Manual Hospitalar THC-NOVO-REV.00 - 05.10.23

Manual de Operação – Chiller Hospitalar
MANUAL DE OPERAÇÃO
CHILLER HOSPITALAR
(11) 4351-4089
contato@transcalor.com.br
www.transcalor.com.br
REV.00 – Outubro, 2023
Transcalor Refrigeração S.A. - Av. Moinho Fabrini, 1131 – Jd. Independência, São Bernardo do Campo – SP - 09862-000.
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HISTÓRICO DE REVISÕES
Primeira Edição Data Elaboração Aprovação
Nova Versão 05/10/2023 DENIS DENIS
Descrição da Revisão Data Alteração Aprovação
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Sumário
1.0 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................................... 5
2.0 APRESENTAÇÃO DO EQUIPAMENTO ................................................................................................................. 5
3.0 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ............................................................................................................................. 6
3.1 NOMENCLATURA ........................................................................................................................................... 6
3.2 DADOS FÍSICOS ............................................................................................................................................... 6
3.3 IDENTIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO .............................................................................................................. 7
3.4 LIMITES DE OPERAÇÃO .................................................................................................................................. 8
3.5 DADOS ELÉTRICOS.......................................................................................................................................... 9
4.0 INSTRUÇÕES DE TRANSPORTE .................................................................................................................... 10
5.0 RECOMENDAÇÕES DE ARMAZENAGEM .......................................................................................................... 11
6.0 IÇAMENTO DOS EQUIPAMENTOS ................................................................................................................... 11
6.1 EQUIPAMENTO PARA IÇAMENTO ..................................................................................................................... 12
6.2 RECOMENDAÇÕES IÇAMENTO E TRANSPORTE .................................................................................................. 12
7.0 ÁREA DE INSTALAÇÃO...................................................................................................................................... 13
8.0 INSTALAÇÃO HIDRÁULICA ............................................................................................................................... 13
7.1 ESPAÇO REQUERIDO PARA INSTALAÇÃO EM PARALELO ................................................................................. 14
7.2 ESPAÇO REQUERIDO PARA INSTALAÇÃO TRASEIRA (BACK TO BACK) ............................................................. 14
8.1 CHILLER MODELO “RI” COM RESERVATÓRIO INTERNO - THC-9-15-22-30-45-60 ...................................... 16
8.2 CHILLER MODELO “CA” COM CIRCUITO ABERTO COM BOMBA - THC-9-15-22-30-45-60 ......................... 17
8.3 TABELA DE ANTICONGELANTE PARA EQUIPAMENTOS COM TEMPERATURA NEGATIVA ........................ 18
8.4 INTERLIGAÇÃO PARA OPERAÇÃO EM PARALELO ....................................................................................... 19
8.5 FILTRO DE ÁGUA .......................................................................................................................................... 21
8.6 BYPASS INTERNO ......................................................................................................................................... 22
9.0 LIMPEZA DA TUBULAÇÃO ................................................................................................................................ 23
10.0 CONTROLE DE CONDENSAÇÃO ........................................................................................................................ 25
11.0 TRATAMENTO E-COATING PARA CONDENSADORES ...................................................................................... 25
12.0 PAINEL DE FLUXO ................................................................................................................................................. 26
.................................................................................................................................................................................. 26
3
12.1 FIXAÇÃO ........................................................................................................................................................... 27

13.0 INSTALAÇÃO ELÉTRICA..................................................................................................................................... 29
13.1 OBSERVAÇÕES .............................................................................................................................................. 30
13.2 ENERGIZANDO E CONFERINDO A SEQUÊNCIA DE FASES ............................................................................ 30
14.0 OPERAÇÃO E PARÂMETROS DO IHM / CLP ..................................................................................................... 32
15.0 INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO E CONTROLE ...................................................................................................... 33
16.0 LISTA DE PARÂMETROS AVANÇADOS DE CONFIGURAÇÃO DO CLP............................................................... 35
17.0 CUIDADOS GERAIS ................................................................................................................................................ 37
17.1 LIMPEZA DOS FILTRO DE AR ............................................................................................................................ 37
17.2 CONDENSADOR MICROCANAL ........................................................................................................................ 38
18.0 MANUTENÇÃO PREVENTIVA ............................................................................................................................... 39
19.0 TABELA DE ALARMES E FALHAS........................................................................................................................... 40
20.0 FORMULÁRIO FAT ................................................................................................................................................ 44
21.0 SERVIÇOS TÉCNICOS............................................................................................................................................. 45
21.1 START-UP.......................................................................................................................................................... 45
21.2 CONTRATOS DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA ................................................................................................ 45
21.3 RETROFITTING (REFORMA DE MÁQUINAS) ...................................................................................................... 45
22.0 ANEXOS ................................................................................................................................................................ 45
23.0 CERTIFICADO DE GARANTIA ................................................................................................................................. 46
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1.0 INTRODUÇÃO
Você acaba de adquirir um produto TRANSCALOR da mais alta tecnologia e qualidade, por isso, agradecemos
a sua confiança.
Não jogue fora este Manual de Instruções de Operação, ele deve ser considerado parte integrante do
equipamento. Guarde-o para eventuais consultas.
Leia atentamente este manual para compreender o seu conteúdo antes de realizar o startup do seu
equipamento e consulte a assistência técnica sempre que surgirem dúvidas a respeito do funcionamento, instalação
e manutenção do equipamento.
As informações aqui contidas referem-se ao produto cujo modelo e/ou código estão descritos na Placa de
Identificação fixada na parte traseira do equipamento ou na lateral direita do painel elétrico.
A TRANSCALOR reserva-se ao direito de a qualquer momento, revisar, modificar, descontinuar ou alterar

qualquer informação contida neste manual sem aviso prévio.
Fica proibida a reprodução total ou parcial deste Manual, sem a permissão previa da TRANSCALOR.
2.0 APRESENTAÇÃO DO EQUIPAMENTO
A TRANSCALOR tem a missão de lhe proporcionar equipamentos produzidos com o melhor custo benefício
do mercado nacional. A empresa tem como filosofia soluções inteligentes para cada processo industrial com a mais
avançada tecnologia e alto desempenho. Atingir a expectativa de nossos clientes é a nossa meta, para isso,
disponibilizamos uma equipe de técnicos e engenheiros à disposição na prestação de todo o suporte, seleção e
dimensionamento dos equipamentos.
• Equipamento compacto, moderno e de fácil instalação.

• Alto desempenho de controle térmico.
• 1 ano de garantia contra defeitos de fabricação (ficam exclusos da garantia as operações irregulares que
podem avariar componentes, assim como as operações com fluido a ser resfriado contendo impurezas).
• Melhor custo-benefício do mercado.
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3.0 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
3.1 NOMENCLATURA
THC – 45 – RI – 380 – 60 / C
Chiller Hospitalar
Capacidade Nominal - (x1000 kcal/h)

9,15, 22,30, 45, 60.
RI: Reservatório Interno.

CA: Sem Reservatório.
Tensão Padrão do Chiller

3F, 220V.
3F, 380V.
3F, 440V.
Frequência de operação: 60Hz ou 50Hz.
/C: Construção Especial.
3.2 DADOS FÍSICOS
Capacidade Potência Reservatório Vazão de Ar Diâmetro

Circuitos de Dados da Bomba Dimensões (mm) Massa
Modelo Refrigeração Nominal de Água (Condensador) Hidráulica
Refrigeração
Kcal/h KW (m³/h) mca Litros Comp. Larg. Alt. m³/h Polegadas kg
THC-9-RI Simples 9.800 6,8 2,1 35 45L 954 704 1332 8.000 1" - BSP 200
THC-15-RI Simples 15.000 9,4 4,4 35 45L 1106 833 1553 8.000 1" - BSP 300
THC-22-RI Duplo 22.000 18,8 7,4 35 85L 1594 950 1623 16.000 1.1/2" - BSP 500
THC-30-RI Duplo 30.000 18,8 7,4 35 85L 1594 950 1623 16.000 1.1/2" - BSP 500
THC-45-RI Duplo 45.000 23,2 14,0 35 85L 1810 824 2327 16.000 2" BSP 650
THC-60-RI Duplo 60.000 32,8 14,0 35 85L 1810 824 2327 16.000 2" - BSP 700
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3.3 IDENTIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO
No fechamento traseiro ou na lateral direita do painel elétrico dos equipamentos TRANSCALOR está fixada a
placa de identificação com dados de operação e capacidade do equipamento.
Caso haja a necessidade de contatar a Assistência Técnica TRANSCALOR tenha em mãos os dados do
equipamento e principalmente o seu NÚMERO DE SÉRIE para facilitar a identificação do equipamento.
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3.4 LIMITES DE OPERAÇÃO
Aqui se descreve os preceitos definidos como limites de operação do equipamento a fim de atender o bom
funcionamento do Chiller Hospitalar:
• Certifique-se que o local de instalação do TCH possui o espaço conforme indicado neste manual de forma a
garantir a circulação de ar e área de manutenção em torno do equipamento.
• Caso o local de instalação do TCH seja coberto, a instalação de um duto de ar na saída do ar quente
proveniente do ventilador deverá ser providenciada para evitar a recirculação de ar quente através do TCH
causando o desarme do equipamento.
• Temperatura ambiente máxima de até 42°C. Caso o THC for trabalhar com temperatura ambiente inferior a
10°C é recomendável a instalação do controle de condensação, no qual varia a rotação dos ventiladores
automaticamente de 10 a 100% de acordo com a pressão de condensação, diminuição da temperatura
ambiente ou carga térmica do processo.
• Deve-se inspecionar regularmente o sistema de ventiladores, pois, a suspensão de partículas pode ocasionar
o desbalanceamento das hélices. Deve-se limpar a área do fluxo de ar do ventilador apenas com sabão neutro
diluído em água, evitando abrasivos;
• Observar e evitar o excesso de água próximo ao sistema elétrico do motor do ventilador, garantindo assim o
bom funcionamento e operação do mesmo. Após o procedimento de limpeza, recomenda-se operar o(s)
ventilador(es) por cerca de 2h, com sua rotação máxima, a fim de evaporar todo e qualquer resíduo de água
remanescente da limpeza.
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3.5 DADOS ELÉTRICOS
A passagem do cabo de alimentação até o equipamento é de responsabilidade do cliente e o mesmo deverá ser
executado por um profissional qualificado.
Verifique os dados elétricos do equipamento na plaqueta de identificação que se encontra fixada no equipamento
bem como a validação na “Tabela de Dados Elétricos”.
Alimentação de Entrada
Modelo Tensão de Alimentação Potência Corrente Cabo
Nominal (kW) Nominal (A) (mm²)
220V - 3F - 60Hz 6,6 21,1 4,0
THC-9 380V - 3F - 60Hz 6,8 13,6 2,5
440V - 3F - 60Hz 6,8 10,6 2,5
220V - 3F - 60Hz 9,4 28,6 6,0
THC-15 380V - 3F - 60Hz 9,2 17,7 2,5
440V - 3F - 60Hz 9,3 15,2 2,5
220V - 3F - 60Hz 18,8 56,3 16,0
THC-22 380V - 3F - 60Hz 18,3 35,0 10,0
440V - 3F - 60Hz 18,6 29,7 6,0
220V - 3F - 60Hz 18,8 56,3 16,0
THC-30 380V - 3F - 60Hz 18,3 35,0 10,0
440V - 3F - 60Hz 18,6 29,7 6,0
220V - 3F - 60Hz 22,7 71,9 25,0
THC-45 380V - 3F - 60Hz 23,2 43,1 10,0
440V - 3F - 60Hz 23,0 34,7 10,0
220V - 3F - 60Hz 32,8 96,4 35,0
THC-60 380V - 3F - 60Hz 32,4 57,1 16,0
440V - 3F - 60Hz 32,7 47,5 16,0
NOTAS IMPORTANTES
A tensão do circuito de comando/controle do equipamento é de 24VAC conforme norma NR10 e NR12.

Componentes instalados na porta do equipamento não apresentam risco de choque elétrico ao operador.
Consulte as normas aplicáveis à instalação elétrica na localidade de modo a garantir que a instalação do
equipamento esteja de acordo com os padrões e pré-requisitos especificados.
Para instalações realizadas no Brasil consulte a norma NBR5410 “Instalações Elétricas de Baixa Tensão”.
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4.0 INSTRUÇÕES DE TRANSPORTE
• Certificar a capacidade de peso da empilhadeira.

• Recomenda-se a utilização da empilhadeira até equipamentos de 75.000 kcal/h.
• Seguir as orientações da embalagem quanto a localização das pás da empilhadeira.
• Não permitir inclinações maiores que 15°.
• Remover a embalagem somente após a definição do local de instalação do equipamento.

• Realizar amarrações corretas, com cordas adequadas e uma boa cobertura da carga para não
danificar o equipamento durante o trânsito.
• Contratar uma transportadora que apresente a Apólice do Seguro das Cargas para que não haja
eventuais problemas no caso de imprevistos.
• As máquinas até a capacidade de 30.000 kcal/h possuem rodízios, que poderá ajudar na
movimentação do equipamento se o mesmo estiver sem embalagem de madeira.
NOTA IMPORTANTE: O manuseio inadequado do equipamento pela transportadora durante o trânsito e

posteriormente durante a descarga isenta a TRANSCALOR de qualquer responsabilidade, uma vez que após o
carregamento, é de responsabilidade do motorista/ transportadora a amarração e proteção da carga até o destino
final, salvo nas condições de frete CIF.
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5.0 RECOMENDAÇÕES DE ARMAZENAGEM
• Evite o armazenamento dos equipamentos nos locais em obras.

• O ambiente de armazenagem não poderá ser agressivo ao equipamento, ou seja, gases corrosivos
como soda cáustica ou ácidos para que os mesmos não danifiquem os componentes.
• Não utilizar o equipamento como suporte de outros materiais.
• Reservar um local apropriado e identificado para o equipamento enquanto não for realizada a sua
instalação.
NOTA IMPORTANTE: Antes de realizar a armazenagem do equipamento é de extrema importância que haja uma
inspeção visual do equipamento para a verificação da existência de qualquer dano aparente.
6.0 IÇAMENTO DOS EQUIPAMENTOS
Para realizar o levantamento e movimentação do equipamento deve-se buscar sempre estabelecer os

requisitos mínimos obrigatórios de segurança a serem observados pelos empregadores e empregados na
movimentação de cargas e na prevenção dos acidentes de trabalho, seguindo as normas da Associação Brasileira de
Normas Técnicas – ABNT relacionadas à movimentação de carga.
• NBR 16147:2013 (EQUIPAMENTOS DE LEVANTAMENTO E MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS —

COMISSIONAMENTO — ESPECIFICAÇÃO)
• NBR 8400:1984 (CÁLCULO DE EQUIPAMENTO PARA LEVANTAMENTO E MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS –

PROCEDIMENTO);
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6.1 EQUIPAMENTO PARA IÇAMENTO
1. CABO - Ao usar cabos de aço devem-se seguir as recomendações do fabricante. A carga nominal dividida pelo
número de pernas de cabo não deverá exceder 20% da resistência de ruptura do cabo nominal. O sistema de
soquetes (fixação do cabo à manilha) deverá ser realizado da maneira especificada pelo fabricante do
equipamento.
2. CINTAS NORMATIZADAS 7:1 NBR 15637-1 E 2 - As cintas normatizadas tem um fator de segurança que suporta
7 vezes a capacidade de carga da cinta, portanto, para uma cinta elevar 1000 Kg esta cinta deve romper em
estado de teste com 7000 kg. Uma cinta de elevação de carga NBR 15637 tem um código de coloração que pode
indicar qual a capacidade da cinta. No entanto, independente da coloração deve-se verificar a etiqueta e
documentação onde conste sua capacidade.
3. EQUALIZADORES E ESPAÇADORES - Se uma carga for suportada por mais de uma perna de cabo, a tensão nas
pernas deverá ser equalizada. Deve-se utilizar espaçadores para que o cabo de aço ou cinta não danifiquem o
equipamento conforme imagem ao lado.
4. GANCHOS - Os ganchos devem possuir trava de segurança e não poderão ser sobrecarregados, observando
sempre as recomendações do fabricante.
6.2 RECOMENDAÇÕES IÇAMENTO E TRANSPORTE
• Executar a movimentação e transportes sempre com maquinas específicas para a aplicação.

• Certificar a capacidade de peso do caminhão, ponte rolante, talha e/ou guindastes.
• Seguir as orientações do equipamento quanto aos olhais de içamento.
• Não permitir inclinações maiores que 15°.
• Remover a embalagem somente após a definição do local de instalação do equipamento.
• Realizar amarrações corretas, com cordas adequadas e uma boa cobertura da carga para não danificar o
equipamento durante o trânsito.
• Contratar uma transportadora que apresente a Apólice do Seguro das Cargas para o caso de imprevistos.
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7.0 ÁREA DE INSTALAÇÃO
Os equipamentos devem ser instalados em local ventilado, sendo que a base do mesmo, laje ou piso deve
ser construído e aprovado para sustentar o peso do equipamento previamente informado na proposta comercial. Os
equipamentos deverão ser instalados em pisos nivelados.
• Evitar o fluxo de descarga de ar de outros equipamentos que possam estar próximos ao chiller
TRANSCALOR;
• A exposição do equipamento a raios solares ou chuva podem causar avarias na pintura com o
passar dos anos, assim como gera danos ao display IHM;
• Em casos em que o equipamento esteja abrigado sobre uma cobertura a mesma deverá ter no
mínimo 3 metros de pé direito acima dos ventiladores para garantir a correta dissipação de calor
de forma evitando paradas de segurança do equipamento.
• Em ambientes internos é importante providenciar a instalação de uma entrada de ar para a
circulação e um exaustor para auxiliar na remoção de ar quente;
• Para a utilização de dutos de exaustão, devem ser levadas em consideração a pressão e vazão de
ar do equipamento o mesmo deve-se consultar a folha de dados do equipamento adquirido.
• Temperatura de Ar Ambiente não deverá exceder a MÁXIMA 42 °C.
• Deverá ser providenciada uma base rígida e nivelada para apoiar o equipamento.
3,0 METROS
MAX.42º
1,0 METROS 1,0 METROS 1,0 METROS 1,0 METROS
8.0 INSTALAÇÃO HIDRÁULICA
NOTA IMPORTANTE: Coberturas com pé direito abaixo do recomendado podem causar o superaquecimento do
sistema, acionando o alarme do CHILLER. Caso ocorra a quebra de algum componente o mesmo será caracterizado
como perda de garantia.
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A área destinada para a instalação do equipamento deve ser o mais próximo possível dos pontos de utilização,
entretanto, do ponto de vista de vazão e perda de pressão.
Consiste em executar a interligação do Chiller TRANSCALOR com o processo do cliente, através das conexões
hidráulicas para plena operação. Cada capacidade de Chiller tem sua bitola (dimensão roscada) pré-definida. As
conexões são feitas na parte traseira do Chiller, assumindo de forma geral o que se apresenta nas figuras.
7.1 ESPAÇO REQUERIDO PARA INSTALAÇÃO EM PARALELO
7.2 ESPAÇO REQUERIDO PARA INSTALAÇÃO TRASEIRA (BACK TO BACK)
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Após conectado cada linha de água nas respectivas dimensões (bitolas), o primeiro passo é permitir o enchimento
do reservatório interno do Chiller (é padrão ter este reservatório, só não terá em projetos especiais em que o cliente
já tem um reservatório externo), e assim somente após o reservatório estar completamente cheio, deverá ir ao
próximo passo.
O reservatório possui uma boia mecânica, que permite a dosagem da água de reposição no tanque, faz se obrigatório
a instalação de filtro no retorno do processo.
Sistemas de água gelada operando em circuito fechado podem apresentar uma coloração avermelhada dando a
impressão de “ferrugem”, muitas vezes esta alteração na cor ocorre devido a formação de lodo que adere nas
superfícies causando perdas de eficiência de troca térmica e podendo até mesmo bloquear passagens mais estreitas.
• Para os materiais em contato com a água, utilizar apenas os que não são suscetíveis à corrosão, tais como o
cobre, bronze, aço inoxidável e os plásticos.
• Prevenir a proliferação das bactérias por meio de uma rotina adequada de tratamento de água que pode ser
feito por uma empresa especializada, que regularmente coleta amostras da água para determinar as suas
características e estabelecer a ação corretiva.
• A Transcalor não aconselha colocar qualquer tipo de aditivo na água do processo, isso pode gerar corrosões
e danos nos evaporadores, condensadores, tubulação, etc. Se for constatada a utilização de aditivo no
equipamento, a perda de garantia é imediata.
• Quando houver necessidade de o processo obter uma temperatura de 5 °C ou menos, deverá ser considerada
a adição de um anticongelante para que não haja congelamento da água do processo. A Transcalor indica a
utilização de Propilenoglicol [C3H8O2] para processos alimentícios e bebidas onde a risco de contaminação
com o produto final ou Etilenoglicol [C2H6O2] para aplicações industriais sem risco de contaminação, com
concentração de 30% (temperatura de congelamento = - 13,75 °C). Caso seja identificada outra substância,
acarretará a perda de garantia.
NOTA IMPORTANTE: Nunca deve ser succionada água de um reservatório que esteja a um nível inferior a conexão
de retorno de água do chiller, ou seja, a fonte de armazenamento externo de água deve estar no mesmo nível ou
acima do nível do chiller para que a bomba seja mantida afogada, caso contrário, a perda de garantia será imediata.
IMPORTANTE: O fluido que circulará na tubulação do equipamento deve ser isento de qualquer tipo de particulado
ou impureza. Isso acarreta perda de garantia, pois o equipamento não irá operar em sua normalidade.
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8.1 CHILLER MODELO “RI” COM RESERVATÓRIO INTERNO - THC-9-15-22-30-45-60
1) RETORNO PARA O PROCESSO

2) SAÍDA PARA O PROCESSO
3) REPOSIÇÃO DA ÁGUA DO RESERVATÓRIO
4) MANÔMETRO
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8.2 CHILLER MODELO “CA” COM CIRCUITO ABERTO COM BOMBA - THC-9-15-22-30-45-60
1) RETORNO PARA O PROCESSO

2) SAÍDA PARA O PROCESSO
3) MANÔMETRO
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8.3 TABELA DE ANTICONGELANTE PARA EQUIPAMENTOS COM TEMPERATURA NEGATIVA
IMPORTANTE: Equipamentos com temperatura negativa não poderão ser ligados pela primeira vez sem a avaliação
da Transcalor, para garantir a proporção correta do anticongelante no sistema, o não cumprimento acarretará na
suspensão da garantia do equipamento.
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8.4 INTERLIGAÇÃO PARA OPERAÇÃO EM PARALELO
Este opcional pode ser adquirido separadamente.
Os THC’s que irão operar em paralelo são previamente configurados através do parâmetro Standby. Esta função
habilitada, determina o tempo de revezamento entre os equipamentos (pré-definido em 12 horas) ou por falha.
Esta função possibilita a ligação em rede dos THC’s e o revezamento automático entre eles.
1 – RETORNO DO PROCESSO
Válvula Solenóide – Responsável pelo bloqueio de

água de retorno para o chiller a fim de evitar o
transbordo do reservatório de água interno.
Filtro de Água Azud – Responsável por filtrar a água

de particulados suspensos que venha a prejudicar o
sistema aumentado a perda de carga ou até mesmo
incrustação e perfuração do trocador brasado.
Válvula Esfera – Responsável por bloquear o sistema

hidráulico em uma eventual manutenção que exige o
isolamento do fornecimento de água para o chiller.
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2 – SAÍDA DE ÁGUA GELADA
Válvula Retenção Horizontal – Responsável pelo

bloqueio da saída de água do chiller a fim de evitar o
transbordo do reservatório de água interno.

3 – EQUALIZAÇÃO DOS RESERVATÓRIOS

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8.5 FILTRO DE ÁGUA
O filtro de água deve ser instalado no retorno do processo na linha de entrada do evaporador e também na entrada
de água de condensação para modelos com condensação a água. A manutenção é feita retirando o elemento
filtrante através da abertura da abraçadeira ou da tampa roscada que dá acesso ao interior do filtro e fazendo a
lavagem dos elementos filtrantes com água corrente.
Para realizar a limpeza do filtro, efetue as seguintes etapas:
I. Desligue o THC e feche as válvulas de bloqueio;

II. Remova a tampa do filtro para ter acesso ao elemento filtrante;
III. Afrouxe a porca que mantêm os discos presos ao corpo do elemento;
IV. Realize a lavagem dos discos com água corrente utilizando, preferencialmente, uma lavadora de alta pressão;
V. Reaperte a porca, monte e reposicione novamente o elemento filtrante ao corpo do filtro garantindo que não
esteja faltando nenhum disco.
IMPORTANTE: Deverá ser instalado um filtro no retorno da água do processo, a não utilização acarretará na perda
da garantia. A Transcalor poderá fornecer este componente, se desejado pelo cliente.
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8.6 BYPASS INTERNO
Utilizado para evitar golpes hidráulicos repentinos na tubulação hidráulica, resultantes do fechamento de válvulas
automáticas no processo e aumentar a eficiência do equipamento permitindo um fluxo mínimo de água passando
pelo evaporador.
A bomba centrífuga do equipamento foi dimensionada para proporcionar um amplo suprimento de água gelada ao
processo a ser resfriado. Se houver a possibilidade de ocorrer alguma das situações abaixo, recomendamos instalar
o Kit de By-pass:
• Bloqueio total da circulação na linha de água gelada, com o equipamento operando, motivado pelo fechamento de
válvulas automáticas ou manuais da instalação do cliente.
• Previsão de uma diferença de temperatura maior que 10 ºC entre a saída e o retorno da água do processo.
• Vazão requerida no processo menor do que 60% da vazão nominal do equipamento.
No THC o by-pass é composto por uma válvula de alivio instalada internamente no equipamento e ajustada de acordo
com a vazão mínima necessária para o equipamento operar com segurança.
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9.0 LIMPEZA DA TUBULAÇÃO
Após finalizar os serviços de interligação hidráulica entre o THC e o processo, certifique-se que a limpeza da tubulação
tenha sido efetuada antes de dar partida no equipamento. Esse serviço deve ser feito para evitar a incrustação de
partículas pequenas nos componentes principais do THC.
Tanto a incrustação como a existência de sólidos em suspensão reduzem a capacidade de escoamento da água e
aumentam a perda de carga na tubulação, podendo causar um acréscimo no consumo de energia.
Além disso, a incrustação pode chegar até a provocar corrosão nos componentes principais dependendo do material
incrustado.
A limpeza deverá ser realizada após o enchimento e purga do sistema, colocando o equipamento em funcionamento
e circulando água por um determinado período de tempo.
Após este procedimento pare a circulação de água e limpe o filtro de água. Monte novamente o filtro limpo e faça
mais uma vez a circulação de água no sistema. Limpe novamente o filtro. Faça este procedimento até que o filtro de
água fique limpo.
Após constatar que o filtro está limpo, drene toda a água do sistema e realize o enchimento novamente, depois disto
o sistema estará pronto para operação.
Recomendamos que no início das operações, o filtro de água seja limpo diariamente espaçando-se gradativamente
o tempo de limpeza para o recomendado na manutenção preventiva.
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ESPECIFICAÇÕES PARA QUALIDADE DA ÁGUA - CONDENSAÇÃO A AR

LIMITES RECOMENDADOS
ANÁLISE UNIDADE ÁGUA DE ÁGUA
REPOSIÇÃO GELADA
PH 1 to 14 6.5 a 8.0 8.5 a 10.5
ALCALINIDADE TOTAL ppm CaCO3 15 a 80 <300
CONDUTIVIDADE μmhos/cm 20 a 300 <2,000
CLORETOS ppm Cl- 5 a 30 <150
CLORO ppm Cl2 1.0 máx. Zero
COR ppm UC 15.0 máx.
DUREZA CÁLCIO ppm CaCO3 5 a 35
DUREZA TOTAL ppm CaCO3 10 a 50 <100
FERRO DISSOLVIDO ppm Fe 0.1 máx. <1.0
FERRO TOTAL ppm Fe 0.3 máx. <1.0
ALUMÍNIO ppm Al
ppm PO 2- zero
FOSFONATO
4
ppm PO 2- zero 2.0 a 4.0
ORTO-FOSFATO
4
ppm PO 2- zero
FOSFATO TOTAL DIGERIDO
4
NITRITO ppm NO2 250 a 600
NITRATOS ppm NO3 zero 100 a 600
NITROGÊNIO AMONIACAL ppm NH3 zero
SÍLICA REATIVA ppm SiO2 3 máx.
SÍLICA TOTAL ppm SiO2 30 máx.
SÓLIDOS SUSPENSOS ppm zero <3
SÓLIDOS TOTAIS DISSOLVIDOS ppm 250 máx. <2,000
(STD)
TURBIDEZ ppm UT 5 máx.
ZINCO SOLÚVEL ppm Zn zero
ZINCO TOTAL ppm Zn zero
CONTAGEM TOTAL CFU / ml zero <10,000
TAXA DE CORROSÃO AÇO mpy <3.0
CARBONO
TAXA DE CORROSÃO COBRE mpy <0.5
TAXA DE CORROSÃO INOX mpy <1.0
ÍNDICE PARA INCRUSTAÇÃO ADIMENSIONAL 0 < LSI < 1 N.A.
24
10.0 CONTROLE DE CONDENSAÇÃO
O controle de condensação é feito através de um inversor de frequência instalado dentro do quadro elétrico ou em
um quadro dedicado, dependendo da capacidade do equipamento. A parametrização do inversor é feita na
Transcalor e não há necessidade de se fazer ajustes em campo.
O cuidado que deve ser adotado para o correto funcionamento do controle de condensação é,
periodicamente, realizar a limpeza do filtro que está localizado logo abaixo do caixa de proteção do inversor
ou nas laterais do quadro dedicado.
11.0 TRATAMENTO E-COATING PARA CONDENSADORES
O tratamento e-coating trata-se de um tratamento de superfície do condensador, que protege contra corrosão e
outros malefícios que o ambiente pode agressivo pode causar. Entende-se por ambiente agressivo locais com
contaminação química ou até mesmo atmosferas salinas (litoral).
25
12.0 PAINEL DE FLUXO
O painel de fluxo é responsável por exibir todas as variáveis da distribuição hidráulica exigida pelos fornecedores de
equipamentos como: ressonância magnética, acelerador linear, tomógrafo e PET/CT. Bastando apenas interliga-lo a
rede elétrica e hidráulica.
A IHM aponta as variáveis obtidas no painel de fluxo, como: temperatura de processo, temperatura de retorno,
pressão da linha, vazão de água gelada, qualidade da água de processo e sentido de fluxo.
É possível visualizar as falhas dos THC’s e acompanhar.
Fabricado com tubos de aço inoxidável, esta estação é composta por sensores eletrônicos de pressão, vazão e
temperatura, bem como um kit de válvulas que permite o ajuste da pressão e vazão do processo.
26
12.1 FIXAÇÃO
Posicione o conjunto de modo que não crie interferências com os demais equipamentos da sala técnica. Instale na
altura indicada e realize a fixação por meio de parafusos localizados na parte de trás do painel mantendo nivelado
com o chão.
TABELA DE DADOS GERAIS - PAINEL DE FLUXO - PHC-220-60

Tensão de Alimentação 220 Vac / 60 Hz
Sistema Monofásico
Corrente Máxima 2A
Dimensões do Painel de Fluxo (AXLXC) 592x600x155 mm
Conexão ROSCA BSP Ø1.1/2”
Peso do Painel de Fluxo 25 kg
Comunicação Comunicação via RS-485 / Modbus
Leitura da temperatura entrada e saída
Leitura da vazão de processo
Histórico de falha do Painel de Fluxo
27
As conexões de interligação são do tipo rosca fêmea BSPT.
Tanto a instalação do TCH quanto a sua interligação com o Painel de Fluxo não é um processo simples de ser realizado
necessitando de pessoal qualificado.
A ilustração a seguir, representa esquematicamente o processo de interligação hidráulica entre o TCH e o Painel de
Fluxo para o Processo da Ressonância Magnética.
Imagem meramente ilustrativa.
Ponto 1: Tubulação destinada a saída de água gelada do chiller para o Painel de Fluxo;
Ponto 2: Tubulação destinada ao retorno do Painel de fluxo;
Ponto 3: Tubulação destinada a saída de água gelada para o trocador de calor com a MRI de responsabilidade do
cliente;
Ponto 4: Tubulação destinada ao retorno do Painel de fluxo de responsabilidade do cliente;
Para a tubulação e conexões hidráulicas, recomenda-se o uso de material não ferroso na instalação.
Deverão ser instaladas válvulas de bloqueio do tipo esfera (passagem plena), para facilitar uma eventual manutenção
no processo.
Observação: Em seguida, certifique-se de que a tensão disponível está de acordo com a tensão elétrica do
equipamento e conecte o Painel de Fluxo à rede elétrica por meio do plugue de alimentação (padrão NBR).
28
13.0 INSTALAÇÃO ELÉTRICA
IMPORTANTE: A instalação elétrica do ponto principal de alimentação até a chave geral do equipamento é de
responsabilidade do cliente ou do instalador por ele contratado.
Manter a chave geral do equipamento sempre desligada no momento da instalação ou manutenção do

equipamento. O não cumprimento desta prática poderá ocasionar dano pessoal ou até a morte.
Utilizar cabos com o diâmetro de seção corretamente com terminais nas pontas que serão instaladas nos bornes.
Cabos decapados podem superaquecer, causar danos ao equipamento, danos pessoais e até morte.
São de responsabilidade do cliente o dimensionamento e seleção do dispositivo de proteção exclusivo do

equipamento. Para a instalação do equipamento consulte as normas vigente no país, no caso da instalação
no Brasil seguir a NBR5410 “Instalações Elétricas de Baixa Tensão”. As fases R, S e T deverão ser ligadas na
chave geral e o cabo terra nos parafusos de aterramento dentro do quadro elétrico.
Foto PE1 – ligação trifásica + terra
29
13.1 OBSERVAÇÕES
• Nunca esquecer de conectar o cabo TERRA, cujo a função é proteger o sistema de descargas;
• Confirmar se a tensão de linha do local de instalação e da configuração do equipamento é a mesma (vide
projeto elétrico);
• Deve-se contactar a Transcalor antes de partir o equipamento para confirmar o Startup após o
preenchimento do FAT de pré comissionamento.
• Antes de energizar o equipamento, deve-se verificar se todos os disjuntores-motor estão com seus
botões de acionamentos pressionados (ON), caso não, pressione-os para dentro, de forma que os botões
vermelhos (OFF) fiquem saltados para fora. Caso isso não seja realizada, será dado um alarme de
sobrecarga no compressor ou ventilador ou bomba. Vide foto PE2.
Foto PE2 – disjuntor-motor
13.2 ENERGIZANDO E CONFERINDO A SEQUÊNCIA DE FASES
Com os cabeamentos trifásico e Terra já conectados, porém mantendo os 2 disjuntores bipolares desligados, é hora
de energizar o trifásico, e após fazê-lo, deve-se girar a haste do bloco de contato de forma a permitir a passagem de
corrente para o comando, o qual ainda está protegido pois os disjuntores gerais bipolares ainda não estão ligados.
Nesta operação o principal objetivo é verificar se ascenderá o led (luz) do Relé Sequencial de fase, se sim, significa
que a sequência de fases do trifásico ligado está correta, caso não ascenda, é sinal que se deve desenergizar e inverter
duas fases, e ao religar o relé deverá estar aceso.
30
Foto PE3 – relé sequencial de fase
Agora retorna a haste à posição de início, onde não permite a passagem de corrente, certifique-se que o conjunto de
porta fusíveis esteja encaixado corretamente, de forma a garantir a proteção do transformador e a proteção geral
do comando e depois acionar somente o disjuntor-motor DJM1.
31
Agora deve ser realizado o acionamento do equipamento completo pelo IHM, deixando o equipamento em ON,
conforme instruções da página 13. Feito isso, o operador deve observar se a instalação hidráulica está operando
plenamente, ou seja, de forma inundada, sem ar na linha e sem obstruções de válvulas, permitindo assim o pleno
trabalho da bomba. Somente após verificar o funcionamento da bomba, desligar a chave-geral e religar o restante
dos disjuntores-motores. Fechar a porta e religar a chave-geral, continuando o procedimento de operação através
do IHM.
14.0 OPERAÇÃO E PARÂMETROS DO IHM / CLP
A IHM (Interface Homem-Máquina) consiste em um display com indicações e botões, que permitem o pleno
comando do equipamento, assim como visualização das operações e falhas, visualização de temperaturas, ajustes
de parâmetros, etc.
Painel de controle - Imagem Ilustrativa da IHM Chiller Transcalor
Alarme 1
Esc
3
IHM do Chiller
32
15.0 INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO E CONTROLE
Para ligar ou desligar, basta clicar em Enter (botão 2) e o cursor ficará em cima do ON / OFF, e clicando para
baixo ou para cima (botão 1 ou 3) irá ligar o sistema (ficará ON) e assim a bomba será acionada. Vide abaixo foto
OP1.
A tecla ESC sempre serve para voltar à tela principal, onde sempre é apresentado o status de temperaturas
de saída para o processo e de retorno do processo, assim como saber se a hidráulica (bomba) está operando ou não,
e também a refrigeração (compressor e ventilador para modelos THC).
Os Chillers Transcalor possuem dispositivos de proteção e segurança contra:
• Pressão alta
• Pressão baixa
• Nível mínimo de água no reservatório / falta de água
• Sobrecarga do compressor
• Sobrecarga do ventilador
• Sobrecarga da bomba
• Mínima temperatura
• Máxima temperatura
• Anti-congelamento
• Falta de fase
• Falta de fluxo no condensador (quando modelo TRW)
OBS: Sempre aperte Enter (Botão 2) após alterar um parâmetro, ou fazer alguma outra modificação.
Sempre que houver algum alarme, o botão da IHM chamado ALM ou representado por um sino pela figura
sempre ficará gravado a data e horário com históricos de alarmes ocorridos. Ao acionar um alarme, ascenderá
a luz vermelha que fica externo ao Chiller, e no display (IHM) será apresentado qual a falha ocorrida, assim como irá
parar a operação do Chilller.
Sempre que apresentar um alarme, o operador deverá verificar o ocorrido para verificar a irregularidade,
caso não tenha, poderá voltar a operação do chiller normalmente, mas é indicado entrar em contato com a
Assistência Técnica Transcalor para obter maiores informações referente ao alarme.
OBS: O Compressor só é ligado quando na IHM ele ficar com seu símbolo totalmente preto (preenchido).
33
O ajuste do SET-POINT (temperatura de trabalho desejada) pode ser feito também através da IHM, onde
clicando-se em Prg (Programação) utilizando-se as senhas 11 ou 22 ou 33 ou 44, entra-se nos parâmetros de set-
point e diferencial.
O Set-point representa a temperatura desejada, e quando a refrigeração alcançar esta, será desligado os
compressores e ventiladores (para modelos TRA/THC) ou somente os compressores (para modelos TRW), e somente
será reativado, quando alcançar o valor do set-point + o diferencial colocado,
ou seja, se for ajustado o set-point para 10°C e o diferencial para 2°C, será desligado com 10°C e ligado novamente
somente ao atingir 12°C, estes números são padrões de fábrica em configuração.
Para isso pressionar a tecla Prg e aparecerá a tela conforme abaixo:
Para avançar, coloque a senha utilizando-se do Enter e setas para baixo e para cima.
Senha de acesso ao SET-POINT:
• Senha usuário 1= 11
34
16.0 LISTA DE PARÂMETROS AVANÇADOS DE CONFIGURAÇÃO DO CLP
Existem outros parâmetros que não precisam ser operados pelo cliente, mas que a Transcalor informa quais
são, tendo em vista boas práticas de operação e visando uma boa vida útil dos componentes. Há uma senha para
entrar nestes parâmetros avançados, caso algum deles impeça a plena operação do processo, o cliente deve entrar
em contato com a Transcalor para pedir orientação e aprovação da mudança sugerida, e a mesma será instruída de
como deve ser feita.
OBS: NUNCA SE DEVE “JUMPEAR” OS PRESSOSTATOS, DISJUNTORES MOTORES ETC. ISSO OCASIONARÁ A PERDA
DA GARANTIA!
Configuração de parâmetro para DUPLO-ESTÁGIO:
Parâmetro Min Max Padrão Transcalor Unidade
Setpoint Mínimo 07 35,0 7.0 °C
Setpoint Máximo 07 35,0 35 °C
Tempo Min ligado compressor 0 99,9 5.0 Segundos
Tempo Min deligado compressor Setpoint Máximo 0 99,9 30 Segundos
Tempo entre partidas do mesmo compressor 0 99,9 30 Segundos
Tempo entre partidas de compressores diferentes 0 99,9 30 Segundos
Tempo entre desligamentos compressores diferentes 0 99,9 30 Segundos
Alarme alta temperatura 0 99,9 40 °C
Diferencial de alta temperatura 0 9,9 2.0 °C
Alarme de baixa temperatura 0 9,9 4.0 °C
Diferencial de baixa temperatura 0 99,9 2.0 °C
Anti-congelamento 0 9,9 3.0 °C
Diferencial anti-congelamento 0 99,9 2.0 °C
Offset Sensor de saída 0 9,9 0.0 °C
Offset Sensor de retorno 0 9,9 0.0 °C
35
Configuração de parâmetro para SIMPLES-ESTÁGIO:
Parâmetro Min Max Padrão Transcalor Unidade
Setpoint Minimo 07 35,0 7.0 °C
Setpoint Máximo 07 35,0 35 °C
Tempo Min ligado compressor 0 99,9 5.0 Segundos
Tempo Min deligado compressor Setpoint

Max 0 99,9 30 Segundos
Tempo entre partidas do mesmo

compressor 0 99,9 30 Segundos
Alarme alta temperatura 0 99,9 40 °C
Diferencial de alta temperatura 0 9,9 2,0 °C
Alarme de baixa temperatura 0 9,9 4,0 °C
Diferencial de baixa temperatura 0 99,9 2,0 °C
Anti-congelamento 0 9,9 3.0 °C
Diferencial de anti-congelamento 0 99,9 2.0 °C
Offset Sensor de saída 0 9,9 0.0 °C
Offset Sensor de retorno 0 200 0.0 °C
Nunca altere parâmetros de configuração padrão, sem autorização previa da

 Cuidado:
Transcalor, por motivo de risco de perda de garantia.
36
17.0 CUIDADOS GERAIS
Recomenda-se a elaboração de um cronograma de Manutenção Preventiva do equipamento:
Elétrica:
• Fazer reaperto nos componentes elétricos localizados dentro do painel elétrico a cada 2 meses;
• Fazer uma limpeza geral dentro do painel elétrico também a cada 2 meses;
• Checar conexões elétricas dos compressores, pressostatos, sensor de fluxo, sensores de temperatura,
bomba;
• Manter a porta do painel elétrico sempre fechada e nunca burlar a segurança de travamento da chave-
geral.
Mecânica:
• Realizar limpeza periódica no condensador a ar, quando o modelo for TRA/ THC. O componente é
semelhante a um radiador e deve ter suas aletas limpas através de um leque d’água, sem danificar as
aletas ou através de um pincel. A periodicidade varia de acordo com o local instalado;
• Verificar a qualidade da água com frequência para evitar danificar/ entupir componentes ou até mesmo
diminuir a vazão de projeto do equipamento, que poderá ocasionar falhas futuras e perda de efetividade
no processo do cliente;
• Os ventiladores devem ter as pás limpas, pois a sujidade gera sobrecarga e desarme do equipamento.
17.1 LIMPEZA DOS FILTRO DE AR
Os filtros de ar instalados na estrutura do THC são compostos por uma tela montada em uma moldura de alumínio
anodizado e têm a função de reter pó, insetos, folhas e outros detritos, preservando os condensadores microcanal
do equipamento. A lavagem periódica do filtro de ar é essencial para o bom desempenho do equipamento.
Os filtros de ar devem ser retirados da estrutura do THC e devem ser lavadas fora do equipamento com uma lavadora
de alta pressão do tipo WAP. A lavagem do filtro de ar deve ser efetuada a cada 30 dias, porém, caso o ambiente da
instalação seja muito sujo, recomendamos aumentar a frequência da limpeza.
37
17.2 CONDENSADOR MICROCANAL
É de extrema importância que a limpeza do condensador microcanal seja efetuada periodicamente.
Este processo além de prolongar a vida do condensador evita que ocorram desarmes do equipamento devido a
obstruções causadas por sujeiras, limalha, pó nos quais não foram retidos pelo filtro de ar.
Para realizar a limpeza do condensador, tomar os seguintes cuidados:
I. Retire os filtros de ar das laterais da estrutura do equipamento;

II. Utilize uma lavadora de alta pressão com bico aspersor para realizar a lavagem dos condensadores com água
limpa;
III. O jato de água do bico aspersor deve ser em forma de leque e ser direcionado de forma perpendicular à
superfície do condensador para evitar que as aletas sejam amassadas;
IV. O jato de água não pode ser aplicado a um ponto direto da superfície do condensador;
V. Mantenha uma distância de 300 mm entre o bico aspersor e a superfície do condensador
38
18.0 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
A Manutenção Preventiva correta do equipamento pode evitar futuras quebras e paradas do equipamento. Para isto,
recomendamos os procedimentos descritos a seguir.
Item Frequência Procedimento Observações
Estrutura Pintada Anual - Verificar o estado geral da pintura Especificações da cor: Para
do gabinete e realizar os retoques gabinete cor Azul Claro: RAL 5012.
caso necessário
Estrutura de aço inox Mensal - Limpe a estrutura utilizando água, A estrutura é fornecida em aço
detergente neutro diluído em água inoxidável A limpeza é essencial
e um pano macio ou esponja de para proteger a estrutura contra
náilon; impurezas que podem causar
pontos de oxidação
Isolação da tubulação Semestral Verifique as condições da isolação As isolações danificadas ou com
das tubulações e substitua as umidade excessiva devem ser
isolações que estiverem substituídas
danificadas
Vibração Semestral Verifique se existe vibração Verifique possíveis trincas em
excessiva no Equipamento pontos soldados
Fixações dos componentes Semestral Verifique a fixação dos motores: Reapertar parafusos soltos
bomba, compressor e ventilador
Filtro de ar (Telas de Mensal Limpar as telas de fechamento Em ambientes com alto índice de
fechamento lateral) lateral partículas em suspensão,
recomendamos aumentar a
frequência da limpeza
Verifique estado da tela de fechamento Substituir caso esteja danificada
Vazamento de água Mensal Verifique se na Reapertar conexões
tubulação/conexões hidráulicas
existe vazamento de água
Porta do Quadro Elétrico Mensal Abrir e fechar a porta A porta deve estar alinhada e
fechando sem dificuldade
Fechos da Porta do Quadro Mensal Fechar a porta e travá-la e em Não devem haver interferências
Elétrico seguida, destravá-la entre o fecho e a porta A porta
deve estar pressionada contra a
borracha de vedação e não permitir
folgas
Alinhamento e fechamento da Mensal Verifique alinhamento das chapas Devem estar alinhadas e não haver
Chaparia de fechamento do gabinete parafusos sem fixação
Isolação do quadro elétrico Mensal Verifique se a vedação da porta do Caso esteja danificada realizar a
quadro elétrico está bem fixada em substituição
todo o contorno interno da porta
do quadro elétrico não deve
apresentar pontos de
descolamento
Condição da água de processo Mensal Verifique o aspecto da água de Devem estar translúcidas e não
processo haver partículas sólidas
39
19.0 TABELA DE ALARMES E FALHAS
ALARME CAUSA AÇÃO
FALHA NÍVEL BAIXO FALTA DE ÁGUA NO CHECAR ÁGUA DE

RESERVATÓRIO RESERVATÓRIO REPOSIÇÃO E VÁLVULAS
- SOBRECORRENTE NA BOMBA
- MAU CONTATO, ISOLAMENTO/ RESISTÊNCIA - FAZER REAPERTO NOS CABOS
FALHA NA BOMBA
DO MOTOR - CHECAR AJUSTE DO DISJUNTOR-MOTOR
- BAIXA OU FALTA DE FASE
- SOBRECORRENTE DO COMPRESSOR - FAZER REAPERTO NOS CABOS

- MAU CONTATO, ISOLAMENTO/ RESISTÊNCIA - CHECAR AJUSTE DO DISJUNTOR-MOTOR
SOBRECARGA COMPRESSOR 1 DO MOTOR - FAZER LIMPEZA NO CONDENSADOR (PINCEL/ JATO
PRESSÃO ALTA - BAIXA OU FALTA DE FASE D'ÁGUA EM LEQUE S/ PRESSÃO)
- SUJEIRA EXCESSIVA NO CONDENSADOR - INSTALAR EQUIPAMENTO EM LOCAL VENTILADO
- LOCAL DE INSTALAÇÃO SEM VENTILAÇÃO
- SOBRECORRENTE DO COMPRESSOR - FAZER REAPERTO NOS CABOS

SOBRECARGA COMPRESSOR 2 DO MOTOR - FAZER LIMPEZA NO CONDENSADOR (PINCEL/ JATO
PRESSÃO ALTA - BAIXA OU FALTA DE FASE D'ÁGUA EM LEQUE S/ PRESSÃO)
- SUJEIRA EXCESSIVA NO CONDENSADOR - INSTALAR EQUIPAMENTO EM LOCAL VENTILADO
- LOCAL DE INSTALAÇÃO SEM VENTILAÇÃO
- FALTA ÁGUA NO PROCESSO - CHECAR O FLUXO DE ÁGUA NO PROCESSO

FALTA DE FLUXO D'ÁGUA - FLUXO INSUFICIENTE OU VÁLVULA FECHADA - VERIFICAR AS VÁLVUAS
- AR NA LINHA - RETIRAR TODO O AR EXISTENTE NA LINHA
- SOBRECORRENTE NO VENTILADOR - FAZER REAPERTO NOS CABOS
FALHA NO VENTILADOR DO MOTOR - LIMPAR HÉLICES
- BAIXA OU FALTA DE FASE
- FALTA DE FLUIDO REFRIGERANTE - COMPLETAR A CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE

COMPRESSOR 1 - VAZAMENTO DE FLUIDO REFRIGERANTE - VERIFICAR SE EXISTEM VÁLVULAS ESTRANGULADAS
PRESSÃO BAIXA - BAIXA VAZÃO DE ÁGUA NOS EVAPORADORES OU ALGUM OUTRO TIPO DE AUMENTO DE PERDA DE
CARGA NA LINHA
- FALTA DE FLUIDO REFRIGERANTE - COMPLETAR A CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE

COMPRESSOR 2 - VAZAMENTO DE FLUIDO REFRIGERANTE - VERIFICAR SE EXISTEM VÁLVULAS ESTRANGULADAS
PRESSÃO BAIXA - BAIXA VAZÃO DE ÁGUA NOS EVAPORADORES OU ALGUM OUTRO TIPO DE AUMENTO DE PERDA DE
CARGA NA LINHA
40
Código PGD1 Descrição Código PGD1 Descrição

AL*01 Muitas Escritas AL*36 Sobrecarga compressor 3 circuitos 1
AL*02 Memoria retentiva AL*37 Sobrecarga compressor 2 circ 2
AL*03 Falha sensor de temperatura de entrada AL*38 Sobrecarga compressor 2 circ 3
AL*04 Falha sensor de temperatura de saída AL*39 Falta de fase/ invertida
AL*05 Falha sensor ambiente AL*40 Falta de fluxo no evaporador
AL*06 Condenser coil 1 temp. AL*41 Baixa pressão circuito 2 - pressão de sucção circuito 2
AL*07 Condenser coil 2 temp. AL*42 N/A
AL*08 High pressure switch AL*43 N/A
AL*09 Low pressure switch AL*44 N/A
AL*10 N/A AL*45 N/A
AL*11 N/A AL*46 N/A
AL*12 Water flow switch alarm AL*47 N/A
AL*13 Sobrecarga Ventilador circuito 1 AL*48 N/A
AL*14 Sobrecarga Ventilador circuito 2 AL*49 N/A
AL*15 Falta de fase/ invertida AL*50 N/A
AL*16 Alarme Congelamento AL*51 N/A
AL*17 Antifreeze protection AL*52 N/A
AL*18 Antifreeze protection AL*53 N/A
AL*19 Unit working hour AL*54 N/A
AL*20 Pump working hour AL*55 N/A
AL*21 Compressor 1 working AL*56 N/A
AL*22 Compressor 2 working AL*57 N/A
AL*23 Condenser fan 1 AL*58 N/A
AL*24 Condenser fan 2 AL*59 N/A
AL*25 Inlet temp.probe AL*60 N/A
AL*26 Outlet temp.probe AL*61 N/A
AL*27 Alta pressão circuito 1 - pressão de descarga AL*62 N/A
AL*28 Alta pressão circuito 2 - pressão de descarga AL*63 N/A
AL*29 N/A AL*64 N/A
AL*30 Sobrecarga bomba AL*65 N/A
AL*31 N/A AL*66 N/A
AL*32 Sobrecarga ventiladores circuito 1 AL*67 N/A
AL*33 Sobrecarga ventiladores circuito 2 AL*68 N/A
AL*34 Sobrecarga compressor 1 AL*69 N/A
AL*35 Sobrecarga compressor 2 AL*70 N/A
41
Código PGD1 Descrição Código PGD1 Descrição

AL*71 N/A AL*106 Alta Pressão circuito 2. Pressão de descarga
AL*72 N/A AL*107 Baixa pressão circ.1
AL*73 N/A AL*108 Baixa pressão circ.2
AL*74 N/A AL*109 Falta de fluxo
AL*75 N/A AL*110 Baixa temperatura de saída
AL*76 N/A AL*111 Alta temperatura de saída
AL*77 N/A AL*112 N/A
AL*80 Baixo SH Ciruito.1 AL*115 N/A
AL*81 Alarme LOP Circuito.1 AL*116 N/A
AL*82 Alarme MOP Circuito.1 AL*117 N/A
AL*84 Baixo Temp. Sucção circ.1 AL*119 N/A
AL*88 Erro Parametros EVD.1 AL*123 N/A
AL*91 Baixo SH Ciruito.2 AL*126 N/A
AL*92 Alarme LOP Circuito.2 AL*127 N/A
AL*93 Alarme MOP Circuito.2 AL*128 N/A
AL*95 Baixo Temp. Sucção circ.2 AL*130 Falta de nível reservatório
AL*96 N/A AL*131 Alarme no sensor de temperatura de sucção circuito.1
AL*97 N/A AL*132 Alarme no sensor de pressão de sucção circuito.1
AL*98 N/A AL*133 Alarme no sensor de pressão de sucção circuito.2
AL*99 Erro Parametros EVD.2 AL*134 Alarme no sensor de pressão de descarga circuito.2
AL*100 N/A AL*135 Alarme no sensor de temperatura de sucção circuito.2
AL*101 N/A AL*136 Alarme no sensor de pressão de descarga circuito.1
AL*102 N/A AL*137 N/A
AL*103 N/A AL*138 N/A
AL*104 N/A AL*139 N/A
AL*105 Alta Pressão circuito 1. Pressão de descarga AL*140 N/A
42
Código PGD1 Descrição SW_UPC3_TRA05 À 210

AL*141 N/A Data: 12/09/2023
AL*142 N/A Autor: LMS.
AL*143 N/A Ver: 1
AL*144 N/A Valido: De Abril 2023 em diante.
AL*145 N/A
AL*146 N/A
AL*147 N/A
AL*148 N/A
AL*149 N/A
AL*150 N/A
AL*151 N/A
AL*152 N/A
AL*153 N/A
AL*154 N/A
AL*155 N/A
AL*156 N/A
AL*157 N/A
AL*158 N/A
AL*159 Alarme congelamento evaporador
AL*160 Alarme no sensor de temeperatura do evaporador
AL*161 N/A
AL*162 Pressão baixa circuito.1
AL*163 Pressão alta circuito.1
AL*164 Pressão baixa circuito.2
AL*165 Pressão alta circuito.2
AL*166 Sobrecarga Ventiladores
AL*167 Falta de fase/ invertida
AL*168 Falta de fluxo
AL*169 Sobrecarga ventiladores intermediários
AL*170 Falha no módulo de segurança compressor 1.
AL*171 Falha no módulo de segurança compressor 2.
AL*172 Emergência acionado
AL*173 Falha de comunicação chiller escravo
AL*174 Falha de comunicação chiller mestre
AL*175 Falta de fluxo no condensador
43
20.0 FORMULÁRIO FAT
Observação: O formulário FAT 02 deverá ser preenchido e enviado para a Transcalor assinada pelo cliente para
validar a garantia e início do processo de Startup do equipamento, e-mail: grp_at@transcalor.com.br, contatando os
nossos colaboradores do departamento técnico.
44
21.0 SERVIÇOS TÉCNICOS
Além de produtos de qualidade, a Transcalor oferece a seus clientes atendimento personalizado, através de uma
equipe especializada, em dia com as inovações tecnológicas e preparada a sugerir soluções adequadas para cada
questão. Entre em contato com a equipe de assistência técnica para maiores informações.
21.1 START-UP
Apesar de ser um procedimento muito simples, é importante que o cliente entre em contato com a Transcalor para
que sejam verificadas as condições de instalação e a partida seja autorizada.
21.2 CONTRATOS DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Visando a prevenção de falhas, a Transcalor oferece contratos de manutenção preventiva personalizados. Os

contratos consistem nas visitas periódicas dos técnicos que verificam, aferem e testam o estado e desempenho dos
equipamentos.
O Plano de Manutenção Preventiva Transcalor assegura uma vida útil maior ao seu equipamento e reduz a
possibilidade de paradas por falha.
21.3 RETROFITTING (REFORMA DE MÁQUINAS)

Em muitos casos um equipamento com tecnologia ultrapassada pode ser atualizado tecnologicamente através da
aplicação de modernas técnicas desenvolvidas pela Transcalor. O Serviço de Retrofitting da Transcalor consiste em:
• Estudo das condições atuais do equipamento, avaliando se compensa realizar o retrofitting;

• Estudo da adaptabilidade do equipamento à nova tecnologia;
• Execução do escopo;
• Try-out;
• Documentação do Projeto.
22.0 ANEXOS
Os documentos que complementam este manual são descritos a seguir e podem ser diferentes dos documentos
padronizados. Caso na nomenclatura do modelo do TCH haja um caractere especial, consulte a documentação
específica aplicada ao equipamento.
Documentos complementares a este manual:
• Curva da bomba
• Dimensional
• Esquema elétrico
• Fluxograma
• Tabela de Dados Elétricos
45
23.0 CERTIFICADO DE GARANTIA
A TRANSCALOR REFRIGERAÇÃO S.A, em São Bernardo do Campo – SP, garante que os equipamentos de sua
fabricação, foram inspecionados e estão livres de defeitos de projeto, material e mão-de-obra.
Para a preservação da durabilidade e qualidade dos equipamentos TRANSCALOR o usuário do produto deve
obedecer às instruções do manual correspondente que acompanha o produto. Todos os produtos TRANSCALOR, são
garantidos contra defeitos de fabricação, onde o mesmo deverá ser confirmado nas tratativas comerciais, para
determinar o período exato de validade da garantia.
A obrigação da TRANSCALOR, sob a presente garantia, está expressamente limitada ao reparo ou à

substituição das peças com defeitos de fabricação comprovados pelo nosso Departamento Técnico de Assistência
Técnica, neste caso incluem-se os componentes comprados de nossos fornecedores. As peças relacionadas ao
sistema em que o equipamento é utilizado, peças com desgaste normal ou decorrentes de mau uso não fazem parte
dessa garantia.
O transporte dos componentes e equipamentos, despesas com deslocamento, alimentação, estadia, seguro
e atividades de qualquer natureza serão por conta do cliente. Ficando sob nossa responsabilidade a disponibilização
dos componentes e materiais a serem utilizados e mão-de-obra para efetuação do serviço.
Os componentes aprovados para substituição/ reparo importados utilizados nos produtos TRANSCALOR
ficam à mercê da autorização das Autoridades Governamentais responsáveis pelos negócios internacionais no país,
sendo que, caso haja proibição ou restrição de importação a TRANSCALOR ficará desobrigada de repor os itens
importados.
Danos causados ao produto TRANSCALOR durante o trânsito do equipamento, descarga no destino final,
manuseio inadequado no local de instalação ou armazenagem, reparos e montagem não autorizados e danos
causados por força maior (roubo, incêndios, vandalismo, inundações, etc) não serão cobertos por essa garantia.
Esta garantia perde a validade se o equipamento for consertado por pessoal não credenciado sem aviso e
aprovação prévios do Departamento Técnico antes de ser executado.
TRANSCALOR REFRIGERAÇÃO S.A
46

Manual Hospitalar THC-NOVO-REV.00 - 05.10.23

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Manual de Operação – Chiller Hospitalar

12.1 FIXAÇÃO ........................................................................................................................................................... 27

A TRANSCALOR reserva-se ao direito de a qualquer momento, revisar, modificar, descontinuar ou alterar

2.0 APRESENTAÇÃO DO EQUIPAMENTO

• Equipamento compacto, moderno e de fácil instalação.

3.0 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Capacidade Nominal - (x1000 kcal/h)

RI: Reservatório Interno.

Tensão Padrão do Chiller

Frequência de operação: 60Hz ou 50Hz.

/C: Construção Especial.

3.2 DADOS FÍSICOS

Capacidade Potência Reservatório Vazão de Ar Diâmetro

Kcal/h KW (m³/h) mca Litros Comp. Larg. Alt. m³/h Polegadas kg

3.3 IDENTIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO

3.4 LIMITES DE OPERAÇÃO

3.5 DADOS ELÉTRICOS

A tensão do circuito de comando/controle do equipamento é de 24VAC conforme norma NR10 e NR12.

4.0 INSTRUÇÕES DE TRANSPORTE

• Certificar a capacidade de peso da empilhadeira.

• Remover a embalagem somente após a definição do local de instalação do equipamento.

NOTA IMPORTANTE: O manuseio inadequado do equipamento pela transportadora durante o trânsito e

5.0 RECOMENDAÇÕES DE ARMAZENAGEM

• Evite o armazenamento dos equipamentos nos locais em obras.

6.0 IÇAMENTO DOS EQUIPAMENTOS

Para realizar o levantamento e movimentação do equipamento deve-se buscar sempre estabelecer os

• NBR 16147:2013 (EQUIPAMENTOS DE LEVANTAMENTO E MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS —

• NBR 8400:1984 (CÁLCULO DE EQUIPAMENTO PARA LEVANTAMENTO E MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS –

6.1 EQUIPAMENTO PARA IÇAMENTO

6.2 RECOMENDAÇÕES IÇAMENTO E TRANSPORTE

• Executar a movimentação e transportes sempre com maquinas específicas para a aplicação.

7.0 ÁREA DE INSTALAÇÃO

1,0 METROS 1,0 METROS 1,0 METROS 1,0 METROS

8.0 INSTALAÇÃO HIDRÁULICA

7.1 ESPAÇO REQUERIDO PARA INSTALAÇÃO EM PARALELO

7.2 ESPAÇO REQUERIDO PARA INSTALAÇÃO TRASEIRA (BACK TO BACK)

8.0 INSTALAÇÃO HIDRÁULICA

8.1 CHILLER MODELO “RI” COM RESERVATÓRIO INTERNO - THC-9-15-22-30-45-60

1) RETORNO PARA O PROCESSO

1) RETORNO PARA O PROCESSO

8.3 TABELA DE ANTICONGELANTE PARA EQUIPAMENTOS COM TEMPERATURA NEGATIVA

8.4 INTERLIGAÇÃO PARA OPERAÇÃO EM PARALELO

Este opcional pode ser adquirido separadamente.

Válvula Solenóide – Responsável pelo bloqueio de

Filtro de Água Azud – Responsável por filtrar a água

Válvula Esfera – Responsável por bloquear o sistema

2 – SAÍDA DE ÁGUA GELADA

Válvula Retenção Horizontal – Responsável pelo

Válvula Esfera – Responsável por bloquear o sistema

3 – EQUALIZAÇÃO DOS RESERVATÓRIOS

Válvula Esfera – Responsável por bloquear o sistema

8.5 FILTRO DE ÁGUA

Para realizar a limpeza do filtro, efetue as seguintes etapas:

I. Desligue o THC e feche as válvulas de bloqueio;

8.6 BYPASS INTERNO

9.0 LIMPEZA DA TUBULAÇÃO

ESPECIFICAÇÕES PARA QUALIDADE DA ÁGUA - CONDENSAÇÃO A AR

10.0 CONTROLE DE CONDENSAÇÃO

11.0 TRATAMENTO E-COATING PARA CONDENSADORES

12.0 PAINEL DE FLUXO

É possível visualizar as falhas dos THC’s e acompanhar.

TABELA DE DADOS GERAIS - PAINEL DE FLUXO - PHC-220-60

12.2 INSTALAÇÃO HIDRÁULICA