2.

Instrumentos de medida

Existem diversos instrumentos de medida no setor de fabricação de uma empresa de

metalomecânica. Uns são bastante técnicos e complexos, requerendo alguma formação e maior
prática no seu manuseamento. Outros, mais simples, são conhecidos de todos nós e utilizados
no dia-a-dia, como é o caso da fita métrica, utilizada em casa quando se pretende medir o móvel
de uma sala. São alguns destes aparelhos e as suas características que iremos abordar neste
capítulo.

2.1. Paquímetro

O paquímetro, figura 2.1 é um instrumento de medida usado quando a quantidade de peças a

produzir não justifica um instrumento específico e a precisão requerida não é inferior a 0.02
mm. É um instrumento acabado, de forma fina com as superfícies perfeitamente planas e
polidas. O cursor é ajustado à régua, de modo que permita a sua livre movimentação de forma
perfeitamente ajustada. O cursor é dotado de uma escala móvel, chamada nónio, que se desloca
em frente às escalas da régua e indica o valor da dimensão requerida, tanto em milímetros e
polegadas. O paquímetro da figura executa medições exteriores, figura 2.2, interiores,
profundidades e degraus

Figura 2.1 – Paquímetro

Figura 2.2 – Paquímetro a executar medições exteriores

O Nónio, figura 2.3, consiste numa escala dividida por N divisões, correspondente a um espaço
de N-1 divisões da régua principal. Neste caso da figura abaixo temos um nónio com 50 divisões
e a diferença entre uma divisão da escala do nónio e uma divisão da escala principal corresponde
a 0.02 mm. Para calcular a natureza do nónio (a menor medida que se consegue obter com esta
escala) devemos dividir a menor divisão da escala pelo número de divisões do nónio. Por
exemplo no caso abaixo 1 mm/50 divisões=0.02 mm.

Figura 2.3 – Nónio de 50 divisões

Por exemplo, no caso da imagem seguinte, figura 2.4, o valor da medição apresentado é de 10.22
mm e na figura 2.5, o valor da medição apresentado é de 7.1 mm.

Figura 2.4 – Medição 10.22 mm Figura 2.5 – Medição 7.1 mm

Como utilizar o paquímetro:

1. Desloque o cursor, até que o encosto apresente uma abertura maior que a medida a
controlar, figura 2.6;

Figura 2.6 – Abertura maior do paquímetro

2. Encoste o centro do encosto fixo numa das extremidades do diâmetro que pretende
medir, figura 2.7;
 Figura 2.6 – Contato do encosto fixo
3. Feche o paquímetro, de forma suave, até que o encosto móvel toque na outra
extremidade do diâmetro, figura 2.7;

Figura 2.7 – Contato do encosto móvel

4. Exerça uma pressão suficiente para manter a peça ligeiramente presa entre os encostos;
5. Posicione os encostos do paquímetro na peça, de maneira que estejam no mesmo plano
de medição;
6. Faça a leitura da medida, figura 2.8. Deve olhar de forma perpendicular à régua principal
para evitar erros paralaxe. A leitura da dimensão é feita somando ao número da escala
principal com a leitura do traço do nónio coincidente com a escala principal. Cada traço
do nónio ou divisão corresponde à sua natureza. Por exemplo se o traço do nónio
coincidente for o quarto, correspondente à quarta divisão do nónio, isso multiplicado
pela sua natureza, por exemplo, 0.02, dará um valor adicional de 0.08mm.

Figura 2.8 – Leitura da medida

 7. Registe a medida feita;
8. Abra o paquímetro e retire-o da peça, sem que os encostos se toquem.
No uso regular de um paquímetro devemos ter alguns cuidados que importa reter aqui:
 Evite choques e movimentos bruscos;
 Não use força excessiva ao medir as peças. Faça uma pressão apropriada e constante,
fazendo a leitura sem retirar o instrumento da peça;
 Evite contato com ferramentas de corte e percussão;
 Evite contato com limalhas;
 Evite quedas;
 Nunca risque com paquímetro;
 Guarde o instrumento num estojo, num lugar seco e sem exposição ao calor.

2.2. Micrómetro

A precisão de medição que se obtém com o paquímetro por vezes não é suficiente, então, para
medições mais rigorosas poderemos utilizar o micrómetro, que pode assegurar uma exatidão
até 0.01 mm. O micrómetro, figura 2.9, é um instrumento de dimensão variável que permite
medir, por leitura direta, as dimensões reais com uma aproximação até 0.01 mm. O princípio
utilizado é o do sistema parafuso/porca, se numa porca fixa, um parafuso der uma volta, haverá
um avanço igual ao seu passo, significa que, por exemplo num micrómetro de 0.01 mm
resolução e com um tambor de 50 divisões, cada volta do tambor aumenta ou diminui 0.50 mm
e cada divisão do tambor tem um valor de 0.01 mm, isto é, 0.50 mm/50 divisões, que
corresponde à resolução ou natureza do micrómetro.

Figura 2.9 – Micrómetro 0-25 mm

Como utilizar o Micrómetro:
1. Gire o tambor até que os contatos apresentem uma abertura maior que a primeira
medida por a controlar, figura 2.10;
 Figura 2.10 – Abertura do micrómetro
2. Encoste o contato fixo a uma das extremidades do diâmetro a medir, figura 2.11;

Figura 2.11 – Encosto do contato fixo

3. Feche o micrómetro, através da catraca, até que se faça ouvir o funcionamento da
mesma, figura 2.12;

Figura 2.11 – Encosto do contato móvel

4. Faça a leitura da medida, figura 2.12.
 Figura 2.12 – Leitura da medida
No uso regular de um micrómetro devemos ter alguns cuidados que importa reter aqui:
 Mantenha o cursor e o encosto sempre limpos para obter medidas precisas;
 Afira ou calibre sempre que utilize o micrómetro;
 Evite pancadas com instrumento;
 Evite o contato com ferramentas de corte e percussão;
 Evite contato do micrómetro com limalhas;
 Evite quedas;
 Evite temperaturas superiores a 18 graus;
 Nunca aperte demasiado o contato móvel contra a peça ou contra o contato fixo porque
pode descalibrar o micrómetro;
 Para armazenar o instrumento, solte a trava do fuso, separe as faces de medição por
aproximadamente 0.2 a 2 mm, e, em seguida, o guarde em seu estojo para evitar danos e
deixar livre de poeiras.

2.3. Micrómetro de interiores

O micrómetro de interiores é utilizado para medir pequenos diâmetros interiores e a largura de

rasgos. Tal como o micrómetro de exteriores, este aparelho tem uma amplitude de medição de 25
mm, variando esta entre 5 – 30 mm, 25 – 50 mm, 50 – 75 mm, 75 – 100 mm, etc. Na figura 2.13 está
representado um micrómetro de interiores de 25 – 50 mm.

Figura 2.12 – Micrómetro de interiores

A leitura do micrómetro de interiores segue o mesmo raciocínio do micrómetro de exteriores,
embora apresente algumas diferenças. Como vimos no micrómetro de exteriores, a leitura da escala
fixa faz-se da esquerda para a direita. No micrómetro de interiores, o valor mais alto da escala
encontra-se à esquerda, pelo que a leitura faz-se da direita para a esquerda. No que diz respeito ao
nónio, a leitura é igual nos dois aparelhos.
Na figura 2.13 vemos que o valor na escala fixa encontra-se entre 33 – 32.5 mm. Tomamos então o
valor mais baixo, ou seja, 32.5 mm, uma vez que vamos ler o restante na escala do nónio. Na escala
do nónio lê-se 15 pelo que, dividindo este valor por 100, obtemos 15 / 100 = 0.15 mm. Somando os
dois valores, ficamos com a leitura final.
Leitura final = 32.5 + 0.15 = 32.65 mm.

Figura 2.13 – Leitura de 32.65 mm

2.4. Micrómetro de profundidade

O micrómetro de profundidade, figura 2.14, é utilizado para medir a profundidade de furos e rasgos
das peças. É constituído por uma base perfeitamente plana onde assenta o aparelho, uma haste de
profundidade e um nónio circular, gravado no tambor graduado. Na bainha está gravada a escala
fixa em milímetros e meios milímetros. A sua resolução é, normalmente, de 0.01 mm.

Figura 2.14 – Micrómetro de profundidade

Nos modelos mais completos, junto com o micrómetro é fornecido um jogo de hastes de extensão
de vários comprimentos que podem ser trocadas consoante a necessidade de se medir
profundidades maiores aumentando, desta forma, a sua versatilidade. Durante a utilização do
micrómetro de profundidade, devemos segurar firmemente a sua base quando estamos a rodar a
catraca, de modo a evitar que a base levante do plano de medição, figura 2.15.

Figura 2.14 – Medição da profundidade de uma caixa

2.5. Micrómetro interior de três pontas

Quando pretendemos medir o diâmetro de um furo cilíndrico cego ou passante com precisão,
usamos o micrómetro de três pontas, figura 2.15. Este aparelho possui três pontas de contato
distanciadas entre si de um ângulo de 120° que se deslocam solidariamente à medida que rodamos
o tambor graduado tornando-se, assim, autocentrante. As pontas de contacto são fabricadas em
metal duro ou em titânio, para uma maior resistência ao desgaste e ao impacto. A bainha tem
gravada uma escala em milímetros e meios milímetros e no tambor graduado está um nónio que
nos dá a resolução do aparelho.

Figura 2.15 – Micrómetro interior de três pontas

A amplitude de medição deste micrómetro é pequena, figura 2.16, podendo ser de apenas 1 mm
para os aparelhos mais pequenos. Os aparelhos maiores têm amplitudes de 5 ou 10 mm. Desta
forma, é normal que estes micrómetros sejam adquiridos em jogos de vários aparelhos.
 Figura 2.16 – Medição com micrómetro interior de três pontas
No micrómetro de interiores de três pontas, a escala em milímetros encontra-se gravada na bainha,
estando o valor mais elevado do lado esquerdo. À semelhança do que acontece no micrómetro de
interior, a leitura da escala faz-se da direita para a esquerda e o nónio roda no sentido contrário ao
do micrómetro de exteriores.

2.6. Paquímetro de engrenagens

As engrenagens são elementos de máquinas muito importantes. São usadas para a transmissão de
movimentos ou de forças e encontram-se em quase todos os mecanismos, aparelhos, máquinas ou
motores. As exigências quanto à sua qualidade e precisão são cada vez maiores. Tais exigências
levam à necessidade de um controlo cada vez mais eficiente. Um controlo eficiente das engrenagens
consiste principalmente na verificação da sua fabricação, permitindo assim aperfeiçoá-la. A
interpretação dos resultados das medições efetuadas permite descobrir e eliminar as fontes de erro.
A medição da espessura dos dentes de engrenagens faz-se com o um paquímetro especial,
constituído por duas escalas perpendiculares entre si, e normalmente designado por paquímetro de
engrenagens, figura 2.17.

Figura 2.17 – Paquímetro de engrenagens

A espessura dos dentes da engrenagem é feita no diâmetro primitivo, entre os pontos 1 e 2
conforme indicado na figura 2.18.
 Figura 2.18 – Espessura do dente no diâmetro primitivo
Aconselha-se, para maior precisão, fazer a medição em três dentes equidistantes e depois tira-se a
média entre eles, figura 2.19.

Figura 2.19 – Medição entre 3 dentes

A medição efetua-se a medida regulando a haste vertical na medida H, previamente calculada e
depois ajusta-se a haste horizontal na medida C e faz-se a leitura na mesma. Para determinar essas
medidas precisamos de conhecer N (Número de dentes), M (Módulo), H e o C teórico, figura 2.20.
Nas engrenagens do sistema módulo (M) calcula-se a altura H e a espessura C pelas fórmulas
seguintes:
 90°
Ângulo ∝=
N
Em N corresponde ao número de dentes
da roda a talhar.
C = Dp x sen ∝
Em que Dp corresponde ao diâmetro
primitivo da roda.
Dp (1 − cos ∝)
f=
2
H= f+M
Em que M corresponde ao módulo da roda
a talhar.

Figura 2.20 – Parâmetros H, C, f e α

Exemplo:
Medir Roda dentada com N = 30 dentes e M (Módulo)= 3.5 mm
90° 90°
Ângulo ∝= = = 3° sen 3° = 0.0523 cos 3° = 0.9986
N 30

C = Dp x sen ∝= 30 x 3.5 x 0.0523 = 105 x 0.0523 = 5.4915

Dp (1 − cos ∝) 105 (1 − 0.9986) 105 x 0.0014

f= = = = 0.0735 mm
2 2 2

H = M + f = 3.5 + 0.0735 = 3.5735 mm

2.7. Suta

A suta é um instrumento utilizado para traçar (com auxílio de um riscador), transferir, comparar e
verificar ângulos. O tipo mais comum de suta universal é o apresentado na figura 2.21. Uma suta é
um instrumento composto por dois componentes principais, ambos de aço, a base e a lâmina. Estes
elementos, temperados e retificados, podem deslizar ao longo de rasgos longitudinais que permite
obter diferentes posições funcionais entre si e são fixados por parafusos.
 Figura 2.20 – Suta
Para se obter uma abertura com um determinado ângulo, alivia-se ligeiramente o parafuso de
fixação, deslizando-se em seguida a lâmina, fazendo a sua abertura em relação à base. Após a
obtenção do ângulo, aperta-se o parafuso de fixação tendo neste momento o cuidado de evitar
qualquer deslocamento dos elementos para não adulterar a medida angular tomada. Quando
aplicada sobre uma prensa, a base da suta deve ficar apoiada sobre o mordente fixo, figura 2.21.

Figura 2.21 – Aplicação da Suta sobre o mordente fixo da prensa

Como instrumento de precisão que é devemos ter alguns cuidados específicos com este
equipamento:
 Evite choques ou quedas;
 Evite introduzir o equipamento em zonas que possam danificar a sua escala;
 Faça sempre a sua limpeza completa após a sua utilização e guarde-o em estojo próprio;
 Como qualquer instrumento de precisão necessita de ser aferido regularmente, para isso
devemos comparar algumas aberturas angulares com elementos padrão de referência.
O modelo de suta, apresentado na figura 2.20, possui um nónio angular que permite medir ângulos
até 5 minutos, ou seja, o nónio, tem 12 divisões, figura 2.22. Para obtermos a natureza deste nónio
(a menor medida angular que conseguimos avaliar) divide-se a menor divisão da escala principal, 1
grau, que é igual a 60 minutos, que divididos por 12 divisões dá 5 minutos.
 Figura 2.22 – Nónio angular com 12 divisões

2.8. Esquadro

O esquadro é um instrumento composto por uma lâmina de aço e por uma base, que pode ser de
aço, ou de outro material. A lâmina é retificada e montada na base de forma que formem um ângulo
de 90°, figura 2.23.

Figura 2.23 – Esquadro

Com este instrumento podemos verificar a perfeita perpendicularidade entre faces de diferentes
componentes mecânicos. O procedimento comum para avaliar a perpendicularidade entre duas
faces é verificar o perfeito contacto da lâmina com a face da peça à contra luz. Se houver um
contacto perfeito, sinônimo de uma perfeita perpendicularidade, não passará luminosidade, caso
contrário haverá passagem de luminosidade devido às imperfeições relativas das faces a verificar,
figura 2.24.

Figura 2.24 – Verificação da esquadria com um esquadro

Outro exemplo de aplicação do esquadro é o seu uso para garantir a perpendicularidade de uma
peça à base da prensa, onde se encontra apertado, figura 2.25.

Figura 2.25 – Verificação da perpendicularidade peça à base da prensa

Sendo este instrumento um equipamento de precisão deveremos ter alguns cuidados especiais com
o seu uso que importa reter:
 Deve ser guardado e conservado com cuidado;
 Evite choques ou quedas;
 Evite o contacto deste instrumento com outras ferramentas mecânicas;
 Deve mantê-lo limpo e lubrificado;
 O rigor dos 90°, formado pelas duas peças do esquadro, deve ser verificado de tempos a
tempos usando para isso um elemento padrão.

2.9. Régua ou escala

O instrumento de medição mais simples usado numa oficina mecânica é a régua graduada, figura
2.26. Estes instrumentos, de uso muitas vezes frequente, são fabricados em aço inoxidável.

Figura 2.26 – Régua

As réguas possuem escalas graduadas que permitem medir de forma simples componentes
mecânicos, figura 2.27.

Figura 2.27 – Medição simples com régua

2.10. Calibres

A intermutabilidade consiste no fato de podermos usar de forma indistinta qualquer peça de um

lote acabado e verificado na montagem de qualquer mecanismo sem necessidade de retificações
nas dimensões e forma da peça para que esta desempenhe a sua função na plenitude para que foi
concebida. A intermutablidade exige precisão, mas não uma precisão absoluta, já que os processos
de fabrico mais comuns não o permitem. Para que duas peças sejam intermutáveis não precisam
ter as mesmas dimensões absolutas, basta que suas dimensões, sobretudo as funcionais, se
encontrem em intervalos perfeitamente definidos por um valor máximo e mínimo. O intervalo
definido entre esses valores máximo e mínimo definem a tolerância da dimensão. A dimensão
efetiva de cada uma das dimensões terá que ficar compreendida entre esses dois valores.
A produção em série impõe que a verificação e controlo dessas cotas seja feita de forma rápida,
para isso são usados muitas vezes calibres que possuem essas duas dimensões, máxima e mínima,
figura 2.28.

Figura 2.28 – Calibre 10H7

Os calibres possuem estas duas dimensões de forma rigorosamente fixada, de um lado a cota
mínima e do outro a cota máxima. Entre estas duas cotas estará a cota efetiva do elemento. Se
estivermos a falar de um calibre para furos, o lado da cota mínima deve passar no furo a controlar,
mas o lado da cota máxima não deve passar no furo, figura 2.29 e figura 2.30. Daí resulta a expressão
comum no uso dos calibres passa não passa.

Figura 2.29 – Passa Figura 2.30 – Não passa

Existem diferentes tipos de calibres, com diferentes funcionalidades, por exemplo, calibres do tipo
ferradura, figura 2.31, calibres para roscas interiores, figura 2.32 e calibres para roscas exteriores,
figura 2.33, entre outros.
 Figura 2.31 – Calibre tipo ferradura Figura 2.32 – Calibre de rosca interior M20 qualidade 6H

Figura 2.31 – Calibre de rosca exterior M18 qualidade 6g

O fabrico de calibres está associado à mecânica de precisão. São instrumentos fabricados com
qualidades superiores e usados no controle dimensional de peças maquinadas com qualidades
inferiores. Por exemplo os instrumentos são fabricados em qualidades IT4 e a mecânica cuidada
trabalha normalmente entre qualidades IT6 a IT8.

2.11. Relógio comparador

O Relógio comparador é um aparelho de grande precisão, podendo ser analógico ou digital, para
medições da ordem até 0.001 mm. É utilizado para medir dimensões, planezas e paralelismos de
faces de uma peça por comparação, determinando assim a diferença existente entre ela e um
padrão de dimensão predeterminado que, por exemplo, pode ser uma peça original com medidas
conhecidas. O comparador pode ser apertado através de um acessório montado na parte oposto ao
mostrador para facilitar o aperto numa haste que por sua vez será apertada numa base magnética,
figura 2.32.

Figura 2.32 – Relógio comparador montado na haste com base magnética

Este conjunto permite a sua utilização e fixação nas mais diversas situações, uma delas é exibida
na figura 2.33, onde o usamos para alinhar uma prensa montada na mesa de uma fresadora.
 Figura 2.33 – Alinhamento de uma prensa com recurso a um relógio comparador

2.12. Escantilhão de raios

Os escantilhões de raio, figura 2.34, são instrumentos usados na verificação de raios, pois já os
trazem definidos. Estes instrumentos servem para aferir raios em formas côncavas ou convexas, e
são fabricados vários tipos dentro de uma faixa de medidas, por exemplo, um escantilhão de raios
de 15 mm a 25 mm, variando, por exemplo, de 0.5 mm de uma medida para outra. Estes
instrumentos são fabricados à medida das necessidades e tem formatos e dimensões bastante
variados.

Figura 2.34 – Escantilhão de raios de R7.5 a R15

Na figura 2.35 é apresentado exemplos de aplicação de instrumento de controlo usado
principalmente em tarefas de ajustamento.

Figura 2.35 – Exemplo de aplicação de um escantilhão de raios

2.13. Escantilhão de roscas (ou conta fios)

Os escantilhões de roscas, figura 2.36, estão entre os mais úteis instrumentos da caixa de
ferramentas de um fresador ou torneiro mecânico. Estes instrumentos permitem determinar
rapidamente o passo de diversos tipos de roscas. Os escantilhões de rosca são compostos por um
conjunto de lâminas de aço, em forma de pentes, em cada uma das extremidades. Cada lâmina
contém um conjunto de dentes correspondente a um passo definido.
 Figura 2.36 – Escantilhão de roscas

Na figura 2.37 é apresentado um exemplo de aplicação deste instrumento.

Figura 2.37 – Aplicação do escantilhão de roscas

2.14. Apalpa de folgas

O apalpador de folgas, figura 2.38, é um instrumento constituído por um conjunto de lâminas de

aço temperado, rigorosamente calibradas, em diversas espessuras. As lâminas são móveis e podem
ser trocadas e são usadas para medir as folgas existentes nos mecanismos ou montagens. De um
modo geral, os apalpadores de folga apresentam-se em forma de canivete.

Figura 2.38 – Apalpa folgas

 Como qualquer instrumento requer alguns cuidados na sua utilização que importa reter:
 Não deve exercer esforço excessivo, pois pode danificar suas lâminas;
 Evite dar pancadas;
 Após o seu uso deve limpá-lo e guardá-lo em local apropriado.
A figura 2.39 representa um exemplo de aplicação de um apalpa folgas para verificação da folga
no interior de um rolamento.

Figura 2.39 – Exemplo de aplicação prática de um apalpa folgas

2.15. Graminho

O graminho, conhecido também como traçador em altura, é um aparelho utilizado na

metalomecânica para traçar as peças para auxiliar outras operações de maquinação ou furação,
figura 2.40. É constituído por uma base em aço retificado, de acabamento fino e resistente ao
desgaste, sobre a qual está uma haste vertical.

Figura 2.40 – Graminho ou traçador de altura

Esta haste tem marcada uma escala fixa em milímetros e deslisa sobre ela uma escala móvel,
designada por nónio, figura 2.41. Solidária com o nónio está uma ponteira em aço duro utilizada nas
operações de traçagem das peças.
 Figura 2.41 – Nónio do graminho

A resolução de um graminho analógico é de 0,02 mm, podendo ser maior nos graminhos digitais. A
sua amplitude de medida varia entre os 300 e os 1000 mm. O princípio de funcionamento do nónio
do graminho é semelhante ao paquímetro universal. Faz-se a leitura dos milímetros inteiros na
escala fixa e as suas frações na escala do nónio.
A figura 2.42 representa o exemplo da traçagem de uma peça com recurso a um graminho.

Figura 2.42 – Traçagem de uma peça com chapa com auxílio do graminho

2.16. Riscador

O riscador, figura 2.43, é um instrumento indispensável para a operação de traçagem. Pode dizer-
se que o riscador é o lápis do traçador, pois é com ele que são feitos os riscos sobre a superfície do
material ou da peça. Este instrumento é composto por uma vareta de aço com comprimento,
normalmente entre os 200 a 300 mm. Numa das extremidades tem uma dobra em ângulo reto ou
em forma de argola com cerca de 50 mm e na outra extremidade um ponta aguçada com um ângulo
de cerca de 20°.
 Figura 2.42 – Riscador com uma argola numa extremidade

A figura 2.44 representa um exemplo de aplicação de um riscador na traçagem de uma peça com auxilio
de uma régua.

Figura 2.42 – Operação de traçagem com riscador