Compressor WBO

(Gardner Denver)

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Índice
1 – Cabeçote
2 – Grupo de válvula de descarga – alta e baixa pressão
3 – Grupo de válvula de sucção – baixa pressão
4 – Grupo de válvula de sucção – alta pressão
5 – Automático
6 – Teste de válvulas
7 – Pistão e biela
8 – Cilindro
9 – Virabrequim
10 – Sistema de lubrificação
11 – Respiro do cárter
12 – Resfriador de ar (intercooler)
13 – Montagem do compressor
14 – Teste do compressor
15 – Tabela de torques
16 – Dados
17 – Bibliografia
18 – Anexos - Amaciamento e teste de eficiência
- Diagnóstico de falha
- Planilha de amaciamento e teste

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1 – Cabeçote

1.1 – Antes de instalar o cabeçote, verifique a espessura do cabeçote nas sedes de válvulas
conforme desenho abaixo. Verifique também a existência de trincas e riscos.

Fig. 1 – Espessura mínima do cabeçote na sede de válvula

2 – Grupo das válvulas de descarga – Alta e baixa pressão

2.1 – Nomenclatura

Fig. 2 – Grupo da válvula de descarga – Alta e baixa pressão

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2.2 – Remoção do grupo

2.2.1 – Solte os 4 parafusos da tampa.

2.2.2 – Remova a porca “capuz” e a junta da porca. Solte o parafuso de encosto.

2.2.3 – Remova os 4 parafusos da tampa.

2.2.4 – Remova a tampa da válvula, o encosto e a junta da tampa. Descarte a junta

da tampa.
.
2.2.5 – Remova a válvula de descarga e a junta da sede. Descarte a junta da sede.

2.2.6 – Proteja a abertura no cabeçote para evitar entrada de material estranho.

2.3 – Desmontagem

Obs. As peças das válvulas de descarga e das de admissão não são

intercambiáveis e, por este motivo, as válvulas de descarga e de admissão devem ser
desmontadas separadamente.

2.3.1 – Depois de removidas, as válvulas dever ser desmontadas e

cuidadosamente lavadas. Inspecione quanto a trincas, quebras, lascamento.
Inspecione a sede quanto ao desgaste no assento das molas e se, dimensionalmente,
ela está de acordo com a fig. 3. Se estiver fora dos limites, substituir o alojamento.
Examine os discos quanto a empeno, lascamento, quebra e desgaste excessivo
nos pontos de contato com as molas e sede.

2.3.2 – Recondicionamento
A – Discos
Limpe e examine os discos para se assegurar que não haja lascamento,
empeno, trinca, quebra ou desgaste excessivo na área de contato com a sede,
com as molas e com as hastes do pistão inferior(mergulhador).
Os discos que tiverem um degrau formado por desgaste devem ser
substituídos. Os que não apresentarem defeito devem ser apenas limpos e
não precisam ser relapidados.
Se um disco precisar ser relapidado para remover falhas, uma pressão
homogênea deve ser aplicada sobre ele. O disco não deve ser pressionado
com os dedos porque esta pressão seria aplicada em áreas pequenas e um
esforço assim poderia causar ondulação que provocaria vazamento através
da válvula.
No processo de lapidação o disco deve ser fixado de maneira a distribuir a
pressão sobre ele de maneira uniforme. Um suporte simples pode ser feito
de uma chapa rebaixada numa espessura equivalente a 2/3 da espessura do
disco.
Um disco não deve ser lapidado em sua sede porque, se ele não estiver
perfeitamente plano, a sede vai ficar ondulada. Ele deve ser lapidado em

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 superfície perfeitamente plana. A pasta de lapidação deve ser tão fina a
ponto de deixar a superfície espelhada.
Pode acontecer que um disco, depois de trabalhar um longo período, pare de
girar. Se o disco permanece muito tempo na mesma posição, as molas vão
marcar os discos. Neste caso, o disco deve ser descartado porque estas
marcas feitas pelas molas são pontos fracos que podem quebrar. Da mesma
maneira, os discos que tenham o degrau de desgaste. A espessura mínima do
disco é 0.052” (1,32 mm).

B – Sede
As sedes de válvula devem estar isentas de entalhes e os cantos devem ser
retos. Se a sede precisar de lapidação, ela deve ser relapidada com uma
pasta que produza uma superfície brilhante, sem riscos.

C – Alojamento
Inspecione os alojamentos quanto a quebras e desgaste excessivo.

D – Molas
Quando houver recondicionamento das válvulas devem ser usadas
molas novas. Elas devem entrar justas nos furos do alojamento porque, se
ficar folgada, vai provocar um desgaste rápido no fundo do furo, causando
quebra da mola e do disco. Se ela não estiver apoiada corretamente no fundo
do furo, ela vai “empenar” e provocar desgaste no diâmetro externo da
mola. Esta situação pode ser evitada usando um pino para forçar a mola
contra o fundo do furo. Por outro lado, se elas estiverem demasiadamente
apertadas nos furos, vão provocar desgaste na mola superior. Verifique a
tensão das molas conforme a secção Dados deste manual.

2.4 – Montagem da válvula

Obs. Só usar válvulas de 9 molas. Se a válvula for de 6 molas, modificar a sede

da válvula para 9 molas, conforme desenho e instrução abaixo.

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Fig. 3 – Válvula de descarga

Fazer 3 furos, igualmente espaçados, diâmetro 0,440 - 0,446" (11,176 -

11,328mm), com profundidade conforme abaixo:
- válvula de alta pressão 0,28 - 0,31" (7,11 - 7,874mm)
- válvula de baixa pressão 0,31 - 0,34" (7,874 - 8,636mm).
A ponta da broca deve ser chanfrada com um ângulo de 150º.

2.4.1 – Prenda a sede com os furos de alojamento das válvulas voltados para
cima.

2.4.2 – Coloque as 9 molas. Elas devem ficar justas no alojamento. Use uma haste
de diâmetro 7/16” para comprimir cada mola e certificar-se que as molas estejam
encostadas no fundo do alojamento.

2.4.3 – Posicione os discos interno e externo nas molas: 3 molas para o disco
interno e 6 para o externo.

2.4.4 – Posicione o corpo nos discos.

2.4.5 – Instale o parafuso e aperte a porca com um torque de 85-95 lb.pé.

2.5 – Instalação

Fig. 4 – Instalação da válvula de descarga – alta e baixa pressão

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 2.5.1 – Inspecione a sede da válvula no cabeçote quanto a trincas, quebras,
irregularidades e limpeza.

2.5.2 – Instale uma junta nova na sede da válvula.

2.5.3 – Instale a válvula. Certifique-se que ela esteja corretamente assentada.

2.5.4 – Inspecione o encosto quanto à quebra e trincas das pernas. Elas devem ter o
mesmo comprimento. Instale o encosto.

2.5.5 – Instale uma junta nova na tampa.

2.5.6 – Remova a porca “capuz” do parafuso e volte o parafuso, por 3 voltas

aproximadamente.

Obs.: Verifique se o parafuso do encosto gira livremente na tampa. Caso isto

não ocorra, limpe a rosca do parafuso e da tampa.

2.5.7 – Instale a tampa da válvula.

2.5.8 – Aperte os parafusos da tampa de maneira uniforme, mantendo a tampa

nivelada. Aplique um torque de 80-90 lb.pé.

2.5.9 – Aperte o parafuso do encosto com um torque de 60-70 lb.pé.

2.5.10 – Instale a junta da porca “capuz” (arruela de cobre) e a porca “capuz”.

Aplique um torque na porca de 60-70 lb.pé.

3 – Grupo das válvulas de sucção – Baixa pressão

3.1 – Nomenclatura

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 Fig. 5 – Grupo de válvula de sucção – baixa pressão (dois discos, seis molas).

3.2 – Remoção

3.2.1 – Remova os parafusos da tampa.

3.2.2 – Remova a tampa, o êmbolo inferior(mergulhador) e as molas. Remova e

descarte a junta da tampa.

3.2.3 – Remoa a válvula de sucção e a junta.

3.2.4 – Descarte a junta da sede. Cubra a abertura para evitar entrada de material
estranho.

3.3 – Desmontagem
Proceda como descrito em 2.3 – Desmontagem da válvula de descarga

3.4 – Montagem
Proceda como descrito em 2.4 – Montagem da válvula de descarga

3.5 – Instalação (dois discos, seis molas)

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 Fig. 6 – Grupo de válvula de sucção – baixa pressão – Instalação

3.5.1 – Inspecione a sede quanto à limpeza, quebras e trincas.

3.5.2 – Instale uma junta nova na sede da válvula.

3.5.3 – Instale a válvula. Certifique-se que esteja bem assentada.

3.5.4 – Inspecione a mola inferior. Veja a tabela de dados. Instale a mola inferior

3.5.5 – Instale o êmbolo inferior(mergulhador) – as pontas do êmbolo

(mergulhador) devem passar pelas aberturas da válvula.

3.5.6 – Instale a mola superior

3.5.7 – Instale uma junta nova - ela deve ser de cortiça

3.5.8 – Inspecione a tampa/encosto quanto a trincas e quebras. Instale o encosto

com os componentes do automático instalados

3.5.9 – Aperte os parafusos da tampa de maneira uniforme, mantendo a tampa

nivelada. Aplique um torque de 60-70 lb.pé.

3.5.10 – Conecte a linha de sinal do automático (unloader line).

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 Obs.: A válvula de sucção de baixa pressão modelo “um disco, 6 molas” pode
ser instalada da mesma maneira que descrito em “4.5 Instalação da válvula
de sucção Alta Pressão”.

4 – Válvula de sucção – Alta pressão – “dois discos, seis molas” (fig. 7) e

“um disco, seis molas” (fig. 8).

4.1 – Nomenclatura

Fig. 7 – Válvula de sucção – Alta pressão – “dois discos, seis molas”.

4.2 – Remoção

4.2.1 – Solte os parafusos da tampa.

4.2.2 – Remova as “porcas capuz” e juntas. Solte os parafusos(estojos) do encosto.

4.2.3 – Remova os parafusos da tampa.

4.2.4 – Remova a tampa, a junta da tampa, o encosto (corpo) e o conjunto do pistão.

Descarte a junta da tampa.

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 Observação: Na válvula de sucção de alta e baixa pressão de um disco e seis
molas, como mostrado na fig. 8, a válvula é aparafusada no fundo do
encosto(corpo). A válvula e o encosto serão removidos como uma peça única
que pode ser desmontada retirando o os parafusos.

4.2.5 – Remova a válvula de sucção e a junta da sede. Descarte a junta da sede.

4.2.6 – Cubra a abertura para evitar a entrada de material estranho.

4.3 – Desmontagem

A válvula de sucção é constituída de um alojamento que fixa as molas, 6 molas,

um disco interno e outro externo e a sede da válvula. O conjunto é mantido unido por um
parafuso. Na válvula de sucção, as molas ficam sob os discos e os mantêm contra a sede da
válvula.
Para desmontar a válvula, remova o parafuso para permitir que as peças sejam
removidas do conjunto.
Proceda como em 2.3 Desmontagem da válvula de descarga de alta e baixa pressão.

4.4 – Montagem

A válvula deve ser cuidadosamente limpa e inspecionada antes de ser montada.

4.4.1 – Fixe o alojamento com os furos de instalação das molas voltados para cima.

4.4.2 – Coloque as 6 molas no alojamento, com os assentos de teflon voltados para

cima; as molas devem entrar justas nos furos. Depois de colocar as molas, elas
devem ser comprimidas com uma haste de Ø7/16” para se ter certeza de que estão
assentadas no fundo dos furos.

4.4.3 – Posicione os discos interno e externo sobre as molas.

4.4.4 – Posicione a sede sobre os discos.

4.4.5 – Coloque o parafuso e torqueie-o com 85-95 lb.pé.

Obs.: Nas válvulas de “um disco e 6 molas” (veja fig. 8), quando instalar os
pinos (20), certifique-se que a ponta dos pinos se alinhe os rasgos da sede.
Depois de aparafusar o corpo (encosto)(item 22) na válvula com os parafusos
(item 23), o pistão do automático (item 10) deve ser pressionado para baixo
para se assegurar que a válvula descarrega corretamente. O furo na placa
amortecedora (item 2) deve estar posicionado sobre o pino guia no alojamento
(item 1). Se for necessário instalar um novo pino guia, sua ponta deve ficar
ligeiramente abaixo da placa amortecedora para na entrar em contato com o
disco.

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 Figura 8 - grupo da válvula de sucção - alta e baixa pressão - e automático
“um disco, seis molas”

4.5 – Instalação – “Dois discos, seis molas” e “Um disco, seis molas”.

4.5.1 – Inspecione a sede quanto à limpeza, quebras e trincas.

4.5.2 – Instale uma junta nova na sede da válvula

4.5.3 – Instale a válvula. Certifique-se que ela esteja corretamente assentada.

4.5.4 – Inspecione a mola inferior. Veja a tabela de dados. Instale a mola do

êmbolo inferior.

4.5.5 – Inspecione o pistão inferior (mergulhador) quanto à quebra e trinca: as

pernas têm que ter o mesmo comprimento. Instale o pistão inferior (mergulhador).
As pontas do pistão (mergulhador) devem passar pelas aberturas na válvula.

4.5.6 – Instale a junta do pistão superior

4.5.7 – Inspecione e instale o corpo (encosto)

4.5.8 – Instale uma junta do corpo (encosto) nova.

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4.5.9 – Na tampa – remova as três porcas capuz e volte 3 fios de rosca nos 3 estojos
do encosto.

Fig. 9 – Válvula de sucção – Alta pressão – Instalação

Obs.: os estojos não podem estar encostados no corpo (encosto) quando os

parafusos da tampa forem apertados. Se isto acontecer, os o corpo (encosto)
não vai ser corretamente fixado à tampa.

4.5.10 – Instale o conjunto do automático na tampa. Se ele tiver sido removido,

aperte os três parafusos com um torque de 20-30 lb.pé.

4.5.11 – Instale a tampa.

4.5.12 – De maneira uniforme aperte os parafusos da tampa num torque de 60-70

lb.pé.

4.5.13 – Aperte cada estojo do encosto com um torque de 15 -17 lb.pé.

4.5.14 – Instale as juntas e as porcas “capuz” e aperte com um torque de 15-17

lb.pé.

4.5.15 – Conecte a linha de sinal do automático (unloader line).

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5 – Válvula do automático (unloader valve) de alta e baixa pressão (ver figuras 5
e 7).

A válvula do automático é montada sobre a válvula de sucção nos cilindros de alta

e baixa pressão.
Se o sistema automático não funciona corretamente, antes de desmontar as válvulas
automáticas, verifique toda a tubulação entre a CM ou MVCC(Válvula Magnética ou
Válvula Eletro Pneumática de Controle do Compressor) e a válvula automática quanto a
vazamento.
A válvula de pistão automática (fig 5 e 7) é desenhada de maneira a limitar a carga
total aplicada sobe o alojamento e disco de sucção, independente da pressão de ar. Quando
o ar é aplicado sobre o pistão superior, o conjunto do pistão se move como um todo até
que os discos se encostem no alojamento. Um movimento adicional do pistão superior é
permitido pela compressão da mola do pistão inferior até que o pistão superior toque no
furo da tampa da válvula de admissão. Deste modo, a válvula automática não requer
qualquer ajuste. Normalmente, uma limpeza cuidadosa é suficiente.
O mecanismo automático da válvula de sucção usa um retentor tipo anel na parte
superior do pistão para vedar a pressão de ar do automático. O anel trabalha numa área
polida de um cilindro que é parte integral da tampa. A parte inferior do pistão trabalha
dentro do corpo (encosto). O corpo também funciona como batente para o movimento
ascendente (posição “carregado”) do pistão. O diâmetro maior do pistão se apóia na cabeça
dos pinos que são suportados pelas molas.
Estas molas retornam o pistão para sua posição mais elevada quando o ar flui do
sistema para carregar o compressor. A parte inferior do pino é usinada de maneira a formar
uma superfície plana para assentar, através de uma abertura, no fundo de furo na sede de
válvula. A tolerância apertada das peças direciona o movimento do pino de maneira a
impedir um desalinhamento do pino com a abertura na sede, o que causaria um mau
funcionamento do automático.

5.1 – Desmontagem da válvula automática

5.1.1 – Nas válvulas de sucção de alta pressão (fig.7) é necessário remover as

porcas “capuz” e as juntas antes de remover a válvula do automático. Nas
válvulas de sucção de baixa pressão (fig. 5) estas porcas não são usadas.

5.1.2 – Remova o “conjunto de válvula piloto” da tampa da válvula.

5.1.3 – Remova a tampa e junta da tampa do automático.

5.1.4 – Remova o “pistão do automático” do seu alojamento.

5.1.5 – Limpe o pistão e o anel. Certifique-se que o anel esteja livre na ranhura.

5.1.6 – Limpe e inspecione o interior do “alojamento do pistão”.

5.1.7 – Aplique uma pequena quantidade de pasta abrasiva fina na sede do

pistão. Coloque o pistão no seu alojamento e ajuste o conjunto.

14
 5.1.8 – Depois de executar a ajustagem do conjunto, remova o pistão e lave
completamente o conjunto.

5.2 – Montagem do automático

5.2.1 – Aplique graxa leve ou vaselina no pistão, alojamento do pistão(tampa) e

anel. Se o conjunto usar anéis “O”, instale anéis novos.

5.2.2 – Remonte o conjunto. Use juntas novas (itens 78 e 83 da fig. 5 e 115 e 120
da fig. 7).

5.2.3 – Aperte os parafusos da tampa do automático (item 82 da figura 5 e 119 da

fig. 7) com um torque de 45-55 lb.pé.

5.2.4 – Instale a válvula do automático na tampa da válvula de sucção. Aperte os

parafusos de fixação do automático na tampa da válvula com um torque de 20-30
lb.pé.

5.2.5 – No automático das válvulas de sucção de alta pressão, se ele tiver sido
desmontado, aperte com um torque de 15-17 lb.pé.

5.2.6 – Substitua juntas(arruelas) das porcas capuz. Aperte as porcas capuz com
um torque de 15-17 lb.pé.

6 – Teste das válvulas

Um dispositivo deve ser usado para testar a estanqueidade das válvulas antes de
elas serem instaladas nos conjuntos. Aplicando uma pressão de 90-100 psi, a perda através
de qualquer válvula, independente de ser de sucção ou descarga, alta ou baixa pressão, não
pode ser maior que 5 psi em 3 minutos.
Se este dispositivo não for disponível, um teste simples, mas menos eficiente, pode
ser feito: coloque uma pequena quantidade de óleo diesel ou querosene na válvula e
observe: não pode haver vazamento através da válvula.

7 – Pistão e biela

7.1 – Pistão de baixa pressão

Veja fig. 10 abaixo.

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 Fig. 10 – Pistão e biela de baixa pressão

7.2 – Desmontagem e montagem

Depois de remover a trava e o parafuso de fixação, use uma alavanca para abrir a
abraçadeira na biela e remover o pino. Depois inspecione o pino, as buchas, a biela e o
pistão e verifique as dimensões conforme tabela de Dados. Substitua se necessário.
As buchas do pistão podem ser substituídas usando um dos seguintes métodos:
a – resfrie as buchas em nitrogênio líquido e, usando ferramenta adequada
prense as buchas no pistão (veja a fig. 11, abaixo);
b – resfrie as buchas em gelo seco e aqueça o pistão até uma temperatura de 200 –
300° F (93 – 149º C) e prense as buchas usando a ferramenta adequada. Veja fig. 11
abaixo.

16
 Fig. 11 – Instalação da bucha no pistão de baixa pressão

7.3 – Pistão de alta pressão

Fig. 12 – Pistão e biela de alta pressão

17
7.4 – Desmontagem e montagem
Remova o pino do pistão da mesma maneira que no conjunto de baixa pressão.
Remova os anéis de trava saque os rolamentos. Inspecione o pino, rolamentos, pistão e
biela e verifique se estão dentro das dimensões conforme tabela de Dados no final desta
instrução.
Em alguns compressores mais antigos pode haver ainda buchas de bronze no lugar
dos rolamentos atuais. Se houver necessidade de substituí-las, proceda conforme descrito
no tópico dos “Pistão e biela de baixa pressão”.
Para substituir os rolamentos, instale inicialmente os anéis de retenção internos,
prense os rolamentos usando a ferramenta adequada (ver fig. 13), e instale os anéis de trava
externos.

Fig. 13 – Instalação do rolamento no pistão de alta pressão.

7.5 – Qualificação de biela

Verifique se a biela está de dentro dos limites da tabela de Dados do final desta
instrução.
Para verificar se a biela está empenada ou torcida, remova o parafuso da braçadeira
do pino, o pino e o pistão. Recoloque o pino do pistão na braçadeira. Coloque o parafuso
de fixação do pino e aperte-o. Use um pino de diâmetro igual ao diâmetro no lado do
virabrequim e instale-o na biela para servir de apoio. Aperte os parafusos da capa.
Instale a biela com os pinos na ferramenta com uma superfície plana de referência e
dois blocos de apoio(ver fig. 14). Com a biela perpendicular à superfície dos blocos, meça
a distância entre a face e o pino de articulação do pistão em dois pontos, a 3” da linha de
centro da biela, em ambos os lados da biela. As duas medidas devem estar dentro da
tolerância de 0.016”.
Gire o pino da articulação do pistão para a posição horizontal e meça novamente
nos dois pontos a 3” da linha de centro da biela. Esta medida também deve estar dentro da
tolerância de 0.016”.

18
 Fig. 14 – Verificação do alinhamento da biela.

7.6 – Instalação da biela no pistão.

7.6.1 – Insira o pino de alinhamento( veja fig. 15 abaixo) no furo.

7.6.2 – Coloque o pé-de-cabra no rasgo do parafuso de fixação do pino na biela e

alargue(abra) o furo, como mostrado na fig. 15.

7.6.3 – Use uma outra alavanca para manter o pé-de-cabra em posição, exercendo
uma pressão entre a biela e o pé-de-cabra, como mostrado na fig. 15.

7.6.4 – Coloque a biela com o furo alargado(conforme passos 4.4.2 e 4.4.3) no

pistão e monte o pino para sua posição.

7.6.5 – Usando o pino de alinhamento, alinhe o entalhe no pino do pistão com o

furo na biela.

7.6.6 – Remova a alavanca e o pé-de-cabra.

7.6.7 – Remova o pino de alinhamento.

7.6.8 – Instale o parafuso do pino. Dê um torque de 80-100 lb.pé e trave com

arame.

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 Fig. 15 – Montagem do pino do pistão

7.7 – Montagem dos anéis do pistão

Se for necessário remover qualquer anel do pistão, este anel velho, mesmo que em
bom estado, deve ser substituído por um novo. Para se assegurar que o anel seja montado
com os menores danos, a ferramenta de instalação de anéis deve ser usada. Se a camisa for
substituída, anéis novos também devem ser instalados.

Fig. 16 – Arranjo dos anéis do pistão

Nos pistões de alta pressão são usados 3 anéis de compressão e um de controle de

óleo. Nos pistões de baixa pressão, são instalados 2 anéis nos canais superiores, deixando a
3ª canaleta vazia, e colocando 1 anel de controle de óleo na canaleta inferior.
20
 Nos anéis de compressão dos pistões de baixa pressão, a mola é sempre instalada
sobre o anel.
Atenção: Os anéis de compressão são marcados na face superior para
assegurar a instalação correta. Os anéis de controle de óleo não têm marcas e podem
ser aplicados com qualquer lado voltado para cima. Os anéis de controle de óleo são
sempre instalados na canaleta inferior do pistão.

8 – Cilindro

Substitua a camisa se ela estiver fora dos limites de utilização/reparo. A camisa

deve ser brunida para eliminar qualquer irregularidade. Veja o tópico Brunimento abaixo.
O limite de ovalização é 0.001”. Se o desgaste estiver alem dos limites especificados em
“Dados”, a camisa pode ser usinada para medidas “oversize”de 0.010, 0.020 ou 0.030”.
Anéis e pistões são disponíveis nestas medidas “oversize”. Se o desgaste for maior que
0.030”, substitua por outro cilindro. A altura do cilindro deve estar dentro dos limites
especificados em “Dados”.

8.1 – Usinagem sobremedida – “Reboring”

Se o diâmetro da camisa for alterado para as medidas 0.010, 0.020 ou 0.030”

conforme item anterior, a medida final da usinagem deve ficar 0.002 a 0.003”menor que a
medida final desejada. Isto permitirá que o acabamento final seja feito através do
brunimento.

8.2 – Brunimento – “Honning”

Depois de usinado conforme tópico anterior, as camisas devem ser brunidas. O

padrão de acabamento é o mostrado na figura abaixo, com um cruzamento de 25 a 35º e
um acabamento de 25 a 35 micropolegas. Veja as figuras abaixo.

Fig. 17 – Padrão de brunimento

21
 Atenção: Depois de brunida, a camisa deve ser cuidadosamente lavada com
água, sabão e escova até que todo grão de abrasivo seja removido. Seque e depois,
usando um pano macio, aplique uma camada fina de óleo. Se o pano ficar sujo de
abrasivo, repita o procedimento de lavagem até que a camisa esteja limpa.

9 – Virabrequim
Depois de remover o virabrequim do compressor, lave-o cuidadosamente.
Inspecione o virabrequim e verifique dimensionalmente conforme a tabela de
Dados.
Os dois bujões, um em cada extremidade do excêntrico: eles devem ser removidos
e ser feita uma limpeza cuidadosa, tanto nas passagens do virabrequim quanto nos orifícios
dos bujões. Veja a fig. 18 abaixo.

Fig. 18 – Bujões do virabrequim

Atenção: o virabrequim usado em compressor com bomba de pistão usa um

bujão cego no lado da bomba e um bujão com orifício no lado do acionamento. Este
bujão no lado do acionamento deve ser instalado com o orifício voltado para o lado
externo do virabrequim, ou seja, esguichando o óleo para fora do virabrequim.
O virabrequim usado com bomba de engrenagem tem dois bujões com orifício:
o do lado do acionamento é montado com o orifício voltado para o lado externo,
esguichando o óleo para fora do virabrequim. O bujão do lado do acionamento da
bomba é voltado para a linha de centro do virabrequim, esguichando o óleo sobre o
acionamento da capa.
O orifício nestes bujões deve estar corretamente orientado para que os
componentes do compressor sejam corretamente lubrificados.

22
 O virabrequim deve ser substituído se estiver empenado, quebrado e se as roscas
ou o cônico tiverem danos que não possam ser recuperados.
Os rolamentos dever ser lavados em solvente mineral e cuidadosamente
inspecionados. Se estiverem gastos, com “pitting”, danificados ou com danos não
reparáveis, eles devem ser substituídos. Se houver dúvida sobre a reutilização ou não do
rolamento, não o use. Se após um exame cuidadoso o rolamento for considerado bom para
reutilização, ele deve ser lubrificado com óleo SAE 20 imediatamente após a inspeção e
embalados para evitar contaminação.
Tanto a engrenagem de acionamento da bomba quanto os rolamentos dever ser
aquecidos a uma temperatura de 350ºF (177°C) durante 30 minutos antes de serem
montados no virabrequim.
Observação: Os compressores que usam a bomba de pistão não necessitam da
engrenagem no virabrequim. Veja em “Dados” as dimensões do excêntrico.

10 – Sistema de lubrificação

10.1 – Descrição

Fig. 19 – Sistema de lubrificação

A bomba de lubrificação tira o óleo do cárter para lubrificar as peças móveis do

compressor. O óleo segue da bomba para a válvula de alívio através de passagens no bloco.
No alojamento da válvula de alívio o óleo é direcionado para o filtro. Depois de filtrado, a
pressão do óleo é regulada pela válvula de alívio ajustável. Veja fig. 19 acima e 20 abaixo.
Com a pressão regulada, o óleo passa pela tampa do rolamento e, através de um
anel, ele entra nos canais do virabrequim. Através destes canais, o óleo flui para fazer a
lubrificação dos casquilhos das bielas.

23
 Os casquilhos do virabrequim, casquilhos ou rolamentos dos pinos dos pistões,
bem como as engrenagens e mancais da bomba, são lubrificados pelo óleo que passa
através do virabrequim.

Fig. 20 – Detalhe do sistema de lubrificação: fluxo de óleo na válvula de alívio e filtro

10.2 – Bomba de óleo

Os compressores WBO usam dois tipos de bomba: o modelo antigo, de pistão, e o
mais novo, de engrenagem, que equipa os modelos de compressor atuais.

10.2.1 – Bomba de óleo de engrenagem

Fig. 21 – Bomba de engrenagem

24
 Fig. 22 – Bomba de engrenagem

O estado da bomba pode ser melhor determinado com a remoção da tampa e

verificação do desgaste das peças.
Verifique a folga no eixo de acionamento. . Para medir, fixe o corpo em uma morsa
e instale um relógio comparador em uma das extremidades. Empurre o
eixo/engrenagem num sentido e zere o relógio. Puxe o eixo no sentido contrário e faça
a leitura. Ela deve estar 0.001 e 0,004”
Para ajustar a folga, aperte/solte a porca do rolamento cônico na extremidade do
eixo que tem o ressalto de acionamento da bomba (lado oposto da engrenagem) até que a
folga esteja dentro dos limites. Avance a porca de ajuste para a próxima posição da
trava e fixe com a arruela. Veja as fotos abaixo (fig. 23). Meça novamente.

Fig 23 – Detalhe do corpo, rolamento, porca e trava da bomba

Desmonte a bomba e inspecione quanto a desgaste, quebras, riscos. Veja as fotos

abaixo (fig. 24) e refira-se à fig. 25 para as folgas internas.
25
Fig. 24 – Detalhes da bomba de engrenagem

Fig. 25 – Folgas da bomba de engrenagens

26
 Quando a bomba for desmontada, todas as peças internas devem ser lavadas com
um solvente adequado. Na base da bomba há uma série de ressaltos, ou, em alguns
modelos de bomba, uma mola com ressalto. Eles permitem que a bomba gire no sentido
correto, independente do sentido de rotação do motor. Estes ressaltos devem ser lavados e
limpos.
Atenção: Ao montar o conjunto da bomba, certifique-se que as passagens no
alojamento da bomba estejam corretamente alinhadas com as do corpo. Veja a fig. 21.
O lado de sucção da bomba é marcado com um “S” no alojamento da bomba.
Ao montar a bomba, lubrifique todos os componentes.
Veja a secção dados para qualificação dos componentes.
Veja o tópico 10.4 – Válvula de alívio

10.2.2 – Bomba de óleo de pistão

Ver fotos e figuras abaixo.

Fig. 26 – Bomba de pistão

A bomba deve atender aos limites estabelecidos na seção “Dados” desta instrução.
A bomba deve ser inspecionada quanto a escoriação e desgaste excessivo no pistão
e no alojamento. Se os dados especificados excederem os limites especificados,
uma nova bomba deve ser instalada.

27
 Fig. 27 Bomba de pistão.

10.3 – Válvula de retenção

Esta válvula é montada na parte inferior da bomba de pistão. Veja item 26 da fig.
26 acima.
Existem dois tipos de válvula de retenção (veja fig. 28 abaixo).

Fig. 28 – Válvulas de retenção

- O tipo A, tipo disco, é carregado e por mola e é recomendado para

compressores que operam a 1050 rpm e tem a função de evitar a cavitação. É
aprovado para compressores que operam a baixas rotações.
- O tipo B, para baixas rotações, é uma válvula de esfera e não é
recomendado para compressores que girem acima de 950 rpm (caso das GE
que chegam a 1050 rpm). O uso deste tipo de válvula em compressores operando
28
 acima de 950 rpm pode causar cavitação na bomba, provocando falha na
lubrificação do compressor a altas rotações ou baixas temperaturas.

Observação: as válvulas tipo “A”e tipo “B” são fisicamente intercambiáveis e

seu uso depende da aplicação do compressor.

10. 4 – Válvula de alívio

Existem dois tipos de válvula de alívio. O mais antigo é usado somente nos
compressores com bomba de pistão. Veja fig. 29 abaixo.

Fig. 29 – Válvula de alívio (bomba de pistão)

O modelo mais novo é usado nos compressores com bomba de engrenagem e

incluem um acumulador para reduzir a pulsação e pode ser usado com os dois modelos de
bomba. O parafuso é usado para ajustar a pressão e os bujões permitem medir a pressão e
também a queda de pressão através do filtro. Veja fig. 30 abaixo.

29
 Fig. 30 – Válvula de alívio (modelo novo)

A válvula de alívio deve ser completamente desmontada e cuidadosamente lavada e

inspecionada. Todas as passagens devem ser sopradas com ar comprimido.

Atenção: Para evitar ferimentos nos olhos, esta operação deve ser sempre
executada usando óculos de proteção. O uso de jato de ar comprimido para limpar
peças provoca que gotículas de solvente, partículas de sujeira, de ferrugem e de
metal sejam arremessadas das peças. Estas partículas e gotículas podem causar
ferimentos e/ou irritação dos olhos.

Antes de instalar a mola na válvula, inspecione-a e verifique se o comprimento livre

e carga de deformação estão de acordo com os valores na seção Dados.

10.4.1 – Ajuste da pressão de óleo

A pressão do óleo é ajustada com o compressor funcionando. Para medir a
pressão, instale um manômetro no lugar do bujão superior do alojamento da
válvula. Veja fig. 20. A pressão é ajustada pela adição (para reduzir) ou remoção
(para aumentar) de calços sob o parafuso de ajuste.
A pressão deve ser ajustada para 18-20 psi a 450 rpm do motor, com o óleo
quente (aproximadamente 60ºC). Isto vai resultar em aproximadamente 35 psi a
1050 rpm (ponto 8). Para referência, com o óleo frio, a pressão chega a 45 psi a
450 rpm.

10.4.2 – Medição da queda de pressão através do filtro.

A queda de pressão através do filtro pode ser usada para se determinar a condição
do filtro. Para medir a queda, instale um manômetro no lugar do bujão superior e
outro no lugar do bujão inferior.

30
 Com o compressor operando, a diferença de leituras mostra a queda através do
filtro. (A pressão do manômetro inferior indica a pressão antes do filtro; a leitura no
manômetro superior mostra a pressão depois do filtro. Se, com o motor a
450 rpm, a diferença for maior que 10 psi, o filtro deve ser substituído.

11 – Respiro do cárter

O respiro do cárter serve para manter o vácuo no cárter do compressor. Este vácuo
ajuda a impedir que o óleo passe através dos anéis do pistão, eliminando assim a formação
de carvão nas válvulas do compressor.
Há dois tipos de respiro do cárter: um, mais antigo, é o de disco; o outro, mais
novo, é o tipo palheta. Eles são mostrados na figura.... abaixo.

Fig. 31 – Respiro do cárter

O respiro tipo palheta mantém o vácuo com o compressor carregado ou sem carga.
Já o respiro do tipo disco não é eficiente para manter o vácuo em todas as rotações do
motor/compressor, especialmente quando o compressor não está carregado.
O respiro tipo palheta é recomendado para todas as aplicações por prevenir
emissões e evitar a formação de carvão nas válvulas.
Ao instalar o respiro de palheta, certifique-se que a marca “TOP” esteja voltada
para cima.

12 – Resfriador de ar (aftercooler)
Nas reformas gerais o resfriador de ar deve ser removido e lavado interna e
externamente. A presença de óleo no interior do resfriador ou o acúmulo de sujeira irão
reduzir a eficiência na troca de calor, possibilitando que um excesso de umidade seja
levada para dentro do sistema de ar da locomotiva.
Os resfriadores dever ser lavados com um inibidor alcalino ou solvente e água.
Depois de lavar com este produto, lave novamente com água quente e sopre com ar
comprimido.
A válvula de segurança deve ser corretamente ajustada e testada. A pressão estática
de abertura é 64 – 66 psi.

13 – Montagem

31
 Atenção: Quando todas as peças estiverem prontas para a montagem do
compressor, elas devem ser cuidadosamente limpas. Todas as passagens internas
devem ser cuidadosamente limpas para assegurar que toda a impureza e material
estranho tenham sido removidos.
Na montagem do compressor, nunca despreze a limpeza. Todas as peças
devem ser bem lubrificadas antes de serem colocadas em seu lugar.
Não use solventes cáusticos em arrefecedores de alumínio.

Observação: os valores mostrados na Tabela de torques se referem as roscas

não lubrificadas, exceto quando especificado.
12.1 – Instalação do virabrequim.
Veja o item 9 – Virabrequim para detalhes do virabrequim
Veja as figuras 32 e 33 abaixo.

Fig. 32 – Virabrequim do compressor com bomba de engrenagem

32
 Fig. 33 – Virabrequim do compressor com bomba de pistão

13.1.1 – Instale os anéis “O” quadrados no direcionador de óleo.

13.1.2 – Instale o direcionador de óleo na tampa.

13.1.3 – Para instalar o anel fixador na tampa é necessário colocar a ponta do

anel no furo ao lado do anel direcionador. Instale o retentor da tampa.

Obs.: o retentor deve ficar na área paralela do virabrequim e não na área

cônica do eixo.

13.1.4 – Instale no bloco o conjunto de placa, fixador e anéis(itens 12.1.1 a 12.2.3)

+ junta + calços(tantos quanto necessários) + outra junta. Os calços são disponíveis
na espessura 0.005 , 0.007 e 0.010”. Coloque e encoste os parafusos mas não dê o
torque final agora.

Obs.: Certifique-se que a passagem de óleo na placa, nas juntas e nos calços
esteja alinhada com a passagem de óleo no bloco.
Obs.: Se houver vazamento de óleo entre os calços, use calços de alumínio
para eliminar o vazamento.

13.1.5 – Monte os rolamentos e a bomba de óleo no virabrequim. Veja o item 9 –

Virabrequim. Instale o virabrequim na tampa do lado da bomba de óleo.

33
13.1.6 – Instale a junta e a tampa do lado do acionamento e mais o retentor do lado
do acionamento. Aperte os parafusos com um torque de 130-150 lb.pé.

13.1.7 – Os rolamentos do virabrequim são cônicos e, depois de instalar o

virabrequim, é necessário ajustar suas folgas. Os dois rolamentos são ajustados
simultaneamente pela adição ou remoção de calços sob a tampa no lado da
bomba. Veja fig.32, 33 e 34.
Para ajustar a folga, instale um conjunto de relógio comparador com a base fixada
no bloco e a haste do relógio em uma das extremidades do virabrequim. Use uma
alavanca e force axialmente o virabrequim em um dos sentidos. Zere o relógio
comparador. Force o virabrequim em sentido contrário e faça a leitura. A folga
deve ficar entre 0.008/0.010” (0,203/0,254 mm). Se necessário, adicione ou remova
calço.

Obs.: A espessura do calço a ser colocado ou removido deve ser

aproximadamente a metade do valor a ser corrigido. O ajuste deve ser feito
com cuidado para que os rolamentos não fiquem presos.

Obs.: Após o ajuste, meça a folga novamente.

Fig. 34 – Tampa e rolamento no lado da bomba de engrenagem

34
 13.1.8 – Aperte os parafusos da tampa:
- parafusos 5/8 – 100-150 lb.pé
- parafusos ½ – 70-75 lb.pé.

13.2 – Instalação da bomba de lubrificação e válvula de alívio.

Aperte os parafusos de montagem da bomba conforme abaixo:
- bomba de engrenagem 45-55 lb.pé
- bomba de pistão 35-45 lb.pé
Aperte os parafusos de montagem da válvula de alívio com um torque de 20-30
lb.pé.
Veja os detalhes das bombas no item 10 – Sistema de lubrificação.

13.3 – Instalação dos cilindros.

Veja os detalhes dos cilindros no item 8 – Cilindro.

13.3.1 – Inspecione as superfícies de montagem das juntas no bloco e nas camisas

quanto a riscos entre os diâmetros interno e externo dos cilindros.

13.3.2 – Limpe as superfícies, se necessário. Cada vez que o cilindro for removido,
instale juntas novas.

13.3.3 – Lubrifique as juntas e superfícies do cilindro com óleo SAE10.

13.3.4 – Usando um pino guia para facilitar, instale o cilindro de baixa pressão no
lugar e coloque os parafusos de fixação.

13.3.5 – Não dê o torque final nos parafusos. Este torque será dado após instalação
dos cabeçotes conforme itens 12.5 e 12.6.

13.4 – Instalação do pistão e biela.

Veja os detalhes no item 7 – Pistão e biela.

13.4.1 – Com o pistão e biela montados, lubrifique com óleo o pistão e anéis;
lubrifique a superfície interna do cilindro. Coloque o pistão e biela no cilindro. Para
ajudar a manutenção dos anéis no lugar e facilitar a instalação, pode ser usada uma
ferramenta de compressão dos anéis.

Atenção: Certifique-se que as pontas dos anéis não estejam alinhadas.

13.4.2 – Coloque o casquilho da biela na posição sobre o virabrequim.

Atenção: Lubrifique o munhão do virabrequim com uma camada de óleo antes

de colocar a biela e capa o lugar.

Ao instalar o casquilho, certifique-se que o ressalto do casquilho se encaixe no

rebaixo da biela e da capa.

35
 Obs.: Verifique dimensionalmente o virabrequim e bielas conforme descrito
nos respectivos tópicos. Verifique também os furos da capa e da biela e o
ressalto do parafuso conforme a seção Dados.

Obs.: Use casquilhos novos toda vez que fizer reforma do compressor. O
casquilho deve ter, no máximo, 1.41/1.40” (35,81/35,56mm) de largura. A
espessura do casquilho, no seu ponto mais central, deve ser 0.0721/0.724”
(18,31/18,19mm).

13.4.3 – Aparafuse a capa na biela.

Obs.: O número seqüencial que aparece na lateral da biela tem que ser o
mesmo da capa e estar instalado também do mesmo lado.

13.4.4 – Aperte os parafusos da capa da biela com um torque de 145-155 lb.pé.

13.4.5 – Encoste a trava contra a porca sem o uso de ferramenta. Em

seguida, gire a trava 1/3 a 1/2 volta.

13.5 – Instalação do cabeçote

Veja os tópicos 1 – Cabeçote, 2 – Grupo da válvula de descarga, 3 – Grupo da
válvula de sucção – baixa pressão, 4 – Grupo da válvula de sucção – alta pressão, 5
– Válvula do automático.

13.5.1 – Inspecione as faces na camisa e no cabeçote quanto à existência de riscos

contínuos entre diâmetro interno e as passagens de água. Se necessário, limpe a
superfície.

13.5.2 – Instale uma junta nova de boa qualidade cada vez que houver necessidade
de remover o cabeçote.

13.5.3 – Lubrifique levemente a junta com óleo SAE10.

13.5.4 – Usando um pino como guia para facilitar e segurar o cabeçote de baixa
pressão, instale e cabeçote na camisa. Coloque os parafusos de fixação do
cabeçote, mas não aperte. Dê o torque nos parafusos depois do próximo passo, a
instala do resfriador de ar.

13.6 – Instalação do resfriador de ar.

13.6.1 – Conecte o resfriador de ar ao cabeçote. Dê um torque de 45-55 lb.pé.

13.6.2 – Conecte o resfriador de ar à linha de água. Dê um torque de 20- 30 lb.pé.

13.6.3 – Aperte os parafusos do cabeçote na camisa, alternando de um lado para

outro para apertar o cabeçote por igual. Dê um torque de 100-120 lb.pé.

13.6.4 – Dê o torque de 130-150 lb.pé nos parafusos de fixação da camisa no

bloco.

36
13.7 – Instale o alojamento do respiro do cárter. Dê um torque de 45-55 lb.pé.

13.8 – Instale o respiro no alojamento. Veja o tópico 11 – Respiro do cárter.

13.9 – Instale a válvula de segurança do resfriador.

13.10 – Instale a tubulação do automático.

13.11 – Instale o alojamento do filtro de ar e os elementos do filtro.

Obs.: Para o compressor WBO aplicado em C30 é necessário um conjunto de

filtro para cada cilindro de baixa pressão. Um coletor ligando um alojamento com um
filtro somente aos dois cilindros não é aceitável para compressores que trabalham em
rotações acima de 950 rpm.

13.12 – Limpe o compressor com pano.

13.13 – Instale a vareta ou visor de nível.

Obs.: A vareta para o compressor de cárter profundo tem 17,38” (441mm) de
comprimento. A do cárter raso mede 5,78” (147 mm).

13.14 – Abasteça com óleo. Veja a seção Dados para ver a capacidade do cárter.

Obs.: – Veja as instruções específicas sobre a montagem do acoplamento e

qualificação do cônico do eixo.

14 – Teste do compressor

14.1 - Amaciamento
Os compressores que tenham passado por reforma geral ou reformas que se
enquadrem nos planos de manutenção, devem ser submetidos a um período de
amaciamento e de testes. Para tanto, ele deve ser instalado em uma bancada de teste. Esta
bancada inclui um arranjo de reservatório conforme figuras abaixo e um motor, com
potência suficiente para girar o compressor e equipado com dispositivo para variar a
rotação.
Obs.: Certifique-se que a rotação especificada para o compressor não seja
ultrapassada. Um excesso de rotação pode provocar a quebra do compressor e
ferimentos em quem estiver próximo.
Veja a instrução de amaciamento e teste no anexo 1.

Depois do amaciamento e teste, remova a válvula de descarga de cada

cilindro/cabeçote. Usando uma lanterna e espelho, execute os pontos abaixo:
- examine a válvula de descarga removida – ela não deve ter mais que leve traço de
óleo.

37
 - examine a face interna da camisa quanto à presença de óleo. Uma pequena poça
de óleo no canto inferior do cilindro de baixa pressão indica um assentamento
incorreto do anel.
- examine lado inferior das válvulas – elas devem ter somente um leve traço de
óleo.
- com o pistão no ponto morto inferior, inspecione a parede do cilindro quanto a
sinais de contato pistão/camisa.
- Se houver óleo em excesso em qualquer uma destas áreas, inspecione
cuidadosamente os pistões, anéis e camisas.

14.2 – Teste de eficiência volumétrica

Este teste é uma boa indicação da eficiência do compressor. Junto com o

“Diagnóstico de falha” é uma boa ferramenta na manutenção do compressor e deve ser
usado também no amaciamento do compressor, conforme descrito no item anterior.

14.2.1 – Na locomotiva
A tubulação do reservatório principal da locomotiva tem um bujão para realização
deste teste. É necessário drenar este reservatório antes de remover o bujão e instalar a
ferramenta de teste.

a. Coloque o compressor em operação “sem carga”.

b. Se a locomotiva estiver acoplada com outras, feche a torneira de isolamento em

cada lado do cilindro principal de cada locomotiva.

c. Drene o reservatório principal. A pressão será mantida no segundo

reservatório pela válvula de retenção.

d. Remova o bujão. Instale o niple, te, manômetro (0 -150 psi), torneira de

isolamento e o suporte de orifício(com o orifício correto instalado). Veja a tabela
abaixo para determinar o tamanho do orifício.

Obs.: Algumas locomotivas já têm o equipamento de teste instalado. Isto

evita a necessidade de drenar o cilindro principal. Entretanto, é importante
instalar um manômetro preciso, o suporte dos orifícios e orifício e que o
reservatório esteja isolado das outras unidades.

e. Carregue manualmente o compressor e pressurize o reservatório até atingir a

pressão de trabalho.

f. Abra a torneira do suporte de orifício.

g. Deixe o compressor trabalhar por 2 minutos e verifique a pressão.

h. Compare o valor lido com a tabela abaixo, de acordo com a rotação e altitude.
Se o valor estiver próximo do valor de condenação, feche a torneira de

38
 isolamento do suporte de orifícios e faça uma segunda leitura, como descrito nos
passos “e”, “f”e “g”.

Rpm Altitude (em metros)

0 300 600 900 1200 1500 1800 2100 2400
Compressor 450 63 60 58 55 53 50 48 45 43
novo ou 550 77 74 70 68 65 61 58 55 52
reparado 650 91 87 83 80 76 72 69 65 62
750 105 101 96 92 88 83 79 76 71
850 120 115 110 105 100 95 91 85 81
950 134 128 123 118 112 107 102 96 91
1050 147 140 135 130 124 119 112 107 101
Limite de 450 54 52 49 47 45 43 41 39 37
condenação 550 66 64 61 58 55 53 50 48 45
650 79 76 73 69 66 63 60 57 54
750 92 88 83 80 79 73 69 66 63
850 104 100 96 92 88 83 79 75 71
950 117 113 108 104 98 94 89 84 79
1050 129 125 120 115 110 105 100 95 90
Tabela de teste de orifício: pressão do reservatório (psig) em várias altitudes (média de
Curitiba – 908m)

i. Se a pressão estiver perto ou abaixo dos limites, refira-se ao “Diagnóstico de

falha” para as possíveis causas. Se o compressor não ficar acima dos limites de
condenação, remova o compressor para reparo.

14.2.2 – Na bancada
Proceda conforme as instruções de teste do anexo 1.

14.3 – Procedimentos pós teste.

Depois de efetuado o teste e feitas as verificações listadas acima, estando todos os
pontos de acordo com o especificado, remova o manômetro e o termômetro. Reinstale os
bujões. Remova também o conjunto dos filtros de ar e proteja as entradas/saídas de ar e
água.

15 – Tabela de torques
Os valores das tabelas de torque abaixo são baseados em fatores como:
- tipo do material do parafuso ou prisioneiro;
- tipo do material da porca (se usada);
- tipo do matéria e carga das peças fixadas;
- prevenção de estiramento devido a sobretorque;
- uso de junto e tipo do material da junta;
- carga máxima, baseada em rotação de 1200 rpm, descarga numa pressão de
150 psi e pressão de trabalho do resfriador de ar de 55 psi(45 psi);

39
- variáveis possíveis na fabricação e manutenção de campo, usando-se um
fator de segurança 5:1 nas peças móveis e 2,5 : 1 nas peças estacionárias;
- os valores são baseados no uso de roscas limpas, isentas de rebarbas e
material abrasivo e sem lubrificante.

- Para montagem das válvulas:

- Válvula de dois discos – parafuso da sede
- rosca seca 85-95 lb.pé
- rosca lubrificada 65 lb.pé

- Válvula de um disco – porca da sede

- rosca seca 70-75 lb.pé
- rosca lubrificada 55 lb.pé

- Não usar anti-engrimpante nas roscas. Isto iria causar um

sobre-torque e causar a fratura do parafuso.

40
Fig. 35 – Tabela de torques no compressor WBO

41
 Fig. 36 – Tabela de torque no resfriador de ar

16 – Dados
Capacidade do cárter
Cárter raso 3 gal (11,6 litros)
Cárter fundo 10,5 gal (39,7 litros )
Número de estágios 2
Resfriador A água
Número de cilindros de baixa 2
Número de cilindros de alta 1
Curso
Cárter raso
Cárter fundo 5”
Diâmetro cilindro de baixa 7-7/8”
Diâmetro cilindro de alta 5-3/4
Pressão do resfriador – sem carga 45 psi (55psi - GM)
– com carga 45 psi
Potência
- sem carga, 450 rpm 5,2
- carregado, 450 rpm 28,0
- sem carga, 1050 rpm 12,1
- com carga, 1050 rpm 68,0
Peso
- sem lubrificante e liquido de arrefecimento 721 kg
- com lubrificante e líquido de arrefecimento 780 kg
Vazão
- 450 rpm 127 cfm (3.596 l/min)
42
 - 900 rpm 254 cfm (7.192 l/min)
- 1050 rpm 296 cfm (8.382 l/min)

Virabrequim
-Diâmetros

- munhão 3.4980/3.4975” (88,8492/88,8365mm)

- excentricidade máxima
- rolamento
- retentor e lado da bomba
- engrenagem da bomba de óleo
- excêntrico da bomba de óleo
- direcionador de óleo
0.0005 (0,0127mm)
3.377/3.376” (85,776/85,750mm)
3.250/3.248” (82,55/82,499mm)
3.8770/3.8765” (98,4758/98,463mm)
3.9980/3.9985” (101,549/101,562mm)
3.250/3.248” (85,776/85,750mm)

- Comprimentos
- munhão 4.504/4.515” (114,402/114,681)
- rolamento (face a face) 11.385/11.375” (289,179/288,925mm)
- casquilho (sem empeno ou torcido) 0.001” (0,025mm)

Biela
- Diâmetro lado do pino do pistão
- baixa pressão
- alta pressão (bucha)
- alta pressão (rolamento)
1.3815/1.3835” (35,090/35,141mm)
1.3815/1.3835” (35,090/35,141mm)
1.4983/1.5003” (38,057/38,108mm)

- Diâmetro lado virabrequim 3.644/3.645” (92,558/92583mm)

- Comprimento(centro a centro) 13.745/13.755” (349,123/349,377mm)
- Espessura (ambos os lados) 1.495/1.497” (37,973/38,024mm)
- Diâmetro p/ parafuso (biela) 0.6885/0.6875” (17,488/17,463mm)
- Diâmetro p/ parafuso (capa) 0.6865/0.6870” (17,437/17,450mm)

Pistão
- Furo no pistão (para bucha ou rolamento).
- baixa pressão (bucha) 1.624/1.625” (41,250/41,275mm)
- alta pressão (bucha) 1.624/1.625” (41,250/41,275mm)
- alta pressão (rolamento) 2.0610/2.0619 (52,349/52,372mm)
- Furo na bucha (para o pino do pistão)
- baixa pressão 1.3842/1.3862” (35,159/35,209mm)
- alta pressão 1.5010/1.5019” (38,125/38,148mm)
- Saia do pistão
- baixa pressão 7.871/7.870” (199,923/199,898mm)
- mínimo 7.8665” (199,809mm)
- alta pressão 5.747/5.746” (145,974/145,948mm)

- Abertura do anel
- baixa pressão 0.008/0.028” (0,203/0,711mm)
- alta pressão 0.006/0.021” (0,152/0,533mm)

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Camisa (diâmetro)
- baixa pressão 7.8750/7.8765” (200,025/200,063mm)
- máximo 7.8795” (200,139mm)
- excentricidade máxima 0.001” (0,025mm)
- alta pressão 5.750/5.7515” (146,05/146,088mm)
- excentricidade máxima 0.001” (0,025mm)

Pino do pistão (diâmetro)

- baixa pressão 1.3832/1.3830” (35,133/ 35,128mm)
- alta pressão (bucha de bronze) 1.3832/1.3830” (35,133/ 35,128mm)
- alta pressão (rolamento) 1.5000/1.4998” (38,10/38095mm )

Anel direcionador de óleo

- diâmetro interno 3.251/3.252” (82,575/82,601mm)

Excêntrico
- diâmetro interno 3.999/4.000” (101,574/101,600mm)

Alojamento do rolamento 6.375/3.376” (161,925/161,950mm)

Folgas de trabalho
- pistão baixa pressão/cilindro
- pistão alta pressão/cilindro
- mancal/munhão do virabrquim
- anel direcionador óleo
- excêntrico
- bucha ou rolamento pino pistão
-baixa pressão
- alta pressão (bucha)
- alta pressão (rolamento)
- folga do rolamento
0.0040/0.0065” (0,102/0,165mm)
0,0030/0,0055” (0,076/0,140mm)
0.0012/0.0033” (0,030/0,084mm)
0.001/0.003” (0,025/0,076mm)
0.0010/0.0015” (0,025/0.038mm)
0.001/0.0032” (0,025/0,081mm)
0.001/0.0032” (0,025/0,081mm)
0.0010/0.0021” (0,025/0.053mm)
0.008/0.010” (0,0203/0,0254 mm)

Qualificação da bomba de engrenagem

- 0,4 gpm (1,5 l/min) a 320rpm, pressão de 18psi óleo ASTM 150, SAE 10 ou
ISO grau 32 a 140°F (60°C)

Molas
Comprimento livre Força de teste (*)
polegada(mm) lb(kgf)
- êmbolo inferior 1.88/1.94 (47,75/49,28) 17/21(7.7/9,5)

- êmbolo superior 2.47/2.253(62,74/64,26) 51/63(23,1/28,6)

- válvula de alívio(antiga) 3.33/3.43(84,58/87,12) 32/40(14,5/18,1)

- válvula de alívio(atual) 2,97/3.30(75,43/83,82) 22/28(10,0/12.7)

(*) – força necessária para comprimir a mola 1” (25,4mm).

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17 – Bibliografia

- MI25100A / GEK-35900A General Electric

- MI1144(rev. B) GM – Electro-Motive

18 – Anexos

- Amaciamento e teste de eficiência

- Diagnóstico de falha
- Planilha de amaciamento e teste

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