ANÁLISE EXPERIMENTAL DE UMA BANCADA PARA

BALANCEAMENTO DE UM ROTOR
Carlos A. de A. Mota - carlosmota03@gmail.com
Duemita Dorrelly Carlos de Freitas - dorrellycarlos@yahoo.com.br

Francisco de Assis Ramos de Araújo - araujofranci@gmail.com

Paulo Venicio A. Vieira - paulo_veni@hotmail.com
Antonio A. Silva - almeida@dem.ufcg.edu.br
Resumo: A importância do monitoramento do balanceamento de rotores é de grande
valia para o aumento da vida útil de sistemas rotativos, aumento da eficiência e da
segurança operacional, onde tal monitoramento é realizado através de Manutenção
Preditiva. O balanceamento pode ser caracterizado por estático, dinâmico ou de
momento. O objetivo deste trabalho é aplicar o conhecimento teórico de Vibrações
Mecânicas no balanceamento de rotores, sendo os principais tipos de balanceamento:
estático e dinâmico. Foram realizadas medidas experimentais em um sistema de aquisição
e análise de dados constituída pelo aparelho da marca VIBTRON (modelo VIB 49 G
FFT), tacômetro e acelerômetro para aquisição dos dados. A partir dos resultados
obtidos foi possível verificar que o sistema desenvolvido na bancada didática, junto com
o sistema de aquisição e análise de dados (VIB 49G FFT) se apresentou de forma
adequada, permitindo realizar procedimentos típicos de balanceamento dinâmico em um
plano de correção, o que o pode ser estendido para análise de sistemas rotativos reais.

Palavras-chave: Balanceamento dinâmico, Manutenção preditiva, Vibrações

mecânicas.

1 INTRODUÇÃO
O estudo de defeitos de máquinas rotativas ocupa uma posição de destaque no
contexto de máquinas e estruturas, tendo em vista a grande quantidade de fenômenos
típicos na operação desses equipamentos. A existência de um componente rotativo
apoiado em mancais e transmitindo potência cria uma família de problemas que são
encontrados nas mais diversas máquinas, sejam compressores, turbinas, bombas
centrifugas, motores, máquinas de grande porte como uma usina hidroelétrica e vários
outros exemplos. Um desses problemas é o desbalanceamento rotativo em função de erros
de distribuição de massa ao longo do eixo.
O desbalanceamento é causado por uma assimetria na distribuição de massas de
um corpo rotativo referida a seu eixo de rotação, isto significa que o desbalanceamento
ocorre quando o eixo principal de inércia não coincide com o eixo de rotação. É um
fenômeno é frequente em ambientes industriais e normalmente, devido à imposição de
esforços cíclicos, podem causar níveis excessivos de vibrações, avarias precoces em
máquinas, reduzindo a vida útil das máquinas e equipamentos industriais.
Havendo um excesso de massa de um lado do rotor, a força centrifuga atuante
sobre este lado mais pesado superam as a força centrifuga atuante sobre o lado oposto,
forçando então o lado mais leve na direção do lado mais pesado, sendo a força resultante
a causa de vibração.
Segundo Rao (2009), a força centrifuga causadora da vibração é, em suma, gerada
pela excentricidade do centro de gravidade do rotor e pela sua rotação. Tal força é dada
pela equação E.1:

𝐹𝑐𝑒𝑛𝑡 = 𝑚. 𝑒. 𝜔2 (E.1)

Sendo que:

𝑚 → Massa desbalanceada;

𝑒 → Excentricidade;

ω → Velocidade angular em radianos por segundo;

𝐹𝑐𝑒𝑛𝑡 → Força centrífuga;

Esta força é contrabalanceada pela soma das reações que surgem nos
mancais do rotor. A magnitude das mesmas depende da posição relativa entre o centro de
gravidade e mancais. O efeito da força centrifuga pode ser visualizado melhor conforme
a Figura 1.1.

Figura 1.1 – Efeito da força centrifuga no rotor

O estudo do desbalanceamento consiste em realizar medições dos níveis de

vibração causados pelo fenômeno do desbalanceamento. Balancear não significa reduzir
na totalidade o desbalanceamento do sistema e sim reduzir a vibração e seus
inconvenientes a níveis toleráveis de acordo com o equipamento eliminar a vibração por
completo não seria prático e os custos de fabricação envolvidos em eliminar a vibração
podem ser demasiadamente altos. Balancear é um processo pelo qual a distribuição de
massas de um rotor é verificada e ser necessário corrigir, a fim de garantir que as
vibrações nos eixos ou forças nos mancais (com referência de operações) se encontrem
dentro dos limites especificados de acordos com normas como: ISO 2372, ISO-10816-1,
VDI 2056, NBR-8008.
O crescimento constante das rotações nas construções de máquinas, para atingir a
meta de diminuir a relação peso da máquina por potência de saída tem por condição básica
a igualdade de distribuição de massa em torno do eixo de rotação através do
balanceamento dinâmico, as forças centrifugas livres que agem nos mancais de apoio
devido a peças rotativas mal balanceadas são indesejadas devido aos seus inconvenientes
e até mesmo possivelmente perigosas.
Os desbalanceamentos podem ser classificados em diferentes tipos. Juntamente
com a conformação e a finalidade do rotor, o tipo de desbalanceamento influência o
estado dos planos de compensação e a seleção da tolerância de balanceamento. Os tipos
mais importantes de desbalanceamento são: desbalanceamento estático,
desbalanceamento de momento e desbalanceamento dinâmico.

O balanceamento estático pode ser justificado apenas para certas peças de baixa
rotação. A vibração causada pelo desbalanceamento aumenta a carga dinâmica nos
mancais de suas máquinas, aumentando seu desgaste e resultando numa menor vida útil.
Causa ainda diminuição da eficiência de uma máquina, redução do atrito de fixação por
parafusos e chavetas devido ao atrito, fraturas por fadiga, podendo quebrar peças girantes,
especialmente se sua máquina passa por frequências ressonantes. Iremos perceber que o
processo de balanceamento é de grande importância, e que deve ser levado a sério, pois
este pode vir a gerar grandes prejuízos quando não são tratados com seriedade.
O objetivo deste trabalho é aplicar o conhecimento adquirido na disciplina de
Vibrações Mecânicas, analisando o comportamento dinâmico de rotores, para tal foi
construída uma bancada didática e a partir da mesma realizar medições e a coletas de
dados para análise e estudo.

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 Desbalanceamento em máquinas rotativas

A definição de balanceamento é descrita pela NBR 8008, sendo definida como o
processo que procura melhorar a distribuição de massa de um corpo, de modo que este
gire em seus mancais sem força de desbalanceamento, sendo esta força originada pela
presença de uma massa excêntrica localizada no disco rotativo, ou a distribuição desigual
de massas em torno do eixo do motor causando um nível de vibração, podendo este ser
tolerável até certo nível, assim como a transmissão de forças em seus mancais ou
fundação.
No caso particular de máquinas rotativas o desbalanceamento é uma fonte comum
de excitação vibratória (SILVA, 2004).
 O efeito da vibração pode ser reduzido adicionando-se uma massa de mesma
magnitude na posição contrária da massa excêntrica cancelando o efeito do
desbalanceamento. A quantidade de massa adicionada deve possuir mesma magnitude da
massa excêntrica para que se obtenha o balanceamento em níveis aceitáveis.
Na prática, o desbalanceamento de máquinas rotativas pode ser atribuído a
irregularidades como erros na usinagem e variações no tamanho de parafusos, porcas,
rebites e soldas (RAO, 2009).
O desbalanceamento pode surgir de:

 Erros construtivos e de desenho, peças assimétricas, superfícies brutas (não

usinadas);

 Inadequação do processo de fabricação: falhas de fundição, densidades

variáveis, inadequações do processo de usinagem, inexperiência do técnico
responsável pelo procedimento, erros no procedimento de soldagem, falhas na
fixação dos eixos e rolamentos, desalinhamento na montagem, deformações
oriundas do processo de montagem, como por exemplo a soldagem;

 Condições de operação, inadequação no manuseio e transporte, e ambiente

inadequado de trabalho.
O balanceamento de máquinas é importante, pois evita falhas causadas por fadiga
em estruturas associadas, a carga excessiva nos rolamentos de apoio, transmissão de
vibrações, ruído externo excessivo e ainda para melhorar a duração e a vida útil do
equipamento em serviço.

2.2 Necessidades do Balanceamento

As forças centrífugas livres que agem nos mancais de apoio devido a peças
rotativas mal balanceadas são indesejáveis por diversas razões, ou até possivelmente
perigosas, podendo provocar os seguintes fenômenos:

 As cargas dinâmicas elevadas nos mancais quando acrescidas da carga estática

podem provocar danos ao rolamento, como sua deterioração. Uma vez que as
forças centrífugas livres aumentam consideravelmente com a rotação, as peças
rotativas requerem também maior precisão no balanceamento à medida em
que aumenta a sua rotação de serviço;

 Fissuramento por fadiga nas carcaças, suportes e fundações, assim como a

ruptura completa de componentes que giram junto com o eixo;

 Diminuição da eficiência de uma máquina;

 Redução do atrito de fixação por parafusos e chavetas devido a vibração,

podendo causar acidentes no ambiente de trabalho caso se soltem porcas ou
parafusos;
  Redução da segurança operacional e fadiga no pessoal durante o manuseio de
ferramentas e aparelhos com falta de suavidade de funcionamento;

 Nível de ruído elevado causado por turbulência de ar ou vibração de peças em

rotações elevadas pode ser sentido mesmo a distâncias relativamente grandes.

É natural que as máquinas apresentem vibrações, mesmo em condições ideias de

operação, seja devido ao desbalanceamento residual de seus componentes ou devido à
sua montagem mecânica. Porém, o aumento das vibrações sugere fortemente uma falha
em potencial ou problema mecânico.
Forças condicionadas pelo desbalanceamento, vibrações perturbadoras e ruídos
podem ser eliminadas através do balanceamento.
O balanceamento bem executado implica no aumento da segurança em qualquer
circunstância, aumentando também a vida útil e a eficiência do equipamento.

2.3 Nível de qualidade do balanceamento

O balanceamento de um rotor é frequentemente julgado pelo grau de suavidade
com que este gira e seu regime de trabalho. A experiência mostrou porém, que condições
ásperas de vibração no regime de trabalho não indicam necessariamente a presença de
desbalanceamento. A falta de suavidade poder ser causada por uma variedade de fatores,
como foi citado no tópico anterior.
A qualidade do balanceamento é julgada a partir da amplitude de vibração da
estrutura, onde para algumas máquinas, é padronizada.
O balanceamento pode ser atingido até um certo limite, já que após o mesmo o
rotor possuirá um desbalanceamento residual que deve estar dentro de um limite tolerável.
O critério de parada no refinamento do balanceamento é variável, isto significa que
dependendo da aplicação da máquina, pode se obter resíduos maiores ou menores dentro
dos padrões da norma.
Com o auxílio de equipamentos de medição disponíveis é possível reduzir o
desbalanceamento a limites bem baixos da ordem de microns. Porém, a aplicabilidade
destes resíduos no processo de balanceamento pode ser mostrar exagerado. O resíduo é
estabelecido em função do ponto de vista econômico e teórico do balanceamento.
O próprio manual do VIBTRON, VIB-49G FFT, classifica os níveis toleráveis de
vibração segundo a potência da máquina. A classificação é dividida em grupos (K, M, G
e T) que englobam máquinas de até 15 KW, de 15 à 75 KW, de 75 à 300 KW e acima de
300 KW respectivamente. A Figura 2.1 representa a classificação do nível de vibração
tolerável segundo a norma VDI-2056 relacionando a potência e a amplitude em rms da
velocidade (mm/s).
 Figura 2.1 – Padrão de qualidade de balanceamento.

2.4 Controle de fenômenos vibratórios

O controle dos fenômenos vibratórios pode ser conseguido por 3 (três)
procedimentos diferenciados (Silva, 2008).

 Eliminação das fontes: Balanceamento, Alinhamento, Troca de peças defeituosas

aperto de bases soltas, etc.

 Isolamento das partes: Colocação de um modo elástico amortecedor de modo a

reduzir a transmissão da vibração a níveis toleráveis.

 Atenuação da resposta: Alteração da estrutura (Reforços, Massas Auxiliares,

Mudanças de Frequência Natural.).

2.5 Tipos de Desbalanceamento

Qualquer desbalanceamento real é a combinação de uma parcela puramente

estática com outra puramente dinâmica. Somente em rotores com diâmetro muito maior
que o comprimento (e.g. serra circular, polias, engrenagens, alguns ventiladores, rebolos,
etc.) a parcela dinâmica do desbalanceamento (momento resultante) pode ser desprezada,
se a rotação não for alta. Por isso a grande importância dos tipos de balanceamentos e as
suas particularidades.

Devido à sua atuação, os desbalanceamentos podem ser classificados em

diferentes tipos. Juntamente com a conformação e a finalidade do rotor, o tipo de
desbalanceamento influencia o estado dos planos de compensação e a seleção da
tolerância de balanceamento. Os tipos mais importantes de desbalanceamento são:

 Desbalanceamento estático;
 Desbalanceamento de momento;
 Desbalanceamento dinâmico.

2.5.1 – Desbalanceamento Estático

Dois desbalanceamentos que é representado pela Figura 2.5.1, podem possuir a

mesma intensidade e posição angular, bem como estar a uma mesma distância do centro
de gravidade. O estado idêntico destes dois desbalanceamentos resulta no caso de um
desbalanceamento único, de intensidade duplamente maior, que atua diretamente no
centro de gravidade, ou seja, neste exemplo, bem no meio do rotor. Apoiando-se este
rotor sobre duas facas, ele irá realizar um movimento pendular até que o seu ponto mais
pesado aponte para baixo. Devido a força da gravidade, este desbalanceamento atua
também sem rotação, sendo denominado por isso desbalanceamento estático. Ele acarreta
no deslocamento do eixo de massa do rotor para fora do seu eixo geométrico, fazendo o
rotor oscilar em paralelo ao seu eixo de rotação.

Figura 2.2 – Desbalanceamento estático de um rotor

2.5.2 Desbalanceamento de momento

Na Figura 2.5.2, temos dois tipos de desbalanceamentos que podem possuir o

mesmo valor, entretanto estão deslocados angularmente exatamente em 180°, um em
relação ao outro. Esta distribuição de desbalanceamento não se deixa mais determinar por
oscilação pendular (ação da gravidade no rotor apoiado), pois o rotor não apresenta mais
nenhum lado mais pesado. O rotor em rotação executa um movimento sob o seu eixo
maior (vertical em relação ao eixo de rotação), pois ambos os desbalanceamentos exercem
uma força que separadas por um braço, tornam-se um momento. Consequentemente, este
tipo de distribuição do desbalanceamento é conhecido como desbalanceamento de
momento.

Para a correção do desbalanceamento de momento é necessário um contra-

momento, ou seja, dois desbalanceamentos de correção de mesma intensidade que,
conforme o desbalanceamento original, estarão deslocados entre si em 180° nos planos
de compensação. Os desbalanceamentos de momento aparecem, em geral, em rotores de
forma cilíndrica de grande comprimento.

Figura 2.3 – Desbalanceamento de momento em um rotor

2.5.3 – Desbalanceamento dinâmico

Um rotor real normalmente não possui um único desbalanceamento, mas em teoria

muitos, que estão distribuídos aleatoriamente ao longo de seu eixo de rotação. Todos os
desbalanceamentos podem ser somados e equivalem a dois desbalanceamentos
resultantes em dois planos arbitrários, onde possuem geralmente diferentes valores e
posições angulares, como está representado na Figura 2.4. Como este estado de
desbalanceamento só pode ser determinado com o rotor em rotação, ele é conhecido
como desbalanceamento dinâmico. Este desbalanceamento pode ser dividido em
desbalanceamento estático e em desbalanceamento de torque, indiferentemente da
influência maior de um ou de outro.

Para a correção integral do desbalanceamento dinâmico, necessitamos de dois

planos de correção. O desbalanceamento dinâmico ocorre praticamente em todos os
rotores. Para realizarmos este balanceamento podemos utilizar tanto máquinas de
balancear horizontais como verticais.
 Figura 2.4 – Desbalanceamento dinâmico em um rotor

2.6 Tipos de balanceamento

2.6.1 – Balanceamento Estático

Se o rotor se apoia sobre mancais sem atrito, ou uma base lisa e nivelada, agirá
sobre a massa M desequilibrante um momento estático Mr, que fará com que o rotor gire
até que esta venha para a vertical, para balancearmos tal rotor, basta que façamos com
que o CG volte a coincidir com o eixo de rotação. Para tal, colocaremos uma massa
corretiva M’ a uma distância r’ do centro e a 180° do desbalanceamento original tal que:

M’r’ = Mr (E.2)

(a) (b)

Figura 2.5 – (a) Rotor desbalanceado; (b) Balanceamento Estático feito na empresa Laboremos
2.6.2 - Balanceamento Dinâmico

O balanceamento dinâmico consiste em medir as forças resultantes, em um ou

dois planos de balanceamento feito com o rotor em movimento e proceder sua anulação
pela colocação de massas corretoras.

Existe dois tipos básicos de balanceamento dinâmico, o balanceamento em um

plano e em dois planos.

2.6.2.1 - Balanceamento em um plano

O rotor é balanceado com adição de pesos balanceadores em um plano qualquer.

Um procedimento para balanceamento em um plano, que utiliza um analisador de

vibrações, é ilustrado na Figura 2.6. Nesse caso, um disco de esmeril, com marca de
referência colocada, está ligado a um eixo rotativo que tem um mancal em A e é acionado
por um motor elétrico rotativo a uma velocidade angular 𝜔.

Um sensor de vibração é colocado em contato com o mancal e o analisador é

ajustado a frequência 𝜔. O analisador de vibrações mostra a amplitude produzida 𝐴𝑢 e o
ângulo de fase 𝜃 correspondente ao desbalanceamento. Então um peso experimental W
conhecido é fixado a ele Figura 2.6 (b). A nova amplitude mostrada é 𝐴𝑢+𝑤 e sua fase ∅.
Portanto, o vetor diferença 𝐴⃗𝑤 = 𝐴⃗𝑢+𝑤 − 𝐴⃗𝑢 representa o vetor desbalanceamento
devido ao peso experimental W. Sua magnitude pode ser calculada através da lei dos
cossenos segundo a equação E.3:

𝐴𝑤 = √𝐴2𝑢 + 𝐴2𝑢+𝑤 − 2𝐴𝑢 𝐴𝑢+𝑤 cos(∅ − 𝜃) (E.3)

Figura 2.6 – Utilização de marcas de fase

O desbalanceamento original deve estar a um ângulo 𝛼 em relação à posição do

peso experimental Figura 2.6 (d) e Figura 2.7. O ângulo pode ser obtido pela lei dos
cossenos:

𝐴2𝑢 +𝐴2𝑤 −𝐴2𝑢+𝑤

𝛼 = cos −1 [ ] (E.4)
2𝐴𝑢 𝐴𝑤
 A magnitude do desbalanceamento original é 𝑊0 = 𝑊(𝐴𝑢 ⁄𝐴𝑤 ).

Figura 2.7 – Desbalanceamento devido ao peso experimental W.

2.6.2.2 - Balanceamento em dois planos

Nesse caso, o rotor é balanceado em dois planos quaisquer. Por conveniência, os

dois planos normalmente escolhidos são os das extremidades do rotor.

O procedimento de balanceamento em dois planos com analisador de vibração é

mostrado na Figura 2.8. O desbalanceamento total no rotor é substituído por dois pesos
𝑈𝐿 no plano da esquerda e 𝑈𝑅 no plano da direita. A amplitude e a fase da vibração
resultante do desbalanceamento são medidos nos dois mancais A e B, e os resultados são
⃗⃗𝐴 e 𝑉
registrados como vetores 𝑉 ⃗⃗𝐵 :

⃗⃗𝐴 = 𝐴⃗𝐴𝐿 𝑈
𝑉 ⃗⃗𝐿 + 𝐴⃗𝐴𝑅 𝑈
⃗⃗𝑅 (E.5)

⃗⃗𝐵 = 𝐴⃗𝐵𝐿 𝑈
𝑉 ⃗⃗𝐿 + 𝐴⃗𝐵𝑅 𝑈
⃗⃗𝑅 (E.6)

O vetor 𝐴⃗𝑖𝑗 é o vetor que reflete o efeito do desbalanceamento no plano (j = L, R)

sobre a vibração do mancal (i = A, B).

Figura 2.8 – Balanceamento em dois planos

Adicionamos um peso conhecido 𝑊 ⃗⃗⃗⃗𝐿 no plano esquerdo em uma posição angular

conhecida e medimos o deslocamento e a fase de vibração nos dois mancais, denotados:
 ⃗⃗𝐴′ = 𝐴⃗𝐴𝐿 (𝑈
𝑉 ⃗⃗𝐿 + 𝑊
⃗⃗⃗⃗𝐿 ) + 𝐴⃗𝐴𝑅 𝑈
⃗⃗𝑅 (E.7)

⃗⃗𝐵′ = 𝐴⃗𝐵𝐿 (𝑈
𝑉 ⃗⃗𝐿 + 𝑊
⃗⃗⃗⃗𝐿 ) + 𝐴⃗𝐵𝑅 𝑈
⃗⃗𝑅 (E.8)

Subtraindo as equações E.5 e E.6 das equações E.7 e E.8, respectivamente, e

obtemos:

⃗⃗𝐴′ − 𝑉
𝑉 ⃗⃗𝐴
𝐴⃗𝐴𝐿 = (E. 9)
⃗⃗⃗⃗𝐿
𝑊

⃗⃗𝐵′ − 𝑉
𝑉 ⃗⃗𝐵
𝐴⃗𝐵𝐿 = (E. 10)
𝑊⃗⃗⃗⃗𝐿

Retiramos 𝑊⃗⃗⃗⃗𝐿 e adicionamos um peso conhecido 𝑊⃗⃗⃗⃗𝑅 no plano direito em uma

posição angular conhecida e medimos as vibrações resultantes, denotadas:

⃗⃗𝐴′′ = 𝐴⃗𝐴𝐿 𝑈
𝑉 ⃗⃗⃗⃗⃗𝑅 + 𝑊
⃗⃗𝐿 + 𝐴⃗𝐴𝑅 (𝑈 ⃗⃗⃗⃗𝑅 ) (E.11)

𝑉 ⃗⃗𝐿 + 𝐴⃗𝐵𝑅 ⃗⃗⃗⃗⃗

⃗⃗𝐵′ = 𝐴⃗𝐵𝐿 𝑈 ⃗⃗⃗⃗𝑅 )
(𝑈𝑅 + 𝑊 (E.12)

Subtraímos as equações E.5 e E.6 das equações E.11 e E.12, respectivamente, e

obtemos:

⃗⃗𝐴′′ − 𝑉
𝑉 ⃗⃗𝐴
𝐴⃗𝐴𝑅 = (E. 13)
𝑊⃗⃗⃗⃗𝑅

⃗⃗𝐵′′ − 𝑉
𝑉 ⃗⃗𝐵
𝐴⃗𝐵𝑅 = (E. 14)
⃗⃗⃗⃗𝑅
𝑊

As equações E.5 e E.6 podem ser resolvidas para determinar os vetores de

⃗⃗𝐿 e 𝑈
desbalanceamento 𝑈 ⃗⃗𝑅 :

𝐴⃗𝐵𝑅 𝑉
⃗⃗𝐴 − 𝐴⃗𝐴𝑅 𝑉
⃗⃗𝐵
⃗⃗𝐿 =
𝑈 (E. 15)
𝐴⃗𝐵𝑅 𝐴⃗𝐴𝑅 − 𝐴⃗𝐴𝑅 𝐴⃗𝐵𝐿

𝐴⃗𝐵𝐿 𝑉
⃗⃗𝐴 − 𝐴⃗𝐴𝐿 𝑉
⃗⃗𝐵
⃗⃗𝑅 =
𝑈 (E. 16)
𝐴⃗𝐵𝐿 𝐴⃗𝐴𝑅 − 𝐴⃗𝐴𝐿 𝐴⃗𝐵𝑅

O rotor pode ser balanceado com a adição de pesos balanceadores iguais e opostos
em cada plano. Os pesos balanceadores nos planos esquerdo e direito podem ser
denotados em forma vetorial por 𝐵⃗⃗𝐿 = −𝑈
⃗⃗𝐿 e 𝐵
⃗⃗𝑅 = −𝑈
⃗⃗𝑅 .
3 Materiais e Métodos

3.1 Materiais utilizados

Este tópico descreve os procedimentos experimentais utilizados no
desenvolvimento do estudo sobre o comportamento dinâmico de rotores em balanço. Este
trabalho foi desenvolvido no Laboratório de Vibrações e Instrumentação-LVI - da
Unidade Acadêmica de Engenharia Mecânica da Universidade Federal de Campina
Grande – PB.
Foram utilizados os seguintes materiais: uma bancada inercial própria para
absorver as magnitudes imputadas pelo conjunto experimental, um motor WEG com
frequência máxima de 60 Hz e velocidade de rotação por volta de 1740 rpm. Sendo usado
um analisador de vibrações VIBTRON VIB-49G FFT como representado na Figura
3.1(a), acelerômetro e Figura 3.1(b), tacômetro com sensor infravermelho para identificar
a RPM no modo balanceamento (Taco) e uma base magnética articulada para sustentação
do módulo infravermelho, Figura 3.2(a), parafusos como massas de teste medidas na
balança de precisão (12,095g), Figura 3.2(b), balança de precisão, Figura 3.3(a). Todos
os equipamentos juntos formam a bancada experimental, Figura 3.3(b), composta
também por uma mesa inercial de aproximadamente 1000 Kg, usada para absorção das
vibrações.

(a) (b)
Figura 3.1 – Acelerômetro (a) e Analisador de vibrações VIBTRON VIB-49 FFT (b)
 (a) (b)

Figura 3.2 – Massa de teste (a), Tacômetro (b).

Figura 3.3 – Balança de precisão (a), Bancada experimental (b).

- Caracterização do motor
Fabricante: WEG

Motor Monofásico
Tensão: 220 v
Frequência: 60 Hz
Rotação Máxima: 1740 RPM
Potência: 1/2 cv = 0,37 Kw
- Caracterização dos discos
Ambos os discos são de liga de alumínio de

Disco A: 1,147 Kg
Disco B: 1,141 Kg
- Massas (parafuso + porca)
Parafuso 1 – 8,96g

Parafuso 2 – 6,48g
Parafuso 3 – 13,86g
Porca – 3,13g
Arruela – 1,99g.
A Figura 3.4 ilustra o sistema montado, indicando a posição de cada elemento e o
resultado da montagem final.

Figura 3.4 – Montagem final da bancada experimental para o balanceamento de rotor.

3.2 Procedimento experimental

Primeiramente fixou-se a bancada na mesa inercial, por meio de quatro parafusos
dispostos de maneira simétrica, para se evitar que a transmissão da vibração da base
influencie na medição. Em seguida foram instalados os sensores: tacômetro,
acelerômetro. Sendo o tacômetro instalado próximo a superfície de um dos discos, o
acelerômetro por sua vez foi instalado em três posições diferentes no mancal: Axial,
horizontal e vertical nesta sequência.
Antes da realização das medições foi colocada uma massa desbalanceadora. O
motor foi acionado e realizaram-se as medidas de vibração do sistema desbalanceado com
o acelerômetro nestas três posições citadas anteriormente e retirou-se o espectro de
frequência dos mesmos. Após a instalação dos equipamentos de leitura e da inclusão da
massa desbalanceadora aleatória, o motor foi acionado e o Vibtron colheu os seguintes
dados de velocidade média (rms) de vibração na direção horizontal e ângulo de fase:

𝑣𝑖 = 18,23 𝑚𝑚/𝑠

𝜃 = 91°
 Foi então colocada uma massa de teste em um ponto aleatório do disco como
sendo o ponto zero. Para obtermos os ângulos de correção, fazemos a contagem a partir
do ângulo zero, no sentido informado pelo aparelho, não se esquecendo de tirar a massa
de teste e realizado os refinamentos até chegar a níveis aceitáveis de acordo com a classe
do equipamento. Depois de colocada uma massa de teste 𝑊 = 12,09 g em uma posição
que foi tomada como base (𝜃 = 0°), o motor foi novamente acionado e o Vibtron colheu
novamente o dado de velocidade média de vibração na direção horizontal e informou qual
porcentagem da massa de teste deveria ser colocada e o ângulo com indicação de sentido
(mesmo da rotação e contrário da rotação) onde seria ela colocada. Após prosseguirmos
de forma aproximada as ordens do Vibtron, realizamos o mesmo processo anterior e
obtemos novos dados dos anteriormente mencionados, concluindo assim o primeiro
refinamento. Após três refinamentos obtemos esses dados que estão na tabela abaixo:
Tabela 1 – Dados experimentais

VH 𝜽 %MT α MA α'
Com a massa de teste 14,2 110° 272 -43° 32,91 -40°
1ª correção 7,1 94° 104 +35° 12,09 30°
1° refinamento 2,78 0° 68 +15° 8,47 10°
2° refinamento 1,22 -117°

Onde:

VH = Velocidade Horizontal Média em mm/s;

θ = Ângulo de fase;
%MT = Porcentagem da Massa de Teste a ser adicionada
α = Posição em graus onde deverá ser adicionada a Massa de Teste com sinal
positivo indicando que é no sentido do giro e sinal negativo indicando que é no sentido
contrário do giro;
MA = Massa que foi realmente Adicionada;
α’ = Posição em graus onde realmente foi colocada a massa com os sinais dando a
mesma indicação.
A Figura 2.1 mostra os níveis de severidade segundo a norma VDI-2056. A partir
desta tabela foram avaliadas os níveis toleráveis para o equipamento em estudo.

4 Resultados e Discussões
Tendo o experimento sendo feito na bancada experimental com um motor WEG
de 1740 rpm, observou-se a perda de potência devida ao peso da estrutura a ser
balanceada, tendo uma redução para aproximadamente 1530 rpm (25 Hz). Os espectros
de frequência correspondente a vibração axial, horizontal e vertical, gerado pelo
VIBTRON, são apresentados na Figura 4.1.
 (a)

(b)

(c)

Figura 4.1 - Espectro de frequência do sistema desbalanceado nas posições axial (a), horizontal (b) e
vertical (c).
 As linhas verde e vermelho, representam os limites de amplitude de vibração
classificados de acordo com a norma VDI-2056 sendo estabelecidas no laboratório de
vibrações mecânicas (LVI) classificadas em normal e tolerável respectivamente. Pelo
espectro de frequência pode-se deduzir que o sistema se encontra acima dos limites
toleráveis nas posições axial e horizontal, tendo uma amplitude de velocidade máxima de
aproximadamente 2,5 mm/s e 16 mm/s respectivamente. A vibração na posição vertical
se apresentou bem abaixo do parâmetro estabelecido com “BOM” pela VDI-2056
segundo o manual do VIBTRON. Portanto, as maiores vibrações pode ser observadas nas
posições axial e horizontal, sendo a horizontal predominante, como esperado.
Após o balanceamento, observou-se uma redução considerável da vibração do
sistema como representado na Figura 4.2, atingindo os parâmetros estabelecidos pela
normal, confirmando o balanceamento.

(a)
 (b)

(c)

Figura 4.2 – Espectro de frequência do sistema balanceado nas posições axial (a), horizontal (b) e vertical
(c).

Os espectros de frequência apresentados na Figura 4.2 apresentaram resultados

toleráveis com relação a norma VDI, onde, observa-se amplitudes de frequência abaixo
da linha verde, no caso, em nível “BOM”, exceto na Figura 4.2 (a), onde, têm-se um pico
de aproximadamente 3,2 mm/s em uma frequência de aproximadamente 75 Hz. Pode-se
tomar como justificativa para este efeito a qualidade da montagem da bancada
experimental, visto que existem algumas irregularidades na montagem, como por
exemplo, um pequeno desalinhamento entre o eixo movido e o eixo do motor, a qualidade
da costura da correia utilizada, ou até mesmo o mancal localizado no lado oposto ao motor
na bancada, os desgastes ou pouca lubrificação dos rolamentos, pois, o espectro de
frequência permite analisar a vibração dos componentes do sistema a ser estudado.
Porém, em ambos os espectros, as amplitudes de vibração encontram-se em níveis
toleráveis de trabalho. A Figura 4.3 apresentará um gráfico de cascata, tornando possível
a visualização do efeito do balanceamento do sistema.

(a)

(b)
 (c)

Figura 4.3 – Gráfico de cascata dos espectros de frequência do sistema balanceado e desbalanceado nas
posições axial (a), horizontal (b) e vertical (c).

Foi verificado através do VIBTRON que o sistema está naturalmente

desbalanceado com uma velocidade de 5,13 mm/s, devido à possíveis desalinhamentos,
possíveis erros no processo de fabricação e montagem, como observado na Figura 4.4.

(a) (b)

Figura 4.4 – Medição do sistema sem massa desbalanceadora na direção horizontal.

Foram analisadas duas situações. Na primeira, foram inseridas duas massas de

mesmo peso uma em cada disco, em posições opostas, e verificou-se que o sistema
encontra-se balanceado estaticamente. Após isto, utilizou-se o VIBTRON para medição
da velocidade, obtendo um valor de 5,45 mm/s, como representado na Figura 4.5.
 (a) (b)
Figura 4.5 – Balanceamento estático do sistema (a), velocidade obtida pelo VIBTRON (b).

Como observado, as velocidade permaneceram praticamente inalteradas, a

consequência disto é um desalinhamento no eixo, não causando vibração, confirmado
pela leitura do aparelho.
Com a adição das quatro massas, constatou-se que o sistema permaneceu
inalterado, onde o VIBTRON leu a mesma velocidade nos casos anteriores como
observado na Figura 4.6.

(a) (b)
Figura 4.6 – Balanceamento dinâmico do sistema (a), velocidade obtida pelo VIBTRON (b).

Com a adição de duas massas na mesma posição de ambos os discos, como

observado na Figura 4.7 (a), constatou-se um desbalanceamento de intensidade 7,70 mm/s
como observado na Figura 4.7 (b).
 (a) (b)

Figura 4.7 – Verificação do desbalanceamento do sistema com as duas massas na mesma posição na
direção horizontal.

5 CONCLUSÕES
Através dos estudos realizados na bancada experimental montada para o
procedimento de balanceamento dinâmico, simulando o balanceamento real de um rotor,
onde foi-se inserida uma massa aleatória procurando tratar o problema como uma
condição real enfrentada na indústria. A bancada apresentou resultados coerentes com
aqueles esperados e padronizados pela norma VDI – 2056. Através dos espectros de
frequência gerados pelo VIBTRON, foi possível identificar funções com diferentes
amplitudes em função da frequência, onde, é possível identificar possíveis erros de
montagem, problemas nos equipamentos utilizados na montagem da bancada além de se
perceber o desbalanceamento do sistema verificado a aproximadamente 25 Hz.
Todos os níveis de vibração, após o balanceamento dinâmico em um plano de
correção mostraram-se adequados segundo a norma, permanecendo em um nível de
“BOM”, isto é, garantindo a utilização do rotor na sua aplicação, logicamente, quando
mais precisas forem estas, mais refinamentos serão necessários para a perfeita execução
do serviço a ser prestado.
Por fim, pode-se concluir que:

 O balanceamento dinâmico do rotor apresentou resultados aceitáveis pela

norma VDI-2056;

 A metodologia empregada, a partir da construção da bancada até o modo de

acionamento do eixo pelo motor, mostrou-se preciso na análise dos espetros
de frequência montados pelo VIBTRON;

 A partir dos espectros de frequência pode-se perceber problemas de

equipamentos ou possíveis desalinhamentos no sistema, gerando níveis de
amplitude até maiores que a própria amplitude do sistema após o
balanceamento;

 Quando se insere massas em sentidos opostos nos dois discos, verificou-se na

posição horizontal que não ocorre desbalanceamento, e sim um
desalinhamento do sistema;
  O desbalanceamento foi verificado quando se inseriu uma massa em cada
disco, nas mesmas posições;

 Todas as vibrações identificadas no espectro de frequência mostraram-se em

níveis toleráveis.

AGRADECIMETOS
A Deus, em primeiro lugar, por ter nos capacitados para realização deste trabalho,
ao professor Dr. Antonio A. Silva pela oportunidade de aplicar os conhecimentos
adquiridos nesta disciplina, ao Dr. Fabiano, por abrir as portas de sua empresa,
LABOREMUS, para uma visita técnica, aos técnicos da oficina mecânica da Unidade
Acadêmica de Engenharia Mecânica, pela paciência e a realização do trabalho prático na
montagem da bancada experimental, a Richard, aluno de mestrado, pelo apoio técnico e
teórico no procedimento experimental e aos amigos pelo apoio.

REFERÊNCIAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NBR 8008, Balanceamento
de corpos rígidos rotativos/Qualidade, 1983.
MANUAL TÉCNICO DO ANALISADOR DE VIBRAÇÕES, VIB 49G FFT.

NSK, Vibrações mecânicas aplicadas à manutenção, 2004.

RAO, Singiresu; Vibrações mecânicas, 4ª edição, Editora Person Prentice Hall, São
Paulo, 2009.
SILVA, Sandro E. L.; SILVA, Antonio A.; IRMÃO, Marco A. da S.; Análise teórico-
experimental de bancada didática para balanceamento estático e dinâmico de
rotores, Artigo – COBENGE, Brasília, 2004.
SILVA, Jônatas Alves da S.; Aplicação da Manutenção preditiva por análise de
vibrações – Estudo de caso, Monografia – Faculdade de Tecnologia de Taquaritinga,
2008.
SCHENCK, Técnica de desbalanceamento dinâmico 1 – Noções fundamentais e
recomendações gerais, São Paulo, 1987.
SCHENCK, Técnica de desbalanceamento dinâmico 2 – Noções fundamentais e
recomendações gerais, São Paulo, 1987.
<www.catalogo.weg.com.br>, acessado em 14/09.
<www.vibrastopbalaceamento.com.br> acessado em 14/09.
<http://mundomecanico.com.br/wp-
content/uploads/2011/01/balanceamento_dinamico_de_rotores.pdf> acessado em 17/09.
<http://fotos.fatectq.edu.br/a/4177.pdf> acessado em 18/09.