Metalurgia - Modulo 5

CURSO TÉ CNICO – ESTRUTURA NAVAL
COLÉ GIO MARECHAL HERMES
Metalurgia
Tipos de material
São eles:
• Metais ferrosos – Ex.: ferro fundido, aço
• Metais não ferrosos – Ex.: alumínio e suas ligas, cobre e suas ligas (bronze,
latão)
• Termoplásticos – Ex.: náilon, poliestireno, polietileno, teflon, pvc, celeron
• Borrachas – Ex.: neoprene.
Metais ferrosos
Ferro fundido
Definição
São ligas de ferro-carbono com teor de carbono superior a 2%.
Simbologia francesa
São designados pelo símbolo Ft (norma francesa). O número que se indica é a
décima parte do valor em megapascal (MPa-1 Mpa = 1 N/mm2) da resistência
mínima de ruptura por extensão.
Exemplo: Ft 20 (Ainda encontramos esta simbologia em alguns desenhos
utilizados na fábrica). Variações: Ft10, Ft15, Ft20, Ft25, Ft30, Ft35, Ft40.
Emprego: Boa moldabilidade, custo baixo, peças com grandes tolerâncias

(estruturas, cárters).
• A partir de Ft25 a usinagem se torna difícil.
• Os F°F° (ferro fundido) cinza ordinários sem condições de resistência são

designados por Fonte.
• Ferros fundidos maleáveis (ferro fundido com grafite esferoidal).
Professora Marlene Cruz – marleneacruz@hotmail.com– sábado – 8:00 h às 11:00 h 1

Eles são designados por um símbolo (MB, MN, MP, FGS) seguido do valor em
megapascal da resistência mínima a ruptura por extensão e da porcentagem do
valor de alongamento antes da ruptura.
Exemplo: B 380-12.
Variações
Nuance Re mín Nuance Re mín Nuance Re mín

MB 380-12 170 MN 650-3 430 FGS 400-12 258
MN 350-10 230 MN 700-2 530 FGS 500-7 328
MN 380-18 258 MP 500-5 325 FGS600-3 378
MN 450-6 290 MP 6OO-3 390 FGS 700-2 428
MN 550-4 350 MP 700-2 490 FGS 800-2 480
Emprego: MB-MN-MP: Maleabilidade melhorada. Peças complexas. FGS: boas

características mecânicas.
Simbologia brasileira
Segundo a ABNT (Associaçâo Brasileira de Normas Técnicas) os ferros

fundidos cinzentos são designados por FC (ferro fundido cinzento) e por algarismos
indicativos dos limites mínimos de resistência a tração. Exemplo: as classes FC-10
e FC-15, pelas excelentes fusibilidade e usinabilidade, são indicadas,
principalmente a FC-15, para bases de máquinas, carcaças metálicas etc.
As classes FC-20 e FC-25 aplicam-se em elementos estruturais de máquinas

operatrizes, tais como barramentos, cabeçotes, mesas etc.
As classes FC-30 e FC-35, devido a sua maior resistência mecânica e maior

dureza, aplicam-se em engrenagens, pequenos virabrequins, bases pesadas e
colunas de máquinas, buchas grandes, blocos de motor etc.
Finalmente a classe FC-40, de maior resistência entre todas as classes, possui

elementos de liga como níquel, cromo e molibdênio.
Observação: Um fator a considerar quando se especifica ferro fundido cinzento

é o que relaciona as propriedades mecânicas com a seção das peças. Isso porque
para quantidades fixas de carbono total e silício a resistência diminui à medida que

aumenta a espessura ou seção das peças.

O ferro fundido branco (FB) é assim chamado porque, devido a apresentar o
carbono quase inteiramente combinado na forma Fe3C, mostra uma fratura
branca.
Suas propriedades básicas são: elevada dureza e resistência ao desgaste, o

que, em conseqüência, os torna difíceis de usinar, mesmo com os melhores
materiais de corte.
Emprego: Revestimentos de moinhos, bolas para moinhos de bolas, cilindros de

laminação para borracha, vidro, linóleo, plásticos e metais, rodas de vagões,
peças empregadas em equipamento para britamento de minérios, moagem de
cimento etc. O ferro maleável (FM) resulta de um ferro fundido branco, de
composição adequada, o qual é sujeito a um tratamento térmico especial, de
longa duração, chamado “maleabilização”. Após o tratamento, o material, que no
estado original é muito frágil, adquire ductilidade ou maleabilidade – donde o seu
nome – e torna-se mais tenaz.
Aços
Sendo o ferro gusa uma liga ferro-carbono em que o carbono e as impurezas

normais (Si, Mn, P e S, principalmente as duas primeiras) se encontram em teores
elevados, a sua transformação em aço, que é uma liga de mais baixos teores de
C, Si, Mn, P e S, corresponde a um processo de oxidação, por intermédio do qual
a porcentagem daqueles elementos é reduzida até os valores desejados.
Em conseqüência, na transformação do ferro gusa em aço utilizam-se “agentes

oxidantes”, os quais podem ser de natureza gasosa, como ar e oxigênio, ou de
natureza sólida, como minérios na forma de óxidos.
Classificação
• Processos pneumáticos, onde o agente oxidante é ar ou oxigênio.
• Processo Siemens-Martin, elétrico, duplex etc., em que os agentes oxidantes

são substâncias sólidas contendo óxidos.
Tipos de Aços
Aços para fundição

São recomendados para fundição de peças empregadas em máquinas

operatrizes, indústria automobilística, indústria ferroviária, indústria naval,
implementos agrícolas, tratores, equipamento para escavação e construção,
equipamento elétrico, na indústria química, em equipamento para refino de
petróleo etc.
• Aços-carbono para fundição
• Aços-liga para fundição
• Aços estruturais
• Aços para chapas
Conforme a ABNT:
• folha: produto plano com espessura inferior a 0,30mm e qualquer largura;
• tira: produto plano com espessura compreendida entre 0,30mm e 5,00mm e

largura inferior a
300mm;
• chapa fina: produto plano com espessura compreendida entre 0,30mm e

6,00mm e largura igual ou superior a 300mm;
• barra chata: produto plano com espessura superior a 5,00mm e largura inferior
a 300mm;
• chapa grossa: produto plano com espessura superior a 5,00mm e largura

igual ou superior a
300mm.
Por outro lado, deve-se distinguir, ainda, dois tipos de produtos planos de aço,
de acordo com o revestimento protetor superficial:
• chapas galvanizadas, quando recobertas de zinco;
• folhas-de-flandres, quando recobertas de estanho.
Aços para tubos

Aços para arames e fios
Aços para molas
Aços de usinagem fácil
Aços para cementação
Aços para nitretação Aços para fins especiais
Aços resistentes ao desgate

Aços carbono-cromo Aços ultra-resistentes

Aços grafíticos
Aços criogênicos
Aços sem elementos de liga
Aços de uso geral
A designação se compõe de uma letra e um número.
• Quando a letra A é empregada, o número que se indica é a décima parte da

resistência média à tração expresso em megapascal. Exemplo: A 34.
• Quando a letra E é empregada, o número que se indica é o décimo do limite
de elasticidade médio expresso em megapascal. Exemplo: E 24.
Variações
Tipo R mín Re mín Tipo R mín Re mín
A 33 300 155 E 36 510 325
A 34 330 165 A 50 490 275
E 24 340 215 A 60 590 335
E 28 420 255 A 70 690 365
Aços de moldagem
Macrografia de um aço
de moldagem
A designação se compõe:
• de um primeiro número, que fixa o limite de elasticidade mínimo expresso em
megapascal,

• de um segundo número, que dá a resistência mínima à tração expressa em

megapascal;
• da letra M, que indica que trata-se de produtos moldados. Exemplo: 280-480-
M; variações: 230-
400-M, 280-480-M, 320-560-M, 370-650-M.
Aços para forjamento e tratamento térmico
Macrografia de aços
para forjamento
A designação se compõe de um grupo de letras, seguido do décimo do valor da

resistência média à tração expressa em megapascal, de uma barra de fração e da
letra C seguida do teor de carbono em porcentagem multiplicado por 100.
Exemplo: AF 34/C 10.
Variações
Nuance R R2 Nuance R1 R2
1
AF34/C 10 330 520 AF55/C 35 540 640
AF37/C 12 360 620 AFM/C 40 590 700
AF42/C 20 410 880 AF65/C 45 640 740
AF50/C 30 490 570 AF70/C 55 710 790

Aços laminados
Micrografia de aços laminados
Aços de tratamentos térmicos
A designação se compõe do grupo de letras XC seguido do teor de carbono em

porcentagem multiplicado por 100. Nós juntamos eventualmente as letras S para
uma garantia de soldabilidade e TS para uma garantia de temperabilidade
superficial. Exemplo: XC 42 TS.
Variações
Nuance R mín Re mín Nuance HRC
XC 10 350 215 XC 54 ≥ 54
XC 18 430 265 XC 60 ≥ 56
XC 32 550 315 XC 68 ≥ 58
XC 38 580 335 XC 75 ≥ 59
XC 45 640 355 XC 90 ≥ 60
XC 50 HRC ≥ 52 XC 100 ≥ 61

Aços com elementos de liga
Estes aços são elaborados em um forno para cadinhos ou em
um forno elétrico. Aço liga: liga de ferro + carbono + elementos
adicionados.
A porcentagem de elementos adicionados no aço pode alcançar

proporções elevadas (20% ou mais).
Podem ser ligas fracas: abaixo de 5% de elementos adicionados, ou

ligas fortes: acima de 5% de elementos adicionados.
O s elemento s adicionado s tê m po r alv o o melhorament o d e

certas propriedades de aços ao carbono.
• propriedades mecânicas (dureza, resistência a tração, resistência

aos impactos).
• eficácia dos tratamentos térmicos.
• resistência à corrosão (aços inoxidáveis).
• manutençã o de propriedade s mecânica s em temperatura s elevadas

(ferramentas de corte).
Principais elementos adicionados
Elementos Símbolo Elementos Símbolo

adicionado tecnológic adicionado tecnológic
s o s o
Manganês Mn Cromo Cr
Silício Si Cobalto Co
Níquel Ni Alumínio Al
Molibdênio Mo Titânio Ti
Vanádio V Cobre Cu
Tungstênio W Magnésio Mg
Aço rápido
Os aços de “corte rápido”, ou “aço rápido”, chamam-se assim porque
possibilitam usinagens de alta velocidade. Os aços normais perdem a sua dureza
entre 250 e 350 graus centígrados; já os aços rápidos só a perdem entre 550 e
600 graus centígrados.
Existe uma grande variedade de aços rápidos, cujo elemento básico é sempre o
tungstênio, e os teores de carbono, cromo, vanádio, molibdênio e tungstênio são
variáveis.
Metais não ferrosos
São os metais onde não há a presença do elemento químico ferro.
Alumínio e suas ligas
Metal alumínio
• Seu peso específico é de 2,7g/cm3 a 20°C;
• seu ponto de fusão corresponde a 660°C
• o módulo de elasticidade é de 6.336
kgf/mm 2. Pertence ao sistema cúbico
de face centrada.
Apresenta boa condutibilidade térmica e relativamente alta condutibilidade

elétrica (62% da condutibilidade do cobre).
É não magnético e apresenta baixo coeficiente de emissão térmica.
Essas características, além da abundância do seu minério principal, vêm

tornando o alumínio o metal mais importante, após o ferro.
O baixo peso específico do alumínio torna-o de grande utilidade em equipamento

de transporte –
ferroviário, rodoviário, aéreo e naval – e na indústria mecânica, numa grande
variedade de aplicações.
O baixo ponto de fusão, aliado a um elevado ponto de ebulição (cerca de

2000°C) e a uma grande estabilidade a qualquer temperatura, torna a fusão e a
moldagem do alumínio muito fáceis.
A condutibilidade térmica, inferior somente à da prata, do cobre e do ouro, o

torna adequado para aplicações em equipamento destinado a permutar calor.
Sua alta condutibilidade elétrica e ausência de magnetismo o tornam
recomendável em aplicações na indústria elétrica, principalmente em cabos
condutores.
Finalmente, o baixo fator de emissão o torna aplicável como isolante térmico.
Entretanto, a resistência mecânica é baixa; no estado puro (99,99%AI), o seu valor

gira em torno de 5 a 6kgf/mm2; no estado encruado (laminado a frio com redução de
75%) sobe para cerca de 11,5kgf/mm2. É muito dúctil: alongamento de 60 a 70%.
Apresenta boa resistência à corrosão, devido à estabilidade do seu principal

óxido Al2O3 que se forma na superfície do metal. Essa resistência à corrosão é
melhorada por anodização, que ainda melhora sua aparência, tornando-o adequado
para aplicações decorativas.
As ligas de alumínio não apresentam a mesma resistência à corrosão 2 3 que o
alumínio puro de modo que, quando se deseja aliar a maior resistência mecânica
das ligas com a boa resistência à corrosão do alumínio quimicamente puro, utiliza-se
o processo de revestimento da liga por capas de alumínio puro (cladding), originando
o material “Alclad”.
Devido à sua alta ductilidade, é facilmente laminado, forjado e trefilado, de

modo a ser utilizado na forma de chapas, folhas muito finas, fios, tubos etc.
De um modo geral, pode-se dizer que o alumínio de pureza equivalente a 99,9%

anodizado apresenta características óticas análogas às da prata, aplicando-se, por
exemplo, em refletores.
Com pureza equivalente a 99,5% utiliza-se em cabos elétricos armados com aço,
além de equipamentos variados na indústria química.
Com pureza de 99%, sua principal aplicação é em artigos domésticos,

principalmente para utilização em cozinhas.
Ligas de alumínio
Podem ser:
I - ligas trabalhadas (conformadas mecanicamente);
II - ligas fundidas, que são subdivididas por sua vez em duas classes:
a - ligas não tratáveis termicamente
b - ligas tratáveis termicamente.
As ligas tratáveis termicamente são as que têm suas propriedades mecânicas

melhoradas geralmente pelo tratamento de “endurecimento por precipitação”.
O tratamento de “endurecimento por precipitação” permite obter valores de

resistência elevados, superiores a 40kgf/mm2 para limite de resistência à tração e
a 30kgf/mm2 para limite de escoamento.
As ligas não tratáveis termicamente têm as suas propriedades alteradas

apenas por trabalho a frio ou encruamento.
O princípio do tratamento consiste em promover-se a solução de fases duras e

posteriormente precipitá-las.
Pode-se aplicar o recozimento para diminuir a dureza ou aliviar as tensões.
Neste último caso, o aquecimento é feito até cerca de 340 a 350°C, com
resultados satisfatórios.
No caso do recozimento para amolecer o material, a temperatura de tratamento
é mais elevada – entre 400 e 440°C – e o tempo é de cerca de duas horas,
seguindo-se de resfriamento lento, pelo menos até atingir-se a temperatura de
260°C.
O comportamento da resistência mecânica e da ductilidade de um alumínio
99,0% e de um alumínio encruado está representado no gráfico abaixo.
Limite de resistência à tração
30
27
(kgf/mm2)
24
21
alongamento –
liga 52820
18
15
12
9
6
alongamento – liga 10050
3
0
R 1/4 duro 1/2 duro 3/4 duro duro
Encruamento
Influência do encruamento sobre alumínio e suas ligas.
Ligas de alumínio trabalhadas endurecíveis por precipitação

Designação Elemento de liga (%)
AAº ABNT Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti
2011 26820 0,40 0,70 5,0/6,0 — — — — —
2017 24320 0,80 0,70 3,5/4,5 0,4/1,0 0,2/0,8 0,10 0,25 —
2024 24520 0,50 0,50 3,8/4,9 0,3/0,9 1,2/1,8 0,10 0,25 —
6053 69840 0,55/0,70 0,35 0,10 — 1,1/1,4
6061 0,15/0,35
69260 0,40/0,800,10 —
0,70 0,15/0,4 0,15
0,8/1,2 0,04/0,35 0,25 0,15
7075 76520 0,40 0,50 1,2/2,9 0,30 2,1/2,9 0,18/0,35 5,1/6,1
0,2
• Sistema ASTM – American Society for Testing Materials.
*O = recozido
T3 = solubilizada e encruada
T4 = solubilizada e envelhecida à temperatura ambiente
T6 = solubilizada e envelhecida artificialmente
T8 = solubilizada, encruada e endurecida por precipitação (envelhecida
artificialmente)
As ligas desse tipo apresentam as mais favoráveis combinações de resistência

mecânica, resistência à corrosão e ductilidade.
A liga 2017, conhecida também com o nome de “duralumínio”, é a mais antiga e

a mais usada das ligas tratadas termicamente; contém, em média, 4,0% de cobre,
0,5% de magnésio e 0,7% de manganês. Como se vê, no estado tratado
termicamente, a liga chega a adquirir um limite de resistência à tração semelhante
ao do aço doce, com um terço do seu peso específico, donde a importância do seu
emprego, principalmente na indústria aeronáutica e de transporte em geral.
Ligas fundidas
• Ligas binárias, com um único elemento de liga adicionado;

• ligas complexas, com dois ou mais elementos de liga
adicionados. Fundição em areia, fundição sob pressão
e de precisão.
• Alumínio-cobre – boa resistência mecânica e excelente usinabilidade.
• Alumínio-silício – elevada resistência à corrosão.
• Alumínio-magnésio – melhor combinação de características mecânicas.
• Aluminio-estanho – mancais e buchas, alto limite de fadiga e boa resistência à

corrosão.
Ligas de alumínio para veículos
Na confecção de pistões, empregam-se ligas contendo de 17 a 24% de silício, 1

a 1,75% de cobre e, eventualmente, manganês, magnésio, níquel, zinco, cromo e
titânio.
Ligas de alumínio super-resistentes
São ligas relativamente complexas, cujos níveis de resistência ultrapassam

35kgf/mm2 (limite de resistência à tração). São ligas tratáveis termicamente, cujo
desenvolvimento foi inicialmente feito para preencher exigências da indústria
aeronáutica.
Cobre e suas ligas
Os metais não-ferrosos ocupam uma posição de destaque na indústria e

representam um campo muito importante na engenharia, principalmente nos
setores mecânicos, de transporte e elétricos.
Metal cobre
O cobre é um metal vermelho-marrom, que apresenta ponto de fusão

correspondente a 1083°C e densidade correspondente a 8,96g/cm3 (a 20°C),
sendo, após a prata, o melhor condutor de calor e da eletricidade. Sua
resistividade elétrica é de l, 7x10-6 ohm-cm (a 20°C). Por esta última
característica, uma de suas utilizações principais é na indústria elétrica.
O cobre apresenta ainda excelente deformabilidade.

Além disso, o cobre possui boa resistência à corrosão: exposto à ação do ar, ele
fica, com o tempo, recoberto de um depósito esverdeado.
A oxidação, sob ação do ar, começa em torno de 500°C. Não é atacado pela
água pura. Por outro lado, ácidos, mesmo fracos, atacam o cobre na presença do
ar.
Apresenta, finalmente, resistência mecânica e características de fadiga satisfatórias,

além de boa usinabilidade, cor decorativa e pode ser facilmente recoberto por
eletrodeposição ou por aplicação de verniz.
Tipos de cobre
• cobre eletrolítico tenaz (Cu ETP) – 99,90% de cobre (e prata até 0,1%);
• cobre refinado a fogo de alta condutibilidade (Cu FRHC) – 99,90% de cobre
incluída a prata;
• cobre refinado a fogo tenaz (Cu FRTP) – 99,80% a 99,85% de cobre incluída a
prata;
• cobre desoxidado com fósforo, de baixo teor de fósforo (Cu DLP) – 99,90% de
cobre e resíduos de fósforo entre 0,004 e 0,012%;
• cobre desoxidado com fósforo, de alto teor de fósforo (Cu DHP) – 0,015 a
0,040%;
• cobre isento de oxigênio (Cu OF) – tipo eletrolítico com 99,95 a 99,99% de
cobre;
• cobre refundida (Cu CAST) – obtido a partir de cobre secundário.
Ligas de cobre de baixo teor em liga
Liga Característica
Liga cobre-arsênio desoxidado utilizada em trocadores de
calor com fósforo
Liga cobre-prata tenaz utilizada na indústria elétrica (bobinas,
lâminas de coletores)
Liga cobre-cádmio (CuCd) utilizada em cabos condutores aéreos de
linhas de tróleibus, molas de contato (teor de
cádmio varia de 0,6 a 1,0%)
Liga de cobre-cromo (CuCr) aceita tratamento de endurecimento por
precipitação (aquecimento a cerca de
1000°C durante 15 minutos, resfriamento
em água e reaquecimento entre 400°C e
500°C, durante tempos mais ou menos
longos), o qual provoca elevação da
resistência mecânica (teor de cromo de
0,8%)
Liga de cobre-zircônio (CuZr) endurecível por precipitação; utilizado na
indústria elétrica (teor de zircônio de 0,10 a
0,25%)
Liga de cobre-telúrio (CuTe) utilizada em terminais de
transformadores e interruptores,
contatos e conexões (alta
condutibilidade elétrica e boa
usinabilidade)
Liga de cobre-enxofre (CuS) propriedades e aplicações análogas às do
cobre telúrio (com 0,20 a 0,50% de
enxofre)
Liga de cobre-chumbo (CuPb) utilizadas em conectores, componentes de
chaves e motores (0,8 a 1,2% de chumbo)
Liga de cobre-cádmio-estanho empregadas em molas e contatos
elétricos, (CuCdSn) eletrodos para soldagem elétrica
Ligas de cobre de alto teor em liga
As mais importantes são os latões comuns e especiais, os bronzes, as ligas

cobre-alumínio, as cupro- níquel, as alpacas, as cobre-berílio e as cobre-silício.
Latões
Os latões comuns são ligas de cobre-zinco, podendo conter zinco em teores

que variam de 5 a 50%, o que significa que existem inúmeros tipos de latões.
Bronzes
Os bronzes são ligas de cobre-estanho e o teor de estanho varia de 2 a 10%,

podendo chegar a 11%
nas ligas para
fundição.
À medida que aumenta o teor de estanho, aumentam a dureza e as

propriedades relacionadas com a resistência mecânica, sem queda da ductilidade.
As propriedades são ainda melhoradas pela adição de até 0,40% de

fósforo, que atua como desoxidante; nessas condições, os bronzes são
chamados fosforosos.
Ligas cupro-níquel
O teor de níquel varia, em média, de 5 a 45%; o manganês, assim como o ferro,

pode estar presente até cerca de 2,0%.
A liga com 45% de níquel é chamada de constantan (aplicado em elementos de

aquecimento).
Liga cobre-níquel-zinco
Essas ligas são conhecidas também com o nome de alpacas. Sua composição
varia de 10 a 30% de níquel, 45 a 70% de cobre, sendo o restante zinco (aplicação
em objetos decorativos).
Liga de cobre-alumínio
Contém alumínio de 5 a 10% em média, podendo ainda apresentar níquel até

7%, manganês até
3,0%, ferro até 6% e, eventualmente, arsênio até 0,4% (aplicados em tubos de
condensadores, trocadores de calor).
Polímeros (plásticos)
Constituição dos plásticos
São conhecidas as expressões científicas “elasticidade” e “plasticidade” e, em

conseqüência, “materiais elásticos” e “materiais plásticos”.
Tais expressões são geralmente aplicadas em materiais metálicos, de modo que

os materiais estudados neste capítulo, conhecidos como “materiais plásticos”, não
se aplicam às definições usuais adotadas para os materiais metálicos.
Os “plásticos” podem ser definidos como “um grupo arbitrário” de materiais

artificiais, geralmente de origem orgânica sintética, que em algum estágio de sua
fabricação adquiriram a condição plástica durante a qual foram moldados, com
aplicação de pressão e calor.
Definição de plástico
É um amplo grupo de materiais sólidos, compostos eminentemente orgânicos,

usualmente tendo por base resinas sintéticas ou polímeros naturais modificados e
que possuem, em geral, apreciável resistência mecânica.
Composição
Fibra é o polímero que apresenta a ligação mais forte.
Elastômero é o polímero com ligações fracas e uma estrutura desordenada que

confere elasticidade ao material.
Plástico é o polímero com ligações fortes, o qual, quando deformado, não

readquirirá a forma original.
Termofixos ou termoestáveis, eles possuem polímeros (combinação de

monômeros ou as menores unidades moleculares que constituem a partícula
elementar da matéria) em rede; são polímeros com cadeias laterais, o que faz com
que se solidifiquem após reação química.
Os exemplos mais comuns são os provenientes do fenol e formaldeído e da

uréia e formaldeído.
Termoplásticos são os que correspondem a um polímero linear que, ao ser

aquecido sob pressão, a sua consistência altera-se de sólida a mole e viscosa.
Neste processo não ocorrem reações químicas e os artigos obtidos podem ser
reamolecidos. Em outras palavras, os termoplásticos podem amolecer
seguidamente sob a ação do calor e endurecer novamente quando resfriados.
Entre os mais importantes termoplásticos, situam-se aqueles à base de

nitrocelulose, acetato de celulose, metacrilato de polimetila, poliestireno, cloreto de
polivinila (PVC), polietileno e náilon.
Aditivos são substâncias adicionadas aos plásticos com determinados

objetivos.
Por exemplo: um plastificante é um aditivo que reduz a rigidez ou fragilidade dos
plásticos.
Principais tipos de plásticos
Termoplásticos
Olefínicos
Polipropileno
Os de densidade mais elevada possuem mais resistência mecânica, são mais
rígidos, mas relativamente
muito frágeis, enquanto os de menor densidade são mais flexíveis.
Polietilenos
São utilizados em caixas, garrafas, vasilhas, gaxetas, isolamentos de fios,

brinquedos, cabos de escovas até certos componentes mecânicos, como
mancais, engrenagens etc.
Os polipropilenos são semelhantes aos polietilenos de alta densidade, portanto
com propriedades mecânicas na faixa superior daqueles. A resistência à tração se
situa na faixa de 3,3 a 3,85kgf/mm2 e a máxima temperatura de serviço é da
ordem de 121ºC.
Empregam-se em aparelhos eletrodomésticos, indústria automobilística (partes

internas de painéis etc.), isoladores, bagagens etc.
Poliestirenos
Após os polietilenos, são os materiais plásticos mais utilizados. São de baixo

custo e facilmente moldáveis, extrudáveis ou lamináveis.
Sua resistência mecânica é satisfatória, mas sua fluência não. Como não têm
resistência ao calor, seu emprego está restrito a aplicações à temperatura
ambiente. Também sua resistência ao empenamento pelo calor é baixa.
Vinílicos (PVC)
Cloreto de polivinila - possuem excelente resistência química e por isso são

empregados sobretudo em ambientes químicos e em aplicações sujeitas ao
intemperismo.
Caracterizam-se ainda por boa resistividade elétrica e resistência à abrasão

elevada.
PVC rígido
Constituído de homopolímeros vinílicos não-plastificados, é empregado na
forma de chapas em recipientes químicos, dutos, cobertas e peças
arquitetônicas. Também na forma de tubos, em equipamentos das indústrias de
óleo, química e processamento de alimentos.
PVC flexível
Composto de homopolímeros ou copolímeros com adição de plastifícantes, é
usado em películas e folhas para embalagens, estofamentos etc.
Acrílicos
De um modo geral, a base dessa família de materiais plásticos é constituída de

polímeros de metacrilato de metil, eventualmente modificado com outros
monômeros. Alguns nomes conhecidos são “lucita” e “plexiglás”. Sua resistência
ao choque é boa e sua resistência às intempéries e claridades óticas são
excelentes.
A temperatura de empenamento gira em torno de 90ºC. Além dos tipos
transparentes, há tipos opacos, coloridos, assim como o natural branco aquoso.
Empregam-se em maçanetas, cabos, lentes para sinalização, peças

transparentes para aviões, rádios, televisores, componentes estruturais e
decorativos de veículos, de máquinas calculadoras etc.
Celulósicos
É de emprego restrito por ser inflamável (polímeros naturais, celulose refinada

de polpa de madeira, de algodão e outros vegetais).
Acetato celulósico – empregado em brinquedos, armações óticas, coberturas

transparentes de máquinas, canetas e algumas pequenas utilidades domésticas.
Buritato-acetato-celulósico – empregado em cabos de ferramentas, proteções

de telas de televisores, teclas de máquinas de escrever e, na forma de tubos
extrudados, é utilizado em dutos elétricos e aplicações similares.
Propionato celulósico – empregado em produtos caseiros, volantes e na

forma de chapa em embalagens e recipientes para alimentos.
Celulose etílica – utilizada em capacetes, roletes, engrenagens, peças de

refrigeradores, caixa de lanternas etc.
Náilon (poliamidas)
É talvez o material plástico mais conhecido.

Os náilons possuem excelentes propriedades mecânicas, como resistência à
tração, à fadiga e ao choque, devido a sua estrutura com grau de cristalinidade
relativamente elevado. Apresenta igualmente elevada resistência à abrasão e
resistência à ação da maioria dos agentes químicos e solventes, exceto ácidos
fortes e alguns solventes.
Contudo, apresentam uma taxa de absorção da umidade relativamente elevada,

o que causa alteração dimensional, que pode superar 2% num ambiente com
100% de umidade.
Utilizado em componentes de máquinas, engrenagens e mancais.
Acetais
São materiais de estrutura altamente cristalina. Foram desenvolvidos para

competir com peças de zinco e alumínio produzidas por fundição sob pressão.
DELRIN - homopolímero, é mais duro, mais rígido e apresenta resistência à

flexão e à fadiga mais elevadas, porém baixa ductilidade.
CELCON é copolímero e caracteriza-se por ser mais estável a temperaturas
elevadas durante longos períodos. Apresenta igualmente melhor resistência à
água aquecida.
Empregam-se em componentes mecânicos como mancais, válvulas de

engrenagens, peças de veículos etc.
Policarbonatos
São semelhantes ao náilon. São os mais tenazes de todos os plásticos, portanto,

de elevada resistência ao choque. São transparentes, mas podem ser facilmente
coloridos. Possuem ainda elevada resistividade elétrica. Contudo, são pouco
resistentes à ação de solventes e rompem com facilidade quando expostos a
certos produtos químicos, embora não sejam afetados por graxas, óleos e ácidos.
São excelentes materiais para vidros de proteção e em equipamentos de

segurança. Outras aplicações incluem componentes óticos como lentes, carcaças
de máquinas, componentes de instrumentos e ferramentas, hélices marítimas,
caixa de condicionadores de ar e outros aparelhos eletrodomésticos.
ABS ou acrilonitrila-butadieno-estireno
Estes plásticos são opacos, com razoáveis propriedades mecânicas, como

elevada resistência ao choque, rigidez e dureza numa ampla faixa de
temperaturas: menos 40ºC a mais de 100ºC.
Aplicam-se em tubulações e acessórios, capacetes, bagagens, carcaças de

utensílios diversos, dutos para fumaça, componentes de escritório, telefones e
substituindo peças metálicas.
Fluoroplásticos
São materiais importantes em aplicações na indústria, devido a suas excelentes

qualidades. São, contudo, de custo elevado.
O mais usado é o politetrafluoretileno (PTFE) ou teflon, pois é o que apresenta a
melhor temperatura de serviço (260 graus centígrados) e a melhor resistência
química. Não é fácil de fabricar, de modo que o método usual de obtenção de
peças de teflon é mediante a compactação do material em pó, seguida de
sinterização.
Óxidos polifenilenos
São materiais relativamente novos empregados em instrumentação médica e

componentes de máquinas de lavar pratos.
Superpolímeros
Igualmente de desenvolvimento recente, caracterizam-se por manter as

propriedades mecânicas e a resistência química acima de 200 graus centígrados,
por largo período de tempo. São de preço elevado e difíceis de processar,
exigindo maiores temperaturas e pressões.
Plásticos termoestáveis (ou termofixos)
Nestes plásticos, as cadeias dos polímeros são unidas entre si por fortes
ligações covalentes, ao contrário dos termoplásticos, o que lhes confere
características diferentes, como maior dureza e relativa fragilidade. Apresentam
também maior estabilidade térmica e maior resistência à fluência.
A matéria-prima desses plásticos é composta de resinas e de substâncias de

enchimento e de reforço.
Fenólicos (fenol-formaldeídos)
São constituídos de componentes de baixo custo com substâncias de

enchimento tais como farinha ou felpa de madeira, para emprego sem grande
responsabilidade, até os tipos de custo mais elevado, com maior resistência ao
choque, para emprego em componentes estruturais ou elétricos, enchidos com
papel, fibras de vidro etc., aos tipos enchidos com minerais, de maior resistividade
elétrica, aos tipos resistentes ao calor, enchidos de vidro ou de componentes
minerais e que conservam suas propriedades mecânicas na faixa de temperatura
de 190 a 260 graus centígrados. Empregam-se em agitadores de máquinas de
lavar, rodas, blocos de fusíveis, componentes de ignição e de aparelhos elétricos,
carcaças de rádios e televisores, carcaças de motores etc.
Poliésteres
É um material rapidamente “curado” pelo calor. Um dos tipos, em forma de fibra

sintética, é conhecido pelo nome de “terylene”.
Aplicação: reforçados com vidro, em automóveis esportivos e em barcos;
tanques de armazenamento de óleo, água e certos produtos químicos; na forma de
fibra em correias transportadoras, correias em V, mangueira, pneus e tecidos
revestidos para roupa de proteção.
Epóxis
São mais conhecidos como adesivos, de custo elevado e, portanto,
aconselháveis em aplicações onde se desejam qualidades superiores, como
elétricas e mecânicas, baixa absorção de umidade, além de facilidade de
processamento. A máxima temperatura de serviço é cerca de 270 graus
centígrados.
Se reforçados com fibras de vidro, atingem a máxima resistência possível em

materiais plásticos de 110 a 175kgf/mm2.
Aplicações usuais incluem: componentes estruturais de aviões, moldes

elétricos, componentes eletrônicos etc.
Silicones
Esses materiais não são hidrocarbonetos, porque os polímeros são constituídos

de monômeros em que átomos de oxigênio estão ligados a átomos de silício.
Como são de custo elevado, suas aplicações são feitas para condições críticas
de serviço, tais como: componentes de aviões para alta temperatura de serviço, na
indústria areroespacial e na indústria eletrônica.
Uretanos
São materiais de uso limitado e mais conhecidos como “espuma plástica”; são
empregados como material de isolamento e empacotamento.
Ligas plásticas
Os materiais plásticos, do mesmo modo que os metais, podem ser ligados,

resultando igualmente produtos de melhores qualidades.
Os tipos mais comuns combinam o cloreto de polivinil (PVC), o ABS e os

policarbonatos, que se ligam entre si ou com outros tipos de polímeros.
Processamento de materiais plásticos
Moldagem rotativa, moldagem por insuflação, usinagem, injeção, revestimentos,

calandragem, fusão.
Materiais compostos
Alguns novos tipos de materiais vêm sendo introduzidos no mercado com
bastante sucesso, que são os casos dos materiais cerâmicos (compostos).
Vejamos algumas de suas características.
• São de natureza cristalina;
• Seu ponto de fusão é elevado;

• Possuem grande resistência ao ataque químico;
• São muito duros, os mais duros entre os materiais industriais; são igualmente
frágeis. Os componentes dos materiais cerâmicos são elementos metálicos, como
alumínio, silício, magnésio, berílio, titânio e boro, e não-metálicos, como oxigênio,
carbono e nitrogênio.
Por outro lado, os cerâmicos poder ser constituídos de uma única
fase; exemplos: Alumina (Al2O3) e magnésia (MgO).
As técnicas de produção de materiais cerâmicos assemelham-se muito à técnica
da metalurgia do pó.
Tratamentos Térmicos
Objetivo
Melhorar as propriedades mecânicas de uma liga na etapa de aquecimento

seguida pela etapa de esfriamento.
Modificar a estrutura e a composição de uma liga (estrutura física), sem

alterar a composição química.
Geralmente não se praticam tratamentos térmicos em metais puros, mas

somente nas ligas (aço = liga de Fe + carbono).
Mudanças de estrutura
A estrutura de um aço depende da temperatura à qual fica exposto:
Temperatura ambiente estado estável a frio

Temperatura de transformação A1 estado intermediário
Temperatura de transformação A2 o ferro dissolve uma parte do carbono que
se
encontra no estado livre
Temperatura de transformação A3 estado estável a quente. O ferro dissolve o
carbono completamente
A temperatura de transformação varia de acordo com a percentagem de carbono

no aço.
Tipos de tratamentos térmicos
Têmpera
Tratamento térmico que consiste em levar as peças a serem tratadas a uma

temperatura determinada
(que varia com a percentagem de carbono do material) e depois esfriá-las
bruscamente.
A têmpera modifica características mecânicas:
Aumenta Limite elástico (RE)

Resistência à ruptura
(Rm)
Dureza
Diminui Porcentagem de alongamento
Resiliência (resistência ao choque)
Execução da têmpera
Aquecimento
Aquecer até a temperatura de transformação A3 (ver diagrama de têmpera)

mais 50ºC. Para ter certeza de que toda a peça chegou à temperatura de têmpera
(A3 + 50°), dependendo do tamanho da peça, deve-se manter a temperatura
durante um período de tempo para que se efetive a transformação.
Resfriamento
Deve-se resfriar bruscamente em óleo ou água.

É importante agitar a peça no banho para que haja um resfriamento
homogêneo, caso contrário se formará uma camada gasosa em torno da mesma,
ocasionando não uniformidade na dureza.
1000
Recozimento
950
Austenita
900
Cementita
850
Austenita
800
Ferrita
750 Austenita
Ac 1
721
700 Ferrita Cementita
Parlita Parlita
Diagrama de têmpera para aços ao carbono

650
Parlita
600
0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,2
0,83
% de carbono
O recozimento é um tratamento térmico que consiste em aquecer as peças a

serem tratadas a uma temperatura acima do ponto de transformação A3 ou pelo
menos igual à temperatura de tempêra e depois resfriar lentamente.
Efeitos do recozimento
• Suprimir os efeitos da têmpera;
• Aumentar a homogeneidade química (distribuição uniforme do carbono em toda

massa);
• Afinar o grão;
• Suprimir o encruamento.
Tipos de recozimento
Encontram-se várias designações para definir o tratamento de recozimento,

conforme o objetivo principal que se propõe alcançar.
Recozimento total
Objetivo
• Anular todos os efeitos da têmpera com o objetivo de que os materiais
possam ser usinados facilmente.
Princípio
• Temperatura de aquecimento: A3 + 50°C ou 75°C.
• Esfriamento lento.
Recozimento para homogeneização
Objetivo
• Aumentar a homogeneidade química;
• aplica-se aos aços em bruto. Princípio
• temperatura de aquecimento A3 + 200°C (durante várias horas);
• esfriamento lento.
Observação: A temperatura e a duração do tratamento provocam um

crescimento do grão, o que necessita geralmente depois da realização de
um recozimento de regeneração.
Recozimento ou regeneração
Objetivo
• Afinar o grão;
• aplica-se aos aços, tendo grãos grossos, o que é devido a uma temperatura
excessivamente elevada e uma permanência prolongada na referida temperatura.
Princípio
• temperatura de aquecimento: A3 + 50°C (tempo transcorrido curto);
Este recozimento chama-se recozimento de normalização quando se aplica

a peças moldadas ou forjadas.
Recozimento de estabilização
Objetivo
• Destruir as tensões devidas a soldagem e estampagem. Evitam-se assim as
deformações possíveis no decorrer de posteriores usinagens.
Princípio
• temperatura de aquecimento: A3 + 50°C;
Aspectos práticos do recozimento
Aquecimento
O aquecimento efetua-se em fornos; como para a têmpera, é preciso evitar:
• oxidação;
• descarburação;
• deformação.
Temperatura de aquecimento acima da temperatura do ponto de

transformação A3. Em geral, T = A3 + 50°C a 70°C.
Mantém-se a temperatura para obter um aquecimento uniforme em toda a

massa da peça.
Limite a duração de permanência, a fim que se evite um crescimento dos grãos.
Esfriamento
O esfriamento é lento mas a duração varia de acordo com o metal a ser
recozido e pode ser realizado das seguintes maneiras:
• Retire a peça do forno e coloque-a num poço de resfriamento, o que reduz a

velocidade de esfriamento (areia, cal viva).
• Tendo desligado o forno, deixe as peças esfriarem no seu interior, mas

mantenha todos os orifícios fechados para obter um esfriamento mais lento.
Revenimento
O revenimento visa a tensões e à excessiva dureza e conseqüente fragilidade do

material, melhorando sua ductilidade e resistência ao choque.
O revenimento é o aquecimento do aço acima de sua zona crítica, mais ou

menos 50 graus centígrados acima de A1, durante o tempo necessário, em
função da seção das peças, seguido de resfriamento rápido em meio como o
óleo, água, salmoura ou mesmo o ar.
Cementação
Consiste na introdução de carbono na superfície de aços de baixo carbono, de

modo que o teor superficial desse elemento atinja valores até em torno de 1%, a
uma profundidade determinada. O processo é seguido por têmpera.
A temperatura do tratamento deve ser elevada, acima da zona crítica, mais

especificamente entre 900 e 950 graus centígrados, para que a estrutura
austenítica esteja em condições de absorver e dissolver carbono.
Significado de ensaio mecânico
A determinação das propriedades mecânicas de um material metálico é

realizada por meio de vários ensaios.
Geralmente esses ensaios são destrutivos, pois promovem a ruptura ou a
inutilização do material. Existem ainda os ensaios chamados nâo-destrutivos,
utilizados para determinação de algumas propriedades físicas do metal, bem como
para detectar falhas internas do mesmo.
Na categoria dos ensaios destrutivos, estão classificados os ensaios que não

inutilizam a peça: de tração, dobramento, flexão, torção, fadiga, impacto,
compressão e outros.
O ensaio de dureza, que, embora possa em certos casos não inutilizar a peça
ensaiada, também está incluído nessa categoria.
Dentre os ensaios não-destrutivos estão os ensaios com raio X, ultra-som,
magnaflux, elétricos e outros.
Normas técnicas utilizadas
Quando se trata da realização de ensaios mecânicos, o que mais se utiliza são

as normas referentes à especificação de materiais e ao método de ensaio.
As normas técnicas mais utilizadas pelos laboratórios de ensaios pertencem às

seguintes associações:
• ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas),
• ASTM (American Society for Testing and Materials),
• DIN (Deutsches Institut für Normung),
• AFNOR (Association Française de Normalisation),
• BSI (British Standards Institut),
• ASME (American Society of Mechanical Engineers),

• ISO (lnternational Organization for Standardization),
• JIS (Japanese Industrial Standards),
• SAE (Society of Automotive Engineers),
• COPANT (Comissão Pan-Americana de Normas Técnicas), além de diversas

normas particulares de indústria ou companhias governamentais.
Unidades utilizadas - Sistema Internacional (SI)
Metro (m), quilograma (kg), segundo (s), Ampére (A), Kelvin (K), mol (mol) e candela
(cd), radiano (rd) e esterradiano (sr), estas últimas para ângulos plano e sólido,
respectivamente.
Tipos de ensaio
Ensaios de dureza
É a resistência à penetração de um material duro no outro (conceito válido só

para área de mecânica, pois existem outros para outras áreas).
Escala de Mohs (padrão na ordem crescente da possibilidade de ser riscado):
1 – Talco (pode ser riscado por todos os outros seguintes)
2 - Gipsita
3 - Calcita
4 - Fluorita
5 - Apatita
6 – Feldspato (ortóssio)
7 - Quartzo
8 - Topázio
9 - Safira e corindo
10- Diamante
Tipos de ensaios de dureza por penetração
Método Brinell (símbolo HB)
O ensaio de dureza Brinell consiste em comprimir lentamente uma esfera de

aço temperado, de diâmetro D, sobre uma superfície plana, polida e limpa de um
metal, por meio de uma carga F, durante um tempo t produzindo uma calota
esférica de diâmetro d.
A dureza Brinell é representada pelas letras HB. Esta representação vem do

inglês Hardness Brinell, que quer dizer dureza Brinell.
A dureza Brinell (HB) é a relação entre a carga aplicada (F) e a área da calota
esférica impressa no material ensaiado (Ac).
F
Em linguagem matemática:
P
Método Rockwell (símbolo HR)
Este método é uma variação do método anterior e permite avaliar a dureza de

diversos materiais, desde os mais moles até os mais duros.
O aparelho de ensaio funciona com um penetrador em forma de cone ou de

esfera.
120º
1,59
posição 1 posição 2 posição 3
P P
o o
P0
P1
Po
P o + P1 Po
Método Vickers (símbolo HV)

A dureza Vickers (HV) se baseia na resistência que o material oferece à
penetração de uma pirâmide de diamante de base quadrada e ângulo de 136º, sob
uma determinada carga.
posição de operação
13
6º
13
6º
onde
F = força de penetração
d = diagonal da pirâmide impressa.
Ensaio de tração
Uma força tractiva exerce-se nas extremidades de uma amostra de metal a

fim de determinar simultaneamente o valor dos esforços e dos alongamentos
sofridos pela amostra.
Tipos de amostra
Elementos de um diagrama de tensão – deformação
A – limite elástico
A’ – limite de proporcionalidade
B – limite de resistência
C – limite de ruptura
Ensaio de resiliência
Este ensaio consiste em romper uma amostra presa em um porta-amostras e medir a

energia “Joules”
absorvida pela ruptura.
Certas peças, certos órgãos de máquina e ferramentas são às vezes submetidos a
choques violentos. Portanto, efetua-se este ensaio com o intuito de se conhecer a
resistência de metais a choques.
30
40
inclinação
20%

A energia é deduzida pela diferença entre as alturas H - h multiplicada pelo peso da

massa M.
Resiliência é o quociente de energia absorvida pela secção da amostra na
ocasião da ruptura no entalhe.
Ensaio de dobramento e flexão
É o ensaio que fornece uma indicação qualitativa da ductilidade do material.

Esquema do ensaio de dobramento (a e b); (c) corpo de prova dobrado até um ângulo
α.
O ângulo é medido conforme anterior e determina a severidade do ensaio e é

geralmente de 90, 120 ou 180 graus. Atingido esse ângulo, examina-se a olho nu a
zona tracionada do corpo de prova, que não deve conter trincas, fissuras ou fendas,
caso contrário, o material não passou no ensaio.
Ensaio de torção
O ensaio de torção não é geralmente utilizado para especificações de materiais,

embora seja um ensaio de realização relativamente simples e que fornece dados
importantes sobre as propriedades mecânicas dos materiais. No entanto, o ensaio de
tração substitui sempre a torção nas diversas especificações, por fornecer maiores
informações com menor complicação de cálculo.
A máquina de torção possui uma cabeça giratória que prende uma extremidade do
corpo de prova; por essa extremidade é aplicado o momento de torção no mesmo.
Esse momento é transmitido pelo corpo de prova que está preso, pela outra
extremidade, à outra cabeça da máquina, ligada a um pêndulo, cujo desvio é
proporcional a esse momento, o qual é acusado numa escala da máquina.

Ensaio de embutimento
Não é freqüente o emprego do ensaio de compressão para os metais, porque a

determinação das propriedades mecânicas por esse ensaio é dificultada pela
existência de atrito entre o corpo de prova e as placas da máquina, pela possibilidade
de flambagem, pela dificuldade de medida dos valores numéricos de ensaio e por
alguns outros fatores que provocam incidência considerável de erros.
punção
sujeitador
matriz peça
Ensaio de fadiga
É o ensaio que indica a ruptura de componentes, sob uma carga bem inferior à
carga máxima suportada pelo material devido a solicitações cíclicas repetidas.
Aplicado em metais sujeitos a esforços dinâmicos (esforços de tração e compressão

cíclicos). Nem todos os materiais metálicos apresentam um limite de fadiga definido,

causador da ruptura, o que dificulta o ensaio.

Um ciclo de tensão é a menor parte da função tensão-tempo que é periódica e
identicamente repetida.
Conforme estudos, o limite de fadiga de um ferro fundido cinzento é de 5,2kgf/mm2

a 700 graus centígrados, ao passo que a 15 graus centígrados esse limite é de
8,5kgf/mm2, de onde se nota que a queda é pequena.
A fadiga térmica devida às alterações de temperatura se aplica mais às siderúrgicas

e fabricantes de aços.
Ensaio de fluência
Define-se fluência como sendo a deformação plástica que ocorre em um material sob
tensão constante ou praticamente constante em função do tempo.
O ensaio é aplicado também a materiais onde a temperatura é bastante variável.
O resultado do ensaio é dado por uma curva de deformação (fluência) e pelo tempo
de duração do ensaio.

Ferro Fundido
Definição
É o termo genérico utilizado para as ligas Ferro-Carbono nas quais o conteúdo de
Carbono excede o seu limite de solubilidade na Austenita na temperatura do eutéctico.
A maioria dos ferros-fundidos contém no mínimo 2% de carbono, mais silício (entre 1 e
3%) e enxofre, podendo ou não haver outros elementos de liga.
Classificação
Os cinco tipos de ferros fundidos comercialmente existentes são o Cinzento, Dúctil,

Maleável, Grafítico compacto e Branco. Todos estes tipos, exceto o Branco, são
compostos de uma fase grafítica em uma matriz que pode ser ferrítica, perlítica,
bainítica, martensítica temperada ou uma combinação destas. Os ferros fundidos
também podem ser classificados em não-ligados ou ligados. Os não-ligados
constituem-se basicamente de ligas de ferro-carbono-silício contendo pequenas
quantidades de manganês, fósforo e enxofre. Os ferro fundidos ligados, por sua
vez, são divididos em tipos, de acordo
com a sua aplicação e propriedade: brancos resistentes à abrasão, resistentes à
corrosão, cinzentos de alta-resistência, dúcteis termoresistentes e brancos
termoresistentes.
Sistema de classificação
O sistema de classificação dos aços varia de acordo com o tipo de ferro fundido
em função das suas faixas de composição química, de acordo com a tabela
abaixo:
Tipo C Si Mn P S
Cinzento 2,5 - 4,0 % 1,0 - 3,0 % 0,2 - 1,0 % 0,002 - 1,0 % 0,02 - 0,25 %
Grafítico 2,5 - 4,0 % 1,0 - 3,0 % 0,2 - 1,0 % 0,01 - 0,1% 0,01 - 0,03 %
Dúctil 3,0 - 4,0 % 1,8 - 2,8 % 0,1 - 1,0 % 0,01 - 0,1 % 0,01 - 0,03 %
Branco 1,8 - 3,6 % 0,5 - 1,9 % 0,25 - 0,8 % 0,06 - 0,2 % 0,06 - 0,2 %
Maleável 2,2 - 2,9% 0,9 - 1,9 % 0,15 - 1,2 % 0,02 - 0,2 % 0,02 - 0,2%
Aplicações
· Ferro fundido cinzento: este material é frágil e quebradiço devido a sua

microestrutura, não servindo muito bem a aplicações que requeiram elevada
resistência à tração. Sua resistência e ductilidade são maiores sob compressão,
além de terem excelentes capacidades de amortecimento de vibrações e elevada
resistência ao desgaste mecânico. São aplicados como componente estrutural de
máquinas e equipamentos pesados sujeitos à vibração, peças fundidas de vários
tipos que não necessitam de elevada resistência mecânica, pequenos blocos
cilíndricos, pistões, cilindros, discos de embreagem e peças fundidas de motores a
diesel.
Peças de motores de
ferro fundido
· Ferro fundido dúctil: sua estrutura nodular confere maiores resistência mecânica e
ductilidade ao material, aproximando suas características das do aço. Suas aplicações
incluem válvulas carcaça de bombas, virabrequins, engrenagens, pinhões, cilindros e
outros componentes de máquinas e automóveis.
de ferro fundido
· Ferro fundido branco: extremamente duro e frágil, chegando a ser inadequado para a
usinagem em alguns momentos. Sua aplicação é restrita aos casos em que dureza
elevada e resistência ao desgaste são necessárias, como nos cilindros de laminação.
O ferro fundido branco, geralmente, é utilizado como um processo intermediário na

produção do ferro fundido maleável.
· Ferro fundido maleável: produto da transformação do ferro fundido branco após

tratamento térmico em temperatura e atmosfera adequada. Apresenta características
de elevada resistência mecânica e consideráveis ductilidade e maleabilidade. É
aplicável tanto em temperaturas normais quanto mais elevadas. Flanges, conexões
para tubos, peças para válvulas ferroviárias e navais, e outras peças para indústria
pesada são algumas das aplicações típicas do ferro fundido maleável.
· Ferro fundido grafítico compacto: suas propriedades variam entre as do ferro fundido
cinzento e as do dúctil. Em comparação com os ferros fundidos cinzentos, os
grafíticos compactos possuem maior resistência mecânica, maiores ductilidade e
tenacidade e menor oxidação a temperaturas elevadas. Já na comparação com os
ferros fundidos dúcteis, possuem menor coeficiente de expansão térmica, maior
condutibilidade térmica, maior resistência ao choque térmico, maior capacidade de
amortecimento, melhor fundibilidade e melhor usinabilidade. Dentre as aplicações
típicas, podem ser citadas: base para grandes motores a diesel, cárteres, alojamentos
de caixas de engrenagens, alojamentos para turboalimentadores, suportes de
rolamentos, rodas dentadas para correntes articuladas, engrenagens excêntricas,
moldes para lingotes, coletores de descarga de motores e discos de freio.
Evolução dos processos siderúrgicos - Alto-forno

Em torno de 1444, após diversas experiências e eventos, chegou-se ao alto-forno,
processo usado até hoje. Houve nesse momento também a transição do processo direto
para o processo indireto de obtenção de aço. Nos alto fornos o ferro atingia
temperaturas mais elevadas possibilitando uma maior absorção de carbono do carvão
vegetal transformando-se em gusa (ferro-gusa ou ferro fundido), que saía do forno no
estado líquido incandescente.
Embora inicialmente se pensasse que esse material não tinha valor algum, descobriu-
se a possibilidade de transformá-lo em aço e, portanto, torná-lo capaz de ser forjado, ao
refundi-lo em forno de soleira, similar à forja catalã, com excesso de oxigênio quando o
ferro gotejava através da camadas de carvão de madeira em contra-corrente com o ar
soprado. Assim, o ferro era purificado, e juntamente com a escória, era coletado no
fundo do forno e a massa esponjosa resultante era martelada para compactá-la e expelir
a escória.
Com a possibilidade de obtenção de ferro no estado líquido, nasceu a técnica de

fundição de armas de fogo e balas de canhão, sinos de igreja e, mais tarde, para
residências senhoriais, de grandes, portões a placas de lareira de desenho elaborado.
Já no fim do século XIV a produção diária do forno atingia 1500 kg. A seleção do local
para as fábricas de ferro dependia das características de cada região, isto é, se ela
possuía uma boa fonte de minérios, se existiam florestas naturais e, com o advento da
roda d'água, se havia rios ou riachos que serviam não apenas para movimentar os foles,
mas também os martelos e fieiras (figura 6). Sendo uma tecnologia extremamente suja e
predatória, em alguns países como a Inglaterra, foram criadas leis de proteção
ambiental, o que dificultava o crescimento dessas indústrias.
Figura - Alto Forno de 1640 com acionamento hidráulico.
O primeiro derramamento de gusa em solo americano aconteceu em 1646, às margens

do rio Saugus, Massachussets, nos Estados Unidos. Ele foi proveniente de um alto forno
com foles acionados por roda d'água.
Em torno de 1700 Benjamin Huntsman, um relojoeiro insatisfeito com a homogeneidade

dos aços que importava para a sua indústria, desenvolveu o forno de cadinho aquecido
a coque para a fusão do aço.
O primeiro gusa fabricado com coque foi produzido em 1708-1709 por Abraham Darby,
em Coalbrookdale, na Inglaterra. O gusa obtido em alto fornos usando carvão de pedra

ou coque, não era considerado de qualidade, devido ao enxofre que o tornava

quebradiço. Somente a disseminação do processo de pudlagem, já conhecido a muito
tempo e que adquiriu novo impulso, graças aos trabalhos de Henry Cort em 1784,
permitiu mudança nesta convicção. O ferro impuro obtido era refundido em forno de
soleira rasa (de reverbero), entrando em contato com os gases oxidantes. Mediante a
agitação por meio de barras ( to puddle, em inglês), todo o banho entrava em contato
com o oxigênio dos gases e assim, gradualmente, queimava-se o carbono e o gusa
transformava-se em ferro pudlado (ferro doce). O banho líquido transformava-se pouco
a pouco em massa pastosa que, no final, se tornava tão consistente que era possível
retirar bolos ou "lupas", que eram a seguir marteladas em barras. Após uma hora e meia
de trabalho eram obtidos 220 a 250 kg de aço doce.
Em 1828, James Beaumont Neilson na Inglaterra, fez o pré-aquecimento do ar soprado

por meio de recuperadores tubulares, desafiando a opinião dos sábios de então, que
afirmavam que o ar frio era o ideal para a combustão. Pouco a pouco, o tamanho dos
alto fornos foi aumentando. Em meados do século XIX, já se atingia a produção de 20 a
30 toneladas por dia. Em 1857, Edward Alfred Cowper utilizou, pela primeira vez,
regeneradores cheios de tijolos refratários e queimando o gás do próprio alto forno para
elevar a temperatura de sopro.
Até o fim do século XIX, o processo de produção ainda era o de cadinho, desenvolvido
por Huntsman. O consumo de combustível era enorme, da ordem de 4 toneladas de
carvão para uma de aço e o trabalho com os cadinho era extremamente penoso.
O processo Bessemer foi desenvolvido paralelamente por William Kelly e Henry

Bessemer mas este último conseguiu a patente do processo pelo qual a
descarbonetação do gusa era feita num vaso em forma de pêra ( semelhante ao de
cadinho, com uma tampa através do qual passava um tubo central de argila, para soprar
o ar através do metal líquido). Com esse processo foi possível conseguir, no mesmo
espaço de tempo, 200 vezes mais aço que no processo de pudlagem.
O processo Bessemer, desenvolvido inicialmente utilizando-se gusa importado da

Suécia, teve insucesso completo ao se tentar aplicá-lo aos gusas produzidos na
Inglaterra, com elevado teor de fósforo que, não sendo eliminado, tornava o aço
quebradiço e frágil. Mediante um revestimento de dolomita é que foi possível, em 1878,
utilizar esse processo aos gusas contendo elevado teor de fósforo.
Fonte: INFOMET http://www.infomet.com.br

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CURSO TÉ CNICO – ESTRUTURA NAVAL

COLÉ GIO MARECHAL HERMES

• Metais ferrosos – Ex.: ferro fundido, aço

• Termoplásticos – Ex.: náilon, poliestireno, polietileno, teflon, pvc, celeron

• Borrachas – Ex.: neoprene.

São ligas de ferro-carbono com teor de carbono superior a 2%.

Exemplo: Ft 20 (Ainda encontramos esta simbologia em alguns desenhos

Emprego: Boa moldabilidade, custo baixo, peças com grandes tolerâncias

• A partir de Ft25 a usinagem se torna difícil.

• Os F°F° (ferro fundido) cinza ordinários sem condições de resistência são

Professora Marlene Cruz – marleneacruz@hotmail.com– sábado – 8:00 h às 11:00 h 1

Nuance Re mín Nuance Re mín Nuance Re mín

Emprego: MB-MN-MP: Maleabilidade melhorada. Peças complexas. FGS: boas

Segundo a ABNT (Associaçâo Brasileira de Normas Técnicas) os ferros

As classes FC-20 e FC-25 aplicam-se em elementos estruturais de máquinas

As classes FC-30 e FC-35, devido a sua maior resistência mecânica e maior

Finalmente a classe FC-40, de maior resistência entre todas as classes, possui

Observação: Um fator a considerar quando se especifica ferro fundido cinzento

Professora Marlene Cruz – marleneacruz@hotmail.com– sábado – 8:00 h às 11:00 h 2

aumenta a espessura ou seção das peças.

Suas propriedades básicas são: elevada dureza e resistência ao desgaste, o

Emprego: Revestimentos de moinhos, bolas para moinhos de bolas, cilindros de

Sendo o ferro gusa uma liga ferro-carbono em que o carbono e as impurezas

Em conseqüência, na transformação do ferro gusa em aço utilizam-se “agentes

• Processos pneumáticos, onde o agente oxidante é ar ou oxigênio.

• Processo Siemens-Martin, elétrico, duplex etc., em que os agentes oxidantes

Aços para fundição

Professora Marlene Cruz – marleneacruz@hotmail.com– sábado – 8:00 h às 11:00 h 3

São recomendados para fundição de peças empregadas em máquinas

• Aços-carbono para fundição

• Aços-liga para fundição

• folha: produto plano com espessura inferior a 0,30mm e qualquer largura;

• tira: produto plano com espessura compreendida entre 0,30mm e 5,00mm e

• chapa fina: produto plano com espessura compreendida entre 0,30mm e

• chapa grossa: produto plano com espessura superior a 5,00mm e largura

• chapas galvanizadas, quando recobertas de zinco;

• folhas-de-flandres, quando recobertas de estanho.

Aços para tubos

Professora Marlene Cruz – marleneacruz@hotmail.com– sábado – 8:00 h às 11:00 h 4

Aços carbono-cromo Aços ultra-resistentes

Aços sem elementos de liga

Aços de uso geral

A designação se compõe de uma letra e um número.

• Quando a letra A é empregada, o número que se indica é a décima parte da

Professora Marlene Cruz – marleneacruz@hotmail.com– sábado – 8:00 h às 11:00 h 5

• de um segundo número, que dá a resistência mínima à tração expressa em

Aços para forjamento e tratamento térmico

A designação se compõe de um grupo de letras, seguido do décimo do valor da

Exemplo: AF 34/C 10.

Professora Marlene Cruz – marleneacruz@hotmail.com– sábado – 8:00 h às 11:00 h 6

Micrografia de aços laminados

Aços de tratamentos térmicos

A designação se compõe do grupo de letras XC seguido do teor de carbono em

Professora Marlene Cruz – marleneacruz@hotmail.com– sábado – 8:00 h às 11:00 h 7

A porcentagem de elementos adicionados no aço pode alcançar

Podem ser ligas fracas: abaixo de 5% de elementos adicionados, ou

O s elemento s adicionado s tê m po r alv o o melhorament o d e

• propriedades mecânicas (dureza, resistência a tração, resistência

• eficácia dos tratamentos térmicos.

• resistência à corrosão (aços inoxidáveis).

• manutençã o de propriedade s mecânica s em temperatura s elevadas

Principais elementos adicionados

Elementos Símbolo Elementos Símbolo

Metais não ferrosos