Gestão Profº Orlando Sodré Gomes

da Aula 13
Manutenção
 Método KAIZEN
A filosofia KAIZEN, que em tradução livre do japonês para o
português significa “mudança para melhor”.
Trata-se de uma série de práticas, com foco na melhoria
contínua dos processos de manufatura, engenharia, gestão de
negócios, dentre outros processos e ramos de atividade.
Quando usado no sentido de negócio e aplicado ao local
de trabalho, o KAIZEN refere-se às atividades que resultem no
aprimoramento dos funcionários, desde o CEO até os
trabalhadores da linha de montagem. Também se aplica aos
processos como compra e logística, que cruzam fronteiras
organizacionais da cadeia de suprimentos. Eliminar o
desperdício é o objetivo do KAIZEN, a partir da observação e
correção do modo de trabalhar.
 Método KAIZEN
O método foi implementado, pela
primeira vez, em várias empresas
japonesas, depois da Segunda Guerra
Mundial. Desde então, se espalhou por
todo o mundo e agora já pode ser
encontrado em ambientes além de
negócio e espaços de produção.
O conceito de KAIZEN tornou-se tão presente no mundo
corporativo. Porém, grande parte das empresas e seus altos
executivos não sabem ao certo o significado de KAIZEN e dão
a ele o simplório objetivo de implantar projetos que utilizem
métodos Lean, que também se referem às práticas do não-
desperdício.
 Método KAIZEN
O KAIZEN não é um conjunto de projetos ou eventos especiais,
é parte integrante do dia a dia da organização, deve e precisa ser
tratado como filosofia organizacional, e não apenas como um
simples método ou ferramenta de redução de custos. É fato que
após semanas de implantação, mudanças estratégicas serão
desencadeadas, por consequência. Mas não só em ações e sim
no modo de ver e entender o negócio.
O KAIZEN bem implantado busca, continuamente, prevenir ou
impedir que o inesperado aconteça, reagindo aos defeitos, falhas,
acidentes ou desvios de processos que acontecem na rotina,
focando em conduzir o sistema sempre de volta ao padrão.
Grupos de trabalho vão selecionando os problemas mais
frequentes ou mais graves e, mediante “análises de causas-raiz”,
previnem que os erros se repitam.
 Método KAIZEN
A MELHORIA INDIVIDUAL (Kobetsu-Kaizen), é a atividade que
serve para erradicar de forma concreta as oito grandes perdas
que reduzem a eficiência global do equipamento (ou OEE =
Overall Equipment Effectiveness), melhorando-se, assim, o OEE.
Para aumentar a eficiência, deve-se identificar e eliminar as 8
grandes perdas:
1. Perdas por Falhas em Equipamentos;
2. Perdas por Set-up e Ajustes;
3. Perdas por Troca de Ferramentas de Corte;
4. Perdas por Acionamento;
5. Perdas por Pequenas Paradas e Pequenos Períodos de Ociosidade;
6. Perdas por Velocidade;
7. Perdas por Defeitos e Retrabalhos;
8. Perdas por Desligamento;
Método KAIZEN
Método KAIZEN
Método KAIZEN
Método KAIZEN
Método KAIZEN
Método KAIZEN
 Método KAIZEN

7. Perdas por Defeitos e Retrabalhos:

Ocorrem quando são constatados defeitos
que requerem correção (produtos
defeituosos que podem ser retrabalhados).
Método KAIZEN
Método KAIZEN
Método KAIZEN
 Método KAIZEN
Além das perdas que afetam diretamente o OEE,
temos ainda as perdas que constituem obstáculos à
eficiência de mão de obra (Ex.: perdas por deficiência
logística e perdas por medições) e as perdas que
afetam o rendimento dos materiais e energia (Ex.:
perdas por desperdício de energia e as perdas por
moldes, ferramentas e gabaritos).
Método KAIZEN
Método KAIZEN
 Método KAIZEN
O KAIZEN se desenvolve em 10 etapas:
Etapa 01: Selecionar EQUIPAMENTO/LINHA/PROCESSO, como
modelo;
Etapa 02: Organizar as equipes de projeto;
Etapa 03: Detectar as perdas atuais;
Etapa 04: Definir as metas e o tema KAIZEN;
Etapa 05: Desdobrar o plano KAIZEN;
Etapa 06: Desdobrar, avaliar e analisar as medidas defensivas;
Etapa 07: Implementar o KAIZEN;
Etapa 08: Confirmar os efeitos;
Etapa 09: Evitar recorrências;
Etapa 10: Replicar na horizontal (Replicar = Discutir com
argumentação).
 Método KAIZEN
Para a implantação das MELHORIAS
INDIVIDUAIS - KAIZEN, utilizam-se 3
importantes ferramentas:
• O MÉTODO DOS SETE PASSOS;
• A ANÁLISE PM;
• A ANÁLISE DE PORQUÊS.
 Método KAIZEN
MÉTODO DOS SETE PASSOS
1. Definir missão/objetivos;
2. Análise da situação atual;
3. Análise das causas dos problemas;
4. Análise das soluções dos problemas;
5. Resultados obtidos com a melhor solução;
6. Padronização;
7. Planos futuros.
 Método KAIZEN
ANÁLISE PM
É um eficiente meio de condução de medidas
contra quebra/falhas. Para que as perdas crônicas
atinjam nível zero, é necessário que se analise
fisicamente o mecanismo do fenômeno, extraindo
todas as informações relacionadas com o
equipamento, o pessoal, o material e os métodos
empregados. Este raciocínio de análise dos fatores é a
análise PM. A expressão PM significa Análise Física
(Physical) do Mecanismo (Mechanism).
 Método KAIZEN
ANÁLISE PM
Os primeiros 4 passos auxiliam na identificação da causa raiz do
problema e os 4 últimos a forma correta para controlar suas causas.
Apesar dos criadores desta metodologia serem japoneses, ela
foi escrita na língua inglesa, então as siglas P e M referem-se a
palavras desta língua:
P (PHENOMENON, PHYSICAL)
PHENOMENON – fenômeno em português, diz respeito ao
entendimento do seu problema, não é o seu problema e sim o que
é perceptível no equipamento quando ele ocorre.
PHISICAL – físico em português, é entender o que faz o
fenômeno acontecer, nesta etapa é sugerido escrever uma
expressão matemática para ocorrência do fenômeno.
 Método KAIZEN
ANÁLISE PM
Do inglês MECHANISM (mecanismo), onde o
problema está ocorrendo, equipamento, máquina,
ferramenta, etc. E também se refere aos 4 M’s,
atrelados ao processo de produção, Mão de obra,
Método, Máquina e Material.
Método KAIZEN
ANÁLISE PM
 Método KAIZEN
ANÁLISE PM
A análise PM é desenvolvida em oito etapas:
1. Esclarecer o fenômeno;
2. Analisar fisicamente o fenômeno;
3. Identificar as condições em que ocorre o
fenômeno;
4. Listar cada fator de causa;
5. Avaliar o perfil ideal;
6. Analisar o método de pesquisa;
7. Identificar os pontos de inconveniências;
8. Levantar sugestões de melhoria.
 Método KAIZEN
ANÁLISE PM
A análise PM é eficaz quando se pretende reduzir o
índice de defeitos de 0,5% para 0%. Em casos de índice
bastante elevado, entre 5% e 10%, é mais produtivo
aplicar o método de melhoria tradicional, a ANÁLISE
DOS PORQUÊS.
Método KAIZEN
ANÁLISE PM
 Método KAIZEN
ANÁLISE DOS PORQUÊS
A ANÁLISE DOS PORQUÊS tem como objetivo
encontrar as causas primárias de defeitos e falhas,
através da resposta a cada porquê como pergunta
para a próxima etapa, até se atingirem 5 etapas de
porquês. Ao final da 5ª etapa encontra-se a causa mais
provável do defeito ou falha.
 Método KAIZEN
ANÁLISE DOS PORQUÊS
A ANÁLISE DOS 5 PORQUÊS Processo usado para detalhar um
problema até a sua causa raiz, após as causas potenciais terem
sido avaliadas (podendo exigir mais ou menos de cinco
porquês). A causa raiz é algo que podemos ligar para provocar
o problema, e desligar para eliminar o problema. A técnica de
“Por essa Razão” deve ser usada para validar a análise de 5
porquês. A análise de 5 porquês é realizada por três caminhos:
1) Por que o problema ocorreu?
2) Por que o processo não detectou o problema?
3) Por que não foi previsto no sistema que este problema
poderia ocorrer?
 Método KAIZEN
ANÁLISE DOS PORQUÊS
 Método KAIZEN
ANÁLISE DOS PORQUÊS
 Método KAIZEN
ANÁLISE DOS PORQUÊS
 MANUFATURA ENXUTA - LEAN
INTRODUÇÃO
LEAN significa emagrecer (formar pessoas para que
estas tenham consciência de que tudo o que se
estraga tem custos, não fazer investimentos sem análise
previa) no sentido de não se fazer gastos de que não
são necessários e aumentar a produtividade com o
mesmo número de pessoas.
A implementação do LEAN numa empresa ajuda a
reduzir custos nos serviços, na MANUTENÇÃO, na
produção, na logística, nos serviços administrativos e
nas próprias pessoas.
 MANUFATURA ENXUTA - LEAN
HISTÓRICO DA LEAN
O LEAN apareceu nos Estados Unidos no início do
século XX por Frederick Taylor, aplicado à indústria por
Henry Ford. Ford queria produzir um automóvel a baixo
custo, para que todas as pessoas tivessem possibilidade
de ter um. Para baixar o custo do automóvel, tinha de
aumentar a produção diária, ser um único modelo e de
uma só cor (preto).
No final dos anos 30 um empresário Japonês (Sakichi
Toyoda), que queria alargar os seus negócios inclusive o
do ramo de automóveis, enviou o seu filho (Kiichiro
Toyoda) com o fim de estudar o conceito da linha de
montagem, que Ford tinha inventado.
 MANUFATURA ENXUTA - LEAN
HISTÓRICO DA LEAN
O mercado Japonês era diferente do mercado
Norte Americano, muito menor, sendo assim houve a
necessidade de adaptar o conceito de Ford às
necessidades Japonesas.
Kiichiro, Presidente da Toyota, decidiu não fazer só
um modelo em grandes quantidades, mas fazer vários
modelos em pequenas quantidades, colocando de
lado a filosofia de um único modelo. Com a ajuda do
Engenheiro Taiichi Ohno, Kiichiro avançou passo a
passo para o sistema do (Toyota Production System) TPS,
sistema que se baseia na filosofia LEAN.
 MANUFATURA ENXUTA - LEAN
HISTÓRICO DA LEAN
O sistema TPS tem como finalidade a eliminação de todo
o desperdício que se gera em torno da produção, ou seja,
tudo o que não acrescenta valor na criação do produto.
O TPS rodeia-se de uma cadeia de fornecedores, que
fornecem as matérias-primas à medida que o consumo é
efetuado, eliminando-se, assim, os custos associados aos
estoques.
Na LEAN a identificação do desperdício e tudo o que for
superior à quantidade mínima pedida, tais como, materiais,
equipamentos e mão-de-obra, é considerada desperdício.
Desperdício é tudo o que não acrescenta valor ao produto.
 MANUFATURA ENXUTA - LEAN
OBJETIVO GERAL DA LEAN
O objetivo da LEAN é fornecer produtos com a mais
elevada qualidade, com o menor custo e tempo
possível.
 MANUFATURA ENXUTA - LEAN
FERRAMENTAS LEAN APLICADAS À MANUTENÇÃO
1. FERRAMENTAS DE DIAGNÓSTICO
 Voice Of The Costumer - A Voice of the costumer (VOC) é
uma ferramenta que tem como objetivo melhorar a qualidade
dos bens produzidos ou do serviço prestado através da
identificação das reais necessidades dos clientes finais.

2. FERRAMENTAS DE IDENTIFICAÇÃO DE DESPERDÍCIO

 Mapa da Cadeia de Valor – VSM (Value Stream Map) - O
mapeamento da cadeia de valor é feito pelo cliente, só é
significativo quando expresso em termos de produtos
específicos (bens ou serviços), de forma que atenda as
necessidades do cliente a um preço e momento específico.
 MANUFATURA ENXUTA - LEAN
FERRAMENTAS LEAN APLICADAS À MANUTENÇÃO
2. FERRAMENTAS DE IDENTIFICAÇÃO DE DESPERDÍCIO
 Programa 8 S - O programa é tão eficaz enquanto
reorganizador das empresas e a própria economia Japonesa
que é considerado o principal instrumento de gestão da
qualidade e produtividade utilizado naquele país.

 Identificação dos 3Ms (Muda, Mura e Muri) - Os desperdícios

nem sempre são visíveis nem são iguais para todos. Identifica-se
e define-se três tipos de desperdícios:
• Muda - é uma atividade que não acrescenta valor no produto final
para o cliente, mas consome muitos recursos.
• Mura - é o desequilíbrio e variações das operações.
• Muri - é a sobrecarga de trabalhadores e de equipamentos, onde
não se verifica a análise de carga de trabalho, agrupada aos
recursos disponíveis.
 MANUFATURA ENXUTA - LEAN
FERRAMENTAS LEAN APLICADAS À MANUTENÇÃO
2. FERRAMENTAS DE IDENTIFICAÇÃO DE DESPERDÍCIO
 Identificação dos 3Ms (Muda, Mura e Muri)
Existem mais desperdícios MUDA, que são conhecidos como
os 7 (sete) desperdícios mortais:
I. EXCESSO DE PRODUÇÃO: Um dos maiores desperdícios das empresas é
produzir mais do que o cliente pede, aumentando o Stock de produtos.
Na manutenção é realizar mais operações de manutenção às máquinas
do que preciso.
II. TEMPO DE ESPERA: São ordens de trabalho que se atrasam a chegar ao
destino final (produção).
III. TRANSPORTE DESNECESSÁRIO: Deslocações desnecessárias dos
trabalhadores com os materiais e produtos.
IV. EXTRA PROCESSAMENTO: Algumas das operações dos processos, não
servem para nada a não ser para ocupar mais trabalhadores.
V. INVENTÁRIO / ESTOQUE: Qualquer material ou produto que seja
produzido ou adquirido em excesso. Na manutenção é a aquisição de
bens em excesso que ficam no depósito à espera que sejam substituídos.
 MANUFATURA ENXUTA - LEAN
FERRAMENTAS LEAN APLICADAS À MANUTENÇÃO
2. FERRAMENTAS DE IDENTIFICAÇÃO DE DESPERDÍCIO
 Identificação dos 3Ms (Muda, Mura e Muri)
Existem mais desperdícios MUDA, que são conhecidos como
os 8 (oito) desperdícios mortais:
VI. MOVIMENTAÇÃO DESNECESSÁRIA: Dos produtos, materiais, das ordens de
trabalho, trabalhadores, viaturas, etc.
VII. DEFEITOS: Executar a manutenção com ferramenta inadequada,
trabalhadores sem experiência, pode causar danos nos órgãos das
máquinas.
VIII. NÃO APROVEITAMENTO DO POTENCIAL HUMANO: Os trabalhadores da
manutenção conhecem bem as máquinas que reparam, por vezes não
lhes é dado o devido valor e não lhes dão a oportunidade de troca de
opiniões e conhecimentos.
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FERRAMENTAS LEAN APLICADAS À MANUTENÇÃO
2. FERRAMENTAS DE IDENTIFICAÇÃO DE DESPERDÍCIO
 Identificação dos 3Ms (Muda, Mura e Muri)
Implantação da técnica dos 5 porquês.
Exemplo:
I. Porque é que a máquina parou?
II. Porque é que ocorreu a descarga?
III. Porque é que aconteceu essa má lubrificação?
IV. Porque é a bomba não tem caudal suficiente para a circulação?
V. Porque é que bomba tem esses resíduos metálicos?

Para determinação do problema, acrescenta-se as seguintes

perguntas dos 5W e 1H, correspondendo a cinco perguntas
iniciais por W e uma pergunta por H:
1W – Who: Quem tem o problema?
2W – What: Qual é o problema?
3W – When: Quando é que o problema aparece?
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FERRAMENTAS LEAN APLICADAS À MANUTENÇÃO
2. FERRAMENTAS DE IDENTIFICAÇÃO DE DESPERDÍCIO
 Identificação dos 3Ms (Muda, Mura e Muri)
4W – Where: Onde é que o problema ocorre?
5W – Why: Porquê que ocorre o problema?
1H – How: Como é que se pode resolver o problema?

 Ferramenta POKA-YOKE (Mecanismo Anti-Erro)

Por vezes em operações de instalações e reparos, os operadores
podem instalar a peça em sentido contrário, estragando-a e
outros componentes, encurtando a vida útil dos equipamentos e
ferramentas, aumentando o desperdício. Uma das soluções para
que não ocorram erros desse tipo, é fazer um gabarito, em que
a peça só tem uma posição de entrada, denomina-se essa
técnica de POKA-YOKE.
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FERRAMENTAS LEAN APLICADAS À MANUTENÇÃO
2. FERRAMENTAS DE CRIAÇÃO DE VALOR
 KAIZEN
Kaizen é um termo Japonês que pode ser interpretado como
melhoria contínua de um trabalhador, dos processos de
produção e administrativos.
• Melhoramentos no próprio posto de trabalho;
• Economia de energia, materiais e outros recursos;
• Melhoramento no ambiente de trabalho;
• Melhoramentos nas máquinas e processos;
• Melhoramento nos dispositivos e ferramentas;
• Melhoramento no trabalho do escritório;
• Melhoramento na qualidade do produto;
• Ideia de novos produtos;
• Serviços e relações com o consumidor.
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FERRAMENTAS LEAN APLICADAS À MANUTENÇÃO
2. FERRAMENTAS DE CRIAÇÃO DE VALOR
 FLUXO CONTÍNUO
O fluxo contínuo é a resposta à necessidade de redução do
lead time de produção. A implementação de um fluxo contínuo,
normalmente requer a reorganização e o arranjo do layout
industrial. É realizada a conversão dos tradicionais layouts
funcionais (ou layout por processos) onde as máquinas e
recursos estão agrupados de acordo com os seus processos.
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FERRAMENTAS LEAN APLICADAS À MANUTENÇÃO
2. FERRAMENTAS DE CRIAÇÃO DE VALOR
 TROCA RÁPIDA DE FERRAMENTAS - SMED
A troca rápida de ferramentas consiste num conjunto de
procedimentos e métodos para a execução das operações de
setup da forma mais rápida e eficiente possível.
SMED (Single-Minute Exchange of Dies), sinônimo de setup,
aparece como meta da troca de ferramentas deve ser reduzida
a um dígito, ou seja, deve ser realizada em menos de dez
minutos.
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FERRAMENTAS LEAN APLICADAS À MANUTENÇÃO
3. OUTRAS FERRAMENTAS LEAN
 ANDON (Sinal luminoso que indica a existência de problemas)
ANDON significa “lanterna” em Japonês. Tal como uma lanterna
que orienta as pessoas no escuro, uma luz ANDON ajuda a expor
as anomalias na fábrica.
Luzes ANDON, alarmes e câmaras de vídeo facilitam a
transferência imediata de informação. Quando as operações
estão ligadas por estes meios, a fábrica funciona de forma
semelhante aos nossos reflexos. São tomadas ações corretivas
imediatas.
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FERRAMENTAS LEAN APLICADAS À MANUTENÇÃO
3. OUTRAS FERRAMENTAS LEAN
 KANBAN
KANBAN significa “cartão” em Japonês é uma ferramenta de
controle da produção. É também uma ferramenta para facilitar
melhorias.
Num contexto fabril, é um cartão que identifica a referência da
peça, quantidade, origem e destino etc.
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FERRAMENTAS LEAN APLICADAS À MANUTENÇÃO
 MANUFATURA ENXUTA - LEAN
LEAN NA MANUTENÇÃO
Os princípios para a implementação LEAN só podem
ser implementados na MANUTENÇÃO de uma empresa,
após a formação e o entendimento das bases
necessárias para a manutenção do sucesso.
Muitas organizações basearam-se nos princípios e
nas mesmas iniciativas de LEAN na produção, para
introduzirem LEAN na MANUTENÇÃO.
É essencial, descentralizar o foco da produção e
insistir numa análise a longo prazo na manutenção,
como forma de prevenção de avarias súbitas.
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LEAN NA MANUTENÇÃO
Uma das diferenças entre a manutenção e a produção é a
sua eficiência produtiva, decorrendo de operações que se
realizam no momento, logo para a eliminação de desperdícios são
analisadas as ações efetuadas no dia-a-dia, ao longo de todo o
processo. Na manutenção isso não é tão linear, pois um
equipamento pode ser colocado acima das suas condições
(sobrecarga) para o qual foi projetado, o que induz uma
diminuição precoce na vida do mesmo, o que por sua vez está
associado a um dispêndio de recursos (humanos e materiais), antes
do tempo previsto no plano de manutenção do equipamento.
Portanto, se justifica a necessidade de uma análise a longo
prazo, quando se aplica o LEAN na MANUTENÇÃO.