CAPP conceitos e benefícios

CAPP(Computer Aided Process Planning)
[Conceitos Bsicos][Informaes Adicionais] Responsvel: Lucas Cley da Horta; Prof. Henrique Rozenfeld
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Conceitos Bsicos
Fonte: vide informaes adicionais
Objetivos do Planejamento do Processo

As funes do planejamento do processo so selecionar e definir os processos a serem executados em uma pea de maneira econmica, de acordo com as especificaes do projeto, verificando as condies de venda (como volume de vendas e prazos). O documento resultante do planejamento do processo, conhecido como plano de processo, a base para se realizar o planejamento da produo e serve como referncia produo propriamentre dita. Por isso que se considera o planejamento do processo como o elo de ligao entre projeto e o planejamento da produo e tambm o cho-de-fbrica (vide figura 1).
Figura 1: Localizao do planejamento do processo
Plano de Processo
O plano de processo um documento que rene todas as informaes necessrias para transformar o desenho do produto em um produto acabado. Cada empresa tem necessidades diferentes de documentao de processo, conforme a realidade do seu chode-fbrica, tanto em termos de equipamentos quanto em termos de pessoal. Apesar da diversidade de planos de processo existente, pode-se identificar pelo menos dois conjuntos de informaes comuns a todos eles:
Plano macro, que determina a seqncia de operaes executadas no ambiente fabril, ou seja, especifica a rota pela qual a pea sendo fabricada ir passar. O plano macro a base para o planejamento e controle da produo. Detalhamentos das operaes, que so informaes de apoio ao cho-de-fbrica (intrues e croquis para montagem de mquinas e do ferramental, lista de ferramentas, instrues de qualidade , folha de CEP, programas CN, etc. )
O Planejamento do Processo Convencional

O desenvolvimento de um plano de processo inicia-se, geralmente, a partir de um desenho de produto. A partir das informaes de projeto, o processista passa a seqenciar as operaes do plano macro. Em uma fase posterior, estas operaes so detalhadas, sendo que o nvel de detalhe, como j citado, depende de caractersticas da empresa. H poucos anos atrs, o processista documentava o plano de processo utilizando a forma manuscrita e, em alguns casos, digitava em sistemas PCP (Planejamento e Controle da Produo). Esta forma de planejar o processo de fabricao continua sendo empregada em vrias empresas de manufatura. Contudo, este modo de planejamento possui uma baixa produtividade, como mostrado na figura 2, na qual 63% do tempo gasto com a redao do plano. Junto a isto, o tempo utilizado em clculos diversos e em recuperao de informaes totalizam 29% , ou seja, 92% do tempo empregue em funes que no agregam valor diretamente, e apenas 8% utilizado em funes como concepo e anlise.
Figura 2: Tempo gasto no desenvolvimento do processo convencional
O Planejamento do Processo Assistido por Computador (CAPP)

As caractersticas do planejamento de processo convencional, que dependem da experincia do processista, resultam em problemas que podem ser resolvidos pela aplicao do computador. As informaes produzidas pelo CAPP tornam-se padronizadas, eliminando-se a inconsistncia de plano obtidos por processistas diferentes. A qualidade da documentao enviada ao cho-de-fbrica eleva-se tambm, garantindo o domnio do processo. Existem quatro tipos de CAPP: Planejamento variante Planejamento generativo interativo Planejamento generativo automtico Planejamento hbrido
Planejamento do Processo Variante: aquele que parte de um plano base (ver figura 3), que modificado para se obter um novo plano. Neste tipo de planejamento utiliza-se planos padres ligados a famlias de peas ou planos semelhantes, que no requerem a formao de famlias de peas, proporcionando uma sistematizao de curto perodo e investimento.
do Processo Generativo Interativo: inicialmente correspondia a edio indireta do plano, onde as informaes do planejamento eram geradas pelo processista e enviadas a um digitador, que alimentava o computador com os dados necessrios. Normalmente era impresso um formulrio que o processista conferia, ou seja, essa forma de trabalho continha idas e voltas que no agregam valor e era sujeita a erros. Em outras empresas, o processista substitui o digitador, colocando as informaes diretamente no computador (ver figura 4). Por eliminar a etapa intermediria, achava-se que o ciclo de obteno de um ciclo seria menor. Tal pressuposto mostrou-se falso, pois o processista experiente normalmente no apresentava habilidade no computador. Com as presses de produtividade, o processista tornou-se um digitador, no pensando nos processos
Figura 3: CAPP Variante Planejamento
e sim colocando dados no computador. Ele deixa de realizar as funes para as quais melhor capacitado.
Figura 4: CAPP generativo interativo Ambas as atividades acima descritas no so consideradas CAPP interativo, e mantm os problemas do planejamento convencional. No final da dcada de 90 o computador comeou a ser utilizado como um guia na escolha de padres pr-cadastrados, atravs de uma interface amigvel (ver figura 4). A busca deste padro ainda facilitada por uma classificao, que facilita a sua busca. Desta maneira, o processista interage diretamente com o computador com um mnimo de digitao e dificuldade. Quando existir uma relao entre os padres (por exemplo, a ferramenta "X" s pode ser utilizada na mquina "Y"), o processista no precisa navegar por muitas opes para escolher um padro (no exemplo, a ferramenta). O sistema verifica o que j foi determinado e s apresenta para seleo aqueles pades que se relacionam com os j escolhidos (por exemplo, uma lista das ferramentas que podem ser utilizada na mquina "Y").
Planejamento Generativo Automtico: O princpio deste mtodo de planejamento do processo baseado no armazenamento de regras e dados de capacidade do processo de fabricao. Atravs destas informaes, um plano de processo poderia ser gerado sem a necessidade de uma pessoa experiente, pois os mecanismos de inferncia, decises, lgicas e algoritmos, interpretariam os dados de projeto e tomariam as decises sobre o "como fazer".Este o caso mais completo de planejamento automtico. No entanto, podem haver outras formas de planejamento automtico, nas quais somente certas funes de planejamento so automatizadas (vide planejamento hbrido). A representao das peas deve estar armazenada no computador de uma forma interpretvel pelo sistema CAPP, para que este realize inferncias automticas nas tomadas de deciso. A melhor forma de representao para a inferncia automtica so os features. Planejamento Hbrido: como cada mtodo apresenta vantagens e desvantagens, a concluso natural de que a combinao destes mtodos em uma soluo hbrida pode alcanar o melhor de cada um dos mtodos. A soluo hbrida permite a utilizao das vantagens de cada mtodo em partes distintas das funes de planejamento de processo. Para uma pea totalmente nova, que no possua plano de processo semelhante, inicia-se o planejamento atravs do generativo interativo, e em determinados pontos pode-se requisitar que o sistema faa uma inferncia automtica (clculo de tempos, clculo de condies de usinagem, gerao de CN para um feature conhecido).Outras peas, de formato mais bem comportado que apresentem uma certa repetibilidade, podem ser melhor planejadas atravs do mtodo variante (figura 5).
realizar tambm a gerao de planos de processo de maneira totalmente automtica, como no caso de peas que podem ser parametrizadas, por exemplo uma engrenagem, a qual pode ser descrita pelo seu passo de base, dimetro primitivo, mdulo, etc. Neste caso o computador interpreta os parmetros, realiza inferncias automticas e gera o plano de processo (vide artigo sobre caso prtico de implantao de um CAPP para peas paramtricas).
Figura 5: CAPP hbrido Pode-se
Benefcios
A aplicao do CAPP, em qualquer um dos casos, traz um grande nmero de vantagens sobre o planejamento de processo convencional, entre elas podemos citar:
Reduo do tempo de planejamento: um dos principais ganhos com a implantao do CAPP o aumento da produtividade de planejamento do processo. Com isto possvel elaborar os planos de processos com um nmero reduzido de processistas e curto perodo de tempo. Agilidade nas revises: com o CAPP, cada operao do processo pode ser facilmente revisada. O histrico das revises pode ficar armazenado em uma base de dados, possibilitando o acomplanhamento de todas as modificaes. Padronizao dos processos: o uso do CAPP pode permitir que todos os parceiros trabalhem com um modelo nico de plano de processo, garantindo uma padronizao da documentao de processos da fbrica, alm de garantir a padronizao dos termos adotados. Criao de uma base nica de processos: O CAPP permite a criao de uma base de dados nica de processos, garantindo a integridade das informaes registradas. Aumento da qualidade dos processo: Com o uso do CAPP pode-se adicionar outros tipos de informaes aos planos de processos, alm das informaes descritivas. Assim pode-se fazer uso de informaes visuais atravs de fotografias, grficos, desenhos, ou ento outras instrues detalhadas do processo, como listas dos componentes montados em cada operao, instrues de controle e dispositivos necessrios, por exemplo. Existem ainda vrias outras vantagens como a reduo drstica de papel impresso, agilidade na elaborao e alterao de uma especificao de projeto, alta confiabilidade nos dados por estarem automatizados com frmulas de clculos, definio de hierarquia para aprovao de projeto, entre outras. A consequncia do uso de CAPP nas outras reas da empresa so: diminuio de refugos, diminuio do custo ferramentas, diminuio de lead-time e criao de padres de engenharia. A figura 6 faz um comparativo entre a aplicao de algumas tecnologias considerando seu sucesso e retorno. Observa-se que a aplicao do CAPP realizada com sucesso em quase 100% dos casos, e o seu retorno supera o de todas as outras analisadas. Devido aos benefcios decorrentes do uso do CAPP, ele hoje uma ferramenta muito importante para o aumento da qualidade e diminuio de custos da fase de planejamento do processo e da manufatura e consequentemente para o aumento da competitividade da empresa como um todo.
Figura 6 - Comparativo Sucesso e ROI
Informaes Adicionais - ltima verificao 11/11/1999
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Artigos
CAY, F.; CHASSAPIS, C. (1997) An IT view on perspectives of computer aided process planning research, Computers in Industry, v.34, p.307-337. (t:863) KIRITSIS, D. (1995) A review of knowledge-based expert systems for process planning. Methods and Problems, International Journal of Advanced Manufacturing Technology, v.4, n.10, p.240-262. (t: 864) ROZENFELD, H. (1992). Implantao distribuda do planejamento de processo assistido por computador na manufatura integrada . So Carlos, 169p. Tese (Livre Docncia) - Escola de Engenharia de So Carlos, Universidade de So Paulo. ( Disponvel na biblioteca da EESC - USP ). ROZENFELD, H. (1994). Sistema CAPP: seus conceitos, casos prticos e desenvolvimentos. Mquinas e Metais, n. 338, p. 124142, mar. (t144) RIBEIRO,C.E.S.; KERRY,H.T.;PIEBER,E.;ROZENFELD,H. (1996) Aplicao de uma soluo CAPP para peas parametrizadas: um caso prtico, Mquinas e Metais, 186-1999 ROZENFELD, H. (1998). O CAPP integrou o consrcio modular de produo de caminhes e nibus da VW. Mquinas e Metais, p. 233-245, abril. Livros HALEVI,G.; WEILL, R.D. (1995) Principles of Process Planning: A logical approach, Chapman & Hall, pp.399. ( Disponvel na biblioteca da EESC - USP ). (t:301). Softwares
MetCAPP - AgilTech Manufacturing Engineering Software HMS Software Inc. Software and Consulting for Computer Aided Process Planning, Lean Manufacturing IDFM Inc. - Integrating Data For Management T-Systems do Brasil Ltda - A soluco CAPPE comercializada pela Debis pode ser consultada por meio dos links "produtos e servios" e novo "produtos e servios + pacotes de software"e ento "capp"
Engenharia Simultnea
[Conceitos Bsicos] [Informaes Adicionais] Responsveis: Eduardo Zancul; Prof. Henrique Rozenfeld
Conceitos Bsicos
Fontes: PRASAD, B.; CARTER, D.E.; SYAN, C.S. (vide informaes adicionais)
Introduo
O surgimento de novas tecnologias e a crescente complexidade dos produtos, entre outros fatores, resultam em aumento do lead time de desenvolvimento de produtos. No entanto, para se manterem competitivas, as empresas precisam lanar novos produtos em espaos de tempo cada vez menores. Nesse sentido, as empresas passaram a procurar formas de reduzir seu ciclo de desenvolvimento de produtos. Uma das solues adotadas pelas empresas, no incio dos anos 80, foi o aumento do grau de paralelismo das atividades de desenvolvimento. Atividades que eram realizadas somente aps o trmino e aprovao das atividades anteriores so antecipadas de forma que seu incio no dependa dos demorados ciclos de aprovao. Em 1982 foi iniciado um estudo, conduzido pelo DARPA (Defense Advanced Research Project Agency), sobre formas de se aumentar o grau de paralelismo das atividades de desenvolvimento de produtos. O resultado desse trabalho, publicado em 1988, definiu o termo Engenharia Simultnea, tornando-se uma importante referncia para novas pesquisas nessa rea.
Definio de Engenharia Simultnea

O estudo realizado pelo DARPA definiu Engenharia Simultnea da seguinte forma (WINNER et al., 1988 apud PRASAD, 1996): "Engenharia Simultnea uma abordagem sistemtica para o desenvolvimento integrado e paralelo do projeto de um produto e os processos relacionados, incluindo manufatura e suporte. Essa abordagem procura fazer com que as pessoas envolvidas no desenvolvimento considerem, desde o incio, todos os elementos do ciclo de vida do produto, da concepo ao descarte, incluindo qualidade, custo, prazos e requisitos dos clientes." A partir dessa definio surgiram muitas outras. O conceito de Engenharia Simultnea tornou-se muito mais abrangente, podendo incluir a cooperao e o consenso entre os envolvidos no desenvolvimento, o emprego de recursos computacionais (CAD/CAE/CAM/CAPP/PDM) e a utilizao de metodologias (DFx, QFD, entre outras). Outras definies de Engenharia Simultnea so:
"Engenharia Simultnea uma abordagem sistemtica para o desenvolvimento integrado de produtos que enfatiza o atendimento das expectativas dos clientes. Inclui valores de trabalho em equipe, tais como cooperao, confiana e compartilhamento, de forma que as decises sejam tomadas, no incio do processo, em grandes intervalos de trabalho paralelo incluindo todas as perspectivas do ciclo de vida, sincronizadas com pequenas modificaes para produzir consenso" (ASHLEY, 1992 apud PRASAD, 1996) "Engenharia Simultnea um ambiente de desenvolvimento, no qual a tecnologia de projeto auxiliado por computador utilizada para melhorar a qualidade do produto, no somente durante o desenvolvimento, mas em todo ciclo de vida" (ELLIS, 1992 apud PRASAD, 1996) "Engenharia Simultnea uma metodologia de desenvolvimento de produtos, na qual vrios requisitos (X-abilities) so consideradas parte do processo de desenvolvimento de produtos (manufatura, servio, qualidade, entre outros). Esses requisitos no servem somente para se atingir as funcionalidades bsicas do produto, mas para definir um produto que atenda todas as necessidades dos clientes" (HARTLEY, 1992 apud PRASAD, 1996) "Engenharia Simultnea a integrao do projeto do produto e do processo em toda a empresa" (FINGER, 1993 apud PRASAD, 1996)
Todas essas definies continuam vlidas. No entanto, a definio de Engenharia Simultnea deve ser adequada nfase atual de se modelar os processo de negcio das empresas.
Definio orientada a processos de negcio

Com base nos conceitos de modelagem de processos de negcio, pode-se definir Engenharia Simultnea como sendo a filosofia utilizada no processo de desenvolvimento (ou alterao) de novos produtos, visando:
aumento de qualidade do produto, com foco no cliente; diminuio do ciclo de desenvolvimento e diminuio de custos.
Esta filosofia toma como base a sinergia entre seus agentes, que devem trabalhar em equipes multifuncionais, formadas por pessoas de diversas rea da empresa. Esta equipe deve crescer e diminuir ao longo de sua existncia, mantendo sempre um mesmo ncleo de pessoas, que acompanham o desenvolvimento. Durante algumas atividades devem fazer parte desta equipe clientes e fornecedores, quando se trabalhar no conceito de cadeia de suprimentos, conforme a posio da empresa dentro desta cadeia. Todo o trabalho desta equipe deve ser suportado por recursos, mtodos e tcnicas integradas, tais como: QFD, FMEA, Taguchi, etc. Apesar da repetio, deve-se sempre enfatizar que o foco do trabalho deve estar concentrado nas necessidades do cliente. Apesar de longa, essa definio poderia ainda ser considerada incompleta, pois, por exemplo, no citou a melhoria contnua e outros conceitos, que a tornariam muito mais extensa. importante ressaltar que todos os elementos da empresa envolvidos nessa definio de Engenharia Simultnea (atividades, informao, organizao e recursos) devem ser considerados no modelo do processo de desenvolvimento de produtos. Um exemplo de processo que utiliza a filosofia de Engenharia Simultnea modelo de referncia de desenvolvimento de produtos da Fbrica Integrada Modelo (FIM).
Livros
CARTER, D. E.; BAKER, B. S. (1992). Concurrent engineering: the product development environment for the 1990s. Reading, Mass.: Addison-Wesley. ( Disponvel na biblioteca da EP - USP ). PRASAD, B. (1996). Concurrent engineering fundamentals: integrated product and process development. v. 1. New Jersey, Prentice Hall. ( t: 321 )
PRASAD, B. (1997). Concurrent engineering fundamentals: integrated product development. v. 2 .New Jersey, Prentice Hall. ( t: 326 ) ( Disponvel na EESC - USP ) SYAN, C. S.; MENON, U. (1994). Concurrent engineering: concepts, implementation and practice. London, Chapman & Hall. ( Disponvel na biblioteca da EP - USP ).
Peridicos
Concurrent Engineering: Research and Applications http://www.techpub.com/tech/LibraryIndex_Periodicals.asp?qrystrID=201054 O Concurrent Engineering: Research and Applications um dos principais peridicos sobre Engenharia Simultnea. Nesse site podem ser consultados os ndices das edies mais recentes e encontradas informaes sobre assinatura e compra de exemplares atrasados. Alm disso so fornecidas instrues para o envio de artigos.
Teses
CHIUSOLI, R. F. (1996). Engenharia Simultnea: estudos de casos na indstria brasileira de autopeas. So Carlos. 147p. Dissertao (Mestrado) - Universidade Federal de So Carlos. MUNIZ JUNIOR, J. (1995). Utilizacao da engenharia simultanea no aprimoramento continuo e competitivo das organizacoes:estudo de caso do modelo usado no aviao emb 145 da embraer. So Paulo. 196p. Dissertao (Mestrado) Escola Politcnica - Universidade de So Paulo. ( Disponvel na biblioteca da EP - USP ).
Associaes
Society of Concurrent Engineering http://www.soce.org/ Nesse site podem ser encontrados vrios artigos, dados sobre eventos na rea, grupos de discusso, entre outras informaes sobre Engenharia Simultnea
Concurrent Engineering World Wide Web Server http://cewww.eng.ornl.gov/ O Concurrent Engineering Center faz parte do Oak Ridge Centers for Manufacturing Technology criado pelo departamento americano de energia (U.S. Department of Energy) para aumentar a competitividade das empresas em vrios setores. Nesse site podem ser encontradas informaes sobre sistemas computacionais integrados que apoiam a Engenharia Simultnea.
DFMA(Design for Manufaturing and Assembly)

[Conceitos Bsicos] [Informaes Adicionais] Responsvel: Lucas Cley da Horta; Prof. Henrique Rozenfeld
Conceitos Bsicos
Fonte: BRALLA, J. G. (1986)- vide informaes adicionais Definio Segundo BOOTHROYD e DEWHURST (1988), Design for Manufacture, DFM, significa diferentes coisas para diferentes pessoas... A chave para o sucesso da aplicao de DFM a simplificao da manufatura do produto. Enquanto que as tcnicas de DFA primeiramente objetivam a simplificao da forma do produto, assim os custos com a montagem so reduzidos. Assim, temos que DFMA uma filosofia que se utiliza de diversos conceitos, tcnicas, ferramentas e mtodos para aperfeioar a fabricao de componentes ou simplificar a montagem de produtos, utilizando para tal desde a anlise de valores de tolerncias, a complexidade do produto, nmero mnimo de componentes necessrios, layout do produto dentre outros. DFM traduz a busca durante o projeto, em tornar mais fcil a manufatura dos componentes que formaro o produto depois de montado. Enquanto DFA tem por objetivo tornar a montagem do produto o menos custosa e mais otimizada possvel. Utilizao
O DFMA pode ser utilizado na anlise de produtos em manufatura. Neste caso o produto desmontado e montado novamente dando nfase a tempos e custos de manuseio (alimentao e orientao) e juno (insero) de componentes. Os tempos e custos podem ser encontrados em tabelas, ou atravs da utilizao de softwares especficos (ver Informaes Adicionais) ou ainda por observaes empricas. DFMA pode tambm ser usado durante o desenvolvimento de um produto, visando a otimizao e adequao aos meios de montagem e inspeo. Princpios do DFMA Existem algumas regras de boa conduta sugeridos pelo DFMA:

Projetar para um nmero mnimo de componentes; Projetar componentes para serem multifuncionais; Utilizar componentes e processos padronizados; Desenvolver uma abordagem de projeto Modular; Utilizar uma montagem empilhada/Uni-direcional; Facilitar alinhamento e insero de todos os componentes; Eliminar parafusos, molas, roldanas, chicotes de fios; Eliminar ajustes; Procurar padronizar materiais, acabamentos e componentes; Ter sempre em mente as possibilidades de automao; Utilizar e promover o trabalho em equipe.
Existe ainda uma medida da eficincia de um projeto, considerando sua montagem. Assim calculado a partir de tabelas de tempos e custos, um ndice que avalia a qualidade de seu projeto para montagem. Este ndice relaciona o nmero terico mnimo de todas as peas necessrias, com o tempo total para a montagem das peas. Isso multiplicado por 3, valor caracterstico para um tempo mdio padro para uma montagem livre de embaraos.
Deve-se ressaltar a necessidade de avaliar bem a necessidade de um componente, devendo sempre procurar reduzir ao mximo o nmero de componentes do produto final. Para tal, pode-se fazer uso de trs regras bsicas para verificar a necessidade de determinado componente: 1. Existe necessidade de movimento relativo entre as partes? 2. Existe necessidade de especificao de diferentes materiais por razes fsicas/qumicas? 3. O componente deve ser desmontvel para facilitar manuteno? Deve-se ento valer da possibilidade de integrar componentes quando possvel, pois componentes integrados no precisam ser montados, e geralmente possuem menor custo de fabricao comparados com a soma dos custos das peas separadas. Exemplos e Aplicaes A seguir segue alguns exemplos de aplicao do DFMA. Nas figuras seguintes, observa-se regras de projeto visando maximizar a facilidade da montagem, reduzindo assim seus custos. Na figura 1 temos a "montagem por cima", caracterizada pela insero de todos os componentes de um conjunto de tal maneira que eles se encaixem um sobre o outro.
Figura 1 - Montagem dos componentes por cima.
E na figura 2 temos o "auto alinhamento", onde para facilitar o encaixe entre componentes realizado desde perfis arredondados a chanfros ou ento furos guias.
Figura 2 - Montagem utilizando o auto-alinhamento.
Na figura 3 observamos a utilizao de indicaes para orientar a montagem de componentes assimtricos.
Figura 3 - Uso de indicaes para facilitar a montagem em peas assimtricas
No caso de simtricos, como na figura 4, no existe essa necessidade
Figura 4 - Peas simtricas em relao a suas possibilidades de montagem.
BOOTHROYD, G.; DEWHURST, P. (1988). Product design for manufacture and assembly. Manufacturing Engineering, p. 42-46, abril.
BRALLA, J. G. (1996). Design for excellence. New York: McGraw-Hill. ( Disponvel na EESC - USP ). BRALLA, J. G. (1986). Handbook of product design for manufacturing, McGraw-Hill, Inc., New York, NY, USA.( Disponvel na EESC - USP ).
Sites Relacionados
DFMA - Design for Manufacture and Assembly Home Page by Boothroyd Dewhurst, Inc.
Datawarehouses
[Conceitos Bsicos] [Informaces Adicionais]
Responsveis: Ana Paula de Freitas Mundim; Vivaldo Jos Breternitz

Conceitos Bsicos
Fontes: (vide informaes adicionais)
Introduo
O que datawarehouse? Uma boa definio seria a de Gupta (1997): "um ambiente estruturado, extensvel, projetado para a anlise de dados no volteis, lgica e fisicamente transformados, provenientes de diversas aplicaes, alinhados com a estrutura da empresa, atualizados e mantidos por um longo perodo de tempo, referidos em termos utilizados no negcio e sumarizados para anlise rpida". De forma bastante esquemtica, a Figura 1 mostra a arquitetura de um datawarehouse, com os sistemas que o alimentam, seus usurios, o DW propriamente dito e os metadados - cada um desses conceitos ser melhor apresentado mais frente:
Figura 1 Arquitetura de um Datawarehouse
Do incio da dcada de 90 at os dias de hoje, o conceito e a operao de um data warehouse saram do mbito terico, acadmico, para a rea empresarial, notando-se uma clara tendncia no sentido de sua adoo por praticamente todas as empresas que operam em ambientes competitivos - as instituies financeiras, por exemplo, esto comeando a fazer uso intensivo desse recurso. Antes da popularizao dos data warehouse e das ferramentas ERP (Enterprise Resource Planning), uma verdadeira integrao de dados era apenas um sonho - sistemas trocavam dados na forma que atendesse s necessidades de cada um deles, sendo por isso chamado "sistemas integrados", sem que essa integrao sequer se aproximasse do que se v hoje nos ERP, cujos fornecedores tem sistematicamente dado a seus produtos caractersticas que os tornam facilmente fornecedores de dados aos warehouses. Cada aplicativo tinha uma viso do que era um cliente, um produto ou ou uma operao; uma viso corporativa das
informaes disponveis era praticamente fico. Dados histricos no existiam de forma organizada e os dados sintticos disponveis mostravam quase sempre apenas uma pequena parte da realidade da empresa. ERP e datawarehousing podem suprir estas insuficincias, integrando dados, provendo dados histricos, e permitindo a recuperao de informaes de forma sinttica ou analtica. A integrao dos dados permite a um executivo ter uma viso "corporativa" dos dados; essa integrao, ou mais especificamente a migrao dos dados mantidos pelos sistemas anteriores, no entanto, no um processo fcil, nem barato - exige muito planejamento e diz-se que seu custo 75% do investimento necessrio implantao do warehouse - o assunto tratado minuciosamente por Inmon (1996). H algumas verses de datawarehouse que merecem ser individualizadas por suas caractersticas especiais: uma delas, o Operational Data Store (ODS), que opera diretamente conectado aos dados operacionais, objetivando dar suporte a decises de natureza operacional, com caractersticas que permitem a obteno de tempos de resposta bastante rpidos, algo que um data warehouse clssico no consegue prover. Os data marts (DM) podem ser considerados data warehouses departamentalizados; filosoficamente, so bastante semelhantes queles, porm com algumas caractersticas peculiares, como por exemplo menor volume de dados e padro de uso bastante previsvel - necessitam tecnologia mais simples e barata, face a esse menor volume e a esse padro previsvel, e tem poucos dados detalhados. Os data marts poderiam ser vistos esquematicamente conforme a Figura 2, que mostra aplicaes hipotticas alimentando data marts voltados para usurios especficos. Os data marts tem muito apelo, porque eles podem ser construdos de forma simples, rpida e barata - j se fala inclusive em "canned data marts", ou "data marts enlatados", que seriam ferramentas extremamente simples e baratas, destinadas a atender a necessidades bastante estruturadas (Radding, 1999). Durante algum tempo, esses data marts independentes foram muito populares. Mas, logo sua arquitetura se mostrou falha: quando uma corporao construa vrios desses data marts, o volume de redundncia de dados (quase sempre dados analticos) crescia
muito, como crescia o nmero de programas que faziam o interface entre essas estruturas e os sistemas legados; tambm cresciam os recursos de hardware envolvidos. J do ponto de vista da organizao, o problema maior talvez seja o de se ter reas tomando decises a partir de nmeros diferentes, gerados em funo da redundncia - quer por erros, quer por diferentes graus de atualizao ou critrios de tratamento de dados (o exemplo clssico, embora possa no ser o melhor para esse tema, o arredondamento versus truncamento de valores).
Figura 2 Arquitetura de data marts
Constatada essa realidade, percebeu-se que os data marts independentes no eram a soluo, evoluindo-se ento para o conceito de data marts dependentes. Em uma arquitetura desse tipo, h um warehouse central que alimenta os marts dependentes; chamada tambm arquitetura "hub-and-spoke" (cubo-e-raio), onde os marts so os raios e o warehouse, o cubo. Como vantagens dessa estrutura, apresenta-se a integrao de dados no cubo e autonomia de processos e nenhuma redundncia de dados nos raios. Os padres gerais de design de banco de dados ditaram os caminhos de evoluo e sofisticao do ambiente de warehousing; em seus primeiros tempos, a normalizao de dados clssica era a base para a estruturao; quando a arquitetura cubo-e-raio evoluiu, o padro passou a ser a normalizao e "star join" para o cubo e 'snowflake" para os raios. Uma vez que o warehouse j esteja construdo, a prxima etapa ser sua explorao, no sentido de buscar, utilizar, as informaes nele contidas. Esse trabalho, que chamado "data mining", permite descobrir padres importantes, relaes de causa e efeito que vinham passando desapercebidas, tendncias a longo prazo, etc., de forma a permitir a melhoria dos processos. Uma pergunta interessante que quase imediatamente surge : pode-se fazer data mining sem um warehouse, atuando sobre os sistemas operacionais? Existe tecnologia para isso? A resposta que "algum" data mining pode ser feito sem warehouse, mas para "efetivo" mining, warehousing absolutamente essencial, porque a tecnologia de warehousing prepara os dados brutos para a anlise - e isso traz muitos benefcios, porque:
uma das caractersticas bsicas do warehouse que os dados so integrados medida em que so armazenados. Isso implica em uniformidade e continuidade de conceitos da empresa: o que um cliente, um produto, uma transao e assim por diante. Dispondo-se do warehouse, pode-se partir imediatamente para anlise, o que no aconteceria numa situao diferente, em que os dados precisariam ser coletados, "limpos" (esse processo de limpeza conhecido como "data scrubbing") e a seguir juntados para anlise esse processo, quase sempre completamente desestruturado, pode tomar tanto tempo que, ao estar pronto, j tenha sido superada a necessidade de anlise (e talvez perdida uma oportunidade preciosa para a organizao); alm disso, datawarehousing coleciona e organiza dados de forma sistemtica, formando uma base de dados histricos - quando ele no utilizado, e h necessidade de dados histricos, alm das dificuldades acima pode-se descobrir que eles simplesmente no existem, e
o warehouse contm os dados analticos e tambm os sintticos, e estes podem ser teis no incio de um processo de anlise, quando ainda est se planejando um estudo qualquer, especialmente por permitir ganhar tempo nessa fase, ajudando-se a escolher certos caminhos ou descartando-se outros.
Outro tema que vem mostrando sua importncia so os metadados - uma definio simples diria que metadados so dados a respeito de dados: como, quando e por quem foram coletados, e como so formatados. Metadados no eram utilizados na primeira gerao de warehouses, principalmente porque os usurios tinham pressa em colher os resultados da nova tecnologia, tendo porisso concentrado seus esforos em carregar seus dados; hoje, medida em que os usurios e administradores dos warehouse amadurecem, pode-se notar cada vez mais nfase no assunto, evidentemente produto da experincia que se ganhou, fazendo com que os metadados venham se tornando uma ferramenta importante para melhor uso dos warehouses. As ferramentas disponveis para acesso s informaes devem se tornar mais poderosas, principalmente face aos imensos volumes de dados com que tero que se relacionar - isso vlido para gerenciadores de bancos de dados, planilhas e outras ferramentas manejadas pelo usurio final - imagine-se um usurio final tentando rodar uma query que exija a criao de uma tabela temporria com o produto cartesiano de duas tabelas de um milho de linhas cada...(nesse caso especfico, h ferramentas que permitem evitar a degradao que uma query como essa geraria num sistema convencional). Os grandes volumes tambm impactam a armazenagem de dados (financeira e tecnologicamente) em termos de discos magnticos, seu ambiente padro na atualidade. Amadurece porm o conceito de que o datawarehouse no precisa estar necessariamente on-line - algo como "near-line" ou quase em linha, talvez seja satisfatrio, e possvel que hardware e software near-line surjam. Uma das tcnicas utilizadas para minimizar esses problemas e otimizar o data mining, a regra conhecida como "80/20" pode-se afirmar que em qualquer banco de dados muito grande, 80% da informao pode ser encontrada em 20% dos dados assim, de acordo com a regra, a base de dados pode ser particionada e o volume a ser processado para anlise diminui; se ainda assim o volume a ser analisado for muito grande, amostras podem ser coletadas para anlise, at que se tenha um conjunto vivel e representativo. A Figura 3 ilustra essa regra.
Figura 3 Regra 80/20 Finalizando, cabe reafirmar que este um assunto que continua evoluindo, e que apesar do relativamente curto espao de tempo decorrido desde que as ferramentas para datawarehousing se tornaram populares, elas j so consideradas componentes essenciais da arquitetura de Tecnologia da Informao de toda organizao de porte.
Artigos
Radding, Alan (1999), "It's in the can: Analytical applications simplify back-end datamarts", in "Datamation", edio de janeiro de 1999.
Livros
Downes, Larry e Mui, Chunka (1998), "Unleashing the Killer App: Digital Strategies for Market Dominance", Harvard Business School Press. Inmon, William H. (1996), "Building the Data Warehouse", John Wiley & Sons. Miller, Stewart S. (1998), "Accelerated SAP", McGraw-Hill
Sites Selecionados
Gupta, Vivek R. (1997) "An Introduction to Data Warehousing", in http://www.system-services.com, em 24.08.98. Fornecedor de solues datawarehouse. Data Warehousing Knowledge Center. Http://www.datawarehousing.org. Centro de Informaes e tecnologias de datawarehouse
DOE(Design of Experiments)
[Conceitos Bsicos] [Informaes Adicionais] Responsvel: Daniel Amaral
Conceitos Bsicos
Fontes: BOX, G.E. 1978;COLEMAN, D.E, 1993; MONTEGOMERY, D.C, 1976 (vide informaes adicionais)
Introduo
Dentro da indstria, em especial no desenvolvimento de produto, muitas vezes necessrio obter informaes sobre produtos e processos empiricamente. Neste momento o trabalho das pessoas envolvidas com o problema assemelha-se ao de pesquisadores ou cientistas que precisam projetar experimentos, coletar dados e analis-los. Experimentos so empregados para resolver problemas de fabricao, decidir entre diferentes processos de manufatura, diferentes conceitos de produto, entender a influncia de determinados fatores, etc... Alm disso esta tarefa torna-se cada vez mais importante na medida que se intensifica a base tecnolgica dos produtos e as exigncias governamentais e de clientes aumentando a necessidade de emprego de experimentos durante todas as etapas do ciclo de vida do produto. O Planejamento de Experimentos (em ingls Design of Experiments, DOE) uma tcnica utilizada para se planejar experimentos, ou seja, para definir quais dados, em que quantidade e em que condies devem ser coletados durante um determinado experimento, buscando, basicamente, satisfazer dois grandes objetivos: a maior preciso estatstica possvel na resposta e o
menor custo. , portanto, uma tcnica de extrema importncia para a indstria pois seu emprego permite resultados mais confiveis economizando dinheiro e tempo, parmetros fundamentais em tempos de concorrncia acirrada. A sua aplicao no desenvolvimento de novos produtos muito importante, onde uma maior qualidade dos resultados dos testes pode levar a um projeto com desempenho superior seja em termos de suas caractersticas funcionais como tambm sua robustez. No entanto, deve-se ficar claro que esta ferramenta no substitui o conhecimento tcnico do especialista da empresa sobre o assunto e nem mesmo trata-se de uma receita de bolo de como realizar um planejamento. O domnio do problema de fundamental importncia. O conhecimento do especialista sobre o problema conjugado com a tcnica (em casos especiais somando-se ainda o auxlio de especialistas em planejamentos de experimentos) que ir permitir bons planejamentos de experimentos, ou seja, planejamentos mais rpidos (menos pontos), de menor custo e que possibilitem aos seus idealizadores responderem, baseado em inferncia estatstica, a resposta a seus problemas. Apesar de novas, as principais tcnicas de planejamento de experimentos j existiam e potencialmente poderiam estar sendo sistematicamente aplicadas na indstria desde muitos anos. Porm, a grande maioria destas tcnicas requer uma quantidade exaustiva de clculos tornando fundamental o emprego dos recursos de informtica. Um fator que tem impulsionado a aplicao industrial do planejamento de experimentos so as ferramentas computacionais de anlise estatstica e solues corporativas que cada vez mais facilitam a realizao das anlises e manuteno e gerenciamento de dados. Neste sentido a tendncia que tais tcnicas tornem-se cada vez mais prximas de aplicaes prticas e, portanto, cada vez mais utilizadas. preciso estar claro tambm que, em estatstica, Planejamento de Experimentos designa toda uma rea de estudos que desenvolve tcnicas de planejamento e anlise de experimentos. H atualmente todo um arsenal de tcnicas, com vrios nveis de sofisticao e uma quantidade no menor de livros sobre o assunto. Nesta pgina so listados os tipos mais conhecidas e de aplicao mais freqente na indstria.
Glossrio

Fatores ou Tratamentos: so as variveis de controle ou entrada. Nveis: correspondem s faixas de valores das variveis de controle Varivel resposta: parmetro de sada, resultante de uma variao nas variveis de entrada.
Aleatorizao: a prtica de realizar a escolha das corridas (ou pontos experimentais) por meio de um processo aleatrio (tal como dados ou sorteio). Esta prtica simples em muitos casos garante as condies de identidade e independncia dos dados coletados e evita erros sistemticos. Blocos: so agrupamentos de dados para eliminar fontes de variabilidade que no so de interesse do expectador;
veja tambm um glossrio com os principais termos sobre estatstica emhttp://www.animatedsoftware.com/statglos/statglos.htm
Tipos de Planejamento

Tratamento em pares; Tratamento em blocos; Quadrado Latino; Quadrado Greco-Latino; Quadrado Hiper-Greco-Latino ; Experimentos Fatoriais;
Etapas para o desenvolvimento de um Planejamento de Experimentos

Coleman & Montgomery (1993) propem as seguintes etapas para o desenvolvimento de um Planejamento de Experimentos na Indstria:

Caracterizao do problema Escolha dos fatores de influncia e nveis Seleo das variveis de resposta Determinao de um modelo de planejamento de experimento Conduo do experimento Anlise dos dados Concluses e recomendaes

Artigos
COLEMAN, D. E.; MONTEGOMERY, D. C. (1993). A systematic approach to planning for a designed industrial experiment. Technometrics, v.35, n.1 Livros BOX, G. E. P.; HUNTER, W. G.; HUNTER, J. S. (1978). Statistics for experimenters. New York: John Willey. ( Disponvel na biblioteca IP ) MONTGOMERY, D. C. (1997). Introduction to statistical quality control. 3rd. ed. New York: Wile. (Disponvel na biblioeca da EESC - USP). MONTGOMERY, D. C. (1976). Design and analysis of experiments. New Yourk: Willey. (Disponvle na FEA - USP). WERKEMA, M. C. C.; AGUIAR, S. (1996). Planejamento e anlise de experimentos: como identificar as principais variveis influentes em um processo. Belo Horizonte: Ufmg. (Disponvel na biblioteca da EESC - USP). WERKEMA, M. C. C.; AGUIAR, S. (1996). Otimizao estatstica de processo: como determinar a condio de operao de um processo que leva ao alcance de uma meta de melhoria. Belo Horizonte: Fundao Cristiano Ottoni. (Disponvel na biblioteca da EESC - USP). Revistas Technometrics - Periodicidade Quadrimestral - Aborda mtodos estatsticos para as reas de qumica, fsica e engenharia. Grande parte dos artigos aborda o planejamento de eperimentos. http://www.asq.org/products/journals/techmet.html
Journal of Quality Technology - Periodicidade Quadrimestral - Mtodos, aplicaes e tpicos relacionados com a tecnologia da qualidade. Foca principalmente em tcnicas estatsticas e aborda com freqncia artigos sobre Planejamento de Experimentos. http://www.asq.org/products/journals/jqt.html Associaes ASQ-American Society for Quality(1998) http://www.asq.org/
Software
Statistica - Desenvolvedor Stat Soft - um dos sistemas com melhor interface grfica e com grandes possibilidades em termos de anlises grficas.http://www.statsoft.com/ SAS - Desenvolvedor SAS - um dos melhores sistemas e est entre os mais amplamente utilizados por estatsticos. http://www.sas.com/ MINITAB - Desenvolvedor Minitab - Trata-se de um software clssico em termos de anlise estatstica. Amplamente difundido tem como seu forte o fato de possuir seus procedimentos de clculo bastante validados. http://www.minitab.com/ Interactive Statistical Pages - Pgina Web que realiza anlises estatsticas. Possui uma grande quantidade de links de softwares sobre estatstica na internet. Tem a facilidade de prover vrios softwares e mesmo a realizao, dentro desta pgina, de algumas anlises estatsticas bsicas. http://members.aol.com/johnp71/javastat.html
Sites relacionados
Visual Statistics(1998) http://www.mhhe.com/business/opsci/doane/
Sistemas ERP
[Conceitos Bsicos] [Informaces Adicionais] Responsveis: Eduardo Zancul; Prof. Henrique Rozenfeld
Conceitos Bsicos
Fontes: CORRA, H.L.; CURRAN, T.; DAVENPORT, T.H.; KELLER, G.; KIRCHMER, M.; LAUDON, K.C. (vide informaes adicionais)
Introduo
Com o avano da Tecnologia da Informao as empresas passaram a utilizar sistemas computacionais para suportar suas atividades. Geralmente, em cada empresa, vrios sistemas foram desenvolvidos para atender aos requisitos especficos das diversas unidades de negcio, plantas, departamentos e escritrios. Por exemplo, o departamento de planejamento da produo utiliza um sistema prprio e o departamento de vendas utiliza outro. Dessa forma, a informao fica dividida entre diferentes sistemas. Os principais problemas dessa fragmentao da informao so a dificuldade de obteno de informaes consolidadas e a inconsistncia de dados redundantes armazenados em mais de um sistema. Os sistemas ERP (Enterprise Resource Planning) solucionam esses problemas ao agregar, em um s sistema integrado, funcionalidades que suportam as atividades dos diversos processos de negcio das empresas. Os sistemas ERP surgiram a partir da evoluo dos sistemas MRP (Material Resource Planning). Neles, foram agregados as funes de programao mestre da produo, clculo grosseiro de necessidades de capacidade, clculo detalhado de
necessidade de capacidade, controle do cho de fbrica, controle de compras e, mais recentemente, Sales & Operations Planning. Dessa forma, os sistemas MRP deixaram de atender apenas as necessidades de informao referentes ao clculo da necessidade de materiais, para atender s necessidades de informao para a tomada de deciso gerencial sobre outros recursos de manufatura. O MRP passou, ento, a ser chamado de MRP II (Manufacturing Resource Planning - Planejamento de Recursos de Manufatura). Com o objetivo de ampliar a abrangncia dos produtos vendidos, os fornecedores de sistemas desenvolveram mais mdulos, integrados aos mdulos de manufatura, mas com escopo que ultrapassa os limites da manufatura. Como exemplo, foram criados os mdulos de Gerenciamento dos Recursos Humanos, Vendas e Distribuio, Finanas e Controladoria, entre outros. Esses novos sistemas, capazes de suportar as necessidades de informao para todo o empreendimento, so denominados sistemas ERP.
Estrutura tpica dos sistemas ERP

Os sistemas ERP so compostos por uma base de dados nica e por mdulos que suportam diversas atividades das empresas. A figura abaixo apresenta uma estrutura tpica de funcionamento de um sistema ERP. Os dados utilizados por um mdulo so armazenados na base de dados central para serem manipulados por outros mdulos.
Figura 1 - Estrutura tpica de fucionamento de um sistema ERP (DAVENPORT, 1998) Os mdulos citados na figura acima esto presentes na maioria dos sistemas ERP. Alm deles, alguns sistemas ERP possuem mdulos adicionais, tais como: Gerenciamento da Qualidade, Gerenciamento de Projetos, Gerenciamento de Manuteno, entre outros.
Implantao de sistemas ERP

As funcionalidades dos mdulos de um sistema ERP representam uma soluo genrica que reflete uma srie de consideraes sobre a forma que as empresas operam em geral. Para flexibilizar sua utilizao em um maior nmero de empresas de diversos segmentos, os sistemas ERP foram desenvolvidos de forma que a soluo genrica possa ser customizada em um certo grau.
Na implantao de um sistema ERP, a customizao um compromisso entre os requisitos da empresa e as funcionalidades disponveis no sistema. Inicialmente, na maioria das vezes, os processos de negcio das empresas precisam ser redefinidos para que seus requisitos se aproximem das funcionalidades do sistema. Ento, a primeira medida de customizao a seleo dos mdulos que sero instalados. A caracterstica modular permite que cada empresa utilize somente os mdulos que necessite e possibilita que mdulos adicionais sejam agregados com o tempo. Em seguida, para cada mdulo, so feitos ajustes nas tabelas de configurao para que o sistema se adeque da melhor forma possvel aos novos processos de negcio. Mesmo com a customizao, a soluo pode no atender a alguns requisitos especficos das empresas. Nesses casos, as empresas precisam utilizar outros sistemas complementares ou abandonar seus requisitos especficos e adotar processos genricos. Por esse motivo, a deciso de implantao de um sistema ERP s deve ser tomada aps uma anlise detalhada dos processos da empresa e das funcionalidades dos sistemas ERP. Alm disso, muito importante que as empresas considerem, desde o incio da implantao, os impactos que a redefinio dos processos e a introduo do sistema tero na estrutura, cultura e estratgia da organizao.
Benefcios da utilizao de sistemas ERP

As utilizao de sistemas ERP otimiza o fluxo de informaes e facilita o acesso aos dados operacionais, favorecendo a adoo de estruturas organizacionais mais achatadas e flexveis. Alm disso, as informaes tornam-se mais consistentes, possibilitando a tomada de deciso com base em dados que refletem a realidade da empresa. Um outro benefcio da implantao a adoo de melhores prticas de negcio, suportadas pelas funcionaldades dos sistemas, que resultam em ganhos de produtividade e em maior velocidade de resposta da organizao.
Utilizo de sistemas ERP no processo de desenvolvimento de produtos

Apesar de no possurem um mdulo especfico para o processo de desenvolvimento de produtos, os sistemas ERP tem diversas funcionalidades que suportam as atividades desse processo dispersas entre seus mdulos. Entre essas funcionalidades esto: gerenciamento de dados de produtos, gerenciamento da BOM (Bill of Materials), planejamento de processo macro, APIs para sistemas CAD (Computer Aided Design) e gerenciamento de fluxo de trabalho.
Na aplicao de sistemas ERP no desenvolvimento de produtos, devem ser analisadas as sobreposies de funes entre esses sistemas e os sistemas de engenharia (CAD/CAE/CAM/CAPP/PDM) e exploradas as possibilidades de integrao entre eles.
Sobreposio de funes e integrao entre sistemas ERP e PDM

Em geral, as sobreposies de funes entre sistemas ERP e PDM so: Gerenciamento da Estrutura de Produto ou BOM, Gerenciamento de Mudanas de Produto, e Gerenciamento dos Dados e Caractersticas do Produto. O ponto comum de uma possvel integrao entre sistemas ERP e PDM a Estrutura de Produto (BOM). Com a sobreposio de funes, o problema como se obter vantagens competitivas na passagem dos dados da engenharia para a manufatura. Ainda no existe uma abordagem definida, mas algumas solues possveis so:

Transmisso, em uma direo, dos dados da BOM para o sistema ERP utilizando APIs (Application Program Interface) dos fornecedores de pacotes; APIs bidirecionais nas quais o ERP envia para o sistema PDM informaes necessrias para a anlise de custo e modificaes; Possibilitar que o ERP obtenha a BOM diretamente do PDM quando esta for criada e mantenha estes dados com status de em projeto at que a atividade esteja completada. Enquanto isso os dados ficam sobre o controle do PDM.
Um dos benefcios de uma efetiva integrao entre sistemas ERP e PDM deve ser a eliminao de dados redundantes e a reduo do ciclo de transferncia de dados da engenharia para a manufatura. Deve-se observar que, atuamente, alguns sistemas ERP esto incorporando s suas solues funcionalidades completas de um sistema PDM, distribudas ao longo de seus mdulos.
Sobreposio de funes e integrao entre sistemas ERP e CAPP

A sobreposio de funes entre sistemas ERP e CAPP ocorre nas informaes sobre seqncia de operaes de fabricao, equipamentos utilizados e tempos (plano de processo macro). Geralmente, os sistemas ERP dispe de um mdulo de Apoio Gesto de Produo em Processos, no qual so geradas as informaes do plano macro. Estas informaes so bsicas para o funcionamento do sistema. No entanto, os sistemas ERP no tm podem gerar e gerenciar todos os detalhamentos do plano de processo necessrios em um ambiente de Engenharia Simultnea. Para gerar e gerenciar os detalhamentos do plano macro (FMEA, Plano de Controle, Condies de Usinagem, Ferramental, entre
outros) necessria a utilizao de sistemas CAPP. Como no caso da integrao entre sistemas PDM e ERP, ainda no existe uma abordagem definida para a integrao entre CAPP e ERP. Atualmente a transferncia dos dados da engenharia para a produo muitas vezes ocorre por duplicao de atividades ou ainda por digitao dos dados no sistema ERP.
Artigos
DAVENPORT, T.H. (1998). Putting the enterprise into the enterprise system. Harvard Business Review. Julho-Agosto, p.121-131. (t: 827).
Livros
CORRA, H.L.; GIANESI, I.G.N.; CAON, M. (1997). Planejamento, programao e controle da produo: MRP II / ERP: conceitos, uso e implantao. So Paulo: Atlas. ( Disponvel na biblioteca da EP - USP ). CURRAN, T; KELLER, G.; LADD, A. (1997). SAP R/3 business blueprint: Understanding the Business Process Reference Model. Prentice Hall. KELLER, G.; TEUFEL, T. (1998). SAP R/3 process oriented implementation: Iterative Process Prototyping. Addison-Wesley. KIRCHMER, M. (1998). Business process oriented implementation of standard software. Springer-Verlag. LAUDON, K. C.; LAUDON, J. P. (1998). Management information systems. Upper Saddle River: Prentice Hall. ( Disponvel na biblioteca da FEA - USP ).
Software
Fornecedores de sistemas ERP: Baan http://www.baan.com Datasul - http://www2.datasul.com.br/ JD Edwards - http://www.jdedwards.com/ Microsiga - http://www.microsiga.com.br/ MKGroup (Computer Associates) - http://www.mkgroup.com/ Oracle - http://www.oracle.com/applications/ Peoplesoft - http://www.peoplesoft.com/ SAP - http://www.sap.com/ SENIOR SISTEMAS - http://www.senior.com.br/ eGESTOR - http://www.egestor.com.br.
ECM - Engineering Change Management

[Conceitos Bsicos] [Informaces Adicionais] Responsvel : Sergio de Souza Aguiar Carvalho ; Henrique Benedetto Neto
Conceitos Bsicos
Fonte: vide informaes adicionais
Introduo
O processo de desenvolvimento de produtos vem sendo alvo de inmeras melhorias, como conseqncia direta da disputa pelo mercado. As empresas lutam para serem as primeiras a colocar seus produtos e para atender mais prontamente e a uma variedade maior de necessidades dos clientes. Este fato e a necessidade de se incorporar novas tecnologias a produtos cada vez
mais inovadores, fazem com que mudanas do produto no possam ser evitadas e a capacidade de incorporar mudanas transformou-se em arma poderosa.
Definies
Modificao de Engenharia Modificao de engenharia qualquer alterao em uma pea ou conjunto existente no produto, e que afete a forma, interface ou funo do mesmo. Observe que a definio to geral que no faz distino entre uma simples reviso e um projeto totalmente novo. Os motivos para uma modificao de engenharia incluem a correo de erros de projeto, melhorias na fabricao ou montagem das peas, melhorias que se tornam necessrias pela ao da concorrncia e alteraes exigidas pelos clientes. O projeto de produtos se comporta de forma evolucionria e at mesmo a melhor engenharia no seria suficiente para desenvolver um item que no requisitasse modificaes durante o seu ciclo de vida. Todavia, as mudanas devem ser gerenciadas para minimizar rupturas ao processo de desenvolvimento de produto (Bedworth, 1990).
"Engineering Change Management" (ECM)

Gerenciamento de modificaes de engenharia o processo que estabelece como as modificaes de engenharia so encaminhadas, autorizadas, solucionadas, avaliadas, aprovadas e liberadas para serem introduzidas na produo (seja de prottipos como de srie). O processo de modificao de engenharia considerado um problema de primeira ordem no processo de desenvolvimento de produto (Barkan, 1992). Portanto, necessrio que seja desenvolvida uma investigao profunda das modificaes, suas fontes e os possveis meios de gerenciamento. Esse processo to importante que foi sugerido por Barkan como sendo um essencial item de controle para medio da eficcia de toda operao de projeto - abrangendo desde a concepo at a implementao
detalhada do mesmo. As conseqncias das modificaes de engenharia podem afetar funes alm das de engenharia e causar danos no planejamento e execuo em virtualmente todos os segmentos do projeto em execuo.
Processo de ECM
Algumas propostas de processo de ECM foram apresentadas ao longo dos anos (Benedetto, 1999; Carvalho, 1999; Balcerak, 1992; Smith, 1985; DiPrima, 1982; Huge, 1977) descrevendo, uns mais e outros menos, a preocupao com a integrao das funes do ciclo de desenvolvimento. Na maioria das propostas, a preocupao est em garantir a integridade da informao j em estgios avanados de desenvolvimento. O modelo descrito a seguir est sendo implementado na indstria automotiva e tem como preocupao, inserir o processo de ECM j no incio do ciclo de vida do produto, ou seja, na etapa de projeto onde o comprometimento com o custo total do projeto estabelecido e onde h, atualmente, uma deficincia de formalismo para tratar deste assunto.
Organizao
O processo de ECM incorpora algumas novas funes na organizao dos projetos:

Originador do Pedido de Modificao de Engenharia (PME) Comit de Controle de Modificaes de Engenharia Gerente de Modificaes de Engenharia Coordenador do PME Avaliadores de PME
Originador do Pedido de Modificao de Engenharia Qualquer pessoa ligada ao desenvolvimento do produto pode iniciar o processo emitindo um Pedido de Modificao de Engenharia para apresentar um problema.
Comit de Controle de Modificaes de Engenharia (CCM) As reunies de avaliao de PMEs podem se tornar mais produtivas se adotados dois tipos de comit de modificaes. O CCM I seria responsvel pela:

Pr anlise do PME (aceitando ou rejeitando-o) Identificao de todas as reas envolvidas na soluo do PME Classificao e priorizao da soluo do PME Reviso final do PME Assinatura e fechamento do PME
E o CCM II para:

Analisar a soluo do PME e o seu impacto (custos, prazos, peso, etc.), e aprov-la Definir a efetividade do PME e da Ordem de Engenharia (OE) Autorizar a execuo das modificaes de projeto
CCM I constitudo de representantes da Engenharia, Produo, Integrao de Projeto e o Gerente de Modificaes de Engenharia. O CCM II, alm destes, tem ainda representantes da Controladoria, de Compras, de Marketing e de Suporte ao Produto. Gerente de Modificaes de Engenharia um membro especial do CCM. Coordena um pequeno grupo com as seguintes atribuies:

Verificar se o PME est corretamente preenchido e completo Enderear o PME para o seu coordenador Acompanhar os prazos de execuo do PME Produzir relatrios estatsticos e de status para o CCM Preparar a agenda e moderar as reunies de CCM
Coordenador do PME
O coordenador do PME responsvel por:

Coordenar a soluo do PME nos times de engenharia Solicitar as avaliaes do PME Preparar o PME para encaminhar ao CCM
Avaliadores de PME So responsveis por:
Avaliar a soluo do PME identificando todo o seu efeito.
Descrio do Processo
Modificaes de engenharia so iniciadas atravs da emisso de um PME por qualquer pessoa ligada ao desenvolvimento do produto.
Figura1 _ Processo de ECM
O PME encaminhado ao CCM I que pode rejeitar ou aceitar o pedido. Aceito, ele classificado e priorizado. Nesta etapa tambm definido o Coordenador do PME. O pedido solucionado pelos Times de Engenharia envolvidos, que realizam estudos em CAD e as anlises necessrias: Finite Element Analysis (FEA), de interferncias e distncias mnimas em mock-up digital (DMU), ergonomia, etc.
A soluo encaminhada aos avaliadores que investigam todo o impacto da modificao. estimado o novo custo do produto, o novo peso, os novos prazos para desenvolvimento. Nestas avaliaes so envolvidos os fornecedores e parceiros afetados, seja por modificao de peas ou de ferramentais. Concludas a soluo e as avaliaes, o PME apresentado ao CCM II que pode aprovar, solicitar nova soluo ou encerrar o PME se este no for mais aplicvel. O PME aprovado tem sua implementao planejada, com a definio da sua efetividade. Alguns PMEs que alteram as mesmas peas ou conjuntos e que podem receber a mesma efetividade so reunidos em uma Ordem de Engenharia (OE). A OE o documento usado para a definio de todas as peas e desenhos afetados pela modificao de engenharia, e usado para a liberao destes dados para a produo. Planejada, a modificao passa a ser executada pelos projetistas. O responsvel pela documentao prepara a estrutura do produto (BoM) para receber os modelos de CAD que os projetistas esto criando ou revisando. O responsvel pela documentao verifica e libera os desenhos e demais documentos revisados e criados. Todos estes dados so armazenados nos arquivos adequados. Empresas que ainda no utilizam sistemas de PDM mantm arquivos centrais com os originais assinados dos desenhos de produto, e se utilizam de arquivos distribudos de cpias, geralmente em microfilmes. Os PMEs e a OE correspondente so encaminhados para o CCM I para
Formulrios de PME e de OE
O PME pode conter os seguintes campos:

Preenchidos pelo originador: identificao do originador, a descrio do problema, uma sugesto de soluo Pelo CCM I: classificao, prioridade, coordenador, assinaturas e datas
Pelo Coordenador do PME: descrio da soluo Pelos avaliadores: alteraes de custos, peso, prazos, etc.
A OE pode compreender os campos:

Preenchidos pelo engenheiro ou projetista responsvel: identificao do engenheiro/projetista, descrio da modificao, tabela de peas afetadas, assinaturas e datas Pelo CCM II: prioridade da implementao na produo, efetividade, assinaturas e datas.
Novo Nmero de Pea ou Reviso

Ao se modificar uma pea ou conjunto deve-se decidir entre usar um novo nmero de pea ou criar uma reviso do antigo nmero. Normalmente, quando a pea modificada e a anterior no so intercambiveis, a pea modificada recebe um novo nmero. Sendo intercambiveis, aplica-se uma reviso ao desenho da pea ou, na prpria pea, caso se use um sistema de gerenciamento de dados de produto. O mesmo critrio deve ser aplicado nas prximas montagens em que a pea modificada aparece na estrutura do produto, revisando ou re-identicando os conjuntos. Muitas vezes, os efeitos de uma modificao so propagados para outras peas, pertencentes a outros conjuntos (em outros ramos da estrutura do produto) por estarem prximas ou terem interfaces. Neste caso, estas peas e suas prximas montagens podem ser revisadas ou re-identificadas tambm. Se a pea modificada montada em um componente aplicvel a vrios produtos (e a estruturas de produto diferentes) deve-se avaliar os efeitos em todos estes produtos.
Efetividade
A efetividade de uma modificao de engenharia define a partir de e at quando ela vlida. Pode ser definida ou por datas ou por nmeros de srie (ou lote).
Usando-se datas, a pea substituda recebe uma data de fim de efetividade, que o ltimo dia em que pode ser usada no produto. A partir desta data, a pea antiga deve ser substituda por uma nova que recebe a mesma data como a de seu incio de efetividade. Efetividades definidas por nmeros de srie, determinam os lotes, ou produtos acabados, que sero afetados pela modificao de engenharia, independentemente do tempo. Os mdulos de produo dos sistemas de Enterprise Resource Planning (ERP) usam a estrutura de produto e as efetividades para explodir as ordens de fabricao planejadas e definir as necessidades brutas at o nvel de peas individuais.
Benefcios
O sucesso dos negcios muito influenciado pela forma que a informao liberada do projeto e engenharia para a produo, e como as modificaes so processadas pelo departamento de engenharia (Kooy, 1986). As empresas cobram das reas de projeto e engenharia o desenvolvimento dos melhores produtos, liberados no menor tempo possvel para a produo. A implementao efetiva de sistemas de ECM garante informaes de engenharia acuradas e atualizadas, disponibilizadas a todas as reas. Um processo formal de ECM deve reduzir:

atrasos causados pela cpia e distribuio da informao entre departamentos, a possibilidade que diferentes departamentos estejam usando diferentes verses da informao, o tempo despendido na coleta de documentos e arquivos de diferentes locais.
Um processo otimizado de ECM garante a integridade e a velocidade nas trocas de dados de engenharia. Assegura que os sistemas de ERP usem um arquivo mais acurado de BoM. Erros nas estrutura de produto podem causar a compra de componentes que no so mais necessrios, assim como no comprar os componentes certos, resultando tanto em excesso como em falta de estoque. Alm disso, a maior velocidade no processo de modificaes ajudar as empresas a responder muito mais rpido as mudanas das condies de mercado.
Falhas no gerenciamento de modificaes de engenharia resultam na introduo no controlada de novos projetos e modificaes, que podem levar a deteriorao dos objetivos corporativos, considerando o tempo para atingir o mercado e aumento considervel na taxa de retrabalho, de perda de material e de gerao de projetos desatualizados (Maull, 1992). A operacionalizao de um Comit de Controle de Modificaes fator de integrao entre as diferentes reas participantes e contribui para a prtica de Engenharia Simultnea.
Quando Iniciar o Processo Formal

As primeiras empresas a instalar sistemas de MRP, logo perceberam a necessidade de adotar um processo formal de ECM na fase de produo do ciclo de vida do produto. Mas, durante a fase de projeto, o papel do comit de controle de modificaes era delegado ao engenheiro responsvel pelo projeto, o PME no existia, e a OE era emitida a partir da primeira liberao para a produo. O uso de mock-up digital e de sistemas de PDM esto levando formalizao de um processo de ECM j durante a fase de projeto (Carvalho, 1999). Neste caso, o processo pode ser implementado a partir da aprovao da concepo do produto, adotada como ponto de partida para a emisso de PMEs. Estabelecendo uma comunicao eficiente entre os engenheiros de projeto e as demais funes envolvidas no desenvolvimento o uso de um processo formal de ECM na fase de projeto reduz o ciclo e o custo de desenvolvimento e eleva a qualidade do produto. Alm disso, estabelece uma base line dos dados requeridos para FEA, DMU, construo e teste de prottipos. Assegura tambm que toda modificao seja adequadamente analisada e estabelece um banco de dados de histrico de projeto. Durante a fase de projeto, as decises do CCM so dirigidas para atender os planos de construo e teste de prottipos.
BALCERAK, K.J. and DALE, B.G. (1992), Engineering Change Administration: The Key Issue, Computer-Integrated Manufacturing Systems, Volume 5, 125-132.
BARKAN Philip, (1992). Productivity in Process of Product Development - An Engineering Perspective. Integrating Design and Manufacturing for Competitive Advantage - Vol. 1, 56-58 BEDWORTH, David D., HENDERSON, Mark R., WOLFE, Philip M., (1990). Computer Integrated Manufacturing - McGrawHill International Edition - Vol. 1, 599-610. BENEDETTO NETO, H., TRABASSO, L. G. (1997). Proposal of a framework for efficient management of the engineering change (EC) process. XIV Congresso Brasileiro de Engenharia Mecnica, Baur, SP, Brasil. BENEDETTO NETO, H., TRABASSO, L. G. (1999). Identification of Factors that Affect ECM - Engineering Change Management. ICED99 - International Conference on Engineering Design, 12th Conference, Munich, Germany. CARVALHO, SERGIO de S. A. (1999). (debis humait IT Services Latin America) Engineering Change Management in the Product Developmenr Phase, an Industrial Case Study. European Concurrent Engineering Conference, Erlanden-Nuremberg, Germany DIPRIMA, M.R. (1982), Engineering Change Control and Implementation Considerations, Production and Inventory Management, 81-87. HUGE, E.C. (1977), Engineering Change Control, APICS - American Production & Inventory Control Society - 20th Conference Proceedings, Volume 1, 81-93. INSTITUTE OF CONFIGURATION MANAGEMENT (1996). Change Boards and Change Administration. KOOY, C. (1986). "Expectations of future production strategies taking into account rapidly advancing technical developments". First European Congress on Technical Production Management, Stuttgart, Germany. MAULL, Dr. ROGER, Prof. HUGHES, DAVID and BENNETT, JAN (1992)."The role of the bill-of- materials as a CAD/CAPM interface and the key interface of engineering change control.", Computing & Control Engineering Journal, March.
SMITH, D.A.(1985), Establishing a Successful Engineering Change Management Procedure, APICS American Production & Inventory Control Society - 28th Conference Proceedings, Volume 1, 24-25.
Medio de Desempenho
[Conceitos Bsicos] [Informaces Adicionais] Responsvel: Emerson Bond; Prof. Dr. Luiz Carpinetti
Conceitos Bsicos
Fonte: BITITCI, U. S, KAPLAN, R.S. & NORTON, D.P., MARTINS, R. A .,NEELY, A., NOBLE, J. S., OMARA, C. E., WHITE, G.P. (vide informaes adicionais) Para Neely et al. (1995), medio de desempenho pode ser compreendida como a tcnica usada para quantificar a eficincia e a eficcia das atividades de negcio. A eficincia vai tratar da relao entre utilizao econmica dos recursos, levando em considerao um determinado nvel de satisfao. Por sua vez, a eficcia avalia o resultado de um processo onde as expectativas dos diversos clientes so ou no atendidas. OMara et al,(1998), acrescenta que um sistema de medio de desempenho no apenas fornece dados necessrios para a gerencia controlar as vrias atividades da empresa, mas tambm influenciam as decises e o comportamento organizacional. J Stainer & Nixon (1997), afirmam que um sistema de medio focado em metas, pode ser um instrumento valioso para propor mudanas na administrao de processos. Neste sentido, para Martins (1999), existe uma diviso temporal na formulao de sistemas de medio de desempenho. Antes da dcada de 90, onde os sistemas se baseavam apenas em indicadores financeiros e, aps a dcada de 90, onde um grande nmero de sistemas passa a buscar tambm o uso das dimenses de desempenho.
Para Bititci et al, (1997), existe um nmero incontvel de organizaes que possuem extensos sistemas de medio de desempenho baseados em prticas financeiras e de custos. Desta maneira, por serem fundados em tcnicas e mtodos tradicionais, elas falham em apoiar os objetivos estratgicos das empresas e no promovem melhoramento contnuo. Indicadores de desempenho tradicionais so baseados em sistemas contbeis. Retorno sobre o investimento (ROI), retorno sobre o patrimnio, retorno sobre vendas, variao nos preos, vendas por funcionrio, lucro por unidade produzida e produtividade so alguns exemplos de indicadores de desempenho tradicionais. No entanto, tais indicadores possuem muitas limitaes. A mais significante delas, que esses indicadores so em grande parte baseados em sistemas gerenciais que focam o controle e reduo dos custos de mo-de-obra (Business Week, 1988). De acordo com Noble (1997), os indicadores tradicionais so tambm limitados porque: a) os resultados financeiros so em algumas vezes muito velhos para serem teis; b) tentam quantificar o desempenho e outros esforos de melhoria somente em termos financeiros; c) possuem um formato predeterminado que utilizado pelos vrios departamentos. Todo registro inflexvel e ignora o fato de que cada qual tem suas nicas e prprias caractersticas, prioridades e contribuio; d) tendem a ser inconsistentes com o conceito de melhoria contnua; e) no so aplicveis as novas tcnicas gerenciais que do s operaes de cho de fbrica mais responsabilidade e autonomia em qualidade, produo, manuteno preventiva e planejamento. Bititci et al. (1997), afirma que a grande maioria dos pesquisadores atualmente acredita na existncia da necessidade de formulao de sistemas de medio de desempenho que contemplem no apenas os indicadores financeiros. White (1996) afirma que parte destas pesquisas surge a partir da clara necessidade de cada empresa utilizar medidas as quais so relevantes para sua prpria situao. Por outro lado, alguns dados so comuns a todas as empresas. A padronizao uma forma de evitar a proliferao desnecessria de medidas e ter a certeza que importantes variveis esto sendo corretamente medidas. Desta forma, pode-se observar na literatura, propostas de sistemas de medio de desempenho. Algumas das mais relevantes segundo Martins (1999), so: Balanced Scorecard (BSC) (Kaplan & Norton, 1992); SMART Performance Pyramid (Cross & Linch, 1990); Sistema de Medio de Desempenho Integrado. (Bititci et al. 1997). Portanto, a partir da constatao de que somente indicadores tradicionais no so capazes de explicitar a realidade da empresa de forma geral, Neely et al (1995) prope uma anlise de medio de desempenho em trs nveis: os indicadores de desempenho individuais, um sistema de medio de desempenho e como este sistema se relaciona com o ambiente (Neely et al, 1995). Dentro desta discusso, a anlise dos indicadores passa pelas seguintes questes:
Que indicadores sero utilizados? Para que eles so utilizados? Quanto ir custar? Que benficos eles traro?
Desta maneira, para Neely et al (1995), os indicadores de desempenho individuais fazem parte de um conjunto maior que pode ser chamado de dimenses de desempenho, e que por sua vez, so divididos em qualidade, tempo e flexibilidade. Assim, pode-se ver um sistema de indicadores de desempenho como um conjunto integrado de dimenses de desempenho, desdobradas em indicadores individuais, que visam prover informaes sobre desempenho para determinados fins. Para Meyes (1994), Neely et al. (1996), Eccles & Pyburn (1992), e Bititci, (1995), um sistema de indicadores de desempenho deve conter dados para monitorar o passado e planejar o futuro. Os indicadores de desempenho tradicionais e os no financeiros, devem ser integrados dentro de um sistema nico, onde se deve considerar informaes dos vrios sistemas para fornecer o nvel necessrio de dados em termos de acuracidade e confiabilidade. Os administradores, ao configur-lo, devem resolver questes como o desenvolvimento de metodologias para a coleta das medidas, assim como a sua periodicidade e destino. Devem prover a soluo para conflitos entre os vrios indicadores, a incluso do reflexo da cultura organizacional e o apropriado equilbrio do sistema com o ambiente que o circunda, levando em considerao as medidas internas (da prpria organizao) e externas (consumidores e concorrentes). Ao longo do tempo, o desenho de qualquer sistema de indicadores de desempenho deve refletir as operaes bsicas do suporte organizacional, sempre lembrando da importante relao intrnseca entre indicadores de desempenho e estratgia. Um dos mais conhecidos sistemas de indicadores o Balanced Scorecard, proposto por Kaplan & Norton (1992), o qual baseado em quatro perspectivas (financeira, clientes, interna e aprendizado e crescimento organizacional) e no princpio de que um sistema de medio deve fornecer aos administradores, respostas as algumas perguntas. Desta maneira, Bititci (1995), afirma que pesquisadores como Neely et al, (1995), Norton & Kaplan (1992), Eccles. & Pyburn. (1992), Meyes. (1994) e Omara, et al. (1998), conduziram seus estudos na percepo da ligao entre indicadores de desempenho e planos estratgicos ou fatores de sucessos crticos dos negcios. Em suma, a necessidade de um conjunto de indicadores integrados que suportem a estratgia global da empresa est efetivamente estabelecida.
Portanto, o objetivo geral de um sistema de medio de desempenho, conduzir a empresa melhoria de suas atividades, pelo fornecimento de medidas alinhadas com o ambiente atual da companhia e os objetivos estratgicos, de forma a permitir o monitoramento do progresso no sentido de atingir esses objetivos. Essas medidas podem ser vistas como a essncia da melhoria do desempenho.
BITITCI, U. S. et al. (1997). Integrated performance measurement systems. International Journal of Operations & Production Management. v 17. no. 5. pp 522-534; CARPINETTI, L.C.R. (2000). Proposta de um modelo conceitual para o desdobramento de melhorias estratgicas. Gesto & Produo. v.7, no.1; HRONEC, S. M. (1994). Sinais vitais. So Paulo: Makron Books, KAPLAN, R. S. & NORTON, D.P. (1992). The balanced scorecard measures that drive performance. Harvard Business Review. Jan-Fev. pp 71-79; LEBAS, M. J. (1995). Performance measurement and performance management. International Journal of Production Economics. no. 41. pp 23-35; MARTINS, R. A . (1999). Sistemas de medio de desempenho: Um modelo para estruturao do uso. Tese (Doutorado) Escola Politcnica. So Paulo. Universidade de So Paulo; MEYES, C. (1994). How the right measures help teams excel. Harvard Business Review. v 72. no. 3. Mai-Jun. pp 9563;
NEELY, A. et al. (1995). Performance measurement system design: A literature review and research agenda. International Journal of Production Economics. no. 4, pp 80-116; NOBLE, J. S. (1997). An integrated dynamic performance measurement system for improving manufacturing competitiveness. International Journal of Production Economics. no. 48, pp 207-225; OMARA, C. E. et al. (1998). Performance measurement and strategic change. Managing Service Quality. v 8, no. 3, pp 179-182; STALK, G J. (1988). Time the next source of competitive advantage. Harvard Business Review, Jul-ago, pp 41-51; SUWIGNJO, P. et al. (2000). Quantitative models for performance measurement system. International Journal of Production Economics. no. 64. pp 231-241; TAKASHINA, N. T. & FLORES, M. C. X. (1999). Indicadores da qualidade e do desempenho: Como estabelecer metas e medir resultados. Rio de Janeiro. Qualitymark Editora; WHITE, G.P. (1996). A survey and taxonomy of strategy-related performance measures for manufacturing. International Journal of Operations & Production Management. v 16, no. 3, pp 42-61. Sites Relacionados Grupo de pesquisa da Qualidade http://tigre.prod.eesc.sc.usp.br/producao/qualidade/index.htm
Performance Measurement Association
www.performanceportal.org
Integrao de Empresas /CIM

[Conceitos Bsicos] [Informaes Adicionais] Responsvel : Prof. Henrique Rozenfeld
Conceitos Bsicos
Fontes: GORANSON, H.T. 1997, ROZENFELD,H. 1996, VERNADAT, 1996 (vide informaes adicionais)
Nova leitura da sigla CIM

Desde os primrdios da utilizao da sigla CIM, a nfase estava na letra "C" de Computador, ou de uma forma mais ampla, Tecnologia de Informao.Considerava-se CIM como sendo "a utilizao do processamento de dados eletrnicos e o fluxo de informaes auxiliado por computador em todos os setores da empresa". Nesse perodo surgiu uma grande quantidade de propostas de modelos CIM, arquiteturas CIM, solues CIM, etc.. A nfase agora mudou e a letra hoje ento mais importante da sigla CIM o "I" de Integrao, que representa os processos de negcios nas suas diversas vises (estratgias, atividades, informao, recursos e organizao) dentro de uma viso holstica do
negcio(vide figura).
O "C", ou seja a Tecnologia de Informao, o recurso potencializador da integrao, quando pensarmos nos sistemas de gesto integradas (ERP). A Tecnologia de Informao tem o potencial de facilitar a integrao da organizao e de suas pessoas tambm com o uso de tecnologias como workgroup computing, que envolve workflow, agenda eletrnica em grupo, correio eletrnico e at sistemas PDM. Nesses casos outros fatores, tais como cultura organizacional e capacidade de aprendizado da organizao so importantes e muitas vezes inviabilizam o sucesso da aplicao dessas tecnologias . No se deve esquecer que o domnio do negcio, ou melhor da manufatura de uma forma abrangente (letra "M") continua a ser essencial. De nada adiantaria a melhor estratgia, a melhor organizao, os melhores recursos, se no existir um domnio amplo do negcio, desde o desenvolvimento de seus produtos, at a sua comercializao e produo. A Integrao parte de uma viso holstica da empresa, onde todas as vises fazem parte de um todo unificado. O que sustenta esta viso holstica a compreenso da empresa atravs de seus processos de negcio (business processes).Logicamente no se pretende aqui diminuir a importncia da Tecnologia de Informao na Integrao da Manufatura. Graas aos avanos atuais e
disponibilidade de equipamentos e sistemas flexveis e de fcil interconexo que se pode tratar da Integrao como um todo. O potencial da tecnologia que permitiu que se pensasse em organizaes modernas e at virtuais. Existem alguns caminhos a serem ainda desbravados, principalmente na rea de normalizao, para que um usurio possa integrar sistemas de diversos fornecedores.
Definio de Integrao
A palavra integrao pode significar tanto o processo de integrao, como o seu resultado. Apresenta-se aqui a definio de integrao, como resultado de um processo de integrao. Integrar obter uma operao mais eficaz dos processos de negcio de uma empresas e entre eles, compreendendo as pessoas, mquinas e informao, de acordo com os objetivos da empresa (Goranson 1997). Integrao significa unificar componentes heterogneos de uma forma sinrgica. Em uma empresa trata de facilitar o acesso a informao, o controle e fluxo de material, conectando todas as funes e entidades funcionais heterogneas. Com isso melhora a comunicao, cooperao e coordenao dentro da empresa, de forma que ela se comporte como um "todo" integrado, assim como sua produtividade, flexibilidade e capacidade de gerenciamento de mudana (Vernadat 1996).
Como integrar?
Para se integrar deve-se ter uma viso nica (holstica) do negcio, compartilhada por todas as pessoas da empresa. Esta viso pode ser representada por seus processos de negcio. Os objetivos da empresa devem estar alinhados com as suas estratgias e com os objetivos pessoais de cada um. Ela deve se tornar parceira dos fornecedores e atender sempre as necessidades de seus clientes. A aes de melhoria adotadas pela empresa devem ser harmnicas entre si. Os sistemas de gesto precisam suportar todos esses requisitos, etc.. Pode-se listar um nmero maior ainda de caractersticas e atividades correspondentes que leva integrao. No entanto o processo de integrao depende de dois fatores bsicos: educao e metodologia. A integrao comea com educao, passa por educao e continua com educao. Utiliza-se aqui o significado amplo do termo educao, que se inicia fora das empresas e continua por toda a vida profissional do indivduo.A educao influencia
principalmente a cultura tcnica da empresa e a sua capacidade de aprendizado, passando por motivao e tomando como referncia as necessidades e habilidades existentes. Deve-se atuar na educao em todos os nveis da empresa, do presidente e diretoria aos operrios ("colaboradores"). Nos primeiros devem estar fundamentados os conceitos de integrao, business process, tcnicas gerenciais, estabelecimento de estratgias, etc. .Para os ltimos, conceitos de suas mltiplas funes, habilidades necessrias, conhecimentos especficos, etc.. Isso para no falar dos nveis intermedirios. Esta colocao propositadamente superficial, com a inteno somente de se destacar a importncia da educao, pois quem realmente agrega valor manufatura de uma forma ampla so as pessoas que trabalham dentro da empresa (o autor deste no considera o termo recursos humanos apropriado neste caso). A metodologia deve proporcionar um frame de mtodos, tcnicas e ferramentas, que o indivduo educado (ou grupo de indivduos) pode acessar e utilizar conforme a sua necessidade especfica. uma referncia de como se deve agir para se obter a integrao. Pode-se tomar como exemplo a Metodologia de Integrao de Empresas (MIE) desenvolvida no NUMA. Ela uma metodologia de gerenciamento de mudanas (change management) e possui trs grandes ciclos que devem ser sempre repetidos: diagnstico, desenvolvimento de projetos (planejamento e especificao) e implementao/monitoramento. A viso holstica da empresa com base no conhecimento e especificao do business process est contida no desenvolvimento de todas as suas fases. A nfase aqui criar uma sinergia entre as diversas abordagens de melhoria dos negcios. Quando se analisa, por exemplo, o ciclo de PDCA (plan-do-check-act) da escola da qualidade percebe-se uma certa semelhana com o prncipio de change management. A diferena est em no gerenciamento de mudanas, sempre se tem como referncia a imagem nica e abrangente da empresa atravs da visualizao de todas as dimenses dos seus processos de negcio, que pode ser obtida por meio da modelagem de empresas.
Consideraes adicionais
Devido viso abrangente apresentada, a integrao influenciada pelos avanos em: planejamento estratgico, novas formas organizacionais, tecnologia de informao, relacionamento entre empresas, mtodos de produo etc.. Apresentam-se aqui alguns exemplos que podem influir na integrao da manufatura. Integrao Homognea do ponto de vista de tecnologia de informao A integrao homognea parte do princpio que existe uma base de dados nica para todos os aplicativos. Isto conseguido
atravs de sistemas de gesto integrados (ERP), que contm teoricamente todos os aplicativos que uma empresa de manufatura necessitaria. Esses sistemas so bem flexveis, pois podem ser configurados para diversas alternativas. Uma dificuldade desses sistemas integrados o seu tempo e custo de implantao (por falta de profissionais que suportem uma implantao rpida) e limitaes funcionais para atendes s especificidades de cada negcio. Devido a isso, existem vrios aplicativos complementares, que j trabalham integrados com esses sistemas. O problema ainda fica na integrao da base de dados, pois os modelos dos sistemas integrados normalmente fazem um uso extenso da integridade referencial, dificultando a troca on-line de dados com aplicativos no nativos no sistema integrado. Alguns sistemas, no entanto, fornecem interfaces de dados padro, onde se armazenam os dados que se deseja inserir, ficando a criao do relacionamento referencial a cargo do prprio aplicativo. Normalmente, o problema de integrao resolvido pelos fornecedores do sistema complementar e do ERP. Existem sistemas integrados baseados na arquitetura cliente-servidor e outros com base em intranet. Os que rodam em clientes Windows podem fazer uso da tecnologia OLE (object link embedded), o que facilita a integrao funcional com outro aplicativo que trabalhe tambm com o padro OLE. O mesmo acontece no mundo UNIX com o padro CORBA. Em futuro prximo aguarda-se que tanto um padro nico seja adotado para qualquer plataforma de hardware. Integrao Heterognea do ponto de vista de tecnologia de informao A integrao heterognea, como o prprio nome diz, preocupa-se em integrar sistemas distintos, desenvolvidos por fornecedores diferentes. Ela toma como base um repositrio de dados tambm conhecido como meta base de dados, que uma espcie de dicionrio de todos os dados que esto nas bases de dados de cada um dos aplicativos a serem integrados. A grande desvantagem aqui o armazenamento redundante de dados. Por utilizar sistemas diferentes, pode acontecer que em um ambiente heterogneo exista tambm uma redundncia das funes oferecidas por dois aplicativos ou mais. Nesse caso o modelo do processo de negcio adotado como referncia deve prever qual funcionalidade de qual sistema para ser utilizada na realizao de uma atividade. Um padro que pode colaborar para a efetivao deste tipo de integrao se todos os fornecedores de sistemas integrados oferecerem interfaces em conformidade com padres (STEP seria tal iniciativa se provesse uma especificao para todos os possveis objetos -business object - das empresas de manufatura) - vide sites relacionados. Equipes Virtuais A globalizao da economia traz, entre outras, uma estratgia de se operar simultaneamente em vrios locais distintos. Isso pode ocorrer, por exemplo, no desenvolvimento de um produto, com vrias pessoas localizadas em diversos locais trabalhando em
grupo e fazendo uso da tecnologia de telecomunicao. Suas atividades seriam suportadas por sistemas de workgroup computing e elas formariam ento um time virtual. Automao do Processo de Negcio Uma outra tecnologia disponvel parece que pode ser o caminho para a criao de software no futuro. Essa tecnologia tem a sigla BPA (business process automation) ou BPE (business process execution) e seu princpio est na automao de atividades especficas definidas em um BP resultante, por exemplo, de um trabalho de Reengenharia. O desenvolvimento desses building blocks de software especficos seria realizado com um ferramenta de desenvolvimento orientada por objeto com grande produtividade e alto grau de abstrao. Outros tpicos adicionais a serem conhecidos, relacionados com a integrao de empresas so: Empresas Virtuais Learning Enterprise Suplly Chain (cadeia de suprimentos)
Artigos
AGUIAR, A. F. S.; ROZENFELD, H.; RENTES, A. F.; BREMER, C. F.; ALLIPRANDINI, D. H. (1994). Integrao da manufatura: o caminho para a modernizao. Mquinas e Metais, p.98-113, set. (t:836). GORANSON, H. T.(1997). Human factors and enterprise integration, Workshop 1 Report ICEIMT, 82-87. HANDY, C.; (1995). Trust and the virtual organization. Harvard Business Review, Harvard, v. 73, n.3, p. 40-50. (t:804). PETRIE, C. J. (1992). The Model / Application Link. Report of the Workgroup 1 of the ICEIMT Workshop II. In: Proceedings of the First International Conference on Enterprise Integration Modeling. p.42-46. The MIT Press, Cambridge.
ROZENFELD, H. (1996). Reflexes sobre a manufatura integrada por computador (CIM). In: MANUFATURA CLASSE MUNDIAL: Mitos e realidade. So Paulo, 1996. (t:1)
Livros
VERNADAT, F. B. (1996). Enterprise modelling and integration: principles and applications. London: Chapman & Hall. (t:625) SAVAGE,C. M. (1990). Fifth generation management: integrating enterprises through human networkng. Burlington: Digital Press. ( Disponvel na biblioteca da FEA - USP ). KOSANKE, K.; NELL, J. G. (1997). Enterprise engineering and integration: building international consensus. INTERNATION CONFERENCE ON ENTERPRISE INTEGRATION AND MODELING TECHNOLOGY. 1997. Procedings. (t: 510)
Sites Relacionados
International Conference on Enterprise Integration and Modeling Techniques http://tools.org/EI/ICEIMT/ uma conferncia em constante desenvolvimento, agregando pesquisadores mundiais na rea de integrao, fomentada por agncias finaciadoras europias e americanas. J realizou 2 congressos (1992 e 1997), onde os resultados de workshops que tratam de questes em integrao so apresentados, assim como novas contribuies. Semntica de plug and play para integrao http://www.mel.nist.gov/workshop/jtc1-96/papfultn.htm Site preparado pelo Joint Workshop on Standards com paper definindo dados e processos de sistemas de informao, com o objetivo de identificar oportunidades de colaborao entre organizaes utilizando modelos padro. Neste site pode-se levantar vrias informaes sobre padres de interoperacionalidade. Construction IT - STEP Standard:http://www.vtt.fi/cic/links/step.html Siemens - STEP Competence Center: http://www.atd.siemens.de/it-dl/step/index.htm
STEP Tools:http://www.steptools.com STEP - A key tool in the global market: http://www.ukcic.org/step/stpgolb1.htm
Lean Production
[Conceitos Bsicos][Informaes Adicionais] Responsvel: Sergio Luis ; Prof. Henrique Rozenfeld
Conceitos Bsicos
Fontes: HAYES, R.H. , PISANO, G.P. ;KRAFCIK, J.F. ;WOMACK, J.P., JONES, D.T. , ROOS, D. ;WOMACK, J.P. , JONES, D.T. (vide informaes adicionais)
Introduo
O modo de produo enxuta apresenta as seguintes caractersticas gerais: manufatura flexvel com menor nmero de mquinas especializadas, reduo de estoques, formao de empregados qualificados e multi-tarefas preparados para trabalhar em equipes, linha de montagem procurando prevenir falhas e evitar reparos finais, relacionamento de cooperao e de longo prazo com fornecedores. Um desempenho superior no desenvolvimento de produtos resultante do modo enxuto, somente ser transformado em vantagem competitiva para a empresa se ela tiver toda uma administrao voltada para esse modo, o que significa ter a linha de montagem e produo, relacionamento com fornecedores e tratamento com o consumidor final operando em sintonia e de acordo com as regras do modo enxuto de produo. No desenvolvimento de produtos das organizaes enxutas, h uma nfase em equipes multifuncionais com liderana forte, e com participao ativa de especialistas das diversas reas funcionais sendo valorizados pela atuao dentro da equipe. A
conseqncia deste enfoque enxuto no desenvolvimento do produto a capacidade de projetar e produzir uma maior variedade de produtos atendendo fragmentao do mercado, conseguindo a fidelidade dos clientes pela qualidade e confiabilidade dos produtos produzidos, representando para as organizaes que o empregam um grande salto na produtividade, qualidade dos produtos e resposta rpida s cclicas exigncias do mercado. As companhias que dominam o projeto enxuto apresentam vantagens competitivas pois podem ampliar sua variedade de produtos, atingindo melhor os diferentes segmentos do mercado. Outra possibilidade uma maior taxa de renovao de produtos, mantendo-os mais atualizados do que a concorrncia. Essas duas tendncias, que vm sendo utilizadas pelos produtores enxutos mundiais, afetam significativamente os volumes de produo, conciliando at certo ponto a grande variedade de produtos venda no sistema de produo artesanal, com um volume elevado de produo, e consequentemente baixos preos e acesso ao mercado de massas, do sistema de produo em massa clssico. Alm de maior variedade de produtos ou menores ciclos de renovao, pode-se utilizar este conjunto de vantagens na implementao de um eficiente processo de desenvolvimento de inovaes tecnolgicas no produto. O projeto enxuto, permite uma aproximao maior entre o setor de pesquisa e desenvolvimento e a engenharia do produto significando em rpida introduo de inovaes tecnolgicas nos novos modelos, com menor comprometimento da confiabilidade do produto final e de sua manufaturabilidade.
Guia de leitura das informaes adicionais
No h como tratar do assunto Lean Production sem mencionar o principal esforo de pesquisa mundial que tratou deste tema, realizado em meados dos anos 80 pelo IMVP -International Motor Vehicle Program do MIT.
Do trabalho deste grupo resultaram as principais referncias colocadas nas Informaes Adicionais desta pgina sobre Lean Production. Sem dvida o livro "A Mquina que Mudou o Mundo" (1992) a obra mais conhecida e fundamental para se compreender a superioridade do sistema de produo enxuta em relao ao sistema de produo em massa tradicional. Esta obra mostra isso contrastando a forma como as montadoras japonesas e particularmente a Toyota, criadora da Lean Production, tratavam dos aspectos fabricao, projeto, gesto de fornecedores e consumidores, com resultados bem superiores aos obtidos pelas montadoras norteamericanas e europias, fiis seguidoras aquela poca do sistema de produo em massa. O artigo de Krafcik (1988), que foi o principal especialista em fbricas da equipe do IMVP - MIT, apresenta basicamente as mesmas linhas de discusso, podendo ser uma opo para uma leitura rpida, mas sem o mesmo detalhamento que o livro trs. Aps esta primeira fase do IMVP, e com a enorme repercusso desta pesquisa e do livro, muitas montadoras e empresas de outros setores industriais comearam a reagir buscando implementar os princpios preconizados pela Lean Production. Neste sentido os dois artigos citados da Harvard Business Review (1994) enfatizam a necessidade de se considerar a Lean Production em todas as atividades da empresa e em sua prpria estratgia competitiva (e no somente na produo e na fabricao em si). Por fim, o segundo livro do IMVP "A Mentalidade Enxuta" segue esta mesma linha e mostra as experincias e os resultados obtidos por empresas, em diferentes tipos de indstrias, que buscaram implantar a Lean Production. Os sites relacionados permitem que se tenha mais detalhes do trabalho do IMVP e duas de suas derivaes mais importantes, o laboratrio de Projeto de Sistemas de Manufatura (PSD) e o Lean Enterprise Institute.
Informaes Adicionais - ltima verificao 11/11/1999(voltar para incio da pgina)

HAYES, R. H.; PISANO, G. P.; (1994). Beyond world-class: the new manufacturing strategy. Harvard Business Review, p.77-86, Janeiro-Fevereiro. (t:802) KRAFCIK, J. F.; (1988). Triumph of the lean production system. Sloan Management Review, Autumn p. 41-52.
WOMACK, J. P.; JONES, D. T.; ROOS, D.; (1992). A Mquina que mudou o mundo. Rio de Janeiro: Campus. ( Disponvel na EESC - USP ) WOMACK, J. P.; JONES, D. T.; (1994). From lean production to the lean enterprise. Harvard Business Review, p.93-103. MaroAbril. (t:809). WOMACK, J. P.; JONES, D. T.; (1997). A Mentalidade Enxuta. Rio de Janeiro: Campus(Disponvel na biblioteca da UFSCar)
Sites Relacionados
PSD-Production System Design Laboratory(1998)http://lean2.mit.edu/ LEI-Lean Enterprise Institute(1998)http://www.lean.org IMVP - International Motor Vehicle Program (1999)http://web.mit.edu/afs/athena.mit.edu/org/c/ctpid/www/imvp/
FMEA (Failure Model and Effect Analysis)

[Conceitos Bsicos] [Informaes Adicionais] Responsvel: Daniel Capaldo, Vander Guerrero, Prof. Henrique Rozenfeld
Conceitos Bsicos
Fontes: Manuais da QS 9000, CLAUSING, D. (vide informaes adicionais) Definio A metodologia de Anlise do Tipo e Efeito de Falha, conhecida como FMEA (do ingls Failure Mode and Effect Analysis), uma ferramenta que busca, em princpio, evitar, por meio da anlise das falhas potenciais e propostas de aes de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo. Este o objetivo bsico desta tcnica, ou seja, detectar falhas antes que se produza uma pea e/ou produto. Pode-se dizer que, com sua utilizao, se est diminuindo as chances do produto ou processo falhar, ou seja, estamos buscando aumentar sua confiabilidade. Esta dimenso da qualidade, a confiabilidade, tem se tornado cada vez mais importante para os consumidores, pois, a falha de um produto, mesmo que prontamente reparada pelo servio de assistncia tcnica e totalmente coberta por termos de garantia, causa, no mnimo, uma insatisfao ao consumidor ao priv-lo do uso do produto por determinado tempo. Alm disso, cada vez mais so lanados produtos em que determinados tipos de falhas podem ter consequncias drsticas para o consumidor, tais como avies e equipamentos hospitalares nos quais o mal funcionamento pode significar at mesmo um risco de vida ao usurio.
Apesar de ter sido desenvolvida com um enfoque no projeto de novos produtos e processos, a metodologia FMEA, pela sua grande utilidade, passou a ser aplicada de diversas maneiras. Assim, ela atualmente utilizada para diminuir as falhas de produtos e processos existentes e para diminuir a probabilidade de falha em processos administrativos. Tem sido empregada tambm em aplicaes especficas tais como anlises de fontes de risco em engenharia de segurana e na indstria de alimentos. A norma QS 9000 especifica o FMEA como um dos documentos necessrios para um fornecedor submeter uma pea/produto aprovao da montadora. Este um dos principais motivos pela divulgao desta tcnica. Deve-se no entanto implantar o FMEA em um empresa, visando-se os seus resultados (vide importncia) e no simplesmente para atender a uma exigncia da montadora. Tipos de FMEA Esta metodologia pode ser aplicada tanto no desenvolvimento do projeto do produto como do processo. As etapas e a maneira de realizao da anlise so as mesmas, ambas diferenciando-se somente quanto ao objetivo. Assim as anlises FMEAs so classificadas em dois tipos:
FMEA DE PRODUTO: na qual so consideradas as falhas que podero ocorrer com o produto dentro das especificaes do projeto. O objetivo desta anlise evitar falhas no produto ou no processo decorrentes do projeto. comumente denominada tambm de FMEA de projeto. FMEA DE PROCESSO: so consideradas as falhas no planejamento e execuo do processo, ou seja, o objetivo desta anlise evitar falhas do processo, tendo como base as no conformidades do produto com as especificaes do projeto.
H ainda um terceiro tipo, menos comum, que o FMEA de procedimentos administrativos. Nele analisa-se as falhas potenciais de cada etapa do processo com o mesmo objetivo que as anlises anteriores, ou seja, diminuir os riscos de falha. Aplicao da FMEA Pode-se aplicar a anlise FMEA nas seguintes situaes:
para diminuir a probabilidade da ocorrncia de falhas em projetos de novos produtos ou processos;
para diminuir a probabilidade de falhas potenciais (ou seja, que ainda no tenham ocorrido) em produtos/processos j em operao; para aumentar a confiabilidade de produtos ou processos j em operao por meio da anlise das falhas que j ocorreram; para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos administrativos.
Funcionamento Bsico O princpio da metodologia o mesmo independente do tipo de FMEA e a aplicao, ou seja, se FMEA de produto, processo ou procedimento e se aplicado para produtos/processos novos ou j em operao. A anlise consiste basicamente na formao de um grupo de pessoas que identificam para o produto/processo em questo suas funes, os tipos de falhas que podem ocorrer, os efeitos e as possveis causas desta falha. Em seguida so avaliados os riscos de cada causa de falha por meio de ndices e, com base nesta avaliao, so tomadas as aes necessrias para diminuir estes riscos, aumentando a confiabilidade do produto/processo. Para aplicar-se a anlise FMEA em um determinado produto/processo, portanto, forma-se um grupo de trabalho que ir definir a funo ou caracterstica daquele produto/processo, ir relacionar todos os tipos de falhas que possam ocorrer, descrever, para cada tipo de falha suas possveis causas e efeitos, relacionar as medidas de deteco e preveo de falhas que esto sendo, ou j foram tomadas, e, para cada causa de falha, atribuir ndices para avaliar os riscos e, por meio destes riscos, discutir medidas de melhoria. Etapas para a Aplicao Planejamento Esta fase realizada pelo responsvel pela pela aplicao da metodologia e compreende:

descrio dos objetivos e abrangncia da anlise: em que identifica-se qual(ais) produto(s)/processo(s) ser(o) analisado(s); formao dos grupos de trabalho: em que define-se os integrantes do grupo, que deve ser preferencialmente pequeno (entre 4 a 6 pessoas) e multidisciplinar (contando com pessoas de diversas reas como qualidade, desenvolvimento e produo); planejamento das reunies: as reunies devem ser agendadas com antecedncia e com o consentimento de todos os participantes para evitar paralizaes; preparao da documentao (ver na figura 3 a documentao necessria).
Anlise de Falhas em Potencial Esta fase realizada pelo grupo de trabalho que discute e preenche o formulrio FMEA de acordo com os passos que seguem abaixo:
1 funo(es) e caracterstica(s) do produto/processo 2 tipo(s) de falha(s) potencial(is) para cada funo 3 efeito(s) do tipo de falha 4 causa(s) possvel(eis) da falha 5 controles atuais
Avaliao dos Riscos Nesta fase so definidos pelo grupo os ndices de severidade (S), ocorrncia (O) e deteco (D) para cada causa de falha, de acordo com critrios previamente definidos (um exemplo de critrios que podem ser utilizados apresentado nas tabelas abaixo, mas o ideal que a empresa tenha os seus prprios critrios adaptados a sua realidade especfica). Depois so calculados os coeficientes de prioridade de risco (R), por meio da multiplicao dos outros trs ndices.
SEVERIDADE
ndice Severidade
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Mnima Pequena O cliente mal percebe que a falha ocorre
Critrio
Ligeira deteriorao no desempenho com leve descontentamento do cliente
Moderada
Deteriorao significativa no desempenho de um sistema com descontentamento do cliente
Alta
Sistema deixa de funcionar e grande descontentamento do cliente
Muito Alta
Idem ao anterior porm afeta a segurana
OCORRNCIA
ndice
1 2 Remota Pequena
Ocorrncia
Proporo
1:1.000.000 1:20.000 Cpk > 1,67 Cpk > 1,00
Cpk
3 4 5 6 7 8 9 10
1:4.000 1:1000 1:400 1:80 1:40 1:20 1:8 1:2
Moderada
Cpk <1,00
Alta
Muito Alta
DETECO
ndice
1 2 3 4 5
Deteco
Muito grande Certamente ser detectado
Critrio
Grande Moderada
Grande probabilidade de ser detectado Provavelmente ser detectado
6 7 8 9 10 Pequena Provavelmente no ser detectado
Muito pequena
Certamente no ser detectado
Observaes Importantes:

quando o grupo estiver avaliando um ndice, os demais no podem ser levados em conta, ou seja, a avaliao de cada ndice independente. Por exemplo, se estamos avaliando o ndice de severidade de uma determinada causa cujo efeito significativo, no podemos colocar um valor mais baixo para este ndice somente porque a probabilidade de deteco seja alta. No caso de FMEA de processo pode-se utilizar os ndices de capabidade da mquina, (Cpk) para se determinar o ndice de ocorrncia.
Melhoria Nesta fase o grupo, utilizando os conhecimentos, criatividade e at mesmo outras tcnicas como brainstorming, lista todas as aes que podem ser realizadas para diminuir os riscos. Estas medidas podem ser:

medidas medidas medidas medidas medidas
de preveno total ao tipo de falha; de preveno total de uma causa de falha; que dificultam a ocorrncia de falhas; que limitem o efeito do tipo de falha; que aumentam a probabilidade de deteco do tipo ou da causa de falha;
Estas medidas so analisadas quanto a sua viabilidade, sendo ento definidas as que sero implantadas. Uma forma de se fazer o controle do resultado destas medidas pelo prprio formulrio FMEA por meio de colunas que onde ficam registradas as medidas recomendadas pelo grupo, nome do responsvel e prazo, medidas que doram realmente tomadas e a nova avaliao dos riscos.
Continuidade O formulrio FMEA um documento vivo, ou seja, uma vez realizada uma anlise para um produto/processo qualquer, esta deve ser revisada sempre que ocorrerem alteraes neste produto/processo especfico. Alm disso, mesmo que no haja alteraes deve-se regularmente revisar a anlise confrontando as falhas potenciais imaginadas pelo grupo com as que realmente vem ocorrendo no dia-a-dia do processo e uso do produto, de forma a permitir a incorporao de falhas no previstas, bem como a reavaliao, com base em dados objetivos, das falhas j previstas pelo grupo. Importncia A metodologia FMEA importante porque pode proporcionar para a empresa:

uma forma sistemtica de se catalogar informaes sobre as falhas dos produtos/processos; melhor conhecimento dos problemas nos produtos/processos; aes de melhoria no projeto do produto/processo, baseado em dados e devidamente monitoradas (melhoria contnua); diminuio de custos por meio da preveno de ocorrncia de falhas; o benefcio de incorporar dentro da organizao a atitude de preveno de falhas, a atitude de cooperao e trabalho em equipe e a preocupao com a satisfao dos clientes;
Integrao FMEA de Processo com CAPP Na confeco do FMEA de processo deve-se primeiramente levantar e registras todas as caractersticas do processo. Se a empresa estiver trabalhando com um sistema CAPP, que possua operaes padro, todas as operaes deveriam ser interfaceadas automaticamente para o FMEA. Assim, o tempo de obteno do FMEA seria menor e seira garantida a consistncia com os processos/operaes definidas.
Manuais da QS 9000. Anlise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA): Manual de Referncia. 1997.
CLAUSING, D. (1994). Better decisions. In:Total quality development: a step-by-step guide to worldclass concurrent engineering. 2.ed., Nova Iorque, The American Society of Mechanical Engineers. Cap. 3, p.60-73. (t: 322). ( Disponvel na biblioteca da EESC USP ). CLAUSING, D. (1994). The design. In:Total quality development : a setp-by-step guide to worldclass concurrent engineering. 2. ed., Nova Iorque, The American Society of Mechanical Engineerss. Cap. 5, p. 175-273. (t: 322). ( Disponvel na biblioteca da EESC USP ). OLIVEIRA, C. B. M.; ROZENFELD, H. (1997). Desenvolvimento de um mdulo de FMEA num sistema comercial de CAPP. (CD ROM). In: ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO,17., Gramado, 1997. Anais. Porto Alegre, UFRGS. (t : 662).
Sites Relacionados Quality Associates International http://www.quality-one.com/ Empresa de consultoria e treinamento em qualidade. Apresenta contedo bsico sobre FMEA, alm de outras ferramentas como QFD e QS 9000. A empresa KSR (http://www.ksr.com.br) possui um sistema de confeco de FMEA integrado com um sistema CAPP, que j garantiu a vrias empresas a cerificao da QS 90000. Na pgina da KSR tem um local onde vrias perguntas prticas sobre um FMEA so respondidas (http://www.ksr.com.br/oqufmea.htm).
Prototipagem Rpida (Rapid Prototyping)

[Conceitos Bsicos] [Informaes Adicionais]
Responsvel: Prof. Jonas de Carvalho

Conceitos Bsicos
Introduo
Nos ltimos anos surgiu uma nova famlia de mquinas altamente inovadoras que permitem, com tecnologias e materiais diferentes, obter um prottipo de um modelo ou de um molde, de maneira precisa e rpida a partir do modelo slido gerado no sistema CAD 3D. Tais mquinas, conhecidas como mquinas de Prototipagem Rpida, permitem obter peas fsicas acabadas, de modo automtico, de qualquer forma e em dimenses finais, com complexidade e detalhes que no permitiriam sua obteno em mquinas convencionais de usinagem, ou tornariam sua execuo demorada ou complexa em centros de usinagem numericamente comandados. Dessa forma, tais mquinas possibilitam uma maior velocidade e menor custo na obteno de prottipos se comparado aos processos tradicionais de usinagem. Alm disso, em certos casos estas tcnicas permitem a obteno de matrizes capazes de produzir uma quantidade limitada de peas, ideal para o emprego na produo de lotes pilotos. Tal tecnologia possibilita que as empresas possam desenvolver produtos mais rapidamente (menor time to market) e com menor custo, e, principalmente, com um acrscimo na qualidade por meio de uma melhor avaliao do projeto. Leva tambm uma diminuio das incertezas e riscos . o caso do ferramental, por exemplo, cujo risco de perda por falhas no projeto diminui drasticamente e tambm, do produto que, uma vez tornado fsico pode ser melhor avaliado antes da deciso de dar continuidade ao seu desenvolvimento. Segundo Wohlers (1998), o custo das mudanas de projeto ao longo do ciclo de desenvolvimento do produto, aumenta aproximadamente em cerca de uma ordem de magnitude conforme passa-se de uma fase para a seguinte conforme indicado na
figura 1.
Figura 1 Custo de alterao de projeto ao longo de ciclo de desenvolvimento do produto (Wohlers, 1998).
Conceitos
Prototipagem Rpida uma tecnologia que possibilita produzir modelos e prottipos diretamente a partir do modelo slido 3D gerado no sistema CAD. Ao contrrio dos processos de usinagem, que subtraem material da pea em bruto para se obter a pea desejada , os sistemas de prototipagem rpida geram a pea a partir da unio gradativa de lquidos, ps ou folhas de papel. Camada por camada, a partir de sees transversais da pea obtidas a partir do modelo 3D, as mquinas de prototipagem rpida produzem peas em plsticos, madeira, cermica ou metais. Os dados para as mquinas de prototipagem so gerados no sistema CAD no formato STL , que aproxima o modelo slido por pequenos tringulos ou facetas. Quanto menor forem estes tringulos, melhor a aproximao da superfcie, ao custo naturalmente de maior tamanho do arquivo STL e tempo de processamento. Um vez que o arquivo STL gerado, as demais operaes so executadas pelo prprio software que acompanha as mquinas de
prototipagem rpida. Basicamente estes softwares iro, alm de operaes bsicas de visualizao, gerar as sees tranversais do modelo que ser construdo. Tais dados so ento descarregados para a mquina que ir depositar as camadas sucessivamente at que a pea seja gerada. As figuras 2 , 3 e 4 ilustram esquematicamente os processos de estereolitografia ( SLA), Sinterizao seletiva (SLS - Selective Laser Sintering) e LOM ( Laminated Objet Manufaturing)
Figura 2 - Processo de Estereolitografia ( SLA 3D Systems Inc.). ( http://www.3dsystems.com/)
Figura 3 - Processo de Sinterizao Seletiva ( SLS DTM Corp.). ( http://www.dtm-corp.com/Technology/sls_process.htm )
Figura 4 - Processo LOM. ( http://helisys.com/ )
Histrico
Sistemas de Prototipagem rpida surgiram inicialmente em 1987 com o processo de estereolitografia (StereoLithography - SL) da empresa americana 3D Systems, processo que solidifica camadas (layers) de resina foto-sensvel por meio de laser. O sistema SLA-1, o primeiro sistema de prototipagem disponvel comercialmente foi um precursor da mquina SLA - 250, bastante popular nos dias de hoje. Aps a empresa 3D Systems iniciar a comercializao de mquinas SL nos EUA, as empresas japonesas NTT Data e Sony/D-MEC passaram a comercializar suas verses de mquinas de estereolitografia em 1988 e 1989, respectivamente. Em seguida, em 1990, a empresa Eletro Optical Systems - EOS na Alemanha, passou a comercializar o sistema conhecido como Stereos.
Logo aps vieram as tecnologias conhecidas como Fused Deposition Modeling (FDM) da empresa americana Stratasys, Solid Ground Curing (SGC) da israelense Cubital e Laminated Object Manufacturing (LOM), todas em 1991. A tecnologia FDM faz a extruso de filamentos de materiais termoplsticos camada por camada, semelhante estereolitografia, s que utilizando um cabeote de fuso do material em vez de cabeote laser. SGC , tambm trabalha com resina foto-sensvel a raios UV, s que solidifica cada camada numa nica operao a partir da utilizao de mscaras criadas com tinta eletrosttica numa placa de vidro. LOM solidifica e corta folhas de papel (atualmente folhas de termoplsticos reforado com fibras) usando laser controlado por computador. Sistemas de sinterizao (Selective Laser Sintering - SLS) da empresa americana DTM e o sistema Soliform de estereolitografia da japonesa Teijin Seiki tornaram-se disponveis em 1992. Usando calor gerado pelo laser , SLS funde ps metlicos e pode ser utilizado para obteno direta de matrizes de injeo. Em 1993, a americana Soligen comercializou o produto conhecido por Direct Shell Production Casting (DSPC), que utiliza um mecanismo de jato de tinta para depositar lquido agregante em ps cermicos para produo de cascas que podem por sua vez serem utilizados na produo de moldes e peas injetadas em Alumnio, processo este desenvolvido e patenteado pelo MIT (Massachussets Institute of Technology). Em 1994 muitas outras tecnologias e sistemas surgiram:

ModelMaker da empresa americana Sanders Prototype, usando sistema de jato de cera ( ink-jet wax); Solid Center da empresa japonesa Kira Corp., utilizando um sistema laser guiado e um plotter XY para produo de moldes e prottipos por laminao de papel. ; Sistema de estereolitografia da empresa Fockele & Schwarze (Alemanha); Sistema EOSINT, da empresa alem EOS, baseado em sinterizao; Sistema de estereolitografia da empresa japonesa Ushio
O sistema Personal Modeler 2100 da empresa BPM Technology (EUA) foi vendido comercialmente a partir de 1996 (BPM significa Ballistic Particle Manufacturing). A mquina produz peas a partir de um cabeote a jato de cera. No mesmo ano a empresa Aaroflex (EUA) passou a comercializar o sistema SOMOS em estereolitografia da multinacional DuPont, e a empresas Stratasys (EUA) lanou seu produto Genisys, baseado em extruso , similar ao processo de FDM, mas utilizando sistema de prototipagem desenvolvido no Centro de Desenvolvimento IBM (IBMs Watson Research Center). No mesmo ano, aps oito anos comercializando produtos em esterolitografia, a empresa 3D Systems (EUA) comercializou pela primeira vez seu sistema Actua 2100, sistema baseado em impresso a jato de tinta 3D. O sistema deposita materiais em cera
camada por camada atravs de 96 jatos. No mesmo ano, Z Corp. (EUA) lanou o sistema Z402 3D para prototipagem baseado na deposio de ps metlicos em 3D. Outras tecnologias e empresas apareceram e desapareceram durante os anos. Companhias como a Light Sculpting (EUA), Sparx AB (Sucia) e Laser 3D (Frana) desenvolveram e implementaram sistemas de prototipagem, mas no tiveram impacto industrial. Nos EUA, atualmente somente uma empresa estrangeira, a israelense Cubital, mantm escritrios de venda (Wohlers, 1998).
Aplicaes
As tcnicas de prototipagem rpida podem ser aplicadas s mais diversas reas tais como, automotiva, aeronutica, marketing, restauraes , educao, paleontologia e arquitetura. A figura seguinte ilustra como estas tcnicas tm sido utilizadas nos EUA:
Figura 5 Aplicaes de prototipagem rpida em diferentes reas produto (Wohlers, 1998).
Figura 6 - Exemplos de aplicao de tcnicas de prototipagem rpida na fabricao de moldes.
WOHLERS, T. (1998). Rapid Prototyping & Tooling - Worldwide Progress Report, Colorado, USA CLARK, K.B., FUJIMOTO, T. (1991) Product development performance: strategy, organization and management in the world auto industry. Boston-Mass.: Harvard Business School Press. ( Disponvel na biblioteca da FEA - USP ).
Sites Relacionados
The Rapid Prototyping Home Page: http://www.cc.utah.edu/~asn8200/rapid.html Wohlers Associates: http://www.wohlersassociates.com/ The Rapid Prototyping Database: http://www.icom.cz/mcltd/RPdatabase.html
Rapid Prototyping in Europe and Japan: http://itri.loyola.edu/rp/toc.htm The world of Rapid Prototyping: http://ecoleing.uqtr.uquebec.ca/geniedoc/gmm/productique/rpworld.htm
FTA - Faut Tree Analysis

[Conceitos Bsicos] [Informaes Adicionais] Responsveis: Vander Guerrero; Prof. Henrique Rozenfeld
Conceitos Bsicos
Fontes: HELMAN H., ANDREY, P. R. P (vide informaes adicionais)
Introduo:
A crescente necessidade de melhorar a qualidade de produtos e a satisfao dos clientes tem popularizado vrios mtodos e tcnicas que visam melhorar a confiabilidade de produtos e processos, ou seja, aumentar a probabilidade de um item desempenhar sua funo sem falhas. Dentre estas tcnicas, destaca-se o FMEA (Failure Modes and Effects Analysis), que atualmente amplamente utilizado nas indstrias de manufatura, em grande parte devido exigncias de normas de qualidade tais como a ISO 9000 e a QS 9000. Outra destas tcnicas a anlise da rvore de falhas (Fault Tree Analysis FTA), que visa melhorar a confiabilidade de produtos e processos atravs da anlise sistemtica de possveis falhas e suas conseqncias, orientando na adoo de medidas corretivas
ou preventivas.
A Construo do Diagrama O diagrama da rvore de falhas mostra o relacionamento hierrquico entre os modos de falhas identificados no FMEA. O processo de construo da rvore tem incio com a percepo ou previso de uma falha, que a seguir decomposto e detalhado at eventos mais simples. Dessa forma, a anlise da rvore de falhas uma tcnica top-down, pois parte de eventos gerais que so desdobrados em eventos mais especficos. Abaixo mostrado um exemplo de um diagrama FTA aplicado uma falha em um motor de eltrico. O evento inicial, que pode ser uma falha observada ou prevista, chamado de evento de topo, e est indicado pela seta azul. A partir desse evento so detalhadas outras falhas at chegar em eventos bsicos que constituem o limite de resoluo do diagrama. As falhas mostradas em amarelo compem o limite de resoluo deste diagrama.
possvel adicionar ao diagrama elementos lgicos, tais como e e ou, para melhor caracterizar os relacionamentos entre as falhas. Dessa forma possvel utilizar o diagrama para estimar a probabilidade de um falha acontecer a partir de eventos mais especficos. O exemplo abaixo mostra uma rvore aplicada ao problema de superaquecimento em um motor eltrico utilizando elementos lgicos.
Comparao entre FTA e FMEA: Apesar da semelhana entre as duas tcnicas, no que se refere a finalidade, existem vrias diferenas entre elas quanto a aplicao e ao procedimento de anlise. A tabela abaixo compara as duas tcnicas apresentando suas principais diferenas.
FTA
FMEA
Identificao das falhas crticas em cada componente, suas causas e conseqncias
Identificao das causas primrias das falhas
Objetivo
Elaborao de uma relao lgica entre falhas primrias Hierarquizar as falhas e falha final do produto Identificao da falha que detectada pelo usurio do produto Anlise dos falhas em potencial de todos os elementos do sistema, e previso das conseqncias Relao de aes corretivas (ou preventivas) a serem tomadas Pode ser utilizado na anlise de falhas simultneas ou correlacionadas Todos os componentes do sistema so passveis de anlise
Procedimento
Relacionar essa falha com falhas intermedirias e eventos mais bsicos por meio de smbolos lgicos Melhor mtodo para anlise individual de uma falha especfica
Aplicao
O enfoque dado falha final do sistema
Livros
Clausing, Don. (1994) Total Quality Development: a step-by-step guide to world-class concurrent engineering. Helman H., Andery, P. R. P.. Anlise de Falhas (Aplicao dos mtodos de FMEA FTA) Juran J. M., Gryna F. M. Controle da Qualidade: Handbook. Volume III, Makron Books. Pugh, Stuart., Total Design: integrated methods for product engineering. Addison Wesley
Sites Relacionados
Bass Associates Inc. Consulting Engineers. http://www.bassengineering.com/
Sistemas de Classificao e Tecnologia de Grupo

[Conceitos Bsicos] [Informaes Adicionais] Responsvel : Cristiano ;Prof Henrique Rozenfeld
Conceitos Bsicos
Fontes: GROOVER, M.P. ;HYER, N. L.; WEMMERLV, U. ;TATIKONDA, M.V.; WEMMERLV, U. ;ROZENFELD, H.; OLIVEIRA, C.B.M.(vide informaes adicionais) A Tecnologia de Grupo (TG) uma filosofia de manufatura na qual peas ou outros objetos (planos de processo, produtos, montagens, ferramentas, etc.) similares so identificados e agrupados para se aproveitar as vantagens de suas similaridades nas diversas atividades da empresa (projeto, manufatura, compras, planejamento e controle da produo, etc.). Segundo HYER & WEMMERLV (1984) o aproveitamento dessas similaridades ocorre de trs maneiras:

executando atividades similares em conjunto, evitando assim perda de tempo com as alteraes necessrias para mudar de uma atividade para outra no relacionada (ex.: a fabricao em seqncia de duas peas com caractersticas similares reduz tempo de setup entre as operaes); padronizando as atividades similares e relacionadas, focando assim apenas nas diferenas necessrias e impedindo duplicao de esforos (ex.: reduo da variedade de parafusos utilizados);
armazenando e recuperando informaes de forma eficiente, principalmente as relacionadas com um problemas repetidos, reduzindo assim o tempo de procura por informaes, bem como eliminando a necessidade de resolver novamente um problema j solucionado (ex.: utilizar em um novo produto, componentes de um outro j existente); realizando as atividades acima estar-se- tambm reduzindo a proliferao desnecessria de novos itens (peas compradas e fabricadas, dispositivos de fixao, ferramentas, etc.).
A Tecnologia de Grupo rene os objetos com atributos similares em famlias, que so definidas por TATIKONDA & WEMMERLV (1992) como uma coleo de objetos que dividem caractersticas especficas (de projeto, manufatura, compras, etc.) identificadas para um propsito bem definido. Todos os objetos em uma famlia requerem mtodos similares de tratamento e manuseio, e os ganhos de eficincia so atingidos pelo processamento conjunto dessas peas. O projeto e a manufatura so os principais campos de aplicao da TG. Na manufatura os ganhos de eficincia vm da: reduo dos tempos de setup, programao em seqncia de peas de uma mesma famlia, melhoria no controle do processo, planos de processo e instrues padronizadas, formao de clulas de manufatura e aumento da qualidade. As vantagens no projeto so obtidas principalmente da recuperao de informaes, da padronizao de itens e conseqente no proliferao desses itens. Por exemplo, quando os engenheiros recuperam desenhos existentes para suportar novos produtos e quando peas so padronizadas para prevenir sua proliferao. Segundo TATIKONDA & WEMMERLV (1992), trs tipos de atividades so necessrias na implementao da TG:

determinao dos atributos crticos dos objetos que representaro o critrio para esse pertencer ou no a uma famlia; alocao dos objetos para as famlias estabelecidas; recuperao dos membros da famlia e as informaes relativas;
representao da famlia e suas classes por atributos sob a forma de cdigos ou numa base de dados relacional.
Na execuo dessas atividades de implementao da Tecnologia de Grupo, os sistemas de classificao surgem como uma poderosa ferramenta de auxlio. Segundo TATIKONDA & WEMMERLV (1992), os Sistemas de Classificao podem assistir a Tecnologia de Grupo nas atividades de implementao fornecendo uma estrutura para classificar os objetos em famlias baseada em atributos selecionados para esses objetos. Diversos Sistemas de Codificao e Classificao (SCC) foram desenvolvidos nas ltimas dcadas, sendo selecionados de acordo com as necessidades de cada empresa, no existindo um sistema universal. Esses sistemas iniciaram com o uso de cdigos alfanumricos, porm com o avano da tecnologia da informao alguns deles tm representado as caractersticas das peas atravs de atributos em bases de dados relacionais. GROOVER (1987) e HYER & WEMMERLV (1984), resumem os principais benefcios de um SCC bem projetado:

formao de famlias de peas e clulas de mquinas (utilizao pouco empregada atualmente, uma vez que j existem algoritmos matemticos especficos e mais eficientes para esse tipo de aplicao; por ex.: algoritmo gentico); recuperao efetiva e rpida de desenhos, projetos e planos de processos; racionalizao e reduo de custos em projetos; padronizao do projeto do produto; estatsticas de peas seguras e confiveis; estimativa acurada dos requisitos das mquinas-ferramenta, carga de mquina racionalizada e gastos otimizados de capital;
racionalizao de ferramental e reduo do tempo de preparao da mquina e do tempo total de produo; racionalizao do projeto do ferramental e reduo do tempo e do custo do projeto e fabricao do ferramental; padronizao de processos e ferramental; racionalizao do planejamento e programao da produo; contabilidade de custos e estimativa de custos mais acuradas; melhor utilizao das mquinas-ferramenta, dispositivos e mo-de-obra; melhoria da programao do NC, e uso efetivo de mquinas e centros de usinagem; estabelecimento de uma base de dados principal.
Na utilizao de Sistemas de Classificao, para apoio implementao da Tecnologia de Grupo, importante que a estrutura de classificao atenda aos objetivos de aplicao, e sejam flexveis para suportar futuras alteraes no produto ou introduo de novos de produtos, novas tecnologias de produto e processo, e integrao da base de dados. A habilidade dos sistemas de classificao mais recentes (os quais no utilizam cdigos) de armazenar os atributos exatos da pea em base de dados relacional aumenta muito a flexibilidade e a facilidade de uso, mas no reduz a importncia de decidir qual dado deve ser capturado.
Com o advento dos sistemas gerenciadores de base de dados relacional, os princpios acima expostos puderam ser adotados, fazendo com que os SCC baseados em cdigos de muitos dgitos cassem em desuso, pois ele era dbio e a classificao de um produto dependia em demasia da habilidade da pessoa que o codificou. Alm disso esses cdigos no permitiam uma evoluo dos critrios adotados para o significado de um dgito. Se um dgito, por exemplo, representasse uma faixa de valor de uma dimenso, essa faixa deveria ser sempre significativa para empresa. O cdigo no serviria, se houvesse uma necessidade de se identificar produtos com diferentes valores de dimenso dentro daquela faixa. Isso eliminado com o uso de base de dados, pois o valor exato de cada produto armazenado e a busca pode ser mais precisa. Hoje esto surgindo sistemas de gerenciamento de componentes e suprimentos (CSM - component supplier management), que oferecem o suporte para busca de componentes alm de uma empresa especfica. Isto promete revolucionar a busca por componetes semelhantes no desenvolvimento de produto (vide sites relacionados) Muita confuso tem ocorrido entre a Tecnologia de grupo (TG), e os sistemas de classificao e o projeto de clulas de manufatura. Deve estar bem claro que o sistema de classificao um meio para a implantao da TG, e a clula de manufatura uma das aplicaes de TG.
Informaes Adicionais - ltima verificao 11/11/1999 (voltar para incio da pgina)

GROOVER, M.P. (1987). Automation, production systems, and computer integrated manufacturing. Englewood Cliffs: Prentice Hall. ( Disponvel na biblioteca da EESC - USP ). HYER, N. L.; WEMMERLV, U. (1984). Group technology and productivity. Harvard Business Review, v.62, n.4, p.140-149. (t:835) TATIKONDA, M.V.; WEMMERLV, U. (1992). Adoption and implementation of classification and coding systems: insights from seven case studies. International Journal of Production Research, v.30, n.9, p.2097-2110. (t:834).
HYER, N. L.; WEMMERLV, U. (1985). Group technology oriented coding systems: structures, applications, and implementation. Production and Inventory Management, 2nd quarter, p.55-78. (t:859) HYER, N. L.; WEMMERLV, U. (1989). Group technology in US manufacturing industry: a survey of concurrent practices. International Journal of Production Research, v.27, n.8, p.1287-1304. (t:833). ROZENFELD, H.; OLIVEIRA, C.B.M. (1997). Codificao e estruturao de produtos em ambientes integrados de manufatura. So Carlos. Mquinas e Metais. (t: 363).
Sites Relacionados
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Projetos Mecnicos Utilizando Geometric Dimensioning and Tolerancing (GD&T) e Simulao Monte Carlo
[Conceitos Bsicos] [Informaes Adicionais] Responsvel: Mauricio Wandeck Envie comentrios ou sugestes para o(s) responsvel(is)
Conceitos Bsicos
Introduo O sistema cartesiano, que ainda ensinado nas faculdades de engenharia e praticado pelas empresas nacionais, est obsoleto porque aumenta o custo dos produtos. Para os produtos industriais brasileiros serem competitivos necessrio utilizar as modernas ferramentas de projetos que so aplicadas nos pases industrializados. A norma QS-9000 contem a relao destas ferramentas. A norma QS-9000 A publicao da norma QS-9000 foi uma iniciativa da General Motors, Ford e Chrysler com o objetivo de fabricar produtos competitivos. Ela contm o que h de melhor na prtica da engenharia automobilstica americana. Seus conceitos so absolutamente gerais e podem ser utilizados pelos demais segmentos industriais, principalmente as ferramentas de engenharia, dentre as quais se encontra o GD&T. GD&T e a Simulao Monte Carlo O GD&T a nova ferramenta de cotao que substituiu o sistema cartesiano. Ele trabalha em parceria com a simulao Monte Carlo. O GD&T define as tolerncias dimensionais e geomtricas dos componentes e a simulao Monte Carlo as ajusta segundo o critrio de qualidade descrito a seguir. Critrio de Qualidade da QS-9000 O critrio de qualidade adotado pela norma QS-9000 o controle dos processos. No basta estabelecer isoladamente as tolerncias dimensionais e geomtricas dos componentes, porque as caractersticas funcionais dos produtos finais so cotas resultantes, que dependem das tolerncias
dos componentes e dos processos de montagem. Histrico do GD&T O criador do GD&T foi Stanley Parker, engenheiro ingls da fbrica de torpedos da marinha britnica, localizada na cidade de Alexandria, Esccia. Nessa poca, 1940, acreditava-se que o erro era inevitvel. Tudo que era produzido, no importa o qu, continha um percentual de peas ruins. O modelo industrial da poca tinha obrigatoriamente duas etapas: fabricar e inspecionar, para retirar as peas ruins do lote produzido. Stanley Parker, pressionado pelo esforo de guerra, provocou uma grande controvrsia ao realizar uma experincia indita. Montou produtos que funcionaram bem utilizando peas reprovadas na inspeo. Ele constatou que a caracterstica crtica na montagem dos produtos o afastamento em relao ao centro (true position), portanto o campo de tolerncia deve ser circular e no quadrado. O sistema cartesiano utiliza campos de tolerncia quadrados e reprova as peas boas. Stanley Parker concluiu que as peas reprovadas, na verdade, eram peas boas. O que estava errado era o conceito de pea ruim. Assim nasceu o GD&T, que utiliza campos de tolerncias cilndricos. Esta foi a primeira alterao sofrida pelo sistema cartesiano, 300 anos aps a sua criao. O Desenvolvimento do GD&T Ao longo do tempo diversos novos conceitos foram incorporados ao GD&T, como os princpios de mximo e mnimo material, a condio de independncia, a zona de tolerncia projetada, as zonas de tolerncias compostas, os datuns, etc. No estgio atual o GD&T composto de 290 regras, cuja aplicao normalizada pelas associaes de normas tcnicas dos diversos pases, algumas delas citadas adiante. Na ltima reviso da norma tcnica americana, ASME Y14.5, 1994, houve mais de 100 alteraes, e outras tantas esto em vias de acontecer na reviso prevista para 2008. Para projetar produtos competitivos os engenheiros e tcnicos precisam constantemente atualizar os seus conhecimentos de GD&T. Os softwares de CAD ajudam a elaborar os modelos e desenhos, mas a cotao, que a parte mais sensvel dos projetos devido ao impacto na qualidade e no custo, continua a ser feita pelo crebro humano. Nos Estados Unidos a ASME (American Society of Mechanical Engineers) realiza periodicamente um "provo de GD&T". As empresas treinam os seus profissionais e os incentivam a obter a certificao. Dentro em breve isto se tornar uma exigncia que fatalmente atingir as empresas brasileiras que exportam produtos mecnicos de alto valor agregado. Clculo dos ndices de Capabilidade Cp/Cpk A ferramenta ideal para calcular os ndices Cp/Cpk a simulao Monte Carlo. Ela executa a montagem virtual de um grande nmero de conjuntos, combina aleatoriamente os valores das tolerncias dos componentes (reproduz o que acontece na linha de montagem) e fornece o histograma da distribuio, os ndices de capacidade Cp/Cpk, e a relao das tolerncias que mais contribuem para a variao das caractersticas funcionais. Esta atividade deve ser realizada na engenharia, na fase de desenvolvimento do produto, antes da fabricao do ferramental. Veja um Exemplo da Aplicao de GD&T e Simulao Monte Carlo
http://www.gdt.eng.br/tecn.asp Vantagens proporcionadas Qualidade A simulao Monte Carlo relaciona as tolerncias pela sua ordem de importncia e identifica as principais responsveis pela qualidade do produto. Esta informao muito importante porque coloca em evidncia os processos mais sensveis e serve de base para elaborar o plano de qualidade do produto final. Custo do produto final As tolerncias no identificadas como caractersticas chave devem ser alargadas ao mximo para reduzir o custo. O conjunto final de tolerncias a soluo de compromisso ideal entre custo e qualidade. Meio Ambiente A utilizao do GD&T e simulao Monte Carlo permite determinar exatamente a quantidade de material requerida por cada pea. Em consequncia os engenheiros podem reduzir o fator e segurana e gastar menos material. Quanto menos material, melhor. Toda a cadeia produtiva se beneficia, o meio ambiente agradece e o consumidor final paga menos. Tempo e Custo de Desenvolvimento de Produtos A utilizao do GD&T e simulao Monte Carlo permite fazer certo da primeira vez. Isso elimina por completo a necessidade de prottipos e lotes piloto para resolver problemas dimensionais. Custo dos Produtos O emprego do GD&T reduz o custo direto dos produtos pelos seguintes motivos:

Utiliza campos de tolerncias 57% maiores. Elimina o sucateamento de peas boas. Garante ZERO DEFEITO dimensional na fabricao dos componentes devido a utilizao de calibres calibres funcionais, um conceito exclusivo do GD&T.
Relaes Entre Clientes e Fornecedores O GD&T elimina as controvrsias entre clientes e fornecedores porque uma linguagem que no deixa margem a ambigidades.
Informaes adicionais - ltima verificao 13/03/2008
Normas Tcnicas de GD&T NBR 6409, Associao Brasileira de Normas Tcnicas. ASME Y14.5M 1994, American Society of Mechanical Engineers, USA. BS 308, Parts 2 e 3, British Standards Institution. CSA B78.2, Canadian Standards Association. NF E 04-552 ENR, AFNOR, France. ISO 1101, 5458, 5459, 2692,2692 DAM I, 10578 e 2768-2, Internacional. Livros sobre GD&T GEO-METRICS III, Lowell W. Foster FUNDAMENTALS OF GD&T, Alex Krulikowski INTERPRETATION OF GD&T, Daniel E. Puncochar ENGINEERING DRAWING AND DESIGN, David A. Madsen DIMENSIONING, TOLERANCING, AND GAGING APPLIED, Gary Gooldy Sites de GD&T e Simulao Monte Carlo http://www.gdt.eng.br http://www.etinews.com http://www.tec-ease.com
ndices de Capabilidade do Processo (Cp, CpK)

[Conceitos Bsicos] [Informaces Adicionais] Responsveis: Daniel Capaldo Amaral; Henrique Rozenfeld
Conceitos Basicos
Fontes: IQA(1997) (vide informaes adicionais)
Introduo
Os ndices e taxas que medem a capabilidade, ou seja, a capacidade de um dado processo fabricar produtos dentro da faixa de especificao, surgiram dos estudos sobre Controle Estatstico de Processo (CEP) realizados pelo Dr. Walter Shewhart do Bell Laboratories na dcada de 20. Seu surgimento se confunde com o prprio nascimento da rea de qualidade. que o trabalho inicial realizado no Bell Laboratories foi a base das principais tcnicas e ferramentas que fariam nascer nas empresas americanas os departamentos de qualidade durante a segunda guerra. Outro subproduto destas tcnicas foi tambm o surgimento da American Society for Quality Control - ASQC (hoje denominada ASQ) . Acontecimento que tambm um marco no nascimento da rea de estudo e de atuao profissional de qualidade. Assim, o Controle Estatstico de Processo uma das ferramentas mais clssicas na rea de qualidade e com certeza uma das mais comprovadas e empregadas no meio prtico. Desde seu surgimento tem sido aplicada aos mais diversos processos, situaes e regies em todo o mundo. H tambm um grande conhecimento acumulado sobre sua aplicao, principais benefcios e restries. O objetivo do controle estatstico do processo aprimorar e controlar o processo produtivo por meio da identificao das diferentes fontes de variabilidade do processo. Utilizando conceitos de estatstica procura-se separar os efeitos da variabilidade causada
pelas chamadas Causas Comuns , ou seja, quelas inerentes natureza do processo produtivo, das Causas Especiais , ou quelas derivadas da atuao de variveis especficas e controlveis sobre o processo. A tcnica composta de uma ferramenta principal denominada Grficos de Controle que permite identificar se o processo est sob controle estatstico, situao em que atuariam somente causas comuns. O controle estatstico implantado por meio de um ciclo em que coleta-se dados do processo, monitora-se sua situao (verificando se o mesmo permanece sob controle estatstico) e posteriormente realizam-se anlises e propostas de melhorias para atingir patamares melhores de desempenho. Os ndices de capabilidade podem ser obtidos diretamente dos dados registrados nas cartas de controle e medem, para um processo sob controle estatstico, a relao entre a faixa de tolerncia especificadas para uma dada caracterstica de projeto do produto e a variabilidade natural do processo produtivo destinado a obteno daquela caracterstica (a variabilidade devida as causas comuns). Se a variabilidade do processo muito maior ultrapassando os limites de especificao possvel estimar a probabilidade de produo de peas fora da especificao. Se esta probabilidade muito alta pode-se inferir que o processo no capaz de produzir quela caracterstica mesmo que peas conformes possam estar sendo obtidas. Mudanas significativas neste processo ou mesmo a adoo de processos alternativos podem ento ser necessrias para tornar este processo capaz estatisticamente. Estes ndices so de extrema importncia para o profissional que trabalha no desenvolvimento de produto por duas grandes razes. Nas fases iniciais de projeto, a avaliao de sries histricas dos ndices de capabilidade obtidos de peas similares pode permitir que os processistas e projetistas escolham processos e especificaes dos produtos coerentemente adequadas, garantindo a obteno de caractersticas do produto por meio de processos altamente capazes estatisticamente. Outra importante aplicao destes ndices no desenvolvimento de produto durante a homologao do processo. Nesta etapa os ndices podem ser utilizados para avaliar a capabilidade do processo, identificando processos problemticos tempo de correes antes da entrada em linha de produo.
ndices e Taxas de Capabilidade de Processo

Abaixo apresenta-se os ndices de capabilidade apresentados por IQA(1997). Alm destes existe uma grande quantidade de ndices propostos na literatura para as mais diversas aplicaes.
ndices
Capabilidade (Cp) (Conhecido como Capabilidade de Mquina) : Definido como o intervalo de tolerncia dividido pela capabilidade do processo, ou seja, 6 vezes o desvio padro estimado considerando a ausncia de causas especiais. Ele independente da centralizao do processo o desvio padro estimado considerando processos estveis;
Desempenho (Pp): Intervalo de tolerncia dividido pelo desempenho do processo, ou seja, pelo desvio padro estimado pelas leituras individuais. Tambm independentemente da centralizao.
Superior de Capabilidade (CPU) : variao superior da tolerncia dividida por 3 vezes o desvio padro estimado pela capabilidade do processo.
Inferior de Capabilidade (CPL): variao inferior da tolerncia dividida pela disperso superior real do processo.
Capabilidade (Cpk): o ndice que leva em conta a centralizao do processo e definido como o mnimo entre CPU e CPL.
Taxas
Taxa de Capabilidade (CR): inverso de Cp. igual a 1/Cp; Taxa de Desempenho (Pp): o inverso de Pp. igual a 1/Pp;
Etapas bsicas para a medio de Capabilidade de Processo

So basicamente duas as etapas para a conduo de um estudo de capabilidade do processo:
1. Verificao do Controle Estatstico do Processo: nesta etapa so preparados os grficos de controle para a coleta de dados (sem os limites) e estes so entregues para a produo. Estes dados so ento levantados e a partir de uma anlise grfica (ou mesmo utilizando testes estatsticos) verifica-se a existncia de causas especiais atuando no processo. Se existirem causas especiais atuando deve-se identific-las e elimin-las at que o processo esteja sobre controle estatstico. 2. Avaliao dos ndices: uma vez garantido o controle estatstico do processo identifica-se todos os dados que compem o perodo sobre controle do processo. Estes dados so ento utilizados para a gerao dos ndices.
Anlise da Capabilidade de Processo na FIM

No processo de desenvolvimento de produto da FIM o estudo de capabilidade do processo utilizado durante a fase de homologao do produto. Emprega-se para os clculos uma ferramenta computacional. (Clique aqui para alguns resultados)
Glossrio
Estes itens do glossrio so parte do glossrio do manual de Controle Estatstico do Processo (CEP) da QS 9000, que extremamente interessante e detalhado. So apresentados aqui definies dos conceitos principais:
Aleatoriedade: uma condio na qual os valores individuais no so previsveis, apesar deles poderem vir de uma distribuio definvel; Amostra: nome dado ao subgrupo, ou seja, um ou mais eventos ou medies utilizados para analisar o desempenho de um processo; capabilidade de processo: faixa total de variao inerente de um processo estvel;
Carta de controle: uma representao grfica de uma caracterstica de um processo, mostrando os valores de alguma estatstica obtida daquela caracterstica, uma linha central, e um ou dois limites de controle; Limites de Controle: uma linha ou linhas em uma carta de controle utilizada como uma base para julgar a estabilidade do processo. A variao alm de um limite de controle evidncia de que causas especiais esto afetando o processo. Limites de controle so calculados a partir dos dados do processo e no devem ser confundidos com as especificaes de engenharia; Causa Comum: fonte de variao que afeta todos os valores individuais do resultado do processo sendo estudado; na anlise da carta de controle ele representa parte da variao aleatria do processo; Causa Especial: fonte de variao que intermitente, freqentemente imprevisvel e instvel s vezes chamado de causa assinalvel . sinalizado a partir de um ponto alm dos limites de controle ou uma seqncia ou outro padro no aleatrio de pontos dentro dos limites de controle; Controle Estatstico: condio descrevendo um processo do qual todas as causas especiais de vatiao tenham sido eliminadas, restando apenas as causas comuns, i.e., a variao observada pode ser atribuda a um sistema constante de causas ocasionais; evidenciada numa carta de controle pela ausncia de pontos alm dos limites de controle e pela ausncia de padres no-aleatrios ou tendncias dentro dos limites de controle; Desempenho de processo: faixa total da variao global do processo (6?s); Desvio-padro: uma medida da disperso do resultado do processo ou a disperso de uma estatstica amostral do processo (ex. de mdias de subgrupos); denotado pela letra grega ? (sigma), ou a letra s (padra desvio padro da amostra); Processo Estvel: processo sob controle estatstico;
Para os principais peridicos, ferramentas veja os mesmos que DOE e Taguchi
Referncias Bibliogrficas
IQA . Fundamentos de controle estatstico de processo CEP. 1997. (Existem muitos livros sobre este assunto mas este manual, que faz parte da documentao da QS 9000, bastante didtico e traz uma explicao detalhada sobre os pontos fundamentais sobre este assunto. recomendado para quem deseja aprender sobre CEP com o intuito de aplicao.Caso esteja interessado
apenas em obter uma viso geral sobre este assunto deve-se consultar um bom livro texto introdutrio sobre estatstica para engenharia ou negcios.)
Sites Relacionados
Veja os mesmos que DOE .
Projeto Robusto / Mtodo Taguchi

[Conceitos Bsicos] [Informaces Adicionais] Responsveis: Prof. Dr. Jos Carlos de Toledo, Fbio Azeka e Daniel Capaldo Amaral
Conceitos Basicos
Fontes: Phadke, M. S., 1989. (vide informaes adicionais)
Descrio geral
O mtodo Taguchi/Projeto Robusto pode ser entendido como uma nov Lean Production
a abordagem da qualidade voltada para o projeto do produto e do processo. Esta abordagem foi desenvolvida pelo Prof. Taguchi e por ele denominada de controle de qualidade off-line. Segundo Taguchi, a qualidade medida pelo desvio que uma caracterstica funcional apresenta em relao ao valor esperado da mesma. Os fatores chamados "Rudo" (temperatura, umidade, poeira, deteriorao, etc.) causam tais desvios e resultam em perda de qualidade do produto. Este "prejuzo" pode ser avaliado atravs de uma "funo perda" que foi inicialmente proposta pelo professor Taguchi. A proposta do mtodo Taguchi a de determinar a funo perda do produto e otimiz-la empregando tcnicas estatsticas. Estas anlises permitem identificar os parmetros timos de projeto que minimizam ou mesmo eliminam as influncias dos fatores rudo no desempenho do produto. Assim, em lugar da tendncia tradicional de isolar o produto dos fatores rudo, o que pode ser de difcil execuo e/ou encarecer o processo produtivo, o mtodo de Taguchi ambiciona realizar projetos que eliminem os efeitos dos
fatores rudo no produto. Por exemplo, CLAUSING (1994) apresenta um exemplo de projeto de um sistema de alimentao de copiadoras onde, num enfoque tradicional, uma equipe se concetrava em desenvolver complexos mecanismos para orientar a pgina antes da alimentao. Outra equipe, aplicando o mtodo Taguchi, direcionou estes esforos no sentido de desenvolver um mecanismo de alimentao com uma pequena influncia da orientao inicial da pgina. Utilizando-se o mtodo Taguchi pretendese obter produtos robustos o suficiente para assegurar alta qualidade a despeito de flutuaes que venham ocorrer no processo produtivo e no ambiente de uso do produto. O trabalho do Dr. Taguchi, alm de uma nova abordagem para a rea de qualidade, serviu tambm para consolidar o conceito de Projeto Robusto, ou seja, o de projetar produtos que minimizem os fatores ambientais. Assim, Projeto Robusto consolidou-se como o conceito/filosofia de projetar produtos minimizando a influncia dos fatores rudo, o que pode ser alcanado com diversas outras tcnicas ou mesmo a partir da experincia e bom senso dos projetistas. J o " mtodo Taguchi" engloba o conjunto de tcnicas propostas para atingir este objetivo de um Projeto Robusto, as quais incluem a otimizao pela funo perda e projetos de experimentos fatoriais com matrizes ortogonais. preciso frisar tambm que o mtodo Taguchi foi desenvolvido com uma grande preocupao de facilitar sua aplicao prtica, o que lhe rendeu grande fama entre as empresas e profissionais, principalmente japoneses, e, por outro lado muitas crticas de especialistas em estatstica. H um conjunto grande de obras que apresentam as limitaes dos procedimentos adotados por Taguchi, visando a diminuio da complexidade do mtodo principalmente quanto otimizao. E, somado a estes problemas de ordem tcnica, existe tambm outra barreira para sua adoo que a necessidade de quantidade de testes que, para produtos complexos ou mais caros, pode tornar-se invivel.
Definio
Mtodo Tagchi uma abordagem da engenharia de qualidade "off line" que busca aumentar a robustez dos produtos por meio da diminuio dos efeitos dos parmetros "ruido" no seu desempenho.
Conceitos Tericos:
Fontes de rudo Qualdade Robusta Controle da Qualdiade "off line" Controle da Qualidade "on line Funo Perda Relao Sinal/Rudo Etapas Bsicas
Fontes de Rudo
Rudos ou fatores de perturbao so os fatores que causam a variabilidade da funo do produto. Tais rudos podem ser enquadrados em trs tipos:1. Rudos Externos: decorrem tanto das condies de utilizao do produto quanto do ambiente em que o produto utilizado, como, por exemplo, falha na operao do produto, umidade do ar, tenso da rede de energia, poeira, temperatura ambiente, etc.;2. Rudos Internos ou Rudos Degenerativos: esto ligados s caractersticas prprias do produto, do processo ou servio que o produto sofre antes de chegar no mercado, e procuram estabelecer valores (ou nveis) dos fatores (ou parmetros) que tm influncia no valor estabelecido para a sada (ou resposta) do sistema, com baixa variao em torno desse valor.3. Variaes na Produo: corresponde variabilidade entre unidades do produto manufaturados sob as mesmas especificaes.
Qualidade Robusta:
uma abordagem para a garantia da qualidade, tambm chamada de mtodo Taguchi em referncia ao seu criador, com enfoque no projeto do produto e do processo. Seu princpio fundamental o de que, para assegurar uma qualidade consistente, deve-se procurar projetar produtos que sejam insensveis a despeito de flutuaes que venham ocorrer no processo de produo e no ambiente de uso do produto, ou seja, o produto e o processo de produo, devem ser projetados de modo que o seu desempenho seja o menos sensvel a todos os tipos de rudos.
Controle de Qualidade off line (ou fora de linha)

So os esforos aplicados qualidade do projeto, o que inclui qualquer atividade de projeto e desenvolvimento que ocorre antes da fabricao do produto. o controle da qualidade aplicado durante o projeto do produto e durante o projeto do processo.
Controle de Qualidade on line (ou na linha)

o controle de qualidade exercido durante a produo ou manufatura do produto
Etapas bsicas para Aplicao da Metodologia Taguchi
Identificao dos fatores Planejamento e Conduo dos experimentos Predio dos novos nveis timos de parmetros. Validao dos Resultados
Etapa 1: Identificao dos Fatores Nesta etapa realiza-se a identificao dos fatores (rudo e fatores principais do ambiente e processo de fabricao) e os parmetros de produto (processo) relevantes. Para cada um deles so previstas as possveis influncias e interaes com os demais. Esta uma etapa importante pois a no considerao de um determinado fator ou parmetro pode distorcer ou impedir a obteno da funo perda, a qual ir guiar os projetistas em direo ao projeto mais robusto.
Etapa 2: Planejamento e Conduo dos Experimentos

Depois de finalizar o projeto e prottipos do produto realiza-se a etapa de planejamento da coleta de dados experimentais. Estes dados iro permitir a construo da funo perda e da relao sinal /rudo. Isto feito utilizando-se conceitos de planejamento de
experimentos, em especial os planejamentos fatoriais. Alis, o emprego destes planejamentos uma das caractersticas fundamentais do mtodo Taguchi. Para realizar o planejamento deve-se iniciar pela escolha do tipo de planejamento, ou seja, pela escolha da matriz ortogonal que melhor se aplica ao problema. A escolha das matrizes dependem principalmente do nmero de fatores e da quantidade de corridas (ou seja, de casos de experimentos) que poderiam ser realizados conforme a disponibilidade de tempo e custo. Em seguida so especificados valores para os diferentes nveis dos parmentros . Com estes dados basta aleatorizar as corridas e programar a realizao dos ensaios. Ao final deste trabalho, com o plano de testes 'em mos', so realizados os ensaios e as coletas de dados respeitando os cuidados exigidos pelo tipo de teste especfico.
Etapa 3: Predio dos Nveis timos dos Parmetros

realizada uma otimizao dos parmetros do produto levando-se em considerao a relao sinal/rudo. Isto significa obter um modelo estatstico desta relao com os dados coletados no experimento e aplicar, neste modelo, tcnicas de otimizao para encontrar os valores dos parmetros timos dos produtos. Ao final desta etapa tem-se um conjunto de valores de parmetros (ou caractersticas) do produto que tornam seu desempenho robusto e estvel em relao s caractersticas ambientais e s variaes do processo. Etapa 4: Validao dos Resultados Como os nveis timos dos parmetros obtidos anteriormente so fruto de um modelo estatstico, e portanto uma aproximao da realidade, deve-se realizar uma etapa de validao dos resultados encontrados, ou seja, verificao dos nveis timos especificados para os parmetros. Isto feito conduzindo um experimento com um prottipo cujos parmetros so ajustados conforme os valores timos obtidos na fase anteior. Os resultados deste experimento devem coincidir com queles encontrados por meio do modelo, dentro, claro, da devida margem de segurana. Caso isto ocorra significa que o modelo obtido confivel e portanto pode-se aprovar estes parmetros como especificaes para o projeto. Ao contrrio, ocorrendo uma significativa diferena entre os modelos, deve-se reavaliar os resultados dos experimentos e seu planejamento. Provavelmente algum parmetro do produto ou fator rudo no tenha sido considerado ou algum problema tenha ocorrido durante a conduo dos experimentos, entre outras possveis distores.
Glossrio

Caracterstica funcional: uma caracterstica bem definida de um produto, relacionada sua funcionalidade; Fatores controlveis: so fatores cujos ajustes nominais podem ser controlados pelo projetista ou engenheiro de processo. Rudos : so fatores ligados ao ambiente ou ao processo de fabricao que causam variaes no desempenho do produto. Parmetros de rudo: so os fatores que causam os rudos e que podem ser sistematicamente variados num experimento de projeto de parmetros. Mtodo de controle de qualidade off line (ou fora de linha): o mtodo de qualidade usado durante o projeto do produto e do processo para garantir a melhoria da qualidade de um produto. Mtodo de controle de qualidade on line (ou na linha): o mtodo usado durante a produo do produto para melhorar e manter a qualidade de um produto. Perda de desempenho: a perda causada pelo afastamento de uma caracterstica funcional em relao valor desejado. Fator de Sinal: uma varivel empregada para alterar o valor de uma caracterstica funcional em direo a um valor desejado. O projetista no determina os ajustes desse fator , entretanto, ele pode querer projetar o produto ou processo para ser muito sensvel mudanas no fator de sinal. Relao Sinal/Rudo (no projeto de parmetros): uma medida da variabilidade do desempenho do produto.
PHADKE, M. S.; (1989). Quality engineering using robust design. Englewood: Prentice Hall. ( Disponvel na biblioteca da EESC - USP). ROSS, P.; (1995). Taguchi techinique for quality engineering: loss function, orthogonal experiments, parameters and tolerance design. 2ed. New York: McGraw-Hill. ( Disponvel na biblioteca da FEA - USP ). TAGUCHI, G.; (1986). Introduction to quality engineering : designing quality into products and processes. Trad. por Sekkeisha. 6. ed. Tokyo : The Organization. ( Disponvel na biblioteca da EP - USP ).
Sites Relacionados
Strategy for industrial experimentation Forum virtual para discusso de tcnicas de planejamento de experimentos e Taguchi. Contm vrios papers e recebe comentrios. http://www.mcb.co.uk/services/conferen/nov98/sie/
Ferramentas Computacionais
SDSS -Esta empresa dispe de vrios produtos que cobrem vrias reas de estattica tais como CEP, Planejamento de Experimentos, Amostragem, etc... Inclui tambm um banco de dados para integrar os dados destes pacotes. Entre os mdulos afirma que um trabalha com o mtodo Taguchi. http://www.spss.com/software/quality/
Peridicos Importantes
Technometrics -Periodicidade Quadrimestral - Aborda mtodos estatsticos para as reas de qumica, fsica e engenharia. Grande parte dos artigos aborda o planejamento de experimentos .http://www.asq.org/products/journals/techmet.html. Quality Progress - Periodicidade Mensal - Aborda assuntos gerais ligados a rea de qualidade. voltada para profissionais que atuam em empresas.http://qualityprogress.asq.org/ Journal of Quality Technology - Periodicidade Quadrimestral- Mtodos, aplicaes e tpicos relacionados com a tecnologia da qualidade. Foca principalmente em tcnicas estatsticas e aborda com freqncia artigos sobre Planejamento de Experimentos. http://www.asq.org/products/journals/jqt.html
QS-9000
[Conceitos Bsicos] [Informaes Adicionais]
Responsveis: Eduardo Zancul; Prof. Henrique Rozenfeld

Conceitos Bsicos
Fontes: HOYLE,D.; APQP; QS-9000 (vide informaes adicionais)
Introduo
Para garantir a qualidade de seus produtos a indstria automobilstica desenvolveu normas para seus fornecedores como, por exemplo, os procedimentos: Chrysler's Supplier Quality Assurance Manual, Ford's Q-101 Quality System Standards e General Motors' NAO Target for Excellence. A existncia de inmeras normas gerava, para os fornecedores, esforos desnecessrios para atender a todos os requisitos. Muitas vezes, duas normas exigiam praticamente o mesmo documento, porm com diferente formatao. Em outros casos algumas empresas exigiam procedimentos extremamente burocrticos sendo que outras j utilizavam solues mais eficientes. Em 1988, durante a conferncia da Diviso Automotiva da ASQC (American Society for Quality Control), foi criada uma equipe de trabalho para discutir as preocupaes dos fornecedores com relao duplicao de esforos e de documentao necessria para satisfazer s exigncias das trs maiores indstrias automotivas norte-americanas. Este grupo trabalhou na harmonizao dos procedimentos de qualidade das Big Three (Chrysler, Ford e GM) e desenvolveu a norma QS-9000 como uma interpretao da ISO-9000 para o setor automotivo.
Objetivo
O objetivo da QS-9000 foi de definir os requisitos fundamentais de qualidade dos fornecedores, internos ou externos, de peas, servios e materiais para a Chrysler, Ford e General Motors, proporcionando melhoramento contnuo e enfatizando preveno de defeitos, reduo de variaes, diminuio de refugo e reduo de custos. Portanto a QS-9000 dirigida para garantir a qualidade mais alta possvel com o menor aumento de custos que no agregam valor ao produto, homogeneizando os requisitos especficos das empresas (Big Three) e dividindo por toda a cadeia produtiva a responsabilidade sobre a documentao e garantia da qualidade. Na uniformizao proposta atravs da QS-9000 foram editados manuais de referncia para os fornecedores:
QS-9000 - Quality System Requirements
A QS-9000 dividida em trs sees: Seo 1 - Requisitos Comuns: constituda do texto exato da ISO 9001 com requisitos adicionais da indstria automobilstica e dos fabricantes de caminhes; Seo 2 - Requisitos Adicionais: inclui requisitos alm do escopo da ISO-9000 e especficos do setor automotivo como, por exemplo, o PPAP (Production Part Approval Process Processo de Aprovao de Produo de Pea); Seo 3 - Requisitos Especficos dos Clientes: contm requisitos nicos de cada uma da trs montadoras que continuam existindo num nvel inferior de informaes como, por exemplo, smbolos de itens de segurana ou peas crticas.
Advanced Product Quality Planning and Control Plan (APQP)
Estabelece as etapas, procedimentos e documentao necessrios, durante o desenvolvimento do produto, para assegurar a qualidade exigida pelo cliente.
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
Define uma metodologia e um padro para a aplicao do FMEA, procurando diagnosticar potenciais falhas que poderiam influenciar a performance do produto.
Measurement Systems Analysis
Determina os requisitos necessrios para a avaliao dos meios de medio.
Fundamental SPC
Define procedimentos para o controle estatstico dos processos.
Production Part Approval Process (PPAP)
Este manual contm os requisitos necessrios para a elaborao do Processo de Aprovao de Produo de Pea.
Quality System Assessment (QSA)
Contm os requisitos de conformidade da norma QS-9000.
A QS-9000 na Fbrica Integrada Modelo

O modelo de referncia de desenvolvimento de produtos da FIM (Fbrica Integrada Modelo) foi adequado aos requisitos da APQP (Advanced Product Quality Planning & Control Plan). A APQP tem relao direta com a garantia e o controle da qualidade do desenvolvimento de produtos pois orienta os passos necessrios no planejamento de um produto.A FIM tambm utiliza a metodologia FMEA, para projeto e processo, durante o desenvolvimento e homologao do produto.
Artigos
LAKE, P.B.; MARTIN, T.; PETT, J.; (1995). QS-9000 and Automotive Quality. Annual Quality Congress, 49th AQC Proceedings.
Livros
HOYLE, D. (1997). QS-9000 Quality Sstems Handbook. Warrendale, Society of Automotive Engineers. APQP (1997). Planejamento Avanado da Qualidade do Produto e Plano de Controle. Instituto da Qualidade Automotiva. FMEA (1997). Anlise de Modo e Efeitos de Falha Potencial. Instituto da Qualidade Automotiva. QSA (1997). Avaliao do Sistema de Qualidade. Instituto da Qualidade Automotiva. QS-9000 (1997). Requisitos do Sistema de Qualidade - QS-9000. Instituto da Qualidade Automotiva. MSA (1997). Anlise dos Meios de Medio. Instituto da Qualidade Automotiva. PPAP (1997). Processo de Aprovao de Peas de Produo. Instituto da Qualidade Automotiva.
Associaes
The Automotive Industry Action Group http://www.aiag.org/ Associao Norte Americana dos motadores de veculos e dos fornecedores da indstria automobilstica.
Sites Relacionados
Bureau Veritas Quality International (BVQI) http://www.bvqina.com/qs9000.html Certificador QS-9000
TOC (Theory of Constraints)

Responsvel: Fernando Bernardi de Souza

Conceitos Bsicos
Fontes: livros GOLDRATT, E. M. ; DETTMER, H.W. ; NOREEN , E. W. ;SRIKANTH, M. L. ; STEIN, R. E. artigos COOK, D. ; DETTMER, H. ; DUCLOS, L. & SPENCER, M. ;PATTERSON, M. ; SPENCER, M. & COX , J.(vide informaes adicionais)
Breve Histrico
Criada pelo fsico israelense Eliyahu M. Goldratt na dcada de 80, a Teoria das Restries foi inicialmente fundamentada em programas de computao com o objetivo de desenvolver e implementar um sistema de programao de produo com capacidade finita, para resolver problemas de cho de fbrica. Este sistema ficou conhecido como OPT (Optimized Production Technology) e sua aplicao tornou-se para muitos sinnimo de Teoria das Restries. Ficou constatado na prtica, entretanto, que o simples uso de um software no garante empresa um processo auto-sustentado de melhoria contnua. Para tal, era necessrio antes de mais nada que fossem quebrados certos paradigmas que regem as organizaes, mudando a forma de agir e pensar das pessoas.
Tornou-se evidente, portanto que era realmente preciso desenvolver um mtodo em que se permitisse criar, comunicar e implementar uma boa soluo para a produo. A primeira experincia bem sucedida de abordar o que foi depois chamado de O Processo de Raciocnio da Teoria das Restries se deu atravs da publicao de A Meta, um livro tcnico escrito de maneira romanceada por Goldratt juntamente com Jeff Cox. A Meta no somente foi a base na qual foi sedimentada a Teoria das Restries, como tambm foi muito til em aplicaes industriais via implementao dos conceitos de programao da produo delineados na obra.
Conceitos
De acordo com os pressupostos presentes na Teoria das Restries, restrio qualquer coisa que limita um sistema em conseguir maior desempenho em relao a sua meta. Na analogia da corrente, restrio seria o elo mais fraco. Pode-se afirmar, devido s flutuaes estatsticas presentes, que todo sistema possui pelo menos uma restrio ou que toda corrente possui sempre um elo mais fraco. Tal afirmativa pode ser comprovada ao se analisar a realidade dos sistemas produtivos. Se tais sistemas no possuem restries, ou seja, se nada limita seus desempenhos, qual seria ento seu lucro lquido? Uma vez que no existe nenhuma empresa capaz de gerar um lucro operacional infinito, fica claro que sempre existir ao menos uma restrio que limitar o ganho de qualquer tipo de organizao. Existem diversos tipos de restries. Estas podem ser fsicas, como uma mquina com baixa capacidade produtiva, despreparo ou baixo nmero de empregados, ou ento restries no fsicas, como as restries de poltica da empresa, comportamentais, culturais ou de mercado. Entretanto, como bem salienta Goldratt, as restries fsicas podem ser consideradas, na maioria das vezes, como reflexos das restries comportamentais ou de procedimentos da organizao. Ainda segundo Goldratt, toda organizao formada ou constituda com um propsito principal e que este , na verdade, determinado por seus proprietrios ou por seus acionistas, que investem recursos com um determinado objetivo. Se a empresa possui aes negociadas no mercado de capitais, certamente a meta ganhar mais dinheiro tanto agora como no futuro. Definido o objetivo, a empresa deve agora encontrar as medidas necessrias para guiar e controlar seus esforos na direo de sua meta. Para Goldratt, medidas financeiras so necessrias por dois motivos principais. A primeira controle, ou seja, saber at que ponto a empresa est conseguindo alcanar o objetivo de gerar dinheiro. A outra razo, e talvez a mais importante delas,
induzir que as partes faam o que bom para a organizao como um todo. Tradicionalmente, so usadas trs medidas para se avaliar a sade das empresas: o lucro lquido (medida absoluta), o retorno sobre o investimento (medida relativa) e o fluxo de caixa (condio necessria muito importante sobrevivncia da companhia). Estas, quando julgadas em conjunto, so suficientes para fornecer as informaes financeiras necessrias administrao de uma empresa. O uso destas medidas, porm, so muito teis nos relatrios da alta cpula administrativa, mas diz muito pouco quando se pretende medir o impacto das aes locais no resultado global do sistema. Assim, a Teoria das Restries definiu trs novos elementos que no apenas auxiliam nas tomadas de decises da diretoria da empresa, como tambm nas decises operacionais locais. So eles : Ganho (Throughput) : ndice pelo qual o sistema gera dinheiro atravs das vendas. importante observar na definio que o ganho s obtido quando o produto (ou servio) ofertado efetivamente vendido. Desta forma evita-se qualquer confuso entre produo e ganho. Se o que foi produzido no for realmente vendido no se obtm ganho. Inventrio (Inventory) : todo o dinheiro que o sistema investe na compra de coisas que pretende vender. Aqui, inventrio deve ser entendido no seu sentido mais amplo, incluindo mquinas, equipamentos, instalaes, construes, materiais, etc.. Esta definio a mesma do convencional significado de ativo, com exceo ao que se refere ao inventrio de material. Goldratt considera que no se deve atribuir valor ao produto conforme este vai sendo manipulado pelo sistema produtivo, uma vez que todo conceito de valor acrescido ao produto faz parte de um distorcido processo de otimizao local. O objetivo acrescentar valor empresa e no ao produto. Como bem salienta Goldratt, o fato de no se levar em conta no clculo do inventrio o valor agregado ao mesmo, no significa que no se tenha estas despesas. Tais gastos, para ele, aparecem na terceira medida denominada Despesa Operacional. Despesa Operacional (Operating Expenses) : todo o dinheiro que o sistema gasta transformando Inventrio em Ganho. Despesa Operacional pode ser entendida, portanto, como todo dinheiro que sai ou perdido pelo sistema.
Goldratt menciona que passou a adotar, no incio de 1987, o nome atual teoria das restries. Para ele, um melhor entendimento da psicologia provocou nele uma mudana da nfase em regras e princpio para um foco em um processo iterativo. Alm disso, as significativas ramificaes que este processo teve para reas como contabilidade, distribuio, marketing e projeto do produto quase o forou aquela escolha de palavras. Pode-se dizer, que a Teoria das Restries se divide hoje em trs grandes grupos de atuao: os diagramas de causa-e-efeito denominados de Processos de Raciocnio com suas cinco ferramentas fundamentais (rvore da realidade atual, diagrama de disperso de nuvem, rvore da realidade futura, rvore de pr-requisitos e rvore de transio), o uso das definies ganho, inventrio e despesa operacional como norteadores para tomadas de decises e seus aplicativos em gerenciamento de distribuio, marketing, gerenciamento de projetos (denominado Corrente Crtica), o mtodo Tambor-Pulmo-Corda, entre outros.
Livros
GOLDRATT, E. M. (1990). A sndrome do palheiro: garimpando informao num oceano de dados. Trad. Claudiney Fullmann. So Paulo, Nobel. ( Disponvel biblioteca FEA ). GOLDRATT, E. M. (1994). Mais que sorte... Um processo de raciocnio. Trad. por Claudiney Fullmann. So Paulo, Educator. (t:) GOLDRATT, E. M. (1998). Corrente Crtica. Trad. por Thomas Corbett Neto. So Paulo, Nobel. ( Disponvel biblioteca EESC USP ) GOLDRATT, E. M.; COX, J. (1992). Meta: um processo aprimorado contnuo. Trad. por Claudiney Fullmann. 2. ed. So Paulo, Educator. ( Disponvel na biblioteca EESC - USP ).
GOLDRATT, E. M.; Fox, R. E. (1992). A corrida pela vantagem competitiva. Trad. por Claudiney Fullmann. So Paulo, Educator. ( Disponvel biblioteca EESC - USP) NOREEN , E.; Smith, D.; Mackey , J. T. (1996). A teoria das restries e suas implicaes na contabilidade gerencial. Trad. por Claudiney Fullmann. So Paulo, Educator. (t: 823) SRIKANTH, M. L.; UMBLE, M. (1995). Synchronous manufacturing: principles for world class excellence. Cincinnati: SouthWestern Publishing Co. (t: 787)
Artigos
GOLDRATTI, E. M. (1988). Computerized shop floor scheduling. International Journal of Production Research, v. 26, n. 3, p. 443-445. (t:793). LEE., T.; PLENERT, G. (1996). Maximizing prodct mix profibality - what's the best analysis tool. Production Planning & Control, v. 7, n. 6, p. 547- 553. (t:789) . SCHRAGENHEIM, E.; RONEN, B. (1990). Drum-buffer-rope shop floor control. Production and Inventory Mangement Journal, p.18-22, third quarter. (t:791). SCHRAGENHEIM, E.; RONEN, B. (1991). Buffer management: a diagnostic tool for production control. Production and Inventory Management Journal, p. 74-79, second quarter. (t: 790) SPENCER, M. S. (1991). Using "the goal"in an MRP system. Production and Inventory Management Journal, p. 22-27, fourth quarter. (t:792). SPENCER, M. S.; COX , J. F. (1995a). Master production scheduling development in a theory of constraints environment. Production and Inventory Management Journal, p.8-14, first quarter. (t:788).
SPENCER, M. S.; COX, J. F. (1995b). Optimum production technology (OPT) abd the theoy of constraints (TOC): analysis and genealogy. International Journal of Production Research, v. 33, n. 6, p. 1495-1504. (t; 794).
Sites relacionados
Crazy About Constraints- A web site dedicated to providing resources and information about the Theory of Constraints, the Thinking Process, Synchronous Manufaturing, and other techniques developed by Dr. Eliyahu Goldratt. http://www.rogo.com/cac/ H. William Dettmer On TOC - Tu Dinh Nguyen has posted an excerpt from an article by H. William Dettmer on Goldratt's Theory of Constraints titled: A system-level approach to continous improvement . http://www.saigon.com/~nguyent/dettmer2.html Constraint Accounting Measurements - This site constains an abundance of useful information, including thoughts & research on TOC from Jonh Casparini , links to numerous TOC sites, TOC articles & books. http://users.aol.com/caspari0/toc/main.htm TOC: its usefulness and applicability - A research report submitted to the Faculty of Management by Johannes Gerhardus Steenkamp. http://www.wits.ac.za/wits/library/mngment/steenkam.html Theory of Constraints - A web site dedicated to providing resources and information about the Theory of Constraints . http://www.chief.co.il/TOC/ Selection of Operations Management Methodologies in Disparate Cost Environment http://me.mit.edu/groups/lfm/working_papers/1995_abstracts/kurz.html City University Constraints Archive - The management "Theory of Constraints" From part 1 of the comp.constraints FAQ: subject: [1-20] TOC. http://web.cs.city.ac.uk/archive/constraints/toc.html TQM BBS/ Principles - Practice - http://deming.eng.clemson.edu/pub/tqmbbs/prin-pract/ SMITH, J. J. (1994). Theory of constraints and MRP II: from theory to results. http://www.rogo.com/cac/JJsmith.html.
Quality Function Deployment - QFD

Responsveis: Manoel Otelino Peixoto ; Prof. Luis Cesar Carpinetti;

Conceitos Basicos
Fontes: OHFUJI, T.; MICHITERU, O; AKAO, Y;PEIXOTO, M.; PEIXOTO, M. & CARPINETTI, L.R.C. (1997 a); PEIXOTO, M. & CARPINETTI, L.R.C. (1997 b); PEIXOTO & CARPINETTI (1998) (Vide Informaes Adicionais)
Descrio Geral
O QFD uma tcnica que pode ser empregada durante todo o processo de desenvolvimento de produto e que tem por objetivo auxiliar o time de desenvolvimento a incorporar no projeto as reais necessidades dos clientes. Por meio de um conjunto de matrizes parte-se dos requisitos expostos pelos clientes e realiza-se um processo de desdobramento transformando-os em especificaes tcnicas do produto. As matrizes servem de apoio para o grupo orientando o trabalho, registrando as discusses, permitindo a avaliao e priorizao de requisitos e caractersticas e, ao final, ser uma importante fonte de informaes para a excecuo de todo o projeto. Neste trabalho com as matrizes realiza-se algumas operaes bsicas de extrao, relao e converso, onde:

a extrao o processo de criar uma tabela a partir de outra, ou seja, de utilizar os elementos de uma tabela como referncia para se obter os elementos de outra tabela. a relao o processo de identificar a intensidade do relacionamento entre os dados das duas tabelas que compem a matriz.
a converso o processo de quantificar a importncia relativa dos dados de uma tabela em funo da intensidade da relao destes com os dados da outra tabela. Nesse processo tambm considerada a importncia relativa dos dados que compem a tabela que ser convertida.
A fora do QFD est em tornar explcitas as relaes entre necessidades dos clientes, caractersticas do produto e parmetros do processo produtivo, permitindo a harmonizao e priorizao das vrias decises tomadas durante o processo de desenvolvimento do produto, bem como em potencializar o trabalho de equipe. Outro aspecto importante a considerar que, por ser uma metodologia que se baseia no trabalho coletivo, os membros da equipe desenvolvem uma compreenso comum sobre as decises, suas razes e suas implicaes, e se tornam comprometidos com iniciativas de implementar as decises que so tomadas coletivamente. (faz um novo)
Definio e Princpios
Segundo AKAO(1990), QFD a converso dos requisitos do consumidor em caractersticas de qualidade do produto e o desenvolvimento da qualidade de projeto para o produto acabado atravs de desdobramentos sistemticos das relaes entre os requisitos do consumidor e as caractersticas do produto. Esses desdobramentos iniciam-se com cada mecanismo e se estendem para cada componente ou processo. A qualidade global do produto ser formada atravs desta rede de relaes. (veja o texto para download sobre Definio e Princpios do QFD)
Casa da Qualidade
A casa da qualidade indubitavelmente a mais importante das matrizes do QFD. Isto porque todas as verses a incluem sempre como a primeira casa ou seja como o primeiro desdobramento. Ela a matriz que auxilia o desdobramento dos requisitos do cliente em especificaes tcnicas do produto e permite que sejam estipulados os valores metas para o desempenho em termos destas caractersticas. Veja a figura abaixo.
Verses de QFD A evoluo do QFD, a partir do trabalho original de Yoji Akao, levou ao surgimento de diferentes verses dessa metodologia. Tais verses so descritas na literatura nacional e internacional. Porm, dentre essas verses, quatro se destacam, conforme enumeradas abaixo:
QFD das Quatro Fases: criado por Macabe e divulgado nos EUA por Don Clausing (CLAUSING, 1993) e pela American Supplier Institute (ASI); QFD-Estendido: criado por Don Clausing a partir da verso das Quatro Fases; QFD das Quatro nfases: criado principalmente pelos Professores Akao e Mizuno, a partir da Union of Japanese Scientists and Engineers (JUSE) (CHENG et al., 1995 e AKAO, 1996); e A Matriz das Matrizes: criado por Bob King e divulgado pela Goal/QPC, que uma extenso da verso das quatro nfases (KING, 1989).
Casa da Qualidade Uma idia geral e simples do funcionamento das matrizes do QFD pode ser vista analisando-se o modelo do QFD das quatro fases de Makabe que apresentado conforme a figura abaixo. Na primeira casa (A casa da qualidade) faz-se o desdobramento dos requisitos do cliente transformando-os em especificaes do produto. Em seguida na casa dos Planejamento dos Componentes estes requisitos do produto so desdobrados em requisitos para os compontes do produto. Na casa do Planejamento dos Processos, os requisitos gerados na etapa anterior, requisitos dos componentes, so transformados em requisitos dos parmetros de processo e estes, por sua vez, so desdobrados nos requisitos dos padres de operao do processo. Garante-se com esta
abordagem que toda a especificao de produto, componentes, processos e pades de operao estejam orientadas s
necessidades dos clientes.
Benefcios da Aplicao do QFD

Foco no consumidor; Considera a concorrncia; Registro das informaes; Interpretaes convergentes das especificaes; Reduo do tempo de lanamento e reparos aps o lanamento; Seu formato visual ajuda a dar foco para a discusso do time de projeto, organizando a discusso; Aumenta o comprometimento dos membros da equipe com as decises tomadas; Os membros da equipe desenvolvem uma compreenso comum sobre as decises, suas razes e implicaes;
Exemplo de Aplicao do QFD: Fbrica Integrada Modelo

Na FIM foi realizado o QFD do projeto do redutor de velocidades. Neste exemplo de aplicao do QFD foi empregada somente a casa da qualidade, compreendendo desde a pesquisa de mercado, a manipulao dos dados originais at o preenchimento da casa. Para tando seguiu-se os passos da metodologia desenvolvida por PEIXOTO (1998) que conjuga os diferentes mtodos dos principais autores sobre QFD e inova-os no aspecto do desdobramento das falhas potenciais do produto. Como limitou-se apenas Casa da Qualidade, o QFD na Fbrica Integrada modelo (FIM) utilizado apenas como uma ferramenta para introduzir a "voz do cliente" no processo de desenvolvimento do produto. Essa uma aplicao alternativa do QFD, muito encontrada na literatura e em casos reais em empresas. Aplicando a metodologia desta forma o QFD no gerencia o desenvolvimento de produtos como um todo, conforme as propostas dos tericos na rea, mas apenas servem como uma das ferramentas utilizadas no decorrer desse processo.
QFD DesignerQS (tambm encontrado no endereo http://www.asiqs.co.uk/qfddes.htm) - Possibilita a edio e realizao das somas dos ndices. difcil de manter instalado devido ao seu sistema de proteo e possui poucos recursos para a visualizao das matrizes. Microsoft Excell - muitos profissionais e empresas empregam planilhas eletrnicas como apoio para o registro e o clculo dos ndices no QFD. Uma das mais amplamente empregadas o Excell da microsoft.
Congressos/Eventos
5th International symposium on quality function deployment e 1 Congresso Brasileiro de Gesto de Desenvolvimento de Produto. Datas 30/11/1998 data mxima para entrega de artigo ou resumo de artigo, 29/03/1999 data final para entrega de trabalhos ,31/05/1999 data final para a entrega de artigos http://www.isqfd99.dep.ufmg.br
Especialistas Manoel Otelino - PPG Eng. Mecnica /EESC/USP - NUMA - Otelino@sc.usp.br - (016) 273-9214 Luiz Cesar Ribeiro Carpinetti - EESC: Engenharia Mecnica NUMA - carpinet@prod.eesc.sc.usp (016)273-9421
Informaes Adicionais
OHFUJI, T.; MICHITERU, O; AKAO, Y. (1997). Mtodo de desdobramento da qualidade (1): elaborao e exerccio da matriz da qualidade. Belo Horizonte: Escola de Engenharia da UFMG. ( Manual de aplicao do desdobramento da funo da qualidade, v. 1). ( Disponvel na biblioteca da EESC - USP ). OHFUJI, T.; MICHITERU, O; AKAO, Y. (1997). Mtodo de desdobramento da qualidade (1): elaborao e exerccio da matriz da qualidade. Belo Horizonte: Escola de Engenharia da UFMG. ( Manual de aplicao do desdobramento da funo da qualidade, v. 2). ( Disponvel na biblioteca da EESC - USP ). CHENG, L. C. (1995). QFD: planejamento da qualidade. Belo Horizonte: UFMG/ fundao Christiano Ottoni, 1995. ( Disponvel na biblioteca da FEA ) CLAUSING, D. (1994). Total quality development: a step by step guide to world class concorrent engineering. New York: ASME press. ( t: 322 ).
Sites Relacionados - ltima verificao 11/11/1999
QFD Institute - Instituto formado em 1993 para divulgar o QFD e tem no seu corpo diretor nomes de peso na rea como Don Clausing . QFD from the perspective of competitive advantage - Informaes sobre QFD e tcnicas correlatas. QFD na bibliografia sobre engenharia de software - Referncias bibliogrficas sobre aplicao de QFD na rea de Engenharia de Software.
TRIZ (Teoria da Soluo Inventiva de Problemas)

[Conceitos Bsicos] [Informaces Adicionais] Responsveis: Marco Aurlio de Carvalho, M. Eng.; Nelson Back, Ph.D.
Fontes: ver informaes adicionais
Conceitos Bsicos
Introduo
A TRIZ comeou a ser desenvolvida durante os anos 50, por G. S. Altshuller, na ex-URSS. Altshuller (1969, 1974, 1979, 1980, 1984, 1989) estudou patentes de diferentes reas, com o objetivo de buscar alternativas mais eficazes aos mtodos para a soluo criativa de problemas ento disponveis - especialmente, aos mtodos puramente psicolgicos. Esta abordagem diferenciou-se das anteriores por focalizar-se nos registros do produto criativo das reas tcnicas - as patentes. Altshuller e sua equipe procuraram definir quais os processos envolvidos na obteno das solues criativas contidas nas patentes. Estudando problemas que haviam sido resolvidos de forma criativa e procurando deles retirar informaes que pudessem ser utilizadas para a soluo de outros problemas, Altshuller encontrou certas regularidades no processo de soluo de problemas. Com base nas regularidades identificadas, elaborou uma metodologia para a soluo de problemas, a qual denominou TRIZ
Histrico e estrutura
A TRIZ considerada clssica - desenvolvida por Altshuller e seus colaboradores - composta por diversos mtodos para a formulao e a soluo de problemas, uma base de conhecimento e padres da evoluo dos sistemas tcnicos. uma unanimidade entre os principais autores que a TRIZ ainda est no incio de seu desenvolvimento e que muitos conhecimentos cientficos ainda sero adicionados base de dados e mtodos mais eficazes sero desenvolvidos e/ou unificados com os j existentes na TRIZ e em reas correlatas. Vem ocorrendo uma expanso do uso da TRIZ para reas no tcnicas (administrao, pedagogia e outras). Por falta de intercmbio cientfico com os pases ocidentais durante o regime comunista da ex-URSS, a difuso da TRIZ no Ocidente somente vem ocorrendo h pouco mais de uma dcada, com intensidade maior a partir de 1995. Com a doena e o falecimento de Altshuller, o desenvolvimento da TRIZ passou a ser liderado por seus antigos colaboradores. A estrutura da TRIZ clssica mostrada na Figura 1.
Figura 1 - Estrutura da TRIZ Clssica
Conceitos fundamentais
Os conceitos fundamentais da TRIZ so a idealidade, a orientao contradio e o uso de recursos existentes num sistema. Na TRIZ, um sistema tcnico entendido como o preo pago pela execuo de funes e, quanto mais evoludo o sistema, menor tende a ser esse preo. Assim, os sistemas tcnicos evoluem no sentido do aumento da idealidade (ou seja, mesmo sem existir um sistema especfico para isso, a funo executada). A evoluo dos sistemas tcnicos um processo governado por certos padres (Tabela 1), os quais direcionam o sistema tcnico rumo ao ideal. Idealmente, nenhum sistema existe, mas, as funes necessrias so executadas.
Tabela 1 - Padres da evoluo dos sistemas tcnicos (adaptado de Altshuller, 1979) Padres
Padres da criao de sistemas tcnicos Completeza do sistema
Explicaes
Um sistema tcnico deve ter motor, transmisso e sistemas de operao, controle e sustentao e proteo. Um dos subsistemas de um sistema tcnico tem de ser capaz de conduzir energia, no mnimo. Subsistemas dos sistemas tcnicos devem ter ritmos de operao compatveis. Sistemas tcnicos podem ser desenvolvidos, atravs de melhorias e associao a outros, indefinidamente.
Capacidade de conduo de energia
Sincronizao dos ritmos
Padres do +movimento
Inesgotabilidade do desenvolvimento tcnico
Aumento da idealidade do sistema tcnico Sistemas tcnicos tendem a utilizar mais informao e menos material, energia, espao e tempo. Desigualdade da evoluo dos subsistemas Transio para o supersistema Subsistemas, especialmente de sistemas complexos, tendem a desenvolver-se desigualmente. Quando o desenvolvimento de um sistema tcnico isolado chega ao limite, esta transio pode ser necessria. Sistemas tornam-se mais complicados e, depois, mais simples. A eficcia aumenta com a simplificao. A eficcia de um sistema aumenta com a transio para o subsistema. A eficcia de um sistema aumenta com a automatizao.
Padres de tendncia
Simplificao do sistema
Transio para o subsistema Transio da instrumentao para a automatizao
Aumento da participao de sistemas C-S A eficcia de um sistema aumenta com o crescimento da participao no sistema de sistemas C-S (campo-substncia).
Como ilustrao, na Tabela 2 so mostradas as etapas de evoluo do automvel com motor de combusto interna. Tabela 2 - Etapas da evoluo do automvel (adaptado de Savransky, 1996) Estgio de evoluo Descrio Exemplo: automvel com motor de combusto interna
Formao
Descoberta cientfica ou tecnolgica para a qual, muitas vezes, no se conhece aplicao. O sistema ainda no existe, mas, h elementos importantes para seu surgimento. O novo sistema surge, resultante de inveno do nvel 3 ou 4 (soluo de uma contradio e/ou uso de princpio cientfico pouco conhecido). Desenvolvimento lento. A sociedade reconhece a importncia do novo sistema. O desenvolvimento rpido. Muitas patentes so concedidas. O sistema atinge a maturidade e seu desenvolvimento satura-se. Possibilidades de desenvolvimento do sistema original so esgotadas. Melhorias no sistema so conseguidas com outras tecnologias. Surge a prxima gerao, que substituir o sistema original. Coexistncia do sistema antigo com o novo.
Teorias de Carnot, Watt e outros (termodinmica clssica).
Desenvolvimento dos primeiros motores de combusto interna.
Primeiros automveis: construdos com tecnologia das carruagens, artesanais e caros.
Otimizao
Ford e outros iniciam a produo em massa e o grande mercado de automveis.
Incorporao de mecnica sofisticada, como transmisso automtica, controle de trao e de freios, injeo de combustvel, etc.
Evoluo
Incorporao de elementos eletrnicos, permitindo melhorias de desempenho. Veculos eltricos, hbridos etc.
Formao
7 (= 2)
Veculos com motor de combusto interna, eltricos, hbridos
etc.
Contradies podem ser definidas como requisitos conflitantes com relao a um mesmo sistema tcnico. Por exemplo, a haste de um ferro de soldar deve ser longa, para no queimar a mo do soldador e deve ser curta, para facilitar o controle da operao. Uma soluo extremista seria fazer a haste muito longa. Isso evitaria queimaduras, mas, prejudicaria a preciso do controle. Uma soluo que procura contornar a contradio seria fazer a haste no muito curta, nem muito longa: um meio termo estabelecido. A orientao contradio consiste em no procurar evit-la, mas, resolv-la criativamente. Como um exemplo de soluo que resolve a contradio, a haste poderia ter forma similar de uma ferradura. Assim, o cabo seria longo (para a transmisso de calor) e seria curto (para um controle adequado). A identificao e soluo das contradies de um sistema tcnico aproxima-o do ideal. Existem diferentes tipos de contradies: as contradies administrativa, tcnica e fsica so as mais importantes para a soluo de problemas em sistemas tcnicos. Os recursos de um sistema podem ser definidos como quaisquer elementos do sistema ou das cercanias que ainda no foram utilizados para a execuo de funes teis no sistema. A utilizao de recursos torna o sistema mais prximo do ideal. H casos em que a simples procura por recursos no aproveitados em um sistema leva a solues inventivas. Existem diferentes classes de recursos: internos; externos; naturais; sistmicos; funcionais; espaciais; temporais; de campo; de substncia; de informao. Um exemplo do uso de recursos do sistema o turbocompressor utilizado em motores de combusto interna, que transforma parte da energia dos gases de combusto em sobrepresso do ar alimentado. Neste caso, o recurso utilizado corresponde energia.
Descrio de algumas partes da TRIZ (voltar para incio da pgina)
Padres da evoluo
Os padres da evoluo dos sistemas tcnicos correspondem s regularidades encontradas por Altshuller (1979) em anlises de sistemas tcnicos oriundos de diferentes reas. Na Tabela 1, apresentado um resumo dos padres da evoluo dos sistemas tcnicos. Os padres da evoluo dos sistemas tcnicos descrevem como poder ocorrer o desenvolvimento de um sistema tcnico na direo do sistema tcnico ideal. Os padres podem ser utilizados para prever como um determinado sistema deve ser desenvolvido e definir as tarefas de desenvolvimento. So, portanto, teis para orientar a soluo de problemas tcnicos, para previso tecnolgica e definio de estratgias e tticas de desenvolvimento, na etapa de planejamento de produto.
Desenvolvimento da criatividade pessoal

Esta parte da TRIZ no baseada no estudo de patentes, mas em uma outra fonte de informao: biografias de pessoas consideradas criativas. Altshuller concentrou-se neste estudo em seus ltimos anos de trabalho. O desenvolvimento da criatividade pessoal no se destina, diretamente, soluo de problemas tcnicos. A nfase no aumento da capacidade criativa dos indivduos. Deriva da preocupao de Altshuller com a dificuldade de implementao de idias criativas. O desenvolvimento da criatividade pessoal baseia-se no estudo de uma grande quantidade de biografias. A partir do estudo das biografias, Altshuller e seu colaborador Vertkin desenvolveram uma estratgia apresentada de forma similar de um jogo de xadrez: o ambiente executa movimentos contra a pessoa e a pessoa executa movimentos contra o ambiente hostil. Altshuller e Vertkin delinearam seis partes principais da estratgia criativa pessoal: a definio de uma meta socialmente significativa; o planejamento e controle dos movimentos contra o ambiente; a administrao da capacidade de trabalho e do tempo; a tecnologia adequada para a soluo de problemas (TRIZ); a capacidade de suportar os ataques do ambiente e formas de obteno contnua de resultados.
Soluo de problemas com a TRIZ

Esta a parte da TRIZ mais importante para o desenvolvimento de produtos e processos. A classificao dos diferentes mtodos da TRIZ, mostrada na Figura 1, feita com base nos critrios de grau de inovao e etapa principal do processo de soluo atendida pelo mtodo. O grau de inovao diferencia entre problema de reengenharia (problema de reprojeto) e problema de inovao. A etapa do processo de soluo diferencia entre anlise preliminar ou soluo. A seguir, so descritos os mtodos de anlise preliminar de problemas, seguidos pelos mtodos para a gerao de solues.
Mtodos para anlise preliminar de problemas

Os mtodos para anlise preliminar de problemas na TRIZ so a anlise de restries, a anlise funo - componente (tambm conhecida como anlise de interaes) e a anlise para previso da evoluo. A anlise de restries consiste na anlise da situao problemtica, na qual se procura estabelecer as restries necessrias e remover as restries imaginrias. A anlise funo - componente utilizada no reprojeto de sistemas, com a finalidade de melhorar a qualidade e minimizar custos. Esta anlise inclui um algoritmo para a anlise funcional de um sistema, sendo as sadas do algoritmo definies do problema compatveis com os mtodos de soluo de problemas da TRIZ. A anlise para previso da evoluo consiste no estudo do sistema tcnico, seu supersistema e seus subsistemas no presente, no passado e no futuro. Procura-se identificar em que fase de sua evoluo o sistema se encontra. A previso da evoluo ou a
indicao de possibilidades de desenvolvimento , ento, feita por analogia, utilizando-se os padres da evoluo dos sistemas tcnicos (Tabela 3).
Mtodos para soluo de problemas

Os mtodos utilizados para a soluo de problemas na metodologia TRIZ so a anlise de interaes, a anlise de contradies, o mtodo dos princpios inventivos, o mtodo da separao, a anlise C-S, o mtodo das partculas e o ARIZ - Algoritmo para a Soluo Inventiva de Problemas. Como meio de apoio para a soluo de problemas utilizada a base de informaes sobre efeitos fsicos, qumicos e geomtricos. O mtodo para a soluo de problemas mais conhecido da TRIZ - mtodo dos princpios inventivos - apresentado a seguir.
Mtodo dos princpios inventivos

O mtodo dos princpios inventivos envolve a utilizao de parmetros de engenharia e princpios inventivos. Este foi o primeiro dos mtodos para a soluo de problemas criados por Altshuller (1969). Os parmetros de engenharia correspondem generalizao das grandezas envolvidas em problemas tcnicos de diferentes reas. Conforme o tipo de problema, estas grandezas devem ser maximizadas, minimizadas ou mantidas ao redor de um valor meta. Os trinta e nove parmetros de engenharia so mostrados na Tabela Os princpios inventivos so sugestes de possibilidades de soluo para um determinado problema. Foram obtidos a partir da generalizao e agrupamento de solues repetidamente utilizadas na criao, desenvolvimento e melhoria de sistemas tcnicos de diferentes reas. Esse trabalho foi feito a partir da anlise de uma quantidade muito grande de patentes (mais de 2 milhes de patentes). Os quarenta princpios inventivos formulados por Altshuller so mostrados na Tabela 3.
Tabela 3 - Parmetros de engenharia (Altshuller, 1969)
Peso do objeto em movimento
Peso do objeto parado
Comprimento do objeto em movimento Volume do objeto em movimento Tenso ou presso Durao da ao do objeto em movimento
Comprimento do objeto parado
rea do objeto em movimento
rea do objeto parado
Volume do objeto parado
Velocidade
10 Fora 14 Resistncia
11 15
12 Forma 16 Durao da ao do objeto

parado
13 Estabilidade da composio
17 Temperatura
18 Brilho
19
Energia gasta pelo objeto em 20 Energia gasta pelo objeto movimento parado Perda de substncia Confiabilidade Fatores indesejados causados pelo objeto Adaptabilidade
21 Potncia 25 Perda de tempo 29 Preciso de fabricao
22 Perda de energia 26 Quantidade de substncia 30 Fatores externos indesejados

atuando no objeto
23 27 31
24 Perda de informao 28 Preciso de medio 32 Manufaturabilidade
33 Convenincia de uso
34 Mantenabilidade
35
36 Complexidade do objeto
37 Complexidade de controle
38 Nvel de automao
39
Capacidade ou produtividade
O processo de aplicao do mtodo dos princpios inventivos mostrado na Figura 2. H duas opes para a aplicao deste mtodo. Se, aps a anlise do sistema tcnico e seleo de parmetros a melhorar no forem identificados conflitos (i.e. a melhoria do parmetro no implica na piora de outros parmetros), os princpios inventivos podem ser utilizados simplesmente como itens de um checklist. A outra opo implica na identificao de contradies (parmetros contraditrios no problema), transformao desses contradies em contradies entre parmetros de engenharia e posterior consulta da matriz de contradies. Essa matriz pode ser consultada online aqui. Na matriz de contradies, as entradas so, para cada contradio, nas linhas, o parmetro de engenharia a ser melhorado e, nas colunas, o parmetro que tende a degradar-se com isso. No cruzamento das linhas com as colunas, esto os nmeros correspondentes aos princpios inventivos mais utilizados para a soluo da mesma contradio entre parmetros de engenharia nas patentes estudadas para a construo da matriz. Uma vez identificados os princpios inventivos aplicveis, procura-se solues para a contradio, a partir dos mesmos. Isto no significa que outros princpios inventivos no possam resultar em solues adequadas. Savransky (1998a) argumenta que a compilao feita para estabelecer a matriz de contradies antiga e sua validade estatstica pode ter diminudo. Assim, recomenda utilizar, tambm, outros princpios inventivos. Tabela 4 - Princpios inventivos (Altshuller, 1969)
Segmentao ou fragmentao Consolidao Compensao prvia
Remoo ou extrao
Qualidade localizada
Assimetria
5 9
Universalizao
7 11
Aninhamento Amortecimento prvio
Contrapeso
10 Ao prvia
12 Equipotencialidade
13 Inverso 17 Transio para nova

dimenso
14 Recurvao 18 Vibrao mecnica
15 19
Dinamizao Ao peridica
16 Ao parcial ou excessiva 20 Continuidade da ao til
21 Acelerao
22 Transformao de prejuzo em 23
lucro
Retroalimentao
24 Mediao
25 Auto-servio
26 Cpia
27
Uso e descarte
28 Substituio de meios
mecnicos
29 Construo pneumtica ou
hidrulica
30 Uso de filmes finos e

membranas flexveis
31
Uso de materiais porosos
32 Mudana de cor
33 Homogeneizao
34 Descarte e regenerao
35
Mudana de parme-tros e propriedades Uso de atmosferas inertes
36 Mudana de fase
37 Expanso trmica
38 Uso de oxidantes fortes
39
40 Uso de materiais compostos
Figura 2 - Soluo de problemas com os princpios inventivos (Altshuller, 1974) Por exemplo, no projeto de latas para conter bebidas gaseificadas, deseja-se diminuir a quantidade de material utilizado para fabricar a lata - de modo a reduzir custos - e, ainda assim, manter sua integridade estrutural, possibilitando o empilhamento. Se a quantidade de material utilizada diminuda, a carga admissvel tambm diminui, o que indesejvel. Logo, os parmetros conflitantes podem ser: no 4 - comprimento do objeto parado e no 11 - tenso ou presso. Consultando a matriz de contradies, obtm-se os seguintes princpios: no 1 - segmentao ou fragmentao; no 14 - recurvao; e no 35 - mudana de parmetros e propriedades. A partir do princpio no 1, pode-se chegar a uma das concepes existentes - latas corrugadas. Essa soluo aumenta a resistncia mecnica das latas, mas, no economiza material. As latas de alumnio utilizadas atualmente podem ser consideradas exemplos do princpio no 14: a forma recurvada da lata faz com que a presso interna aumente a resistncia mecnica. O princpio no 35 poderia levar a uma concepo que inclusse uma modificao no material das latas, como um
tratamento trmico, para aumento de resistncia. Diversas outras solues poderiam ser geradas, com base nos princpios sugeridos pelo uso da matriz de contradies. Alm dos trs princpios sugeridos, no podem ser descartados os outros princpios inventivos. As solues encontradas e outras solues interessantes tambm poderiam ser obtidas atravs da aplicao de outros princpios inventivos.
Glossrio

Contradio tcnica: consiste num par de requisitos contraditrios com relao a um mesmo sistema. Por exemplo: "o automvel deve ser espaoso e ter boa penetrao aerodinmica." Contradio fsica:consiste num par de requisitos contraditrios referentes a um mesmo objeto (elemento de um sistema). Por exemplo: "o porta-malas do automvel deve ser grande (para conter toda a bagagem) e deve ser pequeno (para no reduzir o espao dos passageiros e no tornar o veculo muito grande)." Idealidade: a idealidade de um sistema tcnico a razo entre o nmero de funes desejadas e o nmero de funes indesejadas que o mesmo executa. Recursos: podem ser definidos como quaisquer elementos do sistema ou das cercanias que ainda no foram utilizados para a execuo de funes teis no sistema. A utilizao de recursos torna o sistema mais prximo do ideal. Mtodo dos Princpios Inventivos: foi o primeiro mtodo para a soluo criativa de problemas desenvolvido por Altshuller. Embora tenha sido desenvolvido para solucionar problemas tcnicos, tambm muito til na soluo de outros tipos de problemas. O mtodo dos princpios inventivos baseia-se no uso dos parmetros de engenharia, dos princpios inventivos e da matriz de contradies. Parmetros de engenharia:so variveis genricas encontradas em problemas de diversas reas, como "velocidade de um objeto em movimento", "complexidade de um objeto" ou "manufaturabilidade". Princpios inventivos: so heursticas ou dicas com relao a possveis solues. Por exemplo, para solucionar um determinado problema, pode ser interessante fazer "uso de atmosferas inertes" ou "uso de objetos descartveis e baratos". Matriz de contradies: matriz para a escolha dos princpios inventivos historicamente mais utilizados para a soluo de uma determinada contradio entre parmetros de engenharia. Anlise C-S: anlise de campo-substncia, a qual consiste na modelagem de um problema em termos de campos e substncias, posterior modificao para um campo-substncia soluo e busca de significado real para essa modificao. Mtodo da separao: um mtodo para a soluo de contradies fsicas. Isso pode ocorrer atravs da separao dos requisitos contraditrios no espao, no tempo, no sistema ou conforme condies. Mtodo das partculas: um mtodo baseado no mtodo da empatia, que consiste em levar o usurio a tentar colocar-se dentro do problema e, a partir da, gerar solues atravs de suas aes imaginrias dentro da situao problemtica. Altshuller verificou, no uso
prtico da empatia, que as pessoas tm dificuldade em imaginar aes como corroso, exploso ou outras, que as destruiriam. Assim, props que, no lugar de pessoas, se imagine uma multido de "homenzinhos espertos" a realizar as aes necessrias. Mais recentemente, se props a substituio dos homenzinhos por partculas. ARIZ: o acrnimo russo para Algoritmo para a Soluo Inventiva de Problemas. Trata-se de um algoritmo para (re)formular um problema e serve como guia no uso das tcnicas para a soluo de problemas da TRIZ. Existem vrias verses, sendo que a ltima desenvolvida por Altshuller o ARIZ-85.
Artigos
FEY, V. R., RIVIN, E. I., VERTKIN, I. M. Application of the Theory of Inventive Problem Solving to Design and Manufacturing Systems. In: CIRP, 1994, Annals ..., v.43(1), p.107-110. SAVRANSKY, S. D. TRIZ: The Methodology of Inventive Problem Solving. http://www.jps.net/triz/Tech1Rev.htm, 1996.
Livros
ALTSHULLER, G. S. Innovation Algorithm. Worcester: Technical Innovation Center, 1999 (1a ed. russa, 1969). ALTSHULLER, G. S. Forty Principles. Worcester: Technical Innovation Center, 1998 (1a ed. russa, 1974). ALTSHULLER, G. S. Creativity as An Exact Science - The Theory of The Solution of Inventive Problems. 1a. ed. Luxemburg: Gordon & Breach, 1984 (1a ed. russa, 1979). ALTSHULLER, G. S. Flgel fr Ikarus: ber die Moderne Technik des Erfindens. Leipzig: Urania, 1980.
ALTSHULLER, G. S. (sob o pseudnimo ALTOV, H.) And Suddenly the Inventor Appeared. Worcester: Technical Innovation Center, 1990 (1a ed. russa, 1984). ALTSHULLER, G. S.; ZLOTIN, B.; ZUSMAN, A.; PHILATOV, V. Searching for New Ideas: From Insight to Methodology - The Theory and Practice of Inventive Problem Solving. Kishinev: Kartya Moldovenyaska, 1989 (Publicado em ingls como Tools of Classical TRIZ. Southfield: Ideation International, 1999). MALMQUIST, J., AXELSSON, R., JOHANSSON, M. A Comparative Analysis of the Theory of Inventive Problem Solving and the Systematic Approach of Pahl and Beitz. In: ASME - DETC, 1996, Irvine. Proceedings of The DSTC. Irvine: ASME, 1996. SALAMATOV, Y. TRIZ: The Right Solution at the Right Time - A Guide to Innovative Problem Solving. Hattem: Insytec, 1999. SAVRANSKY, S. D. TRIZ for Engineers. Berlin: Springer, 2000.
Sites Relacionados
Existe uma grande quantidade de sites sobre TRIZ. A seguir so relacionados alguns dos mais teis para o estudo e uso efetivo da TRIZ:

Altshuller Institute for TRIZ Studies - Venda de material para estudo, alguns artigos, informao sobre conferncias The TRIZ Journal - Muitos artigos, de qualidade varivel Pginas de Kalevi Rantanen - Muito bons exemplos, especialmente referentes aos princpios inventivos TRIZ Empire - Conceitos, informaes introdutrias e links Matriz de contradies on-line - Matriz de contradies em java, muito prtica
Principais fornecedores de software baseado na TRIZ:
Ideation International Invention Machine CREAX Insytec IQ-Plus
Peridicos Importantes
Izobretenia - Journal do Altshuller Institute for TRIZ Studies - Periodicidade semestral - Artigos sobre TRIZ, de boa qualidade: http://www.aitriz.org/ TRIZ Journal - Periodicidade Mensal - Publica artigos tericos e aplicados sobre TRIZ, de qualidade varivel: http://www.trizjournal.com
Workgroup Computing/Workflow
[Conceitos Bsicos] [Informaes Adicionais] Responsvel: Vander Guerrero ;Prof. Henrique Rozenfeld
Conceitos Bsicos
Fontes:TIBERTI, A. J. (vide informaes adicionais)
Introduo
O trabalho em equipe, cada vez mais, tem se tornado essencial para as empresas que buscam qualidade e agilidade em seus processos de negcios. Porm, em muitos casos, o sucesso de uma equipe esbarra na falta de comunicao e integrao entre as pessoas e reas envolvidas. As solues usadas tradicionalmente para a distribuio da informao baseiam-se na circulao de papis, cartas e memorandos, geralmente transportados de mesa em mesa por meio de um mensageiro. A comunicao entre as pessoas feita por telefone, fax ou quadros de avisos. Vrios inconvenientes esto relacionados h esses mtodos, dentre eles esto:

Excesso de papel; Inconsistncia da informao; Circulao deficiente da informao; Reunies improdutivas; Comunicao ineficiente.
Computao Colaborativa
Computao Colaborativa - Workgroup Computing - parte de um conceito que surgiu h muitos anos, chamado de Trabalho Cooperativo Suportado por Computador (CSCW Computer Supported Cooperative Work). CSCW rene um conjunto de tcnicas, sistemas e tecnologias para utilizao de computadores com a finalidade de prover suporte ao trabalho em grupo de pessoas que possuem um objetivo comum de negcio. Este conceito s comeou a ser popularizado nos ltimos anos devido ao avano da tecnologia da informao e de recursos como os computadores pessoais e as redes locais de computadores. A Computao Colaborativa prope uma maneira inovadora de se resolver os problemas citados inicialmente e fornecer novos recursos para suportar o trabalho em grupo. Os principais objetivos a ser atingir so:

Possibilitar o trabalho em grupo de pessoas separadas fisicamente; Eliminar aes improdutivas no processo de negcio; Melhorar a criao colaborativa de produtos do trabalho, como documentos, projetos, especificaes, etc.; Auxiliar na tomada de decises; Comunicar os membros dos grupos de trabalho sobre eventos importantes; Fortalecer a sinergia entre os membros dos grupos de trabalho.
O conceito de Workgroup Computing abrange vrias tecnologias e ferramentas de suporte ao trabalho em grupo que podem, porm, apresentar uma grande diversidade de aplicaes e funcionalidades. As principais aplicaes podem ser classificadas dentro das seguintes categorias:
Correio eletrnico: O correio eletrnico foi uma das primeiras e mais importantes ferramentas de Workgroup Computing, e hoje uma das mais utilizadas. Permite a comunicao a nvel local (dentro da empresa) e global (Internet), entre pessoas e grupos. Apresenta vrias vantagens como rapidez, flexibilidade e capacidade de integrao com outros aplicativos (editores de textos, planilhas, etc.). Agenda eletrnica em grupo: A agenda eletrnica uma ferramenta que permite a sobreposio de vrias agendas pessoais, auxiliando na alocao de tempo e compromissos, como reunies, de uma equipe. A maior vantagem desta ferramenta a agilidade que oferece nos agendamentos de reunies de grandes equipes.
Vdeo conferncia: Este sistema permite a comunicao remota com recursos de udio e vdeo. de grande utilidade na reduo de custos no trabalho de um equipe globalmente distribuda. Al disso permite a realizao de teleconferncias e cursos distncia. Sistema de apoio deciso em grupo: uma ferramenta que auxilia uma equipe na tomada de decises, melhorando o aproveitamento das reunies. Sistemas de gerenciamento de documentos: Estes sistemas visam gerenciar documentos eletrnicos de forma a garantir a segurana, a organizao e a consistncia das informaes. Para isso, estes sistemas fornecem recursos de busca rpida, controle de verso e status, anotaes eletrnicas (redlines), entre outros (vide PDM). Gerenciadores de fluxo de trabalho (Workflow): Sistemas de workflow so aqueles que automatizam um processo, acelerando o fluxo de tarefas e eliminando aes improdutivas. Devido importncia dos sistemas de Workflow esse tpico ser detalhado a seguir.
Workflow
Workflow a tecnologia que engloba um conjunto de ferramentas que permitem a automao do fluxo de trabalho. A principal funo de um sistema Workflow no contexto de Workgroup Computing a automao de um processo estruturado e a eliminao de tarefas improdutivas. Um processo estruturado aquele em que todas as suas etapas se repetem frequentemente de maneira parecida, e portanto pode ser programado para que as etapas ocorram automaticamente. Essa habilidade de um sistema Workflow de definir a seqncia de etapas que a informao deve passar chamada de roteamento. O roteamento definido por regras que estabelecem o prximo passo do processo, que pode acontecer de forma seqencial, paralela ou condicional. A implantao de um sistema Workflow apresenta vrias dificuldades que variam desde uma adaptao cultural da empresa, adaptao plataforma de hardware e software, anlise de custo e benefcio e na maioria das vezes um processo de reengenharia, ou seja, reestruturao do processo de negcio. Entretanto, a maioria dos "cases" de implantao de Workflow apresentam resultados bastante convincentes. Entre os principais benefcios de uma aplicao de Workflow esto:
Controle do processo: fundamental para as empresas que buscam certificao ISO 9000 e QS 9000.
Produtividade: com a eliminao das tarefas improdutivas o processo diminui o gasto de tempo e aumenta os ganhos. Padronizao do processo: permite que as pessoas possam visualizar o processo e que as informaes sejam organizadas. Rastreabilidade: O status do processo pode ser identificado a qualquer momento permitindo a realizao de auditorias.
A Soluo da FIM
Na Fbrica Integrada Modelo est implementado uma soluo de Workgroup Computing para apoiar o trabalho das equipes no processo de desenvolvimento de produtos. A aplicao est baseada em uma rede local de computadores e no sistema operanional Windows NT. As principais ferramentas utilizadas so aplicativos comerciais, como o Microsoft Office, que a maioria das j empresas possuem. O objetivo mostrar que mesmo com aplicaes comuns possvel criar solues mais sofisticadas. As ferramentas utilizadas so apresentadas a seguir. O Microsoft Exchange usado como gerenciador de correio eletrnico. Ele permite a comunicao entre as pessoas e a distribuio de informaes para grupos de pessoas por meio de listas. Aplicativos como Word, associados ao Exchange dispem um recurso que possibilita a edio de um documento por vrias pessoas em lugares diferentes ao mesmo tempo. Um usurio distribui um documento base para o grupo e cada um faz anotaes e envia o documento de volta. Ao receber todas as anotaes o documento compilado. O Microsoft Schedule+ uma agenda eletrnica que gerencia compromissos individuais e em grupo. Um dos recursos mais utilizados o agendamento de reunies. O sistema automaticamente identifica um horrio disponvel a todos e prepara uma convocao enviada pelo correio eletrnico. Para a comunicao remota utilizado um sistema de vdeo conferncia. O equipamento o Intel ProShare. Ele possibilita a realizao de reunies entre duas pessoas em lugares diferentes com recursos de udio e vdeo. Esse sistema tambm possui ferramentas para a troca e a edio conjunta de documentos.
Um sistema de Workflow foi aplicado, usando o software AutoManager Workflow, para automatizar o processo de criao e aprovao de desenhos. Esse fluxo de trabalho apresenta tarefas seqncias, paralelas e condicionais, e recursos para o controle e rastreabilidade da informao.
ELLIS, C. A.; GIBBS, S.; J. REIN, G. L. (1991). Groupware - some issues and experiences. Communications of the ACM, v.34, n.1 Jan. (t:812) GRUDIN, J. (1994). Computer-supported cooperative work: history and focus. IEEE Computer, May. (t:811) PESSANHA, K. (1996). Correio eletrnico e workgroup computing. So Paulo: Berkeley Brasil. (Disponvel na biblioteca da FSP - USP) TIBERTI, A. J. (1996). Desenvolvimento de um sistema gerenciador de fluxo de trabalho para um ambiente de suporte a atividades de engenharia. So Carlos. Dissertao ( Mestrado ) - Escola de Engenharia de So Carlos, Universidade de So Paulo. ( Disponvel na biblioteca da EESC - USP ).
Sites Relacionados
Special Interest Group on Supporting Group Work (http://www.acm.org/siggroup/) Workflow Management Coalition (http://www.aiim.org/wfmc/) Videocomference.com (http://www.videoconference.com/)
Colaborative Estrategies (http://www.collaborate.com/)
System Dynamics
[Conceitos Bsicos] [Informaces Adicionais] Responsvel: George W. L. Sousa Industrial and Systems Engineering Department - Virginia Tech (USA)
Conceitos Bsicos
Fontes: (vide informaes adicionais) Introduo A observao histrica do mundo nossa volta revela um fato imponente: a maior constante de todos os tempos a mudana. O crescimento acelerado de mudanas econmicas, tecnolgicas e sociais desafia cientistas, engenheiros, polticos e executivos, entre outros, a aprender continuamente. Ao mesmo tempo, a complexidade dos sistemas em que vivemos tambm est crescendo. Muitos dos problemas que enfrentamos surgem como efeitos colaterais indesejados de nossas aes passadas. Frequentemente, solues adotadas para resolver problemas importantes falham, tornam o problema pior, ou criam novos problemas. Tomada de deciso e aprendizado em um mundo que apresenta crescente complexidade dinmica requer que nos tornemos pensadores sistmicos, ou seja, requer que expandamos as fronteiras de nossos modelos mentais e desenvolvamos ferramentas para compreender como a estrutura de sistemas complexos afeta o seu comportamento.
System Dynamics uma perspectiva e um conjunto de ferramentas conceituais que pode nos auxiliar a compreender a estrutura e a dinmica de sistemas complexos. System Dynamics tambm um mtodo rigoroso de modelagem que utiliza simulaes em computador para definir organizaes e polticas mais efetivas. Juntas, essas ferramentas permitem a criao de simuladores gerenciais (Sterman, 2000) mundos virtuais onde espao e tempo podem ser comprimidos e desacelerados de tal forma a permitir a experimentao de efeitos colaterais de longo prazo, aprendizado, e o projeto de estruturas e estratgias de alto desempenho. Origem e formalismo A origem da disciplina de System Dynamics atribuda ao trabalho pioneiro de Jay W. Forrester iniciado cerca de 40 anos atrs no Massuchussets Institute of Technology. Suas razes encontram-se nas teorias de controle e dinmica no linear. Portanto, existem rigorosos fundamentos matemticos para a teoria e modelos desenvolvidos nessa rea. As prticas de modelagem em System Dynamics podem ser utilizadas para melhorar a nossa compreenso das maneiras pelas quais o desempenho de uma empresa est relacionado com a sua estrutura interna e polticas de operao, incluindo consumidores, competidores e fornecedores, a fim de engenheirar estruturas que permitam o alcance do(s) objetivo(s) desejado(s). Modelos realsticos e teis de empresas e processos de negcio so quase sempre de tal complexidade e no linearidade que solues analticas no so conhecidas. Nesse contexto, muitas das ferramentas matemticas que estudamos tem aplicao limitada. Modelar o comportamento humano bem diferente de modelar sistemas fsicos. Portanto, alm de uma base slida em matemtica de sistemas dinmicos, modelar sistemas que envolvem seres humanos, tambm requer conhecimento em psicologia, tomada de deciso, e comportamento organizacional. O Processo de Modelagem Um tpico processo de modelagem iterativo, partindo da definio do problema, construo do modelo de acordo com o formalismo desejado, e finalmente a definio de polticas de interveno no sistema. A adequada articulao do problema provavelmente o passo mais importante. Os resultados de uma etapa podem levar reviso de etapas anteriores. A Figura 1 apresenta uma descrio mais detalhada do processo de modelagem e o contextualiza na dinmica do prprio sistema sendo
modelado. Modelagem efetiva envolve constante iterao entre experimentao e aprendizado no mundo real assim como tambm no virtual.
Figura 1: Processo de modelagem no contexto do sistema sendo modelado (Sterman, 2000)
Complexidade e o Papel da Simulao Baseada em Computador De acordo com Sterman (2000), a maior parte das pessoas pensa em complexidade em termos do nmero de componentes em um sistema ou do nmero de combinaes a serem consideradas para a tomada de uma deciso. O problema de otimizar a programao da produo de automveis levando em conta as preferncias do consumidor em termos de modelo, cor, opcionais, etc. altamente complexo. Entretanto, nesse caso, a complexidade associada com encontrar a soluo tima em meio a uma quantidade astronmica de opes. Tal tipo de complexidade chamada de complexidade combinatria ou complexidade de detalhes. Complexidade dinmica, por sua vez, pode surgir mesmo em sistemas com baixa complexidade combinatria como o caso de processos produtivos com operaes simples mas que apresentam quebras e atrasos no fluxo de informao suportando a tomada de deciso. Esse tipo de complexidade se deve a interaes entre os agentes do sistema ao longo do tempo. A Figura 2 ilustra essas idias ao considerar possveis padres de crescimento de uma empresa medidos, por exemplo, atravs de volume de vendas ao longo do tempo:
Figura 2: Padres de Crescimento de uma Empresa (adaptado de Forrester, 1975)
Com a Figura 2, Forrester (1975) explica que a curva A representa um tipo muito raro de empresa, a qual simplesmente cresce saudvel e sem empecilhos durante todo o seu ciclo de vida. Mais frequentemente, entretanto, encontramos o comportamento descrito na curva B, onde aps um perodo de aparente sucesso, uma sequncia sucessiva de crises leva falncia ou venda do negcio. Frequentemente, o comportamento descrito em C (estagnao) tambm encontrado. Porm, dentre as empresas que apresentam tendncias de crescimento a longo prazo, o padro mais comum o descrito na curva D, onde crescimento acompanhado por repetidas crises. Nesse contexto, alguns especialistas defendem que modelagem matemtica formal pode ao mximo prover preciso quantitativa para definies preexistentes de problemas. Porm, no podem levar a conceitos fundamentalmente novos. Ao contrrio, formalizar modelos qualitativos e test-los atravs de simulao pode levar a mudanas radicais na maneira como compreendemos a realidade Alguns argumentam ainda que a formalizao analtica fora o modelador a omitir aspectos importantes do problema a fim de preservar a tratabilidade, permitir que teoremas sejam provados, ou mesmo omitir a incluso de variveis soft para as quais valores numricos no existem. Alm de tais limitaes sob o ponto de vista de modelagem analtica, a complexidade dos modelos mentais envolvidos no projeto e anlise de empresas e processos de negcio excede facilmente a nossa capacidade de entender suas implicaes. Ou seja, modelos tpicos so muito grandes e complexos para serem simulados mentalmente. Simulao baseada em computador, portanto, o nico meio prtico de testar as hipteses geradas. A Figura 3 apresenta o modelo dinmico de um processo de produo para estoque. A estrutura considerada simples, sendo que composta por apenas uma entrada e uma sada. Entretanto, suficiente para ilustrar os principais elementos de modelagem utilizados em System Dynamics assim como efeitos dinmicos no lineares entre as principais variveis que descrevem o sistema.
Figura 3: Modelo de processo de produo para estoque (adaptado de Fowler, 1999) O modelo acima permite analisar a relao existente entre a responsividade e a estabilidade do sistema. Por exemplo, suponhamos que a partir de um estado de estabilidade, a taxa de demanda do consumidor sofre um aumento repentino. Podemos obter estimativas sobre como o sistema ir responder a essa mudana atravs de simulao. A Figura 4 apresenta os resultados. Nesse caso, a resposta levemente oscilatria e existe inicialmente uma grande discrepncia entre o estoque requisitado e o estoque disponvel at que eventualmente o sistema entra em uma nova configurao de equilbrio.
Figura 4: Resposta do sistema a um aumento repentino na demanda (Fowler, 1999)
Em uma situao como essa, vrias polticas de reposio de estoque podem ser testadas. Uma soluo natural para a falta de estoque disponvel inicialmente parece ser aumentar a velocidade de resposta do sistemas atravs de uma poltica mais sensvel s variaes na demanda. Neste caso, suponhamos que essa sensibilidade seja duplicada. O resultado, conforme apresentado na Figura 5, que o sistema no retorna a um estado de equilbrio, oscilando indefinitivamente. Tais oscilaes podem significar srias dificuldades gerenciais em respeito ao gerenciamento dos recursos produtivos acompanhadas de prejuzo financeiro. Tudo isso acontecendo em um contexto onde a demanda, aps o aumento inicial, permanceu constante at o fim da anlise. Uma situao relativamente simples, porm cada vez mais rara em um contexto globalizado.
Figura 5: Comportamento do sistema diante de uma poltica de reposio de estoques mais sensvel variaes na demanda (Fowler, 1999)
Consideraes Finais Um princpio fundamental em System Dynamics explicita que a estrutura de um sistema determina o seu comportamento ou padres de desempenho. Entretanto, as pessoas tem a forte tendncia em atribuir o comportamento de outros indivduos a fatores relacionados a humor, carter, e disposio, ao invs de fatores situacionais tais como aqueles criados por restries do prprio sistema no qual esto inseridos. A tendncia em culpar a pessoa ao invs do sistema to grande que os psiclogos chamam isso de "erro fundamental de atribuio". Em sistemas complexos, pessoas diferentes trabalhando sob a mesma estrutura, tendem a se comportar de maneira semelhante. Quando associamos comportamento a personalidade perdemos de vista como a estrutura do sistema formatou nossas opes. Quando atribumos o comportamento s pessoas e no ao sistema, o foco gerencial se torna a adimistrao de conflitos e culpa ao invs do projeto e implementao de processos onde pessoas comuns podem atingir resultados extraordinrios (Sterman, 2000).
Informaes Adicionais (voltar para incio da pgina)

Livros FINE, C. H. (1998). Clockspeed: Winning Industry Control in the Age of Temporary Advantage. Reading, Massachusetts, Perseus Books. FORRESTER, J. W. (1975). Collected Papers of Jay W. Forrester. Cambridge, Massachusetts, Wright-Allen Press, Inc. RITCHIE-DUNHAM, J. L., & RABBINO, H. T. (2001). Managing from Clarity: Identifying, Aligning and Leveraging Strategic Resources. England, John Wiley & Sons, Ltd. STERMAN, J. D. (2000). Business Dynamics: systems thinking and modeling for a complex world. Boston, Massachusetts, McGraw-Hill. Peridicos
FOWLER, A. (1999). Feedback and feedforward as systemic frameworks for operations control. International Journal of Operations & Production Management. Vol. 19, No. 2, pp. 182-204. KEATING, E. K., OLIVA, R., REPENNING, N. P., ROCKART, S., & STERMAN, J. D. (1999). Overcoming the Improvement Paradox. European Management Journal. Vol. 17, No. 2, pp. 120-134. REPENNING, N. P., GONALVES, P., & BLACK, L. (2001). Past the Tipping Point: The persistence of firefighting in product development. California Management Review. Vol. 43, No. 4, pp. 44-63. STERMAN, J. D. (2001). System Dynamics Modeling: Tools for learning in a complex world. California Management Review. Vol. 43, No. 4, pp. 8-25. TOWILL, D. R. (1996). Industrial dynamics modeling of supply chains. Logistics Information Management. Vol. 9, No. 4, pp. 43-56. Referncias Online System Dynamics Group. Massachusetts Institute of Technology: http://web.mit.edu/sdg/www/ Ventana Systems, Inc.: http://www.vensim.com/ SAP - Strategic Enterprise Management: http://www.sap.com/ Associaes System Dynamics Society: http://www.systemdynamics.org/

CAPP conceitos e benefícios

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CAPP(Computer Aided Process Planning)

Objetivos do Planejamento do Processo

Figura 1: Localizao do planejamento do processo

O Planejamento do Processo Convencional

Figura 2: Tempo gasto no desenvolvimento do processo convencional

O Planejamento do Processo Assistido por Computador (CAPP)

Figura 3: CAPP Variante Planejamento

Figura 5: CAPP hbrido Pode-se

Figura 6 - Comparativo Sucesso e ROI

Informaes Adicionais - ltima verificao 11/11/1999

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Definio de Engenharia Simultnea

Definio orientada a processos de negcio

Informaes Adicionais - ltima verificao 11/11/1999

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DFMA(Design for Manufaturing and Assembly)

Figura 1 - Montagem dos componentes por cima.

Figura 2 - Montagem utilizando o auto-alinhamento.

Na figura 3 observamos a utilizao de indicaes para orientar a montagem de componentes assimtricos.

Figura 3 - Uso de indicaes para facilitar a montagem em peas assimtricas

No caso de simtricos, como na figura 4, no existe essa necessidade

Figura 4 - Peas simtricas em relao a suas possibilidades de montagem.

Informaes Adicionais - ltima verificao 11/11/1999

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Responsveis: Ana Paula de Freitas Mundim; Vivaldo Jos Breternitz

Figura 1 Arquitetura de um Datawarehouse

Figura 2 Arquitetura de data marts

Informaes Adicionais - ltima verificao 11/11/1999

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veja tambm um glossrio com os principais termos sobre estatstica emhttp://www.animatedsoftware.com/statglos/statglos.htm

Etapas para o desenvolvimento de um Planejamento de Experimentos

Informaes Adicionais - ltima verificao 11/11/1999

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Estrutura tpica dos sistemas ERP

Implantao de sistemas ERP

Benefcios da utilizao de sistemas ERP

Utilizo de sistemas ERP no processo de desenvolvimento de produtos

Sobreposio de funes e integrao entre sistemas ERP e PDM

Sobreposio de funes e integrao entre sistemas ERP e CAPP

Informaes Adicionais - ltima verificao 11/11/1999

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ECM - Engineering Change Management

"Engineering Change Management" (ECM)

O coordenador do PME responsvel por:

Avaliadores de PME So responsveis por:

Avaliar a soluo do PME identificando todo o seu efeito.

Figura1 _ Processo de ECM

A OE pode compreender os campos:

Novo Nmero de Pea ou Reviso

Quando Iniciar o Processo Formal

Informaes Adicionais - ltima verificao 11/11/1999

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Informaes Adicionais - ltima verificao 27/11/1999

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Performance Measurement Association

Integrao de Empresas /CIM

Nova leitura da sigla CIM

Informaes Adicionais - ltima verificao 11/11/1999

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STEP Tools:http://www.steptools.com STEP - A key tool in the global market: http://www.ukcic.org/step/stpgolb1.htm

Guia de leitura das informaes adicionais

Informaes Adicionais - ltima verificao 11/11/1999(voltar para incio da pgina)

FMEA (Failure Model and Effect Analysis)