apresenta uma nova abordagem ao Value Stream Mapping (VSM), uma ferramenta comprovada de Lean Manufacturing (LM)
num ambiente de fabrico por encomenda (MTO). A utilização do VSM na produção em massa provou ser bem sucedida devido ao volume
previsível e ao tipo de produto repetitivo. Dentro de um ambiente MTO, o produto é adaptado a requisitos específicos e os volumes variáveis
tornam difícil equilibrar a produção, causando resíduos magros. A abordagem combina a técnica clássica de VSM com a análise de
uniformização para se obter uma melhor compreensão dos processos. O autor ilustra esta abordagem utilizando um estudo de caso. A utilização
de VSM para MTO requer algumas alterações para capturar com sucesso os atributos das famílias de produtos requeridos em diferentes
frequências e volumes.
© 2020 Os Autores. Publicado por Elsevier B.V.
Este é um artigo de acesso aberto sob a licença CC BY-NC-ND (http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/)
Revisão por pares sob a responsabilidade do comité científico da 53ª Conferência do CIRP sobre Sistemas de Fabrico
Palavras-chave: Produção Lean, Mapeamento do Fluxo de Valor, Família de Produtos, Comum, Pequenas e Médias Empresas, Produção Lean

1. Introdução uma ferramenta amplamente comprovada num sistema de

As Pequenas e Médias Empresas (PME) procuram
continuamente competir quando se trata de fixar os preços dos
produtos e reduzir o lead time. Tempo é dinheiro e utilizar
menos recursos poderia ser uma boa estratégia para uma
empresa [1]. Como descrito por Roberto Arbulu [2], prazos de
entrega mais curtos são o principal requisito de um cliente na
indústria transformadora. Assim, uma metodologia para
reduzir o lead time e eliminar o desperdício que resultaria
num custo de produção reduzido e num retorno do
investimento (ROI) mais rápido seria benéfica [3, 4].
A filosofia Lean que deriva do Sistema de Produção Toyota
(TPS) é a chave para aumentar a produtividade através da
eliminação de sete desperdícios da produção [5, 6]. O
Mapeamento do Fluxo de Material e Informação referido
como "Value Stream Mapping" (VSM) é um método utilizado
pelo Sistema de Produção Toyota (TPS) para representar o
fluxo actual de produtos e o fluxo futuro de produtos (ideal).
O VSM ajuda a identificar desperdícios através da
representação do tempo de valor acrescentado, do tempo sem
valor acrescentado, do fluxo do material, da informação e das
pessoas [7]. O VSM tem sido
fabrico contínuo em que um único produto é produzido em
massa uma e outra vez [1, 7]. No entanto, no ambiente Make
to Order (MTO), cada produto é adaptado de acordo com a
procura do cliente, o que significa que não pode ser pré-
fabricado [8, 9]. Isto poderia ser um problema para o VSM
tradicional devido à flutuação dos níveis de inventário com a
procura do cliente e nem todos os produtos seguem o mesmo
caminho de fabrico. A solução para este problema poderia ser
encontrar os processos comuns durante o fabrico, utilizando a
análise de uniformização. Uma descrição detalhada sobre a
análise de uniformização é fornecida mais adiante no
documento.
É necessária uma abordagem sistemática para utilizar HSV no
ambiente MTO. O objectivo deste documento é utilizar uma
abordagem baseada num estudo de caso e demonstrar uma
metodologia para utilizar a VSM para uma MTO e pretende
destacar alguma distintividade do ambiente MTO. A
abordagem neste artigo utiliza uma análise de uniformidade
para identificar vários processos comuns que o tornam único.
Após a identificação do processo, são identificadas várias
ineficiências.
2212-8271 © 2020 Os Autores. Publicado por Elsevier B.V.
Este é um artigo de acesso aberto sob a licença CC BY-NC-ND (http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/)
Revisão por pares sob a responsabilidade do comité científico da 53ª Conferência do CIRP sobre Sistemas de Fabrico
10.1016/j.procir.2020.04.084
 Devanshu Mudgal et al. / Procedia CIRP 93 (2020) 826-831
2. Revisão da Literatura
2.1. Fazer uma encomenda (MTO)
No fabrico MTO, a encomenda é configurada de acordo com a
procura do cliente, o que permite à empresa manter-se
competitiva no mercado global. De acordo com Tyan [10], a
MTO está a forçar os fabricantes a reduzir o lead time e a
acelerar a distribuição do produto. Uma vez que cada
encomenda é original, poderia ser difícil reduzir os
inventários, no entanto, a Angappa [11] afirma que,
trabalhando em estreita colaboração com os fornecedores,
uma empresa poderia trabalhar com zero Work in Progress
(WIP), tal como a Dell (uma empresa de TI bem conhecida)
[11]. No entanto, em caso de baixo volume, procura altamente
variável e grande variedade de produtos, nem o TPS original
[12] nem o princípio do takt puro controlado no tempo [13]
podem ser utilizados. Para o sucesso do TPS, é importante
considerar a variação da procura, volumes, estratégias de
preços, tipo de produto e flexibilidade com o fornecedor para
alterar a oferta juntamente com a procura do consumidor [11].
2.2. Visão geral do mapeamento do fluxo de valores (VSM)
Como mencionado na introdução, VSM é o mapeamento do
material e do fluxo de informação. Mostra todas as acções
durante o processo de fabrico. Um fluxo de valor pode ser
definido como todas as acções de Valor Acrescentado (VA)
ou Não-Valor Acrescentado (NVA) actualmente necessárias
para levar um produto através de todo o processo, começando
pelas matérias-primas e chegando finalmente ao cliente [7]. A
eliminação de todos os tipos de desperdícios, a redução do
tempo de espera e a diminuição dos custos após a
identificação é o objectivo final da VSM. O VSM proporciona
um visual interligado de informação e fluxo de material[14].
O VSM não é um processo único focalizado e, como tal,
fornece uma imagem global do processo de produção,
tornando-o uma ferramenta poderosa.
Um VSM é desenhado usando um conjunto de ícones
padronizados como mostrado em Rother and Shook [7]. Para
fazer melhorias no processo de produção, é desenhado um
instantâneo de como as coisas estão actualmente a ser feitas,
denominado mapa de estado actual [14]. Um mapa de estado
ideal que mostra a forma futurista de fazer as coisas chama-se
o mapa de estado futuro.
Antes de se fazer o futuro mapa do estado, é necessário estar
familiarizado com os cálculos básicos para o futuro mapa do
estado. Um termo comum utilizado no VSM é "takt time".
Para atingir o nível de produção em toda a fábrica, é utilizado
o conceito de takt time [4, 15]. O ritmo médio de vendas de
um produto durante um tempo específico é representado pelo
takt time.
T�
T��t T��� = (1)
��
Na equação 1, TS é hora de turno e Np é a procura dos
produtos por turno. O tempo Takt fornece um valor que dá
uma noção do ritmo a que um processo deve estar a fabricar
produtos [7]. Outro termo utilizado no VSM é a eficiência do
processo de fabrico que é dada por:
vA
827
1. O VSM tradicional é desenvolvido considerando o
inventário constante e também o Work in Progress
(WIP) é medido em número de peças em progresso
num processo. Esta abordagem é adequada para as
empresas com tipo de produto padrão. Enquanto as
empresas MTS produzem frequentemente produtos de
baixo preço com uma estrutura simples, as empresas
MTO têm tipicamente produtos de múltiplas peças
com estruturas complexas. Enquanto no ambiente
MTO o número de peças no inventário é altamente
flutuante e o tipo de produto é mais complexo [12].
2. As empresas MTS organizam os seus postos de
trabalho de acordo com o fluxo do material, uma vez
que os processos a serem executados no produto são,
na sua maioria, os mesmos. Mas, numa empresa MTO,
o fluxo de material é complexo, uma vez que é regido
pelas especificações do cliente. Na empresa MTO, o
fluxo é arranjado de acordo com as lojas de trabalho.
Este tipo de disposição torna difícil identificar as
operações que estão a ser aplicadas numa família de
produtos numa VSM.
2.3. Análise de uniformização
Uma grande parte da investigação em análise de
uniformização centra-se nos níveis de inventário, o custo total
do sistema. A análise de uniformização é uma técnica de
análise de dados que utiliza regressão linear múltipla. A
análise de uniformização da regressão proporciona um nível
de interpretação dos efeitos de regressão que não pode ser
revelado quando se examina apenas o coeficiente de estrutura
de regressão e o coeficiente de regressão padronizado (pesos
beta).
Jianxin e Mitchell [16], definiram a análise de uniformização
como um número de componentes que são únicos dentro de
um sistema quando comparados com o número total de
componentes. Os benefícios da análise de uniformização têm
sido amplamente reconhecidos quando se trata de reduzir os
níveis de inventário, reduzir cargas planeadas, padronização
de produtos [17, 18]. Neste artigo, o autor introduz como a
análise de uniformização poderia ser utilizada num VSM com
a Lista de Materiais (BOM). Uma Lista Técnica é uma lista de
todos os componentes ou subconjuntos de um produto, a lista
é utilizada no planeamento da produção e no controlo do
inventário [19]. Os dados da Lista Técnica poderiam ser
recolhidos a partir de um software de Planeamento de
Recursos Empresariais que forneceria as rotas do produto.
3. Metodologia
As seguintes sub-secções fornecem uma metodologia passo
a passo para desenvolver o estado actual e o valor futuro do
estado
mapa de fluxo que é utilizado no seguinte
3.1. Desenvolver o mapa do fluxo de valores do estado actual
1. Desenvolvimento de famílias de produtos: Uma
vez que cada encomenda é diferente devido à
natureza personalizada da encomenda por parte do
cliente, pode ser utilizado um conceito de sistemas de
fabrico reconfiguráveis onde o
828 E���������
Devanshu Mudgal et al.(2)
/ Procedia CIRP 93 os
(2020) 826-831podem ser classificados em famílias de
produtos
y=
�T produtos baseados
Na equação 2, VA é o Tempo de Valor Acrescentado e LT é o sobre o seu peso, forma, tamanho, tempo de mudança,
lead time do processo de fabrico [7]. A discrepância entre o tipo de material, etc [5, 7, 20].
VSM convencional e um MTO é a seguinte:
 Devanshu Mudgal et al. / Procedia CIRP 93 (2020) 826-831 829

desequilibrados de cada processo, recursos partilhados e

as competências de

Figura 1. Estrutura da Lista de Materiais. A: Produtos, B:

Moldes, C: Processos Partilhados.

2. Identificação de operações comuns: Nesta etapa,

todos os componentes da lista técnica são dispostos.
A figura 1 mostra um processo típico O processo
mais comum é identificado utilizando a análise de
uniformização [21]. A utilização da análise de
uniformização sobre qualquer outro método
forneceria dados mais precisos sobre o
encaminhamento de uma família de produtos, uma
vez que poderia haver sub-processos ou montagens
partilhados numa família de produtos e também
fornece as operações mais comuns que estão a ser
realizadas nessa família de produtos. A vantagem de
utilizar esta abordagem é que ela fornece o tempo de
execução estimado para cada operação que poderia
ser posteriormente analisado para fins de melhoria
contínua. Há vários algoritmos diferentes disponíveis
para esta análise. Durante este processo, é calculado
o Índice de Grau de Composição (ICD) que fornece
uma percentagem de processos comuns ou
partilhados na lista técnica [19].
3. Criação do mapa do fluxo de valor actual: O fluxo
de valor actual é criado utilizando os dados
recolhidos. Como mencionado anteriormente, a
Figura 3 mostra o mapa do fluxo de valor actual da
empresa do caso. O VSM aponta todos os processos
de estrangulamento, inventários, tempos de ciclo,
lead time, eficiência e fluxo de informação [7].

3.2 Mapa da Corrente de Valores do Estado Futuro

Revelar as ineficiências que estão escondidas num fluxo de

valores é a razão para desenvolver um VSM. Uma vez
identificadas todas as ineficiências ocultas, pode ser
apresentado um mapa de estado futuro mostrando as direcções
sobre como melhorar o sistema. A seguinte metodologia
poderia ser utilizada a fim de desenvolver o futuro VSM de
estado.

1. Cálculo do tempo de takt: Uma vez que o conceito

de tempo takt puro não deve ser considerado no MTO,
uma vez que tem uma gama de produtos muito
diversificada e poderia ser também de baixo volume,
daí que um tempo takt médio seja mais apropriado
[22]. Assim, o tempo takt médio é calculado [23].
2. Criação de um fluxo contínuo entre os processos:
Vários factores podem afectar o fluxo contínuo de um
produto no chão de fábrica, tais como tempos de ciclo
830 Devanshu Mudgal et al. / Procedia CIRP 93 (2020) 826-831
o operador. Durante esta etapa, o fluxo contínuo é
alcançado sempre que possível.
3. Criação de um sistema baseado em puxar: Como
descrito por Rother and Shook [7], é altamente
recomendada a criação de um sistema de puxar em
vez de um sistema de empurrar.
4. Definição do processo de pacemaker: O processo
de pacemaker é responsável pelo controlo do ritmo a
montante, puxando as peças através dele. Também
controla o processo a jusante, regulando a libertação
do trabalho ou produtos para manter o fluxo de
processamento First in First out (FIFO) para o
cliente.
5. Nivelamento da mistura e volume de produção:
Há várias vantagens em nivelar a mistura de
produção. Como sugerido por Alves [8] e Rother e
Shook [7], uma variedade de produtos são
distribuídos uniformemente ao longo de um período
de tempo. A mistura de produtos durante um
processo de produção pode aumentar o tempo de
espera e pode também aumentar o inventário entre os
processos. Segundo Fabian Bohnen [24], o
nivelamento da produção eliminaria os três principais
factores, ou seja, desperdício, sobrecarga e desnível
que são responsáveis pela perda de produtividade.
No ambiente MTO, isto poderia muitas vezes ser
conseguido através de uma boa previsão.
Se o processo de estrangulamento e o funcionamento
do pacemaker são dois processos diferentes, então as
restrições de capacidade devem ser tidas em
consideração enquanto se planifica o nivelamento do
volume a montante. A libertação do trabalho pré-
definido num determinado momento, ou seja, o passo
pode ser utilizado para libertar o trabalho para o
processo de pacemaker, a fim de controlar o ritmo do
trabalho. Além disso, o trabalho poderia ser
adicionado para nivelar o tempo takt com o tempo de
ciclo.
Em cenários de alta procura e baixa variedade, os
supermercados poderiam também ser utilizados para
nivelar o volume de produção.

4. Estudo de caso

4.1. Mapa da Corrente de Valores do Estado

Este estudo de caso ilustra a utilização de VSM para o

ambiente MTO. A empresa do estudo de caso produz pedra
moldada e tem a sua base de fabrico no Reino Unido. Fabrica

Figura 2 Análise de dados de vendas dos últimos 5 anos

 Devanshu Mudgal et al. / Procedia CIRP 93 (2020) 826-831
Figura 3. Mapa da Corrente de Valores do Estado
produtos arquitectónicos de pedra moldada por medida. O
VSM foi desenvolvido com base nos dados reais recolhidos
desta empresa de fundição de pedra. Uma das especificações
da pedra fundida é o seu peso. Em primeiro lugar, os produtos
são divididos em família de produtos. A fim de desenvolver
famílias de produtos, os produtos foram classificados com
base no seu peso neste caso. Os dados de vendas dos últimos
5 anos foram analisados. A família de produtos que foi
produzida foi escolhida, na sua maioria, para o VSM. A figura
2 mostra que a pedra fundida com 20 Kgs foi produzida mais
do que qualquer outro tipo de pedra. No entanto, tal como
anteriormente salientado, no MTO cada encomenda é
diferente, podendo passar por vários processos diferentes
durante o fabrico. Por exemplo, alguns produtos da família de
produtos de 20 Kgs podem precisar de uma montagem, mas a
maioria deles não precisará de uma montagem.
Em primeiro lugar, os produtos são divididos em família de
produtos. A fim de desenvolver famílias de produtos, os
produtos foram classificados com base no seu peso neste caso.
Os dados de vendas dos últimos 5 anos foram analisados. A
família de produtos que foi produzida foi escolhida, na sua
maioria, para o VSM. A figura 2 mostra que a pesagem da
pedra fundida
20 Kgs foi produzido mais do que qualquer outro tipo de
pedra. No entanto, tal como anteriormente salientado, no
MTO cada encomenda é diferente, podendo passar por vários
processos diferentes durante o fabrico. Por exemplo, alguns
produtos da família de produtos de 20 Kgs podem precisar de
uma montagem, mas a maioria deles não precisará de uma
montagem. É aí que a análise da uniformidade é útil para
identificar processos comuns. A fim de identificar os
processos comuns, a lista técnica é analisada utilizando a
análise de pontos comuns, o que torna esta metodologia única.
Uma vez identificados os processos comuns utilizando a
análise de uniformização, o processo é mapeado no VSM
actual, para melhoramento futuro. O processo de perfuração
mostrado no VSM é o resultado da análise de uniformização.
831
O fluxo de valores começa no canto superior direito quando
um cliente contacta a sede com as suas necessidades. Depois
de um cliente fazer uma encomenda com o escritório
principal, esta é enviada para o controlo de produção. Com
base nas encomendas que chegam à fábrica, o controlo de
produção encomenda as matérias-primas aos fornecedores. O
controlo de produção gera então uma encomenda electrónica
de obras. As encomendas de obras são enviadas para o chão
de fábrica que dita a produção para esse dia. A empresa
executa um turno diário de 8,5 horas e é um sistema de
produção baseado em lotes. Todos os processos mostrados no
VSM são explicados abaixo: Todos os produtos são
fabricados em lote de produção.
1. Preparação do molde: Durante este processo, os
moldes são limpos e um agente desmoldante é
aplicado aos moldes.
2. Mistura: A produção começa a partir do processo de
mistura onde é feita uma mistura de betão e aditivos.
3. Derramamento: A mistura de betão húmido é
vertida nos moldes.
4. Desmoldagem: A pedra fundida é retirada do molde
5. Montagem: Durante este processo, são montadas
várias partes que estão dentro da pedra.
6. Embalagem: Toda a pedra moldada é embalada
durante este processo numa palete contra o número
de encomenda do cliente.
Poderiam ser feitas as seguintes observações do actual VSM:
1. O tempo de espera antes do processo de desamoldagem
é elevado.
2. O processo de embalagem demora o mais longo de
todos, ou seja
156,52 seg.
832 Devanshu Mudgal et al. / Procedia CIRP 93 (2020) 826-831

Figura 4. Mapa da Corrente de Valores do Estado Futuro

3. A eficiência do processo de fabrico de acordo com o
estado actual do VSM é de 43,48% usando a equação
2.
Seguindo o método clássico de criação de um VSM [7], o
tempo de ciclo no VSM é registado em segundos. O tempo de
ciclo actual é de 1001,19 segundos e o tempo Takt é de
226,95 segundos. No VSM actual, a desmoldagem é o
processo do pacemaker no mapa do fluxo de valores, uma vez
que controla o ritmo a montante. Algumas das operações
foram alteradas devido à confidencialidade.
4.2. Futura Corrente de Valores do Estado
O tipo de produção, neste caso, é um sistema de produção
por lotes. Tal como descrito na metodologia, uma só peça
deve ser conseguida sempre que possível. O sistema de
supermercado pode ser utilizado após o processo de mistura
para criar um sistema de puxar. A utilização de um Kanban de
retirada poderia também reduzir o tempo de ciclo de um
processo. O estado futuro do VSM é mostrado na figura 4.
Um Kanban está a ser utilizado no futuro VSM para sinalizar
a operação a ser realizada no produto.
O futuro VSM mostra uma redução no Lead time de
1098,59 sec. para 676,63 sec. Além disso, o futuro VSM
estatal mostra também um aumento de eficiência de 43,48%
para 70,60%.

Todo o processo mostrado no VSM actual (Figura 3) está 5. Conclusão e trabalho futuro
bem abaixo do tempo médio de tomada. Como mostrado na
Figura 5, o tempo médio de takt é de 192,75 segundos, que foi Este documento apresenta uma abordagem sistemática para
calculado utilizando a equação 1, tomando uma média da desenvolver um Mapa de Fluxo de Valor num ambiente de
procura do cliente. De acordo com o gráfico mostrado na Produção por Encomenda. A abordagem apresentada no
Figura 5, todo o processo está bem abaixo do tempo takt. documento acrescentou mais um passo à metodologia
tradicional para desenvolver o fluxo de valor futuro, o que
Tempo médio de ajuda a uma melhor análise dos dados. A análise de pontos em
Takt comum utiliza dados preliminares da análise de pontos em
250
Tempo médio de cicloTempo médio comum. A análise de uniformização produz DCI que é
200 Takt utilizada para mapear o fluxo de valor utilizando a abordagem
tradicional. A análise de uniformização fornece dados
150
relativos a todas as operações partilhadas que podem ser
Tempo
(Sec)

100 colocados no Mapa do Fluxo de Valor. O documento analisa

50 também a literatura recente sobre como criar um mapa de
estado futuro magro.
0
Por último, é de notar que a análise dos pontos comuns
demonstrou ser satisfatória e que uma análise aprofundada da
comunalidade poderia ser levada a cabo como trabalho futuro.

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