INSTITUTO SUPERIOR DE ENGENHARIA DE LISBOA

LICENCIATURA EM ENGENHARIA MECÂNICA

U. C. Termodinâmica Aplicada - 2012/13 S.I.

Relatório nº 2:
Simulação de uma unidade de Aquecimento
de Tubos de água da Caldeira

Trabalho realizado por:

- nº 36967 – Maximilian Grasberger;
- nº 37025 – Filipe Mateus;
- nº 37030 – João Duarte;
- nº 37040 – Diogo Lança;
- nº 37500 – Ricardo Rodrigues.
Grupo M5 – Turma LM41D

Docente: Eng. João Monteiro Marques

Lisboa, 21 de Outubro de 2012

Introdução
Este trabalho tem como objectivo principal a compreensão de análise de um gerador
de Vapor que por consequentemente os processos que nela são desenvolvidos, de
modo a perceber o quão importante este equipamento é na ‘’Indústria’’ de produção de
energia eléctrica (centrais termoeléctricas). Para efeitos de estudo, neste trabalho foi
utilizado um simulador computacional denominado de “Water Tube Boiler’’.

O Gerador a vapor ou caldeira de água tubular tem como objectivo transformar energia
química em energia eléctrica. Para que isso aconteça, o combustível em conjunto com
o ar (comburente) realizam uma reacção exotérmica, provocando o aumento de
temperatura da água no estado líquido comprimido, que circula em tubagens, fazendo
com que esta mude de fase para o estado de vapor. O vapor em alta pressão é
conduzido para as turbinas, que faz com que as pás das mesmas entrem em
movimento, provocando um movimento de rotação num veio que por sua vez irá
transferir essa rotação para um gerador eléctrico.

Com um pouco mais de detalhe a caldeira funciona da seguinte maneira:

Nota: Considerando que a caldeira já se encontra no seu funcionamento normal, ou

seja já está a entregar à turbina um determinado caudal de vapor realizando trabalho
útil.

A água no estado líquido chega ao economizador e é aquecida pelos fumos que estão
a ser extraídos da caldeira. A água no interior do economizador sai ainda em estado
líquido abaixo do ponto de saturação, idealmente pretendida que chegasse à
temperatura de saturação mas, para protecção do próprio equipamento, não é atingida
tal temperatura devido a restrições do fabricante. Ao sair do economizador, a água
dirige-se para o barrilete. Este equipamento separa a água do estado líquido do vapor,
ainda considerando que a massa líquida desça pelos tubos descendentes e de
seguida para os painéis de vaporização. Nos painéis de vaporização, a água muda de
fase para uma mistura de líquido e vapor. Passados esses painéis, a água volta para o
barrilete onde há a separação da água líquida e gasosa. Como o vapor tem menor
densidade que a água líquida, ascende no barrilete, enquanto que a água de fase
líquida volta a descer pelo tubos descendentes e a passar pelos painéis de
vaporização. O vapor de água que está na parte superior do barrilete ascende para o
sobreaquecer que aumenta a sua temperatura (energia térmica). Este vapor dirige-se
para o corpo de alta pressão da turbina onde se expande praticamente adiabática, e
sai da turbina para regressar à caldeia para ser reaquecido no sobreaquecedor. O
vapor reaquecido é devolvido à turbina mas a uma pressão inferior à de pressão
enviada anteriormente, daí esta parte da turbina ser denominada corpo de média e
baixa pressão. O vapor, ao sair da turbina, é condensado num condensador com a
ajuda de uma fonte fria da natureza (rio, mar…) e assim o ciclo continua, voltando para
o economizador.
Descrição do ensaio
Como já foi dito anteriormente, foi utilizado o simulador de controlo da caldeira. Para
esta simulação partimos do comando “Manual” do programa para “arrancar” com a
caldeira até atingirmos uma pressão entre 90 a 100 bar de pressão. Assim que ao
controlar todos as variáveis (quantidade de combustível e de ar e o nível de água
líquida no barrilete) e atingido as pressões requeridas (90 a 100 bar), passámos para o
modo Automatic em que o simulador trabalha por ele mesmo ajustando todas as
variáveis automaticamente, dependo do caudal de vapor que é enviado para a turbina.
Este parâmetro é o único que pode ser ajustado quando o sistema está em modo
automático.

Foram feitos 2 ensaios no simulador: um com o reaquecedor ligado e outro com o

mesmo desligado, de modo a compreender as diferenças de potências térmicas e de
balanços finais.

Para uma melhor compreensão do sofware está abaixo uma imagem com um
respectivo texto explicativo.
Procedimento:

1-Em primeiro lugar é admitido ar para dentro da caldeira para que se realize a
combustão. Para que isso aconteça, clica-se no botão ON (segmento 1).

2-Para que o combustível seja admitido, é aberto a válvula 2 e, de seguida, a bomba

de combustível é ligada pressionando em ON (3).

3-Tendo ar e combustível, é necessário verificar o nível de água no barrilete (4’), que

deve estar compreendido entre as marcas estabelecidas, de modo a ter um bom
“racio” entre vapor e água. Quando o nível de água líquida (zona a verde) ultrapassa a
linha superior, significa que há excesso de substância líquida. Para reduzir esse nível,
é aberta a válvula 4 que funciona como uma purga. Se coexistir uma quantidade de
vapor de água superior a aquela que é pretendida, é necessário aumentar o caudal
volúmico de entrada de água e para isso a bomba tem de estar em funcionamento.
Para o correcto arranque coloca-se a mesma a trabalhar (5’) e só depois se abre a
válvula 6. Isto porque esta bomba é centrífuga e sendo esta centrífuga o seu arranque
não necessita da válvula a jusante aberta, optando por não subcarregar o motor
eléctrico da bomba que tem de vencer a inércia inicial de colocar o impulsor em
rotação que inicialmente está parado. Basicamente este método serve para
salvaguardar a vida útil da bomba.

4-Estando o barrilete em condições, é accionado o queimador com o botão ON

(segmento 7), para que a se inicie a combustão. É de notar que neste ponto estamos
no modo Manual. Quer isto dizer que ainda é necessário controlar os parâmetros de ar
e combustível. Para uma combustão é necessário que a reacção se realize de uma
forma estequiométrica. Esta análise pode ser feita de um modo prático, analisando a
saída dos fumos de exaustão. Se os fumos saírem muito negros significa que existe
muito combustível na mistura e que, para tal, precisamos de aumentar o caudal de ar
à entrada. Por consequente, se os fumos forem muito brancos, existe muita
quantidade de ar na mistura e aí é necessário aumentar o caudal de entrada de
combustível.

5-Analisando a pressão a que o vapor se encontra, a partir de 90 bar até um pouco

acima dos 100 bar podemos seleccionar a opção Automatic (8) e aí o software assume
o controlo dos parâmetros, mesmo aumentando o caudal de vapor de saída para a
turbina (10).

6-Para estudar os efeitos do reaquecedor nas potências e

rendimentos, efectuámos um ensaio sem reaquecer o vapor
fechando a válvula 9. Assim, o vapor sai do barrilete, vai para
o corpo de alta pressão e já não volta à caldeira para ser
novamente aquecida, existindo um by-pass entre os corpos
de alta pressão e os restantes corpos de modo a o vapor
possa ser conduzido para o condensador.

7-O software tem a capacidade de analisar condições de

potencial perigo, e em resposta desliga o queimador para
proteger todo o conjunto de componentes envolvidos.
Durante a simulação feita o software detectou alguns erros,
que o operador executou no decorrer do processo. O programa permite gerar um
pequeno documento com os erros cometidos durante a simulação. É de relembrar que
estes erros só ocorrem enquanto o programa está no modo Manual.

Os erros dados pelo software são:

- High Level Alarm - corresponde a uma grande quantidade de água no estado líquido
e para isso foi aberta a purga;

- Wrong action. Users. - Este erro ocorreu porque o operador do simulador carregou
no símbolo da bomba em vez no botão ON;

- Low Level Alarm - corresponde a uma elevada quantidade de vapor no barrilete, logo
é necessário pedir à bomba um maior caudal de água subarrefecida.

Caracterização do ciclo
Este gerador de vapor segue um modelo de Rankine.

1 → 2 – Bomba que aumenta a pressão do condensado até à pressão de

funcionamento na caldeira.

2 → 2’ – Economizador (Nota: não atinge líquido saturado por uma questão de

segurança).

2’ → g – Circulação natural (barrilete, tubos descendentes e painéis de vaporização).

g → 3 – Sobreaquecedores, fornecem calor sensível ao vapor.

3 → 4 – Turbina, corpo de alta pressão (idealmente este processo seria isentrópico
mas, como estamos a analisar um gerador de vapor real, este processo não se
verifica).

4 → 5 – Reaquecedores, onde o vapor que vem da turbina de alta pressão volta para
a caldeira para receber calor sensível. Isto irá aumentar o rendimento do ciclo bem
como o título da mistura à saida da turbina.

5 → 6 – Turbina, corpo de média e baixa pressão. Este processo também seria

isentrópico se o processo fosse ideal.

6 → 1 – Através de uma fonte fria, a mistura de água liquida e vapor é condensado

num condensador até ao ponto 1 (líquido saturado).

Nota: na simulação não temos acesso nem ao valor da temperatura, nem da pressão
no ponto 1, mas sabemos a temperatura à entrada no economizador, que vai ser igual
à de entrada na bomba. Num processo isentrópico, conheceríamos a entropia do
ponto 6 e sendo o processo no condensador isobárico e isotérmico, teríamos o ponto 6
totalmente definido. Mas como este processo não é isentrópico, não conseguimos
definir o ponto 6, por não sabermos nem a entropia, nem o título.

Dados recolhidos
Como foi dito anteriormente, foram realizados 2 ensaios.

Os seguintes dados são referentes ao ensaio com reaquecedores.

Já estes dados, correspondem ao ensaio sem reaquecedores.

Cálculos
Volume
Pressão Temperatua Entalpia
Ponto Estado específico
(kPa) (ºC) (kJ/kg)
(m3/kg)
2 9750 203 868,69 Liquido Subarrefecido 0,001261
2’ 9750 256 1114,65 Liquido Subarrefecido
f 9750 309,12 1397,05 Liquido Saturado
g 9750 309,14 2732,16 Vapor Saturado
3 9620 529 3451,59 Vapor Sobreaquecido
4 1670 303 3039,91 Vapor Sobreaquecido
5 1550 453 3368,37 Vapor Sobreaquecido

- Caudal mássico de água

̇
̇

- Caudal mássico de vapor

̇
- Economizador (2→2´)
Como o caudal de água está sempre a variar, devido ao sistema estar em modo
automático, para o cálculo da potência no economizador vamos utilizar o caudal de
vapor por ser o valor que caracteriza o regime estacionário do ciclo.

̇ ̇ ( )

-Painéis de Vaporização (2´→g)

̇ ̇ ( )

- Sobreaquecedor ( g→3)
̇ ̇ ( )

- Reaquecedor (4→5)
̇ ̇ ( )

- Calor do Combustível
̇ = ̇

- Caudal mássico do Ar

̇ ̇

Perdas
Combustível por Com
Combustão
Perdas Fumos Radiação não Convecção/ entalpia das Total
Incompleta
queimado Condução escórias
̇ ̇ ̇ ̇ ̇ ̇ ̇ ̇
% 4a7 2a3 0 a 0,5 0,5 a 5 0,2 a 1 0a3 6,7 a 19,5

Obtemos esta tabela através do estudo elaborado por Paulo César da Costa Pinheiro
e Sérgio Augusto Araújo da Gama Cerqueira.
- Rendimento por Método directo
̇
̇

- Rendimento por Método das perdas

(rendimento máximo possível [perdas mínimas=6,7%])

̇ ( ̇ ̇ ̇ ̇ ̇ ̇ )
̇

( )

(rendimento mínimo possível [perdas máximas=19,5%])

̇ ( ̇ ̇ ̇ ̇ ̇ ̇ )
̇

( )

-Erros
̇ ̇
̇

Potência Software Potência Calculada Erros

Equipamento
(MJ/h) (MJ/h) (%)
Economizador 8.658 9,592 9,74
Painéis de
64.428 63.083 2,09
Vaporização
Sobreaquecedor 28.197 28.057 0,49
Reaquecedor 12.870 12.809 0,47

No economizador, existe um erro de aproximadamente 10% entre o valor da potência

calculado pelo programa e o valor calculado no trabalho pois foram utilizados métodos
diferentes de cálculo. Neste trabalho, a potência do economizador foi calculada
utilizando o valor da entalpia para as correspondentes pressões e temperaturas no
ponto 2 e 2’. O programa não calcula nesta maneira porque não tem uma base de
dados com os valores de entalpias correspondentes para cada estado em que a água
possa estar presente, usando o calor específico e a diferença de temperaturas para
calcular a potência.
 ̇ ̇

Como o calor específico da água varia com a temperatura, este calculo não irá ser o
mais preciso, sendo que o programa usa sempre o mesmo valor de Cm,
independentemente das temperaturas. Com esta informação, pode-se dizer que o
valor calculado no trabalho é mais correcto pois tem em conta a diferença de
temperaturas.

Conclusões
Analisando os resultados dos dois ensaios, a nivel de balanços de potências,
observamos que, utilizando reaquecedores, a potência transmitida pela água nos
painéis de vaporização é menor pois é repartida com a potência transmitida nos
reaquecedores.

Os reaquecedores são utilizados para aumentar o título da mistura à saída da turbina,

pois esta funciona melhor quando o título ronda os 90%. Este reaquecimento também
melhora ligeiramente o rendimento do ciclo. Se observarmos a fórmula do rendimento
do ciclo

̅̅̅

é evidente este aumento de rendimento ao utilizarmos reaquecedores, pois estamos a

aumentar a temperatura média da fonte quente (̅̅̅), o que resulta num aumento de
rendimento que, embora não muito acentuado (à ordem dos 1%), sempre é um
aumento.