Engenharia - Mecanica - Tomo - 06

Material Específico – Engenharia Mecânica – Tomo 6 – CQA/UNIP
ENGENHARIA MECÂNICA
MATERIAL INSTRUCIONAL ESPECÍFICO
Tomo 6
1
CQA/UNIP – Comissão de Qualificação e Avaliação da UNIP
ENGENHARIA MECÂNICA
MATERIAL INSTRUCIONAL ESPECÍFICO
TOMO 6
Christiane Mazur Doi

Doutora em Engenharia Metalúrgica e de Materiais, Mestra em Ciências
(Tecnologia Nuclear), Engenheira Química e Licenciada em Matemática, com
Aperfeiçoamento em Estatística. Especialização em Língua Portuguesa e
Literatura em curso. Professora titular da Universidade Paulista.
José Carlos Morilla

Doutor em Engenharia de Materiais, Mestre em Engenharia de Materiais e em
Engenharia de Produção, Especialista em Engenharia Metalúrgica e Física e
Engenheiro Mecânico, com MBA em Gestão de Empresas. Professor adjunto da
Universidade Paulista.
Material instrucional específico, cujo conteúdo integral ou parcial não

pode ser reproduzido ou utilizado sem autorização expressa, por
escrito, da CQA/UNIP – Comissão de Qualificação e Avaliação da UNIP -
UNIVERSIDADE PAULISTA.
2
Questão 1
Questão 1.1
Uma empresa produz diariamente 650 buchas de ferro fundido cinzento da classe FE-45012,
com dureza de 191 HB, utilizando o processo de torneamento. São normalmente realizadas
as operações de desbaste, acabamento e faceamento nas peças. As ferramentas de
usinagem estão com baixa produtividade, apresentando desgastes de flanco prematuros. No
processo, foi verificado que estão sendo utilizadas ferramentas da Classe ISO P40, sem
cobertura, sendo que os parâmetros de corte estão de acordo com o catálogo do
fornecedor. Nessas condições de trabalho, a melhor estratégia para aumentar a
produtividade do processo e minimizar o desgaste das ferramentas é:
A. utilizar fluido de corte emulsionável.
B. usar ferramenta da Classe ISO K40, sem cobertura.
C. usar ferramenta da Classe ISO K10, com revestimento de TiN.
D. usar ferramenta da classe ISO M40, sem cobertura de TiN.
E. diminuir os parâmetros de corte (velocidade de corte e avanço).
1. Introdução teórica
1.1. Ferramentas de corte
As operações de usinagem, em geral, são classificadas em dois tipos: de desbaste e

de acabamento. As operações de desbaste são caracterizadas por grande retirada de
material em curto espaço de tempo. As operações de acabamento visam a dar à peça suas
dimensões finais, com o acabamento esperado.
Com relação à cinemática da usinagem, os parâmetros mais importantes são a
velocidade de corte, a profundidade de corte e o avanço (STOETERAU, 2004).
Na figura 1 (operação de torneamento), a rotação da peça produz velocidade
periférica igual à velocidade de arranque de cavaco, conhecida como velocidade de corte
(Vc). Ao movimento de avanço da ferramenta, dado pelo deslocamento da ferramenta com
direção paralela ao eixo da peça usinada, está associada uma velocidade de avanço (V f)
(DINIZ, 2002).
1Questão 12 – Enade 2011.
3
Figura 1. Parâmetros cinemáticos de uma usinagem.

Fonte. DINIZ, 2002 (com adaptações).
Com relação à profundidade de corte, ela é igual à penetração executada pela

ferramenta para a remoção de material (DINIZ, 2002).
Assim, quando chamamos de d0 o diâmetro inicial da usinagem e df o diâmetro final, a
profundidade de corte (p) pode ser determinada por
d0  d f
p
2
Nas usinagens em torno, como a da figura 1, a ferramenta utilizada tem forma
alongada, como a mostrada na figura 2 (STEMMER, 2005).
Figura 2. Ferramenta de Torno.

Fonte. STOETERAU (2004).
Essas ferramentas apresentam um único gume cortante, chamado de gume principal.
4
Para o posicionamento da ferramenta junto à peça, é necessário estabelecermos

sistemas de referência. São usados três sistemas de referência: o da ferramenta, o do
trabalho e o da máquina (STEMMER, 2005).
O sistema de referência da ferramenta é usado para definir a geometria da
ferramenta para sua fabricação e medição. Nele, são usados planos de referência,
denominados planos da ferramenta. Esses planos são chamados de plano de referência da
ferramenta, plano passivo da ferramenta e plano de trabalho convencional. A figura 3
mostra uma ferramenta e seus planos (STEMMER, 2005).
Figura 3. Ferramenta com seu sistema de referência.

Fonte. STEMMER (2005).
Nas ferramentas de torno, o plano de referência passa por um ponto selecionado no

gume da ferramenta e está paralelo à base da ferramenta, que é a parte inferior da haste. O
plano de trabalho é perpendicular ao plano da ferramenta e é tangente à peça. O plano
passivo é perpendicular aos outros dois.
Observada pelo plano de referência, uma ferramenta para torneamento apresenta
forma semelhante à representada na figura 4. Nessa figura, é possível observarmos os dois
ângulos que definem a posição relativa entre a ferramenta e a peça: o ângulo de posição
(), que é o ângulo formado entre o plano de trabalho e o gume cortante, e o ângulo de
quina (), que é o ângulo formado entre o gume cortante e o gume secundário.
5
Plano de
Trabalho
Figura 4. Plano de Trabalho de ângulo de posição de uma ferramenta.

Fonte. STOETERAU (2004).
1.2. Materiais para ferramenta de corte
Com relação aos materiais das ferramentas, as exigências básicas são dureza (a frio e
a quente), tenacidade (para resistir aos esforços de corte e impacto) e estabilidade química.
De acordo com Stemmer (2005), esses materiais são agrupados em sete classes:
 aços ferrramenta;
 aços rápidos;
 ligas fundidas;
 carbonetos sinterizados;
 cermet;
 cerâmicas;
 diamantes.
Do primeiro para o último, existe a crescente capacidade de usinar em velocidades
maiores de corte e a decrescente capacidade de absorver impactos, ou seja, os materiais
são mais frágeis e menos tenazes.
Os aços rápidos são materiais para ferramentas desenvolvidos para aplicações de
corte de metais em alta velocidade. Existem duas classificações: aços rápidos ao molibdênio
(grupo M), que têm carbono na faixa entre 0,75 e 1,52% e molibdênio entre 4,50 a 11,0%,
e aços rápidos ao tungstênio (grupo T), que têm teores similares aos de carbono, mas
apresenta altos teores de tungstênio, entre 11,75 e 21,0% (FERRARESI, 2000).
O quadro 1 mostra a composição química para vários tipos de aços rápidos, das
classes T e M (CIMM, 2010).
6
Quadro 1. Composição dos aços rápidos.
Fonte. CIMM, 2010.
Nas primeiras ligas, os carbonetos sinterizados, também conhecidos como metal duro,
apresentavam, basicamente, tungstênio e cobalto. Atualmente, existe uma gama de
composições químicas reunidas em grupos de aplicação pela norma ISO 153-1975. Essa
norma estabelece três campos de aplicação designados pelas letras maiúsculas, P, M e K.
Esses campos referenciam os tipos de materiais a serem usinados, recebendo o nome de
grupos de usinagem (STEMMER, 2005).
O campo ISO P cobre o campo de aplicação de materiais que produzem cavacos
longos, como os aços carbono e os aços de baixa liga. O campo ISO M relaciona,
principalmente, materiais de difícil usinagem, como aços inoxidáveis, aços fundidos, aços ao
manganês e ferro fundido maleável. O campo ISO K compreende materiais que geram
cavacos curtos (normalmente conhecidos como cavacos de ruptura), como ferros fundidos
cinzentos, além de não ferrosos e outros materiais congêneres (latão e bronze) (STEMMER,
2005).
O sistema prevê, ainda, propriedades relevantes para a seleção do material cortante,
como resistência ao desgaste (dureza) e tenacidade. Dentro da classificação, cada grupo de
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usinagem recebe uma graduação numérica segundo as exigências e a severidade da

operação. Quanto menor for o valor da graduação, mais duro e resistente ao desgaste será
o metal duro daquele grupo de usinagem. De maneira contrária, quanto maior o valor da
graduação, maior será a tenacidade do metal duro dentro do grupo. Pastilhas com
numeração intermediária, como, por exemplo, as pastilhas P25, apresentam equilíbrio entre
as duas características e são aplicáveis na maior parte dos casos dentro de seu campo de
aplicação (STEMMER, 2005).
O quadro 2 mostra a relação entre os tipos de metal duro e as variáveis na usinagem.
Quadro 2. Relação entre os tipos de metal duro e os parâmetros da usinagem.
Fonte. STOETERAU, 2004.
Uma forma interessante de obtermos ferramentas que tenham alta resistência ao

choque, combinada com alta resistência ao desgaste e, com isso, conseguirmos ferramentas
de maior vida, é por meio do revestimento com camadas de alta dureza.
Os principais revestimentos aplicados em ferramentas são os citados a seguir.
 Carboneto de Titânio (TiC).
 Nitreto de titânio (TiN).
 Carbonitreto de titânio (Ti(C,N)).
 Nitreto de alumínio-titânio ((Ti, Al)N).
 Óxido de alumínio (Al2O3).
 Camadas de diamante.
Nesses revestimentos, é frequente a deposição de várias camadas. A figura 5 mostra
uma ferramenta de metal duro revestida com quatro camadas.
8
Figura 5. Ferramenta de metal duro com várias camadas de revestimento.

As ferramentas de cerâmicas têm adquirido importância crescente na usinagem, pois

possibilitam a usinagem com velocidades de corte de 4 a 5 vezes maiores do que as
empregadas com metal duro.
As cerâmicas são principalmente indicadas para a usinagem de materiais que
apresentam forte efeito abrasivo.
De acordo com Stemmer (2005), por ser ferramenta de corte, a cerâmica tem as
seguintes características:
 alta dureza à quente, que se mantém até cerca de 1600oC;
 elevada estabilidade química;
 altíssima resistência à compressão; e
 baixo coeficiente de atrito.
1.3. Fluidos de corte
Durante o corte, é desenvolvida grande quantidade de calor. Isso ocorre devido à

necessidade de energia para deformação do cavaco e de atritos existentes entre a
ferramenta e a peça e entre o cavaco e a ferramenta.
Geralmente, a redução do calor é feita pela lubrificação (diminuição do atrito) e/ou
refrigeração na usinagem, para diminuir o desgaste da ferramenta, a dilatação térmica da
peça e o dano térmico na superfície da peça.
Com a redução do atrito, ocorre também a redução dos esforços de corte. As
principais formas de redução do atrito são o revestimento das ferramentas, o uso de
materiais de peça com usinabilidade melhorada e a utilização de fluidos de corte com
capacidade lubrificante (DINIZ, 2002).
9
A utilização de fluidos de corte melhora a eficiência dos processos de usinagem,

proporcionando aumento da vida da ferramenta de corte, maior controle de tolerâncias
dimensionais, melhoria no acabamento superficial da peça usinada, redução nas forças de
usinagem e amenização de vibrações. O efeito do uso de fluidos de corte depende não
somente das propriedades do fluido, mas também das condições de usinagem, ou seja, da
ferramenta de corte, do material da peça e dos parâmetros de corte (ÁVILA, 2012).
De acordo com Stoeterau (2004), as funções dos fluidos de corte podem ser
classificadas em caráter funcional e caráter econômico. Com relação ao caráter funcional,
podemos destacar redução do atrito entre ferramenta e cavaco; expulsão dos cavacos
gerados; refrigeração da ferramenta; refrigeração da peça; melhoria do acabamento da
superfície usinada e refrigeração da máquina ferramenta. Com relação ao caráter
econômico, podemos destacar redução do consumo de energia; redução dos custos de
ferramenta; e diminuição ou eliminação da corrosão na peça.
2. Análise das alternativas
A – Alternativa incorreta.
JUSTIFICATIVA. O uso de fluidos de corte melhora a eficiência dos processos de usinagem,
mas eles são principalmente indicados nos casos em que a refrigeração é mais crítica do que
a lubrificação. Como o desgaste prematuro da ferramenta de metal duro está associado à
lubrificação, ela não é a melhor opção para o aumento da eficiência da ferramenta.
B – Alternativa incorreta.
JUSTIFICATIVA. Para a usinagem de ferro fundido cinzento, os materiais da classe ISO K
são mais indicados do que os da classe ISO P, mas a graduação do material proposto para
substituição da ferramenta é a mesma do material que está sendo utilizado. Como a
graduação indica a resistência ao desgaste da ferramenta, podemos concluir que a
substituição proposta não afetará a produtividade da ferramenta.
C – Alternativa correta.
JUSTIFICATIVA. Os materiais da classe ISO K são mais indicados para a usinagem de ferro
fundido cinzento do que os da classe ISO P usados no processo. A graduação 10, proposta
para a ferramenta, fornece resistência maior ao desgaste do que a graduação 40, utilizada
10
na ferramenta em uso. Além disso, a ferramenta está sendo revestida com nitreto de titânio
(TiN). Esse tipo de revestimento fornece à ferramenta grande resistência ao desgaste.
D – Alternativa incorreta.
JUSTIFICATIVA. Os materiais da classe ISO M são indicados para usinagem de materiais de
difícil usinagem, mas a graduação do material proposto para a substituição da ferramenta é
a mesma daquele que está sendo utilizado. Como a graduação indica a resistência ao
desgaste da ferramenta, podemos concluir que a substituição proposta não afetará a
produtividade da ferramenta.
E – Alternativa incorreta.
JUSTIFICATIVA. A redução dos parâmetros de corte irá afetar as condições de trabalho,
reduzindo a quantidade de peças produzidas. Além disso, é informado no texto que os
parâmetros de corte estão de acordo com o fornecedor.
3. Indicações bibliográficas
 ÁVILA, R. F. et al. Influência do fluido de corte sobre a força de usinagem e o

acabamento do aço inoxidável austenítico ABNT 304. Disponível em
<http://www.nucleoinox.org.br/upfiles/arquivos/downloads/inox04/geral_04.pdf>.
Acesso em 21 mar. 2012.
 CHIAVERINI, V. Tecnologia mecânica – processos de fabricação e tratamentos. São
Paulo: MacGraw-Hill, 1986. v.2.
 CIMM – Centro de Informações Metal Mecânica. Aços Rápidos. Disponível em
<http://www.cimm.com.br/portal/noticia/material_didatico/6365>. Acesso em 01 set.
2010.
 DINIZ, A. E.; MARCONDES, F. C.; COPPINI, N. L. Tecnologia da usinagem dos metais.
São Paulo: Artliber, 2002.
 FERRARESI, D. Fundamento da usinagem dos metais. São Paulo: Edgard Blucher, 2000.
 STEMMER, C. E. Ferramentas de corte I. Florianópolis: UFSC, 2005.
 STOETERAU, R. L. Processos de usinagem – fabricação por remoção de material. Belém:
UFPA, 2004.
11
Questão 2
Questão 2.2
Uma empresa produz eixos de componentes automobilísticos em aço SAE 8620 com dureza
de 46 HRC pelo processo de torneamento, utilizando ferramentas de metal duro com
revestimento. O cliente exige que a rugosidade máxima dos eixos esteja abaixo de 0,002
micrometros. As ferramentas de torneamento disponíveis na empresa têm raios de ponta
(r) de 0,4 mm e 0,8 mm, e os valores de avanço mínimo e máximo (f) que podem ser
empregados no processo são 0,1 mm e 0,2 mm. O valor teórico de rugosidade máxima é
f2
definido pela equação Rmáxteor  .
8r
Qual deve ser o par de variáveis, avanço/raio de ponta da ferramenta empregado para
atender aos requisitos de rugosidade mínima exigidos pelo cliente?
A. Avanço de 0,1 mm/rot e raio de ponta de 0,4 mm.
B. Avanço de 0,1 mm/rot e raio de ponta de 0,8 mm.
C. Avanço de 0,2 mm/rot e raio de ponta de 0,8 mm.
D. Avanço de 0,2 mm/rot e raio de ponta de 0,4 mm.
E. Avanço intermediário de 0,15 mm/rot e raio de ponta de 0,8 mm.
Rugosidade
As superfícies das peças apresentam saliências e reentrâncias irregulares na forma e

no tamanho. A esse conjunto de imperfeições damos o nome de rugosidade.
A rugosidade é o conjunto das irregularidades causadas pelo processo de produção:
refere-se às marcas deixadas pela ferramenta no processo de fabricação (FMCQ, 2012).
O sistema da medição de rugosidade adotado no Brasil é o sistema da linha média.
Ele consiste em estabelecer uma linha paralela ao perfil da peça de tal modo que as somas
das áreas acima e abaixo da linha sejam iguais.
A figura 1 é a representação de uma peça com a orientação da usinagem e com o
perfil da superfície. Nessa figura, está destacada a linha média e as saliências e reentrâncias
que compõem a rugosidade.
2
Questão 29 – Enade 2011.
12
Figura 1. Peça usinada com destaque para o perfil e a linha média.

Fonte. FMCQ, 2012 (com adaptações).
Dentre os parâmetros de rugosidade existentes, podem ser destacados os que

seguem.
 Rugosidade média (Ra): média aritmética dos valores absolutos das ordenadas de
afastamento, dos pontos do perfil de rugosidade em relação à linha média.
 Rugosidade Máxima (Ry): maior valor das rugosidades parciais (Zi) observado no
intervalo de medição. Na figura 2, o maior valor parcial é Z3. Esse valor corresponde à
rugosidade máxima (Ry).
Figura 2. Ferramenta perfil de rugosidade de uma peça, com destaque para a rugosidade máxima (Ry).
Fonte. FMCQ, 2012.
A rugosidade de peças usinadas pode ser influenciada pela geometria da ferramenta

de corte, pelo avanço, pelas deformações do material processado e pela vibração da
ferramenta de corte (LOPES, 2006).
A geometria da ferramenta combinada, principalmente, com o movimento de avanço,
deixa seu perfil gravado na superfície da peça (LOPES, 2006). A figura 3 mostra a influência
do avanço na impressão deixada pela ferramenta de corte na superfície de uma peça
usinada (STEMMER, 2005).
13
f
Figura 3. Impressões na superfície da peça para diferentes avanços.
Fonte. STEMMER, 2005 (com adaptações).
Na figura 3, de cima para baixo, existe redução do avanço (f). A redução do avanço
melhora o acabamento, pois quanto menor for o avanço, mais uniforme será a superfície.
Segundo Canabrava Filho (2012), a rugosidade máxima teórica existente na superfície
f2
de uma peça usinada por uma ferramenta é dada pela relação Rmáxteor  , sendo Rmáxteor a
8r
rugosidade máxima teórica na superfície, f o avanço e r o raio da ponta da ferramenta. A
figura 4 mostra uma ferramenta usinando uma superfície.
Figura 4. Impressões na superfície da peça para uma ferramenta de raio de ponta rε e avanço f.
Fonte. CANABRAVA FILHO, 2012 (com adaptações).
2. Resolução da questão
O problema informa que são possíveis dois avanços (f): 0,1mm e 0,2mm (por
rotação). Informa, também, que são possíveis dois raios de ponta (r): 0,4mm e 0,8mm.
Para uma rugosidade máxima de 0,002 micrometros, pela expressão fornecida,
podemos escrever:
f2
Rmáxteor   0,002  f 2  0,002  8r  f  0,002  8r
8r
Para ferramenta de ponta com r=0,4mm, temos:
f  0,002  8  0,4  f  0,08mm
14
Para ferramenta de ponta com r=0,8mm, temos:
f  0,002  8  0,8  f  0,11mm
Quando observamos os dois resultados, notamos que, para a ferramenta com raio de
ponta igual a 0,4mm, é necessário que o avanço seja, no máximo, igual a 0,08mm. Essa
condição não pode ser atendida pela máquina.
Para a ferramenta com raio de ponta igual a 0,8mm, o avanço máximo permitido é
0,11mm. Essa condição pode ser atendida, pois a máquina apresenta um avanço mínimo
disponível de 0,1mm.
Assim, para atender à exigência da rugosidade máxima, é necessário usar a
ferramenta com raio de ponta igual a 0,8mm e avanço de 0,1mm.
Alternativa correta: B.
 CANABRAVA FILHO, J. S. Desgaste e vida de ferramenta. Disponível em

<http://www.mecanica.ufrj.br/util/b2evolution/media/blogs/stockler/DesgasteVidaFerrament
a.pdf>. Acesso em 28 mar. 2012.
 FMCQ - CONSULTORIA EM METROLOGIA E QUALIDADE. Rugosidade – parâmetros.
Disponível em <http://www.rebrac.com.br/downloads/RUGOSIDADE
%20par%C3%A2metros-.pdf>. Acesso em 21 mar. 2012.
 LOPES, K. S. S. Influência dos parâmetros de usinagem na resistência à fadiga de aços
AISI 4140. Dissertação de Mestrado. Belo Horizonte: PUC Minas, 2006.
15
Questão 3
Questão 3.3
O engenheiro de processos sabe da importância do conhecimento prévio da potência de
corte para que possa otimizar o processo com base nas restrições dos recursos das máquina
e das ferramentas disponíveis. No entanto, nem sempre estão disponíveis de antemão os
dados de cálculo necessários para verificar se os parâmetros de usinagem planejados estão
adequados em relação à potência disponível na máquina, como é o caso da pressão
específica de corte do material da peça (ks) e o rendimento da máquina (h). Também não é
pertinente que o setor fabril de uma empresa disponha de equipamentos sofisticados de
medição de forças como dinamômetros/torquímetros, próprios de laboratórios.
Nesse contexto, o engenheiro interessado em otimizar o processo pode recorrer a um
procedimento alternativo rápido e barato, cujo resultado possibilita fazer o cálculo tanto da
potência de corte quanto do rendimento da máquina.
Esse procedimento consiste em medir o(a)
A. rotação do eixo-árvore da máquina.
B. deflexão elástica na ponta de corte da ferramenta.
C. tensão elétrica no cabo de fase do motor da máquina.
D. corrente elétrica no cabo de fase do motor da máquina.
E. tempo de corte para um comprimento fixo de usinagem.
1.1. Força e potência de corte nas operações de usinagem
A força que atua entre a ferramenta e a peça em um processo de usinagem é

conhecida como força de usinagem (F). O conhecimento da força de usinagem e de seus
componentes é a base para o projeto de uma máquina ferramenta, para a determinação das
condições de corte durante o trabalho e para a avaliação da viabilidade de utilização de uma
máquina ferramenta (STEMMER, 2005).
Os componentes da força de usinagem são a força de corte (Fc), a força de avanço
(Ff) e a força passiva (Fp). A figura 1 mostra, em um processo de torneamento, a força de
usinagem e seus componentes (STOETERAU, 2004).
16
Figura 1. Força de usinagem e seus componentes em um torneamento.

Fonte. STOETERAU, 2004 (com adaptações).
A força de corte (Fc) é a força necessária para o arranque do material da peça e,

consequentemente, para a formação do cavaco. A força de corte é a responsável por quase
todo o trabalho executado no corte (DINIZ, 2002).
A força de avanço (Ff) é a força que a peça exerce na ferramenta no sentido oposto
ao seu movimento. A força passiva (Fp) é a força existente na ferramenta na direção da
profundidade de corte (STEMMER, 2005).
As forças atuantes na usinagem são influenciadas pelos parâmetros envolvidos no
processo de formação do cavaco, que são os materiais da peça e da ferramenta, a
geometria da ferramenta, a velocidade de corte, o avanço e a profundidade de corte
(FERRARESI, 2000).
Conhecida a profundidade de corte (ap) e o avanço (f), a força de corte (Fc) pode ser
determinada por:
Fc  kc  a p  f
Na expressão anterior, kc é conhecido como pressão específica de corte que depende

do material da peça e do avanço. O quadro 1 mostra alguns valores de kc.
17
Quadro 1. Pressão específica de corte para alguns materiais.
Fonte. STEMMER, 2005.
Como a força de corte é a principal responsável pelo trabalho executado no corte,

conhecida a velocidade de corte (vc), é possível calcular a potência de corte (Pc) pela
expressão:
Pc  Fc  vc
Pc  kc  a p  f  vc
Convém observar que a potência de corte difere da potência de acionamento (Pa),

que é a potência fornecida pelo motor à máquina ferramenta, porque existem perdas por
atrito nos mancais, nas engrenagens, nos sistemas de lubrificação, no sistema de avanço
etc.
Conhecidas a potência de corte e a potência de acionamento, podemos definir o
rendimento da máquina () como a relação entre a potência de corte e a potência de
Pc
acionamento (STEMMER, 2005):   .
Pa
18
Em média, o rendimento para as máquinas ferramentas é igual a 0,75.
1.2. Potência de motores elétricos
Motor elétrico é a máquina destinada a transformar energia elétrica em energia

mecânica. Os motores elétricos podem ser de corrente alternada ou contínua (CAGNON,
2012).
Os motores de corrente alternada podem ser síncronos ou de indução. Os motores
síncronos funcionam com velocidade fixa e são utilizados somente para grandes potências,
ou quando se necessita de velocidade invariável. Os motores de indução funcionam com
rotação constante que varia ligeiramente com a carga mecânica aplicada ao eixo. Devido à
sua grande simplicidade, robustez e baixo custo, é o motor mais utilizado (CAGNON, 2012).
Podemos determinar a potência de uso de um motor elétrico de indução (Pu) pela
expressão (CAGNON, 2012):
Pu  3 U  I  cos
Na expressão anterior, cos é conhecido como fator de potência, que, para os
motores trifásicos, pode ser determinado pelo gráfico da figura 2.
Figura 2. Fator de potência para motores elétricos trifásicos.

Fonte. CAGNON, 2012.
19
2. Análise das alternativas
A – Alternativa incorreta.
JUSTIFICATIVA. A partir do conhecimento do diâmetro a ser usinado, a determinação da
rotação do eixo árvore permite que seja obtida a velocidade de corte. Para a determinação
da potência de corte, é necessário, ainda, conhecermos o avanço, a profundidade de corte e
a pressão específica de corte. Mesmo que esses dados estejam disponíveis, não é possível a
determinação do rendimento da máquina, pois não se tem a potência de acionamento da
máquina.
B – Alternativa incorreta.
JUSTIFICATIVA. Por meio da deflexão elástica na ponta da ferramenta podemos obter o
valor da força de corte, sendo necessário, ainda, determinarmos os valores da rotação do
eixo árvore e da potência de acionamento da máquina para encontrarmos o rendimento.
C – Alternativa incorreta.
JUSTIFICATIVA. A medida da tensão elétrica deve ser feita entre os cabos de fase do motor.
Essa medida apenas fornece a tensão de alimentação, mas não fornece qualquer dado
referente ao consumo da máquina.
D – Alternativa correta.
JUSTIFICATIVA. Por meio da corrente elétrica no cabo de fase do motor, conhecida a tensão
de alimentação, podemos determinar a potência consumida (Pm) pela máquina quando, com
todo o aparato montado, o corte não está sendo efetuado: Pm  3  U  I m  cos
Pela corrente elétrica no cabo de fase do motor, conhecida a tensão de alimentação,

podemos determinar a potência de uso (Pu) do motor quando a medida da corrente é feita
com o motor desacoplado da máquina: Pu  3 U  I  cos
O rendimento () da máquina pode ser determinado pelo quociente entre a potência
consumida pela máquina e a potência de uso do motor:
Pm 3  U  I m  cos I m
  
Pu 3  U  I  cos I
20
Pela corrente elétrica no cabo de fase do motor, podemos determinar a potência de

acionamento (Pa) quando, com todo o aparato montado, o corte está sendo efetuado:
Pa  3 U  I a  cos
Conhecendo o rendimento da máquina ferramenta, podemos determinar a potência de corte
Pc
(Pc):    Pc    Pa
Pa
E – Alternativa incorreta.
JUSTIFICATIVA. O tempo de corte para determinado comprimento fixo de usinagem,
conhecido o comprimento total a ser usinado, pode fornecer o tempo total de usinagem.
 CAGNON, J. A. Equipamentos específicos – motores. Disponível em

<http://www.dee.feb.unesp.br/~cagnon/ENERGIA/MOTOR.pdf>. Acesso em 28 mar.
2012.
 DINIZ, A. E.; MARCONDES, F. C.; COPPINI, N. L. Tecnologia da usinagem dos metais.
 FERRARESI, D. Fundamento da usinagem dos metais. São Paulo: Edgard Blücher, 2000.
UFPA, 2004.
21
Questão 4
Questão 4.4
Um fabricante de discos de freio desenvolveu um novo material para essas peças e não
dispunha de parâmetros de usinagem de referência para operação de faceamento dos discos
nos seus tornos frontais, especialmente adquiridos para essa finalidade, com faixa de
rotações escalonadas por caixa de engrenagens de 100 a 6 500 rotações por minuto (rpm).
O faceamento deverá ser feito a partir do diâmetro de 25 mm até o diâmetro de 150 mm do
disco, que, associado à faixa de rpm da máquina, é possível realizar velocidades de corte
desde 7 até 3 063 m/min. Considerando que a decisão do melhor material de ferramenta,
juntamente com seus parâmetros de corte, deve estar embasada nos resultados de ensaios
de usinabilidade e nos custos de produção dos discos, especialmente nos custos do tempo
de troca de ferramentas, dos salários e das máquinas, a empresa realizou esses ensaios com
o material dos discos e com três tipos de materiais de ferramenta: aço-rápido, metal duro e
cerâmica. O resultado dos experimentos está apresentado na figura abaixo, na forma de
curvas de vida de ferramentas.
KALPAKJIAN, S. Manufacturing engineering and technology. 3. ed. Massachusetts: Addison-Wesley, 1995. p. 1269
(com adaptações).
Considerando a situação descrita, analise as seguintes asserções.
22
Dos três materiais de ferramentas experimentados, o aço-rápido proporcionará o menor

custo de produção dos discos de freio.
PORQUE
Com ferramenta de aço-rápido e a inevitável condição do aumento da velocidade de corte,
ao facear cada disco de freio no percurso de avanço da ferramenta desde o diâmetro 25 mm
até 150 mm, tem-se a menor taxa de redução da vida útil da ferramenta e a possibilidade
de menores tempos de produção.
Acerca dessas asserções, assinale a opção correta.
A. As duas asserções são proposições verdadeiras, e a segunda é uma justificativa correta
da primeira.
B. As duas asserções são proposições verdadeiras, e a segunda não é uma justificativa
correta da primeira.
C. A primeira asserção é uma proposição verdadeira, e a segunda, uma proposição falsa.
D. A primeira asserção é uma proposição falsa, e a segunda, uma proposição verdadeira
E. Tanto a primeira quanto a segunda asserções são proposições falsas
1.1. Falha e desgaste de uma ferramenta de corte
Segundo Stemmer (2005), a falha de uma ferramenta de corte pode ocorrer de três
formas diferentes, conforme descrito a seguir.
 Lascamento do gume: quebra de pedaços do gume que, por consequência, produz uma
superfície usinada áspera e irregular.
 Desgaste no flanco: presença de uma marca na ferramenta, chamada de marca de
desgaste, que provoca aumento na temperatura de usinagem e na potência consumida.
 Desgaste na face ou desgaste de superfície: presença de uma cratera na superfície de
saída da ferramenta, que provoca o deslocamento do gume e, com isso, altera as
características da superfície usinada.
A figura 1 mostra uma ferramenta de usinagem com a representação desses tipos de
desgaste.
23
Figura 1. Ferramentas de usinagem com desgaste por lascamento, de flanco e de face.

As causas do desgaste das ferramentas de corte são as seguintes (STEMMER, 2005):

 deformação plástica do material da ferramenta;
 abrasão que o material usinado faz na superfície da ferramenta;
 aderência entre o material usinado e a ferramenta (nessa situação, existe a formação de
um gume postiço);
 difusão de componentes entre os materiais da peça e ferramenta e, com isso, mudança
da composição química da ferramenta;
 oxidação do material da ferramenta;
 aparecimento de correntes elétricas iônicas produzidas no atrito entre a ferramenta e a
peça.
À medida que uma ferramenta desgasta-se, são observadas variações no processo de
usinagem, como, por exemplo, aumento da força de corte, elevação da potência consumida
e alteração na superfície de usinagem etc. É necessário, então, fixar um ponto que
represente o fim da vida da ferramenta (DINIZ, 2002).
1.2. Vida de uma ferramenta de corte
A vida de uma ferramenta de corte é o período no qual ela pode ser mantida
usinando de forma econômica.
O critério econômico pode ser relacionado principalmente com tolerâncias
dimensionais e geométricas, qualidade superficial da peça, nível de vibrações no processo de
usinagem, nível de esforços no processo e possibilidade de reafiação da ferramenta
(STOETERAU, 2004).
Dentre os métodos usuais de especificação de vida de uma ferramenta, encontramos
o método da velocidade de corte equivalente, também chamado de velocidade de Taylor,
24
em que é determinada a velocidade de corte para uma vida prefixada. Por exemplo, v30 é a
velocidade de corte que permite à ferramenta ter vida efetiva de 30 minutos entre duas
afiações (FERRARESI, 2000).
Segundo Stemmer (2005), Taylor demonstrou que a relação entre a vida da
ferramenta e a velocidade de corte pode ser expressa por vc  Tvn  Ct .
Na equação, vc é a velocidade de corte (dada em m/min.), Tv é o tempo efetivo de
corte entre duas afiações sucessivas (tempo de vida da ferramenta em minutos), Ct é uma
constante cujo valor depende de outras variáveis oriundas da máquina, da ferramenta e da

peça (seu valor é numericamente igual à velocidade de corte que dá à ferramenta a vida de
um minuto) e n é um expoente experimental. O quadro 1 mostra alguns valores do
expoente n (STEMMER, 2005).
Quadro 1. Valores para o expoente n

Material da Ferramenta Material da Peça
Aço 0,125 a 0,167
Ferro Fundido 0,140 a 0,250
Aço rápido Latão 0,250
Cobre 0,130
Alumínio 0,410
Aço 0,200
Metal duro Ferro Fundido 0,250
Alumínio 0,410
Cerâmica Aço 0,500
Segundo Stemmer (2005), o valor da constante Ct depende principalmente do
material da ferramenta, do material da peça, do fluido de corte e das dimensões do corte. O

quadro 2 fornece alguns valores orientativos para Ct .
Quadro 2. Valores para a constante Ct.
Ferramenta
Metal a usinar
Aço rápido 18-4-1 com fluido de corte Metal duro sem lubrificação
ABNT 1112 125 785
ABNT 1020 116 680
ABNT 3140 46 310
ABNT 4140 47 300
ABNT 4340 - 407
ABNT 8640 80 331
AÇO INOXIDÁVEL 85 890
FOFO – com 170HB - 585
25
Assim, pela expressão de Taylor, a vida Tv da ferramenta pode ser determinada por
1/ n
C 
Tv   t 
 vc 
Para certas condições de usinagem, os traçados gráficos mostram a relação entre a
vida da ferramenta e a velocidade de corte. A figura 2 mostra o gráfico de vida de uma
ferramenta de corte Sandvik Coromant TNMG 160404-PF GC 4015 P15 (AMORIM, 2002).
Figura 2. Gráfico de vida de ferramenta de corte.

Fonte. AMORIM, 2002.
2. Solução da questão
A questão apresenta um gráfico que mostra a vida da ferramenta em função da

velocidade de corte, reproduzido na figura 3.
Figura 3. Gráfico apresentado no problema.
Devemos observar que, no gráfico da figura 3, as escalas dos eixos são logarítmicas.
26
No gráfico da figura 4, foi assinalada uma vida de ferramenta igual a 100 minutos e
determinada a velocidade de corte para cada material. A partir dessas velocidades, foi
estabelecida uma variação de velocidade de corte aproximadamente igual a +20 m/min.
Com essa variação de velocidade de corte, foi possível obter a variação na vida da
ferramenta para os três tipos de material de ferramentas.
Figura 4. Variações de velocidade e respectivas variações de vida de ferramenta.
Para a ferramenta de aço rápido, encontramos a rotação máxima próxima a 50

m/min, que provocou redução de vida igual a 92 minutos. A ferramenta de metal duro
apresentou redução de 20 minutos e a ferramenta de aço rápido, 10 minutos.
Quando se faz a relação entre a redução de vida e a variação da velocidade de corte,
para a ferramenta de aço rápido encontramos:
Rvida 92 min min
  4,6
v 20
m m
min min
A relação mostra que a vida da ferramenta é reduzida em 4,6 minutos para cada
acréscimo unitário (em m/min) na velocidade de corte.
Para o metal duro e para a cerâmica, temos o que segue.
Rvida 20 min min
 Metal Duro:  1
v 20
m m
min min
Rvida 10 min min
 Cerâmica:   0,5
v 20
m m
min min
27
Observando as três relações, podemos concluir que, entre os três materiais

apresentados, a vida da ferramenta de cerâmica é a que menos sofre influência do aumento
da velocidade de corte e que a ferramenta de aço rápido é a que mais sofre.
Considerando que, na usinagem dos discos de freio do problema, o diâmetro de
usinagem varia entre 25 mm e 150 mm, mantida a rotação no eixo árvore, a relação entre a
velocidade de corte máxima e a mínima é igual à relação entre o diâmetro máximo e o
diâmetro mínimo, ou seja, 150mm  6 . Como a vida da ferramenta de aço rápido é

25mm
mais influenciada pela variação de velocidade, pode ser previsto maior número de troca de
ferramentas desse material quando comparado com o número de trocas das ferramentas de
metal duro e de cerâmica.
3. Análise das asserções
I – Asserção falsa.
JUSTIFICATIVA. A ferramenta de aço rápido proporcionará maior número de trocas de
ferramenta.
II – Asserção falsa.
JUSTIFICATIVA. A ferramenta de aço rápido é a que tem maior taxa de redução de vida.
Alternativa correta: E.
 AMORIM, H. J. Estudo da relação entre velocidade de corte, desgaste de ferramenta,

rugosidade e forças de usinagem em torneamento com ferramenta de metal duro. Porto
Alegre: UFRGS, 2002.
 DINIZ, A. E. MARCONDES, F. C.; COPPINI, N. L.; Tecnologia da usinagem dos metais.
 FERRARESI, D. Fundamento da usinagem dos metais. São Paulo: Edgard Blücher, 2000.
UFPA, 2004.
28
Questão 5
Questão 5.5
A análise das condições econômicas de usinagem leva em consideração, direta ou
indiretamente, todas as informações técnicas e econômicas envolvidos no processo,
sobretudo os tempos, os custos e a usinabilidade dos materiais, esta última representada
pelas constantes K e x da equação de Taylor ( T  K  v C x ). Depois de processadas tais
informações, obtém-se, para cada situação particular de usinagem, o comportamento dos

tempos e dos respectivos custos em função da velocidade de corte, conforme modelo
apresentado no gráfico de custos abaixo.
No gráfico, emprega-se a seguinte notação:

 C1: parcela de custo relativa aos tempos de preparação da tarefa (setup de máquina,
material, ferramentas, fixações) e improdutivos independentes da velocidade de corte
(fixar /soltar peça, aproximar/afastar ferramenta, controle de qualidade).
 C2: parcela de custo relativa aos tempos de efetivo corte, incluindo as despesas com
mão de obra (salários) e com máquina (depreciação, energia consumida, manutenção,
espaço ocupado).
 C3: parcela de custo relativa à ferramenta (aquisição e troca).
 Kp: custo total de usinagem por peça.
 VC (m/min): Velocidade econômica de corte.
29
Considerando os fatores da usinagem influentes nos custos de produção por peça e o

comportamento das linhas de custos (curvas e reta) que compõem o gráfico-modelo acima,
analise as seguintes asserções.
Na conjuntura competitiva atual do setor industrial metal-mecânico que pratica altos custos
produtivos, a necessária efetivação do menor custo de usinagem por peça (Min. Custo Û
Vcmin) implica a necessária disponibilidade de máquinas com altas rotações e de ferramentas
de alto desempenho.
PORQUE
Com o uso de máquinas de baixas rotações que possibilitam apenas baixas velocidades de
corte, o custo relativo ao tempo efetivo de corte (C2) será elevado, assim como a adoção de
ferramentas de baixa resistência ao desgaste e de baixo desempenho técnico operacional
fará aumentar o custo de ferramentas, principalmente devido às paradas de máquina para
suas trocas (C3).
A. As duas asserções são proposições verdadeiras e a segunda é uma justificativa correta
da primeira.
B. As duas asserções são proposições verdadeiras e a segunda não é uma justificativa
C. A primeira asserção é uma proposição verdadeira e a segunda é uma proposição falsa.
D. A primeira asserção é uma proposição falsa e a segunda é uma proposição verdadeira.
E. Tanto a primeira quanto a segunda asserções são proposições falsas.
Custo de produção e usinabilidade
O custo de produção de um lote de peças depende essencialmente do tempo

necessário à sua execução.
Segundo Stoeterau (2004), com relação à velocidade de corte, o custo de fabricação
por peça (Kp) pode ser dividido em três partes:
 custo de preparação e secundários, também chamado de custo fixo;
 custo principal, composto pelo custo de máquina e do operador;
 custo de ferramenta, que leva em conta o tempo total despendido na troca de
ferramenta.
30
A relação entre esses custos e a velocidade de corte pode ser observada na figura 1.
Figura 1. Custo de fabricação por peça relacionado à velocidade de corte.

Fonte. STOETERAU, 2004 (com adaptações).
A figura 1 mostra que o custo principal decresce com o aumento da velocidade de

corte, enquanto o custo da ferramenta aumenta. Conclui-se que há uma velocidade de corte
em que o custo total é o mínimo.
I – Asserção correta.
JUSTIFICATIVA. A primeira asserção afirma que o menor custo de usinagem por peça
implica máquinas com altas rotações e ferramentas de alto desempenho.
Para um mesmo diâmetro a ser usinado, uma rotação mais alta significa uma velocidade de
corte também mais alta. Com o crescimento da velocidade de corte, observado no gráfico da
figura 1, e não existindo alteração no custo fixo, ocorre redução no custo principal e
aumento no custo de ferramenta.
Não havendo alteração no custo fixo e mantendo-se a relação entre o custo principal e a
velocidade de corte, o custo total pode diminuir se o desempenho da ferramenta for
alterado de maneira a reduzir o tempo para trocas (diminuindo o número de trocas). Isso
pode ser observado na figura 2, que simula duas situações semelhantes com alteração
apenas no custo de ferramenta.
31
Figura 2. Comparação entre dois custos totais com custos de ferramentas diferentes.
II – Asserção correta.
JUSTIFICATIVA. A segunda asserção afirma que, em máquinas que permitem baixas
velocidades de corte, o custo principal é elevado e a adoção de ferramentas de baixa
resistência ao desgaste fará aumentar o custo de ferramenta principalmente pelo tempo
dispendido nas paradas para a troca delas.
De fato, baixas velocidades de corte implicam o aumento do custo principal.
Da mesma forma, o uso de ferramentas que provoca alta frequência de troca acarreta
aumento no custo de ferramenta.
Podemos concluir, assim, que a segunda asserção também é verdadeira e que ela justifica a
primeira, pois os menores custos são obtidos em máquinas que permitem altas velocidades
de corte, com ferramentas de alto desempenho nessas velocidades.
Alternativa correta: A.
 STEMMER, C. E.; Ferramentas de corte I. Florianópolis: UFSC: 2005.

 STOETERAU, R. L.; Processos de usinagem – fabricação por remoção de material. Belém:
UFPA, 2004.
32
Questão 6
Questão 6.6
O planejamento e o desempenho dos processos de fabricação por usinagem são altamente
dependentes das propriedades de usinagem dos materiais. Como as propriedades de
usinagem interessam tanto a fabricantes de materiais e de ferramentas quanto aos seus
usuários (indústrias), os ensaios de usinabilidade ganham importância relevante na
determinação dessas propriedades.
No entanto, existe uma série de dificuldades tanto para a realização de ensaios de
usinabilidade quanto para a obtenção de resultados confiáveis e representativos da
aplicação nos processos de fabricação, restringindo, assim, a aplicação dos resultados de
maneira ampla e sistemática nas indústrias.
FERRARESI, Dino. Usinagem dos metais. São Paulo: Edgard Blücher, 1977.
Considerando que o texto acima tem caráter motivador, redija um texto dissertativo sobre o
seguinte tema
Ensaios de usinabilidade: dificuldades associadas.
Aborde, em seu texto, os seguintes aspectos:
a) diversidade de fatores influentes na usinagem dos materiais;
b) dificuldade de padronização de metodologia;
c) viabilidade econômica e técnica.
Usinabilidade e ensaios de usinabilidade
Segundo Ferraresi (1970), apud Amorim (2002), podemos definir a usinabilidade

como
uma grandeza tecnológica que expressa, por meio de um valor numérico

comparativo (índice de usinagem), um conjunto de propriedades de usinagem
de um material em relação a outro tomado como padrão.
Também podemos definir usinabilidade como a capacidade dos materiais de se

deixarem trabalhar com ferramentas de corte, ou seja, a usinabilidade é o grau de
dificuldade em se usinar determinado material (MOTA, 2012) (STOETERAU, 2004).
A usinabilidade depende do estado metalúrgico da peça, da dureza, do limite de
resistência e de escoamento do material, da composição química e das operações efetuadas
no material (a quente ou a frio) antes da operação de usinagem (MOTA, 2012; STOETERAU,
2004).
6Questão 5 – discursiva – Enade 2011.
33
Ela não depende somente das condições intrínsecas do material (fatores

metalúrgicos): depende também das condições de usinagem, das características da
ferramenta, das condições de refrigeração e do tipo de operação (MOTA, 2012).
Não é possível descrever usinabilidade em função de unidades fundamentais. A forma
mais comum para avaliar a usinabilidade de um material é a comparação.
Diversos métodos têm sido usados para avaliar a usinabilidade de vários materiais.
Muitos desses métodos são baseados em resultados de testes de vida da ferramenta, de
velocidade de corte ou de medições de forças na ferramenta (RODRIGUES, 2009).
Existem diversos métodos para medir a usinabilidade de um material. O método mais
aceito é um ensaio chamado de ensaio de longa duração, em que o material ensaiado é
comparado com outro tomado como padrão. Nesse ensaio, tanto o padrão quanto o objeto
do ensaio são usinados até o fim da vida da ferramenta ou até determinado valor de
desgaste da ferramenta. Esse desgaste pode ser de flanco (VB) ou de superfície (KT),
conforme representado na figura 1.
Figura 1. Desgaste de flanco e desgaste de superfície em uma ferramenta de corte.
Esse ensaio permite a obtenção da velocidade de corte vc para determinada vida da

ferramenta. Em geral, são usadas duas vidas: 20 minutos ou 60 minutos (MOTA, 2012).
Por meio do ensaio, podemos determinar o Índice de usinabilidade (IU):
vc (material ensaiado )
IU 
vc ( padrão )
Existem também os ensaios de curta duração, utilizados para avaliar outros fatores,
como a rugosidade da superfície usinada e a força de usinagem.
Na usinagem de dado material, os valores obtidos para a vida da ferramenta, a força
de corte, a potência de corte e o acabamento superficial variam em função dos fatores
dependentes da máquina, do fluido de corte e do processo. Logo, é praticamente impossível
determinarmos o “índice de usinabilidade” como característica clara e definida de um
material.
34
Observando o texto, podemos concluir que a determinação da usinabilidade deve ficar

restrita à determinada condição de usinagem. Os ensaios conhecidos são sempre
comparativos e existe certa dificuldade em generalizar os resultados obtidos.
2. Padrão de Resposta do Inep
Item a.
A usinabilidade é uma propriedade resultante da combinação de várias variáveis e não
apenas do material da peça. Influem, de forma geral, fatores relacionados ao tipo de
processo de fabricação, à máquina, à ferramenta e aos parâmetros de usinagem. Isso torna
difícil a análise e a interpretação dos resultados dos ensaios, com perda da confiabilidade.
Para boa representatividade do efeito de cada variável, seriam necessários testes
considerando a análise isolada de cada condição da aplicação, o que, evidentemente, seria
muito oneroso.
Item b.
Em primeiro lugar, não existe uma unidade de medida para a usinabilidade que seja adotada
como referência sistemática nos ensaios. Além disso, diversos critérios para medir os efeitos
das variáveis de processo são empregados em ensaios de usinabilidade, como desgaste da
ferramenta, temperatura de corte, força de corte, rugosidade e tolerância da peça. Por fim,
para diferentes processos de fabricação, as variáveis e seus efeitos também são diferentes.
Isso exige ensaios direcionados aos processos, que são muitos, o que dificulta a
padronização ou a sistematização de metodologia de ensaio.
Item c.
Para que um ensaio de usinabilidade seja representativo, deve ser realizado de maneira a
reproduzir as condições do processo de fabricação a que se destinam os seus resultados:
isso significa que esses ensaios envolvem grande consumo de tempo e recursos (material,
ferramenta, equipamentos), que inviabilizam economicamente sua realização nas indústrias
e as tornam dependentes de instituições de P&D. Em relação ao aspecto técnico, a
realização dos ensaios de usinabilidade requer recursos laboratoriais e capacitação pessoal
qualificada no assunto da tecnologia de usinagem, o que nem sempre está disponível.
35
 AMORIM, H. J. Estudo da relação entre velocidade de corte, desgaste de ferramenta,

rugosidade e forças de usinagem em torneamento com ferramenta de metal duro. Porto
Alegre: UFRGS, 2002.
 MOTA, A. F. Usinabilidade dos materiais. Disponível em
<https://docs.google.com/viewer?a=v&q=cache:yEYlCrroPiYJ:www.poli.br/~afcm/PROC
ESSOS%2520DE%2520USINAGEM%2520MOTA.11.1%2520-%25
20C%25F3pia/PROC.S%2520USINAGEM%25202%2520MOTA(11.1)/CAP.9%2520-
%2520USINABILIDADE%2520DOS%2520MATERIAIS.ppt+usinabili
dade+dos+materiais&hl=PT-BR&gl=br&pid=bl&srcid=ADGEESg71PZhLVbgY -
LyYN3dH5IpnCW3QVuuFPEJJGAJv_tgz4y4Z9GvPiG1Z4PQjs3gfuCoRH_9HhJl
88BX1ZTigCI_UBre6MgxVWiaAv_e5WNj3WGDRrXrRzfX47iLEPgk3kuvkhvq&sig=AHIEtbTsj
TQX7vV5tFJXv7uFmDWFzH_U1Q>. Acesso em 04 abr. 2012.
 RODRIGUES, J. R. P. et al. Investigação da usinabilidade de aços e ligas não ferrosas.
São Luis: Pesquisa em Foco, n. 2, p. 53 – 59, 2009. v. 17.
 STOETERAU, R. L. Processos de usinagem – Fabricação por remoção de material. Belém:
UFPA, 2004.
36
Questão 7
Questão 7.7
A laminação de metais, conforme figura, é um processo unitário de conformação mecânica
no qual um material (peça), durante sua passagem entre rolos ou cilindros (ferramentas), é
submetido a elevadas tensões compressivas, ao mesmo tempo em que sofre tensões
cisalhantes superficiais resultantes da fricção entre os rolos e o material. As forças de fricção
geradas são também responsáveis pela tração e movimentação do material, pois, durante a
operação, os rolos giram à mesma velocidade periférica, mas em sentido contrário.
Nesse contexto, avalie as asserções a seguir.

Esse processo é preferivelmente empregado na fabricação de roscas em elementos de
fixação, como parafusos, em comparação ao processo de usinagem de roscas.
PORQUE
Roscas laminadas apresentam, via de regra, alta produtividade, economia de material,
melhor acabamento superficial, maior resistência no flanco, redução da sensibilidade ao
entalhe e maior resistência à fadiga.

A. As duas asserções são proposições verdadeiras, e a segunda é uma justificativa correta
da primeira.
B. As duas asserções são proposições verdadeiras, e a segunda não é uma justificativa
C. A primeira asserção é uma proposição verdadeira, e a segunda é uma proposição falsa.
D. A primeira asserção é uma proposição falsa, e a segunda é uma proposição verdadeira.
E. Tanto a primeira quanto a segunda asserções são proposições falsas.
37
1.1. Laminação
A laminação consiste em modificar a seção transversal de corpo de metal pela

passagem entre dois cilindros. A figura 1 é uma representação de uma barra sendo laminada
e tendo sua espessura reduzida (ABAL, 2010).
cilindro

h0
hf
cilindro
Figura 1. Chapa tendo sua espessura reduzida por meio de laminação.
Fonte. ABAL, 2010 (com adaptações).
Os produtos oriundos de uma laminação podem ser classificados em planos e não

planos. Os produtos planos são, essencialmente, as chapas de espessura mínima próxima a
0,3mm. Os produtos não planos são os perfis, as barras e os fios. Na figura 2, são
mostrados os dois tipos de produtos obtidos por laminação (MORO, 2007).
Figura 2. Produto plano e não plano produzido por laminação.

Fonte. MORO (2007).
38
Os processos de laminação, em função da temperatura de trabalho, são classificados

em laminação a quente, a morno e a frio. A laminação a quente é aquela em que os
processos de recuperação e recristalização ocorrem simultaneamente com a deformação. A
laminação a frio é realizada sob condições em que os processos de recuperação e
recristalização não são efetivos e os grãos ficam encruados. Na laminação a morno, ocorre
recuperação, mas não se formam novos grãos (não há recristalização) (SOARES, 2012). A
figura 3 é uma representação esquemática da granulação de uma chapa laminada pelo
processo a quente e pelo processo a frio.
Figura 3. Granulação de chapa laminada a quente e laminada a frio.

Fonte. SOARES (2012).
De forma geral, a laminação provoca mudança na seção transversal pela conformação

do material, feita por meio de rolos.
Laminação de roscas
Segundo Batalha (2003), todos os tipos de roscas podem ser fabricados por usinagem
ou por laminação. Uma rosca laminada, quando comparada a uma rosca produzida por
usinagem, apresenta maior precisão e produtividade, superfície mais lisa e uniforme, maior
resistência do flanco da rosca, maior resistência à fadiga, menor sensibilidade ao entalhe e
maior economia de material, uma vez que as dimensões iniciais são menores do que as
dimensões desejadas para o diâmetro externo da rosca.
Para a fabricação de roscas laminadas, podem ser usadas ferramentas planas ou
curvas.
39
A figura 4 mostra uma rosca executada em uma barra circular. Notamos que, em (a),
o diâmetro inicial da barra é menor do que o diâmetro externo da rosca quando ela é
produzida por laminação.
Figura 4. Rosca produzida por laminação e por usinagem.

Fonte. SOARES, 2012 (com adaptações).
Na parte (b) da figura 4, podemos observar que, na rosca obtida por laminação, os
grãos são conformados de forma que exista tensão de compressão no flanco da rosca.
Quando comparamos uma rosca laminada produzida por laminação com uma
produzida por usinagem, observamos que as primeiras apresentam maior precisão, maior
produtividade, superfície mais lisa e uniforme, maior resistência do flanco da rosca, maior
resistência à fadiga, menor sensibilidade ao entalhe e maior economia de material. Essas
características indicam que a produção de roscas laminadas deve ser preferível à fabricação
por usinagem. Assim, as duas asserções são verdadeiras e a segunda justifica a primeira.
Alternativa correta: A.
 ABAL - Associação Brasileira do Alumínio. Laminação. Disponível em

<http://www.abal.org.br/aluminio/processos_laminacao.asp>. Acesso em 30 ago. 2010.
40
 BATALHA, G. F. Conformação maciça (Volumétrica). São Paulo: EPUSP, 2003.

 MORO, N. Processos de fabricação. Florianópolis: CEFETSC, 2007.
 SOARES, M. Laminação. Disponível em <www.joinville.ifsc.edu.br/~marcos.soares/.../
LAMINAÇÃO.doc>. Acesso em 11 abr. 2012.
41
Questão 8
Questão 8.8
Os ensaios mecânicos fornecem informações sobre as propriedades mecânicas dos
materiais, quando submetidos a esforços externos, expressos na forma de tensões e
deformações. Basicamente, o comportamento mecânico dos materiais depende da
composição química, da microestrutura, da temperatura e das condições de carregamento.
Tais informações são fundamentais para que o engenheiro projetista possa selecionar os
materiais que contemplem as especificações mecânicas estabelecidas no projeto.
Considerando o exposto, analise as afirmativas.
I. O módulo de tenacidade é uma medida da energia requerida para a ruptura de um
material, enquanto a tenacidade à fratura é uma propriedade do material de suportar
tensão na ponta de uma trinca.
II. Um corpo-de-prova de material ferro fundido cinzento, quando submetido a um ensaio
de torção, falha por cisalhamento. Esse fato é observado pelo rompimento do corpo de
prova ao longo da superfície que forma um ângulo de 45° em relação ao eixo
longitudinal.
III. O ensaio de impacto permite a caracterização do comportamento dúctil-frágil do
material por meio da medição da energia absorvida pelo material até a fratura em
função da temperatura. Os ensaios mais conhecidos são denominados Charpy e Izod.
IV. A partir do limite de escoamento do material, o material entra em colapso e deforma-se
permanentemente. Isso se deve à redução do módulo de elasticidade do material que
causa o escoamento, seguido do endurecimento por deformação até atingir o limite de
resistência.
É correto apenas o que se afirma em
A. I e IV.
B. I e III.
C. II e III.
D. I, II e IV.
E. II, III e IV.
42
1.1. Ensaio de tração
O ensaio de tração tem por finalidade determinar as características de um material

quando ele trabalha ao longo do eixo de seu comprimento. Esse ensaio consiste na
aplicação de uma carga axial crescente até que ocorra a ruptura. Mede-se a variação do
comprimento como função da carga, que fornece dados quantitativos das características
mecânicas dos materiais (CALLISTER, 2008).
No ensaio, são utilizados corpos de prova padronizados, como o mostrado no item (b)
da figura 1, em equipamentos chamados de máquinas de ensaios de tração, que provocam
afastamento de suas extremidades, de maneira lenta e progressiva. O item (a) da figura 1 é
um desses equipamentos (EMIC, 2010).
(a) (b)
Figura 1. (a) Máquina universal de ensaios (EMIC, 2010); (b) Corpos de prova para ensaio de tração.
Fonte. SOUZA, 2000; EMIC, 2010 (com adaptações).
Nesse ensaio, é aplicada uma carga de tração que cresce com o tempo até que
ocorra a ruptura do corpo de prova. Durante o ensaio, é medido o alongamento (L) que o
corpo de prova sofre e a resistência ao avanço (Q) correspondente a cada alongamento
(SOUZA, 2000).
Conhecidos as dimensões iniciais do corpo de prova (diâmetro d0 para corpo de prova
circular) e o comprimento útil (L0), é possível calcular, para cada alongamento, a tensão ()
e a deformação () por meio das expressões que seguem (SOUZA, 2000).
43
Q Q L
  
A0   d 02 L0
4
Na expressão anterior, A0 é a área da seção transversal inicial do corpo de prova e
L sua variação de comprimento.
Os dados referentes às deformações e suas tensões correspondentes são lançados
em um gráfico conhecido como diagrama tensão-deformação (FREIRE, 1983).
Basicamente, quando ensaiamos materiais metálicos, são encontrados dois tipos de
comportamento para os materiais: os considerados dúcteis e os considerados frágeis. A
figura 2 apresenta no item (a) os dúcteis e no item (b), os frágeis (SOUZA, 2000).
Região de
Escoamento
Figura 2. Tipos de diagrama.

Fonte. SOUZA, 2000 (com adaptações).
A diferença básica entre os materiais de comportamento dúctil e os materiais de

comportamento frágil é a presença da região de escoamento, destacada em (a) da figura 2.
Nessa região, observa-se grande deformação para a manutenção (em alguns casos até
redução) da tensão.
Na figura 3, estão marcados, no diagrama tensão-deformação, alguns pontos
importantes e suas tensões correspondentes, que podem ser extraídos de um diagrama
tensão deformação.
p
Região da deformação
elástica
Figura 3. Diagrama tensão-deformação.
44
Na figura 3, é possível distinguir duas regiões: a região elástica, que ocorre antes do
escoamento, e a região plástica, que ocorre após a região elástica e vai até a ruptura.
Na região elástica, pressupõe-se que a ausência de esforço está relacionada à
ausência de deformação. Nessa região, vale a Lei de Hooke, que afirma ser a tensão (σ)
proporcional à deformação () (SOUZA, 2000).
A proporcionalidade entre a tensão e a deformação é dada por meio de uma
característica do material chamada de Módulo de Elasticidade, também conhecida como
Módulo de Young, indicada por E.
A expressão da Lei de Hooke é:   E  
As tensões correspondentes aos pontos destacados na figura 3 são as descritas a
seguir.
 σu: tensão última ou limite de resistência do material (máxima tensão que se atinge).
 σR: tensão de ruptura (tensão que vai ocorrer no momento da ruptura do material).
 σe: tensão de escoamento (tensão que, se atingida, provoca o deslocamento das
discordâncias e a deformação plástica).
 σp: tensão limite de proporcionalidade (acima dessa tensão não é mais respeitada a
proporcionalidade entre a tensão e a deformação – Lei de Hooke).
 εR: deformação de ruptura (deformação que, se atingida, ocorrerá a ruptura do
material).
O endurecimento e o consequente aumento da resistência à deformação na região
plástica ocorrem, principalmente, pela existência do fenômeno do encruamento.
Em geral, o encruamento é expresso em porcentagem (redução percentual da área
da seção transversal). A figura 4 mostra, para um material dúctil, as variações do limite de
resistência, do limite de escoamento e do alongamento em função da porcentagem de
encruamento (COSTA, 2012).
45
630
560
490
420
Resistência à tração (MPa)
350
Limite de escoamento (MPa)
280
Alongamento (%)
210
140
70
0
20 40 60 80 100
Porcentagem de encruamento
Figura 4. Resistência, encruamento e alongamento em função do encruamento.
Fonte. COSTA (2012).
Pelo diagrama tensão-deformação, é possível definir duas propriedades importantes

para o comportamento dos materiais: a resiliência e a tenacidade. A resiliência é a
capacidade do material de absorver energia quando sofre deformação elástica. A tenacidade
é a capacidade do material de absorver energia até a sua ruptura.
A essas propriedades, estão associados o módulo de resiliência (UR) e o módulo de
tenacidade (UT) que são determinados conforme segue.
 e2 e   R
UR  UT  R
2E 2
No diagrama tensão-deformação, o módulo de resiliência é a área sob a curva na
região elástica e o módulo de elasticidade é a área sob a curva até a ruptura. A parte (a) da
figura 5 mostra a área que fornece o módulo de resiliência e a parte (b), a que fornece o
módulo de tenacidade.
Figura 5. Diagrama tensão-deformação e áreas representativas do módulo de elasticidade e do módulo de resiliência.

Fonte. KLEIN (2012).
46
1.2. Ensaio de torção
O ensaio de torção consiste na aplicação de um momento de torção (T), que cresce

continuamente, em um corpo de prova cilíndrico de diâmetro (d) até que ocorra a falha por
ruptura (WIEDENHOFT, 2008). A figura 6 mostra uma máquina para o ensaio de torção. Os
corpos de prova utilizados são semelhantes aos do ensaio de tração.
Figura 6. Máquina para ensaio de torção.

Fonte. WIEDENHOFT, 2008 (com adaptações).
Como resultado desse ensaio, é traçado um diagrama semelhante ao traçado no

ensaio de tração, em que se relaciona a tensão de cisalhamento máxima na seção
transversal (), oriunda do momento de torção aplicado (T), com distorção obtida (). A
figura 7 é uma representação de um desses diagramas.

MPa
Região Elástica

Figura 7. Diagrama tensão–deformação para o ensaio de torção.
Sendo Wt o módulo de resistência à torção, a tensão de cisalhamento () é
T
determinada por:  
Wt
 d3
Para uma barra circular, com diâmetro d, temos que Wt  .
16
47
A figura 8 mostra uma barra circular submetida a um momento de torção (T), o

ângulo de deformação na face da seção que se encontra na extremidade livre ( ) e a
distorção ().
T
Figura 8. Barra circular sob ação de um momento de torção.
O aspecto da fratura varia de acordo com o material do corpo de prova. Nos materiais
dúcteis, a fratura ocorre no plano da seção transversal e nos perfeitamente frágeis e ocorre
em hélice de ângulo igual a 45º. A parte (a) da figura 9 é a representação de uma fratura
dúctil e a parte (b) a de uma fratura frágil.
Figura 9. Fratura dúctil e frágil em uma barra circular.

1.3. Ensaio de impacto
Basicamente, a fratura de um corpo pode ser dúctil ou frágil. A fratura dúctil é

precedida de uma deformação plástica, em que a redução na área da seção transversal é
grande o suficiente para que a área final seja considerada nula. A fratura frágil ocorre sem
apresentar deformação aparente.
48
Observa-se que a velocidade da fratura frágil é muito maior do que a da dúctil. Nos
materiais, de uma forma geral, parte da fratura é do tipo dúctil e parte é do tipo frágil.
Uma forma de avaliarmos a quantidade de cada tipo de fratura que um material
apresenta consiste em submetê-lo ao ensaio de impacto. Nesse ensaio, o corpo de prova é
submetido a uma carga de impacto, é analisado o aspecto da fratura e é medida a energia
de deformação absorvida (SOUZA, 2000).
Os equipamentos usados para esse ensaio são martelos pendulares, como mostra a
figura 10.
Figura 10. Martelo pendular para o ensaio de impacto.
Nesses martelos, uma massa conhecida é lançada a partir de dada posição até atingir
o corpo de prova, que fica em posição mais baixa do que a que o martelo pode atingir. A
massa continua o movimento até atingir uma posição que, em relação à posição inicial, é
mais baixa. A energia absorvida é medida pela diferença de energia potencial da massa
entre essas duas posições (SOUZA, 2000). Isso está exemplificado na figura 11.
Figura 11. Medida da energia absorvida pelo corpo de prova.
49
O corpo de prova é padronizado por normas, sendo provido de um entalhe e de

medidas também padronizadas, para produzir um estado de tensões triaxial e predeterminar
o local da fratura.
Existem dois tipos de ensaio de impacto: o ensaio Charpy e o ensaio Izod. A diferença
entre os dois ensaios está na forma do corpo de prova e na forma de fixação na máquina de
ensaio. A figura 12 mostra os dois tipos de corpos de prova (SOUZA, 2000).
Figura 12. Ensaio Charpy e Izod.

Fonte. Souza, 2000 (com adaptações).
Quanto mais dúctil for o material, maior será a energia absorvida pelo corpo de
prova.
1.4. Tenacidade à fratura
A tenacidade à fratura pode ser definida como a capacidade de um material em

resistir à propagação de trincas quando há descontinuidades internas e/ou superficiais
(FORTES, 2003).
2. Análise das afirmativas
I – Afirmativa correta.
JUSTIFICATIVA. Segundo Costa (2012), o módulo de tenacidade é a energia de deformação
necessária para que o corpo de prova entre em ruptura e, segundo Fortes (2003), a
tenacidade à fratura é a capacidade que um material apresenta em resistir à propagação de
trincas.
II – Afirmativa incorreta.
JUSTIFICATIVA. Segundo Wiedenhoft (2012), os materiais frágeis rompem-se a 45º do
plano da seção e, nessa situação, ocorre a tensão normal máxima e não o cisalhamento. De
50
forma geral, a ruptura por cisalhamento ocorre nos materiais dúcteis e a ruptura por esforço
normal, nos materiais frágeis. A afirmativa III está certa, pois é pelo ensaio de impacto que,
segundo Souza (2000), podemos determinar a ductilidade e/ou fragilidade de um material.
Souza (2000) afirma ainda que os ensaios mais conhecidos são o Charpy e o Izod.
III – Afirmativa correta.

JUSTIFICATIVA. Segundo Souza (2000), pelo ensaio de impacto, podemos determinar a
ductilidade e/ou fragilidade de um material. Souza (2000) afirma ainda que os ensaios mais
conhecidos são o Charpy e o Izod.
IV – Afirmativa incorreta.
JUSTIFICATIVA. O módulo de elasticidade é uma propriedade do material no regime elástico
e não sofre redução em qualquer situação.
Alternativa correta: B.
 CALLISTER Jr., W. D. Ciência e engenharia de materiais – uma introdução. Rio de

Janeiro: LTC, 2008.
 COSTA, E. M. Propriedades mecânicas dos metais. Disponível em
<www.feng.pucrs.br/~eleani/.../4-%20propriedades%20mecanicas.ppt>. Acesso em 19 abr.
2012.
 EMIC Máquinas universais de ensaio. Disponível em
<http://www.emic.com.br/produtos.php?codigo=59>. Acesso em 23 ago. 2010.
 ÉTICA EMPREENDIMENTOS TECNOLÓGICOS LTDA. Ensaio de impacto em corpos de
prova entalhados. Disponível em <http://www.eticalaboratorio.com.br/laboratorio-
metalurgico/ensaios-mecanicos/ensaio-de-impacto-em-corpos-de-prova-entalhados/>.
Acesso em 02 mai. 2012.
 FREIRE, J. M. Materiais de construção mecânica. Rio de Janeiro: LTC, 1983.
 FORTES, C. Mecânica da fratura. Disponível em <http://www.esab.com.br
/br/por/Instrucao/biblioteca/upload/ApostilaMecanicaFratura.pdf>. Acesso em 02 mai. 2012.
 KLEIN, A. N. Propriedades básicas dos materiais. Disponível em
<http://emc5711.klein.prof.ufsc.br/Propriedades_basicas.pdf>. Acesso em 18 abr. 2012.
51
 PUC – PR, Deformações - da deformação específica até o comportamento dos materiais-

diagrama tensão ( ) x deformação ( ). Disponível em
<http://www.lami.pucpr.br/cursos/estruturas/Parte03/Mod23/Curso1Mod23-03.htm>.
Acesso em 23 ago. 2010.
 SOUZA, S. A. Ensaios mecânicos dos materiais metálicos. São Paulo: Edgard Blücher,
2000.
 WIEDENHOFT, A. G. Desenvolvimento de uma bancada de teste para torque de
parafusos para implantes. Porto Alegre: UFRGS, 2008.
52
Questão 9
Questão 9.9
Atualmente, as indústrias vêm utilizando, em suas linhas de produção, equipamentos cada
vez mais sofisticados, com modernos sistemas mecânicos e eletroeletrônicos, de maior grau
de complexidade, elevados custos e muitas exigências quanto ao nível da manutenção.
Dessa forma, estruturar bem o planejamento, programação e controle têm papel
fundamental na execução dos serviços de manutenção, pois representa um alto potencial de
contribuição para o aumento da produtividade.
Considerando a importância da escolha de um sistema de manutenção para assegurar um
estado satisfatório, previamente especificado, de equipamentos e instalações, avalie as
afirmações que se seguem.
I. A manutenção produtiva total é uma filosofia de organização em que a execução dos
serviços de manutenção é feita por equipes especializadas, destacadamente as equipes
de manutenção e produção.
II. A manutenção preditiva ocorre nas situações em que o equipamento apresenta um
desempenho abaixo do esperado, diagnosticado pelo monitoramento do mesmo, ou
quando ocorre sua falha.
III. A manutenção preventiva consiste na substituição de peças em intervalos
predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a
probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item.
IV. A manutenção preditiva deve ser adotada na organização quando o equipamento
permite algum tipo de monitoramento e as falhas são originadas de causas que possam
ser monitoras e ter sua progressão acompanhada.
A. I.
B. II.
C. I e III.
D. II e IV.
E. III e IV.
53
Manutenção
Segundo Slack (1997), manutenção é o termo usado para abordar a forma pela qual
as organizações cuidam de suas instalações físicas, evitando, assim, que falhas ocorram.
Basicamente, existem três abordagens para a manutenção: a corretiva, a preventiva
e a preditiva (SLACK, 1997).
Manutenção corretiva é o trabalho de manutenção realizado após a falha ter
ocorrido. Esse tipo de manutenção pode ser empregado em equipamentos que não
comprometem o funcionamento da organização (SLACK, 1997).
Deve-se aplicar a manutenção corretiva na substituição de lâmpadas que compõem
a iluminação das dependências da organização, por exemplo. Essas lâmpadas trabalham até
que ocorra a falha. A empresa deve manter peças em estoque para realizar a substituição
quando necessária.
A manutenção preventiva visa a reduzir a probabilidade de falha provocada pela
manutenção em intervalos planejados. Esse tipo de manutenção deve ser aplicado quando a
falha do equipamento for catastrófica para a operação da empresa (SLACK, 1997).
Deve-se aplicar esse tipo de manutenção, por exemplo, na lubrificação dos
equipamentos e na verificação da integridade estrutural de aeronaves.
A manutenção preditiva tem por objetivo a realização de intervenções apenas
quando o equipamento precisar delas. Nesse tipo de manutenção, são feitos o
monitoramento do equipamento e a previsão da necessidade de intervenção antes que a
falha ocorra (SLACK, 1997).
A substituição de mancais e de elementos de transmissão em máquinas e a
substituição de pneus em veículos são alguns exemplos desse tipo de manutenção.
I – Afirmativa incorreta.
JUSTIFICATIVA. A afirmativa I trata da manutenção produtiva. Segundo Slack (1997), as
três abordagens para a manutenção são a corretiva, a preventiva e a preditiva.
54
II – Alternativa incorreta.
JUSTIFICATIVA. A manutenção preditiva visa à realização de intervenções antes que ocorra
a falha. Nesse tipo de manutenção, é feito monitoramento do equipamento para prever
quando a falha poderá ocorrer. O desempenho do equipamento não está associado a esse
tipo de manutenção.
III – Afirmativa correta.

JUSTIFICATIVA. A manutenção preventiva visa a reduzir a probabilidade de falha pela
manutenção em intervalos planejados (SLACK, 1997).
IV – Afirmativa correta.
JUSTIFICATIVA. A manutenção preditiva visa à realização de intervenções antes que ocorra
a falha. Nesse tipo de manutenção, fazemos o monitoramento do equipamento para prever
quando a falha poderá ocorrer (SLACK, 1997).
Alternativa correta: E.
3. Indicação bibliográfica
 SLACK, N. et al. Administração da produção. São Paulo: Atlas, 1997.
55
Questão 10
Questão 10.10
O processo sistemático de projetar sistemas, produtos e serviços é atualmente um grande

diferencial entre as empresas. Essa sistemática passa pela definição do ciclo de vida e,
principalmente, pela consideração dos requisitos dos usuários nas diversas etapas envolvidas
na obtenção do produto.
Considerando essas informações, avalie as afirmações que se seguem.
I. O estudo das necessidades dos usuários deve ter como plataforma de identificação e
definição de suas características o ciclo de vida do sistema, produto ou serviço.
II. O dimensionamento físico das partes do produto é feito na etapa de manufatura, que
engloba sua fabricação e montagem.
III. Modelos virtuais e físicos do produto não devem ser realizados na etapa de projeto do
ciclo de vida, antes do seu detalhamento para a manufatura.
IV. As necessidades de todos os usuários das etapas do ciclo de vida do produto devem ser
levantadas para se definir a especificação de projeto do produto na fase inicial da etapa
de projeto.
V. Na etapa de projeto do ciclo de vida do produto, o engenheiro deve se concentrar
constantemente em três variáveis principais: geometria, material e função.
A. I, II e III.
B. I, II e IV.
C. I, IV e V.
D. II, III e V.
E. III, IV e V.
56
Ciclo de vida do produto
Segundo Kotler (2006), um produto é considerado qualquer artigo que tenha como
objetivo satisfazer à necessidade específica de um consumidor. É importante que o produto
feito e o serviço oferecido por uma empresa sejam projetados de maneira a atender às
necessidades e às expectativas dos clientes.
Segundo Reis (2007), um produto continuará vivo no mercado desde que esteja
atendendo às necessidades impostas pelos consumidores.
O conceito de ciclo de vida do produto (CVP) surge de acordo com as mudanças das
exigências do mercado, dos consumidores e dos concorrentes.
Segundo Kotler (2006), quando estudamos o ciclo de vida de um produto, as
variáveis principais são a forma, os materiais de sua composição e suas funções.
As ideias para novos produtos podem vir de fontes internas e externas. Um novo
produto pode ser obtido a partir da observação dos consumidores em potencial, dos clientes,
dos concorrentes, dos funcionários e do setor de pesquisa e desenvolvimento (SLACK,
1997). A partir disso, são criados os conceitos, que são declarações transparentes que
englobam ideia, forma, função, objetivos e benefícios globais (SLACK, 1997).
Os conceitos são trabalhados até serem projetados os pacotes e os processos. O
pacote é a especificação do que está incluso no produto ou serviço e a consequente relação
de materiais para sua obtenção. O processo é a especificação de como esses materiais serão
reunidos e processados para produção do produto ou do serviço (SLACK, 1997).
O projeto preliminar verifica se é possível obter o produto de maneira mais fácil, mais
barata e/ou melhor.
O projeto é testado por meio de simulações virtuais e físicas para uma eventual
revisão e posterior disponibilização para a produção (SLACK, 1997).
I – Afirmativa correta.
JUSTIFICATIVA. Segundo Slack (1997), é importante que os produtos e os serviços
oferecidos por uma empresa sejam projetados de maneira a atender às necessidades e às
57
expectativas dos clientes. Não se deve esquecer que os clientes esperam atualizações para
exprimir modernidade e atenção às mudanças de suas necessidades.
II – Afirmativa incorreta.
JUSTIFICATIVA. A afirmativa II indica que o dimensionamento físico deve ser feito na etapa
de manufatura. Segundo Slack (1997), esse dimensionamento faz parte do pacote que deve
ser executado antes do projeto do processo.
III – Afirmativa incorreta.

JUSTIFICATIVA. A afirmativa III indica que modelos virtuais não devem ser utilizados.
Segundo Slack (1997), os projetos devem ser testados por meio de simulações virtuais e
físicas para eventual revisão e disponibilização para a produção.
IV – Afirmativa correta.
JUSTIFICATIVA. Segundo Reis (2007), um produto continuará vivo no mercado desde que
esteja atendendo às necessidades impostas pelos consumidores. O conceito de ciclo de vida
do produto (CVP) surge de acordo com a mudança das exigências do mercado, dos
consumidores e dos concorrentes.
V – Afirmativa correta.
JUSTIFICATIVA. Segundo Kotler (2006), quando estudamos o ciclo de vida de um produto,
as variáveis principais são a forma, os materiais de sua composição e suas funções.
Alternativa correta: C.
 KOTLER, P.; KELLER, K. Administração de marketing. São Paulo: Pearson, 2006.

 REIS, F. O. A. O ciclo de vida do produto e as estratégias de mercado na gestão de
marcas – Sandálias Havaianas - um estudo de caso. Disponível em
<http://www.ufjf.br/ep/files/2009/06/tcc_junho2007_fernandareis.pdf>. Acesso em 02 mai.
2012.
 SLACK, N. et al. Administração da produção. São Paulo: Atlas, 1997.
58
ÍNDICE REMISSIVO
Processos de fabricação mecânica. Usinagem. Torneamento. Ferramentas
Questão 1
de corte. Materiais para ferramentas. Fluidos de corte.
Processos de fabricação mecânica. Usinagem. Torneamento. Tecnologia
Questão 2
Mecânica. Medida de rugosidade.
Processos de fabricação mecânica. Usinagem. Torneamento. Potência de
Questão 3
usinagem. Eletricidade Aplicada. Motores elétricos.
Processos de fabricação mecânica. Usinagem. Torneamento. Ferramentas
Questão 4
de corte. Materiais para ferramentas. Vida das ferramentas.
Questão 5 Processos de fabricação mecânica. Usinagem. Custo de usinagem.
Processos de fabricação mecânica. Usinagem. Ferramentas de corte.

Questão 6
Materiais para ferramentas. Vida das ferramentas. Ensaio de usinabilidade.
Processos de fabricação mecânica. Conformação mecânica. Laminação.
Questão 7
Laminação de roscas.
Ciência dos materiais. Materiais de construção mecânica.
Questão 8 Características mecânicas. Ensaios destrutivos. Ensaio de tração. Ensaio de

Torção. Ensaio de impacto. Tenacidade à fratura.
Questão 9 Qualidade. Gestão da manutenção.
Questão 10 Engenharia de produto.
59

Engenharia - Mecanica - Tomo - 06

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Material Específico – Engenharia Mecânica – Tomo 6 – CQA/UNIP

MATERIAL INSTRUCIONAL ESPECÍFICO

CQA/UNIP – Comissão de Qualificação e Avaliação da UNIP

MATERIAL INSTRUCIONAL ESPECÍFICO

Christiane Mazur Doi

José Carlos Morilla

Material instrucional específico, cujo conteúdo integral ou parcial não

1.1. Ferramentas de corte

As operações de usinagem, em geral, são classificadas em dois tipos: de desbaste e

1Questão 12 – Enade 2011.

Figura 1. Parâmetros cinemáticos de uma usinagem.

Com relação à profundidade de corte, ela é igual à penetração executada pela

Figura 2. Ferramenta de Torno.

Essas ferramentas apresentam um único gume cortante, chamado de gume principal.

Para o posicionamento da ferramenta junto à peça, é necessário estabelecermos

Figura 3. Ferramenta com seu sistema de referência.

Nas ferramentas de torno, o plano de referência passa por um ponto selecionado no

Figura 4. Plano de Trabalho de ângulo de posição de uma ferramenta.

1.2. Materiais para ferramenta de corte

Quadro 1. Composição dos aços rápidos.

Fonte. CIMM, 2010.

usinagem recebe uma graduação numérica segundo as exigências e a severidade da

Quadro 2. Relação entre os tipos de metal duro e os parâmetros da usinagem.

Fonte. STOETERAU, 2004.

Uma forma interessante de obtermos ferramentas que tenham alta resistência ao

Figura 5. Ferramenta de metal duro com várias camadas de revestimento.

As ferramentas de cerâmicas têm adquirido importância crescente na usinagem, pois

1.3. Fluidos de corte

Durante o corte, é desenvolvida grande quantidade de calor. Isso ocorre devido à

A utilização de fluidos de corte melhora a eficiência dos processos de usinagem,

2. Análise das alternativas

 ÁVILA, R. F. et al. Influência do fluido de corte sobre a força de usinagem e o

As superfícies das peças apresentam saliências e reentrâncias irregulares na forma e

Figura 1. Peça usinada com destaque para o perfil e a linha média.

Dentre os parâmetros de rugosidade existentes, podem ser destacados os que

A rugosidade de peças usinadas pode ser influenciada pela geometria da ferramenta

rugosidade máxima teórica na superfície, f o avanço e r o raio da ponta da ferramenta. A

figura 4 mostra uma ferramenta usinando uma superfície.

Para ferramenta de ponta com r=0,4mm, temos:

f  0,002  8  0,4  f  0,08mm

Para ferramenta de ponta com r=0,8mm, temos:

f  0,002  8  0,8  f  0,11mm

 CANABRAVA FILHO, J. S. Desgaste e vida de ferramenta. Disponível em

1.1. Força e potência de corte nas operações de usinagem

A força que atua entre a ferramenta e a peça em um processo de usinagem é

3Questão 26 – Enade 2011.

Figura 1. Força de usinagem e seus componentes em um torneamento.

A força de corte (Fc) é a força necessária para o arranque do material da peça e,

Na expressão anterior, kc é conhecido como pressão específica de corte que depende

Quadro 1. Pressão específica de corte para alguns materiais.

Fonte. STEMMER, 2005.

Como a força de corte é a principal responsável pelo trabalho executado no corte,

Convém observar que a potência de corte difere da potência de acionamento (Pa),

Em média, o rendimento para as máquinas ferramentas é igual a 0,75.

1.2. Potência de motores elétricos

Motor elétrico é a máquina destinada a transformar energia elétrica em energia

motores trifásicos, pode ser determinado pelo gráfico da figura 2.

Figura 2. Fator de potência para motores elétricos trifásicos.

2. Análise das alternativas

Pela corrente elétrica no cabo de fase do motor, conhecida a tensão de alimentação,

com o motor desacoplado da máquina: Pu  3 U  I  cos

Pela corrente elétrica no cabo de fase do motor, podemos determinar a potência de

 CAGNON, J. A. Equipamentos específicos – motores. Disponível em