!GM e Gestao Ifce 2023 2 F

GESTÃO DA
MANUTENÇÃO
Cícero Moura
Se aproveitares bem o dia de hoje, dependerás
menos do dia de amanhã. (Sêneca) EM-2019-2
Instituto Federal do Ceará - 2019
Cícero Moura
“A educação tem raízes amargas,
mas os frutos são doces” (Aristóteles)
CURSO: ENGENHARIA EM MECATRÔNICA
DISCIPLINA: GESTÃO DA MANUTENÇÃO
APRESENTAÇÃO DA DISCIPLINA
PROFESSOR: Cícero Roberto de Oliveira Moura

E-MAIL: ifce.crmoura@gmail.com
CARGA HORÁRIA: 40h
PERÍODO LETIVO: 2019-2
PERÍDO: 7
TURNO: Manhã
DIAS/HORÁRIOS: 3ª Feira: 10:00-12:00
SALA DE AULA: LHP
OBJETIVOS: Proporcionar aos alunos conhecimentos sólidos no
campo técnico e gerencial voltados para a manutenção industrial,
com uma visão integrada dos conceitos, técnicas e estratégicas da
manutenção, visando desenvolver competência para tomar decisões
no âmbito da Gestão da Manutenção.
Cícero Moura
METODOLOGIA: Aulas Expositivas, Trabalhos Individuais ou Coletivos
e Uso de Vídeos.

AVALIAÇÃ:
Serão aplicadas, no mínimo, duas avaliações em cada uma das duas etapas do
semestre letivo. O cálculo da Média Parcial (MP) de cada disciplina deve ser
feito de acordo com a seguinte equação:
Será considerado aprovado o estudante que, ao final do período letivo, tenha

frequência igual ou superior a 75% (setenta e cinco por cento) do total de
horas letivas e tenha obtido Média Parcial (MP) igual ou superior a 7,0 (seis),
para disciplinas de cursos de graduação. Os estudantes aprovados com a nota
da MP não precisarão realizar a Avaliação Final (AF).
Deverá fazer AF o estudante de graduação que obtiver MP inferior a 7,0
(sete) e maior ou igual a 3,0 (três).
A AF contemplará todo o conteúdo trabalhado no período letivo.
O cálculo da Média Final (MF) o estudante deverá ser efetuado de acordo com
a seguinte equação:
Será considerado aprovado na disciplina o estudante que, após a
Cícero Moura
realização da AF, obtiver MF igual ou maior que 5,0 (cinco).
OBS.: Ver o Regulamento da Organização Didática (ROD) do IFCE

ACORDO DE CONVIVÊNCIA:
a) Existem Regras de cunho geral... E existe o Bom Senso.
b) Contribuir para a manutenção da Limpeza das dependências da instituição e
Zelar por seu Patrimônio.
c) Frequentar as dependências do IFCE com Trajes Adequados, de acordo
com o regimento interno do campus.
d) Evitar situações que desviem o Foco da Aula.
e) Tratar a todos com Igualdade.
f) Aceitar as pessoas como elas são.
g) Respeito entre os Alunos.
h) Respeito entre Alunos e Professores.
i) Chamada normalmente no início da aula.
j) Grandes Atrasos implicarão em faltas.
k) Saídas muito cedo implicarão em faltas.
l) Gerencie seu tempo e Frequência!!!
m) Participe!!!
Cícero Moura
NOMOFOBIA: “No Mobile Phone Phobia", ou fobia de ficar sem celular.
Uma pesquisa, com jovens

da Universidade de
Maryland, nos EUA,
constatou que a
dependência de celulares
causa efeitos semelhantes à
dependência de drogas.
Cícero Moura
ALUNO X ESTUDANTE
Geralmente, o que é observado na maioria dos ALUNOS?
• Simples: eles assistem às aulas, chegam em casa e dizem:
"estudei sobre tal matéria!”
• Na realidade, eles entenderam o que o professor discorreu
e apresentou, mas a retenção do que foi entendido, ou
seja, a aprendizagem (permanente) ainda não ocorreu.
• Essa retenção ocorrerá da melhor forma se quem assistiu
às aulas (ALUNO) reforçar o que foi apresentado,
estudando em casa (ESTUDANTE).
• Daí podemos ver uma diferenciação entre a situação de
ALUNO e ESTUDANTE.
Cícero Moura
• ALUNO é quem assiste aula e ESTUDANTE é quem estuda.
ALUNO X ESTUDANTE
Dica!
• Anote os tópicos principais (ou tire fotos dos principais slides).
• Antes de dormir, reveja-os tentando lembrar o que foi discutido.
• Pela manhã, reveja a lista... Você verá que lembra de quase tudo!
O Brasil têm milhões de

Alunos
e pouquíssimos
Estudantes.
Cícero Moura
Pierluigi Piazzi
CARACTERÍSTICAS MAIS VALORIZADAS PELAS EMPRESAS
➢ Proatividade: o profissional que têm um olhar 360º sobre as necessidades
da empresa, é muito bem visto e valorizado.
➢ Aptidão para Mudanças: Jogo de cintura é uma excelente característica
no mundo corporativo, que exige domínio das emoções e um pensamento
claro e objetivo.
➢ Domínio de novas tecnologias: Independente se você trabalha no ramo da
tecnologia, ter conhecimento das novas ferramentas que otimizam o
trabalho e facilitam o dia-a-dia é essencial.
➢ Falar um segundo idioma: Antes um luxo, hoje uma necessidade,
compreender a língua inglesa pode aumentar os seus rendimentos
consideravelmente.
➢ Investir em si mesmo: Quem preza pelo desenvolvimento pessoal passa à
frente de outros candidatos. Ter o habito de estudar e aprender é o pote de
ouro do desenvolvimento profissional.
Cícero Moura
Para fazer mais e melhor, você vai precisar de foco e esforço!
< PORTALEDUCACAO.COM.BR >
"Bem vindo ao jogo das escolhas, afinal é
você quem faz suas escolhas, mas no
final, são suas escolhas que fazem você."
Jacqueline Meireles
Estudante Aluno
Estudar Só Aula
Cícero Moura
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1. Importância da Manutenção
2. Conceitos da Manutenção
3. Função da Gestão da Manutenção
4. Sistema de Gestão de Manutenção
5. Estruturas de Manutenção
6. Requisitos do Profissional de Manutenção
7. Evolução da Manutenção
8. Manutenção Corretiva
EMENTA
9. Manutenção Preventiva
10. Manutenção Preditiva
11. Manutenção Detectiva
12. Engenharia de Manutenção
13. Manutenção Produtiva Total – TPM
14. Manutenção Centrada na Confiabilidade – RCM
15. Planejamento e Controle de Manutenção - PCM
16. Terotecnologia e Retrofitting
17. Gestão de Ativos Industriais
18. Unidades de Alta Performance
19. Técnicas Preditivas e Ensaios Não Destrutivos
20. Ensaios Não Destrutivos - Análise de Ligas Metálicas
Cícero Moura
21. Ensaios Não Destrutivos - Ensaio Visual
22. Ensaios Não Destrutivos - Líquido Penetrante
23. Ensaios Não Destrutivos - Partículas Magnéticas
24. Ensaios Não Destrutivos - Ultrassom
25. Ensaios Não Destrutivos - Inspeção Radiográfica
Técnicas Preditivas - Inspeção Termográfica
26. Técnicas Preditivas - Análise de Vibração
27. Técnicas Preditivas – Ferrografia
28Trabalho de Campo
29. Análise de Falhas - Conceitos
EMENTA
30. Tipos de Falha

31. Modos de Falha
32. Causas das Falhas
33. Características das Falhas
34. FTA - Análise da Árvore de Falhas
FMEA - Análise de Modos e Efeitos de Falhas
35. Indicadores de Manutenção
36. MTBF - MTTF
37. Disponibilidade - Backlog
Confiabilidade
38. Mantenabilidade
39. Qualidade e Produtividade
Cícero Moura
40. Custos de Manutenção

BIBLIOGRAFIA:
1. AFFONSO, Luiz Otávio Amaral. Equipamentos Mecânicos: Análise de Falhas e Soluções de
Problemas. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002.
2. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 5462 - Confiabilidade e
Mantenabilidade. Rio de Janeiro, 1994.
3. AZEVEDO, Celso de. Se as máquinas falassem: uma conversa franca sobre a gestão de ativos
industriais. São Paulo: Saraiva, 2007.
4. BRANCO FILHO, Gil. Dicionário de Termos de Manutenção, Confiabilidade e Qualidade. Rio de
Janeiro: Ciência Moderna, 2000.
5. FOGLIATTO, Flávio S.; RIBEIRO, José L. D.. Confiabilidade e Manutenção Industrial. Rio de Janeiro:
Elsevier, 2009.
6. KARDEC, Alan; NACIF, Júlio. Manutenção: Função Estratégica. 2. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark,
2001.
7. KARDEC, Alan; ARCURI, Rogério; CABRAL, Nelson. Gestão Estratégica e Avaliação do
Desempenho. Rio de Janeiro: Qualitymark: ABRAMAN, 2002.
8. KARDEC, Alan; FLORES, Joubert; SEIXAS, Eduardo. Gestão Estratégica e Indicadores do
Desempenho. Rio de Janeiro: Qualitymark: ABRAMAN, 2002.
9. KARDEC, Alan; LAFRAIA, João. Gestão Estratégica e Confiabilidade. Rio de Janeiro: Qualitymark:
ABRAMAN, 2002.
10. KARDEC, Alan; NACIF, Júlio; BARONI, Tarcísio. Gestão Estratégica e Técnicas Preditivas. Rio de
Janeiro: Qualitymark, 2002.
11. KARDEC, Alan; ZEN, Milton. Gestão Estratégica e Fator Humano. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002.
12. KARDEC, Alan; RIBEIRO, Haroldo. Gestão Estratégica e Manutenção Autônoma. Rio de Janeiro:
Qualitymark, 2002.
Cícero Moura
13. KARDEC, Alan; CARVALHO, Cláudio. Gestão Estratégica e Terceirização. Rio de Janeiro:
Qualitymark, 2002.
14. LAFRAIA, João Ricardo Barusso. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade. Rio
de Janeiro: Qualitymark, 2001.
BIBLIOGRAFIA:
15. LEVITT, Joel. The Handbook of Maintenance Management. New York: Industrial Press, 1997.
16. MONCHY, François. A Função Manutenção: Formação para a Gerência da Manutenção Industrial.
São Paulo: EBRAS, 1989.
17. MOUBRAY, John. Reliability-centred Maintenance (RCM): Manutenção Centrada em Confiabilidade.
Tradução de Kleber Siqueira. Grã Bretanha: Aladon, 2000.
18. MOURA, Cícero R. Oliveira. Metodologia de Avaliação Integrada do Sistema de Gestão de
Manutenção Baseado na NBR ISO 9001: 2000 e PNQ 2005. 2007. 147f. Dissertação (Mestrado em
Engenharia de Produção) - Centro de Tecnologia, Universidade Federal da Paraíba, João Pessoa.
19. PALADY, Paul. FMEA - Análise dos Modos de Falha e Efeitos: prevendo e prevenindo problemas
antes que ocorram. São Paulo: IMAN, 1997.
20. PEREIRA, Mário Jorge. Engenharia de Manutenção: Teoria e Prática. Rio de Janeiro: Ciência
Moderna, 2009.
21. SEIXAS, Eduardo de Santana. Confiabilidade Aplicada na Manutenção. Rio de Janeiro: Qualytek:
2002. CD-ROM (Livro Eletrônico)
22. SIQUEIRA, Iony Patriota de. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de Implementação.
Rio de Janeiro: Qualitymark, 2005.
23. TAKAHASHI, Yoshikazu, OSADA, Takashi. Manutenção Produtiva Total. São Paulo: IMAM, 1993.
24. TAVARES, Lourival Augusto.. Rio de Janeiro: Novo Polo, 1999. Administração Moderna da
Manutenção
25. TAVARES, Lourival Augusto. Excelência na Manutenção: Estratégias para Otimização e
Gerenciamento. Salvador: Casa da Qualidade, 1996.
26. TELLES, Pedro Carlos Silva. Materiais Para Equipamentos de Processo. Rio de Janeiro:
Interciência, 2003.
Cícero Moura
27. VIANA, Herbert Ricardo Garcia. PCM - Planejamento e Controle da Manutenção. Rio de Janeiro:
Qualitymark, 2002.
28. WIREMAN, Terry. Developing performance indicators in managing maintenance. New York:
Industrial Press, 1998.
Importância do Tema Manutenção
PRESENTE EM VÁRIAS ÁREAS
Têxtil Mineração Papel e
Celulose
Cícero Moura
Siderúrgia Automobilístico Energia Elétrica
Informática e Agropecuário
Telecomunicações
Aeronáutico
Bebidas e Alimentos
Cícero Moura
Construção Civil Hospitalar
Predial Petróleo e Petroquímico
Naval
Demandas de
Equipamentos
Materiais e
Cícero Moura
Mão-de-obra
Prestação Serviços
CUSTO DE MANUTENÇÃO NO BRASIL
Custo Total de Manutenção (CTM) em relação
ao Faturamento Bruto (FB) das Empresas
é de 4,69% (média).
PIB - Produto Interno

Bruto - indicador
econômico que
representa a soma dos
valores de todos os
bens produzidos por
um país, em
determinado período.
Cícero Moura
Fonte: "Documento Nacional" de
2013 da ABRAMAN

CUSTO DE MANUTENÇÃO NO MUNDO
Cícero Moura
Média de 4,12%.
Estados Unidos investem US$ 765 bil/ano

em Manutenção (4,12%)
Cícero Moura
World Economic Outloook Database - FMI (13.06.2017)

STATUS OF MAINTENANCE IN DE UNITED STATES
According to estimates, over 200 billion dollars were spent on maintenance in
the United States in 1979. Since 1979, maintenance costs have risen between
10% and 15% per year. Maintenance expenditure in the United States,
therefore, are probably now over a trillion dollars per year.
Fonte: Benchmarking Best Practices in Maintenance Management
Terry Wireman, 2004.
Terry Wireman is a
widely acclaimed
maintenance expert and
has written over 15
books on the subject
including Benchmarking
Best Practices for
Cícero Moura
Maintenance
Management.
CORROSION COSTS AND PREVENTIVE STRATEGIES IN THE UNITED
STATES
The U.S. Federal Highway

Administration (FHWA) recently
released a breakthrough 2-year
study on the direct costs associated
with metallic corrosion in nearly
every U.S. industry sector, from
infrastructure and transportation to
production and manufacturing.
Initiated by NACE International—
The Corrosion Society and
mandated by the U.S. Congress in
1999 as part of the Transportation
Equity Act for the 21st Century
(TEA-21), the study provides
current cost estimates and identifies
Cícero Moura
Gross Domestic Product (GDP)
national strategies to minimize the
impact of corrosion.
SUPPLEMENT TO MATERIALS PERFORMANCE - July 2002

Dos 170 principais eventos com prejuízos
patrimoniais na indústria de processamento
durante 30 anos, mais da metade foram
causados por Falhas Mecânicas.
10% do orçamento anual da indústria é gasto
com reposição dos ativos por falhas prematuras.
(MacInnes & Pearce)
Falhas Mecânicas
Erro de Operação
Desvio do Processo
Fenômenos Naturais
Erro de Projeto
Sabotagem
Outros/Desconhecido
Cícero Moura
0 10 20 30 40 50 ( % )
Fonte: Lafraia, 2001 (Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade)

ACIDENTE DE TRABALHO
NR 08: Edificações
NR 10: Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade
NR-12: Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos
NR 13: Caldeiras, Vasos de Pressão e Tabulações e Tanques
Metálicos de Armazenamento
NR 18: Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da
Construção
NR 37: Segurança e Saúde em Plataformas de Petróleo
Pirâmide de Bird
Cícero Moura
Crescimento da Produção Mundial de Aço
million tonnes
WORLD CRUDE STEEL
PRODUCTION
1967
1950 a 2018
2000
Cícero Moura
Fonte: World Steel in Figures 2019
www.worldsteel.org

Consumo Mundial de Aço
Produção Mundial de Aço
2017
Cícero Moura
www.worldsteel.org

Cícero Moura
www.worldsteel.org

Importância da Manutenção
NA INTERNET Acesso em 30.01.2019
Cícero Moura
Critérios que Valorizam a Manutenção
a) Potencial de Investimentos das empresas que
favorece a aquisição de equipamentos modernos e
caros.
b) Lucro Cessante elevado devido a parada de
unidades padronizadas implicam em altos custos
de manutenção.
c) Critérios de Segurança por condições operacionais
críticas levam a manutenção por condição.
d) Sensibilização da Gestão da empresa para a
economia resultante de uma manutenção
Cícero Moura
competente.
VISÃO SISTÊMICA
HARDWARE SOFTWARE
Equipamentos
Instrumentos
GESTÃO DA Métodos
Padrões
Materiais MANUTENÇÃO Procedimentos
PEOPLEWARE
Profissionais
Cícero Moura
Qualificação
Certificação
Se eu fosse o dono do
mundo, a primeira
coisa que eu faria
seria fixar o
- CONCEITO -
significado da palavra,
uma vez que a ação
depende da definição.
- EVOLUÇÃO -
Confúcio
DA
MANUTENÇÃO
Cícero Moura
Conceito de Manutenção
O termo “Manutenção” tem sua origem no vocabulário militar, cujo
sentido era “manter”, nas unidades de combate, o efetivo e o
material num nível constante. O aparecimento do termo
“Manutenção” na indústria ocorreu por volta de 1950 nos Estados
Unidos, e o mesmo vem se sobrepondo ao termo “conservação”.
Monchy
A etimologia da palavra manutenção apresenta sua origem latina

medieval manutentione - 'ação de segurar com a mão', ou
provavelmente de origem francesa manutention - 'ação de manter'.
Porém, entende-se como o ato ou efeito de manter ou conservar
um bem físico. Slack et al (2002) observam que a manutenção é
o termo usado para abordar a forma pela qual as organizações
tentam evitar as falhas, cuidando de suas instalações físicas. Este
conceito enfatiza a prevenção e a recuperação de falhas, uma
Cícero Moura
área importante de atuação da manutenção, embora não envolva
sua completa amplitude.
Conceito de Manutenção
“Combinação de todas as ações técnicas e administrativas,
incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou
recolocar um item em um estado no qual possa
desempenhar uma função requerida .” ABNT NBR 5462: 1994
“Conjunto de ações que permitam manter ou estabelecer

um bem dentro de um estado específico ou na medida
para assegurar um serviço determinado.” AFNOR
“Verbete: Manutenção (Dicionário Aurélio)”.

1. Ato ou efeito de manter (-se).
2. As medidas necessárias para a conservação ou a permanência de
alguma coisa ou de uma situação.
Cícero Moura
3. Os cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e
permanente de motores e máquinas.

Conceito Moderno
MANUTENÇÃO é garantir a disponibilidade da
função dos equipamentos e instalações de modo a
atender a um processo de produção e preservação do
meio ambiente, com confiabilidade, segurança e
custos adequados.
A manutenção deve ser encarada como uma função
estratégica na obtenção de resultados da organização e
deve estrar direcionada ao suporte das atividades de
gestão e de solução de problemas apresentados na
produção.
Cícero Moura
Fonte: KARDEC e NASCIF, 2001

Conceito Moderno
Gestão da Manutenção - Gestão de Ativos
Industriais:
são atividades, práticas sistemáticas e
coordenadas pelas quais uma organização
gerencia, de forma ótima e sustentável, seus
ativos, os desempenho associados deles, os
riscos e despesas ao longo dos seus ciclos de
vida para o propósito de cumprir seu
planejamento estratégico. (PAS 55:2008)
A Gestão da Manutenção tem um relevante
peso estratégico em uma organização, sendo
vital para o sucesso nos seus objetivos.
Cícero Moura
Função da Gestão da Manutenção
a) Planejar e programar a manutenção dos ativos
físicos, visando atender às demandas de serviços,
garantindo a disponibilidade e confiabilidade das
instalações;
b) Desenvolver uma logística adequada para a gestão
de materiais e sobressalentes;
c) Desenvolver e aplicar técnicas modernas de
monitoramento das condições físicas e operacionais
dos ativos físicos;
d) Organizar registros de manutenção dos
equipamentos, mantendo histórico atualizado de
Cícero Moura
performance;
Fonte: Kardec, Flores e Seixas (2002)
e) Gerenciar com base em indicadores de desempenho
empresarial: confiabilidade, disponibilidade, qualidade,
mantenabilidade, custo, segurança, meio ambiente e outros
que permitam uma análise crítica e implementação de
melhorias;
f) Identificar as necessidades de treinamento e implementar
programas visando à capacitação e certificação do pessoal
de manutenção;
g) Implementar Engenharia de Manutenção com objetivo de
identificar causas e fatores de deterioração e falhas de
equipamentos, com o objetivo de evitar sua ocorrência ou
repetição;
h) Otimizar a produção com confiabilidade, qualidade e custos
Cícero Moura
adequados, sem infringir normas de segurança e sem
causar danos ao meio ambiente.
DO PONTO DE VISTA DE PREVENÇÃO E
REDUÇÃO DE FALHAS:
1. Priorizar: atacar primeiramente as falhas com
maior potencial de impacto na operação;
2. Buscar as causas-raízes das falhas: utilizar para
isso as ferramentas da qualidade;
3. Identificar ações de melhoria;
4. Planejar, programar e executar as ações de
melhoria: centrar as ações na prevenção;
5. Estabelecer indicadores e formalizar
procedimentos;
6. Registrar e acompanhar os resultados;
Cícero Moura
7. Corrigir ações e procedimentos, se necessário.
Corrêa e Corrêa (2004, p. 660).
Sistema de Gestão de
Manutenção
Cícero Moura
Tudo é eficiente quando os objetivos empolgam todos os envolvidos. (Staníslaw Lew)
Estruturas de Manutenção
➢ Mecânica (equipamentos dinâmicos: bombas, compressores,
turbinas, etc.)
➢ Caldeiraria (equipamentos estáticos: tubulações, caldeiras,
tanques de armazenamento, vasos de pressão, etc)
➢ Complementar (pintura, isolamento, limpeza, civil, etc)
➢ Elétrica (industrial e predial)
➢ Instrumentação (instrumentos de medição, controle e
automação)
➢ Inspeção (ensaios mecânicos e não destrutivos)
➢ Ferramentaria (controle de ferramentas e instrumentos de
manutenção)
➢ Planejamento (programação e controle da manutenção)
➢ Contratação (elaboração de contratos, fiscalização e
apropriação de serviço e mão-de-obra)
➢ Suprimento (almoxarifado, previsão e compras de materiais e
sobressalentes)
Cícero Moura
➢ Teleinformática ...

Requisitos do Profissional de Manutenção
1. Capacitação Profissional - Qualificação e
Certificação;
2. Conhecimento dos Métodos e Técnicas de
Manutenção Aplicáveis;
3. Conhecimento das Condições de Projeto dos
Equipamento e Instalações;
4. Conhecimento das Limitações Operacionais
(Confiabilidade);
5. Conhecimento das Condições de Reparo
(Mantenabilidade);
6. Conhecimento das Oportunidades de Melhorias e
Cícero Moura
Otimização da Produção.
Estruturas Manutenção
Estrutura em Linha
- Centralizada -
Cícero Moura
(KARDEC e NASCIF, 2001)
Estrutura em Linha
- Centralizada -
VANTAGENS:
1. Mão-de-obra agrupada por especialidades;
2. Maior rapidez às solicitações;
3. Facilidade de recrutar mão de obra para deslocamentos internos;
4. Redução de custos pelo aproveitamento de pessoal;
5. Maior facilidade na aquisição de equipamentos externos;
6. Solução de problemas similares em toda fábrica;
7. Troca de experiências entre especialistas;
8. Agrupa todas as informações sobre manutenção: desenhos, registros e
suprimentos.
DESVANTAGENS:
1. Baixa eficiência da equipe;
2. Tempo gasto nos deslocamentos pode ser excessivo;
3. Tempo de resposta pode ser intolerável;
4. Supervisão mais difícil;
Cícero Moura
5. Maior quantidade de encarregados e mestres;
6. Tempo para familiarizar com toda a fábrica;
7. Disponibilidade de especialistas.
Estrutura Matricial
- Descentralizada -
Cícero Moura
(KARDEC e NASCIF, 2001)
Estrutura Matricial
- Descentralizada -
VANTAGENS:
1. Tempo de deslocamento reduzido;
2. Respostas mais rápidas às solicitações;
3. Supervisão mais fácil e mais eficiente;
4. Maior compreensão dos equipamentos pelas equipes de manutenção;
5. Simplicidade na programação dos trabalhos;
6. Agilidade dos reparos;
7. As mudanças nas linhas de produção são absorvidas mais rapidamente.
DESVANTAGENS:
1. Menor flexibilidade para o atendimento de serviços especiais;
2. Tensão entre supervisores: pessoal se deslocando para outras áreas;
3. Tendência em superdimensionar a equipe.
4. Maior burocracia com subdivisões hierárquicas;
5. Aquisição de equipamentos idênticos para diferentes áreas;
Cícero Moura
6. Dificuldades para contratar especialistas.

Times de Manutenção
Grupo multifuncional
responsável por uma unidade
operacional, que define a
Cícero Moura
programação, os recursos, a
execução e o controle dos
serviços de manutenção (KARDEC e NASCIF, 2001)
Pode ser dividida em 3 Gerações:
(John Moubray)
“Reliability-centred Maintenance”
Evolução da Manutenção
Cícero Moura
... foi o tema do mais recente Fórum Econômico
Mundial […] realizado em Davos (Suíça). Klaus
4ª Revolução Industrial
Schwab, o fundador e CEO do Fórum, lançou um
livro intitulado A Quarta Revolução Industrial, que
logo virou um best-seller. […] Schwab […] defende
que as mudanças tecnológicas são tão amplas que
significam, sim, uma nova revolução. Não
necessariamente uma revolução das fábricas, mas
do sistema inteiro. “Estamos no auge de uma onda
de descobertas ligadas à conectividade: robôs,
drones, cidades inteligentes, inteligência artificial,
pesquisas sobre o cérebro. Pouca gente está
enxergando as implicações de longo prazo disso”,
afirmou ele, em entrevista recente à Revista Time.
Cícero Moura
Maintenance Management
in the age of Industry 4.0
Cícero Moura
Maintenance Management for the Future Factory
https://www.conmoto.de/wp-content/uploads/2018/03/EN_Preview_ConMoto_WhitePaper_Maintenance4.0.pdf
Evolução da Visão dos Processos de Falhas
Cícero Moura
Uma coisa só é impossível até que alguém duvide e acabe provando o contrário. (Albert Einstein)
Evolução da Visão dos Processos de Falhas
Cícero Moura
Distribuição dos Padrões de Taxas de Falhas
Estudos de Nowlan e Heap (1978) indicaram que 4% dos equipamentos

obedecem o padrão ‘A’; 2% o padrão ‘B’; 5% o padrão ‘C’; 7% o padrão
‘D’; 14% o padrão ‘E’; e 68% o padrão ‘F’. Dessa maneira, 89% dos
equipamentos não apresentam falhas associadas a idade operacional.
68% Com relação aos padrões, ainda, Moubray ( 2000) observa que o número
de vezes que ocorrem nas aeronaves não é necessariamente o mesmo que
ocorre na indústria em geral. Contudo, o autor afirma não ter dúvida
que, como os equipamentos tornam-se mais complexos, recaem cada vez
mais nos padrões ‘E’ e ‘F’.
14%
7% 5% 4% 2%
Cícero Moura
F E D C A B
NOWLAN, F. S.; HEAP, H. F. Reliability centered maintenance. National Technical Information Service, USA, Report n.AD/A066-579, 1978.
MOUBRAY, John. Reliability-centred Maintenance (RCM): Manutenção Centrada em Confiabilidade. Grã Bretanha: Aladon, 2000.

PARADIGMAS DA MANUTENÇÃO
Paradigma do Passado: O homem de
manutenção sente-se bem quando executa
um bom reparo.
Paradigma Moderno: O homem de

manutenção sente-se bem quando, também,
evita a necessidade do trabalho, evita a
quebra.
Paradigma do Futuro: O homem de

manutenção sente-se bem quando ele não
tem que fazer nenhum reparo, ou seja,
Cícero Moura
quando conseguir evitar todas as quebras
não planejadas.
PARADIGMAS DA MANUTENÇÃO
Perguntas que o profissional de manutenção deve se fazer constantemente:

O que a empresa necessita para atender o mercado de forma mais competitiva ?
O que a Manutenção pode oferecer para que a minha empresa consiga atender o mercado de
forma mais competitiva ?
Algumas respostas vêm imediatamente à mente:

Disponibilidade Razão de ser da manutenção, deve ser alta.
Cícero Moura
Confiabilidade Os equipamentos devem ter alta confiabilidade.
Custos Devem ser adequados.

Meu interesse está
no futuro, pois é lá
que vou passar o
resto de minha
vida. (Charles
TÉCNICAS
Kettering)
DE
MANUTENÇÃO
ACOMPANHAMENTO DOS GASTOS DA INSPEÇÃO - 1997
Valores em US$ mil - FONTE - SCG Real. Prev.
90
78
80
73
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Cícero Moura
10
8
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0 0 4
0 3 3 4
1995 1996 Jan Fev Mar Abr Maio Jun Jul Ago Set Out Nov Dez 1997

MANUTENÇÃO CORRETIVA
Manutenção Corretiva é a atuação para a CORREÇÃO DA
FALHA ou do DESEMPENHO MENOR do que o esperado.
CONDIÇÕES QUE LEVAM À MANUTENÇÃO CORRETIVA:
- Ocorrência da falha.
- Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das
variáveis operacionais.
PODE SER DIVIDIDA EM DUAS CLASSES:
Manutenção Corretiva Não Planejada é a correção da FALHA

de maneira ALEATÓRIA (imprevisível).
Manutenção Corretiva Planejada é a correção do desempenho
menor do que o esperado ou da falha, por DECISÃO
GERENCIAL, isto é, pela atuação em função de
acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a
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quebra.
Tudo que é planejado é geralmente mais barato, mais seguro e mais rápido
MANUTENÇÃO CORRETIVA
Normalmente, a manutenção corretiva não planejada
implica em altos custos, pois a quebra inesperada
pode acarretar perdas de produção, perda da
qualidade do produto e elevados custos indiretos de
manutenção.
Além disso, quebras aleatórias podem ter
consequências bastante graves para outras
instalações, isto é, a extensão dos danos pode ser
bem maior.
Quando só existe
corretiva, a manutenção
é comandado pelos
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equipamentos.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Manutenção Preventiva é a atuação realizada de forma
a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho,
obedecendo a um plano previamente elaborado,
baseado em INTERVALOS DEFINIDOS DE TEMPO.
Fatores para adoção de uma Política de Manutenção
Preventiva:
❑ Quando não é possível a manutenção preditiva.
❑ Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da
instalação que tornam mandatória a intervenção, normalmente
para substituição de componentes.
❑ Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação
operacional.
❑ Riscos de agressão ao meio ambiente.
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IMPORTÂNCIA E NECESSIDADE:
✓Quanto mais altos forem os custos de falhas;
✓Quanto mais as falhas prejudicarem a produção;
✓Quanto maiores forem as implicações das falhas na
segurança pessoal, patrimonial e operacional, bem como
impactos no meio ambiente.
Manutenção Baseada no Tempo

(TBM - Time Based Maintenance)
Um dos segredos de uma boa preventiva está na determinação

dos intervalos de tempo. Na dúvida, existe a tendência do
planejamento de ser mais conservador, implicando em
intervalos normalmente menores que o necessário o que implica
Cícero Moura
em paradas e troca de peças desnecessárias.
Exemplos de Manutenção Preventiva:

- Troca de óleo de lubrificação,
- Troca de filtros;
- Substituição de componentes mecânicos que sofrem desgaste.
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MANUTENÇÃO PREDITIVA
Manutenção Preditiva é a atuação realizada com base
em monitoramento da CONDIÇÃO ou DESEMPENHO,
cujo acompanhamento obedece a uma sistemática pré-
definida.
A Manutenção Preditiva privilegia a disponibilidade à
medida que não promove a INTERVENÇÃO nos
equipamentos ou sistemas, pois as medições e
verificações são efetuadas com o equipamento
produzindo (OPERANDO).
O acompanhamento das condições do equipamento pode ser,
em alguns casos, feito "on-line" através de instrumentos de
monitoração, porém é comum que seja feito "off-line“,
Cícero Moura
periodicamente através de inspeções.

Fatores para análise da adoção de Manutenção Preditiva:
1. O equipamento, o sistema ou a instalação devem permitir algum
tipo de monitoramento e/ou medição;
2. O equipamento ou a instalação devem merecer esse tipo de ação,
em função dos custos e aspectos de segurança e meio ambiente
envolvidos;
3. As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser
monitoradas e ter sua progressão acompanhada;
4. Deve ser estabelecido um programa de acompanhamento, análise
e diagnóstico, sistematizado;
5. É fundamental que a mão-de-obra da manutenção responsável
pela análise e diagnóstico seja bem treinada. (Não basta medir; é
Cícero Moura
preciso analisar os resultados e formular diagnósticos).

Permite que os equipamentos

operem por mais tempo e a
intervenção ocorra com base
em dados e não em suposições.
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CORRETIVA
PREDITIVA
PLANEJADA

Manutenção Baseada na Condição
(CBM - Condition Based Maintenance)
TÉCNICAS PREDITIVAS:
➢ Ensaios Não Destrutivos (END) - Ultra-som, Radiografia, etc.
➢ Radiometria e Termografia – análise de temperatura
➢ Análise de Vibrações mecânicas
➢ Ferrografia - análise da qualidade do óleo e lubrificantes
➢ Análise de Ligas
➢ Monitoramento de Variáveis Operacionais
Cícero Moura
MANUTENÇÃO DETECTIVA
Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em
sistemas de proteção buscando detectar FALHAS
OCULTAS ou não-perceptíveis ao pessoal de operação
e manutenção.
Tarefas executadas para verificar se um sistema de
proteção ainda está funcionando representam a
Manutenção Detectiva.
Consiste na inspeção das funções ocultas (não
evidentes para os operadores e/ou
mantenedores), em intervalos regulares, para
identificar e corrigir possíveis modos de falha
de sistemas/equipamentos. (Seixas)
Cícero Moura
Falha Oculta é uma falha presente no sistema, que se
manifesta apenas quando a função é requerida.
MANUTENÇÃO DETECTIVA
Na Manutenção Detectiva, especialistas fazem,
verificações no sistema, sem tirá-lo de operação, e são
capazes de detectar falhas ocultas, corrigindo a
situação e mantendo o sistema operando.
A medida em que aumenta a utilização de
instrumentação de comando, controle e
automação nas indústrias, maior a necessidade
da manutenção detectiva para garantir a
confiabilidade dos sistemas e da planta.
Um exemplo clássico de manutenção detectiva é o circuito
que comanda a entrada de um gerador de energia em um
hospital. Se houver falta de energia e o circuito tiver uma
falha, o gerador não entra. Por isso, este circuito é acionado
e testado periodicamente, para verificar a sua funcionalidade.
Cícero Moura
CORRETIVA
DETECTIVA
PLANEJADA

ESCOLHA DA TÉCNICA ADEQUADA
A definição da melhor estratégia de manutenção a

ser adotada depende de vários fatores, tais como:
- Importância do equipamento ou instalação,
- Custos envolvidos,
- Objetivos da Produção,
- Características do Equipamento (elétricos, mecânicos,
eletrônicos),
- Problemas de Segurança,
- Confiabilidade mínima aceitável do equipamento, etc.
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Embora ninguém possa voltar atrás e Fazer um Novo Começo, Qualquer Um pode Começar
Agora, e Fazer um Novo Fim. (Chico Xavier)
A análise deverá ter como objetivo maximizar a
disponibilidade operacional, com confiabilidade e
minimizar os custos de manutenção, observando os
aspectos de segurança, meio ambiente e saúde ocupacional.
O tempo gasto na manutenção de equipamentos

varia com relação ao tempo de diagnose e reparo:
Cícero Moura
Cícero Moura
ESCOLHA DA FALHA FUNCIONAL
Existe(m) tarefa(s) de TÉCNICA PREDITIVA que seja

TÉCNICA TÉCNICA
PREDITIVA
SIM
aplicável e custo-eficiente para detectar/monitorar que a
falha funcional está prestes a ocorrer ?
ADEQUADA MANUTENÇÃO
SIM
NÃO
Existe(m) tarefa(s) de SUBSTITUIÇÃO/ RESTAURAÇÃO

PREVENTIVA
PROGRAMADA que seja aplicável e custo-eficiente que
elimine todas as falhas ?
NÃO
Diagrama Existe(m) tarefa(s) de NÃO

O efeito da falha causado
por um modo
de
SIM TESTE/INSPEÇÃO para
de falha é evidente para a
descobrir falhas que OCULTA operação
seja aplicável e custo-
em circunstâncias
eficiente?
normais?
Decisão TESTE E/OU

INSPEÇÃO
NÃO SIM
SIM A falha causa uma perda de função ou dano

secundário que tenha efeito direto e adverso
sobre a segurança operacional?
NÃO
SEGURANÇA A falha tem um efeito direto e adverso

sobre a capacidade operacional do
sistema?
SIM
NÃO
Existe algum PROJETO que seja ECONOMICA
aplicável e custo-eficiente que
elimine todas as falhas?
NÃO QUANTIFICAÇÃO
SIM DAS PERDAS
Cícero Moura
A pontualidade é cortesia dos
Reis e obrigação dos Educados. MODIFICAÇÃO
DE PROJETO
QUANTIFICAÇÃO
DOS RISCO
MANUTENÇÃO
PREVENTIVA
MANUTENÇÃO
CORRETIVA
(Provérbio Inglês)
SA – Segurança e Meio Ambiente
QP – Qualidade e Produtividade
TO – Taxa de Ocupação
OP – Oportunidade de Produção
FQ – Frequência de Quebra
MT – Mantenabilidade
A – Alta
B – Média
C – Baixa
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Determinação da Criticidade do Equipamento
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ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
Engenharia de manutenção é o conjunto de atividades
que permite que a confiabilidade seja aumentada e a
disponibilidade garantida. É deixar de ficar
consertando, convivendo com problemas crônicos,
melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a
manutenibilidade, dar feedback ao projeto e interferir
tecnicamente nas compras.
Engenharia de Manutenção
significa perseguir benchmarks
(referenciais de excelência),
aplicar técnicas modernas de
1
manutenção e estar nivelado com a
Cícero Moura
manutenção Classe Mundial.

ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
FUNÇÕES:
1) Elaborar Especificações de compra de materiais e novos
equipamentos;
2) Analisar Relatórios emitindo sugestões de melhorias;
3) Analisar o LCC (Custo do Ciclo de Vida dos Equipamentos);
4) Analisar Disponibilidade, Confiabilidade, Mantenabilidade
do ativos industriais;
5) Aplicar as técnicas de TOC (Teoria das Restrições) para
determinar os pontos do processo onde existem “gargalos” e
sugerir recomendações para reduzir os efeitos desses
“gargalos” (feedback de projetos, retrofiting);
6) Avaliar e sugerir técnicas Preditivas;
7) Analisar custo-benefício de melhorias implementadas;
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8) Analisar Indicadores de performances.

Resultados x Tipos de Manutenção
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RCM - Reliability Centred Maintenance
Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) é uma metodologia
estruturada que envolve as funções do sistema em análise, o seu
modo de falha e um critério de priorização baseado em fatores
econômicos, operacionais e de segurança, podendo definir uma
política de manutenção adequada e eficaz, com identificação das
tarefas de manutenção aplicáveis e com custo eficientes.
A freqüência e as atividades de manutenção são desenvolvidas observando
“como cada item contribui para manter a função do sistema”.
O processo RCM consiste em responder 7 questões principais sobre o
sistema (instalação ou equipamento) e seus subsistemas (componentes):
1. Quais são as suas funções (do sistema e seus subsistemas)?
2. De que forma elas (as funções) podem falhar?
3. O que as fazem falhar?
4. O que acontece quando elas falham?
5. O que importa se elas falham?
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6. Pode alguma coisa ser feita para predizer ou prevenir a falha?
7. Que deveremos fazer se não podemos predizer nem prevenir a falha?
RCM – Reliability Centred Maintenance
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O início de uma falha potencial é estabelecido no momento em
que o sistema começa a apresentar uma alteração do desempenho
de sua função, podendo evoluir para uma falha funcional.
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ATIVIDADES ESSENCIAIS DA RCM
1. Definição e Capacitação da Escolha da equipe de manutenção, atribuição de funções e
Equipe de Manutenção treinamento para que a equipe possa cumprir suas funções.
2. Listagem de Componentes Identificação de todos os equipamento do setor, desdobrados em
conjuntos e componentes.
3. Classificação de Funções Classificação da função de cada componente em função essencial ou
função auxiliar. Função essencial é o objetivo principal da instalação
do componente e função auxiliar é aquela requerida para dar suporte
a uma função essencial.
4. Classificação de Falhas Classificação das falha em falhas evidentes ou falhas ocultas.
5. Analise de Falhas Analise do comportamento dos equipamentos e componentes até
falha ao longo de sua vida.
6. Classificação de Classificação dos componentes quanto as falhas funcionais em:
Componentes componentes críticos, potencialmente críticos, economicamente
significativos e não críticos.
7. Classificação da abordagem Escolha da abordagem de manutenção mais apropriada (corretiva,
de Manutenção preventiva ou preditiva).
8. Programação da Agrupamento de atividades e o planejamento de sua execução em
Manutenção termos de prazos e sequenciamento (prioridades das tarefas).
9. Dimensionamento de Determinação do tamanho do estoque de cada componente
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Estoques necessário para suprir determinado nível de serviço.
10. Monitoramento de Definição e monitoramento de indicadores do processo de
Indicadores Escopo manutenção de equipamentos.
TPM – Total Productive Maintenance
O TPM (Manutenção Produtiva Total) é uma filosofia
de manutenção que enfoca e valoriza o
relacionamento efetivo do operador com o
equipamento e suas funções, tendo em vista a
redução de perdas.
Manutenção Autônoma  “Da minha máquina cuido eu”
OBJETIVOS DO TPM:
• Integração da Produção e Manutenção
• Maximizar o Rendimento do Sistema
Produtivo da empresa
• Visa Quebra/Falha ZERO
• Equipamentos Confiáveis e Eficientes.
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• Melhoria da Qualidade do Produto.
Somos o que
TPM - Total Productive Maintenance repetidamente
fazemos, portanto, a
excelência não é um
O PROGRAMA TPM - 8 PILARES feito, mas um
hábito. (Aristóteles)
TPM
Manutenção da Qualidade
Educação & Treinamento
Manutenção Autônoma
TPM - Seg., Hig. e MA

Manutenção Planejada
Melhorias Específicas
TPM Administrativo
Controle Inicial
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SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE
TPM
Zero Acidente. Assegurar a segurança e
TPM - Seg., Hig. e MA

prevenir impactos ambientais adversos,
além de serem fundamentais atualmente,
motiva os funcionários e faz com que a
empresa conquiste mais clientes
Cícero Moura
TPM ADMINISTRATIVO
TPM
Reduzir as perdas administrativas e
TPM Administrativo
criar escritórios de alta eficiência.
Como o departamento administrativo
fornece recursos às atividades de
produção, a qualidade e a precisão das
informações supridas por estes
departamentos devem ser asseguradas.
Cícero Moura
CONTROLE INICIAL
TPM
Reduzir o tempo de introdução
do produto e processo. Se baseia na
Controle Inicial
análise detalhada dos produtos e
equipamentos antes mesmo de serem
fabricados ou instalados. O objetivo é
focar a energia em criar produtos
fáceis de fazer e equipamentos fáceis
de utilizar.
Cícero Moura
MANUTENÇÃO DA QUALIDADE
TPM
Algumas ferramentas
Manutenção da Qualidade
Zero Defeito, através do
controle de equipamentos, que auxiliam neste
materiais, ações das pessoas e processo como sistemas
métodos utilizados. automáticos de inspeção
e controle da qualidade
(Sensores de Visão,
Micrômetro a Laser e
Softwares Online de
Controle Estatístico de
Cícero Moura
Processo).

EDUCAÇÃO E TREINAMENTO
TPM
Elevar o nível e Em uma época direcionada à
Educação & Treinamento

capacitação da Mão de Indústria 4.0, em que a
Obra. Mão de obra tecnologia avança rapidamente,
escassa e sem o problema se agrava mais ainda
conhecimento é um dos e o treinamento torna-se parte
grandes problemas fundamental do sucesso das
industriais atualmente. empresas. A Educação e
Treinamento devem ser
sistemáticos na Empresa.
Cícero Moura
MELHORIAS ESPECÍFICAS
TPM
Melhorias Específicas Objetiva reduzir o número de quebras e

aumentar a Eficiência Global do
Equipamento (OEE) através do
envolvimento de times multidisciplinares
compostos por profissionais de projeto,
operação, segurança e manutenção. Com
um time de pessoas com conhecimento
diversificado, aumentam as chances de
melhorias eficazes serem implantadas.
Cícero Moura
MANUTEÇÃO PLANEJADA
TPM
Atua sob três formas: planejamento das
Manutenção Planejada
manutenções preditivas, preventivas e paradas.

Enquanto que as duas primeiras objetivam eliminar
paradas, a terceira, quando é necessária deve ser
muito bem planejada a fim de proporcionar uma
parada assertiva que siga o cronograma e os custos
planejados. Por isso é cada vez mais comum as
empresas utilizarem ferramentas de gestão de
projetos aplicadas nas paradas.
Cícero Moura
MANUTEÇÃO AUTÔNOMA (MA)
TPM
Objetiva treinar e capacitar os operadores para que os
Manutenção Autônoma
mesmos se envolvam nas rotinas de manutenção e nas

atividades de melhorias que previnem a deterioração dos
equipamentos.
Utilização da Técnica Japonesa dos 5S:

- Senso de Utilização (Seiri ). - Senso de Limpeza (Seiso ).
Cícero Moura
- Senso de Ordenação (Seiton ). - Senso de Saúde (Seiketsu ).
- Senso de Autodisciplina ( Shitsuke).

TPM - Total Productive Maintenance
TPM é muito mais do que fazer manutenção.
É uma filosofia gerencial que atua na forma organizacional, no
comportamento das pessoas de como tratam os problemas, não só os
de manutenção, mas todos ligados ao processo produtivo, pois gera um
comprometimento dos colaboradores onde todos se sentem parte
integrante do processo.
A TPM apoia-se em 3 Princípios Fundamentais:

1. Melhoria das Pessoas;
2. Melhorias dos Equipamentos;
3. Qualidade Total.
“TPM representa uma forma de revolução no trabalho, pois

conclama a integração total do homem + máquina + empresa,
Cícero Moura
onde o trabalho de manutenção dos meios de produção passa a
constituir a preocupação e a ação de todos” (NAKAJIMA).
6 GRANDES PERDAS NO TPM
O TPM procura eliminar 6 grandes perdas ocorridas no processo:
Perda 1 - Quebras de Máquinas: quantidade de itens que deixam de
ser produzidos porque o equipamento quebrou. Caso tivesse sido
realizada a manutenção preventiva, provavelmente esse problema não
ocorreria.
Perda 2 - Setup (ajustes): quantidade de itens que deixam de ser
produzidos porque a máquina está sendo ajustada para a produção de
um novo. A empresa deve combater esta perda através de trocas
rápidas.
Perda 3 - Pequenas Paradas: quantidade de itens que deixam de ser
produzidos devido a paradas no processo para pequenos ajustes.
Perda 4 - Queda de Velocidade: é a quantidade de itens que deixam
de ser produzidos porque o equipamento está operando em uma
velocidade menor que a normal. Esse fato ocorre possivelmente
Cícero Moura
devido à deficiência de manutenção preventiva.

6 GRANDES PERDAS DO TPM
Para aumentar a produtividade, a TPM procura eliminar 6 grandes
perdas sofridas no processo:
Perda 5 - Perda por baixa Qualidade: quando se refere ao produto
defeituoso de um modo em geral. O produto com retrabalho (produto
restaurado) deve ser considerado também como produto defeituoso,
visto que é preciso um tempo para a sua recuperação (operação que
não agrega valor).
Perda 6 - Perdas com Startup: é a quantidade de itens perdidos,
quando o processo ainda não entrou em regime - estabilização do
processo (quando é identificado problemas com os insumos, o que
impede sua entrada no processo e gera sua perda).
O que as Perdas definem?

Perdas 1 e 2: definem o índice de disponibilidade do equipamento;
Perdas 3 e 4: definem o índice de eficiência do equipamento;
Cícero Moura
Perdas 5 e 6: definem o índice de qualidade do equipamento.

VANTAGENS DO TPM
Indicadores e fatores que são melhorados:
a) Redução no número de quebras em equipamentos;
b) Aumento da produtividade;
c) Melhoria da qualidade
d) Desenvolver a reestruturação comportamental da empresa;
e) Maior integração do homem com a maquina;
f) Melhorias das condições de trabalhos;
g) Redução de custos;
h) Redução dos índices de acidentes (frequência/gravidade);
i) O TPM faz parte do próprio trabalho (Manutenção Autônoma).
PONTOS FORTES:
✓ Começa no chão de fábrica;
✓ Enriquece o trabalho do operário;
✓ Implementa-se através de atividades com pequenos grupos;
✓ Tem capacidade multiplicadora extraordinária;
Cícero Moura
✓ Valoriza o homem e se propaga pelo exemplo.

Exemplo de resultados de TPM
Cícero Moura
Nada é tão perigoso como o bom conselho acompanhado de um mau exemplo. Mme. de Sablé
Asset Management - Gestão de Ativos Industriais
O Asset Management é baseado na tomada em consideração
da totalidade do ciclo de vida de um equipamento industrial e
não simplesmente na fase de utilização/ manutenção ou na fase
de compra/projeto, dai então a importância da definição do
ciclo de vida de um ativo. O ciclo de vida de um ativo é, antes
de tudo, o conjunto de fases que atravessa o equipamento ao
longo de toda sua existência.
Gestão do Ciclo Total da Vida

do Ativo industrial, no
contexto estratégico da
empresa afim de otimizar o
retorno do investimento.
Cícero Moura
Ciclo de Vida: intervalo de tempo que se inicia com a
identificação da necessidade de um ativo e termina
com a desativação do ativo ou quaisquer
responsabilidades posteriores.
Cícero Moura
VIDA DE UM ATIVO
A vida de um ativo é a mais curta dentre os três aspectos
diferentes, considerados a seguir:
Vida Útil (utilidade)
Esta é a noção óbvia de vida do equipamento, em que ele
atinge um estado de desgaste tal que esteja além de qualquer
reparo razoável.
Vida Tecnológica (obsolescência)
Um sistema pode tornar-se caro ou impraticável para manter,
ou não ter capacidade de atender à demanda atual, mesmo
que ainda seja teoricamente reparável ou operável em geral.
Vida Econômica (custo de operação)
Um sistema pode ainda ser funcional, mas tornar-se muito
caro para continuar em uso. Por exemplo: ter elevado custo de
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manutenção ou de reparo.

CARACTERÍSTICAS:
- Medição de Performance alinhada e integrada;

- Análise de Investimento de Capital;
- Priorização de Projeto;
- Otimização de Desempenho de Operação e
Manutenção;
- Avaliação Custo-Risco;
- Habilidade de Negócios para Profissionais de
Manutenção;
- Cultura de Mudanças.
Cícero Moura
ABNT NBR ISO 55000:2014 - Gestão de Ativos - Visão
geral, Princípios e Terminologia.
Escopo: fornece uma visão geral de gestão de ativos, seus
princípios e terminologia, e os benefícios esperados com a
adoção da gestão de ativos físicos.
Pode ser aplicada a todos os tipos de ativos e por
organizações de todos os tipos e tamanhos.
ATIVO: é um item, algo ou entidade que tem valor real

ou potencial para uma organização. O valor irá variar
entre diferentes organizações e suas partes
interessadas, e pode ser tangível ou intangível,
financeiro ou não financeiro.
Cícero Moura
Termos na Gestão de Ativos
Cícero Moura
ABNT NBR ISO 55001:2014 - Gestão de ativos - Sistemas de Gestão – Requisitos.
ABNT NBR ISO 55002:2014 - Gestão de ativos - Sistemas de Gestão - Diretrizes para
aplicação da ABNT NBR ISO 55001.
Objetivos da Gestão de Ativos
Os objetivos e indicadores da Gestão de Ativos devem ser claros e
coerentes, como indica as letras da palavra “SMART”:
Cícero Moura
ABNT NBR ISO 55000:2014
Benefícios da Gestão de Ativos
a) Melhoria de Desempenho Financeiro: a melhoria do retorno sobre
os investimentos e a redução de custos podem ser alcançadas
preservando o valor do ativo;
b) Decisões sobre Investimentos em Ativo: permite à organização
melhorar seu processo de decisões e balancear custos, riscos,
oportunidades e desempenho (BSC);
c) Risco Gerenciado: a redução das perdas financeiras, a melhoria da
saúde e segurança, e do impacto ambiental e social, podem resultar na
redução dos passivos, como os prêmios de seguros e multas;
d) Melhoria de Produtos e Serviços: garantir o desempenho dos
ativos pode levar à melhoria de serviços ou produtos e,
consistentemente, atingir ou superar as expectativas dos clientes e
Cícero Moura
partes interessadas;

ABNT NBR ISO 55000:2014
Benefícios da Gestão de Ativos
e) Responsabilidade Social Demonstrada: melhorar a habilidade da
organização para reduzir emissões, conservar recursos e adaptar-se às
mudanças climáticas, possibilita à organização demonstrar práticas de
negócios socialmente responsáveis e éticas;
f) Conformidade Demonstrada: conformidade transparente com as
exigências legais, estatutárias e regulatórias;
g) Melhoria de Imagem: por meio da melhoria da satisfação do cliente,
conscientização das partes interessadas e confiança;
h) Melhoria da Sustentabilidade Organizacional: gerenciamento
eficaz dos efeitos de curto e longo prazo das despesas e desempenho,
permite melhorar a sustentabilidade das operações e da organização;
i) Melhoria da Eficiência e Eficácia: análise crítica e melhoria dos
Cícero Moura
processos, procedimentos e desempenho de ativos permitem melhorar
a eficiência e eficácia e o alcance dos objetivos organizacionais.
GESTÃO DE RISCOS
A Gestão de Riscos é parte
integrante de todo o processo de
gestão de ativos. O objetivo geral é
entender a causa, o efeito e a
probabilidade de eventos adversos
ocorrerem, para de forma
otimizada gerenciar tais riscos,
reduzindo-os a um nível aceitável e
controlado.
RISCO: pode ser definido como
“incerteza do futuro”. Ele tem dois
componentes básicos: a frequência
e sua gravidade ou consequências.
Matriz de Riscos: Classificação de
Cícero Moura
Riscos, Condições e Ações
Recomendadas
GESTÃO DE RISCOS
Matriz
de
Riscos:
Cícero Moura
Principais Estratégias de Manutenção
HISTÓRICO
Cícero Moura
NOVAS TÉCNICAS
ESTRATÉGIAS x RESULTADOS
Asset Management
R RCM
E
N TPM
T
A
B Manutenção preditiva
I
L
Manutenção planejada
I
D
A Manutenção corretiva
D
E
Cícero Moura
Gastos com Manutenção ($)
PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
PLANEJAMENTO:
O planejamento é a função administrativa que determina antecipadamente quais
os objetivos a serem atingidos e o que deve ser feito para atingi-los da melhor
maneira possível.
É feito na base de um conjunto de planos.
CONTROLE:
O controle é a função administrativa que consiste em medir e corrigir o
desempenho para assegurar que os planos sejam executados da melhor maneira
possível.
A tarefa do controle é verificar se tudo está sendo feito de acordo com o que foi
planejado e organizado, para identificar os erros ou desvios, a fim de corrigi-los e
evitar sua repetição.
Cícero Moura
Tem a finalidade de desenvolver,
implementar e analisar os resultados dos
Sistemas de Controle de Manutenção.
FUNÇÕES:
1) Assessorar a gerência em tudo que se refira a
programação e controle;
2) Administrar contratos de serviços de terceiros;
3) Organizar e manter o patrimônio técnico da gerência;
4) Avaliar necessidades de treinamento do pessoal
pesquisando cursos mais adequados;
5) Revisar as programações e instruções de manutenção;
6) Avaliar pontos de perda de produtividade emitindo
Cícero Moura
sugestões.
Fluxograma de Planejamento de
Serviços de Manutenção
Quem sabe faz a
Cícero Moura
hora. Não espera
acontecer.
Geraldo Vandré
Cadastro de Dados para o Plano de Manutenção
Cícero Moura
Documento ou ficha que relaciona

todos os dados técnicos principais
de cada equipamentos a ser
controlado pelo PCM, incluindo
Cícero Moura
numero de documentos, fabricante e
dados de campra.

Documento ou ficha que relaciona todos os componentes (partes, peças)
Cícero Moura
principais de cada equipamentos a ser controlado pelo PCM, com
identificação de fornecedor e códigos de identificação do fabricante.

Documento ou
ficha que
apresenta as
principais
tarefas a serem
executadas
conforme
definidas no
plano de
manutenção,
seguindo uma
seqüência
lógica (passo-
a-passo) de
cada
equipamentos,
incluindo os
Cícero Moura
tempos
previstos.

Documento ou
ficha que define a
data ou período
para realização da
manutenção de
cada equipamento
ou componente,
indicando os
recursos
necessários, a
instrução e
medições
recomendadas ,
aspectos de
segurança a serem
adotados,
ferramental e o
Cícero Moura
centro de custos.

Documento ou ficha que é
preenchido pelo PCM para
programação de
manutenção, com base em
uma solicitação ou plano de
manutenção, apresentando a
descrição do problema
identificado no equipamento,
material e ferramental a ser
utilizado na intervenção, data
e horários de início e término
da tarefa, bem como
informações do serviço
executado e comentários do
problema, para histórico do
equipamento. A quantidade
de profissionais e horas
trabalhas são importantes
Cícero Moura
para análise de custos
envolvidos.

Cícero Moura
"Não há nada
permanente, a não
ser a Mudança".
(Heráclito)
Cícero Moura
Cícero Moura
Fluxograma de Planejamento de Serviços de Manutenção
Modelo Petrobras
Eliminar Nota
Aprovação S Planejar Processar

Criar Nota Criar Ordem
da Nota? Ordem Ordem
Reunião
de Planejamento Reunião Adquirir Material S Comprar Materiais
de Análise de Risco, de Planejamento e/ou Serviço e/ou Serviços?
Matriz de Isolamento
N
Executar Apropriar as
Emitir PT Encerrar PT
Serviços Horas nas Ordens
Cícero Moura
Encerramento Encerramento Encerramento Preencher Catálogo
Comercial da Ordem da Nota Técnico da Ordem de Falha da Nota

Programação Semanal de Serviços de Manutenção
Modelo Petrobras
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Modelo Petrobras
Cícero Moura
Modelo Petrobras
TOT A D E G H I L M
B C F J K
API - Atendimento ao Plano de Inspeção - 2015
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Processo de Intervenção
Matriz para -estabelecimento
Matriz de Risco para Determinação
de Prazo Máximo de Execução de Prazo
Modelo Petrobras PROBABILIDADE
ER R PP P F
Extremamente
ASPECTO Remota Pouco Provável Provável Frequente
Remota
Ocorrência já
Não se tem notícia Ocorrência já Ocorrência já
relatada na Ocorrência já
Meio Ambiente Segurança Pessoal Produção na Indústria do relatada na relatada na UO do
Indústria do relatada no Refino
Petróleo Petrobras Refino
Petróleo
Provoca morte ou
Danos severos em
lesões graves em uma
IV áreas sensíveis ou Parada Geral da Execução: Imediata
pessoa ou mais
Catastrófica se estendendo para Refimaria (> 2 dias)
pessoas intra ou
outros locais
extramuros
Lesões de gravidade
moderada em pessoas
III Danos severos com Parada de Unidades Execução: até 15 dias
intramuros. Lesões
Critica efeito localizado de Processo (>2 dias)
leves em pessoas
extramuros
IMPACTO
Lesões leves em
II Parada ou Redução
Danos leves pessoas. Ausência de Execução: até 60 dias
Marginal de carga (< 2 dias)
lesões extramuros
Danos não
I Atendimento Instabilidade
significativos ao Execução: até 180 dias
Desprezível ambulatorial operacional
meio ambiente
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Não se aplica
Sem danos ao
Sem lesões
Baixa otimização do Execução: mais de 180 dias
meio ambiente processo

Terotecnologia
É uma técnica inglesa que determina a
participação de um especialista em manutenção
desde a concepção do equipamento até sua
instalação e primeiras horas de produção. Com a
terotecnologia, obtêm-se equipamentos que
facilitam a intervenção dos mantenedores.
Consiste no acompanhamento de toda a vida do equipamento,
observando, recomendando, aprovando, modificando e
adequando: projeto, materiais, métodos de fabricação,
montagem, testes em fábrica, transporte, descarregamento,
armazenagem ou instalação/montagem, comissionamento,
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partida e acompanhamento da operação inicial.

Terotecnologia
Estágios da Vida Útil de um Equipamento
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Retrofitting
Modernamente há empresas que aplicam o chamado
retrofitting, que são reformas de equipamentos com
atualização tecnológica. Por exemplo, reformar um torno
mecânico convencional transformando-o em torno CNC é um
caso de retrofitting (upgrade).
CMMS
Computerized Maintenance Management System –
utilizado para caracterizar softwares de gerencimento
de manutenção.
RAM - Reliability, Availability and Maintainability

(Confiabilidade, Disponibilidade e Mantenabilidade)
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"Para grandes poderes, grandes responsabilidades" dito pelo Tio Ben a Peter Parker no filme
Homem Aranha
UNIDADES DE ALTA PERFORMANCE
UNIDADES COM AS SEGUINTES CARACTERÍSTICAS:
a) Automatizadas e com controle avançado;

b) Ecologicamente equacionadas;
c) Uso otimizado de água;
d) Baixo consumo energético;
e) Intrinsecamente seguras;
f) Baixa necessidade de intervenções;
g) Atendimento à qualidade futura dos produtos;
h) Flexibilidade operacional para atendimento das
variações de demanda do mercado;
i) Alto nível de confiabilidade;
j) Custo adequados de manutenção;
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k) Alto nível de desempenho (resultados otimizados).

INDICADORES DE MANUTENÇÃO
São medidas ou dados numéricos
estabelecidos sobre os processos
que se quer controlar.
São guias que permitem medir a eficácia das ações tomadas,

bem como medir desvios entre o programada e o realizado.
Através dos indicadores é possível
fazer comparações ao longo do
tempo, com relação a dados
interno e externos.
INDICADORES DE MANUTENÇÃO: definidos como uma

combinação de indicadores econômicos, organizacionais e
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técnicos que espelham o desempenho global da manutenção.

BENCHMARKING: uma técnica que consiste em acompanhar
processos de organizações concorrentes ou não, que sejam
reconhecidas como representantes das melhores práticas
administrativas. É um processo de pesquisa, contínuo e
sistemático, para avaliar produtos, serviços e métodos de
trabalho, com o propósito de melhoria organizacional, procurando
a superioridade competitiva. É uma das formas mais eficazes de
se estabelecer metas.
BENCHMARCK: uma medida, uma referência, um nível de
performance, reconhecido como padrão de excelência em um
processo de negócio específico.
Enquanto o Benchmarking é o processo de
identificação de referenciais de excelência,
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o Benchmark é o referencial de excelência
em si.
Tipos de Indicadores:
- ÍNDICES: indica qualidade ou característica especial.
Índice de Custo de Vida, Índice de Audiência, Índices de
Manutenção...
- COEFICIENTE: propriedade que tem algum corpo ou
fenômeno a ser avaliado numericamente.
Coeficiente de Atrito, Coeficiente de Viscosidade,
Coeficiente Angular...
- TAXA: relação entre duas grandezas.
Taxa de Falha, Taxa de Crescimento, Taxa de Risco...
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O poder que, em vez de servir, se serve, é um poder que não serve. Mário S. Cortella
Taxa de Falha ()
É definida para um período de tempo estabelecido da vida de
um item. É a relação do número total de falhas para o período
de tempo acumulado observado.
n n  número de falhas
=
T T  período considerado
Ex.: Um sistema é composto de 40 motores elétricos e durante o período
de 1(um) mês foram observadas 13 falhas.
Taxa de Falha de cada motor elétrico:
13
= = 0,000451falhas / hora
40x720
Taxa de Falha do sistema formado por 40 motores elétricos:
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13
= = 0,018056falhas/ hora
720
MTTF (Mean Time To Failure) Tempo Médio Para Falhas
(média aritmética dos tempos entre uma falha e outra de
equipamentos ou instalação)
MTTF = Somatório dos Tempos de Operação
Número de Intervenções
Ex. Se durante um ano o equipamento operou 200 horas,
depois 450 horas, depois 4000 horas e finalmente 1400 horas,
o MTTF será:
200 + 450 + 4000 + 1400

MTTF = = 1512horas
4
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1 1
MTTF = MTTF = = 2217,3horas
 0,000451
por Motor
MTTR (Mean Time To Repair) Tempo Médio Para Reparo
(média aritmética dos tempos gastos nos reparos de
equipamentos ou instalação)
MTTR = Somatório dos Tempos de Reparo
Número de Intervenções
Ex. Os tempos para reparos do equipamento citado no exemplo
anterior foram: 2,5 h, 3,4 h, 1,5 e 2,7 h, o MTTR será:
2,5 + 3,4 + 1,5 + 2,7
MTTR = = 2,53horas
4
O MTTR depende basicamente:
a) Da facilidade do equipamento ou instalação ser mantido;
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b) Da capacitação profissional de quem faz a intervenção;
c) Da organização e planejamento da atividade de manutenção.
Disponibilidade (Availability)
Capacidade de um item estar em condições de
executar uma certa função em um dado instante ou
durante um intervalo de tempo determinado, levando-
se em conta os aspectos combinados de sua
confiabilidade, mantenabilidade e suporte de
manutenção, supondo que os recursos externos
requeridos estejam assegurados. (ABNT NBR 5462/1994)
Tempo em que o equipamento, sistema ou instalação

está disponível para operar ou em condições de
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produzir (funcionando ou não).

É a relação entre o tempo em que o
equipamento ou instalação ficou disponível
para produzir em relação ao tempo total.
MTTF
D= x100
MTTF + MTTR
Ex.: "Meu pai sempre
dizia: Não levante
1512
D= x100 = 99,83% a sua voz,
1512 + 2,53
melhore os seus
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argumentos".
(Desmond Tutu -
Nobel da Paz)
MTTF MTTF (>)
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MTTF
MTTR MTTR
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MTTF

Confiabilidade (Reliability)
Capacidade de um item desempenhar uma função
requerida sob condições especificadas, durante um
dado intervalo de tempo. (ABNT NBR 5462/1994)
A probabilidade de que um equipamento opere com
sucesso por um período de tempo especificado e sob
condições operacionais também especificadas.
Esta definição indica, explicitamente, quatro aspectos

importantes do conceito da confiabilidade, a saber:
• sua natureza probabilística.
• sua dependência temporal.
• a necessidade do estabelecimento no que se constitua sucesso ou
não do sistema, e
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• a necessidade de especificações das condições de operação(ou de
uso) do equipamento.
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Exemplo:
Considere uma lâmpada de semáforo composto por 5 LEDs em
paralelo, cada um tendo uma confiabilidade de 0.99 (99%) por dez
anos.
- Para um LED (individual):
F(t)= 1 − R(t) = 1 − 0,99 = 0,01 (1%)
- Para o Sistema:
F(t) = 0,01∗ 0,01∗ 0,01∗ 0,01∗ 0,01 = 0,015 = 10−10 = 0,0000000001
R(t) = 1 − F(t) = 0,9999999999 (99,99999999%)

A confiabilidade do sistema sobe de 0,99 (99%) para 0,9999999999
(99,99999999%).
A probabilidade de falha total baixa de 0,01 (1%) para 0,0000000001
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(0,00000001%), ou seja, de 1 falha em 100 para 1 falha em 1.000.000.000.

Cálculo da função Confiabilidade no tempo
R(t) com taxa de falhas (λ) constante:
R(t ) = e − t R (t ) = exp( −t )
Ex.: Duas bombas centrífugas têm taxas de falhas constantes
iguais a λ1 = 0,0001 falhas/hora e λ2 = 0,0002 falhas/hora.
Determinar a Confiabilidade para 100 horas de operação e o
TMEF.
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Cálculo da função Confiabilidade no tempo
R(t) com taxa de falhas (λ) constante:
R(t ) = e − t R (t ) = exp( −t )
Ex.: Duas bombas centrífugas têm taxas de falhas constantes
iguais a λ1 = 0,0001 falhas/hora e λ2 = 0,0002 falhas/hora.
Determinar a Confiabilidade para 100 horas de operação e o
TMEF.
R(t ) = exp( −(0,0001+ 0,0002) x100) = 0,97045 = 97,1%

1 1
MTTF = = = 3333,3horas
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1 + 2 0,0001 + 0,0002
Exercício:
13 1
= = 0,000451falhas / hora MTTF = = 2217,3horas
40x720 0,000451
R(t ) = e − t R (t ) = exp( −t )
𝑅 𝑡 = exp(−0,000451. 𝑡) F 𝑡 = 1 − exp(−0,000451. 𝑡)
t R(t) F(t) Confiabilidade - Prob. de Falha

0 1 0 1,2
500 0,7980 0,2020
1
1000 0,6367 0,3633
1500 0,5081 0,4919 0,8
2000 0,4054 0,5946 0,6
2500 0,3235 0,6765
0,4
3000 0,2582 0,7418
3500 0,2060 0,7940 0,2
4000 0,1644 0,8356
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0
4500 0,1312 0,8688 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
5000 0,1047 0,8953 Tempo (horas)

Diagrama de Blocos de Confiabilidade:
- Sistema em Série
- Sistema em Paralelo
- Sistema em Série-Paralelo
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Determinação da Confiabilidade (R) e da Probabilidade de Falha (F)
R + F =1
Sistemas com 2 Componentes:
Sistema Série: R = R1 x R2
F = F1 + F2 - (F1 x F2)
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Não é porque certas coisas são difíceis que nós
não ousamos. É justamente porque não
ousamos que tais coisas são difíceis! (Sêneca)
Determinação da Confiabilidade (R) e da Probabilidade de Falha (F)
R + F =1
Sistema Paralelo: R = R1 + R2 - (R1 x R2)
F = F1 x F2
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Sistema Série:
R = R1 x R2 x R3
F = F1 + F2 + F3 - (F1 x F2 + F1 x F3 + F2 x F3) + (F1 x F2 x F3)
Sistema Paralelo:
R = R1 + R2 + R3 - (R1 x R2 + R1 x R3 + R2 x R3 ) + (R1 x R2 x R3)
F = F1 x F2 x F3
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No fim tudo dá certo; se não deu certo, é porque ainda não chegou ao fim. (Fernando Sabino)
Sistema Série-Paralelo:
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Exemplo:
F
D C I
G
E
K L
J
A B
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Se você não existisse, que falta faria? (Mário Cortella)
Exemplo:
Confiabilidade de E
- F e G em paralelo: RE = RF + RG - RF x RG
Confiabilidade de A
- C, D e E em série: RA = RD x RC x RE
Confiabilidade de J
- K e L em série: RJ = RK x RL
Confiabilidade de B
- H, I e J em paralelo: RB = RH + RI + RJ - (RH x RI + RH x RJ + RI x RJ) + RH x RI x RJ
Confiabilidade do SISTEMA
- A e B em série: R = RA x RB
Probabilidade de Falha do SISTEMA:
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- F = 1 - R = 1 - (RA x RB)

Exemplo:
COMPONENTE F R
A 4,30% 95,70%
B 1,61% 98,39%
C 43,17% 56,83%
D 0,84% 99,16%
E 1,16% 98,84% RA
F 44,50% 55,50% 95,70%
SUBSISTEMA BCD SUBSISTEMA EF
FBCD FEF
0,0058% 0,5176%
RBCD REF
99,9942% 99,4824%
RSISTEMA FSISTEMA
95,1991% 4,8009%
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Exemplo:
COMPONENTE F R
A 4,30% 95,70%
B 1,61% 98,39%
C 43,17% 56,83%
D 0,84% 99,16%
E 1,16% 98,84% RA
F 44,50% 55,50% 95,70%
SUBSISTEMA BCD SUBSISTEMA EF
FBCD = FB x FC x FD FBCD FEF
0,0058% 0,5176%
FBCD = 0,0161 x 0,4317 x 0,0084 = 0,000058
RBCD = 1 – FBCD = 1 – 0,000058 = 0,999942 RBCD REF
99,9942% 99,4838%
FEF = FE x FF
FEF = 0,0116 x 0,4450 = 0,005162 RSISTEMA FSISTEMA
REF = 1 – FEF = 1 – 0,005162 = 0,994838 95,2004% 4,7995%
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RSISTEMA = RA x RBCD x REF = 0,9570 x 0,999942 x 0,994838 = 0,95200475
FSISTEMA = 1 - RSISTEMA = 1 – 0,95200475 = 0,04799525
Exercício 1:
COMPONENTE F
1 2,20%
2 0,50%
3 10,40%
4 0,33%
5 23,10%
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Exercício 2:
COMPONENTE R
Bomba A 90,0%
Bomba B 99,0%
Alim. Elétrica 80,0%
Filtro 92,0%
Tubulação 85,0%
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Exercício 2:
COMPONENTE R
Bomba A 90,0%
Bomba B 99,0%
Alim. Elétrica 80,0%
Filtro 92,0%
TA BA
Tubulação 85,0%
F AE
TB BB
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Técnicas para aumento de Confiabilidade de um Sistema:
a) Redundância: mais de um meio

para desempenhar a função
requerida.
b) Componentes com maior
confiabilidade individual.
c) Solicitação reduzida dos
componentes:
Ex.: Operação abaixo das
condições normais.
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"O exercício do silêncio é tão
importante quanto a prática Sistema em Paralelo - Redundância
da palavra". William James de n Componentes iguais
Mantenabilidade (Maintainability)
Capacidade de um item ser mantido ou recolocado em
condições de executar suas funções requeridas, sob
condições de uso especificadas, quando a manutenção
é executada sob condições determinadas e mediante
procedimentos e meios prescritos. (ABNT NBR 5462/1994)
É a probabilidade de restabelecer a um sistema suas
condições de funcionamento específicas, em limites de
tempos desejados quando a manutenção é conseguida nas
condições e com meios prescritos. Monchy
Pode ser entendida como sendo a característica de um

equipamento ou instalação permitir um maior ou menor
grau de facilidade na execução dos serviços de manutenção.
A mantenabilidade é uma característica de projeto que define a
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facilidade de manutenção de equipamentos ou instalações.
Mantenabilidade (Maintainability)
Função Mantenabilidade - M(t)
MTTR
A taxa de reparo representa a velocidade com que os reparos
são realizados
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“Cada sonho que você deixa pra trás é um pedaço do seu futuro que deixa de existir."
Steve Jobs
BACKLOG (Carga Futura de Trabalho)
Indica quantos homens hora (hh) ou quantos dias,
para aquela determinada força de trabalho, serão
necessários para executar todos os serviços
solicitados.
Período de tempo necessário para que um grupo de
manutenção execute todas as atividades pendentes,
supondo que durante esse tempo nenhum novo serviço
será solicitado a esse grupo.
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A literatura internacional considera que o backlog não
deve ser superior a 15.
BACKLOG (Carga Futura de Trabalho)
É o déficit de mão de obra da manutenção. Este valor pode estar associado
à previsão de novas necessidades ou simplesmente indicar o déficit total
existente no momento. Deve ser considerado também como uma
ferramenta da qual o gerente de manutenção deve se valer para avaliar a
sua força de trabalho.
As causas mais freqüentes que geram elevado BACKLOG devido a não
execução imediata de um serviço são:
- Falta de mão de obra;
- Falta de material para a execução;
- Equipamento não disponível;
- Falta de ferramentas ou equipamento de apoio;
- Falta de verba.
- Motivos políticos, internos ou externos;
- Falta de condições de trabalho (equipamentos ou máquinas aquecidos,
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presença de gases, condições ambientais, condições inseguras, etc.);

BACKLOG
O backlog é calculado por equipes
(grupos de pessoas que
desempenham um determinado
tipo de atividade).
A montagem da planilha de backlog
é feita somando-se ao total de
homens horas existentes no dia
anterior os valores de homens horas
estimados das Ordens de Serviço
abertas no dia e subtraindo-se os
homens horas das Ordens de Serviço
executadas.
O resultado desta operação é então
dividido pelos homens horas médios Backlog(01)=(927+32-43)/36=25,44 dias
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produtivos do período considerado Backlog(02)=(916+11-32)/36=24,86 dias
(normalmente o mês) ...

BACKLOG
BackLog (Carga Futura de Trabalho): relação entre o tempo total estimado
para a realização dos serviços de manutenção em carteira e o tempo total
disponível na manutenção, por período. Pode ser calculado como um todo ou
subdividido por especialidades
BackLog = HHES / HHTD
HHES = Homem x hora que estima ser necessário para executar serviços em
carteira / total de HH disponíveis para executar os serviços/dia
HHTD = Homem x hora total disponível em um dia para trabalho na fábrica.
Representa a força de trabalho em mão-de-obra direta.
Exemplo:
- O planejador faz o levantamento de serviços pendentes no sistema e constata
que existem os seguintes serviços para serem realizados:
. Manutenção corretiva na unidade hidráulica (necessário 2 mecânicos por 3h).
. Manutenção preventiva no compressor (3 mecânicos por 6h)
. Manutenção preditiva nos transformadores e painéis (2 eletricistas por 6h)
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. Melhorias na automação de máquinas (4 eletricistas por 8h e 2 mecânicos por 8h).

BACKLOG
Exemplo:
Calculando, tem-se:
HHES = 2×3 + 3×6 + 2×6 + 4×8 + 2×8 = 84 => (Mecânicos = 40 e Eletricistas = 44)
No mesmo dia o planejador verifica que a equipe de manutenção está composta por
3 eletricistas e 4 mecânicos que trabalharão 8 horas úteis. Portanto:
HHTD = 3×8 + 4×8 = 56 (Mecânicos = 4×8 = 32 e Eletricistas = 3×8 = 24)
Backlog (total e por especialidade):
. Backlog total = 84/56 = 1.5
. Backlog mecânicos = 40/32 = 1.25
. Backlog eletricistas = 44/24 = 1.83
O backlog ideal deve ter valor igual a 1 (o quadro da empresa estaria exatamente
dimensionado para atender as necessidades de manutenção em carteira).
Backlog menor do que 1 indica que o quadro está superdimensionado.
Backlog maior do que 1 indica que existem mais serviços para serem executados do
que a mão-de-obra em carteira consegue executar.
No exemplo, existe ainda maior deficiência de eletricistas do que mecânicos devido
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ao valor do backlog de eletricistas ser maior.
O ideal é que o backlog seja calculado diariamente e avaliado mensalmente, pois
com o passar dos dias o backlog sofre variações.
BACKLOG - Quantidade de Dias para Encerrar a Carteira
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Outros Indicadores de Manutenção:
Índice de Cumprimento Plano de Manutenção - ICPM: relação
entre os planos executados e os planos de programados.
Gestão de Ordens de Manutenção: acompanhamento das ordens
de manutenção (distribuição das ordens nas áreas operacionais;
distribuição das ordens nas atividades; status das ordens; tipo de
manutenção; dias em aberto; relação dos TAGs mais solicitados, etc).
Custo total de manutenção por faturamento bruto: relação entre o
custo total de manutenção (materiais, serviços, mão de obra própria e
terceiros) e o faturamento bruto da empresa.
Fora de programação: relação das ordens executadas que não
estavam programadas na semana.
Hh Planejado x Hh Apropriado: relação entre as horas trabalhadas
nas operações e as horas apropriadas (confirmadas).
Gestão de Materiais: acompanhamento dos materiais nas ordens de
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manutenção (quantidades; pedidos efetuados; reservas; prazo de
entrega; auditoria e desvios nas solicitações, etc)
Índice de Cumprimento Plano de Manutenção - ICPM
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Índice de Atendimento às Ordens de Manutenção - IAOM
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Custos de Manutenção
“O homem deve criar
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as oportunidades e não
somente encontrá-las.”
(Francis Bacon)
➢ Custos Diretos: custos necessários para manter
os equipamentos em operação (manutenção
corretiva, preventiva e preditiva).
✓ Custos de mão-de-obra direta (própria): número de
horas alocadas ao serviço x salário médio mensal.
✓ Custo de materiais: peças sobressalentes e
materiais de consumo.
✓ Custo de serviços de terceiros: serviços executados
externamente ou internamente à empresa.
➢ Custos de Perdas de Produção: causados por:
✓ Falha do equipamento principal sem que o
equipamento reserva, estivesse disponível para
manter a unidade produzindo.
✓ Falha do equipamento, cuja causa determinante
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tenha sido ação imprópria da manutenção.
➢ Custos Indiretos: relacionados com a
estrutura gerencial e de apoio
administrativo.
✓ Custos com análises de Melhorias.
✓ Custos de Supervisão.
✓ Custos com aquisição de equipamentos,
ferramentas e instrumentos de manutenção.
✓ Custos de Depreciação.
✓ Custos de Utilidades (energia elétrica, vapor e
ar comprimido).
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➢ Custos de Manutenção Corretiva - CMC:
valor (estimado) do custo anual de
manutenção corretiva para um
determinado equipamento.
TMPR
CMC = .H .K
TMEF
TMPR - Tempo Médio para Reparo
TMEF - Tempo Médio entre Falhas
H - Horas programadas de operação do equipamento
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K - Custo médio horário dos serviços de manutenção (mão-
de-obra e material)
➢Custos de Manutenção Corretiva - CMC:
Exemplo: Um motor está programado para operar
3000horas por ano. O TMEF e o TMPR do motor é de
1000horas e de 10horas, respectivamente. O custo médio
de manutenção é de R$ 255,00/hora. Determine o custo
anual de manutenção corretiva do motor.
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➢Custos de Manutenção Corretiva - CMC:
Exemplo: Um motor está programado para operar
3000horas por ano. O TMEF e o TMPR do motor é de
1000horas e de 10horas, respectivamente. O custo médio
de manutenção é de R$ 255,00/hora. Determine o custo
anual de manutenção corretiva do motor.
TMPR 10
CMC = .H .K = x3.000 x 255 = R$7.650,00 / ano
TMEF 1.000
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➢ Custos de Manutenção Preventiva - CMP:
valor (estimado) do custo anual de
manutenção preventiva para um
determinado equipamento.
TPMP
CMP = .H .K
ITMP
TPMP - Tempo Programado para Manutenção Preventiva
IPMP - Intervalo de Manutenção Preventiva
H - Horas programadas de operação do equipamento
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K - Custo médio horário dos serviços de manutenção (mão-
de-obra e material)
Controle de Custos
➢ Previsão de custos Controle de Custos
R$
mês a mês 450
410
385
➢ Realização - 400
350
quanto foi
300
300
efetivamente gasto
250
250
em cada mês
200
➢ Realização no ano 150
anterior (ou anos 100
50
anteriores)
0
➢ Benckmark - qual a
referência mundial. 2012
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REFLEXÃO
O mundo não
se divide mais
entre grandes e
pequenos,
direita e
esquerda, mas
entre rápidos e
lentos. Alvin Toffler
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GESTÃO DA

PROFESSOR: Cícero Roberto de Oliveira Moura

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feito de acordo com a seguinte equação:

Será considerado aprovado o estudante que, ao final do período letivo, tenha

Será considerado aprovado na disciplina o estudante que, após a

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Uma pesquisa, com jovens

O Brasil têm milhões de

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30. Tipos de Falha

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PIB - Produto Interno

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Estados Unidos investem US$ 765 bil/ano

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The U.S. Federal Highway

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Produção Mundial de Aço

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A etimologia da palavra manutenção apresenta sua origem latina

“Conjunto de ações que permitam manter ou estabelecer

“Verbete: Manutenção (Dicionário Aurélio)”.

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Estudos de Nowlan e Heap (1978) indicaram que 4% dos equipamentos

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Paradigma Moderno: O homem de

Paradigma do Futuro: O homem de

Perguntas que o profissional de manutenção deve se fazer constantemente:

Algumas respostas vêm imediatamente à mente:

Custos Devem ser adequados.

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Manutenção Corretiva Não Planejada é a correção da FALHA

Manutenção Baseada no Tempo

Um dos segredos de uma boa preventiva está na determinação

Exemplos de Manutenção Preventiva:

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Permite que os equipamentos

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A definição da melhor estratégia de manutenção a

O tempo gasto na manutenção de equipamentos

Existe(m) tarefa(s) de TÉCNICA PREDITIVA que seja

Existe(m) tarefa(s) de SUBSTITUIÇÃO/ RESTAURAÇÃO

Diagrama Existe(m) tarefa(s) de NÃO

Decisão TESTE E/OU

SIM A falha causa uma perda de função ou dano

SEGURANÇA A falha tem um efeito direto e adverso

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TPM - Seg., Hig. e MA

Zero Acidente. Assegurar a segurança e

TPM - Seg., Hig. e MA

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