MAPA – Processos de Fabricação Mecânica e Metrologia

Acadêmico: MARCELO MOREIRA BARBOSA R.A. 22269772-5

Curso: ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

Disciplina: Processos de Fabricação Mecânica e Metrologia

CONTEXTUALIZAÇÃO

A REVOLUÇÃO INDUSTRIAL E A EVOLUÇÃO DA INDUSTRIALIZAÇÃO

Imagine-se por um momento transportado para o final do século XVIII, em meio

a um cenário marcado pela transição entre o mundo artesanal e uma nova era de
produção em massa. Você se encontra em uma pequena vila, onde o som de martelos
e teares é substituído pelo rugir das máquinas. É o início de uma revolução que
mudará o curso da história: a Revolução Industrial.

Nesse período, ocorreram avanços tecnológicos e transformações sociais que

levaram à criação das fábricas modernas e à industrialização em larga escala. As
antigas formas de produção baseadas no trabalho manual foram substituídas por
máquinas movidas a vapor e motores a vapor.

Essa transição revolucionária permitiu um aumento sem precedentes na

produção de bens, transformando o mundo e moldando a sociedade como a
conhecemos hoje. A industrialização trouxe consigo uma série de mudanças
significativas. A produção em larga escala e a padronização dos processos produtivos
permitiram a disponibilidade de produtos em maior quantidade e a preços mais
acessíveis.

Além disso, a introdução de máquinas e tecnologias inovadoras proporcionou

um aumento na eficiência e na produtividade. As fábricas se tornaram verdadeiras
catedrais industriais, com enormes máquinas em movimento constante e
trabalhadores especializados realizando tarefas específicas.

Com o tempo, a industrialização se espalhou por todo o mundo, impulsionando

o crescimento econômico e a urbanização em larga escala. As cidades se expandiram
rapidamente, atraindo uma mão de obra em busca de emprego nas fábricas e
contribuindo para o surgimento das primeiras áreas urbanas industriais.

À medida que a industrialização se espalhava pelo mundo, o desenvolvimento

das máquinas industriais desempenhava um papel fundamental na expansão e no
sucesso dessa transformação. Nas fábricas das áreas urbanas industriais, essas
máquinas avançadas e altamente eficientes eram responsáveis por impulsionar a
produção em larga escala. Com seu funcionamento preciso e automatizado, as
máquinas industriais permitiam a fabricação em massa de produtos, atendendo à
crescente demanda da sociedade em constante evolução. Mas, o que seria uma
máquina industrial?

Uma máquina industrial é um equipamento projetado para realizar tarefas

específicas de produção em larga escala. Essas máquinas são desenvolvidas para
melhorar a eficiência, aumentar a produtividade e garantir a qualidade na fabricação
de produtos.

Elas são compostas por vários componentes e sistemas que trabalham em

conjunto para realizar as operações necessárias. Vamos explorar algumas das
principais características e processos envolvidos:
- Fonte de energia: Muitas máquinas são alimentadas por eletricidade, embora
algumas também possam utilizar outras fontes de energia, como motores a
combustão interna, ar comprimido ou energia hidráulica.
- Componentes mecânicos: Elas são equipadas com uma variedade de
componentes mecânicos, como engrenagens, correias, polias, eixos, mancais e
sistemas de transmissão. Esses componentes trabalham em conjunto para transmitir
energia e movimento dentro da máquina.
- Controle e automação: Muitas delas são controladas por sistemas
automatizados, como controladores lógicos programáveis (CLPs) e interfaces homem-
máquina (IHMs). Esses sistemas de controle permitem monitorar e ajustar
parâmetros, como velocidade, temperatura, pressão e tempo de operação.
- Sensores e dispositivos de segurança: Os maquinários são
frequentemente equipados com sensores que monitoram o desempenho e as
condições de operação. Isso inclui sensores de temperatura, pressão, nível,
proximidade, entre outros. Além disso, dispositivos de segurança, como cortinas de
luz, botões de emergência e sistemas de parada de emergência, são essenciais para
garantir a segurança dos operadores e prevenir acidentes.
- Operações específicas: Cada máquina é projetada para realizar uma
operação específica, como corte, soldagem, moldagem, usinagem, embalagem, entre
outras. Essas operações são realizadas por meio de dispositivos especializados,
como lâminas, ferramentas de corte, trocadores de moldes, robôs industriais, esteiras
transportadoras, sistemas de dosagem, entre outros.
- Manutenção e monitoramento: Para garantir o seu bom funcionamento, é
necessário um programa de manutenção adequado. Isso inclui a lubrificação regular
de componentes móveis, a substituição de peças desgastadas, a limpeza de resíduos
e a calibração de instrumentos de medição. Além disso, o monitoramento contínuo do
desempenho da máquina pode ser feito por meio de análise de dados, sensores de
monitoramento de condições e manutenção preditiva.

Cada máquina industrial é única em termos de seu projeto, função e aplicação.

No entanto, todas elas compartilham a finalidade de realizar tarefas de produção
eficientes e consistentes. A combinação de componentes mecânicos, sistemas de
controle, operações especializadas e manutenção adequada permite que as
máquinas industriais operem de maneira confiável e atendam aos requisitos de
produção das indústrias.

ETAPA 1: Funcionamento de Empilhadeira com Eixo Cardã

Uma empilhadeira é uma máquina amplamente utilizada na indústria para

movimentação e transporte de cargas pesadas em locais como armazéns, depósitos
e centros de distribuição. Essas máquinas são equipadas com um eixo cardã, que
desempenha um papel fundamental na transmissão de energia e movimento.

O eixo cardã na empilhadeira é responsável por transmitir a potência do motor

para as rodas de tração ou rodas motrizes, permitindo que a máquina se mova de
maneira eficiente. Vamos entender como isso acontece:

- Motor: A empilhadeira é equipada com um motor, que pode ser alimentado

por combustível (como diesel ou gás) ou eletricidade. Esse motor fornece a potência
necessária para o funcionamento da empilhadeira.
- Transmissão de Potência: O motor está conectado a uma transmissão, que
é responsável por receber a potência gerada e transmiti-la para as rodas de tração da
empilhadeira. O eixo cardã desempenha um papel fundamental nessa transmissão de
potência.
- Eixo Cardã: O eixo cardã é um eixo flexível composto por uma série de
articulações, conhecidas como juntas cardã, que permitem a transmissão de energia
e movimento mesmo quando há desalinhamentos entre os componentes.
- Caixa de Transmissão: O eixo cardã conecta-se à caixa de transmissão, que
possui diferentes engrenagens responsáveis por controlar a velocidade e a direção do
movimento da empilhadeira. Essa caixa de transmissão também pode possuir
diferenciais para permitir uma distribuição equilibrada da força entre as rodas
motrizes.
- Rodas de Tração: As rodas de tração são movimentadas pelo eixo cardã,
transmitindo a potência do motor e permitindo que a empilhadeira se mova para frente,
para trás e realize manobras.
O eixo cardã na empilhadeira é projetado para suportar cargas pesadas e
transmitir a potência de forma eficiente, mesmo em condições adversas de operação.
A utilização do eixo cardã nesse tipo de máquina proporciona uma transmissão de
energia robusta e confiável.

Atividade da ETAPA 1: Fabricação de um Eixo Cardã

Sua tarefa é pesquisar e descrever os principais processos de fabricação

envolvidos na produção de um eixo cardã. Considere os seguintes aspectos:

- Seleção de materiais: Explique quais materiais são comumente utilizados na

fabricação de eixos cardãs e quais são as propriedades desejáveis nesses materiais.
Discuta as razões por trás dessas escolhas e como elas afetam o desempenho e a
durabilidade do eixo cardã.

Resolução
 Seleção de Materiais na Fabricação de Eixos Cardãs:
Os materiais utilizados na fabricação de eixos cardãs são escolhidos com
base em suas propriedades mecânicas, resistência à fadiga, durabilidade e
capacidade de resistir a cargas variáveis e repetitivas. Os materiais mais comuns
empregados para esse fim são aços de alta qualidade, incluindo aços carbono e
ligas de aço.
Aços Carbono: Os aços carbono são amplamente utilizados devido à sua
disponibilidade, versatilidade e custo relativamente baixo. Eles podem ser tratados
termicamente para melhorar suas propriedades mecânicas. Por exemplo, aços
carbono de alta resistência, como o SAE 1045, podem ser usados para eixos cardãs
que enfrentam cargas moderadas.
Ligas de Aço: Ligas de aço, como o aço 4140, são escolhas populares para
eixos cardãs devido à sua excelente resistência à tração e à fadiga. Essas ligas são
projetadas para suportar cargas mais pesadas e condições de operação mais
desafiadoras. A adição de elementos como cromo e molibdênio confere maior
resistência e durabilidade, tornando-as adequadas para ambientes de alta
exigência.
Propriedades Desejáveis e Impacto no Desempenho:
 Resistência à Tração: Os materiais escolhidos devem ter alta
resistência à tração para suportar as forças de torção e flexão às quais os
eixos cardãs são submetidos durante a operação. Isso garante que o eixo
seja capaz de lidar com as cargas e o estresse sem falhar.
 Ductilidade: A ductilidade é importante para evitar a fratura
súbita. Eixos cardãs podem estar sujeitos a cargas de choque e vibração. A
ductilidade permite uma deformação plástica gradual em vez de uma falha
catastrófica, aumentando a segurança.
 Resistência à Fadiga: Eixos cardãs estão sujeitos a ciclos
repetitivos de carga, o que pode levar à fadiga do material. Materiais com
boa resistência à fadiga ajudam a prolongar a vida útil do eixo sob condições
de operação contínuas.
 Resistência à Corrosão: A resistência à corrosão é
especialmente relevante para eixos cardãs expostos a ambientes úmidos ou
corrosivos. Materiais resistentes à corrosão podem reduzir a degradação e
prolongar a vida útil do eixo.
 Tolerância ao Desgaste: Eixos cardãs estão em constante
movimento e contato com outras peças. Materiais com boa tolerância ao
desgaste, juntamente com tratamentos de superfície apropriados, podem
ajudar a minimizar o desgaste e o atrito.
A seleção de materiais adequados é fundamental para a fabricação de eixos
cardãs confiáveis e duráveis. Os materiais escolhidos devem ter as propriedades
mecânicas necessárias para lidar com as forças e condições operacionais
específicas, garantindo assim o desempenho seguro e eficiente das máquinas onde
esses eixos são utilizados.

- Processos de fabricação: Descreva os diferentes processos de fabricação

utilizados na produção de um eixo cardã. Isso pode incluir forjamento, usinagem,
estampagem, soldagem, entre outros. Explique as etapas e técnicas envolvidas em
cada processo, destacando suas vantagens, desafios e aplicações.

Resolução

1. Forjamento: O processo de forjamento envolve a deformação

do material sob alta pressão para criar a forma desejada. No caso de eixos
cardãs, o forjamento é frequentemente usado para formar a peça bruta do
eixo. O material é aquecido a uma temperatura adequada para facilitar a
deformação plástica. As etapas do processo de forjamento incluem:
o Pré-aquecimento: A peça de trabalho é aquecida
uniformemente para uma temperatura específica.
o Forjamento: A peça é colocada sob uma prensa que
aplica alta pressão para moldar o material em uma matriz, resultando
na forma bruta do eixo.
o Resfriamento e Usinagem: A peça forjada é resfriada e
posteriormente usinada para atingir as dimensões finais.
Vantagens: Maior resistência e densidade do material, alinhamento de
grãos, redução de porosidade.
Desafios: Necessidade de equipamentos de forjamento robustos,
variações dimensionais após o resfriamento.
Aplicações: Eixos cardãs que requerem alta resistência e
durabilidade, como em veículos de transporte pesado.
2. Usinagem: A usinagem é um processo de remoção de material
por meio de ferramentas de corte para criar a forma e as dimensões finais do
eixo cardã. As etapas incluem:
o Torneamento: Remoção de material rotativo para
formar diâmetros externos e internos.
o Fresagem: Remoção de material usando ferramentas
rotativas.
o Retificação: Acabamento de superfície para alcançar
tolerâncias precisas.
Vantagens: Precisão dimensional, obtenção de superfícies lisas e
precisas.
Desafios: Necessidade de controle de tolerâncias apertadas,
gerenciamento de resíduos de material.
Aplicações: Eixos cardãs que requerem alta precisão dimensional e
acabamento de superfície.
3. Soldagem: Em algumas aplicações, diferentes seções de um
eixo cardã podem ser fabricadas separadamente e depois unidas por
soldagem. A soldagem é realizada por soldadores qualificados, garantindo a
integridade estrutural. As etapas incluem:
o Preparação das peças: Preparação das extremidades
das peças para serem unidas.
o Soldagem: Aplicação de calor para fundir o material das
extremidades e formar uma junta soldada.
o Tratamento pós-soldagem: Pode incluir tratamentos
térmicos para aliviar tensões e melhorar a resistência.
 Vantagens: Montagem de componentes complexos, possibilidade de
personalização.
Desafios: Controle de qualidade da soldagem, risco de deformações.
Aplicações: Eixos cardãs com seções articuladas ou elementos não
forjados.
4. Estampagem: A estampagem é usada para criar formas
específicas em partes do eixo cardã, como encaixes ou pontos de fixação. As
etapas incluem:
o Preparação do material: Preparação da chapa de metal
para estampagem.
o Estampagem: Utilização de ferramentas de
estampagem para criar formas por meio de pressão.
o Acabamento: Possíveis etapas de pós-processamento,
como dobramento ou tratamentos de superfície.
Vantagens: Produção em massa de peças com formas complexas.
Desafios: Necessidade de ferramentas de estampagem específicas,
controle de tolerâncias.
Aplicações: Eixos cardãs com elementos estampados, como flanges
de conexão.
A produção de um eixo cardã envolve uma combinação de processos de
fabricação, cada um contribuindo para a formação das características desejadas do
componente. A escolha do processo dependerá das necessidades de design,
especificações e propriedades mecânicas requeridas para o eixo cardã final.

- Tratamentos térmicos e acabamento: Pesquise e explique os tratamentos

térmicos aplicados aos eixos cardãs durante o processo de fabricação. Comente
sobre a importância desses tratamentos para melhorar as propriedades mecânicas do
componente. Além disso, discuta os processos de acabamento utilizados para garantir
uma superfície lisa e livre de imperfeições.

Resolução

Os tratamentos térmicos são processos de aquecimento e resfriamento

controlados aplicados a metais para alterar suas propriedades mecânicas, estrutura
cristalina e resistência. No contexto da fabricação de eixos cardãs, esses
tratamentos são fundamentais para melhorar a resistência, a dureza e a durabilidade
do componente. Dois tratamentos térmicos comuns são:
1. Têmpera: A têmpera é um tratamento térmico no qual o eixo
cardã é aquecido a uma temperatura crítica e depois resfriado rapidamente
em um meio de resfriamento, como óleo. Isso provoca um resfriamento rápido
que endurece a superfície do eixo. O objetivo é aumentar a dureza e a
resistência à tração.
2. Revenimento: O revenimento é frequentemente realizado após
a têmpera. O eixo cardã é aquecido a uma temperatura mais baixa e mantido
nessa temperatura por um período de tempo específico. Esse tratamento
 reduz a dureza excessiva resultante da têmpera e melhora a tenacidade do
material, reduzindo a fragilidade.
Importância dos Tratamentos Térmicos: Os tratamentos térmicos são
essenciais porque afetam diretamente as propriedades mecânicas do eixo cardã. A
têmpera proporciona uma superfície externa endurecida que pode resistir a cargas
elevadas, enquanto o revenimento equilibra essa dureza com tenacidade para evitar
fraturas repentinas sob carga. A combinação desses tratamentos permite ao eixo
cardã suportar as condições operacionais e resistir a tensões dinâmicas.
Processos de Acabamento para Eixos Cardãs:
O acabamento é crucial para garantir uma superfície lisa, livre de
imperfeições e dentro das tolerâncias especificadas. Os processos de acabamento
incluem:
1. Retificação: A retificação é um processo de usinagem que
utiliza abrasivos para criar superfícies extremamente suaves e precisas. Isso
melhora a precisão dimensional e a qualidade da superfície, reduzindo o atrito
e o desgaste.
2. Polimento: O polimento é aplicado para obter um acabamento
ainda mais suave e espelhado na superfície do eixo cardã. Isso ajuda a
reduzir o atrito e melhorar a eficiência.
3. Revestimentos de Superfície: Alguns eixos cardãs podem
receber revestimentos de proteção, como galvanização, cromagem ou
nitretação. Esses revestimentos aumentam a resistência à corrosão e a
durabilidade da superfície.
Importância do Acabamento: O acabamento adequado é essencial para
evitar pontos de concentração de estresse, minimizar o atrito e aumentar a vida útil
do eixo cardã. Superfícies ásperas ou com imperfeições podem resultar em
desgaste prematuro, vibrações indesejadas e até mesmo falha do componente.
Os tratamentos térmicos e os processos de acabamento desempenham um
papel crucial na produção de eixos cardãs de alta qualidade. Eles garantem que o
componente atenda às especificações de resistência, dureza e durabilidade, além
de proporcionar superfícies lisas e bem-acabadas que melhoram o desempenho
operacional e a vida útil do eixo cardã.

- Controle de qualidade: Aborde a importância do controle de qualidade

durante a fabricação de um eixo cardã. Explique os testes e inspeções realizados para
garantir a conformidade com as especificações técnicas, como testes de
dimensionalidade, testes de resistência e testes de balanceamento. Comente sobre a
relevância desses testes para assegurar a qualidade e a segurança do eixo cardã.

Resolução
 O controle de qualidade desempenha um papel crítico na fabricação de eixos
cardãs, garantindo que esses componentes atendam às especificações técnicas,
sejam seguros para uso e tenham desempenho confiável. Testes e inspeções são
realizados em várias etapas do processo de fabricação para assegurar a qualidade
final do eixo cardã.
Testes e Inspeções Realizados:
1. Testes de Dimensionalidade: São realizados para verificar se
as dimensões do eixo cardã estão dentro das tolerâncias especificadas. Isso
envolve medições precisas das dimensões, como diâmetros, comprimentos
e perfis.
2. Testes de Resistência Mecânica: Esses testes avaliam a
capacidade do eixo cardã de suportar as cargas e forças a que será
submetido durante a operação. Isso inclui testes de tração, flexão e torção
para garantir que o eixo possa suportar as condições operacionais.
3. Testes de Balanceamento: Eixos cardãs devem estar bem
balanceados para evitar vibrações indesejadas durante a operação. Testes
de balanceamento são realizados para identificar qualquer desequilíbrio e
permitir a correção antes da montagem.
4. Testes de Dureza: Medem a dureza da superfície do eixo cardã
para garantir que esteja dentro das especificações. Isso está relacionado aos
tratamentos térmicos aplicados e à resistência à fadiga.
5. Testes de Integridade Estrutural: Esses testes verificam se o
eixo cardã possui alguma falha interna, como trincas ou porosidade. Testes
não destrutivos, como testes de ultrassom, podem ser usados para detectar
imperfeições internas.
Relevância dos Testes para a Qualidade e Segurança:
 Garantia de Desempenho: Testes de resistência e
balanceamento garantem que o eixo cardã possa suportar as cargas
operacionais sem falhas e sem causar vibrações prejudiciais.
 Segurança do Operador: Eixos cardãs desequilibrados ou
com imperfeições estruturais podem resultar em vibrações excessivas,
causando desconforto ao operador e aumentando o risco de falha.
 Durabilidade: A conformidade com as especificações de
dureza e resistência à fadiga assegura que o eixo cardã tenha uma vida útil
prolongada, minimizando falhas prematuras.
 Eficiência: Eixos cardãs bem balanceados e sem imperfeições
garantem um funcionamento suave, reduzindo o atrito e o desgaste, o que
contribui para a eficiência operacional.
 Prevenção de Falhas: Testes de integridade estrutural e
dureza ajudam a identificar possíveis falhas ou imperfeições antes do eixo
entrar em operação, evitando paradas inesperadas.
O controle de qualidade é vital para a fabricação de eixos cardãs confiáveis,
seguros e de alta qualidade. Testes e inspeções rigorosos garantem que os eixos
atendam às especificações, tenham desempenho consistente e ofereçam uma
operação segura e eficaz em várias aplicações industriais.
 ETAPA 2: Fundição na Indústria

Nesta etapa, iremos abordar o processo de fundição, uma técnica fundamental

na fabricação de diversos componentes mecânicos. A fundição é amplamente
utilizada na indústria para produzir peças complexas com grande precisão e
versatilidade. Vamos mergulhar na descrição e nos aspectos essenciais desse
processo.

A fundição é um processo que consiste em derreter um metal ou uma liga

metálica e verter o material líquido em um molde, onde ele é solidificado para formar
uma peça sólida. Esse processo é amplamente utilizado na indústria devido à sua
capacidade de produzir peças de diferentes tamanhos, formas e complexidades.

Principais Etapas do Processo de Fundição:

- Preparação do Molde: O primeiro passo na fundição é preparar o molde. Isso

envolve a escolha do material do molde (geralmente areia), a criação de um padrão
em negativo da peça a ser produzida e a montagem do molde.
- Preparação do Material: O material a ser fundido é selecionado e preparado.
Isso pode envolver a fusão de ligas metálicas em fornos de fundição, onde o material
é aquecido até atingir seu ponto de fusão adequado.
- Vazamento e Solidificação: O material fundido é despejado no molde
preparado. Ele preenche os espaços vazios do padrão, assumindo a forma desejada.
À medida que o material esfria e solidifica, a peça é formada dentro do molde.
- Resfriamento e Extração: Após a solidificação completa do material, o molde
é aberto e a peça é extraída. Em alguns casos, pode ser necessária a remoção de
excessos de material, como rebarbas ou canais de alimentação.
- Acabamento: Após a extração, a peça fundida pode passar por processos
adicionais de acabamento, como usinagem, retificação ou tratamentos térmicos, para
alcançar as tolerâncias e propriedades desejadas.

Atividade da ETAPA 2: Tipos de Processos de Fundição

Nesta etapa da atividade, sua tarefa é pesquisar e explorar mais

detalhadamente sobre o processo de fundição na indústria. Concentre-se em
diferentes tipos de fundição, como fundição em areia, fundição por cera perdida ou
fundição em molde metálico. Além disso, destaque as vantagens, desafios e
aplicações de cada tipo de fundição.

Para realizar essa pesquisa, consulte livros, artigos acadêmicos, sites

especializados e materiais técnicos. Certifique-se de citar corretamente todas as
fontes utilizadas. Ao realizar sua pesquisa, leve em consideração os seguintes pontos:

- Fundição em Areia: Descreva o processo de fundição em areia, incluindo os

passos envolvidos, como a preparação do molde de areia, a colocação do material
fundido e a solidificação. Discuta as vantagens desse método, como a flexibilidade de
produção, o custo relativamente baixo e a possibilidade de criar peças de grande
porte. Também aborde os desafios, como a necessidade de pós-tratamento e a
limitação em termos de complexidade das formas produzidas. Explique as principais
aplicações da fundição em areia na indústria.

Resolução

O processo de fundição em areia é um dos métodos mais antigos e

amplamente utilizados na indústria para produzir peças metálicas. Ele envolve a
criação de um molde de areia em torno de um padrão para formar a cavidade onde
o metal líquido será despejado. Aqui estão os passos envolvidos:
1. Preparação do Molde de Areia: Inicialmente, um padrão da
peça desejada é criado, geralmente feito de madeira, plástico ou metal. A
areia é compactada em torno do padrão para formar o molde. O molde é
dividido em duas partes: o molde superior (caixa) e o molde inferior (base).
2. Colocação do Material Fundido: O metal ou liga metálica
escolhido é aquecido até atingir o ponto de fusão adequado e é despejado no
molde de areia. A gravidade ajuda o metal a preencher a cavidade do molde,
assumindo a forma da peça.
3. Solidificação: O metal líquido resfria e solidifica dentro do
molde, tomando a forma da peça desejada. Durante esse processo, é
importante controlar o resfriamento para evitar defeitos, como contração
excessiva ou vazios.
4. Extração e Acabamento: Após a solidificação completa, o
molde é aberto e a peça fundida é extraída. A peça pode precisar de
acabamentos adicionais, como a remoção de rebarbas ou excessos de
material.
Vantagens da Fundição em Areia:
 Flexibilidade de Produção: A fundição em areia é adequada
para peças de diferentes tamanhos e geometrias, incluindo peças de grande
porte e complexas.
 Custo Relativamente Baixo: Comparado a outros métodos, a
fundição em areia é geralmente mais econômica, especialmente para lotes
de produção menores.
 Adaptação a Materiais Diversos: Pode ser usada com uma
ampla variedade de ligas metálicas, permitindo a criação de peças com
propriedades mecânicas específicas.
Desafios da Fundição em Areia:
 Pós-Tratamento Necessário: As peças fundidas em areia
frequentemente requerem processos de pós-tratamento, como remoção de
areia residual, rebarbas e tratamentos térmicos.
 Limitação de Complexidade: A fundição em areia pode ser
limitada em termos de complexidade das formas produzidas, devido às
restrições do processo de moldagem.
Aplicações da Fundição em Areia na Indústria:
A fundição em areia é aplicada em várias indústrias para criar peças que
variam em tamanho, forma e aplicação. Algumas das principais aplicações incluem:
 Peças automotivas, como blocos de motor e cabeçotes;
 Componentes de máquinas industriais;
  Peças para a indústria de construção, como elementos
estruturais;
 Equipamentos agrícolas e maquinário pesado;
 Peças para a indústria naval e de transporte.
Em resumo, a fundição em areia é um processo versátil e econômico
amplamente utilizado na indústria para produzir peças metálicas de diferentes
tamanhos e formas. Embora tenha vantagens notáveis, como flexibilidade e custo
relativamente baixo, também apresenta desafios relacionados ao pós-tratamento e
à complexidade das formas produzidas. Suas aplicações são vastas, abrangendo
uma variedade de setores industriais.

- Fundição por Cera Perdida: Explique o processo de fundição por cera

perdida, que envolve a criação de um modelo em cera, o revestimento cerâmico, a
remoção da cera e o despejo do material fundido no molde. Destaque as vantagens
desse método, como a precisão dimensional, a capacidade de produzir peças
complexas e a excelente qualidade superficial. Discuta os desafios, como a
necessidade de maior tempo e custo de produção, bem como a limitação em termos
de tamanho das peças. Apresente as principais aplicações da fundição por cera
perdida na indústria.

Resolução

A fundição por cera perdida, também conhecida como fundição por

investimento, é um processo sofisticado que permite a produção de peças de alta
precisão e complexidade. O método envolve várias etapas intricadas:
1. Modelo em Cera: Um modelo da peça desejada é esculpido em
cera ou produzido por moldagem de injeção em cera. Esse modelo é então
fixado a uma haste central chamada de "árvore".
2. Revestimento Cerâmico: O modelo de cera é imerso em uma
suspensão cerâmica, formando uma camada cerâmica sobre a superfície.
Isso é repetido várias vezes para criar um revestimento robusto que formará
o molde.
3. Remoção da Cera: O conjunto é aquecido, fazendo com que a
cera derreta e escorra, deixando uma cavidade vazia no revestimento
cerâmico. Essa cavidade será preenchida posteriormente com metal líquido.
4. Despejo do Material Fundido: O molde cerâmico vazio é
colocado em um forno para remover quaisquer resquícios de cera e
endurecer o revestimento. O metal fundido é então despejado no molde,
preenchendo os espaços que antes eram ocupados pela cera.
5. Resfriamento e Extração: Após o metal fundido solidificar, o
molde cerâmico é quebrado ou dissolvido para revelar a peça fundida. A
árvore de peças e a peça em si passam por processos de corte e acabamento
para separá-las da haste central e remover rebarbas.
 Vantagens da Fundição por Cera Perdida:
 Precisão Dimensional: A fundição por cera perdida oferece
alta precisão, permitindo a produção de peças com detalhes complexos e
tolerâncias apertadas.
 Peças Complexas: É possível criar peças intrincadas com
geometrias que seriam difíceis de alcançar por outros métodos de fundição.
 Qualidade Superficial: O processo resulta em excelente
acabamento superficial, reduzindo a necessidade de acabamentos
adicionais.
Desafios da Fundição por Cera Perdida:
 Maior Tempo e Custo: O processo é mais demorado e envolve
mais etapas do que outros métodos de fundição, o que pode aumentar os
custos de produção.
 Tamanho Limitado: A fundição por cera perdida é mais
adequada para peças de pequeno a médio porte devido às limitações do
processo de revestimento cerâmico.
Aplicações da Fundição por Cera Perdida na Indústria:
A fundição por cera perdida é frequentemente usada na indústria para
produzir peças de alta complexidade e qualidade. Algumas das principais aplicações
incluem:
 Peças aeroespaciais, como componentes de motores e
turbinas;
 Joias e objetos artísticos;
 Implantes médicos e dentários;
 Peças de precisão para equipamentos eletrônicos;
 Componentes para a indústria de instrumentação.
A fundição por cera perdida é um método sofisticado que permite a fabricação
de peças altamente precisas e complexas com excelente qualidade superficial.
Embora apresente desafios em relação ao tempo e custo de produção, suas
aplicações abrangem setores onde a precisão e a qualidade são fundamentais.

- Fundição em Molde Metálico: Descreva o processo de fundição em molde

metálico, que utiliza moldes permanentes feitos de metal, como aço ou ferro fundido.
Explique as etapas envolvidas, incluindo a preparação do molde, o despejo do material
fundido e a extração da peça. Aborde as vantagens desse método, como a alta
precisão dimensional, a boa qualidade superficial e a possibilidade de produção em
grande escala. Discuta os desafios, como a maior complexidade e custo na fabricação
dos moldes metálicos. Apresente as principais aplicações da fundição em molde
metálico na indústria.

Resolução
 A fundição em molde metálico, também conhecida como fundição em molde
permanente, utiliza moldes reutilizáveis feitos de metal, como aço ou ferro fundido.
Esse processo é adequado para produção em grande escala de peças com alta
precisão e qualidade superficial. Aqui estão as etapas envolvidas:
1. Preparação do Molde: O molde metálico é preparado,
geralmente dividido em duas partes. Cada metade possui a forma da peça e
conta com canais de alimentação para o metal líquido.
2. Pré-Aquecimento do Molde: Antes do despejo do material
fundido, o molde é pré-aquecido para evitar choques térmicos que poderiam
danificar o molde.
3. Despejo do Material Fundido: O metal líquido é despejado no
molde por meio dos canais de alimentação. O metal preenche a cavidade do
molde e assume a forma da peça.
4. Solidificação e Resfriamento: O metal fundido solidifica
dentro do molde. O resfriamento é controlado para garantir que a peça não
tenha defeitos, como vazios ou contração excessiva.
5. Extração da Peça: Após a solidificação completa, o molde é
aberto e a peça fundida é extraída. A peça passa por processos de
acabamento, como remoção de rebarbas, se necessário.
Vantagens da Fundição em Molde Metálico:
 Alta Precisão Dimensional: O uso de moldes metálicos resulta
em peças com alta precisão dimensional e excelente acabamento superficial.
 Qualidade Superficial: A qualidade da superfície da peça
fundida é superior, reduzindo a necessidade de acabamentos adicionais.
 Produção em Grande Escala: Esse método é eficiente para
produção em grande volume, tornando-o adequado para a indústria
automotiva e outras áreas.
Desafios da Fundição em Molde Metálico:
 Complexidade e Custo dos Moldes: A fabricação dos moldes
metálicos é mais complexa e custosa do que outros métodos de fundição.
Aplicações da Fundição em Molde Metálico na Indústria:
A fundição em molde metálico é amplamente utilizada na indústria para
produzir peças de alta qualidade em grande escala. Algumas aplicações notáveis
incluem:
 Componentes automotivos, como blocos de motor e
transmissões;
 Peças de máquinas industriais e equipamentos;
 Componentes de sistemas de refrigeração e aquecimento;
 Peças de instrumentos de precisão e equipamentos médicos.
A fundição em molde metálico é um processo eficiente para produzir peças
de alta qualidade com precisão dimensional e bom acabamento superficial. Apesar
dos desafios relacionados à fabricação dos moldes, suas aplicações são vastas e
abrangem diversos setores industriais.

ETAPA 3: Metrologia na Indústria

 No contexto da indústria, a metrologia desempenha um papel crucial na
garantia da qualidade, precisão e conformidade dos produtos fabricados. A metrologia
é uma ciência que envolve a medição e a avaliação das grandezas físicas, permitindo
a realização de verificações precisas e confiáveis. Ela abrange um conjunto de
conhecimentos, técnicas e instrumentos que são empregados para realizar medições
exatas e assegurar que os produtos atendam aos requisitos estabelecidos pelas
normas e especificações técnicas.

Ela tem um impacto direto na qualidade dos produtos industriais. Através da

aplicação de instrumentos de medição adequados e de técnicas precisas, é possível
avaliar as características dimensionais, geométricas, funcionais e de desempenho dos
produtos. Isso possibilita a detecção de possíveis desvios em relação às
especificações, permitindo a tomada de ações corretivas para garantir a conformidade
dos produtos antes que sejam entregues aos clientes.

Os instrumentos de medição utilizados na metrologia industrial são diversos e

variam de acordo com as características a serem avaliadas. Dentre os principais
instrumentos, destacam-se o paquímetro, o micrômetro, a máquina de medição por
coordenadas (CMM), o rugosímetro, o calibrador de roscas e o relógio comparador.
Cada instrumento possui uma função específica e é projetado para medir com
precisão uma determinada grandeza, seja ela dimensional, angular, de rugosidade,
de dureza, entre outras.

Além dos instrumentos de medição, existem diversas técnicas utilizadas na

metrologia industrial. Essas técnicas são empregadas para realizar medições em
diferentes situações e de acordo com as necessidades específicas de cada processo
de fabricação. Entre as principais técnicas utilizadas estão a projeção de perfil, a
interferometria, a varredura a laser, a tomografia computadorizada, a fotogrametria,
entre outras. Cada técnica possui suas particularidades e é aplicada de acordo com
as características do objeto a ser medido, a complexidade da peça, a precisão
desejada e outros fatores relevantes.

Atividade da ETAPA 3: Metrologia dentro do setor de Qualidade

Descreva, de forma sucinta, as principais características e aplicações da CMM

(Máquina de Medição por Coordenadas) e da projetora de perfil. Explique como esses
instrumentos de medição são utilizados na metrologia industrial, destacando suas
vantagens e as principais informações que podem ser obtidas por meio de sua
utilização.

Resolução
 Máquina de Medição por Coordenadas (CMM):
A CMM é um equipamento usado na metrologia industrial para medir de
forma precisa e tridimensional as dimensões e características de peças complexas.
Ela possui uma estrutura com braços articulados ou uma mesa motorizada que
posiciona uma sonda de medição em pontos específicos da peça. Suas principais
características e aplicações incluem:
 Precisão 3D: A CMM realiza medições em três dimensões,
permitindo avaliar características complexas e geometrias tridimensionais.
 Inspeção Detalhada: Pode medir dimensões, ângulos, formas,
perfis e posicionamento de elementos com alta precisão.
 Controle de Qualidade: É utilizada para garantir que as peças
estejam em conformidade com as especificações técnicas e normas,
identificando desvios e defeitos.
 Medição de Peças Complexas: É aplicada em setores como
automotivo, aeroespacial e eletrônico, onde peças têm geometrias
complexas e tolerâncias rígidas.
Vantagens:
 Precisão: A CMM oferece medições altamente precisas,
essenciais para peças de alta complexidade.
 Versatilidade: Pode ser usada para peças de diferentes
tamanhos e geometrias.
 Automação: Muitas CMMs podem ser programadas para
realizar medições automatizadas em lotes de peças.
Projetora de Perfil:
A projetora de perfil é um instrumento de medição óptica usado para avaliar
contornos e características de superfície de peças. Ela projeta a imagem da peça
ampliada em um tela, permitindo a análise das dimensões e geometria. Suas
principais características e aplicações incluem:
 Análise de Contorno: A projetora de perfil é ideal para medir
formas complexas, contornos e perfis de peças.
 Verificação Rápida: Permite inspeções rápidas e não
destrutivas de peças, especialmente útil em produções de alta demanda.
 Controle Dimensional: É usada para garantir a conformidade
das peças com as especificações de dimensões e formas.
 Peças Bidimensionais: É frequentemente usada para peças
bidimensionais, como estampados, perfis e cortes a laser.
Vantagens:
 Rapidez: Proporciona inspeções rápidas, adequadas para
produções em massa.
 Facilidade de Uso: É relativamente simples de operar, não
exigindo conhecimento avançado em metrologia.
 Análise Visual: A imagem ampliada na tela permite uma
análise visual detalhada.
Em resumo, a Máquina de Medição por Coordenadas (CMM) é usada para
medições tridimensionais precisas e complexas, enquanto a projetora de perfil é
adequada para análise de contornos e características superficiais de peças. Ambos
 os instrumentos são essenciais no controle de qualidade industrial, garantindo a
conformidade dos produtos com as especificações técnicas.

Referencias
Processos de Fabricação Mecânica e Metrologia. Fábio Augusto Gentilin e
Marcos Antonio Pintor Junior. Maringá - PR.: Unicesumar, 2021. 240 p.

AVALIAÇÃO ESTRUTURAL DE UM CARDAN RÍGIDO INDUSTRIAL

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