TREINAMENTO: BALANCEAMENTO

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INDICE

1- Introdução.

2- Por quer balancear?

3- Causas comum de desbalanceamento.

4- Quantização do desbalanceamento.

5- Rotores rígidos e flexíveis.

6- Regras práticas para balanceamentos.

7- Balanceamento de campo.

8- Novas tecnologias para balanceamento de rotores rígidos.

9- Balanceamento de 1 e 2 planos usando coletor de dados (Microlog GX75)

SKF.

10- Dicas de balanceamentos.

11- Observação importante.

12- Anexos

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1 - Introdução
O balanceamento é o toque final de todo bom projeto, os pequenos erros devidos a
tolerâncias são compensados no ato de balancear.
Infelizmente os gerentes, supervisores e técnicos estão ligados no desbalanceamento
do equipamento e não na causa raiz.. Com esta atitude de postura gerencial, tem se
mostrado cada vez mais ativa nas pequenas e grandes empresas, causando prejuízos
altamente pernicioso para o maquinário e perdas de lucros cessantes para a indústria.

Neste curso trataremos especificamente do balanceamento de rotativo de rotores

rígidos. Das técnicas mais simples e as mais usuais. E falaremos também da norma
internacional I S O 1940/1 que recomenda a qualidade de balanceamento para cada
tipo de rotores.

2 - Por quer balancear?

Lembrando que um rotor em rotação cria forças dinâmicas que se propagam nos
mancais e partes das máquinas que o suportam. Trataremos neste curso somente de
esforços passiveis de eliminação pelo balanceamento.

Quando um equipamento é fabricado, calcula-se os níveis de esforços admissíveis em

todas as suas partes.
Ponto atuante dos esforços: eixo, mancais, bloco, parafusos e etc..
Tipos de esforços: dinâmicos e estáticos. Os dois são muito perigosos e bastante
respeitados pelos projetistas de máquinas.

O desbalanceamento de massa causa muito transtorno para todos os envolvidos na

manutenção, operação, gerentes e acionistas da indústria.
Tipos de perdas:
Reduz a vida útil da máquina, perda de qualidade, aumento de refugos, vibrações,
ruído, desconforto, parada de produção, acidentes de máquina e pessoal.

3 - Causas comuns de Desbalanceamento

3.1 Corrosão / Abrasão - Muitos rotores não possuem proteção contra corrosão, e
atuando em ambientes agressivos estão sujeitos à corrosão ou abrasão de seu
material. O fato é que este evento ocorre normalmente de maneira irregular, causando

a má distribuição de massas pelo rotor, variando o Centro de Gravidade original,

levando ao desbalanceamento.

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3.2 Incrustação - Dependendo do tipo de aplicação, ocorre o acúmulo de material nas
pás dos rotores, podendo ser este material classificado como “seco” ou “úmido”. Caso
seja úmido, uma limpeza através de produtos químicos solventes irá livrar o rotor das
impregnações deste material. Caso seja seco, uma “raspagem” do Rotor eliminará o
material. Em ambos os casos, o acúmulo de material vai mudar a distribuição original
de massas, causando vibração por desbalanceamento.

3.3 Reparos - Qualquer tipo de reparo, seja ele um enchimento com solda, uma troca
de rotor, uma troca de polias ou uma troca de rolamentos, pode mudar o Centro de
Gravidade original, causando vibração por desbalanceamento, devendo ser tomado
todos os cuidados possíveis para minimizar as consequências futuras a um reparo.

3.4 Deformações Térmicas - Existem exaustores que trabalham a temperaturas

elevadas (~ 300o) e que são desligados quase sempre (P. Ex.: Horário Sazonal), ou
mesmo desligados por motivos de força maior (P. Ex.: paradas de Fornos), causando
então deformações devido a atuação da “Força Peso” no equipamento parado
aquecido. Quando o mesmo atinge a temperatura ambiente, o Rotor “toma uma forma”
diferente, mudando o “Centro de Massas” do conjunto, gerando um desbalanceamento
no mesmo.

4 - Rotor rígidos e rotor flexível

A compreensão da diferenciação entre rotores rígidos e rotores flexíveis auxilia na

definição do método de balanceamento a ser utilizado.
Rotores rígidos podem ser balanceados em um ou dois planos, enquanto que rotores
flexíveis são balanceados no mínimo em três planos.

4.1 Plano de balanceamento é o local escolhido no rotor para efetuar a correção (adição
ou retirada de massa), sendo considerado um plano imaginário perpendicular ao eixo
axial do rotor.
O conjunto rotor é formado pelo rotor propriamente dito, eixo, componente de
transmissão (polia, acoplamento, roda dentada, etc), e pode ter ainda outros
componentes funcionais (tambor de freio, volante de inércia, disco com aletas de
ventilação, etc).

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Todo conjunto rotor tem muitas frequências próprias de vibração, ou frequências
ressonantes. Um conjunto rotor pode ser destruído, se for submetido a uma excitação
externa constante de frequência idêntica à frequências ressonante do conjunto rotor.
No caso de máquinas rotativas, esta frequências ressonante é conhecida como rotação
crítica.
As condições de apoio influenciam a localização da rotação de um conjunto rotor.
Por exemplo:

Um mesmo conjunto rotor, apresenta localização diferenciada da primeira rotação crítica,

somente devido à alteração de seus apoios.

Muitos equipamentos são projetados de modo que seus conjuntos rotores tenham rotação
de serviço abaixo da primeira rotação crítica.
É recomendado que a primeira rotação crítica se situe 50% acima da rotação de serviço
de um conjunto rotor. Desta forma, teremos um ROTOR RÍGIDO, que não apresenta

deflexão significativa de seu eixo suporte, para qualquer rotação abaixo da rotação de
serviço.
Isto proporciona o confortável benefício de poderem ser balanceados em uma rotação
menor que a rotação de serviço, bastando alterar proporcionalmente o “grau de qualidade
de balanceamento” (ver 5. Grau de Qualidade de Balanceamento).
Os ROTORES RÍGIDOS apresentam facilidades para balanceamento, pois no máximo
dois planos de correção são necessários. Os ROTORES RÍGIDOS se comportam de

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modo que, atingindo o desbalanceamento residual admissível desejado, na rotação de
balanceamento, o desbalanceamento residual se manterá admissível para qualquer
rotação menor ou igual à de serviço.
ROTOR RÍGIDO, portanto, é aquele cuja a rotação crítica se encontra acima de 50% da
rotação de trabalho, aproximadamente, fazendo com que, desta forma, não haja uma
deflexão significativa de seu eixo suporte, para qualquer rotação abaixo da rotação de
serviço.

O desenvolvimento de máquinas cada vez mais velozes elevou a rotação de serviço para
acima da primeira rotação crítica dos conjuntos rotores destas máquinas, de modo que
para atingir a rotação de serviço, o conjunto rotor passa obrigatoriamente pela primeira
rotação crítica. Esta passagem deve ser feita no menor tempo possível, para minimizar os
efeitos da vibração observada na freqüência ressonante.

Uma vez localizada a rotação de serviço acima da primeira crítica, é necessário verificar a
posição da segunda rotação crítica em relação à rotação de serviço. É recomendado que
nestas circunstâncias, a rotação de serviço fique 50% acima da primeira crítica, e que a
segunda crítica esteja 50% acima da rotação de serviço.
A aplicação destes valores na prática, é alterada pelos fabricantes de equipamentos, que
garantem ainda assim boa performance.

Por exemplo, motores elétricos de rotores rígidos, são projetados para rotação de serviço
em 1770 rpm, estando a primeira crítica em torno de 2300 rpm (30% acima). Motores
elétricos de rotores flexíveis tem a primeira rotação crítica localizada em 2500 rpm,
estando a rotação de serviço em 3570 rpm (43% acima da primeira crítica), e a segunda
rotação crítica em 4700 rpm (32% acima da rotação de serviço).

Geradores elétricos de grande porte, de rotores flexíveis, com possibilidade de

sobrevelocidade (distúrbio que provoca aumento da velocidade de serviço em 20% por
exemplo) tem a segunda rotação crítica 25% acima do ponto máximo de sobrevelocidade,
o que dá 50% acima da rotação de serviço (1,2 x 1,25 = 1,5).
Ao passar pela primeira rotação crítica, os conjuntos rotores apresentam deformação
significativa por flexão de seus eixos e assim permanecem na rotação de serviço.

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4.2 Três modos de deflexão de eixos de rotores.

4.3 ROTOR FLEXÍVEL é aquele cuja rotação critica se encontra 50%,

aproximadamente, abaixo da rotação de trabalho, ou seja, para que o rotor atinja a
rotação de trabalho ele passa obrigatoriamente pela 1ª rotação crítica. Esta passagem
deverá ser feita no menor tempo possível, para que se possa minimizar os efeitos da
vibração observados na freqüência de ressonância. É recomendado também que a 2ª
rotação crítica se situe 50 % acima da rotação de trabalho, para que se possa garantir
uma boa performance do equipamento.

O objetivo do balanceamento de ROTORES FLEXÍVEIS é diminuir tais deformações, de

modo que os momentos fletores internos do eixo permaneçam dentro de valores
admissíveis.
O balanceamento destes rotores são mais complicados e exigem no mínimo três planos
de correção para o modo V e quatro para modo S. São feitos vários ensaios, em
rotações diferentes, sendo na rotação em que o rotor ainda está em sua condição rígida,

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em rotação maior com o rotor no modo V e se for o caso, em alta rotação com o rotor no
modo S. Isto para cada ensaio, para cada massa de teste instalada em cada plano de correção.

5 - Quantização do desbalanceamento

O desbalanceamento de um rotor é ou são massas pesadas situadas a uma certa

distância na posição radial do eixo de rotação do rotor Raramente é possível ver 10g
na localização de 30 mm, mas é possível sentir o efeito da mesma.

O desbalanceamento é quantificado pela massa vezes a distância.

Exemplo: 10g x 30 mm = 300 g.mm de desbalanceamento.
Encontrado o desbalanceamento o mesmo deve ser reduzido a um mínimo possível.
O desbalanceamento mínimo é conhecido pela norma 1940/1 de desbalanceamento
residual permissível, que tem por natureza dos seus efeitos reduzir ao máximo a
vibração do sistema.

5.1 Desbalanceamento Residual Permissível é representado por “ U “ e unidade “

g.mm”.

Logo U= g x mm

Como o desbalanceamento residual permissível depende da massa do rotor, logo

quanto mais pesado o rotor maior será o residual. Em relação a isso definiu-se o
desbalanceamento residual específico.

Para achar o Desbalanceamento residual específico basta dividir o residual

permissível pela massa do rotor.

e = U / kg

e = Desbalanceamento residual específico.

U= Desbalanceamento residual permissível.
Kg = massa do rotor

Devido a força centrifuga aumentar com o quadrado da rotação o desbalanceamento

residual deve ser o menor possível.

Força centrifuga = m.e.w²

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Devido a muitas experiências e ensaios os especialistas chegaram a uma conclusão
que o produto da velocidade em radianos por segundo pelo desbalanceamento residual
específico deve ser constante. Isto quer dizer que para aumentar a rotação tem que
diminuir o residual específico.

Foi atribuído para cada tipo de rotor uma constante e ela foi denominada de G e
normalizada de 4000 à 0,4 na norma I S O 1940/1. Esta constante foi chamada de

5.2 Qualidade de Balanceamento.

G = e x w = g.mm / kg.s

G = Qualidade de Balanceamento.
e = Desbalanceamento residual específico.
W = Velocidade angular.

e = U /kg U= g.mm

W= 2π n / 60

5.2 Como usar a norma I S O 1940 / 1.

Exemplo:

Descubra qual o residual permissível para um rotor com grau de qualidade 5,2, massa
100kg e rotação de trabalho 3570 RPM para um diâmetro de 1000 mm.

W= 2π n / 60 W= 2 x 3,14 x 3570 / 60 W= 373,84 rd/s

G=exw e=G/w e = 5,2 x 1000 / 373,84 e = 13,90 g.mm / kg

e = U / kg U = e x kg U = 13,90 x 100 U = 1.390 g.mm

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5.3 Podemos também utiliza a formula reduzida para calcular “U”

U = 9549 x G x kg / RPM

U = desbalanceamento residual permissível.

9549 = constante.
G = grau de qualidade.
Kg = massa do rotor.
RPM = rotação de trabalho.

5.4 Falta calcular o Uper de relocação no plano de correção

Uper : é o total permissível de desbalanceamento residual que deverá ser alocado nos
planos de correções baseando-se nas dimensões e característica do rotor.

Uper = U / R – raio de compensação.

No caso acima se o rotor tivesse 700 mm de diâmetro o Uper seria :

Uper = 1390 / 350 = Uper : 3,97g ( desbalanceamento residual admissível

por plano a 350 mm de raio )

Uper = g.mm / mm Uper = g

Para rotores balanceados num só plano de correção, a totalidade da Uper deve

ser aplicada ao único plano de correção.
Para rotores balanceados em dois plano de correção, a Uper deve se distribuir
em cada plano de correção baseando-se nas dimensões e nas característica do
rotor.

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6 - Regra prática para balanceamento de um ou dois planos: figura 01
Figura 01

7 - Balanceamentos de campo

7.1 Método dos três pontos ou método sem medida de fase

Neste método não usamos o sensor de fase.

A instrumentação é mais simples. Necessitando somente de um medidor de nível de
vibrações e um filtro que deve ser sintonizado na rotação do rotor. Veja figura 02
Figura 02

Como fazer:
1- Marque três pontos no rotor 1,2 e 3 no sentido da rotação do rotor em ângulos
de 120º. Conforme figura 02.

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 2- Medimos a vibração sem massa de teste primeira rodada. Ex: V0 = 9 mm/s
RMS.
3- Segunda rodada ponto 1 com massa de teste . V1 = 13 mm/s RMS.
4- Retirar a massa de teste do ponto 1 e colocar no ponto 2.
5- Terceira rodada com massa de teste no ponto 2. V2 = 15 mm/s RMS.
6- Retirar a massa de teste do ponto 2 e colocar no ponto 3.
7- Quarta rodada. V3 = 3 mm/s RMS.

No ponto três a vibração diminuiu bastante, o que significa que o ponto de correção
está próximo.

7.1.1 Como achar a massa de teste ideal

A massa de teste deve alterar o nível de vibrações.

Para o nosso exemplo usaremos a formula Uper = e x kg (massa do rotor) / r.
Rotação de trabalho 1770 rpm, G = 6,3, diâmetro do rotor 700 mm e massa de 180 kg.
Mt = massa de teste.
Kg = peso do rotor.
e = U / Kg

G=exW W= 2π n / 60 = W = 2π x 1770 / 60 W = 185,35 π/s

e=G/W e = 6,3 x 1000 / 185,35 e = 33,98 g.mm/kg

e = U/kg U= e x kg U = 33,98 x 180 U = 6.116 g.mm

Uper = 6116 / 350 Uper = 17,4 g para 2 plano de correção e Uper/2 para dois
planos de correção.

Utilizando a formula reduzida: U = 9549 x G x Kg / RPM.

U = 9549 x 6.3 x 180 / 1770 U = 6.116 g.mm

Uper = 6116 / 350 Uper = 17,4 g

Massa de teste para rotações abaixo de 1500 rpm.

Mt = Multiplicar Uper por 10.
Massa de teste para rotações acima de 1500 rpm.
Mt = Multiplicar Uper por 5.

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Para o nosso exemplo vamos multiplicar o Uper por 5.
A nossa massa de teste é Mt= 17,4 x 5 = 87g

8 – O próximo passo é calcular a massa de correção e sua posição no rotor.

Vamos escolher um fator de escala : 1 cm = 2 mm/s RMS.
V0 = 9 mm /s = 4,5 cm
Com V0 = 4,5 cm traçamos com um compasso uma circunferência com esse raio.
Figura 03
Figura 03

V1 = 13 = 6,5 cm
Colocar o compasso no ponto 1 e traçar um circunferência com raio = 6,5 cm. Fig. 04
Figura 04

V2 = 15 mm/s = 7,5 cm

Colocar o compasso no ponto 2 e traçar um circunferência com raio = 7,5 cm. Fig. 05

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 Figura 05

V2 = 3 mm/s = 1,5 cm
Colocar o compasso no ponto 3 e traçar um circunferência com raio = 1,5 cm. Fig. 06
Figura 06

Na intercepção das três circunferência forma uma região na qual colocamos um ponto
P que se liga ao centro da circunferência no ponto “O”.

Traçando a reta OP obtemos a direção na qual indica o ângulo de correção θ.

Θ representa a posição de correção em relação ao ponto 1.

Neste exemplo o ângulo Θ =110º e a medida da reta OP = 4 cm.= 8 mm/s conforme

escala adotada.

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O valor da massa de correção é dada por:

Mc = M teste x (V0 / OP) = 87 x ( 9 mm/s / 8 mm/s ) = 97g.

Devemos colocar 97g à 110º, a partir o ponto 1 do rotor no sentido contrário a rotação
e no mesmo raio da massa de teste. Figura 07.
Figura 07

Caso aja dificuldade de colocar a massa de correção no raio da massa de teste,

utilizar a formula abaixo.

Mc2 = Mc1 x ( R novo \ R antigo )

7.2 Utilizando a lâmpada estroboscópica.

Marcar no rotor uma numeração de 0 à 11 na qual corresponde nos ângulos 30º, 60,
90....
A referência fixa poderá ser marcada também em qualquer parte na carcaça.
Primeira medição:
Rodamos o rotor e medimos a vibração inicial. Com a lâmpada estroboscópica ajustada
a piscar com a frequência de rotação do rotor, na referência fixa vamos encontrar o
rotor parado em um dos número marcado no mesmo.

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No nosso rotor em teste é o número 3 que corresponde a posição angular de
90ª (ângulo de fase). Figura 08.
Figura 08

Vibração inicial V0 = 13 mm/s RMS. Esta é a vibração que deveremos diminuir.

Na segunda medição colocamos uma massa de teste em qualquer posição no

rotor, por exemplo no ponto 0 em um raio de 400 mm. No exemplo a massa de
teste é de 40g.
Na segunda rotada a rotação tem que ser a mesma.
V1 = 7mm/s RMS, indicado no medidor de vibrações e na referência fixa o número 5 =
a 150ª de posição angular.
Este resultado da vibrações é a soma do defeito no rotor mais a massa de teste. Figura
09.
Figura 09

Determinando a massa de correção.

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Adotar uma escala 1cm = a 2mm/s RMS.

1- Marcamos V0 = 13 mm/s = 6,5 cm à 90º.

2- Marcamos V1 = 7 mm/s = 3,5 cm á 150º.
3- Traçamos as retas em um sistema de eixo cartesiano com ângulos conforme
escala escolhida na posição horizontal.
4- Juntamos as pontas das retas para formar a resultante de correção Vef.
Figura 10.
Figura 10

Fórmula para calcular a massa de correção:

Mc = Mt x V0 / Vef =

Mc = 40 x 13 / 11,4 = Mc = 45,6g

O vetor Vef está indicando que devemos colocar a massa de correção no mesmo

sentido de rotação do rotor (sentido horário) em um ângulo B = 33º. Figura 11.

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 Figura 11

8 - Novas tecnologia para balanceamentos de rotores rígidos

Hoje em dia esses métodos de balanceamentos são ultrapassados. A SKF uma

empresa considerada líder mundial no mercado na fabricação de rolamentos criou
coletores de dados de vibrações que conseguem antes de iniciar o balanceamento
diagnosticar se será necessário balancear com um ou dois planos.

9 - Balanceamento em 1 e 2 planos usando o coletor de dados (MICROLOG GX75) da SKF

9.1 Balanceamento em 1 plano

9.1.1 - Ajustar o Equipamento de Balanceamento e os Parâmetros de
Medição
Primeiro, com a máquina parada, ajuste o equipamento de balanceamento e
marque o ponto de referência do tacômetro no rotor ou no eixo.

9.1.2 - Realizar a Execução de Referência

Coloque a máquina em funcionamento e realize uma execução de referência.

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9.1.3 - Conectar um Peso de Teste

Depois de coletar os dados da execução de referência, pare a máquina e adicione um

peso de teste.
Obs.: Utilizar a fórmula Uper

Para achar a massa de teste basta multiplicar o Uper (desbalanceamento máximo

admissível ) por 5 ou 10 vezes o Uper encontrado (acima de 1750 rpm usar cinco e
abaixo usar 10).

9.1.4 - Realizar a Execução de Teste

Com o peso de teste firmemente conectado, coloque a máquina em
funcionamento novamente e realize uma execução de teste com o peso de teste.

Para permitir cálculos precisos de balanceamento, o peso de teste deve ultrapassar

a regra 30/30. O peso de teste deve:
A - Aumentar ou diminuir a amplitude de vibração 1X em pelo menos 30% ou
B - Alterar o ângulo da fase em pelo menos 30 graus ou
C - Uma combinação de A e B.

9.1.5 - Conectar o Peso de Correção Permanente

Pare a máquina, remova o peso de teste, em seguida, conecte o peso de
correção especificado no ângulo específico.

9.1.6 - Realizar uma Execução do Peso de Correção

Coloque a máquina em funcionamento novamente e realize uma execução de
peso de correção. Ela calcula o montante de desequilíbrio residual com o peso de
correção posicionado para confirmar se a máquina agora está balanceada dentro das
tolerâncias.

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9.1.7 Como Ajustar o MICROLOG para um Procedimento de um Único Plano

As opções do menu Balanceamento são:

Configuração - onde pode configurar e realizar uma nova execução de balanceamento.

Recuperar – onde pode selecionar com a execução de balanceamento previamente salva

e realizar uma Nova, usando as configurações salvas.

Revisão – onde pode rever as medições previamente armazenadas ou continuar o

trabalho de balanceamento anterior a partir da última execução concluída.

Ajuste de Balanço

Botões de Função
Os botões de função na parte inferior do ecrã incluem:
Salvar (guardar) – Salvar o trab. balanceamento atual.
Iniciar - inicia a execução de balanceamento.
Voltar – Volta ao menu de Balanceamento.

Campos da Tela de Ajuste de Balanço

Núm. de Planos – Insira 1 para especificar um procedimento de balanceamento de um

único plano. Observe que outros campos de ajuste podem ser ajustados para exibir
apenas as opções específicas para o balanceamento de um único plano.

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Número de Transdutores - Para balanceamento de plano único, o número de

transdutores é 1.

Tipo de sensor – O tipo de medição de vibração depende do tipo de sensor utilizado

(acelerômetro, sensor de velocidade ou sensor de aproximação)
Obs.: utilizar ACELERAÇÃO G.

Unidades de exibição – Especifique a unidade de medição do tipo de sensor

selecionado.
Obs.: utilizar (mm/s).

Unidades de Peso- Pode ser g, kg, oz, lb ou EU.

Obs.; utilizar ( g )

Unidades de Comprimento- Pode ser mm, cm, m, polegada, pés, EU.

Obs.: utilizar (mm).

Movimento – Especifique a convenção de posicionamento do ângulo de peso, Com

Rotação ou Contra Rotação. Durante um procedimento de balanceamento, quando os
posicionamentos de ângulos de pesos são especificados, essa configuração determina a
direção a partir do ponto de referência zero.
Obs.: utilizar ( Contra Rotação ).

Disparo Rampa ext – Selecione +ve (mais) ou -ve (menos) para determinar se o disparo
ocorre em sinal ascendente ou descendente.
Obs.: utilizar ( + ve ).

Nível de Disparo – Insira o número de volts para eliminar ruído, que pode causar um
disparo falso (aplicável apenas para as medições do tipo de disparo analógico externo).
configuração padrão é dois Volts.
Obs.: utilizar ( 2 volts ).

Limite vib. - Obs.: utilizar ( mm/s ).

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Filtro – Selecione o filtro passa-alto adequado para filtrar qualquer ruído de frequência
muito baixa, Desativado, 2 Hz ou 10 Hz.
Obs.: utilizar ( 2 Hz ).

Detecção – Determina a detecção e a escala do sinal.

As opções de detecção incluem Pico, Pc-Pc e RMS.
Obs.: utilizar (RMS).

Número de Médias – Especifique o número de médias espectrais a serem incluídas na

medição. Obs.: utilizar ( 4 médias ).

Plano 1 – Especifica que os ajustes para os seguintes campos se aplicam ao sensor do

Plano 1 (Canal de entrada, Acoplamento, Sensibilidade, faixa de entrada, Tipo,
Número de posições e Deslocamento de posição 1).

Canal de entrada – Selecione CH1 para balanceamento de um único plano, com o

sensor ligado ao conector CH1.

Acoplamento – Determina o tipo de sinal obtido para a medição. As opções são:

AC – Obtém o sinal de entrada de um dispositivo de saída em buffer (externo).

ICP – Aplica DC ao sinal do sensor amplificado por carga e une o sinal dinâmico ao
canal de entrada.
Obs.: utilizar ( ICP ).

Sensibilidade – Utiliza o teclado para inserir a sensibilidade do transdutor em milivolts

(mv) por Unidade de Engenharia (EU). 100 mV/EU é utilizado para a maioria dos
sensores de aceleração, 200 mV/EU para a maioria dos sensores de deslocamento não
de contato e 1000 mV/EU se a entrada for volts e a escala tiver que ser lida
directamente. A configuração padrão é 100 mV/EU.

Obs.: utilizar (100mV/EU ).

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Int. de entrada – Obs.: utilizar ( ajuste automático ).

Tipo – Selecione o tipo de posição de peso adequado.

Contínuo ou massa fixa – Especifica que os pesos podem ser colocados em qualquer
posição no plano do balanço.
Obs.: no coletor mudar 100g para 1g.
Fixo ou componente – (também conhecido como divisão de vetor) (Funciona com os
campos Número de Posições e Deslocamento de Posição 1.) Especifica se os pesos
podem ser colocados apenas em posições designadas (por exemplo, rotores com um
padrão de orifícios de peso específico ou com um número específico de lâminas de
ventiladores, etc.).
Obs.: utilizar (Continuo).
No. de Posiç. ou polar – não aplicável.

Depois de configurar o seu equipamento de medição de balanço e de configurar os

parâmetros de medição de balanceamento do MICROLOG, está pronto para executar o
procedimento de balanceamento de um único plano.

9.2 Balanceamento de Dois Planos

Com o balanceamento de dois planos, a sequência de medição continua na mesma
ordem que o balanceamento de um único plano, exceto quanto ao fato de dois pesos de
teste e duas execuções de teste serem necessários para calcular quatro coeficientes de
influência (existe apenas um coeficiente de influência para um único plano).

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9.2.1 - Ajustar o Equipamento de Balanceamento e os Parâmetros de
Medição
Primeiro, com a máquina parada, ajuste o equipamento de balanceamento e
Marque o ponto de referência do tacômetro no rotor ou no eixo.

9.2.2 - Realizar as Execuções de Referência (Planos 1 e 2)

Rodar - Coloque a máquina em funcionamento e realize uma execução de referência em

cada plano de balanceamento.

9.2.3 - Conectar o Peso de Teste ao Plano 1

Após coletar os dados da execução de referência, pare a máquina e adicione um
peso de teste ao plano 1.

9.2.4 - Realizar a Execução de Teste no Plano 1

Com o peso total de teste conectado de maneira segura, coloque novamente a
máquina em funcionamento e realize uma execução de teste no plano 1.

9.2.5 - Realizar a Execução de Teste no Plano 2

Com o peso de teste no Plano 1, realize uma execução de teste no Plano 2.
Quando utilizar dois sensores, todas as execuções do Plano 1 e 2
ocorrem simultaneamente. A realização de execuções separadas só é
necessária se for necessário mover um único sensor entre os planos.

9.2.6 - Conectar o Peso de Teste ao Plano 2

Pare a máquina, remova o peso de teste do Plano 1 e o conecte ao Plano 2.

9.2.7 - Realizar a Execução de Teste no Plano 1

Com o peso de teste no Plano 2, realize uma Execução de Teste no Plano 1.

9.2.8 - Realizar a Execução de Teste no Plano 2

Com o peso de teste no Plano 2, realize uma Execução de Teste no Plano 2.

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9.2.8 - Conectar os Pesos de Correção Permanente
Pare a máquina, remova o peso de teste do Plano 2 e conecte os pesos de
correção especificados aos ângulos especificados em cada plano de balanceamento
(1 e2).
9.2.9 – Corrigir o residual se necessário.

10 Dicas de Balanceamentos

10.1 Balanceamento de rotor de torre de resfriamento.

O balanceamento é feito somente em um plano.

Usar o disco metálico de fixação das palhetas para colocar a massa de teste e correção.
Solicitar montagem de andaime se o ventilador não tiver acesso.
O raio usado para correção é do disco metálico de fixação das palhetas.
Solicitar ao cliente o peso do rotor para facilitar o cálculo da massa de teste.
Verifique antes de balancear se as palhetas estão no mesmo ângulo de ataque.

25
10.2 Balanceamento de rotor de Desfibrador ou picador de cana.

Balancear o rotor sem os martelos ou facas.

Os martelos e facas são recuperados e balanceados através de um protótipo.

O rotor é balanceado em dois planos. A massa de teste e correção é colocada nos discos
indicados como planos 1 e 2 conforme desenho ao lado.
Solicitar ao cliente o peso do eixo e rotor para facilitar o cálculo da massa de teste.
Rotor com martelos ou facas os passo são os mesmos.
Caso não tenha espaço para pôr as massas de teste e correção, coloque-as o mais
próximo possível dos planos 1 e 2 na cabeça dos martelos em sentido contrário ao
ataque.
Obs.; atentar para o eletrodo de solda, espaço existente entre as partes rotativa e
estacionária.

26
10.3 Balanceamento de rotor em balanço
O rotor em balanço deve ser balanceado em dois planos quando a largura for de 30 à
40% o diâmetro do rotor e quando apresentar vetores no sentido radial e axial.
O grande segredo é na colocação da massa de teste e correção.
Caso o rotor sege estreito demais balancear em um plano.
No plano 01 e 02 coloca-se a massa de teste e correção fazendo a razão entre as
distâncias dos planos.

10.4 Balanceamento de cesto de centrifuga

Uma centrífuga é balanceada no próprio local de trabalho. O cesto da centrífuga gira em
eixo vertical. O raio de correção para o plano 1 é diferente do raio de correção para o
plano 2, portanto, as massas de teste para cada plano também são diferentes.
Usando a formula do Dr (desbalanceamento residual ) é só mudar o raio para cada plano.

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11- Observação importante

Um modo de falha, que chamamos de “induzida”, é quando um rotor em balanço passa a

vibrar muito, logo após uma intervenção de manutenção, sendo que anteriormente não
vibrava tanto. O que ocorre, é que, se por algum motivo, o rotor foi desmontado de seu
cubo, após a nova montagem, na mesma posição anterior em relação ao cubo, ele pode
vibrar em operação, pois a falta de pinos-guia permitirá uma mudança do centro de massa
do rotor em relação ao centro do giro, devido às folgas existentes entre os parafusos de
fixação e as furações do corpo do rotor.

28
12 - Anexos

12.1 Tipos de eletrodos para balanceamento

Tipo Peso (g/cm) Aplicação

ESAB 2245P - diam: 3,25 Não aconselhável para
0,513
mm balanceamento
ESAB 2245P - diam: 4,00
0,981 (eletrodo de raiz)
mm
ESAB 7018 - diam: 2,50 mm 0,475
ESAB 7018 - diam: 3,25 mm 0,825 Uso geral, porém não recomendado.
ESAB 7018 - diam 4,00 mm 1,2 para locais abrasivos
ESAB 6013 - diam 3,25 mm 0,6
UTP 62 e 625 - diam 3,25 Recomendável para locais
0,725
mm abrasivos (eletrodo de enchimento).
Para balanceamento de centrífugas
COP, onde já existe enchimento
UTP 682 KB - diam 3,25 mm 0,674
com liga e pode ser resistente à
abrasão.
UTP 68MOLC - diam 1,50
0,17
mm
UTP 68MOLC - diam 2,00 Para solda de aços inoxidáveis, tipo
0,3
mm AISI 316,
UTP 68MOLC - diam 2,50
0,43 316L, 316Ti, 316Cb, etc.
mm
UTP 68MOLC - diam 3,25
0,63
mm

29
12.2 Tabela 01 de desbalanceamento específico ( e )

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12.3 Tabela 02 - Norma I S O 1940
CLASSES DE
QUALIDADE DE TIPOS DE ROTORES
BALANCEAMENTO (G)
G 4000 Árvores de manivela de motores diesel marítimos lentos, com número ímpar de cilindros
rigidamente montados.
G 1600 Árvores de manivelas de motores grandes de dois tempos rigidamente montados.
G 630 Árvores de manivelas de motores grandes de quatro tempos rigidamente montados. Árvores
de manivela de motores marítimos diesel elasticamente montados.
G 250 Árvores de manivela de motores diesel rápidos de quatro cilindros rigidamente montados.
G 100 Árvores de manivela de motores diesel rápidos com seis ou mais cilindros. Motores
completos ( gasolina, álcool ou diesel ) para automóveis, caminhões ou locomotivas.
Rodas de automóveis, aros de rodas, conjunto de rodas e árvores acionadoras. Árvores de
G 40 manivelas de motores rápidos ( gasolina ou diesel ) com seis ou mais cilindros
elasticamente montadas. Árvore de manivela de motores para automóveis, caminhões e
locomotivas.
Árvores motoras ( árvores de hélices e árvore cardã ) com requisitos especiais. Peças de
G 16 máquinas britadoras. Peças de máquinas agrícolas. Peças isoladas de motores (gasolina,
álcool ou diesel) de automóveis, caminhões ou locomotivas. Árvores de manivelas de
motores de seis ou mais cilindros sob requisitos especiais.
Peças ou máquinas de processos industriais. Transmissões de turbina principal marítima (
marinha mercante ). Cilindros de centrífugas. Ventiladores. Rotores montados de turbinas à
G 6,3 gás de aeronaves. Volantes. Rotores de bombas. Máquinas-ferramentas e peças de
máquinas em geral. Armaduras elétricas normais. Peças isoladas de motores sob requisitos
especiais.
Turbinas à gás e vapor, incluindo as turbinas principais marítimas ( marinha mercante ).
G 2,5 Rotores rígidos de turbogeradores. Rotores. Turbocompressores. Acionamento de
Máquinas-ferramentas. Armaduras elétricas médias e grandes sob requisitos especiais.
Pequenas armaduras elétricas. Bombas acionadas por turbinas
G1 Acionamentos de gravadores de fita de fonógrafos (gramofone). Acionamento de
retificadoras. Pequenas armaduras elétricas sob requisitos especiais.
G 0,4 Fusos, discos e armaduras de retificadoras de precisão Giroscópicos

Uma árvore de manivelas motora é um conjunto que inclui a árvore de manivelas, volante, embreagem, polia,
amortecedor de vibração, parcela relativa de biela, etc...
Para finalidade de padronização internacional, motores diesel lentos são aqueles com velocidade do pistão
menor que 9 m/s; motores diesel rápidos são aqueles cuja velocidade do pistão é maior que 9 m/s.

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