AULA 07

AVALIAÇÃO ECONÔMICA DA
CAPACIDADE DE PRODUÇÃO
 CLASSIFICAÇÃO DA CAPACIDADE DE PRODUÇÃO

O conceito de capacidade deve ser estratificado em outras definições mais

específicas e de maior grau de utilidade para seu planejamento.
 Quando se opera próximo aos níveis máximos
de capacidade disponível, a empresa corre
sério risco de faturar mais, porém com
menores resultados ou até prejuízo.

OPERAÇÃO EM Por que isto acontece?

NÍVEIS MÁXIMOS Porquê os custos de produção aumentam?
DE CAPACIDADE
DE PRODUÇÃO
CUSTOS POR FALTA DE PRODUTIVIDADE

COMPROMETER A QUALIDADE

DESECONOMIA DE ESCALA
 CAPACIDADE INSTALADA
É a capacidade máxima que uma unidade produtora pode produzir se trabalhar
ininterruptamente, sem que seja considerada nenhuma perda. De forma geral é possível
definir a capacidade instalada como o nível de atividade produtiva dentro de uma indústria
(ou outro local), sempre em relação ao potencial máximo de produção daquela fábrica.
 CAPACIDADE DISPONÍVEL
É o recorte temporal estabelecido para o processo produtivo. Capacidade Disponível - é a
quantidade máxima que um processo pode produzir durante a jornada de trabalho
disponível. É a jornada de trabalho.
 CAPACIDADE EFETIVA
A capacidade efetiva ou de carga, representa a capacidade disponível subtraindo-se as
perdas planejadas (paradas de set-up, manutenção preventiva, etc.). A capacidade efetiva
não excederá a capacidade disponível, isto seria o mesmo que programar uma carga de
máquina por um tempo superior ao disponível.
 CAPACIDADE REALIZADA
A capacidade realizada é obtida subtraindo-se as perdas não planejadas da capacidade
efetiva, em outras palavras, é a capacidade que realmente aconteceu em determinado
período.
 SÍNTESE: CLASSIFICAÇÃO DA CAPACIDADE DE PRODUÇÃO

Avaliando cada categoria separadamente, observa-se que a capacidade

instalada é uma medida teórica que, normalmente, não é utilizada para
informações práticas sobre capacidade.
 CLASSIFICAÇÃO DE PERDAS

PERDAS PLANEJADAS: são aquelas perdas que se sabe de antemão

que irão acontecer, por exemplo: Necessidade de set-up's para
alterações no mix de produtos; Manutenções preventivas
periódicas; Tempos perdidos em trocas de turnos; Amostragens da
qualidade, etc.

PERDAS NÃO PLANEJADAS: são perdas que não se consegue

antever, como por exemplo: falta de matéria-prima; falta de
energia elétrica; falta de funcionários; paradas para manutenção
corretiva.
CLASSIFICAÇÃO DE PERDAS
CLASSIFICAÇÃO DAS PERDAS
 PARA CALCULAR A CAPACIDADE DE PRODUÇÃO

CAPACIDADE INSTALADA = Funcionamento ininterrupto da produção,

considerando a medida de tempo apresentada (horas/dia; dias/mês;
meses/ano).

CAPACIDADE DISPONÍVEL = Jornada de trabalho recortada para o processo

produtivo (ex: 6 horas/dia em 5 dias/semana, etc).

CAPACIDADE EFETIVA = Das horas disponíveis na jornada de trabalho, subtrai-

se as perdas/paradas programadas/planejadas para o processo produtivo.

CAPACIDADE REALIZADA = Das horas efetivas, subtrai-se as perdas/paradas

não programadas/planejadas para o processo produtivo.
 CALCULANDO A CAPACIDADE DE PRODUÇÃO:

CAPACIDADE PRODUTIVA = TEMPO x PRODUTIVIDADE

CP = n x P
 EXEMPLO PRÁTICO:

O setor de tingimento de uma tecelagem tem uma “barca de tingimento”

(nome dado ao equipamento para tingir tecidos através de um processo
de imersão em substância corante) com capacidade de 300 quilos de
determinado tecido por hora.

O setor trabalha em dois turnos de oito horas, cinco dias por semana.

Durante a última semana, os registros de produção apresentaram os

seguintes apontamentos de tempos perdidos:
REGISTROS DE BORDO (DIÁRIO DE BORDO)
 APLICAÇÃO PRÁTICA:

Calcular a capacidade instalada , a capacidade

disponível, a capacidade efetiva e a capacidade
realizada do setor de tingimento da empresa de
tecelagem na semana.
 RESOLUÇÃO:

Capacidade instalada: 7 dias por

semana x 24 horas por dia =
168 horas por semana ou 168 x
300 = 50.400 quilos de tecido
tingido por semana.
 RESOLUÇÃO:

Capacidade instalada: 7 dias por semana x 24

horas por dia = 168 horas por semana ou 168 x
300 = 50.400 quilos de tecido tingido por
semana.

Capacidade disponível: 16 horas por dia x 5 dias

por semana = 80 horas por semana ou 80 x 300
= 24.000 quilos de tecido tingido por semana.
 RESOLUÇÃO:
Capacidade instalada: 7 dias por semana x 24 horas por dia = 168
horas por semana ou 168 x 300 = 50.400 quilos de tecido tingido por
semana.

Capacidade disponível: 16 horas por dia x 5 dias por semana = 80

horas por semana ou 80 x 300 = 24.000 quilos de tecido tingido por
semana.

Capacidade efetiva: perdas planejadas (ocorrências: 1,2,4,6 e 7) 14,33

horas, portanto a capacidade efetiva será : 80 - 14,33 = 65,67 horas ou
65,67 x 300 = 19.701 quilos de tecido tingido por semana.
 RESOLUÇÃO:
Capacidade instalada: 7 dias por semana x 24 horas por dia = 168 horas por
semana ou 168 x 300 = 50.400 quilos de tecido tingido por semana.

Capacidade disponível: 16 horas por dia x 5 dias por semana = 80 horas por
semana ou 80 x 300 = 24.000 quilos de tecido tingido por semana.

Capacidade efetiva: perdas planejadas (ocorrências: 1,2,4,6 e 7) 14,33 horas,

portanto a capacidade efetiva será : 80 - 14,33 = 65,67 horas ou 65,67 x 300 =
19.701 quilos de tecido tingido por semana.

Capacidade realizada: perdas não planejadas (ocorrências: 3,5,8,9 e 10) = 9,24

horas, portanto a capacidade realizada foi de 65,67 – 9,24 = 56,43 horas ou 56,43
x 300 = 16.929 quilos tingidos por semana.
 AULA 08

AVALIAÇÃO ECONÔMICA DA
CAPACIDADE DE PRODUÇÃO
(continuação)