PROCESSOS DE SOLDAGEM

ARCO ELÉTRICO:
1) O arco elétrico é a fonte de calor mais utilizada para soldagem de fusão
2) Características:
a. Fácil obtenção;
b. Baixo custo;
c. Fácil controle;
d. Elevada temperatura;
3) O arco elétrico pode ser definido como uma descarga elétrica sustentada por um
gás ionizado (plasma), iniciada por uma quantidade de elétrons emitidos do
eletrodo negativo;
4) Conceitos:
a. IONIZAÇÃO: processo que ocorre quando um átomo recebe uma
quantidade de energia suficiente para que o elétron da camada de
valência “salte” para fora do campo eletromagnético do átomo,
tornando-se um elétron livre. A energia necessária para que o elétron
fique livre é chamada de potencial de ionização.
b. EMISSÃO TERMIÔNICA: Processo de liberação de elétrons por uma
superfície aquecida.
5) A abertura do arco se dá por meio de duas formas:
a. Curto-circuito entre o eletrodo e peça:
Por efeito Joule, a ponta do eletrodo aquece, favorecendo a emissão
termiônica. Os elétrons emitidos fornecem mais energia térmica,
promovendo a ionização térmica do gás de proteção. Após a ionização o
eletrodo pode ser afastado da peça de trabalho sem que o arco seja
extinto.
b. Abertura por alta frequência:
Não há necessidade do contato entre eletrodo e peça. O processo ocorre
quando são aplicados pulsos de alta frequência com elevada taxa de
variação (dv/dt).
6) Regiões do arco:
 7) A queda de tensão na coluna de plasma depende de alguns fatores:
a. Comprimento do arco;
b. Corrente de soldagem;
c. Tipo e geometria dos eletrodos;
d. Gás de proteção.
8) CARACTERÍSTICA ESTÁTICA DO ARCO:
a. Relação tensão-corrente;
b. Necessária para determinar a configuração da fonte de soldagem a ser
utilizada, e indica o ponto de operação do processo;
9) Sopro magnético:
a. Efeito que ocorre quando um condutor percorrido por uma corrente
elétrica é colocado numa região onde existe um campo eletromagnético
(força de Lorentz gerada), fazendo com que o arco sofra “desvios” de
direção.
b. Para minimizar seu efeito pode-se tomar algumas medidas:
i. Diminuir a altura do arco;
ii. Inclinar o eletrodo para o lado do sopro;
iii. Utilizar corrente alternada;

FONTES DE SOLDAGEM:
1) Na soldagem a arco são utilizadas fontes de energia que fornecem tensões de
arco até 40v e correntes de até 1200A.
2) Uma fonte de energia de soldagem deve atender a 3 requisitos:
a. Produzir saídas de corrente e tensão adequadas para o processo;
b. Permitir o ajuste da tensão/corrente de acordo com a aplicação;
c. Controlar a variação dos níveis de corrente e tensão;
3) O comportamento de uma fonte de soldagem depende de suas características
dinâmicas + estáticas;
a. Características dinâmicas: associadas às variações de tensão e corrente
fornecidas pela fonte durante o processo;
b. Características estáticas: representada por um gráfico cujas coordenadas
são pares tensão/corrente médias que a fonte fornece em regime
estático.
i. Cada fonte possui uma família de características estáticas;
ii. Quando se ajustam os controles de um equipamento de
soldagem, estamos alterando suas características estáticas e não
uma determinada corrente ou tensão.
 4) Características estáticas da fonte:
a. Fonte do tipo corrente constante:
i. Permite a alteração da altura de arco, sem alterar
significantemente a corrente de soldagem;
ii. Empregado na soldagem manual

b. Fonte do tipo tensão constante:

i. Fornecem basicamente a mesma tensão em toda faixa
operacional;
ii. Há grande variação da corrente quando se altera o comprimento
do arco;

5) As fontes podem ser classificadas em:

a. FONTES CONVENCIONAIS:
i. Rotativa (geradora):
- Não precisa de rede elétrica por ter um gerador embutido;
- Ideal para aplicações em campo;
- Equipamento mais pesado e gerador de muito ruído;
- Possui manutenção muito complexa;
ii. Estática (conversora):
- Neste equipamento, a característica do transformador
determina a característica estática: se tiver boas características
magnéticas será tipo tensão constante, se tiver características
magnéticas não muito boas será do tipo corrente constante.
b. FONTES ELETRÔNICAS:
i. Controle mais fino da corrente de soldagem;
ii. Transistorizadas: passa ou não passa (chaveada), proporcional.
6) Ciclo de trabalho:
a. Necessária uma pausa periódica durante o processo de soldagem para
não aquecer demais seus componentes e danificar o equipamento.
b. Fator de trabalho: Relação entre o tempo de operação e o intervalo de
teste (geralmente 10 minutos), conforme expressão = × 100%.
Para operações manuais geralmente Ct = 60%, para automatizadas Ct =
100%.

FUNDAMENTOS DA SOLDAGEM:
1) Átomos da superfície do metal possuem maior energia do que os átomos do
interior do metal.
2) Classificação dos processos de soldagem:
a. Soldagem por fusão:
i. Chama:
1. Oxiacetilênico;
2. Oxihídrico;
ii. Arco voltaico:
1. Eletrodo consumível (com proteção gasosa, auto
protetores, com proteção gasosa e fluxos);
2. Eletrodo não consumível (TIG/Plasma);
iii. Laser;
iv. Eletroescória;
3) Terminologia de soldagem:
a. Cordão de solda: resultado da soldagem;
b. Metal de base: material a ser fundido;
c. Metal de adição: material a ser adicionado à soldagem;
d. Poça de fusão: região fundida do metal de base;
e. Penetração: profundidade da poça de fusão em relação à superfície do
metal de base;
f. Junta: região entre duas ou mais peças que serão unidas;
i. Juntas de topo;
ii. Juntas de ângulo ou T;
iii. Juntas de canto;
iv. Sobreposta;
v. Juntas de aresta;

g. Chanfro: corte feito na junta com o intuito de facilitar a soldagem com a

penetração desejada. Geralmente realizado em chapas mais espessas.
h. Passes: “demãos” a fim de preencher a junta;
i. Geometria do cordão:

4) Descontinuidades:
a. São interrupções das estruturas típicas de um material;
b. Não é necessariamente um defeito;
 c. Só é considerado um defeito quando não atende aos pré-requisitos de
projeto e não atende à norma técnica aplicável;
d. Podem ser consideradas descontinuidades:
i. Ângulo excessivo do reforço;
ii. Deposição insuficiente;
iii. Penetração exagerada;
iv. Falta de penetração;
v. Desalinhamento;
vi. Falta de fusão;
vii. Mordedura;
viii. Inclusão de escória;
ix. Porosidade;
x. Trinca;
xi. Respingo;

SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO:

1) Processo de soldagem onde um arco é estabelecido entre a peça de trabalho e um
eletrodo revestido;
2) A queima do revestimento produz gases que protegem a poça de fusão e o metal de
adição fundido da contaminação proveniente do ar, além de sustentar o arco;
3) O revestimento gera a escória que, quando solidificada, protege o cordão de solda da
atmosfera. Além disso, o revestimento proporciona estabilidade do arco;
4) Equipamento:
a. Porta-eletrodo: promove o contato elétrico do circuito de corrente e fixa o
eletrodo;
b. Grampo terra: Promove o contato elétrico do circuito de corrente à peça de
trabalho;
c. Fonte: fornece energia para o processo;
i. A fonte utilizada é do tipo corrente constante;
ii. Pode ser utilizada corrente contínua ou corrente alternada: corrente
contínua proporciona melhor estabilidade do arco podendo ser
utilizada a polaridade reversa (eletrodo ligado ao polo positivo da fonte
CC+) e polaridade direta (o eletrodo ligado ao polo negativo da fonte
CC-). Corrente alternada proporciona maior instabilidade do arco.
iii. Tipos de fonte:
1. Transformadores: mais simples e barato, somente corrente
alternada, ajuste de corrente se dá através do acoplamento
magnético do núcleo.
2. Retificadores: Corrente contínua, mas não constante
3. Fontes eletrônicas: Fornecem corrente contínua e alternada
5) Revestimento: composto por minerais ou matéria orgânica;
a. Funções:
i. Proteção do metal de solda: protege contra o oxigênio e nitrogênio
presentes na atmosfera;
 ii. Estabilidade do arco;
iii. Adição de elementos de liga;
iv. Formação de escória: protege o cordão de solda, reduz o resfriamento
do cordão, possibilita a soldagem fora de posição;
b. Podem ser divididos em:
i. CELULÓSICO: constituídos por matéria orgânica, geram grande
quantidade de gases (CO2, CO, H2) e pouca escória. Adequado para
soldagem fora de posição por possuir rápida solidificação. Gera um arco
violento com grande volume de respingos e elevada penetração.
Restrito ao uso com corrente contínua e polaridade reversa, devido à
baixa estabilidade do arco. Possui baixa taxa de deposição e tensão de
arco mais elevada comparado a outros tipos de eletrodo.
ii. RUTÍLICO: constituído de óxido de titânio (TiO2), possui alta
estabilidade do arco. Pode ser utilizado tanto com CC quanto com CA,
em qualquer posição de soldagem. A escória produzida é de grande
volume, de fácil destacabilidade e densa. Baixa ou média penetração.
iii. BÁSICO: constituído por carbonato de cálcio (CaCO3) e possui
baixíssimos teores de H2 e inclusões que qualquer outro tipo. Muito
utilizado para materiais de difícil soldabilidade e quando não se conhece
a composição do material de base. Possui média penetração e
apresenta agradável aspecto visual e propriedades mecânicas bem
definidas. São altamente higroscópicos (absorvedores de água).
6) Variáveis:
a. Velocidade de soldagem:
i. Altas velocidades -> cordões mais estreitos com baixa penetração;
ii. Baixas velocidades -> cordões mais largos com alta penetração;
b. Tensão e comprimento de arco:
i. Tensão varia com o comprimento do arco e com o tipo e diâmetro do
eletrodo. Geralmente entre 15V e 35V. Grandes comprimentos de arco
geram arcos mais instáveis, deficiência gasosa de proteção e gera
muitos respingos.
c. Corrente de soldagem:
i. Principal parâmetro do processo de soldagem. Controla de forma
predominante a penetração, largura do cordão, taxa de deposição e
propriedades da junta soldada. É definida de acordo com as dimensões
da peça a ser soldada, tipo de junta e posição de soldagem.
d. Tipo e diâmetro do eletrodo:
i. Definidos de acordo com a espessura da peça de trabalho, tipo de junta
e posição de soldagem;
7) Técnicas operacionais:
a. Mergulho: feito com o intuito de manter constante a altura de arco conforme o
eletrodo é consumido;
b. Translação: deslocamento com velocidade constante;
c. Tecimento: oscilação transversal do eletrodo com a função de obter a
geometria desejada do cordão;
8) Vantagens:
a. Equipamento simples e de baixo custo;
b. Atua nas propriedades mecânicas e metalúrgicas do metal de solda;
 c. Uso em locais de difícil acesso;
9) Desvantagens:
a. Baixa produtividade;
b. Cuidados especiais na estocagem do eletrodo;
c. Grande quantidade de fumos e gases gerados durante o processo;
d. Treinamento oneroso;

SOLDAGEM MIG (metal inert gas) / MAG (metal active gas):

1) Abertura de arco entre um eletrodo NU consumível e a peça de trabalho;
2) Proteção proveniente de gases oriundos da tocha de soldagem;
3) MIG:
a. Adequado para soldagem de materiais ferrosos e não-ferrosos, como Al, Cu, Mg,
Ni e suas ligas;
4) MAG:
a. Utilizado somente na soldagem de materiais ferrosos
5) Alimentação do arame é feita de forma mecanizada por um tracionador;
6) Comprimento do arco é definido pela velocidade do arame;
7) Velocidade de avanço do arame deve ser igual à taxa de fusão do mesmo;
8) TRANSFERÊNCIA DO METAL:
a. Força gravitacional: depende da massa da gota, e da posição de soldagem;
b. Tensão superficial: principal força que tende a evitar a transferência do metal,
porém ao menor contato se torna a principal força atuante no destacamento;
c. Força de arrasto: devido ao fluxo de gás que sai da tocha, atua sempre no
sentido de destacar a gota;
d. Força eletromagnética (Força de Lorentz): estrangulamento da gota devido à
força eletromagnética.
9) MODOS DE TRANSFERÊNCIA DA GOTA:
a. Por curto circuito: Ocorre para baixos valores de tensão e corrente. A gota
formada na ponta do eletrodo toca a peça de trabalho (curto circuito) e a gota
é “puxada” para a poça de fusão pela tensão superficial.
i. Nesse modo, fontes do tipo tensão constante são usadas;
ii. Quanto maior a velocidade de soldagem, maior a corrente média de
soldagem;
iii. Principais forças atuantes: Supeficial e eletromagnética.
b. Globular: Ocorre para valores intermediários de corrente e tensão. A gota
formada na ponta do eletrodo tem diâmetro maior que o próprio eletrodo.
i. Arco instável;
ii. Respingos de grande volume;
iii. Principais forças atuantes: força gravitacional e tensão superficial;
iv. Controle interno: Maior a velocidade do arame, maior a corrente.
Menor a velocidade do arame, menor a corrente;
v. Acima de um determinado valor de corrente há uma mudança brusca
de globular para goticular (corrente de transição);
c. Goticular: Ocorre para elevadas densidades de corrente. A gota formada na
ponta do eletrodo tem diâmetro menor que o próprio eletrodo.
 i. Gás de proteção deve ser o argônio (Ar) ou misturas ricas em Ar;
ii. Não é possível esse modo de transferência quando se usa CO2 ou
misturas com mais de 15% de CO2 como gás de proteção;
iii. Principais forças atuantes: força eletromagnética;
iv. Penetração elevada, adequada para chapas espessas;
v. Indicada para soldagem plana e horizontal;
vi. Alta energia de soldagem;
d. Transferência com arco pulsado:
i. Corrente varia periodicamente entre um valor baixo (corrente de base)
e um valor alto (corrente de pulso);
10) Controle externo: circuito que controla a velocidade do arame em função da diferença
entre uma tensão de referência e a tensão do arco;
11) EQUIPAMENTOS:
a. Fonte do tipo tensão constante (alimentador com velocidade constante): mais
barato e simples, acionado por motores CC e possibilita o ajuste da velocidade
do arame numa ampla faixa. Ajustando a velocidade do arame, ajusta a
corrente.
b. Fonte do tipo corrente constante (alimentador com velocidade variável): maior
custo, normalmente fontes eletrônicas.
c. Tocha de soldagem: Podem ser retas (mecanizada) ou pescoço de ganso
(manuais), são refrigeradas a gás ou água
12) Consumíveis:
a. Gás de proteção: têm a função de proteger a poça de fusão e formar/sustentar
o arco voltaico;
b. Eletrodo;
13) Técnicas operacionais:
a. Menor habilidade do operador pois a alimentação do arame é mecanizada;
b. Maior ajuste dos parâmetros;
c. Abertura do arco se dá através do toque do eletrodo na peça;
14) Principais variáveis:
a. Tensão (comprimento) do arco;
b. Corrente de soldagem;
c. Polaridade de soldagem: geralmente utilizada polaridade reversa (CC+) pois
confere maior penetração e estabilidade do arco. Polaridade direta (CC-) não é
utilizada (aumenta a velocidade de deposição e é usada quando não se deseja
grandes penetrações e sim revestimentos). Corrente alternada geralmente é
pouco utilizada.
d. Velocidade de deslocamento da tocha;
e. Vazão do gás de proteção: depende do metal a ser soldado, das condições do
ambiente em relação à ventilação e da intensidade de corrente utilizada;
f. Stick-out (comprimento do eletrodo percorrido pela corrente): Distância entre
o bico de contato e a extremidade do arame em contato com o arco. Maior o
stick-out, maior o aquecimento do eletrodo por efeito Joule, menor a corrente
necessária para fundir o arame
15) Vantagens:
a. Processo extremamente versátil;
b. Facilmente automatizado;
 c. Soldagem em todas as posições;
d. Elevada taxa de deposição;
e. Sem formação de escória;
f. Alta produtividade;
16) Desvantagens:
a. Maior velocidade de resfriamento, ocasionando possíveis trincas;
b. Dificuldade de acesso a juntas estreitas devido ao bocal;

SOLDAGEM TIG (Tungsten Inert Gas):

1) Principais características:
a. Excelente visibilidade da solda (maior controle sobre o cordão de solda);
b. Excelente estabilidade do arco elétrico;
c. Elevado grau de pureza das soldas obtidas;
d. Uso de um eletrodo de Tungstênio não consumível;
e. Pode ser realizado com ou sem material de adição (autógeno);
f. Indicado para soldagem de peças mais finas e de pequena dimensão;
2) Gás de proteção:
a. Uso de gases inertes/nobres (não há reação química entre gás e peça de
trabalho);
b. Adequado para peças de difícil soldabilidade;
3) FUNDAMENTOS:
a. Relativa baixa produtividade;
b. Indicado onde a qualidade da solda é mais importante que a
produtividade e custo da operação;
c. As aplicações mais comuns são para metais de difícil soldabilidade, ligas
reativas, metais não ferrosos e aços inoxidáveis;
d. Pode ser realizada em qualquer posição de soldagem;
e. Treinamento oneroso;
f. Pode ser automatizada;
4) Equipamentos:
a. Fonte de soldagem: Deve ser do tipo corrente constante, utilizando
corrente contínua constante (CC-C), contínua pulsada (CC-P) ou corrente
alternada (CA);
i. CC: adequadas para soldagem de aços carbono, inox, titânio e
cobre;
ii. CA: mais usada na soldagem de ligas de Al, Mg, Latão e bronze;
iii. As fontes podem ser convencionais (fornecem CC e CA) ou
eletrônicas (fornecem CC-C, CC-P e CA);
iv. Atuam no intervalo entre 5A e 600A;
v. Podem ser usadas em processos de soldagem com eletrodo
revestido (ER);
5) Abertura de arco: Na soldagem com eletrodo revestido recomenda-se o toque
do eletrodo na peça. Para a soldagem TIG essa técnica pode danificar o eletrodo
e a inclusão de tungstênio na poça de fusão. Por isso são utilizados vários outros
métodos, os 2 mais utilizados são:
a. Lift-arc: disponível apenas em fontes eletrônicas, identifica o toque do
eletrodo na peça limitando a corrente de soldagem para evitar o
“colamento” na peça de trabalho e a contaminação do eletrodo;
b. Ignitor de alta frequência: Aparelho que gera pulsos de alta tensão
(~3,5kV) e elevada taxa de variação. Imprescindível em aplicações
automatizadas.
6) EQUIPAMENTOS:
a. Tocha de soldagem: suporta o eletrodo internamente, conduz o gás de
proteção. São refrigeradas a gás ou água. Podem ser retas (para
aplicações automatizadas) ou em ângulo (para aplicações manuais).
b. Controladores automáticos de altura de arco (AVC): mantém a altura do
arco constante baseado na leitura de tensão;
c. Alimentador de arame;
d. Oscilador de arco;
e. Dispositivos de deslocamento;
7) Consumíveis:
a. Gás de proteção: obrigatoriamente inertes/nobres, para não haver
reação química entre o gás e a poça de fusão. Geralmente usa-se hélio
ou argônio com pureza de 99,99%;
b. Material de adição: normalmente com composição similar ao metal de
base. O diâmetro do arame ou vareta depende da espessura da peça a
ser soldada, da quantidade de material a ser depositado e dos
parâmetros de soldagem. Também há a possibilidade de utilizar o próprio
material de base como metal de adição;
c. Eletrodo: apesar de não ser considerado um consumível do processo é
necessária sua afiação periódica e troca após um período de uso pois há
o desgaste natural devido ao processo. Uma correta afiação do eletrodo
de W confere melhor abertura de arco, maior estabilidade do arco,
menor deterioração da ponta do eletrodo e melhor regularidade da
geometria da solda
8) Principais variáveis do processo:
a. Comprimento do arco: relação direta com a tensão do arco;
b. Corrente de soldagem: quanto maior a corrente, maior a penetração e
largura do cordão. Possibilidade de uso de corrente contínua negativa
(direta CC-), corrente contínua positiva (inversa CC+), corrente alternada
(CA) ou corrente pulsada (CC-P);
i. Corrente pulsada: maior controle sobre as características
geométricas do cordão de solda, menor aporte de calor, redução
de tensões residuais, redução da largura da ZAC (zona afetada
pelo calor);
 c. Velocidade de soldagem: similar aos outros processos, quanto maior a
velocidade menor a penetração;
d. Vazão do gás de proteção;
9) VANTAGENS:
a. Elevada qualidade de solda;
b. Soldagem de uma vasta gama de materiais e ligas;
c. Poça de fusão bem controlada;
10) DESVANTAGENS:
a. Baixa taxa de deposição;
b. Obrigatória a proteção de correntes de ar;
c. Possibilidade de inclusão de W na poça de fusão;
d. Emissão de radiação ultravioleta elevada;

SOLDAGEM A PLASMA:
1) Extensão do processo TIG;
2) A coluna do arco voltaico sofre uma constrição devido a um constritor instalado
na ponta da tocha a fim de diminuir o diâmetro do bocal;

3) Comparação com o processo TIG:

4) A contrição do bocal confere maior aporte de calor e maior velocidade do jato
de plasma, além de proporcionar maior estabilidade do arco e maior controle
sobre a energia do arco;
5) No processo Plasma são utilizados dois circuitos de gases:
a. Gás de plasma: circunda o eletrodo (obrigatoriamente gás inerte);
b. Gás de proteção: passa por entre o bocal constritor e o bocal de proteção
(pode ser inerte ou a mistura de gases);
6) Dois tipos de arco são utilizados no processo:
a. Arco transferido: Entre eletrodo e peça de trabalho;
b. Arco não transferido: Entre o eletrodo e o bocal constritor;
7) Equipamentos:
a. Fonte de soldagem: do tipo corrente constante contínua (CC-C), pulsada
(CC-P);
b. Módulo plasma: Fonte de energia do arco piloto + ignitor de alta
frequência;
c. Tocha de soldagem (refrigeradas);
d. Circuitos de gás;
e. Unidade de refrigeração: refrigera a tocha;
f. Sistema de abertura de arco: diferentemente do processo TIG onde o
eletrodo está externo ao bocal para o toque na peça, no processo
PLASMA o eletrodo está confinado no bocal constritor. Então
primeiramente é estabelecido um arco piloto (não transferido) entre o
eletrodo e o bocal constritor por meio de um ignitor de alta frequência.
O arco principal é aberto logo na sequência, e após sua abertura o arco
piloto é apagado;
8) Consumíveis:
a. Gases plasma e de proteção: Gases de plasma necessariamente inertes
(mais usado – Ar), gases de proteção devem ser os mesmos do gás de
plasma para corrente de soldagem muito elevadas, para correntes de
soldagem mais baixas pode-se utilizar gás diferente do gás de plasma
(geralmente CO2 é utilizado);
b. Metais de adição: os mesmos do processo TIG
c. Eletrodos e bocais de constrição: Apesar de serem considerados não
consumíveis, é necessária sua troca após alguns períodos de uso pois há
a deterioração deles;
9) TÉCNICAS OPERACIONAIS:
a. Melt-in: soldagem usual por fusão, similar ao processo TIG. Com fluxo de
gás plasma e corrente de soldagem menores;
b. Microplasma: Corrente de soldagem extremamente baixas. Indicado
para soldagem de chapas muito finas;
c. Key-hole: poça de fusão pequena com penetração total da chapa
metálica. Para o uso dessa técnica é preciso uma combinação do fluxo do
gás de plasma, corrente de soldagem e velocidade de soldagem. Permite
 penetração total em um único passe. Somente para operações
mecanizadas;
10) Vantagens:
a. Estabilidade direcional do arco;
b. Eletrodo confinado no interior do bocal de constrição;
c. Key-hole;
d. Menor sensibilidade quanto à variação da altura de arco;
e. Todas as posições de soldagem;
f. Melhores características dimensionais do cordão de solda;
g. Soldagem de materiais de difícil soldabilidade;
h. Alta produtividade;
11) Desvantagens:
a. Custo elevado do equipamento;
b. Tocha mais complexa;
c. Maior consumo de gases;
d. Maior número de variáveis;

SOLDAGEM OXIACETILÊNICA:
1) Processo de soldagem a gás (oxigênio + gás combustível), por exemplo, +
→2 + , nessa reação temos o processo mais comum quando se
trata de soldagem acetilênica, ou seja, reação do oxigênio com o acetileno,
formando monóxido de carbono e hidrogênio.
2) O acetileno é o gás mais amplamente utilizado pois fornece temperaturas muito
mais altas quando comparados a outros gases como propileno, propano, metano
etc.
3) É comum um cilindro gerador de acetileno no processo, aqui a reação se dá
através do carbeto de cálcio e água, formando hidróxido de cálcio + acetileno
( + 2 → ( ) + 2 ).
4) Devido ao fato de a reação não ocorrer em uma única etapa, temos 2 regiões
visíveis durante o processo:
a. Interior do cone: onde ocorre a reação primária (oxigênio + acetileno,
formando monóxido de carbono + hidrogênio).
b. Envelope: onde ocorre a reação secundária (Monóxido de carbono +
hidrogênio + oxigênio, formando dióxido de carbono + água).
5) CARACTERÍSTICAS DA CHAMA OXIACETILÊNICA:
Dependendo da concentração de oxigênio e acetileno a chama apresenta
diferentes comportamentos:
a. < 1 (Chama oxidante): Menor envelope, ruído alto, chama bem
azulada;
b. = 1 (Chama neutra): Maior envelope e cone interno pequeno (bem
definidos);
 c. > 1 (Chama redutora): Grande envelope e maior cone interno com
a presença de uma região intermediária.
6) Equipamentos:
a. 2 Cilindros de gás (oxigênio a alta pressão (~200 bar) e combustível a
baixa pressão (~17 bar));
b. 2 mangueiras (1 para cada gás);
c. Reguladores de pressão par ambos os gases;
d. Válvulas de controle de vazão de gás no maçarico;
e. Bico do maçarico;
7) Maçarico:
a. A mistura efetiva do gás se dá apenas no final do maçarico, dentro do
misturador.
b. Existem 2 tipos básicos de maçarico:
i. Misturador: utilizado em cilindros de média pressão, quando as
pressões de acetileno e oxigênio são similares.
ii. Injetor: utilizado quando a pressão do acetileno é baixa,
aproveitando a pressão do oxigênio para aspirar acetileno via
efeito Venturi. Esse tipo de maçarico se faz necessário para que
as velocidades dos gases no bico sejam iguais.
8) Bicos:
a. Feitos de material com alta condutividade térmica, como ligas de bronze
por exemplo;
b. A área de saída do bico é dependente da espessura da chapa a ser
soldada.
9) Consumíveis:
a. Material de adição:
i. Fornecidos na forma de varetas;
ii. Composição geralmente de aço carbono;
b. Fluxos:
i. Tem a função de escorificar os óxidos;
ii. Melhora a fluidez da escória;
iii. Aumenta a molhabilidade e fluidez da poça de fusão.
10) Funcionamento e ignição:
a. Primeiramente é necessário abrir a passagem do acetileno;
b. Com um faiscador ou isqueiro iniciar o acendimento da chama (de
coloração bem alaranjada, e com geração de fuligem);
c. Regular a passagem do oxigênio para alcançar o tipo de chama desejada.
d. Posicionar o cone interno (região mais quente da chama) próximo da
região a ser soldada, num ângulo entre ~70° e ~90°;
e. Importante a uniformidade da distância entre peça e poça de fusão;
11) Técnicas operacionais:
a. Puxando: produz cordões de solda com maior penetração e permite o uso
de altas velocidades;
 b. Empurrando: produz cordões de solda com menor penetração, ideal para
soldagem de chapas mais finas.
12) Vantagens:
a. Equipamento de menor custo;
b. Portátil.
13) Desvantagens:
a. Baixa intensidade de calor, portanto menor produtividade;
b. Menor proteção da solda.

BRASAGEM:
1) CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTAIS:
a. Processo ocorre a uma temperatura menor que a temperatura de fusão
do material base;
b. Processo nunca funde o material base;
c. Material de adição DEVE ter temperatura de fusão menor que a
temperatura do material base;
d. Apenas o material de adição é fundido no processo.
e. Na brasagem o material de adição preenche a junta por ação capilar;
f. Necessário um molhamento adequado na junta;
g. Imprescindível uma superfície da junta livre de óxidos durante a
brasagem;
2) Fluxos:
a. Função de proteção oxidante da junta a ser brasada;
b. Se fundem a temperaturas inferiores às temperaturas de fusão do
material de adição, dissolvendo as camadas de óxido e impurezas na
superfície da peça;
c. Aumenta a molhabilidade do material de adição fundido;
d. Alguns arames vêm com uma quantidade de fluxo interna (arame
tubular);
3) Pelo processo ocorrer via capilaridade, é necessário ter um controle rígido da
folga da junta:
a. O ideal é 0,1mm;
b. Para valores de folga menores que 0,1mm pode ocorrer a formação de
bolsões de ar dentro da junta brasada;
c. Para valores de folga maiores que 0,1mm pode ocorrer a formação de
bolhas de gás;
4) O processo pode ser dividido em 3 tipos:
a. Brasagem forte: a temperatura de fusão do metal de adição é inferior à
temperatura de fusão do material base, porém superior a 450°C;
b. Brasagem branda: a temperatura de fusão do metal de adição é inferior
à temperatura de fusão do material base e menor que 450°C;
 c. Solda brasagem: Difere das outras acima pelo desenho da junta e pela
forma que o material de adição é depositado (semelhante à soldagem a
arco);
i. Temperatura de fusão do metal de adição acima de 450°C;
ii. Geralmente realizada através de arco voltaico (muito semelhante
aos processos TIG/MIG);
5) Outra abordagem de divisão é quanto ao método de aquecimento:
a. Chama;
b. Forno:
i. Distribuição uniforme do calor;
ii. Processo altamente controlado;
iii. Utilizado na produção em grande escala;
iv. Só pode ser empregado quando o metal de adição pode ser
colocado previamente na junta;
v. Podem ser contínuos ou intermitentes;
vi. Proteção pode ser feita através de fluxos, atmosfera controlada
ou vácuo;
c. Indução:
i. O processo de fusão ocorre quando a peça é colocada no interior
de uma bobina por onde passa corrente alternada, gerando um
campo magnético em seu interior, que por sua vez gera corrente
induzida nas peças a serem unidas e, por efeito Joule aquece o
sistema;
ii. Proteção via fluxos;
iii. Equipamento: fonte de energia geradora de corrente alternada
com frequência entre 10kHz e 450kHz. Na prática as frequências
utilizadas estão entre 10kHz e 40KHz.
iv. A bobina é resfriada a água;
6) Consumíveis:
a. Metal de adição:
i. Escolhido em função do material de base, forma da junta e
método de aquecimento;
ii. Para brasagem com chama é recomendado o uso de metal de
adição com ponto na linha “liquidus” mais baixo possível, para um
baixo controle da temperatura;
iii. Para brasagem de juntas com grande volume de metal de adição
é recomendado a seleção de um metal de adição com grande
intervalo entre as linhas “liquidus” e “solidus” (ampla faixa de
solidificação);
iv. CLASSIFICAÇÃO:
Conforme suas composições químicas:
1. Ligas de prata (Ag): Amplamente utilizado para todos os
métodos de aquecimento, para brasagem de materiais
 ferrosos e não ferrosos, exceto ligas de alumínio e
magnésio.
2. Ligas de níquel (Ni): mais utilizados na brasagem de aços
inoxidáveis, possui alta resistência à corrosão.
3. Ligas de cobalto (Co): aplicações a altas temperaturas.
4. Cobre e suas ligas (Cu): mais utilizado para brasagem de
materiais ferrosos, ligas de cobre e de níquel em todos os
métodos de aquecimento.
5. Ligas de fósforo (P): para brasagem de cobre e suas ligas.
6. Ligas de magnésio (Mg): para brasagem de ligas de
magnésio, possui boa resistência a corrosão e indicado
para todos os processos de aquecimento.
b. Fluxo;
7) Juntas:
a. Apenas dois tipos são usados em brasagem: juntas de topo e juntas
sobrepostas
8) Vantagens:
a. Possibilidade de junção de metais dissimilares;
b. Produção em larga escala;
c. Menores problemas envolvendo tensões residuais;
d. Preserva o revestimento do metal base;
9) Desvantagens:
a. Metal de adição com alto custo;
b. Fluxo com alto custo;

SOLDAGEM A LASER (Light Amplification by Stimulated Emission

of Radiation):
1) Caracterizado pela fusão localizada da junta através de um feixe de luz
concentrada, concentrada e monocromática de alta intensidade;
2) Adequado para soldagem de juntas das mais variáveis espessuras (0,01mm a
50mm);
3) Fornece alta qualidade e repetibilidade com alta velocidade de soldagem;
4) Caracterizado por sua alta densidade energética (> 1MW/cm²), já que o feixe de
laser possui um diâmetro muito pequeno;
5) Equipamento:
a. Fonte de energia;
b. Fonte de laser e sistema de refrigeração;
c. Meio de condução do laser:
i. Laser de :
Exige componentes ópticos;
ii. Laser de Nd:YAG:
Utilização de fibras ópticas;
 d. Cabeçote:
i. Bico injetor de gás inerte;
ii. Alimentador de arame;
iii. Protetor das lentes convergentes;
6) Consumíveis:
a. Gás de proteção:
i. Protege a poça de fusão;
ii. Mais utilizados: He e Ar (similar à soldagem a arco);
b. Material de adição:
i. Na maioria não necessita de material de adição (autógena);
ii. Aplicações de revestimento;
c. Lentes:
i. A longo prazo, as lentes se desgastam e precisam ser trocadas;
7) Técnicas de operação:
a. De acordo com a velocidade e potência de soldagem utilizadas, o
processo pode ser caracterizado em 3 modos de operação:
i. Modo de condução: baixa densidade de potência (~0,5 MW/cm²)
relacionada com cordões mais rasos e largos.
O calor na solda ocorre por condução.
ii. Modo de transição: Média densidade de potência (~1 MW/cm²),
maior penetração comparada ao modo de condução devido ao
“buraco de fechadura” (coluna de metal vaporizado ao longo da
espessura do metal);
iii. Modo de penetração: Alta densidade de potência (>1,5 MW/cm²),
caracterizado por soldas estreitas de alta penetração;
b. Materiais com alto índice de reflexão, como ligas de Al, são mais difíceis
de soldar, pois absorvem menos radiação, facilitando sua reflexão.
8) Vantagens:
a. Pequena ZAC;
b. Baixa tensão residual;
c. Elevada velocidade de operação;
d. Isolado magneticamente;
e. Autógeno (Independe de materiais de adição);
f. Alta reprodutibilidade;
9) Desvantagens:
a. Posicionamento da junta deve ser rigoroso;
b. Alto custo de equipamento;
c. Nível de treinamento oneroso;
10) Aplicabilidade:
a. Quando é desejável alta precisão;
b. Ideal para peças delicadas;
c. Ideal quando se deseja altas penetrações;
SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO:
1) Arco estabelecido entre um eletrodo nu consumível, alimentado continuamente,
e a peça de trabalho;

2) O arco (não visível) é protegido por uma camada de fluxo;

3) O fluxo é fundido na região próxima ao arco, ocasionando a proteção do arco e
da poça de fusão contra agentes atmosféricos e formando uma camada escória;
4) A escória tem a função de proteger o cordão de solda e de diminuir a velocidade
de resfriamento. O fluxo não fundido é reaproveitado em outro processo.
5) Normalmente o processo é mecanizado, porém pode ser semimecanizado
(operador move a tocha ao longo da junta);
6) Densidade de corrente relativamente alta;
7) FUNDAMENTOS:
a. Alta intensidade de corrente;
b. Fluxo é constituído de material granular depositado sobre a junta;
c. Poça de fusão de grande volume (permanece líquida por um longo
período);
d. Necessita de suporte para a operação, sendo classificados como:
i. Suporte não fusível: suporte de cobre.

ii. Suporte com cama de fluxo: mesmo fluxo utilizado na soldagem

formando uma cama sob a junta.
 iii. Suporte por passe de selagem: fornece suporte ao metal de solda.

iv. Suporte metálico fusível: solda penetra e se funde com o metal

do suporte, podendo ser temporária ou permanentemente parte
integrante da peça.

8) Equipamentos:
a. Fonte de soldagem: normalmente fontes de soldagem convencionais
(transformador ou transformador-retificador) utilizando correntes
contínuas ou alternadas;
i. CC para uso com correntes entre 300A e 600A;
ii. CA para uso com correntes entre 900A e 1500A;
iii. Para arames com diâmetro inferior a 4mm utiliza-se fontes do
tipo tensão constante (alto regulagem do arco);
iv. Para arames com diâmetro superior a 4mm utiliza-se fontes do
tipo corrente constante (velocidade do arame variável);
b. Tocha de soldagem;
c. Alimentador de arame;
d. Sistema de controle;
e. Sistema de deslocamento (trator);
f. Alimentador de fluxo;
9) Variações do processo: tem a finalidade de aumentar a taxa de deposição e
facilitar algumas aplicações.
a. Long-stickout: eletrodo mais comprido;
b. Twin-arc (arco geminado): dois eletrodos paralelos formando um único
arco com elevada densidade de corrente;
 c. Tandem-arc (arcos múltiplos): utiliza mais de dois eletrodos, cada um
com um arco voltaico numa mesma poça de fusão;

d. Fita: eletrodo no formato de fita. Alta taxa de deposição, baixa

penetração;

e. Hot-wire: arame quente;

f. Adição de pó metálico;
10) Consumíveis:
a. Eletrodos;
b. Fluxos: mistura granulada de óxidos e outros minerais. Possuem a função
de proteção da região do arco da atmosfera, estabilizar o arco, fornecer
elementos de liga e formar escória. Podem ser classificados tanto em
relação ao processo de fabricação como a influência sobre a composição
química do metal depositado:
i. Quanto ao processo de fabricação:
1. Fluxo aglomerado: compostos minerais com agente
aglomerante (normalmente silicato de sódio). Confere
melhor destacabilidade da escória.
2. Fluxo fundido: constituídos pelos mesmos compostos
minerais citados para o fluxo aglomerado. Não são
higroscópicos. Mais caro.
ii. Quanto à influência sobre a composição química do metal
depositado:
1. Ativos: incorporam elementos de liga como Mg e Si na
solda;
2. Neutros: praticamente não influenciam na composição
química da solda;
3. Ligados: adicionam outros elementos de liga além do Mg
e do Si.
11) Técnicas operacionais:
a. Principais etapas:
 i. Preparação do chanfro;
ii. Montagem e fixação das peças;
iii. Posicionamento das peças;
iv. Realização da soldagem;
v. Limpeza;
b. Variáveis e seus efeitos:
i. Valor e tipo de corrente: influencia diretamente na taxa de fusão
do eletrodo, penetração, reforço e diluição. O tipo de corrente
mais utilizada é a contínua com eletrodo positivo (CC+);
ii. Tensão do arco: influencia diretamente no comprimento do arco,
na largura do cordão e no consumo de fluxo;
iii. Velocidade de soldagem: controla o tamanho do cordão;
iv. Diâmetro do cordão: afeta a taxa de deposição e geometria do
cordão;
v. Stickout: aumenta a taxa de deposição e reduz a penetração da
solda;
vi. Largura e altura da camada de fluxo: influenciam a aparência do
cordão e o arco voltaico. Camada muito espessa gera uma
aparência pastosa e áspera, cordão de solda fica irregular.
Camada muito estreita gera ocorrência de clarão e soldas com
aparência feia;
12) Vantagens:
a. Elevada velocidade de soldagem;
b. Maiores taxas de deposição;
c. Boa integridade do metal de solda;
d. Processo de fácil utilização;
e. Ambiente de trabalho menos insalubre;
13) Desvantagens:
a. Processo limitado a posição plana e horizontal;
b. Arco voltaico não é visível;
c. Requer limpeza entre cordões;
SOLDAGEM POR ELETROESCÓRIA:
1) Processo onde uma corrente elétrica atravessa uma escória condutora fundida
para gerar calor necessário à fusão localizada da junta e do metal de adição;

2) Esta escória também protege a poça de fusão e o metal de adição da

contaminação pelo ambiente;
3) O metal e a escória são mantidos na junta pelo auxílio de sapatas refrigeradas a
água;
4) O processo é iniciado pela abertura de um arco entre o eletrodo e uma peça
metálica (chapa apêndice). O processo incialmente é instável;
5) Logo após a abertura do arco é adicionado o fluxo fundido que se transformará
na escória fundida e que funciona como uma resistência elétrica;

6) Quando a poça de escória atinge tamanho suficiente o arco é extinto e a fusão

se dá através do efeito Joule. Por isso não é considerado um processo de fusão
a arco;
7) Processo mecanizado sem a movimentação das peças depois de iniciado;
8) Utilizado principalmente na fusão de peças pesadas e espessas;
9) Velocidade do processo muito lenta;
10) Energia de soldagem extremamente elevada quando comparado a processos a
arco;
11) A soldagem por Eletroescória apresenta duas variações:
a. Tubo guia consumível: o cabeçote não se move durante toda a soldagem.
Geralmente são feitos de material compatível com o metal de base;
b. Tubo guia não consumível: o cabeçote se move continuamente para cima
durante a soldagem. Geralmente são isolados;

12) Equipamentos:
a. Fonte de soldagem: tipicamente convencionais (transformador ou
transformador + retificador) do tipo tensão constante;
b. Cabeçote de soldagem;
c. Sapatas refrigeradas: servem para conter o banho de escória e a poça
fundida na junta além de acelerar o processo de resfriamento do metal
fundido;
d. Sistema de controle: permite controlar as variáveis do processo;
e. Cabos;
f. Alimentador de arame: velocidade constante;
13) Consumíveis:
a. Eletrodos: maciços ou tubulares;
b. Fluxos: produz escória que servirá para gerar calor e proteger o material
fundido. Deve ser condutor, porém com resistência elevada para gerar
calor necessário para a fusão por efeito Joule. Densidade menor que a do
metal fundido;
c. Tubo guia (método da guia consumível);
14) Vantagens:
a. Alta taxa de deposição;
b. Alta velocidade de enchimento da junta;
c. Solda sem distorções;
 15) Desvantagens:
a. Granulometria grosseira;
b. Custo alto dos equipamentos;
c. Soldagem apenas na posição vertical;

SOLDAGEM POR ELETROGÁS:

1) Surgimento a partir do processo de Eletroescória;
2) Utilizado para soldagem de peças de menor espessura;

3) Processo muito similar ao Eletroescória com a diferença de conter um circuito

de gás através da sapata;